TEÓRICOS PRIMER CORTE

ERIKA DANIELA GUIO ARIAS (2903347)

CAMILO LÓPEZ RATIVA (2903770)
JAVIER ALEXANDER NASTAR (2903576)

PEDRO JOSE SANCHEZ CAIMAN

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS
BOGOTÁ
2023-I
Diseño conceptual de la gestión de operaciones

1. Definir la gestión de operaciones. 

1.1 Concepto

La gestión de operaciones es una práctica que implica planificar, ejecutar y monitorear acciones
dentro de una empresa. Es una actividad que se puede realizar en diferentes áreas de la compañía,
con el objetivo de mejorar el desempeño de los procesos internos, aumentando su eficiencia y
productividad.

La gestión de operaciones es lo que impulsa a una empresa en la búsqueda de la excelencia. No

importa cuál sea la industria, para cumplir con su función, debe ser capaz de satisfacer la demanda
de sus clientes.

En este sentido, la función de la gestión de operaciones es precisamente optimizar entregas,

almacenamiento, transporte y otras áreas para generar valor para asegurar la satisfacción del
consumidor. Algunos ejemplos son: transporte, almacenamiento, manipulación, embalaje, entrega,
entre muchos otros.[1]

1.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 1. Mapa conceptual gestión de operaciones, tomado de: Tutoriales, G. (2015, 24

septiembre). Qué es la. Gestión de Operaciones.

1.3 Modelo matemático o conceptual

1) Definición de variables de decisión del modelo para planeación agregada de la producción. Las
variables de decisiones cuyos valores se determinaron por medio de la solución del modelo
matemático de PL son las siguientes:

● CEDAlk = Cantidad de empleados en el turno A diurno en el proceso l para el período k

● CEDBlk = Cantidad de empleados en el turno B diurno en el proceso l para el período k
● CENlk = Cantidad de empleados en el turno nocturno en el proceso l para el período k
● PJRDAijlk = Producción en jornada regular diurna del turno A de la referencia i, de la parte
j, en el proceso l para el período k
● PJRDBijlk = Producción en jornada regular diurna del turno B de la referencia i, de la parte
j, en el proceso l para el período k
● PJRNijlk = Producción en jornada regular nocturna de la referencia i, de la parte j, en el
proceso l para el período k
● CECDAlk = Cantidad de empleados contratados en el turno A diurno en el proceso l para el
período k
● CECDBlk = Cantidad de empleados contratados en el turno B diurno en el proceso l para el
período k
● CECNlk = Cantidad de empleados contratados en el turno nocturno en el proceso l para el
período k
● CEDPDAlk = Cantidad de empleados despedidos para el turno A diurno en el proceso l para
el período k
● CEDPDBlk = Cantidad de empleados despedidos para el turno B diurno en el proceso l para
el período k
● CEDPNlk = Cantidad de empleados despedidos para el turno nocturno en el proceso l para
el período k
● NUIijlk = Número de unidades en inventario de la parte j de la referencia i, del proceso l
para el período k

Donde:

i: Subíndice que identifica el tipo de cilindro a fabricar, donde i = 1, 2,…, M

j: Subíndice que identifica las partes del cilindro a fabricar, donde j = 1, 2,…, N
k: Subíndice que identifica el período de producción, donde k = 1, 2,…, O
l: Subíndice que identifica el proceso de producción, donde l = 1, 2,…, P
Fórmula 1. Caicedo-Rolón, A. J. (2019). Modelo matemático para la planeación de la producción en
una industria metalmecánica.

1.4. Ejemplo práctico o aplicación.

Un ejemplo de gestión de operaciones en el área logística se puede ver en la práctica de

planeamiento de rutas, que debe ser planeado buscando definir la mejor secuencia de paradas
posible; ejecutado mediante la realización de entregas; y monitoreado a través del análisis de
indicadores de desempeño logístico (KPIs).

Algunos de los resultados obtenidos con esta gestión pueden ser:

● Reducción de los costos operativos, representada por un menor consumo de combustible.

● Mayor productividad, con el aumento del número de entregas diarias.
● Mejora de la calidad del servicio, con tiempos de entrega reducidos.
● Incremento de los índices de satisfacción de los consumidores, que ahora cuentan con un
servicio más ágil y de mejor calidad.

2. Explicar el concepto de productividad.

2.1 Concepto

La productividad corresponde a un indicador que define cuántos productos o servicios se han

llegado a producir por cada uno de los recursos utilizados en su elaboración (mano de obra, tiempo
y capital, entre otros) dentro de un plazo determinado.
De este modo, a través del cálculo de la productividad se puede determinar la eficiencia en la
producción de una organización. En particular, existen dos formas para lograr mejores resultados
en la medición de este indicador:

Fabricar una mayor cantidad de productos con los mismos medios disponibles.
Producir una cantidad similar, pero con un menor gasto de recursos.
El hecho de que una empresa logre ser más productiva que otra, tiene relación con diferentes
situaciones, entre las que destacan:

● Mayor experiencia y conocimientos de los colaboradores.

● Aplicar un uso intensivo de tecnología y maquinaria.
● Disponer de una mejor estructura organizacional.[2]

2.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 2. Productividad, Alvarez-Moro, O. (2021, 20 agosto). ¿Qué es la productividad? El Blog

Salmón.
2.3 Modelo matemático o conceptual

Pablo Senosiain, gerente general de Notus, spin-off de Dictuc, que desarrolla aplicaciones para
optimizar y automatizar decisiones operativas usando modelos matemáticos, señala que, en
primer lugar, en eficiencia.

«Hay que observar cuánto tiempo dedican los ejecutivos de una empresa a preparar planillas y
tablas con escenarios para evaluar alternativas y configuraciones del negocio. Esto ocurre en todas
las industrias, y se trata de un número considerable de horas mensuales de trabajo». Y agrega: «En
segundo lugar, gran parte del tiempo invertido es utilizado por los ejecutivos para analizar un
número reducido de escenarios. El problema de muchas empresas es que funcionan con cientos,
miles o millones de variables o configuraciones posibles, además de otras miles de restricciones.
En este contexto, los ejecutivos hacen un esfuerzo tremendo en preparar uno o dos escenarios
factibles. Sin embargo, no queda espacio ni tiempo para iterar con mejores soluciones por el
tamaño y la complejidad de los problemas. Cuando se modelan los problemas de forma adecuada,
es posible evaluar prácticamente todos los escenarios posibles. Por lo mismo, en términos de
productividad una buena modelación les permite a los ejecutivos de las empresas obtener un
mayor valor agregado de sus horas de trabajo. Y, en vez de construir y analizar unos pocos
escenarios, pueden dedicar tiempo a comparar miles de soluciones en pocos minutos».[3]

2.4. Ejemplo práctico o aplicación.

En una línea de producción de empaquetado de jabones de baño con 3 empleados, se producen

250 unidades de jabón empaquetado por hora.

Si aplicamos la fórmula:

Productividad = Unidades producidas / Unidades de factores de producción.

Tendríamos entonces que:

Productividad = 250 / 3 = 83,33

La productividad de cada empleado sería de 83.33 jabones por hora. En este ejemplo estamos
determinando la productividad de cada empleado en un periodo de tiempo de una hora.[4]

Diseño de producto y proceso

1. Explicar el proceso de desarrollo de un producto

1.1 Concepto

El proceso de desarrollo de productos es un plan de seis etapas que comprende tomar un producto
desde su concepción inicial y llevarlo hasta el lanzamiento al mercado. Este proceso es muy útil
para dividir las tareas y organizar la colaboración entre los distintos departamentos. Descubre
cómo implementar las distintas fases de desarrollo de un producto.

El proceso de desarrollo de producto cuenta con seis pasos necesarios para llevar a un producto
desde el concepto inicial al lanzamiento al mercado. Se incluyen la identificación de las
necesidades del mercado, la investigación sobre la competencia, la ideación de una solución, el
desarrollo de una hoja de ruta del producto y la elaboración de un producto mínimo viable (MVP).

1.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 3. Proceso de desarrollo del producto, A. (s. f.). El proceso de desarrollo de productos en 6
etapas (incluye ejemplos) Asana.

1.3 Modelo matemático o conceptual

1. La generación de la idea (la ideación): La etapa inicial del proceso de desarrollo de productos
comienza con la generación de las ideas para el producto nuevo. La etapa de ideación inicial
consiste en una lluvia de ideas acerca de los conceptos del producto basados en las necesidades de
los clientes, en los precios y en las investigaciones del mercado.

2. Definición del producto: Una vez que hayas finalizado el caso de negocios y hayan analizado el
mercado objetivo y la funcionalidad del producto, el siguiente paso en el proceso de desarrollo de
producto hora de definir el producto. A la definición también se la conoce como el desarrollo del
concepto o del alcance y se centra en perfeccionar la estrategia del producto.

3. Elaboración del prototipo: El tercer paso del proceso de desarrollo de producto es el

prototipado. Durante la etapa de elaboración del prototipo, el equipo investigará y documentará el
producto exhaustivamente con la creación de un plan de negocios detallado y la construcción del
producto.

4. Diseño inicial: Durante la fase de diseño inicial, los participantes del proyecto trabajan juntos
para producir un modelo (mockup) del producto basado en el prototipo MVP (producto mínimo
viable). El diseño de un producto nuevo se debería crear con una audiencia objetivo en mente y
habría que complementarlo con las funciones clave del producto nuevo.

5. Validación y pruebas: Para que el producto salga al mercado, primero hay que validarlo y
probarlo. De este modo, se garantiza que todas las etapas del producto, desde el desarrollo al
marketing, funcionan de manera efectiva antes de lanzarlo al público.

6. Comercialización: Es el momento en el proceso de desarrollo de producto de comercializar el

concepto, incluye lanzar el producto e implementarlo en tu sitio web.[6]

1.4. Ejemplo práctico o aplicación.

Figma expande las funciones de su producto

Fundada en 2012, Figma fue la primera herramienta profesional para diseño de interfaces de
usuarios integrada en su totalidad en un navegador. Hoy en día, Figma ha crecido hasta
transformarse en una de las empresas líderes en aplicaciones web de diseño.

Su misión es hacer que el diseño sea accesible para todos y ayudar a despertar la creatividad. Algo
que han demostrado cumplir, porque agregan continuamente funciones nuevas a los productos
(como las de flujos múltiples, el cronómetro para lluvias de ideas y la pizarra interactiva), por haber
coordinado lanzamientos de software con éxito y por haber logrado generar confianza gracias a la
transparencia con la que trabajan.[6]

2. Definir y explicar el procedimiento para diseñar un producto y un proceso

3.1 Concepto

El diseño de producto se refiere a todo el proceso que ocurre para la creación de nuevas ofertas
por parte de una empresa o marca. Comprende desde el análisis del problema que resuelve,
pasando por su funcionamiento y materias primas, hasta la manera en que aparece a sus clientes
finales. En este caso, lo que mencionamos como producto puede ser un artículo físico, un software
o un servicio.

¿Por qué es relevante el diseño de producto?

● Porque implica un análisis que permite comprender las verdaderas necesidades del
mercado y cómo ayuda el producto a solucionar sus problemas.
 ● Se nutre de aspectos clave para el crecimiento de la empresa, como la experiencia del
cliente y del usuario, marketing y ventas.
● Ayuda a determinar las funciones y materiales, según a quien va dirigido.
● Permite tomar mejores decisiones, desde la selección de materia prima por ejemplo,
gracias a una etapa de pruebas que muestra errores u oportunidades antes de salir al
mercado.[8]

3.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 4. Proceso de diseño de productos y procesos, Miranda, F (2000): "La gestión del proceso
de diseño y desarrollo de productos", [en línea] 5campus.com, Economía de la Empresa
<http://www.5campus.com/leccion/desapro> 04/03/2022

3.3 Modelo matemático o conceptual

3.3.1 Modelo Scamper.

● Sustituir, como cuando se usa un material en lugar de otro. Por ejemplo, miel de agave en
lugar de miel de abeja.
● Combinar, que puede suceder al unir dos productos en uno, como las bicicletas eléctricas.
● Adaptar, que ocurre cuando algo que ya existe se optimiza con un ajuste. Un ejemplo de
esto son los relojes inteligentes.
● Modificar, como cuando el diseño de un artículo cambia totalmente. Eso lo hizo Apple
cuando creó la MacAir.
● Ponerlo en otro uso, que le da una nueva vida a un producto que antes estaba dirigido a
soluciones específicas. Como los juguetes para mascotas.
 ● Eliminar, que se refiere a quitar cualquier parte (o proceso) que interfiera con el producto,
incluso si se trata de intermediarios, que fue lo que ocurrió con Amazon y otras tiendas en
línea: se eliminó el local de ventas y la gente puede elegir sus productos desde cualquier
dispositivo y recibirlo en la comodidad de su casa.
● Reinvertir, los ingresos para hacer mejoras al producto.[8]

3.4. Ejemplo práctico o aplicación.

Uber ofrece una solución a un nicho del mercado que estaba vacante

Si bien es cierto que hoy en día pensamos en Uber como uno de los servicios de traslados
compartidos más grandes del mundo, no siempre fue así. Ellos también empezaron con una
estrategia de productos atractiva que los convirtió en la empresa innovadora que son ahora.

La estrategia de Uber comenzó por ofrecer una solución a un nicho del mercado que estaba
vacante en el sector de taxis: crear un proceso de asistencia para contratar traslados con un
proceso de pagos simplificado. Pero no se detuvieron allí: siguieron innovando su portafolio de
productos con el desarrollo de niveles de traslados que van de lo más lujoso a lo más
económico.[6]

3. ¿Qué es la Ingeniería concurrente?

4.1 Concepto

La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado, concurrente del

producto y de su correspondiente proceso de fabricación y servicio. Pretende que los encargados
del desarrollo desde un principio, tengan en cuenta todos los elementos del Ciclo de Vida del
Producto (CVP), desde el diseño conceptual hasta su disponibilidad, incluyendo calidad, costo y
necesidad de los usuarios.[7]

4.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 5. Ingeniería concurrente, tomado de: López, B. S. (2021, 29 noviembre). ¿Qué es la

Ingeniería Concurrente? Ingenieria Industrial Online.
 4. Definir y explicar los siguientes conceptos:

a. Análisis de valor
1.1 Concepto

El análisis del valor es un método para diseñar o rediseñar un producto o servicio, de forma que
asegure, con mínimo coste, todas las funciones que el cliente desea y está dispuesto a pagar, y
únicamente éstas, con todas las exigencias requeridas y no más. Es utilizado por equipos
multidisciplinares en la fase de Identificación de oportunidades de mejora y, sobre todo, en el
diseño de soluciones. Asimismo, está estrictamente relacionado con otras herramientas, como son
la tormenta de ideas, la recogida y análisis de datos, el diagrama de flujo y la matriz de
planificación. [10]

1.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 6. Análisis del valor (Value Analysis). (2014, 6 octubre). We’re always in the KnowGarden.

1.3 Modelo matemático o conceptual

1. Definición del objeto del análisis y formación del equipo.

2. Recogida de información sobre valor de coste, de cambio, de estima y de uso.
3. Establecimiento de objetivos de mejora.
4. Análisis de las funciones requeridas.
5. Análisis del grado de satisfacción logrado por las distintas soluciones de diseño.
6. Análisis del coste de dichas soluciones.
7. Búsqueda de soluciones de diseño alternativo mediante técnicas creativas.
8. Evaluación de alternativas. Síntesis de las mejores propuestas.
9. Aplicación y seguimiento de las propuestas seleccionadas.[10]

1.4. Ejemplo práctico o aplicación.

El equipo de trabajo de una empresa aeronáutica utilizó el análisis del valor para reducir un 30%
los costes de los asientos de los auxiliares de vuelo y las reclamaciones de los clientes. Para ello,
recogió toda la información disponible sobre:

● El diseño existente.
● El coste de los componentes.
● El tipo de daños causados a los asientos utilizados.
● La cadena de montaje.
● Las características de los asientos fabricados por la competencia.
● El equipo de trabajo introdujo las siguientes modificaciones en el diseño de los asientos:

Eliminación del respaldo escamoteable.

Cambio en el perfil del marco.
Incorporación de una aleación de aluminio para reducir rayaduras y peso.[10]

b. Matriz Qfd
2.1 Concepto

El Quality Function Deployment o QFD (también llamado “despliegue de la función de calidad” en

español) es un análisis sistemático de las necesidades del cliente para mejorar la calidad de los
productos. El QFD se originó durante las décadas de 1960 y 1970 en Japón, donde fue desarrollado
principalmente por Yōji Akao. Mitsubishi y Toyota, entre otras empresas, han utilizado este método
para adaptar mejor su oferta al mercado y acelerar su crecimiento. Con estos fines, se examinan
cuidadosamente tanto las necesidades del cliente como el rendimiento de los propios productos,
así como la oferta de la competencia.

La particularidad del Quality Function Deployment es que todos los elementos se representan en
un gráfico y están relacionados entre sí. Si a la matriz QFD se le da una forma determinada, el
gráfico se denomina Casa de la Calidad. Con este método, se puede averiguar sistemáticamente las
necesidades de los clientes para presentarlas de manera clara. El QFD se utiliza principalmente
para la gestión de calidad, aunque también se implementa en los ámbitos de la gestión y el
desarrollo del producto. En definitiva, esto incluye prácticamente todos los ámbitos
empresariales.[11]
2.2 Infografía o mapa conceptual

Imagen 7, QFD: ¿qué significa Quality Function Deployment? (2021, 16 septiembre). IONOS Digital
Guide.

2.3 Modelo matemático o conceptual

Paso 1: Análisis del grupo objetivo

Paso 2: Análisis del cliente
Paso 3: Análisis de la competencia
Paso 4: Análisis del producto[11]

2.4. Ejemplo práctico o aplicación.

Para que te quede más claro, utilizaremos un ejemplo sencillo con el que te mostraremos todos los
pasos y diseñaremos una matriz QFD. Imagina que quieres lanzar un nuevo martillo al mercado. El
primer paso es definir el grupo objetivo. Por un lado, obviamente, incluyes a los profesionales que
utilizan esta herramienta, aunque también quieres destinarlo al uso en el hogar. Se pueden
recopilar las siguientes características:

● Hombres y mujeres a partir de 20 años

● Ingresos en un rango de medio a alto
● La profesionalidad y la durabilidad son valores muy importantes para el grupo objetivo
● De este grupo, ahora se elige la mayor cantidad posible de sujetos de prueba para llevar a
cabo el análisis del cliente. Mediante cuestionarios, se puede averiguar qué quieren los
clientes y qué características consideran más importantes:
● Acabado perfecto (50 puntos)
● Mango ergonómico (15 puntos)
● Peso cómodo (15 puntos)
● Garantía a largo plazo (20 puntos)
 ● Como los clientes quieren un producto que les dure toda la vida, también aceptan pagar
un precio más alto.

A continuación, hay que comparar el propio producto con el de la competencia. También en esta
fase, los sujetos de prueba seleccionados del grupo objetivo pueden ayudarte, porque la prioridad
sigue siendo el punto de vista del cliente. En este caso, habría que tomar nota de si el martillo
rinde mejor, peor o igual que los de otras marcas en relación con las distintas necesidades.

Finalmente, se examinan cuidadosamente los componentes del martillo. Nuestro martillo tiene las
siguientes características, por ejemplo:

● Mango de madera
● Cabezal de acero
● Unión
● Superficie de agarre de goma
● Garantía de por vida
● Funda protectora
● Ahora se puede introducir toda la información recopilada en la matriz QFD y diseñar así
una Casa de la Calidad.[11]

Imagen 8, QFD: ¿qué significa Quality Function Deployment? (2021, 16 septiembre). IONOS Digital
Guide.
c. Método Triz
3.1 Concepto.

TRIZ es una técnica que sirve para incrementar la creatividad y generar ideas innovadoras e
ingeniosas. A través de los diferentes principios de TRIZ, una persona puede analizar un problema,
modelar y aplicar soluciones estándar o identificar nuevas ideas. Este modelo funciona
perfectamente de manera individual, pero se puede alcanzar un mejor resultado si el proceso se
lleva a cabo en grupos de trabajo.

Su origen principalmente busca la resolución de problemas técnicos o tecnológicos, pero sus

grandes beneficios permitieron que sea el método más empleado en sitios de trabajo y
universidades. En algunos casos se denomina TIPS, acrónimo de Theory Inventive Problem
Solving.[12]

3.2 Infografía o mapa conceptual.

Imágen 9, Just a moment. . . (s. f.).

3.3 Modelo matemático o conceptual.

Análisis de Conflicto Raíz (RCA)

● Primer paso: Identificar completamente el problema. Es importante que no haya dudas

sobre qué es lo que debes resolver. Ahora, el problema específico se debe llevar a un
problema genérico.
● Segundo paso: En esta etapa pueden aparecer las contradicciones, es decir, problemas
generales análogos al que se plantea. Usualmente surgen tras identificar los problemas
genéricos.
● Tercer paso: Aquí deben surgir los principios de inventiva, todas esas posibles soluciones al
problema o contradicción.
● Cuarto paso: Una vez que has agotado todas las posibles ideas resolutivas, se logran
soluciones innovadoras a problemas concretos.[12]

3.4. Ejemplo práctico o aplicación.

Sistema de detección de llaves

Para este ejemplo práctico de cómo se utilizó el método TRIZ el objetivo era encontrar un nuevo
sistema para la detección de una llave dentro de una cerradura. El resultado debía ser algo más
pequeño y barato que el original. El inconveniente es que dado el tamaño del microinterruptor,
todo el cuerpo de la cerradura era demasiado grande.

Por ello, se realizó un análisis de funciones y trimming para reducir el número de elementos,
donde la solución fue que el empujador se sustituyó por una pequeña barra telescópica cargada
con dos muelles. Asimismo, se logró disminuir las dimensiones en un 20 %y los costos de
fabricación en un 33 %.[12]

d. Análisis FMEA
4.1 Concepto

La sigla FMEA significa Failure Mode and Effect Analysis o, en español, Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE). En este contexto, “fallo” significa pérdida de funcionalidad, mientras que “modo
de fallo” designa la manera como se produce el fallo. Es una de las herramientas más comunes de
análisis de la causa raíz.

Para entender bien la diferencia, veamos un ejemplo sencillo: si un terminal de pago deja de
imprimir recibos (fallo identificado) puede ser porque el rollo de papel no está bien colocado
(modo de fallo 1) o porque el compartimento no está bien cerrado (modo de fallo 2).[13]

4.2 Infografía o mapa conceptual

Imágen 10, Team, I. (2023b, febrero 7). Análisis FMEA: Definición, Aplicación y Ventajas. Infraspeak
Blog.

4.3 Modelo matemático o conceptual

La mayor dificultad para hacer un análisis FMEA es la necesidad de ser exhaustivo en cuanto a los
modos de fallo, sus causas y su impacto. Lo más común es organizar toda la información en una
tabla, en la que recomendamos incluir 7 columnas, una para cada paso.

1. Definir los modos de fallo

2. Describir el efecto del fallo
3. Impacto ou grado de gravedad del fallo
4. La posible causa del fallo
5. Ocurrencia/ Frecuencia de los fallos[13]

e. Diseño del factor Dfx

5.1 Concepto

El “Diseño para la Excelencia” (Design for Excellence, DfX) es un método para introducir la
ingeniería confluente, el método en el que las actividades de ingeniería se realizan paralelamente
con el objetivo de aumentar la productividad y la calidad del producto. Bajo “Diseño para la
Excelencia” se resume una amplia gama de directrices de diseño específicas, incluyendo Diseño a
coste, Diseño para fabricación, Diseño para montaje, Diseño para mantenimiento, etc.

El principio de Diseño para la Excelencia puede ser aplicado por cualquier persona en cualquier
momento. Es un principio de diseño. En los niveles más altos, a menudo se aplica el “Diseño por
Six Sigma” (Design for Six Sigma, DfSS). El DfSS ofrece una serie de herramientas y técnicas
específicas. Debido a que muchas de estas técnicas son complejas, DfSS a menudo es llevado a
cabo por Cinturones Negros, ingenieros de Confiabilidad y en algunos casos por Cinturones
Verdes.[14]

5.2 Infografía o mapa conceptual

Imagen 11, Diseño para la Excelencia. (s. f.). Lean Six Sigma education ✓ Symbol.

Diseño de procesos y análisis de capacidad

1. ¿Cuál es la estrategia del proceso?

1.1 Concepto

El proceso estratégico es la serie de etapas que sigue una empresa, el cual se inicia con el análisis
de la situación actual, para luego formular la visión, misión y objetivos de la empresa. El proceso
finaliza con la puesta en práctica de una estrategia que permita definir la trayectoria de las
acciones que debe seguir la empresa para alcanzar sus objetivos.[15]
1.2 Infografía o mapa conceptual

Imagen 11, Quiroa, M. (2022, 24 noviembre). Proceso estratégico. Economipedia.

1.3 Modelo matemático o conceptual

1. Establecimiento de los objetivos

2. Análisis de la información
3. Definición de estrategias
4. Implementación de las estrategias
5. Evaluación y control[15]

2. Que es capacidad de proceso

3.1 Concepto

Un proceso es una combinación única de herramientas, métodos, materiales y personal dedicados

a la labor de producir un resultado medible; por ejemplo una línea de producción para el ensamble
de puertas de vehículos. Todos los procesos tienen una variabilidad estadística inherente que
puede evaluarse por medio de métodos estadísticos. La Capacidad del proceso es una propiedad
medible de un proceso que puede calcularse por medio del índice de capacidad del proceso (ej.
Cpk o Cpm) o del índice de prestación del proceso (ej. Ppk o Ppm). El resultado de esta medición
suele representarse con un histograma que permite calcular cuantos componentes serán
producidos fuera de los límites establecidos en la especificación.

La capacidad del proceso se utiliza también según la ISO 15504 trata de las bases del management
y de la definición de procesos en una organización.
3.2 Infografía o mapa conceptual

Imagen 12, Capacidad potencial y real.

3.3 Modelo matemático o conceptual.

Estimar la capacidad de un proceso se resume en estimar σ. La estimación de σ se puede hacer

mediante diferentes herramientas:

● Histogramas
● Gráficos de probabilidad
● Gráficos de control.

El mercado (clientes) establece las tolerancias que debe cumplir el producto. Un producto
fabricado fuera de esas tolerancias se considerará un producto sin la calidad requerida, es decir,
defectuoso. Es importante no confundir los dos conceptos anteriores. Las tolerancias son los
requerimientos técnicos para que el producto sea admisible para su uso, siendo establecidos por el
cliente, el fabricante o alguna norma; mientras que la capacidad es una característica estadística
del proceso que elabora dicho producto. Para relacionar ambos conceptos se define el índice de
capacidad Cp como el cociente entre el rango de tolerancias del proceso y la capacidad (intervalo
natural de variación) del mismo:
 3. Cómo se mide la capacidad
Índice Cpk:

El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con tolerancias, sin embargo
comúnmente se reconoce que una de sus desventajas es que no toma en cuenta el centrado del
proceso. Para dar solución a esto el Cp se puede modificar para evaluar también donde se localiza
la media del proceso respecto a las especificaciones. Al índice de Cp modificado se le conoce como
Índice de Capacidad Real Cpk.

El índice Cpk va a ser igual al Cp cuando la media del proceso se ubique en el punto medio de las
especificaciones. Sí el proceso no está centrado entonces el valor del índice de Cpk será menor que
el Cp.

● Valores mayores a 1 de Cpk indican que el proceso está fabricando artículos que cumplen
con las especificaciones.
 ● Valores menores a 1 de Cpk indican que el proceso está produciendo artículos fuera de las
especificaciones.
● Valores de 0 o negativos de Cpk indican que la media del proceso está fuera de las
especificaciones.[16]

Por lo tanto el Cp mide la capacidad potencial del proceso; mientras que el Cpk mide la capacidad
real.

4. Qué tipos de capacidad existen

Esta es la tipificación de la capacidad de producción:

● Capacidad de diseño: Es la producción máxima teórica en caso de contar con recursos

suficientes.
● Capacidad efectiva: Es la capacidad máxima posible que puede alcanzarse dado el diseño y
los recursos actuales (tiene en cuenta las restricciones).
● Producción real: Es el porcentaje de capacidad efectiva que se está usando en realidad (la
tasa de producción real).[17]

Ingeniería de métodos

1. Qué es ingeniería de métodos.

1.1 Concepto

El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las más importantes técnicas del Estudio
del Trabajo, que se basa en el registro y examen crítico sistemático de la metodología existente y
proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio
de Métodos es el aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la
productividad de cualquier sistema productivo.

La evolución del Estudio de Métodos consiste en abarcar en primera instancia lo general para luego
abarcar lo particular, de acuerdo a esto el Estudio de Métodos debe empezar por lo más general
dentro de un sistema productivo, es decir «El proceso» para luego llegar a lo más particular, es
decir «La Operación«. En muchas ocasiones se presentan dudas acerca del orden de la aplicación,
tanto del Estudio de Métodos como de la Medición del Trabajo.

1.2 Infografía o mapa conceptual

1.3 Modelo matemático o conceptual.

1.4. Ejemplo práctico o aplicación.

2. Explicar los procesos para hacer un estudio de tiempos

Preparación para ejecutar el estudio

Se tomó una serie de medidas para que no exista inferencia que pueda afectar los resultados del
estudio. Primero, seleccionar el trabajo según el orden de operaciones; segundo, seleccionar los
operarios según su habilidad, cooperación, temperamento y experiencia; tercero, solicitar la
colaboración de un trabajador para realizar el estudio; por último, realizar un análisis de
comprobación del método de trabajo para verificar su estándar.[18]

Valoración del ritmo de trabajo

Se realiza mediante un análisis cualitativo de cuatros aspectos: habilidad, desempeño, rotación de
puestos y procedimientos en las áreas. Puesto que la valorización es un tema muy discutido en el
estudio de tiempos, el jefe de producción, conjuntamente con los jefes de área, tomando en
cuenta cuatro aspectos, habilidad, desempeño, rotación de puestos y procedimientos en las áreas,
emitirán el juicio en calidad de analistas de tiempos.[18]

Suplementos del estudio de tiempos

La asignación se realizó mediante un análisis de dos causas: asignables por retrasos personales, y
por fatiga. Es fundamental asignar un suplemento de trabajo, puesto que si calculamos la cantidad
de tiempo sin tener en cuenta causas de demora asignables a retrasos personales y fatiga, no
podremos cumplir con las metas propuestas. Al respecto, el trabajo o la tarea objeto del estudio se
divide en partes o elementos que se puedan medir.[18]

Cálculo del tiempo tipo o estándar

El tiempo estándar se determinó de acuerdo a cinco medidas: Tiempo estándar por operario,
combinaciones de actividades, asignación de trabajo compartiendo tareas, suplementos, y
determinación de la capacidad de producción.[18]

Asignación de trabajo compartiendo tareas

Las tareas que se realizan en el área de costura son las que mayor tiempo requieren, por lo tanto,
constituye el tiempo más breve del ciclo de producción. Debido a la característica del proceso de
producción no se puede cambiar el orden de la maquinaria y mobiliario, ya que con la distribución
existente resulta fácil ejecutar las operaciones de trabajo. Por esta razón, para reasignar el tiempo
se procedió a pasar tareas de una estación a otra, de modo que la estación de trabajo contigua
intervenga para ayudar.[18]

3. Que es tiempo estándar

3.1 Concepto

Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente cualificado, y trabajando a
un ritmo normal, lleve a cabo una tarea según el método establecido. Se mide en «Tiempo
hombre».

Conceptualmente el tiempo estándar es el coste. Esto implica que el tiempo estándar debe incluir
los coeficientes y suplementos de descanso, otros suplementos y tareas frecuenciales debidas a la
tarea.[19]

3.2 Infografía o mapa conceptual

3.3 Modelo matemático o conceptual

TE= Tiempo estándar: tiempo normal multiplicado por 1 + % los suplementos.[19]

4. Explicar los componentes del tiempo estándar

Dichos elementos son: operaciones que implican trabajo agotador, operaciones en que hay trabajo
repetitivo y operaciones que se realizan en condiciones de trabajo desagradables.[29]

5. Que beneficios y utilidades tiene el tiempo estándar

Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de
rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades al mismo
tiempo.

Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de
salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a
la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.[29]

BALANCEO DE LÍNEA

Realizar un resumen del artículo

A taxonomy of line balancing problems and their solution approaches. Autores: Olga Battaan,
Alexandre Dolgui

Distribuciòn de planta

1. Investigar sobre:

a. Explicar los tipos de distribución de planta

 i.Distribución de planta por producto

La distribución por producto, también conocida como distribución en línea, distribución en planta
por producto o distribución por flujo de producto, es un esquema de producción que se enfoca en
organizar todos los procesos de fabricación en un único departamento. Así, todas las operaciones
necesarias se organizan en secuencia dentro de una misma línea.

Es decir, una máquina cercana a la otra. De manera que, cuando el producto termina de pasar por
una etapa de fabricación, inicia de inmediato con la siguiente, así hasta lograr el producto
terminado.[20]

ii.Distribución de planta por proceso

Funcionalidad: Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.

Economía: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el traslado delos
materiales: No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.
Iluminación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen el uso de
gases o altas temperaturas etc.
Ventilación: Permite el tráfico sin tropiezos.
Accesos libres: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo ordenamiento
de la planta.[21]

iii.Tecnología de grupos

La tecnología de grupos es una estrategia de organización de la producción en la que las piezas con
ciertas similitudes, como su geometría, material, proceso de fabricación o estándares de calidad,
se clasifican en grupos o familias, y se fabrican conforme a un método de producción común. [24]

iv.Layout híbrido

Se trata de un tipo de distribución de planta híbrida del layout por proceso y del layout por
producto, es decir, reorganiza a personas y equipos que normalmente estarían dispersos en
diferentes departamentos de la empresa y los organiza en grupos de trabajo con el fin de centrarse
en la fabricación de un producto o grupo de productos con características similares.

El layout celular es utilizado en mayor medida cuando el volumen justificaría una organización
especial de trabajadores o maquinaria como puede ser el ensamblaje de un modelo específico de
producto. Este tipo de layout también se da desde el punto de vista del trabajador, en donde un
único trabajador se organiza para la gestión y manipulación de diferentes herramientas a lo largo
del proceso de producción.[24]

v.Investigar otros

b. Explicar el modelo SLP de Muther

 La distribución óptima en una planta o edificio permite desarrollar actividades de manera segura,
que se desarrollen en el menor tiempo posible; eficiencia de uso de espacios y optimización de
flujos internos. La metodología systematic layout planning (SLP) diseñado por Richard Muther en
1968, permite resolver problemas de distribución de planta, esta utiliza criterios cuantitativos para
diseñar una distribución con el fin de aumentar el nivel de productividad y reducir costos.[24]

c. Algoritmo SLP y sus métodos de soluciòn

i. Algoritmo de árbol de expansión modificado para una línea simple

Antes de abordar a profundidad el funcionamiento de este importante algoritmo, descubramos un

poco sobre su historia. Esté algoritmo diseñado para diseñar un árbol de expansión mínima fue
desarrollado por el científico checo Otakar Boruvka en 1926. Este algoritmo nace en el intento de
encontrar una red eléctrica que fuese eficiente para Moravia.

A partir de este algoritmo nace lo que conocemos como árbol de expansión de peso mínimo que
comienza desde un vértice especificado dentro de un grafo y encuentra todos los vértices a los que
tiene accesibilidad determinando el conjunto de relaciones que conectan los nodos con un valor de
peso del menor tamaño posible.

Este algoritmo para ejecutar su funcionamiento requiere de ciertos pasos o proceso que te
describimos a continuación los describiremos.

Empezamos con un árbol que posea únicamente un nodo y no tenga relaciones. Posteriormente se
debe seleccionar la relación de peso mínimo proveniente de dicho nodo y se agrega al árbol en
cuestión. Este proceso debe realizarse en diversas oportunidades para unir los nodos del árbol a
los demás que conforman el grafo, agregando nuevas relaciones en cada una de las oportunidades.

ii. Algoritmo 2-opt

En optimización , 2-opt es un algoritmo de búsqueda local simple para resolver el problema del
viajante de comercio . El algoritmo de 2 opciones fue propuesto por primera vez por Croes en
1958, aunque el movimiento básico ya había sido sugerido por Flood. La idea principal detrás de
esto es tomar una ruta que se cruce sobre sí misma y ordenarla para que no lo haga. Una
búsqueda local completa de 2 opciones comparará todas las combinaciones válidas posibles del
mecanismo de intercambio. Esta técnica se puede aplicar al problema del viajante de comercio, así
como a muchos problemas relacionados. Estos incluyen el problema de enrutamiento de vehículos
(VRP), así como el VRP capacitado, que requieren una modificación menor del algoritmo.[25]

iii.Algoritmo 3-opt

En optimización, 3-opt es un algoritmo de búsqueda local simple para resolver el problema del
vendedor ambulante y los problemas de optimización de red relacionados . En comparación con el
algoritmo de 2 opciones más simple , es más lento pero puede generar soluciones de mayor
calidad.

El análisis de 3 opciones implica eliminar 3 conexiones (o bordes) en una red (o recorrido), para
crear 3 sub-recorridos. Luego se analizan las 7 formas diferentes de reconectar la red para
encontrar la óptima. Luego, este proceso se repite para un conjunto diferente de 3 conexiones,
hasta que se hayan probado todas las combinaciones posibles en una red. Una sola ejecución de
3-opt tiene una complejidad de tiempo.[26]

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE PLANTAS PRODUCTIVAS

Handbook Factory Planning and Design

Este manual presenta un enfoque metódico y un concepto pragmático para la planificación y el

diseño de fábricas cambiantes que actúan en alianzas estratégicas para satisfacer las necesidades
siempre cambiantes del mercado global.

En la primera parte, los impulsores de cambio de las empresas manufactureras y los nuevos
desafíos resultantes se consideran en detalle con un enfoque en un potencial de cambio
apropiado.
La segunda parte se refiere al diseño de las instalaciones y sistemas de producción en el lugar de
trabajo, la sección, el edificio y el sitio de la fábrica bajo aspectos funcionales, organizativos,
arquitectónicos y estratégicos, teniendo en cuenta los aspectos ambientales, de salud y seguridad,
incluida la responsabilidad social corporativa.

La tercera parte está dedicada al método de planificación y diseño que se basa en una interacción
sinérgica de proceso y espacio. La gestión de proyectos adjunta de la fase de planificación y
construcción y la gestión de instalaciones para la utilización efectiva de las instalaciones
construidas cierran el libro.
REFERENCIAS

1. Singer, A. (2022, 21 julio). ¿Qué es la gestión de operaciones? Empieza a mejorar el

desempeño de tu empresa. Maplink Blog.
https://maplink.global/blog/es/gestion-de-operaciones-y-producciones/

2. BBVA MEXICO. (2022, 16 enero). ¿Qué es la productividad en una empresa? BBVA México.
https://www.bbva.mx/educacion-financiera/blog/que-es-la-productividad-en-una-empresa.html

3. El modelamiento matemático permite mejorar la productividad de la empresas – Notus. (s.

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4. S., J. (2022, 16 agosto). ¿Qué es la productividad de una empresa y cómo se calcula?

Economia3. https://economia3.com/que-es-productividad-empresa-como-calcularlo/

5. Muguira, A. (2021, 15 diciembre). 8 métodos para evaluar la productividad de empleados.

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6. A. (s. f.). El proceso de desarrollo de productos en 6 etapas (incluye ejemplos) •. Asana.

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7. De Colaboradores, E. (2023, 6 enero). Principales estrategias de desarrollo de nuevos

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8. Londoño, P. (2023, 20 enero). Diseño de producto: proceso y etapas para un resultado

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9. López, B. S. (2021, 29 noviembre). ¿Qué es la Ingeniería Concurrente? Ingenieria Industrial

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10. De Fomento, I. A. (s. f.-b). Instituto Aragonés de Fomento.

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11. QFD: ¿qué significa Quality Function Deployment? (2021, 16 septiembre). IONOS Digital
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12. Morillo, Y. (2021, 2 diciembre). TRIZ o la Teoría para resolver problemas de inventiva | Qué
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13. Team, I. (2023b, febrero 7). Análisis FMEA: Definición, Aplicación y Ventajas. Infraspeak
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14. Diseño para la Excelencia. (s. f.). Lean Six Sigma education ✓ Symbol.
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15. Quiroa, M. (2022, 24 noviembre). Proceso estratégico. Economipedia.

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16. López, B. S. (2021a, agosto 13). Capacidad de procesos. Ingenieria Industrial Online.
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17. Luis R., J. (2021, 18 julio). Capacidad de producción | Qué es, tipos y características.
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18. SciELO - Scientific Electronic Library Online. (s. f.).

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19. Ruiz, ©.J.A.C. (2022, 19 mayo). Definición e importancia del tiempo estándar. Blog
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20. Astros, I. J. T. (2017, 31 octubre). Determinación del tiempo estándar del proceso de
producción de Cachapas. Monografias.com.
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21. Proceso de distribución por producto: ¿qué es y cuándo se aplica? (s. f.).
https://www.beetrack.com/es/blog/distribucion-por-producto

22. Donaires, S. C. (2016, 27 julio). Distribución de planta. Monografias.com.

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23. Tecnología de grupos: excelencia operativa en la era de Industria 4.0. (s. f.). Interempresas.
https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/240412-Tecnologia-de-grupos-excelenci
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24. O. (2022, 21 septiembre). Árbol de expansión de peso mínimo. GraphEverywhere.

https://www.grapheverywhere.com/arbol-de-expansion-de-peso-minimo/

25. Wikipedia contributors. (2023, 2 marzo). 2-opt. Wikipedia.

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26. Wikipedia contributors. (2021, 16 septiembre). 3-opt. Wikipedia.

https://en.wikipedia.org/wiki/3-opt