Qué Es El Hormigón
Qué Es El Hormigón
Qué Es El Hormigón
En primer lugar, hay que unir los materiales secos, es decir, el cemento, la arena y la
grava, hasta que todo se haya homogeneizado. El indicador de que esto ha ocurrido es
que la mezcla toma el color grisáceo del cemento. Luego, se debe añadir el agua poco a
poco, para mezclar progresivamente y evaluar la consistencia que va adquiriendo el
hormigón.
Etimología[editar]
La palabra «hormigón» procede del término «hormigo» (‘gachas de harina’),4 y este de la
palabra «hormiga».7 El término «concreto», definido en el diccionario de la RAE como
americanismo,1 también es originario del latín: procede de la palabra concretus, que significa
‘crecer unidos’, o ‘unir’. Concretus es una palabra compuesta: del prefijo com- (‘unión’) y el
participio pasado del verbo crĕscere (‘crecer’). Su uso en idioma español se transmite por vía
de la cultura anglosajona,8 como anglicismo (o calco semántico), siendo la
voz inglesa original concrete.1 Etimológicamente, concreto es sinónimo
de concrecionado y concreción, que es la unión de diversas partículas para formar una masa.
Historia[editar]
En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con
agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer
hormigón o concreto de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini.
Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también
como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal,
daban como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca
del Vesubio). Añadiendo a su masa trozos de cerámicas u otros materiales de baja densidad
(piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado.9 Con este material se construyeron
desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan
construcciones como los diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de
la Basílica de Majencio, con luces de más de 25 metros,10 las bóvedas de las Termas de
Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos 43 metros de diámetro, la de mayor luz
durante siglos.11
Tras la caída del Imperio romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la
falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o
lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el
siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la
célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el Renacimiento su empleo fue escaso y muy
poco significativo.
En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por mayas y aztecas en México o las
de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.9
En el siglo XVIII, se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero
de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone,
en la costa de Cornualles, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para
conformar una construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los
húmedos vientos; fue concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.
Puente de hormigón sobre el río Ulla, en Vedra, Galicia, España. El arco principal presenta la ventaja de
ser un arco catenario.
Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e inaugurado en el año
1973, en Sídney, Australia.
A principios del siglo XX, surge el rápido crecimiento de la industria del cemento, debido a
varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Con
estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y utilizarse
ventajosamente en la industria de la construcción.9
Robert Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn,
en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906, diseña
el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P.
Turner realiza en 1906 el edificio Bovex de Mineápolis (Estados Unidos), con los
primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).
Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción lógica,
funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño de Casa Domino, de
1914, la estructura está conformada con pilares y forjados de hormigón armado,
posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores.14
Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60 metros de
luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de concreto armado,
eliminando la división funcional entre paredes y techo. En 1929, Frank Lloyd Wright construye
el primer rascacielos en concreto.
En la década de 1960, aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas en el momento
del amasado, dando al concreto isotropía y aumentando sus cualidades frente a la flexión,
tracción, impacto, fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten obtener hormigones
de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la incorporación de monómeros genera
hormigones casi inatacables por los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-
deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del concreto.
Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto armado y los
avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de
mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios
públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y
ciudades competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como símbolo
de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto armado.
Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero, tales como
las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el edificio Taipei
101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Khalifa de la ciudad de Dubái (818 metros, 2009),
en el siglo XXI.
Características y comportamiento[editar]
El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al
añadir agua a un conglomerante.15 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos
referimos al concreto, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más
importante y habitual es el cemento portland.15 Los áridos proceden de la desintegración o
trituración, natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre
de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se llama
árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.16 El tamaño
de la grava influye en las propiedades mecánicas del concreto.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y
endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el
fraguado y endurecimiento del hormigón.16 El cemento se hidrata en contacto con el agua,
iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en
el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.15
Características mecánicas[editar]
La principal característica estructural del hormigón o concreto es resistir muy bien los
esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo
cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las
solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se
preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.
Para superar este inconveniente, se «arma» el concreto introduciendo barras de acero,
conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos
cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero
reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de
los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante
originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados
en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para
resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente
comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan
aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía
las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir
tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la pieza
estructural, desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y el concreto postensado.
Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión
de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las propiedades del
concreto.
Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo
de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que
aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la
adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del
concreto un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede
ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.
Características físicas del concreto
Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el concreto a los 14, 28, 42 y 56 días.
La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.17
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de
hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación, alcanzando a todos los
constituyentes del cemento, que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza
por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.17
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en
realidad, solamente hay un único proceso de hidratación continuo.17
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer componente
en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días).
Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua durante bastante
tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a
partir de los 28 días.17
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus
partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la
superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie
del grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la
hidratación hasta el núcleo del grano.17
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y
se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación
y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los
huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de
resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de concreto, donde se mezcla la pasta
de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo
de fraguado.17
En condiciones normales un concreto u hormigón Portland normal comienza a fraguar entre
30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.18 En el cuadro siguiente se
observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando como unidad la
resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:19
Evolución de la resistencia a compresión de un concreto u hormigón Portland normal
Resistencia[editar]
Para comprobar que el concreto colocado en obra tiene la resistencia requerida, se rellenan con el
mismo concreto unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio
realizando ensayos de rotura por compresión.
Ensayo de consistencia en concreto fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que se
produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmolda.
Las presas de concreto son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las imágenes
la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con forma parabólica para
optimizar la capacidad del concreto de soportar esfuerzos a compresión.
La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la capacidad para
comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de
la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos
embebidos en su interior.23
Prueba de compresión.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones,
sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el
tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de
las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo,
etc.23
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la
corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una
mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento
adecuado y la hidratación suficiente de este añadiendo agua de curado para completarlo. De
esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco
comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.23
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear
cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento
mínimo de las mismas.23
Tipos[editar]
Este artículo o sección tiene una redacción con un sesgo cultural,
específicamente centrado en España. Por favor, edítalo para globalizarlo.
Mientras tanto, no elimines este aviso.
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según
el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás
documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:24
Hormigón T - R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y
HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
Tipos de hormigón
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir
Hormigón en masa 25
esfuerzos de compresión.
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón armado hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten
25
las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción
Hormigón
posteriormente al vertido del hormigón. 25 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
pretensado colocar el hormigón fresco.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. 25 El tensado
Hormigón
de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las
postensado armaduras al hormigón.
Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos
Hormigón superplastificantes específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de
autocompactante vibración ni de cualquier otro método de compactación. 25 Se usa en hormigones a la vista, en elementos
de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el vibrado.
15
Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.
25
Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.
25
Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).
Hormigón aireado o Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un
25
celular hormigón baja densidad.
Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
densidad hematita…) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.
Cemento[editar]
Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el clinker
de cemento.
La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62.5 %
de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6.5 % de Al2O3 (alúmina), un 2.5 %
de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes
no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y
ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes
potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:29
Áridos[editar]
Véanse también: Grava y Arena (concreto).
Acopio de áridos de tamaño
6-10 mm para la fabricación de concreto.
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos,
piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán
mejores los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o
los de calizas sanas y densas.31
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según
Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que
aseguran su resistencia y durabilidad.31
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la
garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes
de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero
se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.31
Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es
imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.31
Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro
grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres
factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido,
la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño
máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el
tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a
construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar
rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una
mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se
consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormigón, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen
la mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En
cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los
distintos factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de
curvas granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de
áridos.31
Agua[editar]
Artículo principal: Agua (concreto)
Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones,
siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia
agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado
sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni
representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las
armaduras.33
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente
que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su
fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle
propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas
volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones. Está compuesto de
piedra caliza triturada en pedazos muy pequeños como el polvo, y de otro
materiales como químicos HQR (herqiros) entre otros
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o
durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La EHE
establece una proporción no superior al 5 % del peso del cemento y otros
condicionantes.
Normativa[editar]
Introducción
En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado
era calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX, planteó la
necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las estructuras se
comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener
modelos físico-matemáticos fiables y fórmulas coherentes. Posteriormente, dada
la complejidad del comportamiento del hormigón, se requirió utilizar métodos
basados en el cálculo de probabilidades para lograr resultados más realistas. En
la primera mitad del siglo XX, se calculaban los elementos estructurales por el
método de las tensiones admisibles.
Seguridad estructural
Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están
sometidos, suelen ser de concreto armado.
Cálculo y proyecto[editar]
La construcción de puentes se realiza mayoritariamente en hormigón. En las imágenes,
el Salginatobel construido en Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur de 1997 y el
tercero es un puente ferroviario de 1947 en el Río Paraguay que une Brasil y Bolivia.
Fabricación[editar]
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de
áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva
para todos los casos.35 Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se
debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación
y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará sometido.36
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se
suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo
obtenido en los métodos teóricos.37
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:
Puesta en obra[editar]
Colocación de armaduras
Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma
que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del
hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que
permitan mantener la rigidez del conjunto.41
Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una
separación mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación
del hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante
la compactación del hormigón.41
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que
permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por
medio de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.41
Encofrado
El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su
endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de
madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios.
En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la consolidación
posterior del hormigón no se produzcan movimientos.42
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre
eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para
facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes;
estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.42
Colocación y compactación
El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse
evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar
verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se
debe desplazar horizontalmente la masa.43
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir
una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en
hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente,
trabando cada capa con la anterior con el medio de compactación que se emplee
y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior.43
Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se
obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación.
El picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa
hormigones de consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca
importancia resistente. La compactación por golpeo repetido de un pisón se
emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La
compactación por vibrado es la habitual en hormigones resistentes y es apropiada
en consistencias secas.43
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de
diámetro cuya frecuencia varía entre 3000 y 12 000 ciclos por minuto. La aguja se
dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada
tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las
armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura.
Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que
se estima del orden del 15 al 20 % hasta un 2-3 % después del vibrado.43
Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en
obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final.
Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por
evaporación, formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su
resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una
evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar
estas pérdidas curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que
se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia.42
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que
protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante
riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación;
los productos de curado aplicados por pulverización; los pulverizados a base de
resinas forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de uno
de los sistemas más eficaces y más costosos.42
Desencofrado y acabados
La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el
suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que
oscila entre 3 y 7 días.42
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales
normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes
dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la
demolición parcial o total del elemento construido.42
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello
es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las
esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.42
Técnicas constructivas del concreto u hormigón
En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de concreto u hormigón permiten
plantearse retos de envergadura como atravesar grandes masas de agua, levantar
esbeltas pilas o construir tableros en curva a gran altura.
Producción mundial[editar]
metros cúbicos.
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Alternative Proxies: