AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERU: 200 AÑOS DE

INDEPENDENCIA

TEMA: TRABAJO ACADEMICO Nº 1

ESTUDIANTE: LEONARDO SIERRA MASIAS

CODIGO: 2018104390

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DOCENTE: RICHER VILCA BALDARRAGO

SEMESTRE: 5

FILIAL: ABANCAY- APURIMAC

 CONCRETO
El concreto, (del inglés concrete, a su vez del latín concretus, agregado,
condensado u hormigón.
El hormigón es un material compuesto empleado en construcción, formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade áridos (agregado), agua y
aditivos específicos.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y
que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con
propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en
un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato
calcio hidratado (S-C-H).
Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación,
es estable en condiciones de entorno acuosas. También se pueden añadir aditivos
y adiciones en cantidades inferiores al 1% de la masa total del concreto.
El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios
y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa
unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 Kg/m3 (137 hasta 150 libras/pie3). La
densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del
agregado, la cantidad de aire atrapado, las cantidades de agua y cemento. Por
otro lado, el tamaño máximo del agrado influye en las cantidades de agua y
cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de
agregado), se aumenta la densidad. En el tamaño del concreto hormigón armado,
el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se
considera 2400 kg/m3 (150 lb/ft3).
Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200
kg/m3, debido al empleo de agregados densos (empleado en protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una
densidad de 2200 kg /m3; y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m3.
HORMIGON DE CEMENTOS NATURALES

En la antigua Grecia, 500 a.c., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con

agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillo, dando origen al
primer hormigón.
Usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santrini. Los antiguos romanos
emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que
contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal, daban
como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca
del Vesubio). Añadiendo a su masa trozos de cerámicas u otros materiales de baja
densidad (pierda pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado. Con este
material se construyeron desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos
aún perduran. Destacan construcciones como los diversos arcos
del coliseo romano, los nervios de la bóveda de la basílica de Majencio, con luces
de más de 25 metros, las bóvedas de las termas de caracalla, y la cúpula
del panteón de Agripa, de unos 43 metros de diámetro, la de mayor luz durante
siglos.

PANTALEON DE AGRIPA
SIGLO XIX: CEMENTO PORTLAND Y HORMIGON ARMADO
Obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –denominado
así por su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de la isla de Portland.
El hormigón o concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de
compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción,
torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos
esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

SIGLO XX: AUGE DE LA INDUSTRIA DELHORMIGON

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento,
debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis
Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de
calidad; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los
métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento
Portland en grandes cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la
construcción.

SIGLO XXI: LA CULTURA MEDIOAMBIENTAL

El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón o concreto ha

ganado popularidad debido a la cada vez más severa legislación medioambiental,
así como la progresiva concienciación de la sociedad. Los ingredientes reciclados
más empleados son las cenizas volantes, un subproducto de las centrales termo
eléctricas alimentadas por carbón. El impacto ambiental de la industria del
cemento es significativo, pero mediante el empleo de estos nuevos materiales se
posibilita la reducción de canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del
cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener un buen concreto. Puesto
que uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la producción de
cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de
sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por
aminorar las emisiones de dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas
ciertos catalizadores que permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido de
carbono.
También se utiliza para confinar desechos radioactivos. Entre ellos, el más
importante es el del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernóbil, el cual
fue cubierto de concreto para evitar fugas radiactivas.

CARACTERISTICAS Y COMPORTAMIENTO

El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se

obtiene al añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser
cualquiera, pero cuando nos referimos al concreto, generalmente es un cemento
artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el cemento
portland. Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial
de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de
áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm
se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o
arena. El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del concreto.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado
y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación
directa en el fraguado y endurecimiento del hormigón. El cemento se hidrata en
contacto con el agua, iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que
lo convierten en una pasta maleable con buenas propiedades adherentes, que, en
el transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo
de la mezcla, obteniéndose un material de consistencia pétrea.
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a
voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite
rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe
el nombre de encofrado.

CARACTERISTICAS MECANICAS
La principal característica estructural del hormigón o concreto es resistir muy bien
los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como
al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en
situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para
determinar la resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura)
sobre probetas de hormigón.
Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras
de acero, conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo
soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual,
además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos
fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de
compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante originaron el
desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta
resistencia tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual
las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en
descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy
ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy
alto limite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las
ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir
tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la
pieza estructural, desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y
el concreto postensado.
Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión
de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las
propiedades del concreto.
Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las
dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y
disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá
resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla,
colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material
idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede
ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas
y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
CARACTERISTICAS FISICAS DEL CONCRETO

 Densidad: en torno a 2350 kg/m3

 Resistencia a compresión de 150 a 500 kg/m3 (15 a 50 Mpa) para el
concreto ordinario. Existe hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2000 kg/m2 (200Mpa).
 Resistencia a tracción proporcionalmente baja, es del orden de un décimo
de le resistencia a la compresión y, generalmente, poco significativa en el
cálculo global
 Tiempo de fraguado dos horas, aproximadamente, variando en función de
la temperatura y la humedad del ambiente exterior
 Tiempo de endurecimiento progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima, en una
semana ¾ partes, y en cuatro semanas prácticamente la resistencia total de
calculo
 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al
acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy
útil su uso simultaneo en obras de construcción; además, el concreto
protege ala acero de la oxidación al recubrirlo
FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo

embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es
que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas
de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación
se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al
estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo
sobre la superficie del hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de
hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el
endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de
resistencias mecánicas.
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación
continuo.
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer
componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y
corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricalcico con una aportación inicial
importante y continua durante bastante tiempo. A continuación, el silicato
bicalcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en
polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por
contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos
compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos
asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir
de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales
que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la
hidratación hasta el núcleo del grano.
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde
su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una
reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una
cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una
reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de cocreto, donde se
mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir
productos que regulan el tiempo de fraguado.
En condiciones normales un concreto u hormigón Portland normal comienza a
fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los
moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza
el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al
primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza.

CONSISTENCIA DEL HORMIGON FRESCO

Consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen
en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero
también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más
adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación.
Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado
es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde
troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se
retira el molde, es la medida que define la consistencia.

Consistencia de los hormigones frescos

CONSISTENCIA ASIENTO EN CONO DE COMPACTACION

ABRAMS (cm)
SECA 0-2 VIBRADO
PLASTICA 3-5 VIBRADO
BLANDA 6-9 PICADO CON BARRA
FLUIDA 10-15 PICADO CON BARRA
LIQUIDA 16-20 PICADO CON BARRA
DURAVILIDAD
La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la
capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y
químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también
las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior.

Por tanto, no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se
expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la
estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes
químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente
a la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida,
realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación
idónea, un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de este
añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya
los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se
reducen los ataques al hormigón.
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben
emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que
cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas.
Prueba de compresión

CONCRETO ESTRUCTURAL PARA USO COMUN

Situación actual en el Perú
Según el Dr. Roberto Stark; los edificios muy altos, tienen una altura mínima de
200 metros, continúan creciendo en altura y será necesario que se construyan con
concreto de alto desempeño. La raíz de esta tendencia es el incremento de
nuevas empresas que necesitan oficinas, hoteles y locales administrativos a nivel
mundial.

Así mismo, la situación actual mundial refleja que América central y Latinoamérica
únicamente han construido el 1 % del total de edificios de concreto armado de
gran altura el mundo; debido al bajo desarrollo e investigación en temas de
concreto. Estados Unidos y los países asiáticos tienen un gran desarrollo en el
concreto de alto desempeño por su gran crecimiento económico.
Finalmente, en el Perú no existe ningún edificio de gran altura, el edificio más
grande cuenta con 135.5 metros de altura. La industria peruana de concreto tiene
avances significativos en la investigación y producción industrial de concreto de
alta resistencia y autocompactado; sin embargo, la tecnología de concreto de alto
desempeño aún se investiga a nivel de laboratorio, pero no tiene venta industrial
porque no existen proyectos que los requieran.

La situación actual de la construcción en el país demanda la realización de más

proyectos de infraestructura con condiciones no convencionales donde el concreto
convencional deja de ser eficaz y útil debido principalmente a su limitada
resistencia. El concreto de alto desempeño tiene aplicaciones en pavimentos de
alto tránsito, estructuras de alta durabilidad, elementos esbeltos en edificios altos,
puentes de grandes luces, etc. (Aitcin, 1998) El uso de un concreto de alto
desempeño aportará muchos beneficios como el aumento de la durabilidad de las
obras civiles, alargando su vida de servicio, además de la reducción de costos de
mantenimiento (Aitcin, 1998) razón por la cual es importante capacitar al personal
obrero para dar a conocer la importancia de los trabajos con estos tipos de
concreto (Álvarez, 2017). También un tema importante es la sustentabilidad ya
que estos concretos contienen menos cantidad de cemento que los
convencionales, una reducción del consumo de cemento generaría por ende una
reducción de las emisiones de dióxido de carbono (CO2) y en el consumo de
energía. Sin embargo, todavía se tiene el reto de lograr procesos de producción a
gran escala, tales como, logística de colocación, protocolos para cumplir con
estándares de calidad, preparación de personal calificado. Todo esto justifica el
desarrollo de mayores estudios que se realizarán a futuro. Por estas razones, el
siguiente proyecto, inspirado en soluciones extranjeras donde las altas
resistencias son permitidas por diseño, ofrece diseños experimentales de concreto
de alto desempeño con materiales propios de la zona probados en el laboratorio e
incentiva a desarrollar nuevas y mejoradas tecnologías para que los concretos de
alto desempeño sean de común uso en la mayoría de los proyectos por venir.

CONCRETO CONVENSIONAL
El concreto convencional tiene una amplia utilización en las estructuras de
concreto más comunes. Se emplea para cimentaciones, columnas, placas
macizas y aligeradas, muros de contención etc.
Tipos

En el concreto convencional se especifica: agregado standard (tamaño máximo de

1”), agregado medio (tamaño máximo ¾”), y agregado fino (tamaño máximo de
½”), dependiendo de las condiciones del elemento que se va a vaciar en cuanto a
las dimensiones y cuantía del refuerzo.

Precauciones

Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28

días. El momento de desencofrar los elementos debe estar de acuerdo con
lo establecido por el calculista.

Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra, alterará su diseño y

puede ser perjudicial para la calidad del concreto.

El concreto que ya haya empezado con el proceso de fraguado no debe

vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra.

Se debe mantener la superficie húmeda en las primeras horas para evitar

contracciones por secado.

Se debe mantener la superficie húmeda en las primeras horas para evitar

contracciones por secado.

Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a la

colocación, compactación y curado del concreto para garantizar un
resultado integral eficiente.

TIPO DE CONCRETO CONVENCIONAL UNIDAD

Resistencias de 28 días
especificación
 Edades de verificación USO 57 ASTM=1 pulgadas
de resistencia f’c USO 67 ASTM=3/4
USO 89 ASTM=1/2
Tamaño máximo de 1 horas
agregado
Tiempo de manejabilidad 3±1 pulgadas
desde la llagada a la
obra
Asentamiento de diseño
Tiempos de fraguado 2.5 horas
inicial desde la salida de
la planta
Densidad 2200 a 2400 kg/m3
Contenido de aire máximo 3 %

CONCRETOS ESPECIALES:
Concreto con fibra

Concretos a los que se les adiciona fibra de polipropileno o fibra de acero, con el
objetivo de controlar la fisuración plástica por secado, especialmente en elementos
de sección esbelta (como muros delgados) o superficies expuestas a la
evaporación (losas), mejorando el acabado de los elementos vaciados y
disminuyendo la presencia de fisuras en la superficie.
En los últimos años, el uso de fibras como refuerzo del concreto ha tenido un auge
importante en PERU. Sin embargo, esta técnica no es nueva en el mundo de la
construcción; de hecho, se remonta muchos años antes de la aparición
del cemento Pórtland y del concreto, cuando se utilizaban materiales como pasto,
fique, junco y hasta pelo animal que eran agregados al adobe con el fin de evitar
la fisuración y mejorar la resistencia a tensión.

Tipos de fibra
Microfibras
Normalmente son fibras de plástico, polipropileno, polietileno nylon, que ayudan a
reducir la segregación de la mezcla de concreto y previenen la formación de
fisuras durante la construcción. Las fibras multifilamento permiten obtener mejores
resultados y sus longitudes oscilan entre los 12 y los 75 mm y se dosifican en
el concreto entre 0,6 kg/m3 y 1 kg/m3.
Macrofibras
Generalmente son de materiales como acero, vidrio, materiales sintéticos o
naturales (fique y otros), los cuales se utilizan como refuerzo distribuido en todo el
espesor del elemento y orientado en cualquier dirección. Las fibras actúan como
malla electrosoldada y varillas de refuerzo, incrementando
la tenacidad del concreto y agregando al material capacidad de carga posterior al
agrietamiento. Entre los beneficios del uso de concreto reforzado con fibras -CRF-
se encuentran el incremento de la resistencia al impacto y a la fatiga. Su diámetro
oscila entre los 0,25 mm y 1,5 mm con longitudes variables entre 13 mm y 70 mm.
(UNICON)

Concreto permeable
Concreto que posee una gran cantidad de vacíos que permiten el paso del agua a
través de la masa de concreto, mientras que ofrecen una superficie resistente para
las aplicaciones deseadas.
Usos
Recomendado especialmente para pavimentos, losas, veredas, como protección
de la erosión de finos en el suelo, protección de cimentaciones y/o tuberías
enterradas.
Ventajas
Este producto forma parte de los concretos ecológicos debido a su bajo impacto
en el medio ambiente, ya que posibilita la recarga de los acuíferos al permitir que
el agua de lluvia llegue al suelo en zonas pavimentadas.

Asimismo, evita empozamientos de agua en pavimentos (estacionamientos, pistas

y veredas) sujetos a flujos de agua constantes sea por lluvias o regadío.
(UNICON)

CONCRETO RESISTENTE AL ATAQUE DE SULFATOS

Los sulfatos son compuestos químicos que están presentes en una gran variedad
de concentraciones en el suelo, aguas subterráneas, aguas superficiales y aguas
de mar.
Las formaciones de sulfato más comunes son sulfatos de sodio, potasio, magnesio
y calcio.
El concreto expuesto a soluciones de sulfatos puede ser atacado y
sufrir deterioro en un grado que depende básicamente de tres aspectos:
Los constituyentes del concreto
La calidad del concreto en el lugar
El tipo y la concentración del sulfato

Cuando hablamos del ataque de los sulfatos al concreto es necesario conocer las
características del concreto resistente a los sulfatos, de modo que podamos dar
los pasos apropiados para minimizar el deterioro del concreto que se expone a
estos compuestos químicos.
El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente
altas de sulfatos entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta
de cemento. Este contacto hace que se produzca una reacción química que
genera expansión en la pasta y crea una presión capaz de romperla y finalmente
desintegrar el concreto.
Mecanismos que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos:
 Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación
del cemento formando sulfatos de calcio (yeso).
 Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando
sulfato aluminato de calcio (etringita).
 Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el
sólido, pero la segunda genera expansiones, rupturas y ablandamiento
del concreto pues los sulfatos reaccionan con el aluminato de calcio
hidratado.
 Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación
por expansión y fisuración, también, una reducción en
la resistencia mecánica debido a la pérdida de cohesión en la pasta
de cemento, lo anterior también conlleva a una pérdida de adherencia entre
la pasta y las partículas de los agregados.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA (CIP 33)

VENTAJAS
 Son concretos con resistencia a la compresión mayor o igual a 490 kg/cm2
(7000 psi) a una edad de 28 ó 56 días, o según la especificación del
Ingeniero estructural.
 La resistencia obtenida ofrece la posibilidad de menores secciones y por lo
tanto un menor peso de la estructura.
 Su matriz densa y poco porosa hace que sea de baja permeabilidad a
gases y líquidos.
 Son concretos que protegen el acero de refuerzo por lo que se conocen
también como concretos de alto desempeño, debido a que aumentan la
durabilidad de las estructuras de concreto reforzado.
 Posee alta fluidez que hace posible su colocación aún en zonas con alta
densidad de acero de refuerzo permitiendo un mayor rendimiento en
ejecución de obras.
 Mayor Resistencia a la abrasión hidráulica y al impacto.
USOS
Estructuras de gran altura o sometidos a esfuerzos importantes.
En todas las estructuras donde se requiera obtener alta resistencia a 28
días o exista un interés por disminuir las secciones.
En superestructuras de puentes de amplia luz y donde se requiera mejorar
la durabilidad de los elementos.
Donde se necesiten relaciones agua/cemento bajas (tanques de
almacenamiento, estructuras de muelles, estructuras en contacto con aguas
residuales, etc.)

NORMA DE AGREGADOS
ASTM C 136 ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y
FINOS
Equipos a usar, tamices que cumplan con las especificaciones de la norma E11,
cuchara metálica, ensayo, agitador mecánico de tamices dispositivo capaz de
crear movimiento y provocar que las partículas se distribuyan uniformemente en
los diferentes tamices, horno de tamaño apropiado capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110±5º, balanza para agregado fino legible con precisión
de 0.1 g o 01% de la carga de prueba, para agregado grueso legible con precisión
de 0.5 g o 01% de la carga de prueba obtenga una muestra de agregado de
acuerdo a la norma D75 y redúzcala a una cantidad adecuada según la norma
C702 seque la muestra hasta masa constante hasta una temperatura de 110±5º,
el tamaño de la muestra para agregado fino después del secado será mínimo de
300g; para agregado grueso el tamaño del ensayo estará conforme a la tabla 7.1
de la guía de estudio, coloque apropiadamente los tamices en orden decreciente
de tamaño coloque la muestra desde la parte superior de los tamices no sobre
llene ningún tamiz use tamices protectores o tamice la muestra en incrementos
agite los tamices con la mano o por medio de métodos mecánicos, tamizar hasta
que no más del 1% de la masa retenida agitar normalmente de 7 a 10 minutos
para mezclas de agregado grueso y fino el material menor a 4.75 mm debe ser
tamizado en incremento o apropiadamente reducido determine la masa retenida
de cada tamiz con aproximación de 0.1% calcule la masa total de la sumatoria de
los incrementos individuales y chequee si difiere por más del 0.3% de la masa de
la muestra original si la muestra fue previamente lavada según la norma ASTM
T117 agregue la masa del material que paso del tamiz Nº 200 por lavado a la
masa del material que pasa por tamizado seco, calcule los porcentajes del
material que pasa por cada tamiz con precisión de 0.1% con base a la masa total
a la muestra inicialmente seca, calcule el módulo de finura y reporte con precisión
de 0.01, reporte los resultados con una precisión de 1%

ASTM C117: CANTIDAD DE AGREGADO FINO QUE PASA EL TAMIZ DE

75Um (#200) POR LAVADO
Este método de ensayo presenta dos procedimientos, uno usando sólo agua para
la operación de lavado y el otro incluyendo un agente humectante que ayude a
separar el material más fino que la malla de 75 m (N° 200). La norma propone
que cuando no se especifique por qué método ensayar, el procedimiento que
deberá ser utilizado es el que usa solamente agua. En algunos casos, el material
fino está adherido a las partículas grandes, tal como algunos revestimientos de
arcillas y de revestimientos en agregados que han sido extraídos de mezclas
bituminosas. En estos casos, el material más fino será separado más rápidamente
con un agente humectante en el agua. Este método de ensayo es propuesto
debido a que el material más fino que 75 m puede ser separado de las partículas
gruesas mucho más eficiente y completamente por tamizado húmedo que a través
por tamizado en seco. Por tal razón, cuando se necesitan determinaciones
precisas de material más fino que la malla de 75 m en agregado fino o grueso,
este método es usado en la muestra previamente al tamizado en seco (norma
ASTM C 136).
El resultado de este método de ensayo es incluido en los cálculos del análisis por
tamizado de agregados gruesos y fino (ASTM C 136), y la cantidad total de
material más fino que la malla de 75 m por lavado, más la obtenida por tamizado
en seco de la misma muestra, se reportan con los resultados obtenido con el
método de ensayo C 136. Usualmente, la cantidad de material adicional más fino
de 75 m obtenido en el proceso de tamizado en seco, es una cantidad pequeña.
Si fuera grande, la eficiencia de la operación de lavado puede ser verificada. Esto
puede ser también una indicación de degradación del agregado.
Para el ensayo se deberá escoger una muestra de material en función del tamaño
máximo nominal de sus partículas según la siguiente tabla:
Máximo tamaño nominal (mm) Mínimo de masa a utilizar (g)
4.75 300
9.5 1000
19.0 2500
37.5 5000

En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita, usando

agua o agua conteniendo un agente humectante especificado. El agua de lavado
decantada conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a través de la
malla Nº 200. La pérdida en masa resultante del tratamiento de lavado se calcula
como el porcentaje de masa de la muestra original y se reporta como el porcentaje
de material más fino que las malla de 75 m por lavado.

ASTM C29: PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS

En ASTM C 29 se define la densidad total o bruta (bulk density) o peso unitario de
los agregados como la masa de un volumen unitario de agregado, en la cual el
volumen incluye el volumen de las partículas individuales y el volumen
de vacíos entre las partículas.
Este procedimiento es aplicable a agregados que no excedan un tamaño máximo
de 37.5mm (1 1/2pug).
pulg mm Pie3 L (m3)
½ 12.5 1/10 2,8 (0,0028)
1 25.0 1/3 9,3 (0,0093)
 11/2 37.5 1/2 14 (0,014)
Tamaño máximo nominal capacidad de la medida

ASTM C127: PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS FINOS

ASTM C 128 – 01. Método de ensayo estándar para determinar la densidad,

densidad relativa (gravedad específica) y la absorción de agregados finos.
ASTM C 29/C 29M – 97. Método de ensayo para el peso unitario y vacíos en los
agregados.
ASTM C 70 – 94 (reaprobada en 2001). Método de ensayo para la humedad
superficial en agregado fino.
ASTM C 125 – 03. Terminología relacionada con el concreto y agregados para el
concreto.
ASTM C 127 – 01. Método de ensayo para determinar la densidad, densidad
relativa (gravedad específica) y la absorción de agregados gruesos.
ASTM C 188 – 95. Método de ensayo para la densidad del cemento hidráulico.
ASTM C 566 – 97. Método de ensayo para el contenido de humedad total del
agregado por secado.
ASTM C 670 – 03. Práctica para preparar la declaración de precisión y tendencia
para métodos de ensayo en materiales de construcción.
ASTM C 702 – 01. Práctica para la reducción de muestras de agregado a tamaños
de ensayo.
ASTM D 75 – 97. Práctica para muestreo de agregados.
AASHTO T 84. Gravedad específica y absorción del agregado fino.

Objetivos
Enseñar los procedimientos empleados para la obtención de la densidad,
densidad relativa (gravedad específica) y absorción de los agregados finos.
 Distinguir entre los conceptos de densidad, densidad aparente, densidad
relativa y densidad relativa aparente.
Reforzar el concepto de cuarteo de una muestra e indicar la importancia
que tiene éste en los diferentes tipos de ensayo realizados en el laboratorio.

Cuando se examina la aptitud física de los agregados, es conveniente conocer y

valorar las características propias de cada material, entre las cuales podemos
nombrar la densidad, el peso específico y la absorción. Para poder medir las
características anteriores es importante entender que todos los agregados son
porosos hasta cierto punto, lo que posibilita la entrada de agua en los espacios de
los poros. Un agregado húmedo puede entonces tener agua tanto en su interior
como en el exterior Se conoce como absorción, al incremento en masa del
agregado debido a la penetración de agua en los poros de las partículas, durante
un período de tiempo prescrito, sin incluir el agua adherida en la superficie de las
partículas, expresado como porcentaje de la masa seca. La Densidad, de un
material se define, como la masa por unidad de volumen de un material,
expresada en kg/m3 (lb/pie3).

ASTM D4791: PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS EN AGREGADOS

Se ha desarrollado la investigación basado en las consideraciones que define la

normativa peruana de Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción
de Carreteras del Ministerio de Transporte y Comunicaciones, con sus limitaciones
en el uso del porcentaje de partículas chatas y alargadas para la elaboración de
mezclas asfálticas en un máximo de 10%, empleadas para capas de rodamiento.
Esta limitación motivo a evaluar de forma precisa el comportamiento de los
materiales pétreos en su condición útil, para ello se elaboraron mezclas asfálticas
en caliente, las cuales fueron proporcionadas por sustitución a los agregados con
características normales, con partículas chatas y alargadas en las mallas ½”, 3/8”
y N°4 como demanda la normativa ASTM D 4791 y MTC E 221, con adiciones en
porcentajes de 5, 10, 20, 25, 30, 35 y 50%. Las briquetas fueron elaboradas
mediante metodología Marshall, que implica la obtención de briquetas con las
dimensiones de 102mm de diámetro y 63 mm de altura con un total de mezcla de
1250 gr. Las briquetas elaboradas con porcentajes de partículas chatas y
alargadas fueron sometidas a su caracterización volumétrica y propiedades
mecánicas, para posteriormente someterlas a un lavado asfaltico que nos permita
ver la naturaleza del comportamiento de los materiales pétreos, de esa forma
determinar la influencia de las partículas chatas y alargadas en la estabilidad y
determinar los porcentajes óptimos de partículas chatas y alargadas que se
puedan emplear para diferentes niveles de transito que cumplan con las
limitaciones de las normativas. En general en el capítulo I se hace referencia al
planteamiento del problema, objetivos e hipótesis, en el capítulo II se desarrolla la
parte conceptual que define la investigación, en el capítulo III se desarrolló la
caracterización metodológica de la investigación y su alcance, en el capítulo IV se
desarrolla los resultados obtenidos por el tratamiento y por último en el capítulo V
se desarrollan las conclusiones y las recomendaciones requeridas que pueden ser
tomadas como iniciativa a una posterior investigación o discusión.