PERFORACIÓN Y TRONADURA

Docente: Rodrigo Mella Adasme

Profesión: Ingeniero en Minas.
Correo: rodrigo.mellaa@correoaiep.cl
 INTRODUCCION
Tanto la perforación como la voladura son una de las
operaciones unitarias más importantes dentro de la
actividad minera.
Ambos han mostrado notables avances en el campo
tecnológico y metodología de ejecución, sin embargo los
métodos y herramientas tradicionales siguen y seguirán
siendo las alternativas clásicas y baratas utilizadas por el
trabajador minero.
Alentados por la notable alza en el precio de los metales,
se siguen invirtiendo en la búsqueda de nuevos
yacimientos, los cuales al final, nos proporcionarán una
oportunidad de mejorar nuestra condición existencial.
 I. LA PERFORACION
1.1. LA PERFORACIÓN: PRINCIPIO Y COMO SE
REALIZA
La perforación, sea cualquiera el método con que se lleve
a cabo , se basa en el mismo principio, o sea en la
percusión y el giro continuo de un barreno, de tal manera
que cada giro produce un corte en la roca en diferente
posición.
El resultado final será la perforación de un taladro , cuyo
diámetro será igual al diámetro máximo del filo cortante.
Su propósito es abrir en la roca o mineral
huecos cilíndricos llamados taladros,
que están destinados a alojar o colocar
explosivo y sus accesorios en su interior.
 PERFORACIÓN Y TIPOS DE PERFORACIÓN

• La perforación es la primera operación en la preparación

de una voladura. Su propósito es el de abrir en la roca
huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos,
hoyos o blast holes.
• Se basa en principios mecánicos de percusión y
rotación, cuyos efectos de golpe y fricción producen el
astillamiento y trituración de la roca en un área
equivalente al diámetro de la
• broca y hasta una profundidad dada por la longitud del
barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste
en lograr la máxima penetración al menor costo.
La perforación se efectúa por los siguientes medios:
• 1. Percusión, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y
martillo. Ejemplo, el proporcionado por los martillos neumáticos
pequeños y rompepavimentos.

• 2. Percusión/rotación, con efecto de golpe, corte y giro, como el

producido por las perforadoras neumáticas comunes, tracdrills,
jumbos hidráulicos.

• 3. Rotación con efecto de corte por fricción y rayado con material

muy duro (desgaste de la roca, sin golpe), como el producido por las
perforadoras diamantinas para exploración.

• 4. Fusión (jet piercing) mediante un dardo de llama que funde roca y

mineral extremadamente duro como la taconita (hierro), método
aplicado en algunos yacimientos de hierro NA
1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.
¿PARA QUE SE PERFORA?
La perforación se hace con el objetivo de arrancar o
volar la máxima cantidad de roca o mineral situando el
explosivo en el lugar apropiado (en este caso el
taladro), a fin de lograr el objetivo con el mínimo de
explosivos que se pueda.
En otras palabras, la perforación se hace con el objeto
de volar cierta porción de roca o mineral, ya sea en un
frente o en un stope o tajeo, para lo cual analizamos
primero la roca y luego perforamos una serie de
taladros, de modo que nos permita usar relativamente
poco explosivo para poder volar un gran volumen.
1.3. OPERACIONES ANTES DE
PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACION
• Como el frente debe estar disparado hay que
Ventilar la labor, para eliminar los gases de la
voladura;
• Acuñar las rocas sueltas para evitar accidentes;
• Realizar trabajos de sostenimiento si es necesario;
• Revisión del frente, para ver si hay tiros
quedados, cortados o han quemado
completamente;
• De haber tiros quedados o cortados, recargar el
taladro y disparar, nunca perforar al lado del
taladro o en el mismo taladro;
• De estar impedido hacer disparos secundarios,
proceder a descargar a presión de agua el taladro
con tiro cortado;
• Limpieza del material disparado.
1.4.TIPOS DE PERFORACION
1.4.1. MANUAL
1.4.2. PERFORACION NEUMATICA
1.4.3. PERFORACION ELECTRICA
1.4.4. PERFORACION HIDRAULICA
 1.4.1. PERFORACION MANUAL

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado

con la finalidad de facilitar su extracción y rotación.

El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que

el otro golpea con una comba, luego se hace girar
un cierto ángulo para proseguir con el proceso de
perforación.

Este proceso también lo realiza una sola persona,

dentro de la minería artesanal.
 1.4.2. PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una

perforadora convencional; usando como
energía el aire comprimido, para realizar
huecos de diámetro pequeño con los
barrenos integrales que poseen una punta
de bisel (cincel); que se encarga de triturar
la roca al interior del taladro en cada golpe
que la perforadora da al barreno; y
mediante el giro automático hace que la
roca sea rota en un circulo que
corresponde a su diámetro; produciéndose
así un taladro.
 Perforadoras neumáticas
Consta básicamente de:

 Elemento portabarrenas
 Dispositivo retenedor de las varillas de perforación
 Pistón
 Válvula reguladora del paso de aire
 Mecanismo de rotación
 Sistema de barrido

14
1.4.3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA

• Se realiza empleando energía eléctrica, que

un generador lo provee y para ello se emplea
una perforadora con un barreno helicoidal,
que puede realizar taladros de hasta 90 cm
de longitud, siendo el problema principal el
sostenimiento de la perforadora para
mantenerla fija en la posición de la
perforación.
1.4.4. PERFORACIÓN HIDRAULICA
• Se realiza mediante el empleo de equipos
altamente sofisticados, robotizados, de gran
capacidad de avance y performance. Utiliza la
energía hidráulica para la trasmisión, control
de fuerzas y movimientos en la perforación.
Además, cuenta con un tablero de control
computarizado, equipado con un software de
perforación donde se grafica el trazo de
perforación requerido. La gran ventaja de
estos equipos es su gran precisión y
paralelismo en la perforación. Por su gran
rendimiento, es requerido por la gran minería.
1.4.4. PERFORACIÓN HIDRAULICA

Jumbo hidráulico de un
brazo de perforación y
un , para secciones de
hasta 29m2, para una
altura de perforación de
hasta 5.0 m. Que
pueden alcanzar
profundidades de 30m,
con un peso total de
12.5 ton.
1.4.4. PERFORACIÓN HIDRAULICA

Jumbo hidráulico de 3
brazos de perforación y
un brazo multifuncional,
para secciones de hasta
153m2, para una altura
de perforación de hasta
7.0 m. Que pueden
alcanzar profundidades
de 30m, con un peso
total de 48 ton.
 1.5.TIPOS DE PERFORADORAS
CONVENCIONALES NEUMATICAS
a. Jack Leg.- Perforadora con
barra de avance que puede ser
usada para realizar taladros
horizontales e inclinados, se usa
mayormente para la construcción
de galerías, subniveles, rampas;
utiliza una barra de avance para
sostener la perforadora y
proporcionar comodidad de
manipulación al perforista.
1.5. TIPOS DE PERFORADORAS
CONVENCIONALES NEUMATICAS

b.Jack Hammer.-
Perforadoras usadas para la
construcción de piques,
realizando la perforación
vertical o inclinada hacia
abajo; el avance se da
mediante el peso propio de
la perforadora.
1.5.TIPOS DE PERFORADORAS
CONVENCIONALES NEUMATICAS
c. Stoper.- Perforadora que se
emplea para la construcción de
chimeneas y tajeado en labores
de explotación (perforación
vertical hacia arriba).
Esta constituido por un equipo
perforador adosado a la barra de
avance que hace una unidad
sólida y compacta.
7.BARRENOS

7.1 DEFINICIÓN.-
Son varillas de acero que transmiten la energía
mecánica de la perforadora hacia las rocas a fin de ser
aplicada en el terreno o roca.

7.2 OBJETIVO.- Los barrenos son varillas de acero que

tienen por objeto transmitir el golpe de la máquina al
terreno (energía mecánica) donde se realiza la
perforación , produciéndose el taladro del mismo ,
debido a que el extremo del barreno esta provisto de
una o más filos cortantes de mayor dureza que la roca.
• 7.3.TIPOS DE BARRENOS:
Los barrenos pueden ser de diferentes tipos según:

A.-EL ACERO USADO :Su usan barrenos de acero del

tipo hexagonal, hueco de 7/8 pulgadas de diámetro de
cara a cara ;el hueco esta en el centro .

B.-SEGÚN EL DISPOSITIVO DE CORTE: Pueden ser:

a.-BARRENOS INTEGRALES :Cuando el vástago y el

dispositivo de corte forman una sola pieza.

b.-BARRENOS CON BROCA DESCARTABLE :

Cuando el vástago y el dispositivo de corte son piezas
independientes.
• 7.4.PARTES DEL BARRENO :
A.-ESPIGA :Es la parte del barreno que entra a la bocina de
una máquina perforadora , cuyo extremo llamado “culatín”
recibe los golpes del martillo ;la longitud de la espiga debe
ser 4 ¼ (pulgadas)

B.-EL COLLAR O CUELLO ; Que es una prominencia o

anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola
posición dentro de la bocina de la máquina.

C.-EL VÁSTAGO : Es la parte mas larga del barreno y esta

comprendida entre el collar y el dispositivo de corte .

D.-EL DISPOSITIVO DE CORTE : Que puede ser una

pastilla dura y resistente (aleación de carburo de tungsteno y
cobalto) es fijada en el acero ; o una broca que entra a
presión cuyos filos cortantes están en forma de cruz,
botones, etc.
 DATOS TÉCNICOS DE ACERO DE PERFORACIÓN
L

m n p

DONDE:

L = Longitud total de la barra integral

m = Longitud del culatin
n = Longitud que abarca la grampa de la perforadora
P = Longitud efectiva máxima de perforación
Descripción de Barras Cónicas

Superficie de Impacto Sección de Barra Cono

Culatin - 108mm Collarín

(4-1/4”)

Núcleo interior Orificio de

Barrido
+/- 6,5mm
(1/4”)
Capa Exterior Carburizado
Carburizada
Hexágono Recortado
DIVERSIDAD DE BARRENOS:
 1.6. FACTORES DE LOS QUE DEPENDEN
LA UBICACIÓN E INCLINACION DE LOS
TALADROS
Clase de terreno donde se va a perforar
Los materiales que constituyen los macizos rocosos
poseen ciertas características físicas que son función de
su origen y de los procesos o geológicos posteriores que
sobre ellos han actuado. El conjunto de estos fenómenos
conduce a un determinado entorno, a una litología
particular con unas heterogeneidades debidas a los
agregados minerales. y a una estructura geológica en un
estado tensional característico, con un gran número de
discontinuidades estructurales (planos de estratificación,
fracturas, diaclasas, juntas, etc)
1.6.FACTORES DE LOS QUE
DEPENDEN LA UBICACIÓN E
INCLINACION DE LOS TALADROS
Número de caras libres de la labor

En una labor cualquiera se llama cara libre

de la zona que se desea volar, a cada uno
de los lados que se desea volar, a cada uno
de los lado que están libres, ósea en
contacto con el aire. Así por ejemplo el
frente de una galería, chimenea o pique
tendrá una cara libre
;
1.6.FACTORES DE LOS QUE
DEPENDEN LA UBICACIÓN E
INCLINACION DE LOS TALADROS

Grado de fragmentación

Se refiere al tamaño que debe tener el

material ya volado. En general cuando mas
cerca se sitúan los taladros unos de otros,
habrá mayor fragmentación; en un tajeo los
taladros verticales producen mayor
fragmentación que los horizontales.
1.6.FACTORES DE LOS QUE
DEPENDEN LA UBICACIÓN E
INCLINACION DE LOS TALADROS
El equipo de perforación

Aquí también hay que tener en cuenta la

habilidad y destreza del perforista, pues hay
ciertos tipos de trazos inclinados que
resultan difíciles de perforar y a veces el
uso de determinados equipos de
perforación, sobre todo en la perforación de
arranques y cueles donde tiene que dárseles
la inclinación correcta.
II. EL TRAZO DE LA MALLA DE
PERFORACIÓN

DISPARO SIMULTANEO Y ROTATIVO

Cuando se disparan los taladros juntos, se dice
que el disparo es simultáneo pero si se disparan
sucesivamente, de acuerdo a un orden de
encendido previamente establecido el disparo será
rotativo.
El objeto del disparo rotativo es la formación y
ampliación de las caras libres, razón por la cual se
usa este sistema en los trabajos de la mina, ya que
los frentes solo presentan uno o dos caras libres.
II.EL TRAZO DE LA MALLA DE
PERFORACIÓN

Cara libre, Es el lugar hacia el cual se

desplaza el material cuando es disparado, por
acción del explosivo. La cara libre en un frente es
una sola por ello la función del corte o cuele es
abrir otra cara libre, o sea el hueco que forma el
corte luego del disparo es otra cara libre.
 II. EL TRAZO DE LA MALLA DE
PERFORACIÓN
CONCEPTO :
Por trazo se entiende a un conjunto de taladros que se
perforan en un frente y que tienen una ubicación,
dirección, inclinación y profundidad determinados. El
trazo se hace con el objeto de:
1. reducir los gastos de perforación y cantidad de
explosivos
2. obtener un buen avance
3. mantener el tamaño o sección de la labor uniforme.
4. Determinar el orden y salida de los taladros
En la perforación de sondaje se puede definir dos
grandes rubros:

a) Diamantina, en la que al producirse la

perforación lo que se extrae es un testigo de roca.

b) Circulación Reversa, donde se destruye

absolutamente la roca y se saca un detrito.

Ocasionalmente se combinan ambos métodos en

yacimientos que tienen una sobrecarga estéril
donde no es necesario muestrear la primera parte
del pozo, por tanto se recurre primero a la
perforación con circulación reversa, que es más
rápida y económica, para posteriormente continuar
con la diamantina.
 CARACTERÍSTICAS DE TIPOS
DE SONDAJES
Diamantina Circulación reversa

Segunda etapa Primera etapa

Recupera un trozo de roca Recupera detritos

(testigo)
Costo de 2 a 3 veces superior Rendimiento 3 veces mayor
(Rápida y económica)
Se utiliza tanto en superficie
como en interior mina Ha sido principalmente de
superficie, por los malos
resultados desde el punto de
vista de la calidad de la
información de la muestra
cuando se ha utilizado en
minas subterráneas
 SONDAJE CON DIAMANTINA
La abertura en el extremo de la broca diamantada
permite cortar un testigo sólido de roca que se
desplaza hacia arriba en la tubería de perforación y
se recupera
Estándares luego
básicos en la superficie.
de barras
de perforación
7/8 pulgadas (EX) (Diámetro)
13/16 pulgada (AX)
1 5/8pulgadas (BX)
21/8 pulgadas (NX).
La mayoría de barras de
perforación son de10 pies de
largo (3,048 m).

Después de los primeros 10 Cabezal de perforación de

pies de perforación, se atornilla diamantina
una nueva sección de tubo en
el extremo superior y así
sucesivamente.
 SONDAJE CON AIRE REVERSO
La roca molida (cuttings) se recoge continuamente a medida
que avanza la perforación y constituyen la muestra del
subsuelo.

Estándares básicos de
barras de perforación
Diámetro:
6" (15,2 cm)
8" (20,3 cm)

20 pies de largo (6,096 m).

Cada barra es muy pesada y

requiere el uso de una grúa o
“winche” para levantarla y
colocarla sobre el agujero de
perforación
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
Existen diferentes métodos de perforación siendo el mas frecuente
el de rotopercución, este sistema se lleva a cabo mediante:

•Martillos en cabeza (O.T.H.)

•Martillos de fondo (D.T.H.)
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
•Martillos en cabeza (O.T.H.)
•En estas perforadoras dos de las acciones básicas,
rotación y percusión se producen fuera del barreno
transmitiéndose estas acciones a través del varillaje
hasta la broca o bit.
•Estas perforadoras pueden ser de accionamiento
neumático hidráulico.
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
•Martillos en fondo (D.T.H.)
La percusión se realiza directamente sobre la
broca, mientras que la rotación se efectúa en el
exterior. El accionamiento del pistón se lleva a
cabo neumáticamente, mientras que la rotación
puede ser neumática o hidráulica.
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
•Martillos en fondo (D.T.H.)
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
Las ventajas principales que representa la perforación rotopercutiva son:

• Aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

• La gama de diámetros de perforación es amplia.
• Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y
tienen una gran movilidad.
• Necesitan de un solo hombre para su manejo y operación.
• Mantenimiento fácil y rápido
 Perforación rotopercutiva
Barrido

• Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo del

barreno se mantenga constantemente limpio evacuando el detritus
justo después de su formación.

• Si esto no se realiza, se consumirá una gran cantidad de energía en

la trituración de esas partículas, traduciéndose en desgastes y
pérdidas de rendimientos, además del riesgo de atascos.

BARRIDO CON AGUA: DE 0,4 A 1 m/s (0,7 A 1 MPa)

BARRIDO CON AIRE: DE 15 A 30 m/s
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
•Método rotativo
• Usado para barrenos de gran diámetro
• Sistema más eficiente en rocas blandas y
medianas
• Necesita una gran capacidad de empuje del bit
y un mecanismo superior de rotación fuera del
agujero.
• La eficiencia está definida por la relación entre
la presión suministrada y la velocidad de
rotación.
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

1- Perforación
 Minería en Superficie

 Sistema de Trabajo

Variables que influyen en el diseño de la perforación

•Factores de servicio
Mano de obra.
Sitio de trabajo.
Tamaño de la operación.
Disponibilidad de energía.
Clima y Supervisión.
 Partes de un taladro

Taco inerte Cebo

Espaciadores inertes

Sección del taladro:

Cordón detonante
EN OPEN PIT
Minería en Superficie
PERFORACIÓN
EN
MINERIA
SUBTERRANEA
PERFORACIÓN

La perforación es la primera operación en la

preparación de una voladura. Su propósito es
abrir en la roca huecos cilíndricos
denominados taladros y están destinados a
alojar al explosivo y sus accesorios
iniciadores.
El principio de la perforación se basa en el
efecto mecánico de percusión y rotación,
cuya acción de golpe y fricción producen el
astillamiento y trituración de la roca.
Docente: Ing. Wilver Morales Céspedes wmorales @unc.edu.pe
FUENTES DE ONDA AÉREA
EN LAS VOLADURAS
 ANFO
( = 45 mm)

Exadit
( = 22 mm)

1m
Emulsión Semexsa 80
( = 22 mm) ( = 22 mm)

Para un taladro de  = 45 mm
CONDICIONES DE PERFORACIÓN

Para conseguir una voladura eficiente la

perforación es muy importante así como la
selección del explosivo, este trabajo debe
efectuarse con buen criterio y cuidado.

La calidad de los taladros que se perforan

están determinados por cuatro condiciones:
diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.
VOLADURAS EN RAMPAS Y
DESARROLLOS MINEROS

Son voladuras con una sola cara libre y que

requieren la creación de una segunda cara
libre, esta es lograda mediante la apertura
del arranque (Corte), luego se transforma en
una voladuras de banco anular.
GENERALIDADES

Condiciones básicas para voladuras en

frentes:
• Cara libre o Alivio (relief).
• Trazo de perforación y alineamiento de los
taladros (alignment).
• Carga explosiva (charge).
• Secuencia de salidas (timming).
 DESARROLLO 3
DEL BANCO ANULAR 2 4
3
4 1 5
2

1 5
2 3 4
1 5

NOMENCLATURA DE TÚNEL
CONTORNO c c

c NÚCLEO
b
b
b CORTE
a a
O ARRANQUE

a TÚNEL
B
TÚNEL BANCO B EN DOS
SIMPLE ETAPAS
PISO DEL TÚNEL (CRESTA DEL BANCO)
CICLO BÁSICO DE EXCAVACIÓN

El ciclo básico de una excavación comprende la

perforación y voladura. La secuencia es la
siguiente:
• Perforación de taladros.
• Cebado y carga de explosivo.
• Amarre del sistema de iniciación.
• Disparo.
• Evacuación de humos, ventilación, acuñado,
control de estabilidad para la evaluación del
material volado.
 PARTES DEL FRENTE

Para efectos de voladura el frente de

pequeña a mediana envergadura se divide
en tres áreas:
1. Corte o arranque.
2. Núcleo o destroza.
3. Corona o contorno.
Secuencia de rotura que sigue el disparo:

Corte Núcleo Contorno

CORTES O ARRANQUES

El principio de la voladura en frentes reside

en crear una cavidad inicial, denominada
corte, cuele o arranque, esta cavidad sirve
para crear una segunda cara libre de gran
superficie que facilitara la rotura del resto de
la sección. Los taladros del núcleo y de la
periferie trabajan rompiendo la roca con
dirección hacia dicha cavidad.
CORTES O ARRANQUES

La función del arranque es formar la primera

cavidad en el frente cerrado de una rampa,
creando así una segunda cara libre para la
salida de los demás taladros,
transformandose en un “banco anular”.
El arranque requiere en promedio 1.3 veces
mas de carga por taladro para desplazar el
material triturado.
MÉTODOS DE CORTE

Los tipos de trazos de perforación para

formar una nueva cara libre ó cavidad de
corte, son dos:

1. Cortes con taladros en ángulo o cortes en

diagonal.

2. Cortes con taladros en paralelo.

CORTES EN DIAGONAL

El corte en diagonal consiste en perforar

taladros de forma angular con respecto al
frente, lo que permite que la roca se rompa y
despegue en forma diagonal, con un
“descostre sucesivo” hasta el fondo del
disparo. Los taladros deben ser perforados
en forma escalonada, uno tras otro
conforme lo permita el ancho del
túnel(Método poco usado).
CORTES EN DIAGONAL

Estos cortes pueden clasificarse en tres

grupos:

1. Corte en cuña de ejecución vertical

(wedge cut), corte en cuña de ejecución
horizontal (“v” o “w”) y corte piramidal. En
los tres casos los taladros son
convergentes hacia un eje o hacia un
punto al fondo de la galería a perforar.
CORTE EN DIAGONAL

2. Cortes en abanico (fan cut) con diferentes

variantes. En este caso los taladros son
divergentes respecto al fondo de la
galería.

3. Cortes combinados de cuña y abanico o

paralelo y abanico.
 CORTE EN CUÑA
O EN “V” (WEDGE CUT)

60
°

A A A
´ ´
CORTE EN PIRAMIDE
O DIAMANTE (CENTRE CUT)

A A A
´
CORTE EN CUÑA
DE ARRASTRE (DRAG O DRAW CUT)

A A A
´ ´
CORTE EN PARALELO

Los taladros son perforados paralelamente y

los Jumbos son los equipos mas adecuados
por que cuentan con brazos articulados en
forma de pantógrafo que facilitan el
alineamiento y dan precisión en la ubicación
de los taladros en el frente de voladura.
TIPOS DE CORTES PARALELOS
• Los tipos de cortes usando
taladros paralelos:
• Corte quemado.
• Corte cilíndrico con taladros de alivio.
• Corte escalonado por tajadas
horizontales.

• Presenta diferentes variantes de acuerdo a la

roca y la experiencia.
CORTE EN PARALELO

A A A
´ ´
 EJEMPLOS DE CORTE QUEMADO

a b c d

EJEMPLOS PARA LIMITAR EL EFECTO DE SIMPATIA

ENTRE LOS TALADROS

a c
b
TRAZOS DE ARRANQUE
PARA TÚNELES

LEYENDA
TALADRO
CARGADO
TALADRO
DE ALIVIO
TRAZOS DE ARRANQUE PARA
TÚNELES II

LEYENDA
TALADRO CARGADO

TALADRO DE ALIVIO
ARRANQUE PARA
FRENTE
ARRANQUES EN
CONVENCIONAL
 Notas importantes:

• La única superficie libre en voladura de

túneles, piques o chimeneas viene a ser el
frente de ataque. Considerar que la rotura
de la roca se realiza en condiciones de
gran confinamiento.
• Cuanto más pequeña sea la sección del
frente a disparar, se requerirá mayor
carga especifica de explosivo por metro
cúbico a romper .

• El burden y espaciamiento son cortos,

especialmente en el área del arranque.
 DISTANCIA ENTRE TALADROS

Normalmente varían: arranque de 15 a 30 cm

, ayudas de 60 a 90 cm y en los cuadradores
de 50 a 70 cm.
Como regla práctica se estima una distancia
de 2 pies (60 cm) por cada pulgada del
diámetro de la broca.
Los taladros periféricos (alzas y
cuadradores) se deben perforar a unos 20 a
30 cm del límite de las paredes del túnel,
para facilitar la perforación y para evitar la
sobre rotura, en voladura normal.
En los taladros paralelos, es necesario perforar
los del techo y piso con cierto ángulo.
Si estos ángulos se exageran los resultados
serán negativos por sobrerotura.
 ERRORES PERFORACIÓN
• HUECO DE ALIVIO DE DIÁMETRO MUY PEQUEÑO

• DESVIACIONES EN EL PARALELISMO
AVANCE
 ERRORES PERFORACIÓN
• ESPACIAMIENTOS IRREGULARES ENTRE TALADROS

• IRREGULAR LONGITUD DE LOS TALADROS

AVANCE
 ERRORES PERFORACIÓN
• INTERSECCION ENTRE TALADROS
AVANCE
SOBRECARGA

SIN CARGA

• SOBRECARGA (EXCESIVA DENSIDAD DE CARGA)

SOBRECARGA
GALERÍAS: APERTURAS EN DOS
ETAPAS

1
CORTE PARALELO
2 2

BANCO
LA MALLA DEL FONDO DEBE DE SER
IGUAL A LA MALLA DEL FRENTE
 LABORES DE MINA

• BREASTING: CON TALADROS SOBRE CABEZA HORIZONTALES

 TAJEOS DE MINA

• CON TALADROS SOBRE CABEZA VERTICALES

 TAJEOS DE
MINA
• CON TALADROS SOBRE CABEZA INCLINADOS
 TEMPORIZACIÓN: EFECTOS DE LA
SALIDA SECUENCIAL
DA SECUENCIAL
14
ARRANQUE PARALELO 15 16
7 4 6
10 11
2 3
FRENTE 1
12 5 13
8 9

18 17 19

14
15 y 16
4
CORTE 10 y 11 SALIDA DE
LONGITUDINAL 1 2y3 ARRANQUE
1
12 y 13
5
8 y 9
17
 TEMPORIZACIÓN: EFECTOS DE
LA
SALIDA SECUENCIAL

10
ARRANQUE ANGULAR 11 12
6 4 7

FRENTE 13 2 3 14
1

17 18
9 5 8

19 15 16 20

10
11 y 12
4, 6 y 7

CORTE 1 SALIDA DEL

LONGITUDINAL ARRANQUE
1
5, 8, 9, 17 y 18

15, 16, 19 y 20
DIFERENCIA ENTRE EL USO DEL
TACO
 Taco Inerte (Detritus)

Efecto Mecánico:
Una adecuada longitud de taco, genera mayor oposición al
desplazamiento o salida de los gases.

CARGA EXPLOSIVA

Al utilizar los detritus como taco inerte podemos aprovechar la ||

forma irregular que tienen, para distribuir las fuerzas
horizontales, provenientes de la detonación; en fuerzas
verticales e inclinadas, produciendo así que dichas fuerzas
hagan presión sobre las paredes del taladro. Generando
resistencia a la salida de los gases y como consecuencia
aumentar la energía de impacto sobre la roca
Recomendaciones:

1. Siempre perfore los taladros según un

esquema estimado.
2. Un taladro demasiado profundo deteriora la
roca y uno demasiado corto deja que parte
de la roca no se fracture. Así, las
condiciones desmejoran para la siguiente
ronda disminuyendo el avance por disparo
como resultado final.
Recomendaciones:

3. Calcule siempre las cargas en relación con

el máximo burden y con cierto margen de
seguridad.

4. Seleccione el tiempo de retardo de manera

que se obtenga suficiente tiempo para que
la roca se desplace. Los dos primeros
taladros son los más importantes.
RECOMENDACIONES PARA
FRENTES
✓Control del punto de dirección y
gradiente.
✓Delimitación del contorno de la labor.
✓Pintando la malla de Perforación.
✓Control del paralelismo de los taladros.
✓ Longitud uniforme de la perforación.
✓ Uso de brocas rimadoras.
✓ Secuencia de perforación en el arranque:
- Primero los taladros de alivio
- Después los taladros del arranque.