Curso PT Nivel I-II PDF

TRAINING CENTER ADEMINSA GROUP
Servicios Asesoría Capacitación Suministro de Equipos
Líquidos Penetrantes
Nivel I - II
TRAINING CENTER
ADEMINSA GROUP
→ Capacitadores
ING. CIP. ALBERTO F. REYNA OTAYZA

CERTIFIED API 653 INSPECTOR N. 33069
CERTIFIED API 570 INSPECTOR N. 36430
ASNT LEVEL III N. 121763
CWI – AWS N. 04070861
REG. CIP. 34856
ING. CIP. LUIS A. CHIRINOS MARTÍNEZ

NIVEL III SNT – TC – 1A (PT,MT, VT, UT)
NIVEL II SNT – TC – 1A (ET, RT)
NIVEL I SNT – TC – 1A (TIR, VA)
PMI MEMBER # 1522185
REG. CIP. 93591
LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I - II

Página 2
→ Presentación
OBJETIVOS:
Proporcionar al participante los elementos Teóricos -
Prácticos necesarios para interpretar y evaluar
discontinuidades en materiales por medio del Método
de Inspección de Líquidos Penetrantes, de acuerdo a los
criterios de aceptación y rechazo establecidos en los
Códigos, Normas y/o Especificaciones aplicables.
DIRIGIDO A:
Profesionales, Técnicos, Supervisores de Producción,
Personal de Ingeniería, Personal de Control y
aseguramiento de calidad y Público en General, que
realizan actividades de inspección de tuberías,
estructuras y recipientes a presión, cerámicos, etc.

Página 3
→ Presentación (cont.…)
METODOLOGÍA:
• Este curso ha sido preparado de acuerdo a las
indicaciones de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A,
emitida por la Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos (ASNT).
• Formación Teórica - Práctica enfocada en la Inspección
de Uniones Soldadas, materiales de acero al carbono
y aleaciones.
DURACIÓN:
• 16 Horas Académicas
• Horario: 09:00 a.m. – 06:00 p.m.
• Break: 11:00 a.m. – 11:30 a.m.
• Almuerzo: 01:00 p.m. – 2:00 p.m.

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→ Conociéndonos
¿Cuál es su Nombre?
¿Qué edad Tiene?
¿Cuál es el lugar donde Labora?
¿Qué posición Usted Desempeña en su
Empresa?
¿Cuánto Tiempo ha estado Usted en END?

¿Háblemos de su Experiencia en END?
¿Cuáles son sus expectativas en este
Entrenamiento?

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→ Contenido
1. Definiciones Previas de END.
2. Calificación y Certificación de Personal.
3. Introducción General a los LP.
4. Discontinuidades Detectables.
5. Preparación de la Superficie.
6. Aplicación de Penetrantes.
7. Remoción del Exceso del Penetrante.
8. Aplicación de Reveladores.
9. Inspección y Post Limpieza.
10. Equipamientos y Materiales
11. Control del proceso y Limitaciones del Método.
12. Normas, Procedimiento e Instrucciones
13. Técnicas Especiales
14. Pasos Finales en el Proceso de PT

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Capítulo I:
Definiciones Previas de END

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→ Cap. 1:
1: Definiciones Previas de END
¿Qué son los END?
Los Ensayos No Destructivos (END) son herramientas
fundamentales y esenciales para el control de calidad de
materiales de ingeniería, procesos de manufactura,
confiabilidad de productos en servicio y mantenimiento
de sistemas, cuya falla prematura puede ser costosa o
desastrosa.
Así como la mayoría de procedimientos complejos, no
pueden ser definidas en pocas palabras, por lo cual se
define como: “El empleo de propiedades físicas o
químicas de materiales, para la evaluación indirecta de
materiales sin dañar su utilidad futura”
futura”..
Son métodos de inspección que se emplean para la
detección y evaluación de discontinuidades superficiales y
sub superficiales de los materiales sin destruirlos, sin
alterar o afectar su utilidad
utilidad..

Página 8
→ Cap. 1:
¿Qué son los END?
END?.. (Cont
(Cont..)
Los END están en contacto con nuestras vidas
diariamente. Es realizado para proveer un alto nivel de
calidad de un producto, con una mayor ventaja que
cualquier otra tecnología.
Son un campo de ingeniería que se aplican en la
fabricación y/o construcción y en servicio de
componentes, sub ensambles, equipos e instalaciones
donde intervienen varias actividades.
Se identifican comúnmente por las siglas END (Ensayos
No Destructivos), PND (Pruebas No Destructivas), NDT
(Non Destructive Testing), Inspecciones No Destructivas
(IND)

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→ Cap. 1:
Antecedentes Históricos
El método de Ensayo No Destructivo original, y más
antiguo, es la Inspección Visual; una extensión de esa
prueba son los Líquidos Penetrantes, el inicio de los
cuales es considerado con la aplicación de la técnica del
“aceite y el talco (blanqueador)”
(blanqueador)”..
A continuación se proporciona una serie de fechas
relacionadas con acontecimientos históricos,
descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas
pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos
magnéticos.
1879 Hughes establece un campo de prueba.
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy.
1895 Roentgen descubre los rayos catódicos.
1895 Roentgen descubre los rayos “X”.

Página 10
→ Cap. 1:
Antecedentes Históricos
Históricos.. (Cont.
(Cont.)
1900 Inicio de los Líquidos Penetrantes en FFCC.
1911 ASTM establece el comité de la técnica de
MT.
1928 Uso industrial de los campos magnéticos.
1930 Theodore Zuschalg patenta las Corrientes
Eddy.
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy
instalado.
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes.
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido.
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria.

Página 11
→ Cap. 1:
Métodos de END (ASNT)

AET : Emisión Acústica
ET : Electromagnetismo
LT : Leak (Fuga)
PT : Líquidos Penetrantes
MT : Partículas Magnéticas
NRT : Radiografía Neutrónica
RT : Radiografía Industrial
TIR : Térmica / Infrarrojo
UT : Ultrasonido
VA : Análisis Vibracional
VT : Visual
MFL : Magnetic Flux Leakage

Página 12
→ Cap. 1:
Abreviaturas Importantes:
Importantes:
ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
ASTM: Sociedad Americana de Evaluación de Materiales
ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
ASNT: Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos
AWS: Sociedad Americana de Soldadura
ABS: American Bureau of Shipping
API: Instituto Americano del Petróleo
ISO: Organismos Internacional de Estandarización
IEEE: Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos
NAS: Normas Nacionales Aeroespaciales.
MSDS: Hoja Técnica de Seguridad de Materiales.

Página 13
→ Cap. 1:
Clasificación de los END:
END:
La clasificación de los Ensayos No Destructivos (END) se
basa en la posición en donde se localizan o se encuentren
las discontinuidades, por lo que se clasifican en:
END Superficiales
Superficiales::
Estas pruebas proporcionan información acerca de la
sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los
métodos de END superficiales son:
VT – Inspección Visual.
PT – Líquidos Penetrantes.
MT – Partículas Magnéticas.
ET – Electromagnetismo.

Página 14
→ Cap. 1:
END:
END Superficiales
Superficiales::
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante de
poder detectar únicamente discontinuidades
superficiales (abiertas a la superficie); y con los métodos
de MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy
cercanas a ella).

Página 15
→ Cap. 1:
END:
END Volumétricos
Volumétricos::
Estas pruebas proporcionan información acerca de la
sanidad interna de los materiales inspeccionados. Los
métodos de END volumétricos son:
RT – Radiografía Industrial.
UT – Ultrasonido Industrial.
AE – Emisión Acústica.
Estos métodos permiten la detección de
discontinuidades internas y sub-superficiales, así como
bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.

Página 16
→ Cap. 1:
END:
END de Hermeticidad:
Hermeticidad:
Estas pruebas proporcionar información del grado
en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o
queden fuera de control. Los métodos de END de
hermeticidad son llamados pruebas de fuga (LT) y
se dividen en 4 técnicas de ejecución las cuales se
muestran a continuación:
LT – Pruebas de Cambio de Presión (Neumática o
Hidrostática).
LT – Pruebas de Burbuja (De Vacio y Neumática)
LT – Prueba por Espectrómetro de Masas.
LT – Pruebas de Fuga con Rastreadores de
Halógeno.

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→ Cap. 1:
END:
Todos los métodos tienen ventajas y limitaciones; su
principal ventaja es que se complementan entre si, las
parejas clásicas son:
• MT vs PT/ET
• UT vs RT
• NRT vs RT

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→ Cap. 1:
Razones para el Uso de END
Además de la detección y evaluación de discontinuidades, los END son usados
para:
La medición de dimensiones.
Detectar fugas y su evaluación.
Determinar localización de indicaciones y su evaluación.
Caracterizar estructura o micro-estructura de los materiales
Estimación de propiedades mecánicas y físicas.
Identificar o separar materiales.
Uniformidad en la producción.
Ahorro en los costos de producción.
Eliminar materia prima defectuosa.
Mejoras en los sistemas de producción.
QA en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o diversos tipos de
instalaciones, y prevenir la falla prematura durante el servicio.
Diagnóstico después de la falla para determinar las razones de la misma.

Página 19
→ Cap. 1:
Factores para la Selección de los END
Se considera que existen seis factores básicos
involucrados en la selección de los END:
1. Las razones para efectuar los END.
2. Los tipos de discontinuidades que son de interés
en el objeto.
3. El tamaño y la orientación de las discontinuidades
que se necesitan detectar.
4. La localización o ubicación de las discontinuidades
que son de interés.
5. El tamaño y la forma del objeto a inspeccionar.
6. Las características del material que va a ser
inspeccionado.

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→ Cap. 1:
Qué es un Código/Norma/Especificación/Práctica Recomendada:
Recomendada:
Código
Código:: es el documento que define los requisitos técnicos de: diseño,
materiales, procesos de fabricación, inspección y prueba que debe cumplir
una parte, componente o equipo.
Los códigos son obligatorios de aplicarse o seguirse así lo puede establecer
el contrato de compra-venta o de fabricación de un bien.
Norma (Estándar):
(Estándar): Son los documentos que establecen y definen una regla
para poder: Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte, componente o
servicio. Establecen definiciones, símbolos o clasificaciones: ASTM / ISO.
Especificaciones
Especificaciones:: Describen de manera detallada un material, bien o servicio.
Define las propiedades físicas, químicas o mecánicas de un material.
Establecen la forma en que deben realizarse las pruebas y las tolerancias en
los resultados para aceptación o rechazo. Por Ejemplo: ASTM, internos de la
compañía.

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→ Cap. 1:
Qué es un Código/Norma/Especificación/Práctica Recomendada:
Recomendada:
Práctica Recomendada
Recomendada:: Son documentos que al seguirse sus recomendaciones
se obtienen resultados consistentes, pero no es obligatoria su aplicación.
Describen lo que es la “Buena Práctica” o la forma más recomendable de
hacer una actividad.
Ejemplos:
ANSI/AWS D1.1/D1.1:2010.
AASHTO/AWS D1.5M/D1.1M:2008
ASME/ANSI Series B30
ISO 9001.
ISO 14001
API RP 686
API RP 574
Hojas MSDS

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→ Cap. 1:
Términos Mandatorios:
Shall
Shall:: Los documentos americanos son
muy estrictos en su redacción. SHALL es
el imperativo en español que indica
que: “debe hacerse”, “tiene que
hacerse”.. La información o condición se
hacerse”
debe aplicar rigurosamente no se puede
aplicar “criterios personales”.
Should:
Should: Es el condicional en español,
que indica que: “Podría hacerse”,
“Puede hacerse”.
hacerse”. Indica que se
recomienda seguir la condición
establecida en el párrafo.

Página 23
Capítulo II:
Calificación y Certificación
de Personal en END

Página 24
→ Cap. 2:
2: Calificación y Certificación en END
Objetivos:
Objetivos:
Explicar los diferentes requerimientos para la
calificación y certificación.
Divulgar el conocimiento técnico de los Ensayos No
Destructivos (END) como son los: Líquidos Penetrantes,
Partículas Magnéticas, Ultrasonido, Corrientes Eddy,
Radiografía Industrial, Inspección Visual, etc.
Explicar porque es necesario el entrenamiento y
certificación.
Actualizarse en las últimas especificaciones y
estándares de los Ensayos No Destructivos.
Entender las diferentes disciplinas END y como ellas
pueden ser usadas para incrementar la productividad y
la calidad de nuestros productos.

Página 25
→ Cap. 2:
¿Por qué es necesario un Entrenamiento?
Entrenamiento?::
Crea conciencia de la importancia e impacto de la
inspección por END en la aviación, en la generación de
energía, en la industria petrolera y gas, en la minería,
así como otras industrias extractivas y manufactureras.
Garantizar las más críticas evaluaciones por Ensayos No
Destructivos con la asistencia de personal entrenado y
certificado.
Familiarizar a los estudiantes con los diferentes
métodos de END y las frecuencias de inspección
definidos por los fabricantes.
Cada método de inspección requiere de calificación y
certificación de los inspectores que los aplican.
Al tener inspectores calificados tenemos servicios de
Calidad, Confiabilidad y Seguridad del Espécimen
inspeccionado.

Página 26
→ Cap. 2:
¿Qué entidades requieren Entrenamiento?
Entrenamiento?::
PRATT & WHITTEY
BOEING / DOUGLAS
ASTM 1444/ 1417

Página 27
→ Cap. 2:
¿Qué entidades requieren Entrenamiento? (Cont
(Cont..):
ASME SECCIÓN I.
ASME SECCIÓN III Div. I.
ASME SECCIÓN V.
ASME VIII Div. I.
ASME SECCIÓN IX.
ANSI/AWS D1.1.
ANSI/AWS D1.5
API 1104.
Entrenamiento Apropiado/Técnicas de
Inspección Apropiadas

Página 28
→ Cap. 2:
¿Qué debemos de Evitar?

En 1905 una fábrica de zapatos en
Brockton Massachussets sufrió un
grave accidente donde perdieron la
vida 58 empleados y 117 resultaron
heridos.
No sólo se daño el edificio sino
también el vecindario de alrededor al
explotar la caldera.

Página 29
→ Cap. 2:
¿Qué debemos de Evitar?
Daños en el Edificio después de
explosión, por una simple omisión
de una inspección periódica.

Página 30
→ Cap. 2:
¿Qué debemos de
Evitar?
Otras Catástrofes,
que se pudieron
evitar.
Omitir es el gran
problema.
Inspeccionar es la
solución.

Página 31
→ Cap. 2:
¿Qué se requiere para aplicar una Inspección por END?
La calificación del método de inspección utilizado
utilizado:: Los END deben llevarse a
cabo de acuerdo con Procedimientos Escritos, que en ciertos casos deberían
ser previamente calificados.
La calificación del personal que realiza la inspección
inspección:: Se considera que el éxito
de cualquier prueba no destructiva es afectada “principalmente por el
personal que realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección”
inspección”.. Por
esto, los técnicas que ejecutan los END deben estar calificados y certificados.
La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar
resultados consistentes
consistentes:: Actualmente existen dos programas aceptados para la
calificación y certificación del personal que realiza END. Estos programas son:
La Práctica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT, Edición 2001 o
2006
La Norma ISO-9712, editada por ISO.

Página 32
→ Cap. 2:
¿Calificación y Certificación, existen diferencias?
La calificación
calificación, es el cumplimiento documentado
de requisitos de: escolaridad, entrenamiento,
experiencia y exámenes (teóricos, prácticos y
físicos); establecidos en un programa escrito
(procedimiento interno de la empresa, de
acuerdo con SNT-TC-1A o ISO-9712).
El documento SNT-TC-1A considera que la
empresa debe establecer un procedimiento o
práctica escrita
escrita, para el control y administración
del entrenamiento, exámenes y certificación del
personal de END.
La certificación es el testimonio escrito de la
calificación..
calificación

Página 33
→ Cap. 2:
Práctica Escrita de la Empresa:
Empresa:
La práctica o procedimiento escrito de la empresa debe
describir la responsabilidad de cada nivel de
certificación para determinar la aceptación de
materiales o componentes de acuerdo con códigos,
estándares, especificaciones y procedimientos
aplicables. Además, debe describir los requisitos de
entrenamiento, experiencia y exámenes para cada
método y nivel de certificación.
La práctica escrita debe ser revisada y aprobada por el
Nivel III en END de la empresaempresa, la cual debe
mantenerse archivada. Existen tres niveles básicos de
calificación, los cuales pueden ser subdivididos por la
empresa o el país para situaciones en las que se
necesiten niveles adicionales específicos.

Página 34
→ Cap. 2:
Práctica Recomendada SNT-SNT-TC
TC--1A:
El sistema de certificación en uso hoy en Estados Unidos conocido como
“SNT--TC-
“SNT TC-1A”, es un ejercicio recomendado que provee una guía diseñada para
asistir al empleador en el desarrollo de su propio procedimiento o “Práctica
Práctica
Escrita”..
Escrita”
La práctica escrita se convierte entonces en un sistema para entrenar, calificar
y certificar al personal de NDT de cada empleador individualmente.
Existen dos ediciones de la Práctica Recomendada la del Año 2001 y 2006,
ambas emitidas por la ASNT
Este documento provee una guía para establecer un programa de Calificación,
Certificación y Administración de Documentación de personal inspector en
END
El empleador debe confeccionar “la Práctica Escrita” para el control y
administración del entrenamiento, examen y certificación del personal de
NDT. (Es fundamental que el empleador lo elabore)
elabore)..

Página 35
→ Cap. 2:
Práctica Recomendada SNT-
SNT-TC
TC--1A - Niveles de Certificación
Certificación::
Nivel I.
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar
END específicos, para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o
rechazo de materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados. El personal Nivel I debe recibir la instrucción o
supervisión necesaria de un individuo certificado como Nivel II o su
designado.
Nivel IIII..
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y
evaluar los resultados de prueba con respecto a códigos, normas y
especificaciones. Esta familiarizado con los alcances y limitaciones del método
y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de
trabajo de los niveles y apéndices. Es capaz de preparar instrucciones escritas,
organizar y reportar los resultados de prueba.

Página 36
→ Cap. 2:
Práctica Recomendada SNT-
SNT-TC
TC--1A - Niveles de
Certificación (Cont.
(Cont.):
Nivel III
III..
Es el individuo calificado para ser el
responsable de establecer técnicas y
procedimientos; interpretar códigos, normas
y especificaciones para establecer el método
de prueba y técnica a utilizarse para
satisfacer los requisitos; debe tener respaldo
práctico en tecnología de materiales y
procesos de manufactura y estar
familiarizado con métodos de END
comúnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exámenes de niveles I y II
para su calificación.

Página 37
→ Cap. 2:
Capacitación o Entrenamiento
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos teóricos y
desarrollar habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una
actividad definida de inspección.
Las OJT (On Job Training Hours
Hours)) horas de entrenamiento debe estar indicado
en la Práctica Escrita de cada compañía y debe ser exigido a los candidatos a
certificarse.
MÉTODO NIVEL I NIVEL II

ET 210 630
MT 70 210
PT 70 140
UT 210 840

Página 38
→ Cap. 2:
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal que no tenga
experiencia práctica en la aplicación de END,
por lo que:
El técnico Nivel I: Debe adquirir
experiencia como aprendiz.
El técnico Nivel II: Debe trabajar durante
un tiempo como Nivel I.
El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz,
nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con
documentos, que pueden mantenerse en
expedientes o archivos para su verificación.

Página 39
→ Cap. 2:
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal
que realiza los END es apto para observar adecuada
y correctamente las indicaciones obtenidas. Los
exámenes que se requieren son:
Agudeza visual lejana o cercana: la examinación
puede ser en un periodo que no exceda un año.
Discriminación cromática. (distinguir y
diferenciar entre colores primarios en el método
de inspección por el cual se califica)
Requerimientos Físicos.
Para los exámenes de agudeza visual el inspector
debe ser capaz de leer un tipo y tamaño de letra
específicos a una cierta distancia.

Página 40
→ Cap. 2:
Exámenes de Calificación
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II consisten
de:
Un Examen General,
Un Examen Específico y
Un Examen Práctico.
De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificación mínima aprobatoria, de cada
examen, es de 70% y, además, el promedio simple mínimo de la calificación de
los tres exámenes es de 80%.
SECCIÓN PREGUNTAS MIN.

General 40
Específico 30
Práctico 10

Página 41
→ Cap. 2:
Que incluye una Certificación
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con
registros de certificación del personal, los cuales deben
mantenerse archivados por la empresa durante el
tiempo especificado en el procedimiento escrito de la
empresa, y deberían incluir lo siguiente:
1. Nombre del individuo certificado.
2. Nivel de certificación y el método de END.
3. Educación y el tiempo de experiencia del individuo
certificado.
4. El establecimiento indicando el cumplimiento
satisfactorio del entrenamiento, de acuerdo con los
requisitos de la práctica escrita de la empresa.
5. Resultados de los exámenes de la vista para el periodo
de certificación vigente.

Página 42
→ Cap. 2:
Que incluye una Certificación (Cont.
(Cont.)
6. Copias de los exámenes de evidencia del cumplimiento
satisfactorio de los mismos.
7. Otras evidencias adecuadas de calificación
satisfactorias, cuando tales calificaciones sean usadas
para la exención del examen específico como se
describa en la práctica escrita del empleador.
8. Calificación compuesta o evidencia adecuada de las
calificaciones.
9. Firma del Nivel III que verifica la calificación del
candidato para su certificación.
10. Fecha de certificación y/o re-certificación, y la fecha de
asignación de Inspector END.
11. Fecha en la que expira la certificación.
12. Firma de la autoridad certificadora del empleador.

Página 43
→ Cap. 2:
Validez de una Certificación
La certificación tiene validez temporal únicamente. ISO y
ASNT establecen un periodo de vigencia de la certificación
de:
Tres años para los Niveles I y II.
Cinco años para los Niveles III.
Todo el personal de END deben ser re-certificado, de
acuerdo con la Práctica Recomendada SNT-TC-1A
basándose en uno de los siguientes criterios:
Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en END.
Reexaminación.
La certificación del empleador deberá ser considerada
revocada cuando el vínculo laboral desaparece, si se falla
en la reexaminación hecha a discreción del empleador. Se
viole el código de ÉTICA.

Página 44
→ Cap. 2:
Re-
Re-Certificación / Entrenamiento Reiterado
Debe consistir en la demostración de la competencia y habilidades del
aplicante en el procedimiento para cada aplicación al comienzo del examen.
La Recalificación debe ocurrir, como mínimo, cada tres años. El personal
requerido debe ser re-entrenado o re-examinado y su certificación puede ser
revocada de acuerdo a los programas escritos y de la discreción de la
organización.

Página 45
→ Cap. 2:

Página 46
→ Cap. 2:

Página 47
→ Cap. 2:

Página 48
→ Cap. 2:

Página 49
→ Cap. 2:
Otras Entidades Certificadoras
ATA 105 / ATA 107:
107:
En ATA END, el especialista requiere de un
entrenamiento especifico para la inspección de
aviones.
Este documento contiene especificaciones
recomendadas que deben ser desarrolladas a fin de
cubrir los tópicos de entrenamiento.. ATA no manda
su uso.
uso.
Requerimiento
Requerimiento:: El ente certificador deberá
establecer un programa escrito para el control y
administración del entrenamiento del personal, su
exanimación, su calificación y documentación. Este
programa deberá incluir un método para mantener
la eficiencia, así como los alances de re-
entrenamiento y re-certificación.

Página 50
→ Cap. 2:
Otras Entidades Certificadoras (Cont.
(Cont.)
ATA 105 / ATA 107:
107:
Experiencia para MT y PT puede ser reducida a 80 horas (2 semanas) si el
inspector ostenta una licencia A&P o certificado de especialista en
reparaciones.
El inspector deberá pasar un examen de visión cercana, mínimo Jaeger 2 a no
menos de 12”.
MÉTODO CLASES DE EXP. (HRS./MESES) EXP. (HRS./MESES)

END INSTRUCCIÓN Nivel I Nivel II
ET 40 480/3 1440/9
UT 40 480/3 1440/9
MT 16 160/1 480/3
PT 16 160/1 480/3
RT 16 480/3 1440/9

Página 51
→ Cap. 2:
(Cont.)
MIL STD 410
410EE:
Norma militar norteamericana aplicable a todo aquel que fabrique, venda o
inspecciones materiales para el departamento de la defensa.
Es exigida en la inspección de mantenimiento preventivo de aviones
comerciales.
MIL – STD – 6866
MIL – STD – 6868
MIL – STD – 1949
MIL – STD - 410

Página 52
→ Cap. 2:
(Cont.)
NAS 410:
410:
Entrenamiento en: Aprendiz, Nivel I, Nivel II, Nivel III, Instructor, Auditor.
Nivel de Certificación: I, II y III.
Requiere examen de visión cercana: Jaeger 1 a no menos de 12”
MÉTODO Nivel I Nivel II Nivel III

END Hrs/Experiencia Hrs/Experiencia Hrs/Experiencia
PT 8/130 8/270 16/400
MT 12/130 8/400 20/530
ET 12/130 40/1200 52/1330
UT 40/400 40/1200 80/1600
RT 40/400 40/1200 80/1600

Página 53
→ Cap. 2:
(Cont.)
NAS 410:
410:
Mientras que un individuo está en proceso para ser entrenado, calificado y
certificado, debe ser considerado como un aprendiz; este debe trabajar con un
individuo certificado. El no debe ejecutar, interpretar evaluar o reportar los
resultados de ningún método de END en forma independiente.
Nivel I: El individuo de Nivel I debe tener las habilidades y conocimientos para
realizar pruebas específicas, calibraciones específicas y con la aprobación previa
de un individuo de Nivel III, realizar interpretaciones y evaluaciones de
productos específicos para su aceptación o rechazo, y documentar los
resultados de acuerdo con procedimientos específicos.
Nivel IIII:: Ejerce la responsabilidad asignada para el entrenamiento en el trabajo y
guía de los aprendices y Nivel I. Es capaz de organizar y reportar los resultados y
se encuentra familiarizado con el alcance y limitaciones del método.

Página 54
→ Cap. 2:
(Cont.)
NAS 410:
410:
Nivel III
III:: Es un individuo que esta calificado para
establecer técnicas y procedimientos, interpretar
códigos, normas, especificaciones y procedimientos.
Designa el método en particular, técnicas y
procedimientos a ser usados. Además prepara,
revisa y/o aprueba los procedimientos de
inspección; entrena, examina y certifica a personal
Nivel I, Nivel II u otro Nivel III. Se encuentra
familiarizado con otros métodos comunes de END.
Las vigencias de las certificaciones son de 2 años
para Nivel I y II y de 5 años para los Niveles III.
Todos los niveles deben de re-certificarse
periódicamente.

Página 55
→ Cap. 2:
(Cont.)
ANSI/ASNT CP189
CP189::
Este estándar establece un requerimiento mínimo para la calificación y
certificación del personal en Ensayo No Destructivos.
Este estándar detalla el entrenamiento mínimo, educación y experiencia
requeridas para personal END y provee los criterios de documentación para la
calificación y certificación.
Este estándar requiere que el empleador establezca un procedimiento para la
certificación del personal END.
Este estándar requiere que el empleador incorpore requerimientos únicos y
adicionales en el procedimiento de certificación.
Considera 5 niveles de certificación.
El único Nivel III que reconoce es el certificado por la ASNT.
A diferencia de la SNT-TC-1A que requiere como agudeza visual Jaeger 2, esta
exige la Jaeger 1 (20/20).

Página 56
→ Cap. 2:
(Cont.)
ANSI/ASNT CP189
CP189::
Distancia Cercana
Cercana:: Antes de la certificación, el personal END deberá ser
examinado para asegurar que tenga una adecuada visión cercana (natural o
con corrector), deberá ser capaz de leer la carta Jaeger #1 o equivalente a una
distancia no menor de 12”.
Visión de Color
Color:: El personal END para todos los métodos deberá mostrar la
habilidad de diferenciar los colores usados en el método.
Frecuencia
Frecuencia:: La examinación de la visión deberá ser administrada anualmente,
excepto que la diferenciación del color necesite ser repetida solo en cada re-
certificación.
Administración
Administración:: La examinación de visión deberá ser administrada de acuerdo
con un procedimiento y estará a cargo de un personal, aprobado por un NDT
Nivel III designado por el empleador.

Página 57
→ Cap. 2:
(Cont.)
ISO 9712
9712::
Norma la calificación y certificación del personal que se ocupa de los Ensayos
No Destructivos (END). Es aplicable en una o más de los siguientes métodos:
Inspección por Emisión Acústica, Corriente Inducida, Termografía Infrarroja,
Partículas Magnéticas, Líquidos Penetrantes, Radiografía Industrial,
Ultrasonido, Inspección Visual, etc.
Establece que cada país debe tener una agencia central certificadora.
La certificación es requerida por sector industrial: Química y Petroquímica,
Aeroespacial, Metal-Mecánica, Naval
EN
EN479
479
Norma Europea para la calificación y certificación del personal de END.

Página 58
Capítulo III:
Introducción a los LP

Página 59
→ Cap. 3:
3: Introducción a los LP
Historia de la Inspección Mediante PT
Es una de las técnica de inspección de superficies más
antiguas, introducida en la industria en los años que
precedieran a la Segunda Guerra Mundial, especialmente
en la industria de la aviación, en donde se aplicaba carbón
negro en la cerámica vidriada, el negro de carbón ingresaba
en las grietas abiertas a la superficie haciéndolas visibles.
Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres
ferroviarios de Harford (EEUU) en donde se aplicaba el
procedimiento de “aceite y blanqueador” para la detección
de fisuras de fatiga en componentes de vagones y
locomotoras.
Este procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero
no resultaba adecuado para las pequeñas por la falta de
uniformidad en los resultados.

Página 60
→ Cap. 3:
Historia de la Inspección Mediante PT (Cont
(Cont..)
En este método, un aceite pesado (25%) comúnmente
disponibles en los talleres ferroviarios se diluyó con
queroseno (75%) en grandes tanques para que las piezas de
locomotoras como las ruedas pudieran quedar sumergidas
en su totalidad.
Después de algunas horas; limpieza, secado y eliminación
cuidadosa de residuos, la superficie se cubría con lechada
de cal o tiza en una suspensión alcohólica y se golpeaba la
pieza con un martillo para ayudar que al aceite saliera de
las grietas. Como indicación de la grieta se obtenía una
mancha oscura sobre l fondo blanco de cal.
Este método se utilizó en la última parte del siglo 19 hasta
aproximadamente 1940, cuando el método de partículas
magnéticas resultó ser más sensible para el hierro y aceros.

Página 61
→ Cap. 3:
(Cont..)
El ensayo de líquidos penetrantes fue evolucionando hasta
llegar a métodos similares a los actuales debido, sobre
todo, al gran desarrollo de la industria de las aleaciones
ligeras durante los años que precedieron a la 2da Guerra
Mundial.

Página 62
→ Cap. 3:
(Cont..)
Con el transcurrir del tiempo, los líquidos penetrantes
aumentaron su sensibilidad, mejoraron su calidad en la
imagen de la indicación, disminuir el tiempo de ensayo,
disminuir los riesgos de incendio y de intoxicación, etc.

Página 63
→ Cap. 3:
Propósito de la Inspección.
Inspección. (Cont.
(Cont.)
El campo de aplicación del Ensayo por Líquidos
Penetrantes es la inspección no destructiva de
materiales no porosos metálicos y no metálicos. De los
materiales metálicos, se ensayan por este método
principalmente los metales no ferromagnéticos como
los siguientes:
• Aluminio y sus aleaciones.
• Aceros Inoxidables.
• Cobre.
• Bronce.
• Latón.
• Plásticos, goma (para no degradar estos materiales
los penetrantes deben estar exentos de aceites).
• Vidrio.
• Cerámicos Plastificados.

Página 64
→ Cap. 3:
Propósito de la Inspección.
Inspección.
El propósito de este método de inspección es evidenciar
de una manera rápida y confiable de discontinuidades
superficiales abiertas a la superficie, sobre casi todos
los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o
escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos,
etc.
Esta técnica basada en el fenómeno de capilaridad,
permite evidenciar discontinuidades abiertas a la
superficie (fisuras, porosidades, pliegues, etc.) con el
uso de líquidos penetrantes y un medio de contraste
que ayude a identificar y magnificar la discontinuidad.
Actualmente, el END de PT posee una alta sofisticación
en cuanto a las características de los productos
empleados pudiendo detectar, en condiciones
especiales, fisuras de espesores de decimos de
micrones

Página 65
→ Cap. 3:
Descripción General del Método
Limpieza Inicial y Secado
Secado:: Consiste en limpiar
perfectamente la zona de interés a ser ensayada de
tal forma que las posibles discontinuidades queden
libres de suciedad o materiales extraños y su
posterior secado.
Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de
Penetración:: Cubrir la superficie de interés con el LP
Penetración
y dejar transcurrir el tiempo necesario para permitir
que el LP se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.
Limpieza Intermedia
Intermedia:: Se removerá el exceso de LP
de la superficie, evitando extraer aquel que se
encuentra dentro de las fallas. Esta remoción podrá
hacerse según la técnica empleada.

Página 66
→ Cap. 3:
Descripción General del Método
Aplicación del revelador
revelador:: Sobre la superficie ya
preparada se colocará el revelador en forma seca o
finamente pulverizada en una suspensión acuosa o
alcohólica, que una vez evaporada, deja una fina
capa de polvo.
Inspección y Evaluación
Evaluación:: Esta fina capa de revelador
absorberá el LP retenido en las discontinuidades,
llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya
sea por contraste o por fluorescencia (según la
técnica empleada) las indicaciones podrán
registrarse y evaluarse.

Limpieza Final
Final:: Aunque los agentes químico
utilizados no deberían ser corrosivos de lo
materiales ensayados, se eliminarán sus restos para
prevenir posteriores ataques.

Página 67
→ Cap. 3:
Fundamentos del Ensayo:
Ensayo: Principios Físicos
Como ya se señaló, el principio en el cual se basa esta
técnica no destructiva es en la capacidad que el líquido
pueda penetrar (por capilaridad, no por gravedad) y de
ser retenido en las discontinuidades como fisuras y
poros abiertos a la superficie.
No existe una característica física que, por sí sola,
determine terminantemente la bondad de un líquido
penetrante.
El ensayo por PT se basa fundamentalmente en que un
penetrante tenga las siguientes características:
• Capacidad Humectante suficiente para mojar la
superficie del material sólido que desea inspeccionar.
• Poder de Penetración que le permite introducirse en
las discontinuidades abiertas a la superficie.

Página 68
→ Cap. 3:
Ensayo: Principios Físicos (Cont.
(Cont.)
Tensión Superficial
Superficial::
Es la forma de cohesión de las moléculas de la superficie
del líquido en función de la cual, a igualdad de volumen,
asume la forma correspondiente a la mínima superficie
compatible con el vínculo externo. La tensión superficial
esta definida como una fuerza que actúa sobre toda
“saliente” en una superficie acabada.
En física se denomina tensión superficial de un líquido a
la cantidad de energía necesaria para aumentar su
superficie por unidad de área.
Generalmente hablando, una tensión superficial alta es
deseable, sin embargo no es suficiente; por ejemplo el
agua , tiene una tensión superficial muy alta, pero a
pesar de ello no es un buen penetrante.

Página 69
→ Cap. 3:
(Cont.)
Tensión Superficial
Superficial::
En el interior de un líquido, cada molécula atrae y es a su
vez atraída por todas las que la rodean. Como existe
homogeneidad las fuerzas iguales que actúan en todas
las direcciones y sentidos sobre una molécula se
equilibran.
La tensión superficial depende de la temperatura y
disminuyen con el aumento de la energía cinética de las
moléculas del líquido..
La Tensión superficial de los PT es normalmente de 25 a
30 dinas/cm

Página 70
→ Cap. 3:
(Cont.)
Mojabilidad o Poder Humectante:
Humectante:
Propiedad de un líquido de expandirse adhiriéndose a la
superficie de un sólido. Esta depende de la interacción
del líquido con la fase sólida y gaseosa en la que se
encuentra.
Si tenemos una gota de líquido sobre una superficie
sólida, las fuerzas de cohesión y de adherencia
determinan el ángulo de contacto “α” formado por la
superficie y la tangente a la superficie del líquido en el
punto de intersección de ambas superficies.

Página 71
→ Cap. 3:
(Cont.)
Mojabilidad o Poder Humectante:
Humectante:
Un líquido penetrante de buena calidad debe necesariamente poseer un bajo
ángulo de contacto a fin de asegurar una buena mojabilidad de la superficie de
examen y una óptima penetración en las discontinuidades.
Si el ángulo α es menor de 9090°°, el líquido moja a la superficie y su poder
humectante es bueno (por ejemplo, el agua).
Si el ángulo α es igual a 90 90°°, el líquido no moja al sólido y su poder
humectante es malo.
Si el ángulo α es mayor a 90 90°°, el líquido no moja al sólido y su poder
humectante es muy malo. Por ejemplo, el mercurio

Página 72
→ Cap. 3:
(Cont.)
Capilaridad::
Capilaridad
La acción capilar ocurre porque el agua es pegajosa.
Se define como el movimiento del agua dentro de los
espacios de un material poroso, debido a las fuerzas de
adhesión y a la tensión de la superficie. La acción capilar
es importante para mover el agua (líquido) y todas las
cosas que están disueltas en ella misma.
La capilaridad es una propiedad de los líquidos que
depende de su tensión superficial (la cual a su vez,
depende de la cohesión o fuerza intermolecular del
líquido), que le confiere la capacidad de subir o bajar por
un tubo capilar.
Las moléculas de agua se pegan unas a otras y a otras
sustancias como el vidrio, aluminio, la ropa, tejidos
orgánicos y la tierra.

Página 73
→ Cap. 3:
(Cont.)
Viscosidad::
Viscosidad
Propiedad física debido a la interacción interna de las moléculas, es la fuerza
tangencial o de corte debido a esa cohesión, que hay que vencer para separar
dos capas adyacentes en el líquido.
De por si la viscosidad no influye directamente sobre la valoración cuantitativa
del penetrante, pero asume una particular importancia en la fase operativa del
ensayo. En otras palabras el penetrante debe tener la suficiente fluidez para
entrar con facilidad y rapidez en los defectos tanto como para salir de ellos
cuando se lo requiera.
Riesgo de
VEL. de Eficiencia Eficiencia Global
Viscosidad Pérdida de
Penetración de Revelado del Proceso
Indicación
Alta Menor Menor Menor Mayor/Menor
Penetrante
Baja Mayor Mayor Mayor Menor/Mayor

Página 74
→ Cap. 3:
(Cont.)
Viscosidad::
Viscosidad
Los penetrantes de alta viscosidad (tixotrópicos)
son usados para aplicaciones en spray o
electrostáticamente por cuanto tienen una lenta
velocidad de drenaje. Son particularmente
usados sobre superficies verticales. Aquellos con
baja viscosidad son usados para aplicaciones por
inmersión donde se requiere un rápido drenaje
para disminuir el consumo de penetrante y la
contaminación del emulsificador y/o el agua.
Normalmente el penetrante tiene una viscosidad
variable de 5 a 10 cSt (centistokes) a 38°C.

Página 75
→ Cap. 3:
(Cont.)
Densidad::
Densidad
Los LP generalmente son compuestos oleosos,
que poseen comúnmente un Peso Específico (PE)
muy bajo.
Cuando se utiliza la técnica de inspección por
Inmersión, son más adecuados los Penetrantes
con PE<1 (comercialmente entre 0.85 a 0.95).
La densidad para líquidos se mide en gr/cm3 y
para reveladores secos en gr/litro. En reveladores
secos, la densidad debe ser normalmente menor
a 200 gr/litro.
La densidad aumenta con el aumento de la
temperatura.

Página 76
→ Cap. 3:
Ensayo: Principios Físicos
(Cont..)
(Cont
Volatilidad::
Volatilidad
Propiedad físico-química de algunos
componentes, constituyentes de la mezcla
líquida, de pasar al estado gaseoso
(evaporarse) más o menos fácilmente de la
superficie de examen.
La consecuencia inmediata de la volatilidad, es
la variación de la composición química (y por
lo tanto de la tensión superficial, mojabilidad,
viscosidad, densidad, etc.) de la mezcla
original.
La volatilidad es función de la temperatura y
presión de la mezcla penetrante.

Página 77
→ Cap. 3:
(Cont.)
Punto de Inflamación:
Inflamación:
Temperatura mínima a la cual el líquido penetrante debe
ser calentado, en condiciones normalizadas de laboratorio,
para producir vapor en cantidad suficiente para formar una
mezcla inflamable.
Se requieren penetrantes con alto punto de inflamabilidad,
de bajo grado de volatilidad y seguros.
La medición del Punto de Inflamabilidad se realiza con la
Norma ASTM D56, con el aparato de Tag, cuando su valor
es inferior a 80°C. y Método de Cleveland de vaso abierto
ASTM D92 para valores mayores a 80°C.
Un penetrante adecuado deberá tener un alto Flash Point o punto de
inflamabilidad, el cual se define la temperatura a la cual se crea una mezcla
explosiva del producto bajo condiciones estándares, combustiona en
presencia de una flama.

Página 78
→ Cap. 3:
(Cont.)
Difusión::
Difusión
Transferencia de masa de un líquidos en un
sólido poroso, siguiendo un mecanismos similar a
la propagación de calor en un volumen de
material.
La difusión es un parámetro importante
estrechamente relacionado con el poder
humectante y la viscosidad. La difusión entre
líquidos se presenta en la emulsificación.
Inactividad Química
Un líquido es químicamente inactivo si no tiene
una acción química destructiva sobre los
materiales con los que esté en contacto. Por
ejemplo, el agua destilada.

Página 79
→ Cap. 3:
(Cont.)
Salida del Líquido
Líquido::
El principio físico por el que el líquido vuelve a salir,
aunque parezca paradójico, es por la misma
interacción entre el líquido y el sólido que ha
causado su introducción, y la explicación de este
hecho es que, una vez que la superficie del sólido
queda libre del exceso de penetrante por la acción
del lavado, vuelve a ser accesible al líquido retenido
en la discontinuidad.
Este líquido, por la acción de las fuerzas de adhesión
entre sólido y líquido, se difunde sobre la superficie
limpia hasta que se alcanza un estado de equilibrio
entre el penetrante que queda en la discontinuidad
y el que emerge a la superficie

Página 80
→ Cap. 3:
(Cont.)
El mayor conocimiento de los principios físicos que
intervienen en el proceso de líquidos penetrantes
unido a las exigencias crecientes del nivel de
calidad, ha llevado a los fabricantes de productos
penetrantes en los últimos años a conseguir:
Aumentar la sensibilidad
Mejorar la calidad de la imagen de la
indicación.
Disminuir el tiempo de ensayo
Disminuir los riesgos de incendios y de
intoxicación.
Utilizar penetrantes especiales en los rangos
de temperaturas diferentes al ambiente

Página 81
→ Cap. 3:
Ventajas y limitaciones Generales
VENTAJAS LIMITACIONES
Relativamente simple de controlar y de aplicar. Sólo detecta discontinuidades abiertas a la
superficie
Un END que permite ensayar toda la superficie Los materiales porosos presentan limitaciones
de la pieza, formas complejas. en la detección de discontinuidades.
Aplicable a Materiales Metálicos y No Todas las superficies a ensayar tienen que estar
Metálicos, en una amplia gama de materiales completamente limpias, la limpieza es rigurosa
No importa el tamaño o la forma de la pieza. Se Los penetrantes son derivados del Petróleo y
puede realizar donde no hay suministro de por lo tanto pueden atacar a algunos
electricidad. materiales.
No Requiere de Costosos Equipos, en general Baja Sensibilidad de inspección y por ende baja
es un ensayo económico. Posibilidad de Detección (POD)
Puede detectar discontinuidades muy Los penetrantes pueden contaminarse
pequeñas en la superficie fácilmente con el agua y otros productos.

Página 82
→ Cap. 3:
Tipos de Penetrantes Comerciales
Penetrantes Visibles – Tipo II: Uso de Luz Natural, contiene un
tinte de color, generalmente rojo.
Penetrantes Fluorescente – Tipo I: Uso de Luz Negra (Luz
Ultravioleta), contiene un tinte fluorescente.
Penetrante de Sensibilidad Dual: contienen una combinación
de un tinte fluorescente y visible.
Penetrantes Tixotrópicos: alta viscosidad.
Penetrantes fluorescentes base acuosa, para inspeccionar
tanques O2.
Penetrantes coloreados o fluorescentes, sin S, halógenos, etc.
Penetrantes coloreados fluorescentes, dispersables en H2 o
para ensayos de fugas en grandes recipientes.
Penetrantes fluorescentes, sin aceites para gomas plásticas.
Penetrantes para superficies calientes.

Página 83
→ Cap. 3:
La Cenicienta fue la más ÚTIL de su

Familia y la menos apreciada a igual
que la PRUEBA DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Hay que seguir los Parámetros recomendados exactamente

Página 84
Capítulo IV:
Discontinuidades Detectables

Página 85
→ Cap. 4:
4: Discontinuidades Detectables
Objetivos
Presentar los tipos de discontinuidades que pueden
ser evaluados con el Método de Líquidos
Penetrantes.
Presentar los tipos de discontinuidades y fallas que
se pueden presentar en los procesos de
fabricación, materiales y elementos en los procesos
de solidificación, manufactura, operación, etc.
Brindar la terminología y definición exacta de los
diversos términos usados en la indicación de
discontinuidades, defectos y condición de los
elementos o equipos inspeccionados.
Dar a conocer el Estándar ASTM E1316, que nos
brinda la terminología de los diversos métodos de
END.

Página 86
→ Cap. 4:
Falla de los Materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:
Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o tienen
requisitos de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre
diseñados, estos materiales pueden requerir la inspección solamente para
asegurar que mantienen su calidad de fabricación, como el color y acabado.
Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son
aquellas utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
temperaturas, etc.; bajo estas condiciones la falla puede involucrar el sacar de
operación y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar otros
productos y la pérdida de la vida humana.
Se define como “Falla” a: “el hecho que un artículo de interés no pueda ser
utilizado”.

Página 87
→ Cap. 4:
Falla de los Materiales (Cont.
(Cont.)
Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de
ese producto puede fallar; así que los tipo de falla del
material y sus causas son de gran interés. Existen dos tipos
generales de falla; una es fácil de reconocer y corresponde
a la “fractura o separación en dos o más partes”; la segunda
es menos fácil de reconocer y corresponde a la
“deformación permanente o cambio de forma y/o posición”.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se
puede esperar, para que puedan responder las siguientes
cuestiones:
¿Para qué se realiza la inspección?.
¿Qué método de inspección se debe utilizar?.
¿Cómo se va a llevar a cabo la inspección?
¿Cómo se reduce el riesgo de falla?
¿Cómo se elimina la falla?

Página 88
→ Cap. 4:
(Cont.)
Si esperamos evitar la falla por medio del uso de métodos de
ensayos no destructivos, estos deben ser seleccionados,
aplicados y los resultados deben ser interpretados y evaluados
con cuidado y basándose en el conocimiento válido de los
mecanismos de falla y sus causas.
El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy
importante para cualquier persona involucrada con los ensayos
no destructivos. El propósito del diseño y aplicación de las
pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y
productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se
presenta la falla prematura o un daño.
La fuente de falla puede ser:
Una discontinuidad
Un material químicamente incorrecto o
Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son
adecuadas.

Página 89
→ Cap. 4:
(Cont.)
La detección de discontinuidades es considerada,
normalmente, como el objetivo más importante para
la aplicación de las pruebas no destructivas.
De hecho, la mayoría de pruebas están diseñadas
para permitir la detección de algún tipo de
discontinuidad interior o exterior y, para ciertos
casos, la determinación o medición de algunas
características, puede ser de un solo material o
grupos de materiales. Para efectos de evaluación
mediante END los términos irregularidad,
imperfección, discontinuidad y falla son usados
indiferentemente, como sinónimos, para identificar
algo que está presente en el objeto, parte o ensamble
y que es cuestionable su presencia.

Página 90
→ Cap. 4:
Indicación
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al
aplicar algún END. Se clasifican en tres tipos:
Indicaciones Falsas
Falsas:: Una indicación que se interpreta como que
ha sido producida por otra causa que no sea una discontinuidad.
Se presentan normalmente por la aplicación incorrecta de la
prueba.
Indicaciones no relevantes
relevantes:: Una indicación que se produce por
una condición o tipo de discontinuidad propia del espécimen
evaluado, tales como cambio de sección, agujeros, etc.
Indicaciones verdaderas
verdaderas:: Una indicación que se produce por una
condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación. Son
aquellas producidas por discontinuidades.
Al aplicar un método de END, los inspectores observan
indicaciones, por lo que deben determinar cuales son
producidas por discontinuidades, es decir interpretar.

Página 91
→ Cap. 4:
Discontinuidad
Una falla de continuidad o cohesión; una interrupción o
variación en la estructura o configuración física normal de un
material o componente. Se considera como discontinuidad a
cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas, composición,
estructura o propiedades. Las discontinuidades pueden ser
intencionales o no intencionales.
Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de
superficies, son intencionales en el diseño, normalmente estas
no requieren ser inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material por su
composición química o su estructura, estas discontinuidades
pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e
intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico, el
proceso de fabricación, las condiciones y el medio ambiente al
que están expuestos los materiales.

Página 92
→ Cap. 4:
Discontinuidad (Cont.
(Cont.)
En general, existen dos clasificaciones
de discontinuidades:
1. Por su forma
forma::
Volumétricas::
Volumétricas Tiene tres
dimensiones o volumen.
Planas:: Son delgadas en una
Planas
dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones
2. Por su ubicación
ubicación::
Superficiales::
Superficiales Se encuentran
abiertas a la superficie.
Sub-
Sub-superficiales
superficiales:: Se encuentran
cercanas a la superficie
Internas:: No interceptan la
Internas
superficie.

Página 93
→ Cap. 4:
Discontinuidad (Cont.
(Cont.)
Otra clasificaciones de las discontinuidades:
Relevantes
Relevantes:: Son aquellas que por alguna de
sus características (longitud, diámetro,
ubicación, forma, etc.) deben ser
interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes:
relevantes: Son aquellas que por sus
características se interpretan pero no se
evalúan, y que deberían ser registradas.
Discontinuidades Lineales
Lineales:: Son aquellas con
una longitud mayor que tres veces su ancho.
Discontinuidades Redondas
Redondas:: Son aquellas de
forma elíptica o circular que tienen una
longitud igual o menor que tres veces su
ancho

Página 94
→ Cap. 4:
Defecto
Es una o más discontinuidades cuyo tamaño
agregado, forma, orientación, localización o
propiedades no cumple con un criterio de
aceptación especificado y que es rechazada.
También puede definirse como una discontinuidad
que excede los criterios de aceptación establecidos,
o que podría generar que el material o equipo falle
cuando sea puesto en servicio o durante su
funcionamiento

Página 95
→ Cap. 4:

Página 96
→ Cap. 4:

Página 97
→ Cap. 4:
Formas y Tamaños de las Indicaciones Relevantes con LP.LP.
Por la naturaleza del ensayo por líquidos penetrantes no
es posible obtener una información cuantitativa y exacto
del tipo y tamaño de las discontinuidades, pero la
observación del aspecto de las indicaciones, junto con la
experiencia y conocimientos del operador permite en la
mayoría de los casos alcanzar resultados satisfactorios.
Indicaciones lineales continuas
continuas, abiertas o cerradas: las
indicaciones en forma de líneas continuas son las
causadas por: grietas (líneas endentadas, rugosas con
ramificaciones); cierres por enfriamiento (líneas rectas,
suaves y estrechas, poco gruesas); solapes de forja
(líneas sinuosas y suaves); rayas, marcas de troqueles o
punzones.

Página 98
→ Cap. 4:
Formas y Tamaños de las Indicaciones Relevantes con LP (Cont
(Cont..)
Indicaciones lineales intermitentes
intermitentes, las mismas discontinuidades
que dan indicaciones en forma de líneas continuas pueden originar
indicaciones en forma de líneas intermitentes. Esto puede suceder,
por ejemplo cuando las piezas se someten a procesos como
rectificado, afilado, martilleo, chorro de granalla, forjado,
mecanizado, aprietes excesivos, peening, etc., como consecuencia
que se cierran algunas zonas de las discontinuidades.
Indicaciones Redondeadas o Circulares
Circulares:: suelen ser las producidas
por porosidad, que puede ser resultado de inclusiones gaseosas, o
que la pieza tenga una forma porosa general. Las hendiduras
profundas pueden ser otra causa de indicaciones redondeadas
porque en ella se queda atrapada una cantidad grande de
penetrante que luego se extiende cuando se aplica un revelador.
Una indicación redonda y única que aparezca aislada suele indicar
un defecto profundo que puede ser o no ser redondo.

Página 99
→ Cap. 4:
Formas y Tamaños de las Indicaciones Relevantes con LP (Cont(Cont..)
Indicaciones puntiformes
puntiformes,, agrupadas o dispersas
dispersas:: indicaciones en forma de
puntos pequeños proceden de discontinuidades originadas por: burbujas
ocluidas, pieza de naturaleza porosa, en fundición porque se han utilizado
granos demasiados gruesos, micro contracciones en aleaciones durante el
enfriamiento de la fundición (microshrinkage).
Indicaciones débiles y fuertes
fuertes:: Este tipo de indicaciones son difíciles de
interpretar. Las indicaciones débiles que aparezcan cubriendo una zona amplia
son siempre sospechosas. Deberá limpiarse bien la pieza y volver a ensayarla,
muchas veces este tipo de indicaciones terminan como falsas indicaciones.

Página 100
→ Cap. 4:
Categorización de Discontinuidades:
Discontinuidades:
Discontinuidades Inherentes
Inherentes:: Usualmente relacionado con el metal fundido.
Discontinuidades inherentes generadas durante las etapas de fundición y
solidificación del lingote original, es decir antes que se forme la palanquilla
(blooms), planchas (slabs) o tochos (billets).
Estas discontinuidades inherentes que se relacionan a la fundición y
solidificación de una determinada pieza pueden ser causadas por variables
inherentes, como son: una adecuada alimentación, excesiva temperatura de
colada, y gases atrapados.
Discontinuidades Procesadas
Procesadas:: Están relacionadas a los diversos procesos de
fabricación, tales como maquinado, conformado, extruido, rolado, soldado,
tratamiento térmico y enchapado (plating). Durante el proceso de fabricación,
muchas discontinuidades que eran sub-superficiales, quedarán abiertas a la
superficie por el maquinado, rectificado, etc.

Página 101
→ Cap. 4:
Categorización de Discontinuidades:

Página 102
→ Cap. 4:
Categorización de Discontinuidades (Cont.
(Cont.):
Discontinuidades en Servicio
Servicio:: Son relacionadas a las condiciones que se generan
en el servicio, tales como tensión, corrosión, fatiga y erosión.
Recordar que las discontinuidades no son necesariamente defectos. Cualquier
indicación que es encontrada por el inspector, es llamada discontinuidad, hasta
que dicha discontinuidad pueda ser identificada y evaluada, así como el efecto
que tendrá sobre la pieza en servicio.
La mejor ayuda en la interpretación de las discontinuidades es conocer lo que
probablemente se presentará en cada etapa del proceso de fabricación y de su
servicio.
Conociendo la historia de una parte de qué y como fue hecho, podremos prever
las discontinuidades que debemos encontrar.
Todas las discontinuidades detectadas por los líquidos penetrantes, implica
presencia de una indicación abierta a la superficie.

Página 103
→ Cap. 4:

Página 104
→ Cap. 4:
Discontinuidades Inherentes:
Inherentes:
Están relacionadas a la fundición y solidificación original del metal, ya sea como
lingote o como fundición moldeada. Las típicas discontinuidades encontradas en
el lingote se describen a continuación:
1. Inclusiones No Metálicas (Inclusions
Inclusions)): tales como escoria (slag), óxidos y
sulfuros y están presentes en el lingote original.
2. Porosidades por Gases Atrapados (Blowholes
Blowholes)): están formados por gas, el cual
es insoluble en el metal fundido y está atrapado cuando el metal es
solidificado.
3. Contracción Interna (Pipe):
(Pipe): es una discontinuidad en el centro del lingote,
causado por la contracción (Shrinkage) interna durante la solidificación.
4. Segregaciones (Segregations
Segregations)): se presenta cuando la distribución de varios
elementos no es uniforme en todo el lingote, esta condición es llamada
congregación (banding) y usualmente no es significante.

Página 105
→ Cap. 4:
Discontinuidades Inherentes (Cont
(Cont..):
Cuando un lingote es procesado a: chapas (slabs),
palanquillas (blooms) y tochos (billets), es posible
que las discontinuidades originales cambien de
tamaño y forma. Las discontinuidades que
aparecen después del proceso de rolado y forjado,
son llamadas laminaciones en planchas
(laminations), laminaciones en barras (stringers) o
laminaciones en juntas (seams) dependiendo del
tipo de proceso y el tipo original de discontinuidad.
El “Hot Top” es usualmente cortado del lingote a
fin de remover las discontinuidades y
segregaciones que se ubican en la parte superior
del lingote, antes de continuar su procesamiento.

Página 106
→ Cap. 4:
(Cont..):
Las típicas discontinuidades inherentes encontradas en las fundiciones son las
restricciones de coladas (shuts), las fisuras por contracción (Hote Tears),
contracción por falta de material fundido (Shrinkage Cavities), microcontracciones
(Microshrinkage), gas atrapado (Blowholes) y porosidad.
Un cold shut es causado cuando el metal fundido es vaciado sobre un metal
solidificado como se aprecia en la imagen adjunta.

Página 107
→ Cap. 4:
(Cont..):
Los Hots Tears (Shrinkage craks
craks/fisuras
/fisuras por contracción)
contracción),, ocurren cuando no es
homogénea la contracción entre las secciones de diferente tamaño, como se
aprecia en la figura adjunta.

Página 108
→ Cap. 4:
(Cont..):
Las Cavidades por Contracción (Shrinkage Cavities
Cavities)), son usualmente causados
por falta de metal fundido para llenar el espacio creado por la contracción (es
similar al pipe en el lingote).

Página 109
→ Cap. 4:
Discontinuidades Procesadas:
Procesadas:
Son aquellas encontradas o
producidas por las operaciones
de conformado o fabricación,
incluyendo el rolado, forjado,
soldado, maquinado, rectificado
y tratamiento térmico.
Tal como un tocho (Billet) es
aplanado y estirado, las
inclusiones no metálicas
existentes (laminaciones, pipes
y porosidades) son igualmente
transferidas al nuevo material
resultante.

Página 110
→ Cap. 4:
Discontinuidades Procesadas (Cont
(Cont..):
Si un Billets es extruido, las inclusiones no metálicas son estiradas (alargadas)
y se hacen más delgadas, tomando el nombre de stringers (laminaciones en
barras)

Página 111
→ Cap. 4:
(Cont..):
Discontinuidades Soldadas

Página 112
→ Cap. 4:
(Cont..):
Discontinuidades Por Forja,
Forja cuando el metal es golpeado o presionado en su
forma, usualmente cuando el metal está mu caliente. La parte forjada va
tomando la forma, conforme se muestra en la siguiente figura.
Traslape de Forja (Forging Lap),
Lap), consiste en la deformación del material,
debido al traslape de los moldes de forja durante la operación de conformado
(generalmente entre dos moldes de forja).

Página 113
→ Cap. 4:
(Cont..):
Reventón de Forja (Forging Burst
Burst)), es una ruptura causada por forjar a
temperaturas inadecuadas. El reventón puede ser interno o abierto a la
superficie como como se presenta en las imágenes siguientes:

Página 114
→ Cap. 4:
(Cont..):
Fisuras de Rectificado
Rectificado, causadas por tensiones térmicas durante el contacto de
la piedra de rectificado y el metal procesado. La fisura de rectificado
usualmente ocurre formando un ángulo recto con la rotación de la rueda.

Página 115
→ Cap. 4:
(Cont..):
Fisuras de Tratamiento TérmicoTérmico:: Son
causada por la tensiones que se generan
durante el calentamiento y enfriamiento,
desigual enfriamiento entre secciones
delgadas y gruesas pueden causar fisuras
de tratamiento térmico. Las fisuras de
tratamiento térmico no tiene dirección
especificada y usualmente se inician en los
cambios de dirección (aéreas con
concentración de esfuerzos).

Página 116
→ Cap. 4:
Discontinuidades en Servicio
Servicio::
Las Discontinuidades en Servicio son probablemente las mas importantes a
considerar. Las partes que son susceptibles a fatiga, son consideradas
extremadamente criticas y demandan una atención minuciosa.
Fisuras por Fatiga
Fatiga:: Son discontinuidades que se desarrollan en servicio y son
usualmente abiertas a la superficie, iniciándose en los puntos de
concentración de esfuerzos. No solamente se desarrollan cuando la pieza esta
en servicio, sino que también es posible si existe partes del elemento con
grandes tensiones y presencia de porosidades, inclusiones u otras
discontinuidades.

Página 117
→ Cap. 4:
Discontinuidades en Servicio (Cont
(Cont..):
Sobre Tensión,
Tensión, todos los materiales tienen un limite de resistencia (tensile
strenght), la cual si es superada implicara su falla. Los esfuerzos en el entorno
de los agujeros se magnifican (por ejemplo por 3x) y son considerados
concentradores de esfuerzos.
Impacto
Impacto,, un repentino y fuerte impacto puede imponer tensiones muy altas
en un periodo de tiempo muy corto.
Fatiga
Fatiga,, ocurre aun cuando la tensión inducida pueda estar por debajo del
limite de resistencia, pero que sin embargo por la presencia de zonas de
concentración de esfuerzos, esa tensión inducida, motivara una tensión final
superior al limite de resistencia.
Corrosión bajo Tensión
Tensión,, ocurre cuando un metal que esta bajo tensión, esta
expuesto a la corrosión en forma simultanea.
Creep
Creep,, materiales expuestos simultáneamente a esfuerzos y considerables
temperaturas, que llevaran a un proceso de deformación lenta y posterior
ruptura.

Página 118
→ Cap. 4:
(Cont..):
Incrementadores de Tensión en componentes en servicio:
servicio: la fatiga, la corrosión
y el creep (fluencia lenta) son los tres mayores enemigos de los metales. El
origen de un incrementador de esfuerzos puede ser de una ralladura o marca
de una herramienta.

Página 119
→ Cap. 4:
(Cont..):

Página 120
Capítulo V:
Preparación de la Superficie

Página 121
→ Cap. 5:
5: Preparación de la Superficie
Generalidades
La preparación de la superficie que se va a ensayar por líquidos
penetrantes se considera la primera fase del ensayo.
Consiste en eliminar de la superficie cualquier elemento
contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto
la penetración del penetrante en las discontinuidades como la
posterior eliminación del que queda en la superficie sin haber
penetrado.
Para obtener resultados satisfactorios, cualquiera que sea la
técnica de preparación superficial, la superficie debe quedar
limpia y seca.
Del estado de la superficie y de los contaminantes que
contenga la superficie, dependerá el examen de LP.
La evidencia de indicaciones esta determinada por la cantidad
de penetrante que permanezca en la superficie, es decir esta
influenciada por al rugosidad superficial.

Página 122
→ Cap. 5:
Origen de los Contaminantes
Las sustancias extrañas se llaman contaminantes y pueden
tener su origen en numerosas causas:
Procesos metalúrgicos de fabricación
fabricación:: como arenas,
escamas, cascarillas de tratamientos térmicos, óxidos, etc.
Procedentes de controles no destructivos
destructivos:: como aceites.
Partículas magnetizables, líquidos penetrantes usados
previamente, etc.
Condiciones de Servicio
Servicio:: como grasas, lubricantes, óxidos,
barnices y pinturas, etc.
Los contaminantes pueden afectar la calidad de los END:
Reaccionando con el LP para contaminarlo reduciendo o
eliminando sus propiedades de penetración y/o
disminuyendo la fluorescencia o coloración.
Obturando o rellenado las discontinuidades de tal forma de
evitar que el LP penetre en ellas.

Página 123
→ Cap. 5:
Tipos de Contaminantes
Los distintos tipos de contaminantes que se pueden encontrar en las piezas y los
efectos indeseables que causan si no se eliminan son los siguientes
Agua
Agua:: Impide la humectación y penetración. Es uno de los contaminantes más
importantes que se puede encontrar en el ensayo por líquidos penetrantes.
Pintura
Pintura:: Impide la humectación; tapa la apertura a la superficie de las
discontinuidades.
Calamina, barniz, óxidos y otras suciedades que se adhieren a la superficie
superficie::
Tienden a absorber el penetrante y si no se elimina, producirían un fondo de
color o fluorescente; también impiden la acción del líquido a penetrar en las
discontinuidades y su efecto humectante.
Aceites empleados para conformado, mecanizado, aceites lubricantes:
lubricantes: La mayor
parte de estos aceites fluorecen bajo la luz negra y pueden oscurecer las
indicaciones verdaderas en el ensayo con penetrante fluorescente, o producir
indicaciones falsas. Además, una superficie aceitada también impide la acción
del líquido penetrante.

Página 124
→ Cap. 5:
Tipos de Contaminantes (Cont.
(Cont.)
Restos de ácidos o álcalis
álcalis:: Además de impedir
la humectación y penetración, reaccionan
químicamente con el penetrante y
descomponen los pigmentos y otros
constituyentes.
En cuanto a las irregularidades superficiales,
una excesiva rugosidad reduce la facilidad de
aplicación del penetrante y también dificulta
la eliminación posterior del exceso de
penetrante en la superficie. Si quedan restos
de metal resultantes del conformado o de
abrasión superficial, estos pueden cubrir los
defectos e impedir la acción del penetrante.

Página 125
→ Cap. 5:
Limpieza
La efectividad en la evaluación del líquido penetrante se basa en la habilidad
del penetrante para ingresar a las discontinuidades de la superficie (acción
capilar).
Toda pintura, carbón, barniz, oxido, láminas, agua, suciedad y capas similares
deberán ser removidas antes de la aplicación del penetrante (limpieza).
La finalidad de la limpieza previa es conseguir que, antes de la aplicación del
penetrante, la superficie a ensayar y también las áreas adyacentes, dentro de
una extensión mínima de 25 mm, estén limpias y secas.

Página 126
→ Cap. 5:
Limpieza (Cont.
(Cont.)
CONTAMINANTES EFECTOS EN EL PROCESO DE LP
Carbón, barniz Cierra las discontinuidades desde la superficie, produce inadecuado contraste
de iluminación (background), causa falsas indicaciones
Aceites pesados Cierra las discontinuidades, altera la fluorescencia, causa degradación del
tinte
Aceites ligeros Cierra las discontinuidades, altera la fluorescencia, causa degradación del
tinte
Aceites con partículas Cierra las discontinuidades, altera la fluorescencia, causa falsas indicaciones,
sólidas causa degradación del tinte
Pintura Cierra las discontinuidades, altera la fluorescencia, produce inadecuado
contraste de iluminación (background), causa falsas indicaciones.
Residuo de material Cierra las discontinuidades, interfiere con la formación de indicaciones.
penetrante
Oxido / corrosión Cierra las discontinuidades, inadecuado contraste de iluminación (background),
causa falsas indicaciones.
Metal manchado Cierra las discontinuidades..

Página 127
→ Cap. 5:
Técnicas de Limpieza ASTM E1417
La elección de la técnica de limpieza adecuada, depende principalmente de los
siguientes factores:
Tipo de contaminante a eliminar.
Efecto que pueda causar en la pieza del método de limpieza.
Posibilidad de aplicar el método de limpieza a la pieza.
Requisitos de limpieza especificados por el cliente.
Las técnicas de limpieza recomendadas son las que se indican a continuación:
Limpieza con detergente.
Vapor degreasing (desengrasado con vapor).
Limpieza con Solventes.
Limpieza ultrasónica.
Remoción química del oxido e incrustaciones de la superficie.
Removedores de pintura.
Etching (limpieza química).

Página 128
→ Cap. 5:
Técnicas de Limpieza ASTM E1417 (Cont.
(Cont.)
Si el espécimen no esta
limpio y seco, el
penetrante no es
efectivo.
Si los restos del material
penetrante no son
removidos después de la
evaluación, ellos pueden
tener un efecto nocivo
sobre el espécimen (el
cloro y el azufre pueden
afectar a algunas
aleaciones).

Página 129
→ Cap. 5:
Limpieza con Detergente
Especialmente aplicado cuando los contaminantes son de tipo inorgánico.
Los detergentes son compuestos no inflamables solubles en agua, que
contienen surfactantes para el mojado, emulsificación y saponificación de
varios tipos de suciedad.
Pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero siempre tienen que ser no
corrosivos para el material de las piezas.
Es una técnica que se emplea principalmente para eliminar la suciedad de
piezas pequeñas que se sumergen en tanques, tales como aceites y fluidos de
maquinado, corte, etc.
El tiempo de limpieza adecuado es de 10 a 15 minutos, a temperaturas entre
75º C y 95º C, con agitación del líquido.
Es importante que se eliminen todos los restos de detergente mediante lavado
intensivo con agua antes de realizar el ensayo con líquidos penetrantes.

Página 130
→ Cap. 5:
Vapor desengrasante
Es la técnica más efectiva de limpieza de aceites, grasas y otros contaminantes
orgánicos de la superficie de las piezas y también de las discontinuidades
abiertas a la superficie.
Sin embargo, esta técnica no sirve para eliminar contaminantes inorgánicos.
Comúnmente se utiliza tricloroetileno.
Como el tiempo de contacto con el vapor es corto, las discontinuidades más
profundas pueden no limpiarse, por lo es recomendable completar la limpieza
remojando con un disolvente.

Página 131
→ Cap. 5:
Limpieza con Disolvente
Consiste en aplicar el disolvente directamente sobre la superficie, frotando
ésta con trapos o papeles de acuerdo con la rugosidad superficial, hasta que
se observa que los elementos contaminantes (grasa, aceite, cera y en general,
materias orgánicas) han desaparecido.
En el caso de piezas pequeñas fabricadas en serie, o piezas de gran
complejidad superficial, se emplean tanques de disolvente donde se
introducen las piezas durante un tiempo hasta la desaparición de la suciedad.
Para el ensayo de soldaduras en la industria de calderería, o en piezas
fundidas, es la técnica más empleada. Dejando secar por evaporación del
disolvente durante unos minutos, las piezas quedan preparadas para el
ensayo.
En el empleo de esta técnica hay que tener en cuenta la toxicidad de los
disolventes y su bajo punto de inflamación, siguiendo las instrucciones del
fabricante de los productos disolventes para su manipulación.

Página 132
→ Cap. 5:
Limpieza Ultrasónica
Esta técnica mejora la acción de la limpieza con disolvente o de la limpieza
alcalina mediante la agitación por ultrasonidos del baño, con lo que se
consigue reducir el tiempo de limpieza.
Es el mejor método para remover la suciedad de las discontinuidades pero
puede ser una inversión en equipamiento muy elevado.

Página 133
→ Cap. 5:
Limpieza con Soluciones que Tienen Acción Química
Los limpiadores alcalinos son unas soluciones no inflamables y solubles en
agua, y contienen detergentes especialmente seleccionados para eliminar
varios tipos de suciedad. Las soluciones alcalinas en caliente pueden eliminar
además óxidos o herrumbre. Estos productos se tienen que usar siguiendo las
instrucciones del fabricante.
Las piezas limpiadas con esta técnica se deben aclarar completamente y secar
con aire caliente antes del proceso de ensayo por líquidos penetrantes,
teniendo en cuenta que, al aplicar el penetrante la temperatura de la
superficie de las piezas no debe exceder de 52º C.
Una modificación de la técnica de limpieza alcalina en caliente de piezas en
tanques de inmersión es la limpieza con vapor, que se puede utilizar para
piezas de gran tamaño, permite eliminar los contaminantes inorgánicos y
además muchos orgánicos. Como el fondo de las discontinuidades más
profundas puede no limpiarse, es recomendable completar la limpieza
remojando con un disolvente.

Página 134
→ Cap. 5:
Removedores de Pintura o productos decapantes
Los productos decapantes se emplean para eliminar la
pintura de la superficie que se va a ensayar.
El tipo de decapante ha de ser el adecuado a la pintura que
se va a eliminar. Normalmente se utilizan a temperatura
ambiente.
Al concluir esta limpieza hay que eliminar totalmente los
restos producidos, ya que en caso contrario ellos serían el
elemento contaminante, es decir la pieza debe ser
enjuagada y secada perfectamente antes de la aplicación
del penetrante.
En esta técnica también hay que tener en cuenta la
toxicidad de los decapantes.
Son removedores de pintura comerciales que pueden ser
tipo solvente o tipos alcalinos para utilizar en caliente (80°
a 90° C) por inmersión

Página 135
→ Cap. 5:
Ataque Químico
Consiste en atacar la superficie metálica con una solución de
ácido para eliminar rebarbas del mecanizado, rectificado y
otros procesos de conformado de piezas, o cualquier metal
que, como consecuencia de la utilización de medios mecánicos
de limpieza, tape las discontinuidades impidiendo la entrada
del penetrante. Con el ataque ácido se consigue volver a abrir
a la superficie las discontinuidades.
Al concluir esta limpieza hay que eliminar totalmente todos los
restos de ácido y emplear una solución alcalina para
neutralizar. Hay que tener en cuenta que restos de ácidos y
cromatos pueden afectar negativamente a la fluorescencia de
los pigmentos que llevan los líquidos penetrantes
fluorescentes. En esta técnica hay que seguir las instrucciones
del fabricante para la manipulación la de los productos
empleados (ácidos) dada su peligrosidad.

Página 136
→ Cap. 5:
Limpieza Mecánica (amolado, arenado, cepillado, etc etc..)
Son medios mecánicos para limpieza y preparación de las superficies el
empleo de cepillos de alambre, el chorreado de arena, el granallado, el
rascado o el esmerilado a mano o a máquina, etc.
Los métodos de limpieza mecánicos pueden hacer que se cierren las
discontinuidades superficiales, dificultando o incluso impidiendo la
introducción del penetrante en ellas, con lo que la eficacia del ensayo por
líquidos penetrantes disminuye o se anula, por lo que realmente son técnicas
de limpieza no recomendables.
Afectan sobre todo a los metales blandos como aleaciones de aluminio,
titanio, magnesio y berilio.
Si se aplican estos medios de limpieza, se deben aplicar con sumo cuidado,
porque pueden cerrar las discontinuidades que ya estén abiertas a la
superficie. En general estos métodos deberían ser seguidos con un ataque
químico para corroer la sutil platina metálica formada sobre la apertura de las
discontinuidades.

Página 137
→ Cap. 5:
Quemado con Aire
Aplicado generalmente a cerámicos.
Se calienta la pieza en un atmósfera oxidante a alta temperatura (dependiendo
de las propiedades de la pieza a inspeccionar)..
Es una forma efectiva para remover suciedad orgánica.

Página 138
→ Cap. 5:
¿Cuándo es conveniente la Inspección por LP?
Antes de las siguientes operaciones
Arenado o limpieza con vapor.
Anodizado.
Revestimientos elastoméricos.
Impregnación.
Ribeteado.
Pulido.
Platinado.
Pintado.
Enderezado Térmico

Página 139
→ Cap. 5:
¿Cuándo no es conveniente la Inspección por LP?
Operaciones que tiendan a manchar la superficie del
metal, por ejemplo el arenado o la limpieza con
vapor, son permisibles antes de la Inspección por LP
siempre y cuando antes del la Inspección final, se
efectúe un ataque químico:
Maquinado.
Esmerilado.
Enderezado Mecánico.
Balanceo.
Pruebas de Presión.
Tratamiento Térmico.
Ataque Químico.

Página 140
→ Cap. 5:
¿Cuándo no es conveniente la Inspección por LP? (Cont
(Cont..)
Efecto del Líquido Honing sobre el penetrante indicaciones en Ti – 6Ai- 4v

Página 141
→ Cap. 5:
(Cont..)
Efecto de arenado sobre el penetrante indicaciones en Ti - 6ai- 4v

Página 142
→ Cap. 5:
(Cont..)
El penetrante responde a efectos de una limpieza con vapor sobre la rajadura de
una aleación de Aluminio (block de evaluación)
(a) Patrón original de rajadura del

enfriamiento estándar – bloque rajado
(b) Patrón con rajadura después de un
vapor blast
(c) Patrón con rajadura después de
0.008mm (0.0003ppulg) que fue
removido por lado y por standard acid
etch.
(d) Patrón con rajadura después de remover
0.06mm (0.0025 pulg.) de material.

Página 143
→ Cap. 5:
(Cont..)
Los efectos de un liquido para maquinado sobre el liquido penetrante, indicaciones
en el acero (penetrante lavable en agua sin revelador ).

Página 144
→ Cap. 5:
(Cont..)
Efectos del arenado y ataque químico sobre el penetrante indicaciones en
especímenes de Aluminio 2024 (penetrante lavable en agua sin revelador ).
Después de Fisuramiento Después del Arenado
Después del Arenado, ataque químico

y desoxidizador (Ácido Nítrico – Cromo
y Fluorhídrico)

Página 145
→ Cap. 5:
(Cont..)
Efecto del enderezado Térmico por impacto sobre el penetrante, indicaciones en
acero.
Rajadura Después del Enderezado Térmico.
Después del Ataque

Químico

Página 146
→ Cap. 5:
Secado después de la Preparación de la Superficie
Luego de la limpieza preliminar la pieza deberá secarse perfectamente.
Este puede llevarse a cabo a través de la evaporación natural, recirculación de
aire frío o caliente (secadores) manuales, lámparas o estufas.
La temperatura y tiempo mínimo de secado deberá determinarse
experimentalmente según los productos y materiales en uso, teniendo en
cuenta que la pieza deberá estar a una temperatura entre 16 °C a 52°C (ASME
V, Art. 6 T652).

Página 147
Capítulo VI:
Aplicación de los Penetrantes

Página 148
→ Cap. 6:
6: Aplicación de los Penetrantes
Características Generales
La Aplicación del Líquido Penetrante es el paso 2 de un procedimiento típico de
Inspección de LP.
Básicamente cualquier líquido puede ser considerado un penetrante, pero
existe una característica fundamental que deben tener todos, que es su poder
de penetración, pero aún no es suficiente para hacerlo apto para la inspección.
Recordemos que los Líquidos Penetrantes trabajan en función de principio físico
de acción capilar de los líquidos y no por acción de la gravedad, debido a ellos
podemos inspeccionar elementos o componentes sobre cabeza.
La combinación de diversas propiedades le

confieren a los Líquidos Penetrantes la aptitud
de poder aplicarlos en diversas posiciones, en
múltiples materiales, a diversas temperaturas,
etc.

Página 149
→ Cap. 6:
Características Generales (Cont
(Cont..)
Un penetrante ideal debería reunir las siguientes
características generales:
Capacidad para introducirse con facilidad en
discontinuidades o grietas muy finas.
No evaporarse o secarse con demasiada rapidez.
Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más
anchas y poco profundas.
Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad y sin
que la operación de limpieza superficial afecte al
penetrante retenido por la discontinuidad.
Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al
aplicar el revelador.
Conservar el color o la fluorescencia por un tiempo
suficiente.
No ser corrosivo ni atacar a los materiales que se ensayan.

Página 150
→ Cap. 6:
(Cont..)
Otras características, no menos importantes, son las
siguientes:
No tener olor intenso o desagradable.
No tener componentes tóxicos.
No ser inflamable.
Ser estable a las temperaturas de uso o almacenamiento.
Ser económicamente rentable.
Tener permanencia del color o fluorescente en exposición
al calor.
El conjunto de todas estas características difícilmente se
puede encontrar en una sola sustancia, debido a ello los LP
que se encuentran comercialmente son mezclas de muy
diversa composición que se aproximan a las características
requeridas por un penetrante que puede estimarse como
ideal.

Página 151
→ Cap. 6:
Propiedades Físicas de los Penetrantes
Poder Humectante y Tensión SuperficialSuperficial:: El poder
humectante se mide por el ángulo que forma el líquido
con la superficie de contacto, para este poder
humectante se agregan agentes tensoactivos que
reducen considerablemente este ángulo. Mientras que la
tensión superficial es una característica propia del
líquido.
Viscosidad
Viscosidad:: influye sobre la velocidad de penetración del
líquido en las discontinuidades. Cuando menos viscoso
sea menor será el tiempo de espera (dwell time) y
menos líquido se gastará por unidad de superficie, pero
también es más fácil su remoción durante la remoción
del exceso del penetrante.
Volatilidad
Volatilidad:: Debe de ser baja, ya que de ella depende su
estabilidad en forma líquida una vez que ha sido
extendido sobre la superficie a inspeccionar

Página 152
→ Cap. 6:
Propiedades Físicas de los Penetrantes (Cont
(Cont..)
Inactividad Química/Corrosión
Química/Corrosión:: El penetrante ha de ser inactivo químicamente
con respecto tanto a los materiales examinados como a los recipientes en que
se almacenan. Los principales riesgos de corrosión se presentan con:
• El Titanio y sus aleaciones en presencia de halógenos.
• Los Aceros Inoxidables austeníticos en presencia de cloro.
• Algunas aleaciones de níquel en presencia de azufre y de cloro.
• El aluminio y sus aleaciones en presencia de productos alcalinos.
Es importante tener en cuenta que si queda penetrante retenido en las
discontinuidades después de la limpieza final, se puede presentar corrosión a
largo plazo.

Página 153
→ Cap. 6:
Clasificación de los Penetrantes
Tipo: Tipo I Tinte Fluorescente

Tipo II Tinte Visible
Tipo III Tinte de Sensibilidad Dual
Método: Método A Lavable en Agua

Método B Post Emulsificable (P.E.) Lipofílico
Método C Removible con Solvente
Método D Post Emulsificable (P.E.) Hidrofílico
Sensibilidad: Sensibilidad ½ Muy Baja

Sensibilidad 1 Baja
Sensibilidad 2 Medio
Sensibilidad 3 Bueno
Sensibilidad 4 Muy Bueno

Página 154
→ Cap. 6:
Clasificación de los Reveladores
Formas: Forma a Polvo Seco
Forma b Soluble en Agua
Forma c Suspendible en Agua
Forma d No Acuoso Tipo I
Forma e No Acuoso Tipo II
Forma f Aplicación Específica
La Norma ASTM E1417, brinda la lista de productos

de calidad
En el Estándar QLP – 25135, se describen las
características de los diversos productos que pueden
ser utilizados en una Inspección Mediante LP.

Página 155
→ Cap. 6:
¿Cómo se Especifica Nuestro Sistema de LP?
TIPO : ______________________
MÉTODO : ______________________
SENSIBILIDAD : ______________________
REVELADOR : ______________________
¿QUÉ REQUISITOS REUNE EL QPL?

Página 156
→ Cap. 6:
Proceso Secuencial de la Inspección por LP

Página 157
→ Cap. 6:

Página 158
→ Cap. 6:

Página 159
→ Cap. 6:

Página 160
→ Cap. 6:
Hablemos de los Penetrantes
LP Tipo I: Este tipo de penetrantes incorpora en su composición pigmentos
fluorescentes de color generalmente amarillo verdoso, que son sensibles a
una iluminación especial llamada luz negra que los hace fluorescer. En general
este líquido penetrante tiene una mayor sensibilidad que los líquidos
penetrantes visibles o coloreados, y son capaces de detectar discontinuidades
más finas.
LP Tipo IIII:: Son llamados Visibles o coloreados, porque en su composición
química contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visible con
luz natural (de día) o con luz artificial blanca (lámparas eléctricas). El color más
utilizado es el rojo que hace claramente visible las indicaciones sobre el fondo
normalmente blanco del revelador. La sensibilidad es inferior a los LP Tipo I,
pero son los empleados comúnmente en los talleres y no requieren de
equipos adicionales como lámparas de luz negra, así como su gran
portabilidad y uso en áreas pocos accesibles.

Página 161
→ Cap. 6:
Hablemos de los Penetrantes (Cont(Cont..)
LP Tipo III
III:: Son los fluorescentes – coloreados, los
cuales pueden ser observados bajo los dos tipos de
luz (Blanca o Fluorescente), son penetrantes
especiales que contienen en su composición
pigmentos fluorescentes mezclados con pigmentos
coloreados. Este tipo de penetrantes, también son
conocidos como de doble sensibilidad.
Se debe mencionar que no se debe realizar una
inspección con penetrantes fluorescentes a
continuación de haber realizado una inspección
con penetrantes visibles o penetrantes de doble
sensibilidad. El motivo es que los pigmentos
coloreados puede disminuir o empeorar la correcta
acción de los fluorescentes.

Página 162
→ Cap. 6:
Hablemos de los Penetrantes (Cont
(Cont..)
LP Lavable con Agua (Visible o Fluorescente)
Fluorescente):: Es de fácil uso y su empleo es
bastante extendido, a pesar de su menor sensibilidad.
El penetrante tiene incorporado el emulsificador, por lo que el penetrante es
fácilmente removido por enjuague con agua.
Tener cuidado de asegurar que el volumen y presión del enjuague no lave el
penetrante que se encuentra en la discontinuidad.
Temperaturas del agua sobre los 110°F no son recomendables, causan rápida
evaporización del penetrante.
Los penetrantes lavables en agua son casi siempre preferidos para usos en
especímenes con superficies rugosas o que contengan roscas (threads) o
canales chaveteros (keyways).
Son mas fáciles de remover el penetrante de agujeros ciegos y otras
locaciones difíciles de alcanzar, pero la desventaja que posee es la limitada
capacidad para detectar discontinuidades poco profundas (shallow) o anchas
(wide).

Página 163
→ Cap. 6:
(Cont..)

Página 164
→ Cap. 6:
(Cont..)

Página 165
→ Cap. 6:
(Cont..)
Fluorescente)::
Ventajas Desventajas
Fácilmente de lavar con agua. No es confiable para detectar
Bueno para cantidades de pequeñas rayaduras (scratches) y
muestras. discontinuidades superficiales poco
Bueno en superficies rugosas. profundas y anchas (shallow).
Bueno en canales chaveteros No es confiable sobre especímenes
(keyways) y roscas (threads). con inspecciones reprocesadas (re-
Bueno en un amplio rango de runs).
discontinuidades. No es confiable en superficies
Rápido y simple. anodizadas.
Relativamente barato y tiene Los ácidos y cromatos afectan la
presentaciones compatibles con sensibilidad debido a la facilidad de
oxígeno. caer en un sobre lavado.
Penetrante esta sujeto a la
contaminación con agua.

Página 166
→ Cap. 6:
(Cont..)
LP Post Emulsificables (Lipofílico e Hidrofílico)
Hidrofílico):: Este tipo de penetrantes no
llevan en su composición el emulsificante, necesitan una etapa intermedia
(después de transcurrido el tiempo de penetración y antes de la eliminación del
exceso de penetrante con agua).
Los Tintes penetrantes post - emulsificables requieren 2 pasos a desarrollar, el
emulsificador es casi siempre aplicado por remojo o inmersión.
La mezcla penetrante – emulsificante es ya una emulsión que se puede eliminar
por lavado con agua.
La cantidad del tiempo de contacto (Dwell time) del emulsificador con el
penetrante es crítica (debe ser el más corto posible) y esta en el rango de uno a
cuatro minutos en concordancia con las recomendaciones del fabricante y del
tipo de defectos esperados.
El emulsificante puede ser aplicado por inmersión o rociado (spraying), pero no
por cepillado (brushing) ya que las cerdas del cepillo pueden ingresar en la
discontinuidad.

Página 167
→ Cap. 6:
(Cont..)
LP Post Emulsificables (Lipofílico e Hidrofílico)
Hidrofílico)::
Alta sensibilidad para Son 2 los pasos adicionales en el
discontinuidades muy finas . proceso.
Es bueno sobre discontinuidades Requiere un equipo para la
anchas no muy profundas. aplicación del emulsificador.
Fácil lavado con agua después de la Es difícil de remover el penetrante
emulsificación. aplicado en roscas, canales
Corto tiempo de penetración. chaveteros, agujeros ciegos y
Generalmente no hay riesgo del superficies rugosas.
sobre lavado.

Página 168
→ Cap. 6:
(Cont..)
LP Eliminables con Solvente
Solvente:: Estos penetrantes
requieren para su eliminación el empleo de un
disolvente que se denomina “limpiador”:
Los Solventes son productos especiales
particularmente formulados por cada fabricante y
apropiados para eliminar sus propios penetrantes.
El limpiador debe estar en contacto con el penetrante
el tiempo suficiente para eliminar el exceso del
mismo, este tiempo debe ser el mínimo para evitar
eliminar parcial o totalmente el penetrante del
interior de las discontinuidades.
El solvente nunca debe ser aplicado directamente a la
muestra ya que removerá el penetrante de la
discontinuidad.

Página 169
→ Cap. 6:
(Cont..)
LP Eliminables con Solvente
Solvente::
Son Portátiles. Materiales inflamables.
No requiere agua. Consumo de tiempo en remover el
Bueno en especímenes anodizadas. exceso de penetrante.
Bueno para verificaciones Los materiales no pueden ser
puntuales y rápidas en campo usados en tanques cerrados o
Aplicables en especímenes con zonas confinadas.
inspecciones reprocesadas (reruns). Dificultad de uso sobre superficies
Pueden ser usados al aire libre sin rugosas, tal como la fundición de
usar un equipo pesado y complejo. magnesio.

Página 170
→ Cap. 6:
Aplicación de los Penetrantes
Una vez que el espécimen a evaluar esta limpio y seco y se encuentra dentro
de los límites de temperatura especificados se aplica el penetrante visible o
fluorescente mediante cualquiera de los siguientes métodos:
APLICACIÓN DESCRIPCIÓN
Rociado Usando una bomba de circulación de baja presión o con
spray presurizados.
Frotación/Cepillado Aplicado con trapos de algodón o cepillos.
Inmersión La parte entera es sumergida dentro de un penetrante.
Fluido o Vaciado El penetrante es simplemente vaciado sobre la superficie.
El fluido o vaciado puede implicar perder el total del
penetrante o rehusarlo por un sistema de bombeo en
circuito cerrado y descargarlo con una manguera / tobera
(nozzle)

Página 171
→ Cap. 6:
Aplicación de los Penetrantes (Cont
(Cont..)
La temperatura de la superficie de la pieza y de
los productos penetrantes deberá figurar en el
procedimiento escrito, o en las instrucciones
de trabajo para realizar el ensayo. Las
diferentes normas existentes señalan los
siguientes rangos de temperatura:
• De 10°C a 38°C (ASTM E165).
• De 16°C a 52°C (ASME Sección V, Art.6)
• De 10°C a 50°C (UNE EN 571-1).
Cualquiera que sea la técnica de aplicación del
penetrante, debemos de asegurarnos que la
superficie examinada quede completamente
cubierta y mojada durante todo el tiempo de
penetración establecido

Página 172
→ Cap. 6:
(Cont..)
Por Inmersión:
Inmersión: Puede hacerse manualmente o en instalaciones automatizadas.
Es adecuado para piezas relativamente pequeñas que se introducen
totalmente en un tanque con penetrante. Las piezas pequeñas se pueden
manejar en cestas de alambre para mayor comodidad al realizar la inmersión

Página 173
→ Cap. 6:
(Cont..)
Con brocha o Pincel
Pincel:: Cuando no se quiere cubrir con
penetrante una superficie mucho mayor que la que
se va a ensayar, en lugar de pulverizarlo sobre ella se
aplica el penetrante con una brocha o pincel, y de
esta forma queda absolutamente controlada la
superficie de ensayo.
El penetrante puede obtenerse de un recipiente a
granel o de un bote a presión desde el que se
pulveriza sobre un pequeño contenedor. Con esta
forma de aplicación se reducen en gran medida los
problemas de seguridad e higiene que puede
presentar la pulverización, además de conseguirse un
ahorro significativo de penetrante, con la
consiguiente reducción posterior de material y
tiempo de limpieza.

Página 174
→ Cap. 6:
(Cont..)
Con Spray o Pulverización
Pulverización:: El penetrante, que es líquido, se pulveriza por
medio de un chorro de aire a baja presión y así se dirige a la superficie que se
ensaya.
El pulverizado se puede lograr por medio de un gas propelente a presión,
orgánico, que está contenido en forma líquida en el mismo recipiente que el
penetrante, por medio de una pistola de pulverización acoplada a la red de
aire comprimido, o con pistola de pulverización electrostática.
En el primer caso el contenedor, normalmente conocido como bote
pulverizador o spray, es portátil, de unos 33 cm3, por lo que se le puede utilizar
en cualquier parte.
Hay que tener en cuenta que el gas propelente es inflamable, por lo que se
deben de tomar las medidas de seguridad prescritas para estos productos.

Página 175
→ Cap. 6:
Aplicación de los Penetrantes (Cont.)
Con Spray o Pulverización
Pulverización:: Como la pulverización extiende el penetrante en el
espacio que rodea a la superficie ensayada, se deben tomar precauciones para
no inhalar las partículas pulverizadas que, por otra parte, pueden manchar
otras superficies cercanas (otras piezas, máquinas) o los trajes de los
operarios.
La pulverización electrostática se realiza con una pistola especial provista de
una un electrodo conectado a un generador de alto voltaje (100 kilovoltios). Al
pasar la corriente eléctrica por el electrodo, las gotas de líquido penetrante se
cargan negativamente. La pieza a ensayar se conecta a tierra y al proyectar el
líquido sobre la pieza las gotas de carga negativa son atraídas por la pieza por
el campo electrostático creado.
Se consigue así una capa muy uniforme de penetrante, con una gran rapidez
de aplicación y ahorro considerable de producto, resultando esta técnica
ventajosa en el ensayo de piezas de gran tamaño.

Página 176
→ Cap. 6:
(Cont..)
La pulverización electrostática se ha vuelto popular como un método flexible y
económico de aplicación del penetrante.
La especificación principal exigida es verificar que el espécimen sea cubierto
adecuadamente con el penetrante, toda vez que la capa que se aplica es
delgada.

Página 177
→ Cap. 6:
(Cont..)

Página 178
→ Cap. 6:
(Cont..)

Página 179
→ Cap. 6:
Tiempo de Penetración – Dwell Time
Es el tiempo durante el que se permite que el penetrante permanezca sobre
la superficie a inspeccionar.
Este tiempo se conoce como tiempo de penetración y su valor está
directamente relacionado con el tipo de material de las piezas a ensayar y con
la forma y tamaño de las discontinuidades que se quiere detectar.
El tiempo de penetración se establecerá en cada caso teniendo en cuenta:
• El material de la pieza a ensayar.
• El tipo de discontinuidad a detectar.
• Las recomendaciones del fabricante de los líquidos penetrantes.
El tiempo de penetración deberá figurar en el procedimiento o instrucciones
escritas para realizar el ensayo. No debe excederse el tiempo máximo de
penetración establecido por el fabricante del producto, a no ser que en el
procedimiento aplicable se especifique lo contrario.

Página 180
→ Cap. 6:
Tiempo de Penetración – Dwell Time (Cont.
(Cont.)
El calentamiento de la pieza acelera la penetración y reduce el tiempo de
penetración. Sin embargo, esta es una práctica no recomendable porque
puede causar la evaporación de penetrante y reducir la sensibilidad del
ensayo.
La temperatura ambiente y también la humedad afectan al tiempo de
penetración. En general, a más alta temperatura ambiente más corto será el
tiempo de penetración.
Si la temperatura es demasiado alta, o la humedad demasiado baja, ocurre
que el penetrante se seca rápidamente y el ensayo se hace imposible.
Es imprescindible para el ensayo con líquidos penetrantes que éste
permanezca húmedo. A veces puede ser suficiente para esto rehumedecer de
nuevo la superficie de ensayo, pero si el penetrante se ha secado hay que
volver a realizar el ensayo de nuevo, repitiendo todo el proceso de ensayo
completo.

Página 181
→ Cap. 6:
(Cont.)
Para detectar fisuras muy finas pueden
requerir algo mas de 30 minutos para que la
penetración de una adecuada indicación.
Fisuras gruesas pueden responder
adecuadamente en 3 a 5 minutos.
Tiempos Dwell son basados sobre la suposición
que el penetrante quedará humedeciendo la
superficie.
El fabricante del penetrante indicará el tiempo
de penetración (Dwell Time) para distintos
penetrantes que produce.
La temperatura arriba de los 70°F o mayor
(100°F Max.) Tiende a acelerar la penetración
y acortar el Dwell Time.

Página 182
→ Cap. 6:
(Cont.)
MATERIAL FORMA TIPO DE DISCONTINUIDAD DWELL TIME

porosidad, fisuras, cold, shuts,
casting 15-30 min
shrinkage
forjado 30 min.
Aluminio laps, burst, fisuras.
soldado 30 min.
laps, de fusión,
otras formas 20 - 30 min.
fisuras
todas las
Titanio fisuras 45 min
formas
todas las
Al-Ni-Bz porosidad, fisuras inclusiones. 20-30 min
formas
todas las
Magnesio porosidad, cold shut, fisuras. 30 min.
formas
Otros
todas las
materiales no fisuras 30 min.
formas
porosos

Página 183
→ Cap. 6:
(Cont.): Penetrantes Coloreados

Página 184
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 185
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 186
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 187
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 188
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 189
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 190
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 191
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 192
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 193
→ Cap. 6:
(Cont.)

Página 194
→ Cap. 6:
Ayudas a la Penetración de los Líquidos
Penetrante caliente, esto no significa ganancia.
Especímenes calientes, ayuda a la penetración, debido a la dilatación térmica
propia de los materiales
Penetración baja presión, ayuda en la evaluación de grietas en sistemas o
recipientes cerrados.
Penetración bajo vacío, reduce el tiempo de penetración.
Uso de vacío y presión, implica el uso de un equipo complejo y de alto costo.
Vibración, algunas veces usado satisfactoriamente.
Ninguno de los métodos mencionados harán una buena

penetración si alguno de los pasos previos ha sido
inadecuadamente ejecutado.

Página 195
→ Cap. 6:
Selección del Mejor Proceso de Penetrante
Sensibilidad requerida.
Numero de artículos a ser evaluados.
Condición de la superficie de las partes a ser inspeccionadas.
Configuración del espécimen que será evaluado.
Disponibilidad de agua, electricidad, aire comprimido, etc.
CASO PARTICULAR DE PROCESO PREFERIBLE OBSERVACIONES

ENSAYO
Ensayo de gran producción de Las piezas se pueden manejar
Lavable con Agua
piezas de tamaño pequeño con cestas
Se precisa la máxima Con este proceso se consigue
Fluorescentes Post –
sensibilidad para la mayor sensibilidad
Emulsificable
discontinuidades finas
Piezas con superficie rugosa El exceso se elimina más
Lavable con Agua
fácilmente

Página 196
→ Cap. 6:
Selección del Mejor Proceso de Penetrante (Cont
(Cont..)
CASO PARTICULAR DE ENSAYO PROCESO PREFERIBLE OBSERVACIONES
Se necesita detectar Se puede controlar la
discontinuidades poco profundas, Post - Emulsificable profundidad del
raspaduras, etc. emulsionado.
Piezas con roscas, chaveteros, El penetrante alojado se
Lavable con Agua
etc. elimina más fácilmente
Es necesario equipo portátil Coloreado, eliminable con
disolvente en bote de
aerosol
No se dispone de agua, de Coloreado, eliminabable
energía eléctrica con solvente
Se tiene que repetir el proceso No se debe repetir más de 5
Eliminable con disolvente
o veces.
Detección de fugas Lavable con agua, post -
emulsificable

Página 197
→ Cap. 6:
Selección del Mejor Proceso de Penetrante
(Cont..)
(Cont
En inspecciones aeronáuticas si no se
especifica la sensibilidad, se deberá utilizar
una sensibilidad nivel 3 en los elementos
de la estructura del avión y una
sensibilidad nivel 4 para las partes rotativas
mayores del motor y componentes
auxiliares de potencia.
Si no especifica método de penetrante en
inspecciones aeronáuticas, el Tipo I,
Método A, C o D, puede ser usado a
excepción de los componentes mayores
rotativos del motor, que deberá ser
solamente inspeccionado usando Tipo I,
métodos C o D.

Página 198
→ Cap. 6:
Formulación Básica de los LP:
LP:
Penetrantes en Base Oleosa (Estándar)
(Estándar):: Es una mezcla de hidrocarburos
parafínicos (inodoro), nafténicos (inodoro) y aromáticos (no inodoro pero
empleado por ser un excelente solvente del pigmento). Existente actualmente
productos con base de solventes sintéticos alifáticos que son biodegradables.
No deben ser usados para inspeccionar recipientes que contengan oxígeno
líquido porque se pueden producir explosiones (oxígeno: comburente;
penetrante base oleosa: combustible).
Penetrantes en Base No Oleosa (Inorgánicos)
(Inorgánicos):: Son de base acuosa con
pigmentación inorgánica. Poseen menor sensibilidad que los de base oleosa
por lo que deben de ser empleados donde no es necesario alta sensibilidad. Es
de bajo costo. Este tipo de penetrantes debe ser usado en control de
recipientes de oxígeno líquido para prevenir explosiones.
Penetrantes para Altas Temperaturas
Temperaturas:: Tienen base cerosa con aditivos de
solventes no inflamables: Poseen menor sensibilidad que los oleosos y se
emplean normalmente para temperaturas máximas de 200 a 250 °C.

Página 199
→ Cap. 6:
Sensibilidad en los Penetrantes Fluorescentes
NIVEL USO PRIMARIO/VENTAJAS DESVENTAJAS

Inspecciones intermedias con
1 mínimo background, geometría Mínima sensibilidad
compleja, superficies porosas
Pobre sensibilidad sobre superficies
Inspecciones Intermedias, Inspección
2 pulidas moderado background en
final
superficies rugosas
Inspecciones intermedias, Inspección
Alto background en superficies
3 final buena sensibilidad ante fallas
rugosas
pequeñas y delgadas
Inspecciones Intermedias, Inspección
Alto background en superficies
4 final muy sensible a fallas pequeñas
rugosas
y delgadas.

Página 200
→ Cap. 6:
Comparación de Tipos de Penetrantes
TIPO USO PRIMARIO/VENTAJAS DESVENTAJAS

Inspecciones intermedias y finales
Requiere luz especial.
I Análisis de fallas de fisuras finas,
Requiere electricidad.
Inspecciones intermedias de
Menos sensibilidad que el Tipo I. no
superficies maquinadas y en proceso
II trabaja bien en detección de fallas
inspecciones de campo con kit
portátil.

Página 201
→ Cap. 6:
Comparación de los efectos del Penetrante Lavable con Agua (Water –
Washable) con el Penetrante Post – Emulsificable (P.E. Penetrant)

Página 202
→ Cap. 6:

Página 203
→ Cap. 6:
Los LP para la Detección de Fugas
Existen otros métodos de aplicación de los LP
como el ensayo de evaluación de fugas. La
aplicación del líquido penetrante en este
método es usado para encontrar grietas en
tanques, tuberías y cavidades. El gráfico ilustra
esta técnica.
Este métodos consiste en la aplicación del penetrante de un lado de la pieza o
en su interior y el revelador del otro para detectar alguna discontinuidad
pasante. Esta técnica obviamente es aplicada en espesores delgados de piezas
como por ejemplo soldaduras sobre láminas, soldaduras por resistencia, etc.,
teniendo buena eficacia en la detección de discontinuidades.
Otra forma es la aplicación del penetrante como en caso anterior y observar la
pieza desde el lado externo con luces adecuadas para LP coloreados o luz negra
para LP Fluorescentes.

Página 204
→ Cap. 6:
Los LP para la Detección de Fugas (Cont
(Cont..)
Otros tipos de LP para pruebas hidrostáticas son comercializados con el
nombre de By-Lux y son del Tipo III (Coloreados – Fluorescentes). Este tiene
características físico químicas muy diferentes a los tradicionales.
Su acción no se basa en el principio de capilaridad, sino en el cambio de color
(de neutro a rojo brillante) que ocurre cuando son puestos en contacto con
agua o vapor. Son muy sensibles y basta el aliento del operador para que
ocurre este cambio de coloración.
Una vez que el producto es colocado sobre la zona de interés, el componente
es sometido a una prueba hidrostática. La humedad o el agua que atraviesa la
pared del recipiente hace cambiar de color a estos líquidos obteniéndose así
las indicaciones.
Las limitaciones de estos LP son:
Sólo se detectan discontinuidades pasantes.
La superficie de inspección debe estar perfectamente pulida.
La elevada sensibilidad del producto produce numeras indicaciones falsas.

Página 205
→ Cap. 6:
El Dragout
Definición
Definición:: Es la cantidad de penetrante remanente que queda en la superficie
al término del período de penetración (Dwell time).
Factores que controlan el Dragout:
Área superficial (*)
Acabado de la superficie (*)
Geometría (*)
Tiempo de drenaje
Viscosidad de los penetrantes
Método de aplicación
(*) Inherentes a las especímenes de prueba.
Orientación apropiada de los especímenes durante el drenaje reducirá el
dragout.
Inclinar las partes o uso de sifonaje para remover el exceso del penetrante de
las áreas ciegas, es recomendado
Se recomienda tener baja viscosidad, mejor protección y mínimo dragout.

Página 206
→ Cap. 6:
Evaluación de los Materiales de LP
En el Estándar QPL-25135, se puede encontrar la relación de materiales y
características de cada uno de ellos aprobados para la correcta ejecución de
las inspecciones.
Los materiales de los penetrante deberán ser de la misma familia o grupo de
fabricación y no deberán ser mezclados.

Página 207
Capítulo VII:
Remoción del Exceso de
Penetrante

Página 208
→ Cap. 7:
7: Remoción del Exceso de Penetrante
Generalidades
Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo
de penetración para continuar con el ensayo hay que
eliminar todo el exceso de penetrante que ha quedado
extendido sobre la superficie a ensayar.
Esta operación hay que realizarla sin que afecte para
nada al líquido penetrante que se haya introducido en
las discontinuidades.
Es preciso eliminar todo el exceso de penetrante de la
superficie para tener la seguridad de que no se formarán
indicaciones falsas.
La eliminación del exceso de penetrante, se realiza para
cada familia de líquidos penetrantes como se indica a
continuación.
• Penetrantes Lavables con Agua.
• Penetrantes Pos – Emulsificables.
• Penetrantes Removibles con Solvente.

Página 209
→ Cap. 7:
Productos para Eliminar el Exceso de Penetrantes
Agua
Agua:: En los procesos de líquidos penetrantes eliminables con agua se puede
emplear agua normal de la red, si bien en algunos materiales (aceros
inoxidables austeníticos, aleaciones base níquel, titanio o cobalto) se exige que
el contenido de halógenos (cloro) esté por debajo de unos límites especificados.
También se prescriben límites para la temperatura y presión del agua de lavado,
como se detalla más adelante.
Emulsionantes
Emulsionantes:: En los procesos de líquidos penetrantes post - emulsionables, es
necesario como se ha señalado anteriormente la aplicación de un emulsionante
para poder lavarlos con agua. Estos inician a actuar desde los pocos segundos a
varios minutos, dependiendo de sus propiedades, concentración, método de
aplicación, rugosidad de la pieza, etc. Los emulsionantes empleados para el
ensayo con líquidos penetrantes son de dos diferentes tipos:
• Lipofílicos (soluble en agua).
• Hidrofílico (soluble en agua).

Página 210
→ Cap. 7:
Productos para Eliminar el Exceso de Penetrantes (Cont.)
Disolventes o Solventes
Solventes:: En este proceso, los disolventes o eliminadores suelen
ser productos especiales con formulaciones particulares de cada fabricante. Se
pueden dividir en dos grupos:
• Inflamables
• No inflamables
Los que más se utilizan son los orgánicos no inflamables que son hidrocarburos
halogenados (por ejemplo, cloruro de metileno), pero presentan el
inconveniente de su mayor toxicidad.
Los inflamables, no tóxicos, son hidrocarburos o mezclas de hidrocarburos
exentos de halógenos (alcohol isopropílico, nafta, etc.).

Página 211
→ Cap. 7:
Penetrantes Lavables con Agua
Dado que el LP contiene dentro de su formulación el emulsificador, puede ser
removido directamente con agua.
Al hacer el lavado, hay que tener cuidado para que el volumen de agua y la
fuerza con que se aplica no saquen el penetrante que se ha introducido en las
discontinuidades.
La técnica correcta para esto, recomendada en las normas existentes, es utilizar
una boquilla graduable que permitan aplicar una vasta lluvia o rociado de agua
con gotas gruesas de forma que incida sobre la superficie de la pieza con un
ángulo de unos 45° y que no exceda una presión de 2 Kg/cm2 (200 kPa) y a una
temperatura entre 10°C a 38°C. La duración del lavado será el menor tiempo,
no exceder los 2 min.

Página 212
→ Cap. 7:
Penetrantes Lavables con Agua (Cont.
(Cont.)
Se tendrá especial cuidado de no producir un
sobre lavado realizando este paso bajo luz blanca
con penetrantes visibles y baja luz negra con
penetrantes fluorescentes.
El penetrante puede ser removido con un spray
de agua, de aplicación manual o automática o con
asistencia de un trozo de tela humedecido.
El lavado para LP Fluorescentes deberá hacerse de
abajo hacia arriba para evitar el velo fluorescente
que se produce sobre la pieza por el chorreado.
En piezas fundidas se recomienda realizar la
inmersión y un rociado posterior siempre y
cuando se tenga un buen control para evitar el
sobre lavado.

Página 213
→ Cap. 7:
Penetrantes Post Emulsificables
Características de Buen Emulsificante
Mezclarse con el exceso de penetrante de modo de formar una emulsión
fácilmente removible con agua.
Tener una velocidad de emulsificación tal que el operador la pueda controlar.
Poder usarse en contenedores abiertos, por lo que debe tener punto de
ebullición alto y volatilidad mínima.
Tener una buena tolerancia a la contaminación con penetrantes.
Tener una buena tolerancia a la contaminación con el agua.
Poseer una pigmentación de tal forma que sea visible con radiación WOOD y
distinguirse del penetrante.
La pigmentación no debe cambiar de color o tonalidad.
Ser químicamente inerte (pH = 7).
Ser estable con el tiempo.
No ser inflamable.
No tener olor desagradable.
No ser tóxico

Página 214
→ Cap. 7:
Penetrantes Post Emulsificables (Cont.
(Cont.)
Principales Propiedades Físicas del Emulsificante
Viscosidad
• Para lipofílicos, determinar el tiempo de
emulsificación. Si es muy viscoso se tendrá:
Mayor tiempo de drenaje.
Mayor consumo de producto.
Mayor contaminación del agua de lavado
• Para Hidrofílicos, no es muy relevante.
Volatilidad, esta deberá ser baja.
Otras propiedad importantes por seguridad son
el punto de inflamabilidad, inercia química y
toxicidad.

Página 215
→ Cap. 7:
(Cont.)
Composición Química Aproximada de los Emulsificadores
Lipofílicos
Producto Base: Tensoactivos, hidrocarburos de petróleo y
aminas.
Aditivos: Glicol, ácidos grasos y aceites vegetales.
Pigmentos: rojos (colorantes orgánicos) o fluorescentes.
Hidrofílicos
Producto Base (80 – 90%): son mezclas de tensoactivos no
iónicos y glicol (alcoholes superiores).
Aditivos: (15 – 20%): son esencialmente inhibidores de
corrosión y bactericidas.
Pigmentos.

Página 216
→ Cap. 7:
(Cont.)
Contenidos de S y Halógenos en los Emulsificadores
El S es perjudicial principalmente para las aleaciones
de Ni.
Los halógenos son perjudiciales para Aceros
Inoxidables austeníticos y aleaciones de Ti.
Las normas brindan distintos controles para estos
contaminantes, como por ejemplo la ASME Sección
V, Art. 6 T640, que indica:
Evaporar 50 gr del material por 1 hora a una
temperatura de 90 – 100 °C o a punto de
ebullición si es inferior.
El producto es aceptable si los residuos son
<0.0025 gr.

Página 217
→ Cap. 7:
(Cont.)
Formas de Aplicación del Emulsificante
Inmersión: sumergiendo la pieza por completo en el recipiente que contenga el
emulsificador solo un tiempo suficiente para cubrir la pieza (toda la superficie
en un mismo tiempo) y continuando el tiempo de emulsificación fuera de el. Se
tiene que tener el baño agitado durante todo el tiempo de emulsificación. Para
piezas pequeñas se utilizan canastas para inmersión. Al sacar las piezas del
baño, se dejan escurrir hasta realizar el lavado final con agua. Para evitar un
emulsificación excesiva, este intervalo de tiempo (tiempo de escurrido del
penetrante) será el mínimo posible, sin sobrepasar de un máximo de 90
segundos.
Rociado: las piezas se rocían con un emulsionante, para que la acción sea eficaz,
la pulverización de la superficie debe ser uniforme. Las piezas grandes se deben
cubrir toda su superficie lo más rápido posible
El emulsificante puede ser aplicado por inmersión o rociado (spraying), pero
nunca por cepillado o pincel (brushing) ya que las cerdas del cepillo pueden
ingresar en la discontinuidad.

Página 218
→ Cap. 7:
(Cont.)
Formas de Aplicación del Emulsificante

Página 219
→ Cap. 7:
(Cont.)
Acción del Emulsificante sobre el Penetrante

Página 220
→ Cap. 7:
(Cont.)
Acción del Emulsificante Lipofílico sobre el Penetrante
Se componen de agentes emulsionantes dispersos o disueltos en un aceite o
base oleosa. Se utilizan tal como se suministran. Son solubles en el penetrante
(aceite) y no solubles en el agua.
El emulsionante de este tipo se mezcla con el penetrante y el penetrante con el
emulsionante por el movimiento de sus moléculas en un proceso de difusión,
que se incrementa si aumenta la temperatura y la concentración.
El penetrante queda recubierto por una capa de emulsionante y difunde en la
película del penetrante y lo hace lavable con agua.
El tiempo de contacto es crítico con este tipo de emulsionante y depende de la
velocidad de difusión, la cual suele ser muy rápido, por lo tanto el tiempo de
emulsificación es un parámetro muy importante a controlar en todo proceso de
inspección utilizando este método.

Página 221
→ Cap. 7:
(Cont.)
Acción del Emulsificante Lipofílico sobre el Penetrante

Página 222
→ Cap. 7:
(Cont.)
Acción del Emulsificante Hidrofílico sobre el Penetrante
El emulsionante hidrofílico se suministra como un concentrado líquido de
agentes emulsionantes, soluble en agua y no soluble en el penetrante.
Este emulsionante se diluye en agua, antes o durante el proceso de lavado, y
se aplica sobre la superficie impregnada de penetrante.
Al contrario que el emulsionante lipofílico, el hidrofílico no se disuelve en el
penetrante, no hay difusión, y su acción consiste en disminuir la tensión
superficial de la capa de penetrante con la que está en contacto, actuando
sobre una pequeña cantidad de penetrante por arrastre y evitando que se
vuelva a juntar con el resto de penetrante.
El exceso de penetrante, disperso en la solución acuosa, se elimina de la
superficie de la pieza por lavado con agua, principalmente por desplazamiento
mecánico.
El tiempo de contacto es menos crítico con este tipo de emulsionante y es
menor.

Página 223
→ Cap. 7:
(Cont.)
En este proceso se agrega un paso previo que es el pre lavado con abundante
agua (30 s a 90 s como mínimo) para ayudar al emulsificador y reducir así su
rápida contaminación.
Este pre lavado tiene la finalidad de quitar la mayor parte del exceso de
penetrante por arrastre mecánico, de forma que quede sólo una capa delgada
de penetrante sobre la superficie.
La fuerza de pulverizado de agua o la agitación por aire del tanque de
inmersión proveen la acción de remoción por desplazamiento
La presión de agua se deberá mantener entre 175 y 275 kPa y la temperatura
entre 10°C y 30°C.
La duración del lavado no excederá de 1 minuto y este tiempo deberá estar
especificado en el procedimiento específico de inspección.

Página 224
→ Cap. 7:
(Cont.)

Página 225
→ Cap. 7:
(Cont.)
PENETRANT
RINSE
EMULSIFIER
RINSE DRY DEVELOPER

Página 226
→ Cap. 7:
(Cont.)
Tiempos de Emulsificación
Los fabricantes sólo dan tiempos nominales para cada emulsificador, por lo que
el tiempo correcto, se deberá determinar por experimentación en cada tipo de
pieza, dependiendo de las condiciones predominantes, textura superficial y del
tipo de discontinuidad buscada.
Si se usa un corto tiempo de emulsificación: No todo el penetrante será
removido de la superficie, lo cual perjudicará la detección de las
discontinuidades.
Si se usa un largo tiempo de emulsificación: El penetrante que se encuentre
dentro de las discontinuidades, también será afectado por el emulsificador y
será susceptible al lavado con agua.
El tiempo de emulsificación depende del: Emulsionate usado, Rugosidad
superficial, Material bajo inspección, Tipo de discontinuidades, temperatura de
ensayo y porcentaje de concentración de agua o contaminantes en el
emulsificador.

Página 227
→ Cap. 7:
(Cont.)
Tiempos de Emulsificación
Lipofílicos
Lipofílicos:: Aproximadamente de 1 – 5 minutos.
Hidrofílicos
Hidrofílicos:: Aproximadamente de 1 – 2 minutos (dependiendo de la
concentración del tensoactivo.
La contaminación puede afectar a los emulsificadores generalmente es el agua
o el mismo penetrante.
Para el caso de lipofílicos, pueden tolerar hasta 5% al 30% de agua según el
producto. Los hidrofílicos no se contaminan por ser basados en agua.
Para el caso de contaminación con penetrante esto afecta mucho. Se puede
controlar esta contaminación evaluando la fluorescencia del emulsificador.
Si el emulsificador esta contaminado por agua o penetrante, este no se
recupera.

Página 228
→ Cap. 7:
(Cont.)
Lavado Posterior
Se puede realizar por inmersión en agua con agitación del
baño por aire o mecánica, o por rociado con agua, o una
combinación de ambas técnicas.
En todo caso, la temperatura del agua se deberá mantener
entre 10°C y 38°C y el tiempo no excederá de 2 minutos.
La presión del agua de lavado en el rociado será conforme a
las especificaciones del fabricante. Si se utiliza lavado por
inmersión, puede ser necesario complementario con lavado
final por rociado.
Si la emulsificación y lavado no han sido eficaces, se
observará un excesivo fondo superficial de penetrante
residual. En este caso, hay que secar y volver a efectuar la
limpieza y la aplicación del penetrante.

Página 229
→ Cap. 7:
(Cont.)
Lavado Posterior

Página 230
→ Cap. 7:
(Cont.)
Práctica de Inspección Penetrante Fluorescente SPOP 904 Solución Hidrofílico
Emulsificable
Límites de (*) Las figuras están sobre un volumen
Materiales Make UP
Operación básico
Emulsificante Hidrofílico Nota: Para la aplicación del spray, la
10%
(PMC-4355-6) concentración no deberá ser mayor que
Agua 10% 87 – 93% 5% del Emulsificador hidrofilico.
1. Preparación de la Solución.
a. Llenar 10% del volumen del tanque en operación con PMC 4355-6 emulsificador
hidrofílico.
b. Llenar el resto del volumen del tanque en operación con agua limpia.
2. Mantenimiento de la Solución.
a. Para el control de la solución el nivel deberá ser mantenido a un mínimo tiempo
cada semana: use solo agua.
b. Cuando sea necesario: El nivel de operación deberá ser mantenido agregando un
ratio de 90% de agua para emulsificar.

Página 231
→ Cap. 7:
(Cont.)
Emulsificable
SPS 904
Hydrophilic
Emulsifier
Solution

Página 232
→ Cap. 7:
(Cont.)
Emulsificable
SPS 904
Dwell Time Chart

Página 233
→ Cap. 7:
(Cont.)
Emulsificable
9 PR 12
Concentration vs.
Refractive Index

Página 234
→ Cap. 7:
(Cont.)
Emulsificable

Página 235
→ Cap. 7:
Penetrantes Eliminables con Solvente
Transcurrido el tiempo de penetración, el exceso de penetrante debe ser
eliminado lo más rápidamente posible.
La eliminación se hace frotando la superficie con trapos que no desprendan
hilachas, o papeles absorbentes, limpios y secos, repitiendo la operación hasta
quitar la mayor parte del exceso de penetrante sobre la superficie de ensayo y
a continuación, las trazas de penetrante que quedan se eliminan con trapos o
papel ligeramente humedecido en disolvente, frotando con suavidad para
evitar sacar el penetrante introducido en las discontinuidades.
Hay que evitar el uso de un exceso de disolvente.
Si la eliminación no ha sido eficaz por dificultad en quitar el exceso de
penetrante, hay que secar la pieza, volver a aplicar el penetrante y mantenerlo
durante el tiempo de penetración establecido.
No se permite la limpieza de la superficie con chorro de disolvente porque esta
acción puede eliminar parcial o totalmente el penetrante introducido en las
discontinuidades.

Página 236
→ Cap. 7:
Penetrantes Eliminables con Solvente

Página 237
→ Cap. 7:
Técnicas de Secado
Una vez que se ha eliminado el exceso de penetrante, hay que secar la
superficie de las piezas antes de la aplicación de revelador de polvo seco o de
revelador húmedo no acuoso. Si el revelador es acuoso, el secado se realiza
después de la aplicación del revelador.
Las piezas se pueden secar con las técnicas siguientes:
Secado en horno con recirculación de aire caliente.
Secado mediante soplado con aire frío o caliente.
Secado por exposición a temperatura ambiente, si se ha eliminado el
penetrante con disolvente.
La mejor técnica es la de secado en horno con recirculación de aire caliente,
con temperatura controlada por termostato.
Se permite el calentamiento o enfriamiento de zonas de las piezas siempre que
la temperatura de las piezas se mantenga en los límites siguientes:
Penetrantes Fluorescentes: 10 – 38 °C.
Penetrantes Visibles: 10 – 52 °C

Página 238
→ Cap. 7:
Técnicas de Secado (Cont
(Cont..)
La temperatura del horno de secado no
debe superar los 70 °C.
Las piezas deben permanecer en el horno
solo el tiempo necesario para que se seque
la superficie. Tiempos de permanencia en
horno de secado por encima de los 30
minutos pueden afectar a la sensibilidad
del ensayo con líquidos penetrantes.

Página 239
→ Cap. 7:
ESPECIFICACION DENOMINACION CODIGO USO
Materiales Comparables DE FUENTE CODIGO
PMC 4354 NOTA: LOS PENETRANTES CON I

PENETRANT - FLUORESCENT DIFERENTE PMC Y NUMERO SUBINDICE
POST EMULSIFIED (55 gal DRUM) NO DEBERA SER COMBINADO.
ULTRA HIGH SENSITIVITY
(LEVEL 4)
VISCOSIDAD
NOMINAL
PMC 4354 – 1 7.5 ELY CHEMICAL 668 UO638

PMC 4354 – 2 14.45 MAGNAFLUX ZL37 37676
PMC 4354 – 3 9.8 SHERWIN RC77 21405
PMC 4354 – 4 9.8 MARKETC F240 S0006
PMC 4354 – 5 14.5 TURCO P60H2 OBYNS
PMC 4354 – 6 5.5 ARDROX 985P14 23373
PMC 4354 – 7 6.9 MET - L-CHECK FP97A (m) 98733
PMC 4354 – 8 11.5 EISHIN KAGAKU SO126
F-6λ-SP/1P
PMC 4355 NOTA: EMULSIFICANTES CON I

EMULSIFIER, FLUORESCENT DIFERENTES PMC Y NUMERO
PENETRANT, HYDROPHILLIC SUBINDICE NO DEBERA SER
(55 gal DRUM) COMBINADO.
VISCOSIDAD
PMC 4355 – 1 15 QUIMICA ELY H91A UO638

PMC 4355 – 2 40.87 MAGNAFLUX 37676
ZR10B(DESIGNATED AS
MAGNAFLUX ZR10C IN
EUROPE)
PMC 4355 –3 35.41 SHERWIN ER 83ª 21405
PMC 4355 –4 35.41 MARKETC R500 S0006
PMC 4355 –5 14.16 TURCO E41 OBYNS
PMC 4355 -6 46.40 ARDROX 9FR12 23373
PMC 4355 -7 21.4 MET - L-CHECK E58D 98733
PMC 4355 -8 26.6 EISHIN KAGAKU SO126
F-6E-W/1P

Página 240
Capítulo VIII:
Aplicación de Reveladores

Página 241
→ Cap. 8:
8: Aplicación de Reveladores
Características Generales
El revelador es el agente que pone de manifiesto los
sitios en los que ha tenido lugar una retención de
líquido penetrante.
Actúa como un papel secante que extrae el líquido
de la discontinuidad, y reduce el tiempo necesario
para que la indicación se haga visible.
La absorción del penetrante por el revelador se
debe a la presencia de gran cantidad de intersticios
de pequeñas dimensiones que separan los granos
de polvo de revelador.
Por capilaridad el líquido asciende a través del
revelador y se difunde en la capa superficial por lo
que es indispensable para visualizar los defectos
pequeños que la capa de revelador sea muy fina.

Página 242
→ Cap. 8:
(Cont..)
Además, el revelador contribuye a aumentar la visibilidad de las indicaciones
por ser de un color opuesto al del penetrante y proporcionar un fondo sobre el
que contrasta el color del penetrante.
Para cumplir adecuadamente su misión, el medio revelador debe reunir las
siguientes características:
Gran capacidad de absorción del penetrante.
Debe de estar finamente dividido (polvo muy fino) para conseguir una
buena definición de contorno de las indicaciones. También así aumenta su
capacidad de absorción.
Su poder cubriente debe ser el mayor posible, para así enmascarar los
colores de fondo de la pieza inspeccionada y que no interfieran con las
indicaciones.
Debe de ser de fácil aplicación y dejar una capa continua de espesor
uniforme.
Tiene que ser eliminable fácilmente.

Página 243
→ Cap. 8:
(Cont..)
Para cumplir adecuadamente su misión, el medio revelador debe reunir las
siguientes características:
Su color debe contrastar con el del penetrante (blanco para penetrante
coloreado) y estar ausente de fluorescencia propia para los penetrantes
fluorescentes.
No debe contener productos tóxicos para el operador que realiza el ensayo.
No tiene que provocar corrosión en las piezas a ensayar.
Algunas indicaciones pueden ser visibles antes de la aplicación del revelador,
pero este paso asegurará que todas las discontinuidades serán visibles a la
vista.
El revelado implica el uso de un polvo altamente absorbente, luego que el
penetrante en exceso ha sido removido.
El revelado consiste en la aplicación , sobre la pieza en ensayo, de una capa muy
fina de polvo revelador.

Página 244
→ Cap. 8:
(Cont..)
El revelador por si mismo no
produce indicaciones, lo hace por
absorción del penetrante contenido
en la indicación o defecto,
ampliando su visibilidad.
Ayuda al inspector para que vea más
fácil cualquier indicación.
El revelador deberá ser
químicamente inerte pH =7.
No debe ser tóxico e inflamable.
La Granulometría aproximada de las
partículas de polvos es de alrededor
2 a 4 micrones dependiendo de la
calidad del revelador

Página 245
→ Cap. 8:
Tipos de Reveladores
Tal como se muestra en el gráfico, la imagen de la
discontinuidad con el revelador será mas extensa
que el tamaño actual de la discontinuidad.
Hay dos tipos comunes de reveladores, el húmedo
y el seco, ambos usan un polvo blanco y la
diferencia primaria esta en el método de
aplicación.
Existen cuatro grupos o tipos de reveladores:
Reveladores de Polvo Seco (Forma A)
Reveladores Húmedos Acuosos (Formas B y C)
Reveladores Húmedos no Acuosos. (Formas D
y E)
Reveladores de Película Líquida (Forma F)

Página 246
→ Cap. 8:
Tipos de Reveladores (Cont
(Cont..)
Otra Clasificación de los Reveladores son:
Reveladores Húmedos:
Húmedos:
El revelador no acuoso, mantiene la suspensión en un
solvente y es usualmente abastecido en latas
presurizadas.
Otro tipo de revelador húmedo mantiene el polvo
blanco en suspensión en una base de agua.
Este tipo de revelador es generalmente usado con
Penetrantes Lavables en agua o Penetrantes Post
Emulsificable y es aplicado por inmersión o rociado.
Después de la aplicación; un moderado tiempo es
permitido para que el agua se evapore, dejando una
delgada capa de polvo blanco, si se utiliza un horno, la
temperatura no deberá exceder de los 160°F, ya que de
lo contrario puede evaporar el penetrante en la
discontinuidad.

Página 247
→ Cap. 8:
Tipos de Reveladores (Cont
(Cont..)
Otra Clasificación de los Reveladores son:
Reveladores Secos:
Secos:
Un revelador seco es un polvo blanco que no lleva
ninguna suspensión líquida.
Reveladores secos son aplicados directamente al
espécimen tal como un pulverizador, esto es
usualmente realizado con ligera presión de aire, de
otra forma las especímenes pueden ser sumergidas
dentro de un recipiente con revelador seco.
Es necesario tener la superficie seca, antes de la
aplicación del mencionado polvo ya que la aplicación
en una superficie húmeda resultará en una capa no
muy pareja del polvo.
Revelador seco es usado sobre penetrantes
fluorescentes.

Página 248
→ Cap. 8:
Ventajas y Desventajas de los Reveladores
Existen dos características fundamentales de un revelador:
Sensibilidad: Esta en función de los Controles/Especificaciones.
Resolución: Esta en función de los Penetrantes.
HÚMEDOS SECOS
Es mejor sobre Ventajas del revelador seco sobre el húmedo en
superficies lisas, donde superficies rugosas, en filos, agujeros y roscas, el
el revelador seco no se revelador húmedo tiende a dejar exceso de revelador.
adhiere. Los reveladores de polvo seco solubles en agua o en agua
Cuando una en suspensión (acuosos) no contactaran eficientemente
discontinuidad ancha y con el penetrante entrampado en fallas pequeñas y
poca profunda es cerradas.
buscada, un revelador Esto resulta en una respuesta inadecuada del revelador,
húmedo dejará una que limita la captura del penetrante que se encuentra
capa pareja. dentro del defecto, que normalmente se realiza con la
asistencia de la acción capilar y tensión superficial.

Página 249
→ Cap. 8:
Características Particulares de los Distintos Tipos de
Reveladores
Reveladores de Polvo Seco Seco:: Los primeros
reveladores que se utilizaron (el yeso o el talco en
forma de polvo muy fino), hoy día se pueden aun
utilizar con buenos resultados, si bien se han
descubierto otros productos que son más ligeros y
proporcionan mejores resultados.
El revelador de polvo seco se emplea tal como se
suministra el producto. Debe ser ligero, esponjoso
y capaz de adherirse con facilidad a las superficies
metálicas, formando sobre ellas una capa fina y
continua. Un producto que cumple bien estas
condiciones es la sílice amorfa pulverizada

Página 250
→ Cap. 8:
Reveladores (Cont
(Cont..)
Reveladores de Polvo SecoSeco:: Con este tipo de revelador
hay que tener cuidado para evitar que se contamine con
penetrante fluorescente, ya que si ocurre aparecerán
indicaciones falsas en el ensayo.
Es importante que el revelador no tenga tendencia a
flotar en el aire dando lugar a nubes de polvo, pero esto
no es siempre posible ya que se contrapone con otras
propiedades fundamentales; por lo tanto el empleo de
estos reveladores de polvo seco hace inevitable la
formación de estas nubes y la contaminación de la zona
de trabajo, aspecto que se debe tener muy en cuenta
desde el punto de vista de la seguridad del personal que
interviene en el ensayo, o está en las proximidades del
lugar donde se realiza.

Página 251
→ Cap. 8:
Reveladores (Cont
(Cont..)
Reveladores Acuosos:
Acuosos: Se suministran en forma de
concentrado de partículas de polvo seco y hay de
dos tipos: para preparar en suspensión acuosa, o
por disolución en agua, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante del producto.
Tienen la ventaja de que al aplicarlos no forman
nubes de polvo. Son de fácil aplicación y pueden
llegar a cubrir zonas no accesibles con los
reveladores del tipo de polvo seco.
En general, son algo menos sensibles que los
reveladores de polvo seco y presentan el
problema del mantenimiento de la suspensión.

Página 252
→ Cap. 8:
Características Particulares de los Distintos Tipos de Reveladores (Cont
(Cont..)
Reveladores Húmedos No Acuosos:
Acuosos: Son suspensiones de polvo revelador en
disolventes. Se suelen utilizar en el proceso de penetrantes visibles de color
rojo y son un polvo de color blanco en suspensión en un disolvente orgánico
volátil, que se presenta envasado en forma de botes aerosol, lo que facilita su
aplicación por pulverización sobre la superficie de ensayo.
Reveladores de Película LíquidaLíquida:: Estos reveladores son soluciones o
suspensiones de resinas/polímeros en un medio adecuado que se aplican por
pulverización siguiendo las instrucciones del fabricante. Después de su
aplicación forman un recubrimiento traslúcido o transparente sobre la
superficie que se ensaya. Dentro de este tipo de reveladores se encuentra el
que se denomina “pelable” porque permite levantar la capa de la superficie y
guardarla para tener un registro de las indicaciones obtenidas en el ensayo.

Página 253
→ Cap. 8:
Aplicación del Revelador
Una vez eliminado el exceso de penetrante y que se haya secado la superficie,
se procederá a la aplicación del revelador (revelador seco y húmedo no
acuoso) lo antes posible.
Existen varias técnicas recomendadas y que consiguen una aplicación eficaz de
los diferentes tipos de reveladores como son las siguientes:
Espolvoreado.
Inmersión.
Lecho Fluido.
Pulverizado.
Los factores que influyen en la elección de las diferentes técnicas de aplicación
son:
El tamaño y forma de las piezas.
Su condición superficial.
La cantidad de piezas.

Página 254
→ Cap. 8:
Aplicación del Revelador (Cont
(Cont..)
En todos los casos y para alcanzar la
mayor sensibilidad en el ensayo, se
trata de obtener un recubrimiento en
capa delgada y uniforme sobre toda la
superficie que se ensaya.
Si el recubrimiento es demasiado fino
se corre el riesgo de que la extracción
del penetrante por el revelador no sea
la suficiente y la indicación no sea
buena; por el contrario, una capa
demasiado gruesa puede enmascarar
los resultados.

Página 255
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador Polvo Seco – Forma A:
Se aplican sobre la pieza después de que esta ha sido secada.
Los reveladores secos se pueden aplicar sobre la superficie de la pieza
mediante un espolvoreador, con una brocha de cerdas suaves o simplemente
espolvoreándolo manualmente. Hay que eliminar el exceso de revelador
sacudiendo o golpeando ligeramente la pieza, o bien soplando con aire a baja
presión (de 34 a 70 kPa) seco y limpio.
La aplicación por pulverizado con pistolas areográficas de baja presión tiene el
inconveniente de formar nubes de polvo y contaminar el ambiente, ya que se
realiza en recintos cerrados. La aplicación se debe realizar por tanto en el
interior de una cabina que tenga un extractor. También se puede utilizar una
pistola electrostática.
Si el revelador seco es muy ligero y esponjoso, se comporta como si fuera un
líquido y la aplicación se puede realizar por inmersión y posteriormente
sacudiendo suavemente o con aire seco para eliminar el exceso de revelador.

Página 256
→ Cap. 8:
(Cont..)
Los mejores resultados se obtienen con la forma de aplicación que se
denomina “lecho fluido” y que consiste en introducir la pieza en un recipiente
cerrado en el que se inyecta por la parte inferior aire a baja presión.
La pieza se introduce suspendida o sobre una rejilla y se cierra el recipiente. El

revelador se encuentra en la parte inferior, donde se dispone una serie de
toberas por donde se impulsa el aire, que formará una nube de polvo revelador
impregnando completamente la pieza. Se cierra la entrada de aire, se espera
unos instantes para que se pose el revelador en el fondo, se abre el recipiente y
se extrae la pieza para la observación.

Página 257
→ Cap. 8:
(Cont..)
Se recuerda que este tipo de reveladores debe ser usado con penetrantes
fluorescentes ya que no da un fondo de contraste adecuado para los
penetrantes coloreados.
Idealmente este revelador debería ser liviano y no formar grumos para permitir
una fácil aplicación y debiéndose adherir en forma muy tenue a la superficie
seca.
Estos reveladores no deberían ser higroscópicos y permanencer bien secos, por
lo que su almacenamiento y manejo debe ser cuidadoso..
Los reveladores secos pueden formar grumos desde 3 micrones y más hasta
100 micrones. Esto puede dificultar la remoción de penetrante en fisuras muy
finas de pocos micrones.
Por razones de seguridad estos reveladores deberán ser manejados con
cuidado, pueden resecar la piel y producir irritaciones respiratorias. Si el
operador trabaja en forma continua, es recomendable usar guantes de goma y
respiradores.

Página 258
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador Acuosos:
Los reveladores acuosos son una solución o una suspensión de un polvo en
agua. Se tienen que aplicar inmediatamente después de que se haya eliminado
de la superficie el exceso de penetrante y antes del secado.
Los reveladores acuosos se prepararán, mantendrán y aplicarán conforme
indiquen las instrucciones del fabricante del producto.
Las técnicas de aplicación son vertido, inmersión o pulverización. En la
inmersión, hay que tener cuidado en tener la pieza en ensayo sólo el tiempo
necesario para cubrir toda su superficie con el revelador, y sacarla para dejarla
escurrir. En la aplicación por pulverizado hay que evitar una excesiva
atomización del mismo porque resultaría una capa puntiforme.
Una vez seca la pieza, el revelador se muestra como una capa translúcida o
blanca.

Página 259
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador Acuosos – Solubles en Agua – Forma B:
Aplicados después de la remoción y antes del secado.
Se aplica por inmersión.
Puede ser usado para líquidos fluorescentes y coloreados.
Estos reveladores no son recomendados para usarlos con penetrantes lavables
con agua, debido al potencial lavado del penetrante retenido en las
discontinuidades por el revelador.
Su suministro es en forma de polvos secos para ser disueltos en agua de acuerdo
a las recomendaciones del fabricante. En general desde 0.12 – 0.14 kg/litro.
La concentración de los baños debe ser controlada periódicamente con un
densímetro.
Dentro de su composición tienen inhibidores de corrosión y bactericidas.
Las ventajas son que no se requiere agitación continua del baño, se aplica antes
del secado disminuyendo el tiempo de revelado, como la capa de revelado en
soluble en agua, esta es fácilmente removible.

Página 260
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador Acuosos –Suspendible en Agua - Forma C:
Aplicados después de la remoción y antes del secado.
Se aplica por inmersión, vertido o spray
Puede ser usado para líquidos fluorescentes y coloreados.
Se suministran como polvos secos para luego agregarles agua y formar la
suspensión.
Las proporciones pueden ser entre 0.04 – 0.12 kg/litro y se debe tener sumo
cuidado de mantener el polvo en suspensión dado que demasiado o muy poco
revelador sobre la superficie de la pieza puede afectar la sensibilidad del
ensayo. Se controla rutinariamente con un densímetro la concentración.
Su formulación contiene agentes dispersantes que ayudan a mantener las
partículas en suspensión, así también contienen inhibidores de corrosión,
biocidas y agentes humectantes tanto para un buen cubrimiento de la
superficie de la pieza como para su limpieza final.

Página 261
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador Húmedos No Acuoso – Forma D y E:
El revelador en suspensión en solvente ingresa en las falla y se disuelve dentro
del penetrante. Lo cual incrementa el volumen y reduce la viscosidad del
penetrante.
Estos reveladores sólo se aplican por pulverizado sobre la superficie de la pieza,
y no se permite la aplicación por bañado o vertido sobre la pieza, ya que
podrían disolver el penetrante del interior de las discontinuidades por el
líquido disolvente que llevan. Como este disolvente se evapora rápidamente a
temperatura normal ambiente no es necesario realizar el secado posterior a la
aplicación del revelador.
La forma más habitual de suministro es en botes pulverizadores, que deben
agitarse enérgicamente antes de la aplicación. El pulverizado se debe realizar
desde una cierta distancia (15 cm) para obtener una capa uniforme y fina de
revelador sobre la superficie con lo que se consigue una óptima sensibilidad en
el ensayo.

Página 262
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador Húmedos No Acuoso – Forma D y E:
Los vapores de los disolventes que llevan estos reveladores pueden ser
inflamables y tóxicos, por lo que se deben tomar precauciones de seguridad,
como una ventilación adecuada en todos los casos, pero especialmente si se
utilizan estos reveladores en el interior de volúmenes cerrados, como puede ser
la inspección de un tanque de almacenamiento.
Se usan tanto para LP fluorescentes como para coloreados.
Producen una capa muy blanca sobre la superficie dando un máximo de
contraste para ambos tipos de LP.
Dentro de su formulación contienen solventes compatibles con los penetrantes
y agentes surfactantes en un dispersante que cubren las partículas y así evitar
su tendencia a la aglomeración.
Los reveladores no acuosos son los más sensibles para el revelado de LP
fluorescentes puesto que la acción del solvente contribuye a los mecanismos de
absorción y adsorción.

Página 263
→ Cap. 8:
(Cont..)
Revelador de Película Líquida:
Se aplican por pulverización, como los del tipo
húmedo no acuoso, y también con pistola
electrostática, siguiendo las recomendaciones del
fabricante del producto.
Cuando el revelador se seca forma una película
plástica sobre la superficie de la pieza. En los del
tipo denominado “pelable”, el penetrante que se
encuentra en la discontinuidad dibuja la forma de
la indicación sobre la cara de la película que está
en contacto con la superficie. Esta película se
puede entonces levantar con cuidado y se puede
guardar con fines de registro de la indicación.

Página 264
→ Cap. 8:
Tiempo de Revelado
El tiempo de revelado comienza inmediatamente
después de la aplicación de un revelador de polvo
seco, o inmediatamente después del secado si es
revelador acuoso o húmedo no acuoso.
En general, el tiempo de revelado será como mínimo
10 minutos y como máximo 1 hora para reveladores
no acuosos y 2 horas para reveladores acuosos.
El tiempo de revelado comienza inmediatamente
después de la aplicación de revelador seco y tan
pronto como la capa de revelador húmedo (acuoso y
no acuoso) se ha secado.
El tiempo de revelado aplicable se establecerá en el
procedimiento o en las instrucciones escritas de
trabajo.

Página 265
→ Cap. 8:
Rating de Sensibilidad de los Reveladores
1. Seco : Inmersión.
2. Seco. : Rociado.
3. Seco. : Tanque fluidizado con presión de aire.
4. Seco. : Rociado electrostático.
5. Acuoso Húmedo. : Inmersión.
6. Soluble al agua. : Inmersión.
7. Acuoso Húmedo. : Spray.
8. Soluble al agua. : Spray.
9. Húmedo No Acuoso : Spray

Página 266
→ Cap. 8:
Selección del Revelador
Dada la importancia del revelador en el proceso de inspección por líquidos
penetrantes hay que seguir ciertas reglas para seleccionar el revelador más
adecuado para obtener el mejor resultado:
a) En superficies de acabado muy fino o pulimentado es mejor aplicar
revelador húmedo.
b) En superficies rugosas, es preferible emplear revelador seco, ya que el
húmedo tiende a acumularse en las irregularidades y se obtiene una capa
de espesor no uniforme con lo que se pierde sensibilidad.
c) Para procesos automatizados, se adaptan mejor los reveladores acuosos.
d) No utilizar revelador húmedo en piezas con entallas agudas (por ejemplo,
tornillos) porque se acumula en ellas y enmascara las posibles
indicaciones.
e) Es más difícil reensayar piezas sobre las que se ha aplicado revelador
húmedo, debido a que este se elimina con mayor dificultad que el seco,
teniendo que utilizar chorro de agua a presión.

Página 267
→ Cap. 8:
Resumen de los Reveladores
FORMAS METODO SECUENCIA
DWELL VENTAJAS Y USO
MATERIAL DE DE DESVENTAJAS
TIME PRIMARIO
AMS 2644 APLICACIÓN APLICACIÓN
No para tipo II
Spray Penetrant Fácil para usar
Después de Las partes deberán ser secadas
Seco Flujo dwell time a Fácil de remover
secado primero
Dip 4 horas Bueno para tipo I
Penetrante contaminado
No necesita agitación Actúa como detergente.
Spray Penetrant
Soluble en Antes de Fácil para remover No para el Método A
Flujo dwell time a
Agua secado Se aplica en capas No para el tipo II
Dip 2 horas
delgadas Bacterias/hongo evaporación
Inmersión critica
Spray Penetrant Revestimiento visible
Suspendible Antes de Frecuente agitación
Flujo dwell time a superficie
en agua secado No para el Método A
Dip 2 horas Contacto
Difícil para remover
Mas sensible Caro, inflamable
En medio Después de 10 minutos Alto contraste No para aéreas extensas.
Spray
solvente secado a 1 hora No requiere horno Frecuente agitación
Portátil Spray errático

Página 268
Capítulo IX:
Inspección y Post Limpieza

Página 269
→ Cap. 9:
9: Inspección y Post Limpieza
Generalidades
Cualquiera que sea el tipo de penetrante empleado, la indicación a que da
lugar es consecuencia de una discontinuidad que aflora a la superficie del
objeto y señala su situación, poniéndose de manifiesto por el contraste de
color, o fluorescencia, sobre el fondo del revelador, y por las cantidades de
penetrante extraídas y retenidas en la capa de revelador.
El tamaño y tipo de la discontinuidad no es fácil de evaluar si el penetrante se
difunde excesivamente en el revelador. Por tanto, una buena práctica que
ayuda a la interpretación de las indicaciones es observar la superficie mientras
se aplica el revelador para detectar cualquier indicación que tienda a
dispersarse o extenderse demasiado, dando lugar a que la indicación aparezca
difusa.
La Inspección deberá realizarse después de ocurrido el tiempo de revelado, es
decir el tiempo de observación comenzará ni bien el revelador este
completamente seco o después de que el penetrante haya podido ser extraído
por el revelador (sangrado bleed out)

Página 270
→ Cap. 9:
Condiciones de Iluminación
Una apropiada iluminación deberá ser la primera
consideración en la inspección del espécimen.
1. Si se usa un penetrante fluorescente, se requiere un
cuarto o un lugar con una tenue luz visible y una
luz negra con apropiada intensidad.
2. Si se usa un tinte penetrante visible, es necesaria
una adecuada iluminación.
Penetrantes Coloreados Visibles
Visibles:: La observación de los
penetrantes coloreados visibles se realiza con
iluminación de luz natural, o artificial blanca. El nivel de
iluminación tiene que ser adecuado para asegurarse de
que no se pierde sensibilidad en la observación. La
iluminación mínima recomendada en las normas
existentes es de 1000 lux (100 fc).

Página 271
→ Cap. 9:
Condiciones de Iluminación (Cont.
(Cont.)
Penetrantes Fluorescentes: La observación de los penetrantes fluorescentes se
realiza bajo iluminación producida por lámparas especiales de luz ultravioleta
(luz negra).
Las lámparas de luz negra se tienen que encender para calentamiento al
menos 5 minutos antes de comenzar la observación.
El operador debe habituarse a la oscuridad antes de realizar la inspección,
durante al menos 5 minutos.
No se deben llevar puestas gafas con lentes fotocromáticos durante la
observación con la luz ultravioleta.
Cuando se utiliza luz negra, se debe hacer en una zona obscurecida en la
que la luz ambiente no exceda de 20 lux (2 fc). La comprobación se realizará
sobre la superficie inspeccionar, mediante un medidor de luz visible
llamado luxímetro o luxómetro.
La iluminación de luz negra mínima será de 1000 μW/cm2, medida sobre la
superficie que se inspecciona.

Página 272
→ Cap. 9:
Interpretación de las Indicaciones
Todas las indicaciones encontradas con el método de Líquidos Penetrantes, son
discontinuidades superficiales, pero dichas indicaciones pueden o no, afectar la
utilidad de la espécimen evaluada.
Indicaciones Falsas
Falsas:: Acumulación de penetrantes causado no por una
discontinuidad sino por gotas caídas sobre la pieza por descuido, marcas de
dedos, etc. Una de las mayores causas de las indicaciones falsas es un lavado
insuficiente. El operador puede fácilmente verificar que se ha obtenido un buen
enjuague, usando una luz negra durante y después del proceso de remoción del
penetrante fluorescente.
Indicaciones No Relevantes
Relevantes:: Aquella que es debida a la retención de LP por
características de la pieza que son aceptables aunque excedan las dimensiones
permitidas. Las indicaciones no relevantes son discontinuidades superficiales
que en muchos casos son inducidos por el diseño o ensamble/montaje
(ranurados, riveteados, montajes con interferencia, chaveteros, etc.). Las
indicaciones no relevantes pueden también incluir superficies rugosas en una
pieza fundida o forjada.

Página 273
→ Cap. 9:
Interpretación de las Indicaciones (Cont.
(Cont.)
Indicaciones Verdaderas
Verdaderas:: Las indicaciones verdaderas
son aquellas causadas por discontinuidades
superficiales que han sido interpretadas como no falsas
o no relevantes. Las indicaciones verdaderas deben ser
exhaustivamente estudiadas, debido a la causa y
efecto que podrían significar en la vida de servicio del
espécimen o equipo.
Indicaciones Relevantes
Relevantes:: Aquellas indicaciones
verdaderas o reales que están fuera de las
especificaciones permitidas.
Para la interpretación de las indicaciones el inspector se
puede valer de instrumentos tales como lupas (3X –
10X), instrumental para medición, etc.
Toda indicación deberá ser compara en referencia a un
criterio de Aceptación o Estándar.

Página 274
→ Cap. 9:
Interpretación de las Indicaciones (Cont.
(Cont.)
Para evitar una falsa indicación, se deberá tomar atención en aquellas posibles
fuentes de contaminación externa como son :
1. Penetrante en las manos del operador.
2. Contaminación del revelador.
3. Penetrante transferido al limpiar la espécimen de otras indicaciones.
4. Penetrante remanente sobre la mesa de inspección.

Página 275
→ Cap. 9:
Evaluación de las Indicaciones
Cada indicación que no es aceptable deberá ser evaluada. Esta puede ser:
Realmente inaceptable.
Que aparezca por erros.
Falsa
Ser real pero no relevante.
Ser aceptable después de una más minuciosa inspección.
La indicación podría ser más larga debido a un excesivo sangrado o debido a una
mayor profundidad de una discontinuidad, la esta relacionada con la aparición de
una mayor cantidad y brillantez del penetrante luego del revelado y durante la
inspección. Se deberá limpiar el área, observar la indicación con aumento y
buena iluminación.
La indicación puede que sea más larga de lo que aparece debido a que los
extremos no han retenido suficiente LP por ser demasiado estrechos.
Cuando existen dudas de una indicación un re-proceso o re-inspección deberá ser
ejecutado.
La experiencia del inspector juega también un rol fundamental.

Página 276
→ Cap. 9:
Fijado y Registro de las Indicaciones
Las indicaciones verdaderas obtenidas en el Ensayo No Destructivo por líquidos
penetrantes se tienen que anotar o registrar en un Informe del Ensayo. Esto se
puede hacer mediante descripción escrita o croquis de situación de las
indicaciones.
También se pueden fijar las indicaciones para incorporarlas al Informe, de las
siguientes formas:
Utilizando laca transparente que cuando se seca permite levantar la capa
llevando la indicación con ella, o pulverizar un líquido fijador sobre la
indicación que luego se saca con cinta adhesiva transparente.
Empleando reveladores de película líquida del tipo pelable o plásticas.
Si se dispone de los medios necesarios, el mejor sistema de registro es la
fotografía en blanco y negro o colores impresas sobre película digital, o
convencional.
Esquemas gráficos en papel.
Todos estos registros debe mostrar marcas de referencia para su perfecta
ubicación, especialmente cuando se debe reparar.

Página 277
→ Cap. 9:
Fijado y Registro de las Indicaciones (Cont.
(Cont.)

Página 278
→ Cap. 9:
(Cont.)
Los Informes escritos deben incluir los datos siguientes:
Nombre del cliente u orden de trabajo o servicio.
Normas de referencia y/o número o código de la especificación del ensayo.
Identificación de la pieza; planos de referencia; tipo de material;
condiciones de recepción y de la superficie a ensayar.
Productos a utilizar; marcas e identificación del fabricante.
Temperatura en el momento del ensayo.
Preparación de la pieza, procedimiento de limpieza preliminar y secado.
Procedimiento de aplicación del penetrante, tiempo de penetración.
Procedimiento de remoción. Tiempo de emulsificación y secado (si
corresponde).
Procedimiento de revelado.
Condiciones y tiempo de observación.
Registro de las indicaciones (fotos, esquemas, etc.).

Página 279
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 280
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 281
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 282
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 283
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 284
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 285
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 286
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 287
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 288
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 289
→ Cap. 9:
(Cont.)

Página 290
→ Cap. 9:
Limpieza Final
Cualquiera que sea el proceso de ensayo seguido, la superficie inspeccionada,
una vez interpretadas y registradas las indicaciones observadas, se debe limpiar
para eliminar completamente todos los restos de productos empleados en el
ensayo por líquidos penetrantes (penetrantes, reveladores, etc.).
La necesidad de esta limpieza viene dada tanto para permitir las siguientes
operaciones de la fabricación y para evitar que otros operarios se manchen al
manejar las piezas, como para impedir que los residuos de los productos
empleados puedan ser origen de un proceso de corrosión.
La limpieza final es una operación importante en piezas destinadas para uso en
las industrias nuclear, o en sistemas que contengan oxígeno líquido.
Las piezas fabricadas con acero, o con magnesio, de las que, en la limpieza se
han eliminado todo los restos de aceite protector, requieren la aplicación de
una nueva protección para prevenir la oxidación o la corrosión.

Página 291
→ Cap. 9:
Limpieza Final (Cont.
(Cont.)
Si los restos no se eliminan, pueden
dificultar siguientes procesos como
soldadura, o recargue en las piezas, o
procesos de pintado y acabado
superficial.
También hay que tener en cuenta que
durante la fase de evaporación del
penetrante, los disolventes son
reemplazados por humedad que
proviene del aire. La humedad puede
provocar corrosión en piezas de
aluminio, magnesio, etc.
Los procesos de post- limpieza son
usualmente los mismos procesos
utilizados en la pre- limpieza o
preparación de la superficie.

Página 292
→ Cap. 9:
Limpieza Final (Cont.
(Cont.)
El revelador se debe eliminar lo antes posible
después de la etapa de inspección para evitar
que se fije a la pieza. Si el revelador no ha
permanecido excesivo tiempo sobre la
superficie se puede eliminar con agua a
presión. En caso contrario, puede ser
necesario emplear detergente con el agua de
lavado.
La eliminación de los restos de penetrante se
puede realizar preferentemente con
disolventes, con vapor desengrasante
(durante 10 minutos mínimo), o con
ultrasonidos (durante 3 minutos mínimo), o
bien con una combinación adecuada de estas
técnicas.

Página 293
Capítulo X:
Equipamiento y Materiales

Página 294
→ Cap. 10:
10: Equipamiento y Materiales
Equipos para Métodos Convencionales
El equipo y material específico que debe utilizarse
en cada ensayo con líquidos penetrantes queda
determinado por:
Los requisitos propios del proceso de
penetrantes que se emplee.
Las características de las piezas a inspeccionar:
tamaño, forma, etc.
La frecuencia de realización del ensayo
(muestreo, 100% del espécimen).
Tamaño y tipo de discontinuidades que se
tienen que detectar.
Los equipos usados por estos métodos
convencionales varían desde los simples aerosoles
hasta las instalaciones estacionarias o fijas de
inspección manual.

Página 295
→ Cap. 10:
Equipos para Métodos Convencionales (Cont (Cont..)
Equipos para la limpieza de las piezas
Para realizar la limpieza con detergentes o con
disolventes se emplean normalmente tanques
para inmersión de las piezas, con disoluciones
de detergente, o de disolvente. La única
condición especial de estos tanques es que
tengan los dispositivos adecuados para el
lavado y facilitar el secado posterior.
La limpieza con disolventes también puede
realizarse aplicando el disolvente por frotación
con trapos y quitándolo en la misma forma.
Por lo general, este método solo se usa
cuando no se dispone de equipo para
desengrasar con vapor, o limpiar con
detergentes.

Página 296
→ Cap. 10:
Equipos para Métodos Convencionales (Cont(Cont..)
Equipos para la limpieza de las piezas
En los equipos para limpieza con vapor, la
solución de producto de limpieza se mezcla
con el vapor por una boquilla inyectora. El
vapor se produce en un equipo auxiliar
portátil y su calor es suficiente para secar las
piezas después de la limpieza.
Estos equipos son adecuados para la limpieza
de piezas grandes, difíciles de manejar, que
no se prestan a la limpieza por inmersión.
Como ejemplo, en la Figura se muestra la
utilización de un equipo portátil para limpieza
con vapor del rotor y hélice de un helicóptero
antes de ser desmontado para inspección por
líquidos penetrantes.

Página 297
→ Cap. 10:
Equipos para Métodos Convencionales (Cont
(Cont..)
Equipos Portátiles
El equipo portátil se utiliza cuando no se puede
realizar el ensayo en una instalación fija
(inspecciones en campo o a pié de obra), o
también en taller cuando se necesita ensayar
por líquidos penetrantes una zona de una pieza
de tamaño grande, por ejemplo.
Consiste en una familia de líquidos, que son los
productos empleados, con los trapos, papel,
brochas o cepillos necesarios para frotar y, en
el caso de líquidos fluorescentes, una lámpara
de luz negra. En éste último caso el ensayo
tiene que realizar cerca de una toma de
corriente para la lámpara, y en una zona
oscurecida.

Página 298
→ Cap. 10:
(Cont..)
(Cont
Equipos Portátiles
La mayoría de los productos
penetrantes se encuentran disponibles
a granel o en botes aerosol para
aplicar por pulverización.
Aunque los distintos fabricantes tienen
productos de análoga naturaleza, las
diferencias de uno a otro hacen que
sea necesario utilizar siempre líquidos
de la misma familia y seguir a las
instrucciones del fabricante para la
preparación de sus productos.

Página 299
→ Cap. 10:
(Cont..)
(Cont
Equipos Portátiles – Penetrantes Visibles
Se dispone normalmente en una caja
metálica para transporte que contiene,
como mínimo, los siguientes elementos:
Botes (pulverizadores) de disolvente
(eliminador).
Botes de líquidos penetrantes
coloreados.
Botes de revelador (húmedo, no
acuoso).
Trapos (sin hilachas) y brocha.

Página 300
→ Cap. 10:
Equipos para Métodos Convencionales (Cont
(Cont..)
Equipos Portátiles – Penetrantes Fluorescente.
Fluorescente.
Como el anterior, se dispone en una caja
metálica para transporte que contiene los
siguientes elementos:
Botes (pulverizadores) de disolvente
(eliminador).
Botes de líquidos penetrantes
fluorescentes.
Botes de revelador (húmedo, no acuoso, o
polvo seco).
Trapos (sin hilachas), cepillos y brocha.
Lámpara de luz ultravioleta (luz negra)
portátil con un transformador.

Página 301
→ Cap. 10:
Equipos Estacionarios o Instalaciones fijas
fijas..
El tamaño, montaje, y disposición de los equipos fijos varían según los
requisitos del proceso específico de líquidos penetrantes. La dimensión del
equipo depende a su vez del tamaño de las piezas que se vayan a ensayar.
En función del espacio disponible, de las unidades que se produzcan y de la
facilidad de manipulación y desplazamiento que se requiera la instalación se
puede organizar en U o en L, o en línea recta. La disposición del equipo puede
cambiarse fácilmente para utilizarlo en otro proceso de líquidos penetrantes
diferente, sin más que añadir o quitar componentes que son modulares.
Este equipamiento se utiliza en instalaciones fijas y consiste en una serie de
subunidades modulares (tanques, plataformas de drenaje, secadoras, etc.) que
depende del tipo de técnica utilizada.

Página 302
→ Cap. 10:
fijas..
Este tipo de instalaciones, compuestas por varias estaciones modulares, son
ventajosas si se precisa inspeccionar por líquidos penetrantes piezas de serie de
producción elevada, piezas grandes, etc. y tienen una gran flexibilidad para
modificarlas, por ejemplo, añadir un tanque con emulsionante, si se cambia a
proceso post-emulsionable.

Página 303
→ Cap. 10:
fijas..

Página 304
→ Cap. 10:
fijas..
a) Tanque para mantener el penetrante y
aplicarlo por inmersión. Si las piezas son más
grandes, se puede disponer de una pequeña
bomba de aspiración que permite la
aplicación por rociado del penetrante sobre
la superficie. Para manejo de piezas pesadas
se utiliza un polipasto.
b) Estación para escurrido del exceso de
penetrante y dejar las piezas durante el
c) Estación para eliminación del exceso de
penetrante (lavado), mediante una pistola
con boquilla adecuada.

Página 305
→ Cap. 10:
fijas..
d) Horno para secado, eléctrico, con
termostato de control de temperatura.
e) Equipo para aplicación de revelador seco.
Las piezas se mantienen en la parrilla de
salida (a la izquierda del equipo) durante el
tiempo de revelado.
f) Estación para inspección bajo luz negra (luz
ultravioleta) proceso de penetrantes
fluorescentes Tipo I
g) Instalación fija completa en línea, principio
de la línea.
h) Instalación fija completa en línea, final de la
línea.

Página 306
→ Cap. 10:
fijas..
1. Tanque de Penetrante.
2. Tanque del Emulsionante.
3. Zona de Escurrido (drenaje).
4. Secador.
5. Lámpara de Luz Negra
(Inspección de Lavado
Correcto)
6. Cabina de Inspección.
7. Lámpara de Luz Negra.
8. Cortina Especial para crear
zona oscura para observación.
9. Zona de revelado.
Instalación fija en línea, proceso
10.Zona de Lavado con Agua.
penetrante fluorescente post-
11.Panel de Control
emulsionable y revelador seco

Página 307
→ Cap. 10:
fijas..
1. Tanque de penetrante.
2. Zona de escurrido (drenaje) y
3. Zona de lavado con agua.
4. Zona de revelado.
5. Horno de secado.
6. Estación de reposo.
7. Cabina de inspección.
8. Lámpara de luz negra
(inspección de indicaciones).
9. Mangueras para lavado.
10.Lámpara de luz negra Instalación fija en línea, proceso
(inspección lavado correcto). penetrante fluorescente lavable con
11.Manguera aplicación por agua y revelador acuoso
rociado.

Página 308
→ Cap. 10:
fijas..
Estación típica para inspeccionar piezas por el método de

penetrantes fluorescentes lavables con agua.

Página 309
→ Cap. 10:
fijas..
Instalación para planta de fundición, adecuada para diferentes tamaños de piezas

Página 310
→ Cap. 10:
fijas..
Bombas
Bombas:: Se emplean varias bombas que van
instaladas en los puestos del penetrante, del
emulsionado, del lavado, y del revelador; estas
bombas se utilizan para: agitar las soluciones,
para introducir en el tanque debido los
productos que han escurrido por drenaje, y para
alimentar las mangueras de mano.
Mangueras y aplicadores
aplicadores:: Se utilizan en las
estaciones del penetrante, del emulsionante, del
lavado, y del revelador. Con ellas se disminuye el
tiempo de duración del examen porque
permiten la aplicación con rapidez y uniformidad
y también el enjuague o lavado con agua.

Página 311
→ Cap. 10:
fijas..
Luces
Luces:: Se instalan suficientes luces para que
haya la debida iluminación en todas las
estaciones. Cuando se emplean productos
fluorescentes, la luz negra se instala en las
estaciones de lavado e inspección final.
Temporizador
Temporizador:: Para controlar los ciclos de
penetrante, emulsionado, revelado y secado, se
utilizan uno o mas temporizadores de 60
minutos previstos de alarma.
Termostatos y termómetros
termómetros:: Estos aparatos son
necesarios para controlar la temperatura en el
horno de secado y la de los materiales
penetrantes.

Página 312
→ Cap. 10:
fijas..
Ventiladores extractores
extractores:: Estos ventiladores se utilizan
cuando el ensayo se verifica en lugar cerrado y sirven
para extraer los humos y polvo de los reveladores
secos.
Pistolas para pulverizar
pulverizar:: Se utilizan para aplicar el
penetrante en los casos en los casos en que se
emplean penetrantes no envasados, y también para
aplicar el revelador. Las pistolas pueden ser
convencionales, o del tipo electrostático, como se han
descrito en los capítulos anteriores. Con pistola
electrostática se puede aplicar el penetrante y los
reveladores del tipo polvo seco, húmedo no acuoso y
de película líquida pero no se puede aplicar un
emulsionante de base acuosa ni un revelador acuoso.

Página 313
→ Cap. 10:
Equipos Semiautomáticos y Automatizados
Durante muchos años la inspección de partes
ha sido una operación manual de operadores
entrenados que movían las piezas de estación
en estación a través de la línea de equipos
estacionarios.
Existen muchos casos en donde el procesado
manual no se puede realizar debido a las
velocidades de producción.
Por ello se han implementado sistemas
automatizados de inspección para grandes
volúmenes de producción de partes. Estos
sistemas modernos proveen un control
preciso y con alta reproducibilidad que
incrementa la productividad y bajan los costos
Se incorporan programas lógicos (PLC) que
manejan las partes a través del proceso

Página 314
→ Cap. 10:
Equipos Semiautomáticos y Automatizados (Cont.
(Cont.)
El proceso es de penetrantes
fluorescentes con revelador
húmedo no acuoso y la
aplicación del penetrante es
con pistolas electrostáticas. La
instalación ocupa una extensión
se 60 m de longitud, 4,5 m de
ancho y una altura de 6 m y se
compone de diferentes
módulos para el pulverizado,
lavado, secado e inspección con
luz negra.

Página 315
→ Cap. 10:
(Cont.)
Las piezas se mueven por un sistema de barras portantes
que permite colgarlas, por medio de unas pinzas especiales,
de un transportador motorizado que se desplaza por un
monorraíl dispuesto en el techo de la instalación a una
velocidad de 1,5 m/minuto.
Al lado y en paralelo al módulo para aplicación de
penetrante se encuentra la instalación automatizada para
limpieza previa y también para limpieza posterior. La
limpieza previa se realiza mediante la técnica de limpieza
con álcalis. Un sistema de transporte giratorio con
plataformas por accionamiento neumático, que se
encuentra en ambos extremos de la instalación, se encarga
del traslado de las piezas desde limpieza previa a aplicación
de penetrante y de la carga y descarga de piezas para
almacenamiento temporal

Página 316
→ Cap. 10:
(Cont.)

Página 317
→ Cap. 10:
(Cont.)

Página 318
→ Cap. 10:
(Cont.)

Página 319
→ Cap. 10:
Equipos para Iluminación:
Iluminación: Luz Blanca y Luz Negra
Iluminación con Luz Blanca
En el ensayo por LP hay que tener en cuenta las
condiciones de iluminación que
se necesitan, durante la etapa básica de inspección e
interpretación, para la correcta observación de las
indicaciones.
Para el proceso de penetrantes coloreados visibles, la
observación se puede realizar con luz natural (de día), o
con luz artificial blanca. Las normas existentes sobre
ensayo por líquidos penetrantes establecen que la
superficie a examinar debe inspeccionarse con una
intensidad luminosa de 1000 Lux (100 fc) en la superficie
de la pieza a una distancia no mayor de 12 – 15
pulgadas, así que la potencia de las lámparas debe ser
tal que cumplan este requisito.

Página 320
→ Cap. 10:
Iluminación: Luz Blanca y Luz Negra (Cont
(Cont..)
Iluminación con Luz Ultravioleta (Luz Negra)
En el ensayo con penetrante fluorescente, hace falta un equipo de luz
ultravioleta que proporcione luz de la longitud de onda necesaria para producir
la fluorescencia de los pigmentos que lleva en su composición el penetrante.
Esta longitud de onda es de 365 nm (nanometros) que equivale a 3650 A
(Amgstrom) y corresponde a una zona del espectro electromagnético situada
entre la luz violeta y la ultravioleta, que se conoce como “luz negra”

Página 321
→ Cap. 10:
(Cont..)

Página 322
→ Cap. 10:
(Cont..)
En la Inspección con LP Tipo I, la visualización
de las discontinuidades debe realizarse bajo
iluminación de luz UV debido a que los
productos fluorescentes de los líquidos
penetrantes se visualizan con la máxima
eficacia cuando son irradiados con una
longitud de onda de 365 nm.
Las fuentes de este tipo de luz que se pueden
adquirir comercialmente son variadas. Se
pueden encontrar en cuatro tipos: lámparas
de incandescencia, lámparas de arco metálico
o de carbón, tubos fluorescentes, lámparas
de vapor de mercurio.

Página 323
→ Cap. 10:
(Cont..)
Las lámparas de incandescencia o con arco
metálico o de carbón tienen en la actualidad
poco uso debido a que dan luz negra de baja
intensidad y muy inestable, por lo que a
efectos prácticos sólo se emplean los tubos
fluorescentes y las lámparas de vapor de
mercurio.
Los tubos fluorescentes son manejables, de
encendido rápido y proporcionan luz fría por
lo que permite, en algunos equipos, acoplar
una lupa de aumento muy útil para
comprobar las indicaciones dudosas a simple
vista.

Página 324
→ Cap. 10:
(Cont..)
El equipo de emisión de luz negra,
comúnmente llamada luz de Wood,
está constituido fundamentalmente
de una lámpara a vapor de
mercurio, con un filtro de vidrio al
plomo.
Este tiene la función de dejar pasar
sólo la radiación luminosa de una
longitud de onda comprendida
entre 320 a 400 nm.
Esta radiación es la que mejor
activa el fenómeno de fluorescencia
de los productos utilizados como LP. Espectro de una Lámpara de Arco de
Mercurio de Alta Presión

Página 325
→ Cap. 10:
(Cont..)
El equipo de lámpara de vapor de mercurio consiste en un transformador
regulador de corriente, una lámpara o bulbo, y un filtro.
La potencia de la lámpara, en el tipo de equipo de la figura es de 100 vatios. El
transformador se aloja en una caja separada y la lámpara y el filtro forman parte
del conjunto de la carcasa reflectora.

Página 326
→ Cap. 10:
(Cont..)
Las normas existentes actuales establecen en este caso que la intensidad
luminosa que tiene que dar la lámpara es como mínimo de 1000 µW/cm2 en la
superficie a inspeccionar a 15” de distancia y realizando la comprobación en una
zona oscura en la que la luz ambiente sea inferior a 20 lux (2 fc).
El filtro de color rojo escarlata (purpura - filtro de vidrio Kopp 41) sirve para
dejar pasar únicamente aquellas longitudes de onda que activan los pigmentos
fluorescentes. Este filtro es muy importante ya que elimina las longitudes de
onda ultravioleta que podrían tener efectos perjudiciales para el operador y que
comienzan alrededor de los 3200 A.
El filtro debe sustituirse inmediatamente si se agrieta o rompe y debe limpiarse
con frecuencia porque la intensidad de luz emitida puede quedar muy
disminuida por el polvo, suciedad o grasa.
Se requiere un tiempo mínimo de 5 minutos para que la lámpara desarrolle arco
de temperatura estable.

Página 327
→ Cap. 10:
(Cont..)

Página 328
→ Cap. 10:
(Cont..)
Una vez encendida la lámpara, si el arco se extingue por cualquier causa (por
ejemplo, una interrupción de la corriente) no responde inmediatamente: la
lámpara necesita unos 5 - 10 minutos para enfriarse y entonces se volverá a
restablecer el arco. Por esta razón, es preferible dejar la lámpara encendida
durante todo el tiempo que dure el ensayo, aunque no se utilice de continuo, y
además también porque la vida útil de la lámpara (suele ser de unas 1.000
horas) se acorta en función de las veces que se enciende y apaga.
Una caída de tensión también puede hacer que el arco eléctrico de la lámpara
de vapor de mercurio se extinga. Para una lámpara de 110 V nominales, si las
fluctuaciones de tensión de la línea hacen bajar la tensión en la lámpara a 90
voltios o menos, la lámpara se apagará y si la tensión es superior a 130 voltios
puede producirse serios daños en la lámpara. Para evitar esto se necesitan
transformadores con estabilizador de tensión.

Página 329
→ Cap. 10:
(Cont..)
Lámpara de Vapor de Mercurio - Funcionamiento
Posee dos electrodos (E1) y (E2),
dentro de una Ampolla de Cuarzo (Q)
con Mercurio. El Arranque se realiza
con un Electrodo Auxiliar (Ea),
colocado a una pequeña distancia de
uno de los Electrodos (E1).
Se produce un Arco inicial con
corriente es limitada por la
Resistencia de Arranque (R),
provocando la ionización.
Todo lo indicado se encuentra dentro
de un bulbo de vidrio que puede
actuar como reflector y focalizador.

Página 330
→ Cap. 10:
(Cont..)
Radiación Localizada – Radiación Difusa
Radiación Localizada (spot lamp), la cual se
utiliza generalmente en ensayos de campo,
puesto que necesita asegurarse una
Intensidad Luminosa adecuada sobre la
pieza a inspeccionar.
Radiación Difusa (flood lamp),, la cual se

emplea comúnmente en cuartos de
inspección donde resulta más útil una
iluminación difusa.

Página 331
→ Cap. 10:
Medidores de Luz
La medición se lleva a cabo con un medidor
de luz tipo fotográfico que responde tanto
a la luz visible como a la ultravioleta de una
lámpara de arco de mercurio.
Pero debido a que la intensidad de las
lámparas disminuyen con el tiempo y horas
de uso de las mismas muchas veces no se
alcanza esa intensidad aunque el medidor
indique lo contrario.
Por esto se han desarrollado medidores
específicos para luz UV que miden sólo en
el rango de 300 – 400 nm siendo muy
sensibles en el pico en el que emiten las
lámparas de arco mercurio.

Página 332
→ Cap. 10:
Medidores de Luz
Luz Negra
Luz Visible
(A) WESTON MODELO 703 SIGHT METER CALIBRATED IN FOOT - CANDLES.

(B) ULTRA-VIOLET PRODUCTS TYPE J-221 LONG-WAVE ULTRAVIOLET METER.

Página 333
→ Cap. 10:
Medidores de Luz

Página 334
→ Cap. 10:
Fatiga - Visión
La luz negra (UVL) durante la inspección de
penetrantes fluorescentes no es peligrosa
para la visión de las personas si se
coloca el filtro correcto y no se
encuentra quebrado o rajado.
Trabajar con la luz negra no afecta
directamente a la salud, sin embargo es
conveniente que los inspectores se releven
frecuentemente durante el servicio de lo
contrario se presentará fatiga ocular que
incidirá en la calidad de la inspección que se
practique.
Dos horas de inspección continua es un
limite razonable.

Página 335
→ Cap. 10:
Equipamiento Adicional

Página 336
→ Cap. 10:
Equipamiento Adicional

Página 337
→ Cap. 10:
Precauciones de Seguridad
Generalidades
El ensayo de penetrantes líquidos emplea una variedad
de materiales que tienen características peligrosas y
tóxicas. Excepto el agua, los líquidos empleados son
normalmente inflamables y en algunos su contacto
puede causar irritación en la piel: Los polvos de
revelador que se usan no son tóxicos, pero en espacios
reducidos pueden ser perjudiciales a la salud.
La luz negra empleada con los penetrantes
fluorescentes está cerca del espectro de las ondas
ultravioleta que pueden causar daños fisiológicos
(quemaduras). Todos estos peligros se pueden evitar o
reducir tomando las precauciones de seguridad
adecuadas que se indican en los siguientes párrafos.

Página 338
→ Cap. 10:
Precauciones de Seguridad (Cont.
(Cont.)
Fuego
El punto de inflamación es la temperatura más baja a la cual el vapor de una
sustancia combustible volátil se enciende en cuando se expone a la llama el
aire. Algunos materiales penetrantes tienen un bajo punto de inflamación y
deberá evitarse su uso. El punto de inflamación más alto de un material le hace
menos peligroso al fuego si está presente. Los requisitos prácticos de seguridad
que se exigen a los penetrantes utilizados en depósitos o tanques abiertos es
que tengan una temperatura de inflamación mínima de 520 C.
Se debe prohibir terminante fumar en las áreas de ensayo o cerca de éstas.
Nunca se almacenarán los materiales penetrantes en las proximidades de focos
de calor, o llama encendida y se deberán emplear ventiladores para la
extracción y dispersar los vapores del material penetrante.

Página 339
→ Cap. 10:
(Cont.)
Irritación en la Piel
Los materiales penetrantes líquidos que son
de base aceite tienen una acción secante
sobre la piel, por lo que estos materiales
pueden causar una desagradable irritación,
aunque no es peligrosa. Para prevenir el
contacto innecesario con salpicaduras de
penetrante, los operadores deberán emplear
guantes de neopreno, delantales y protección
de la cara.
Se deberá lavar inmediatamente con agua y
jabón todo resto de producto penetrante que
entre en contacto accidental con la piel.

Página 340
→ Cap. 10:
(Cont.)
Contaminación de Aire
La suciedad y vapor procedente de los
materiales usados en el ensayo por
líquidos penetrantes no son tóxicos,
pero la respiración de una cantidad
excesiva puede ser perjudicial para la
salud.
Se deberán instalar ventiladores y
extractores en las áreas donde se use
revelador seco para eliminar toda
concentración de polvos de revelador
en la atmósfera.

Página 341
→ Cap. 10:
(Cont.)

Página 342
→ Cap. 10:
(Cont.)
Luz Negra (Ensayo con Fluorescencia)
La luz negra empleada para causar fluorescencia a los materiales penetrantes
tiene una longitud de onda de aproximadamente 3.650 A. Esta longitud de onda
es baja en el espectro ultravioleta y es la menos perjudicial del espectro. Los
rayos ultravioletas de frecuencia más alta son perjudiciales para los seres vivos;
puede causar quemaduras y molestias en los ojos.
Al utilizar las lámparas de vapor de mercurio, la protección contra los riesgos
citados depende del correcto estado del filtro, que se debe revisar con
frecuencia. Si el filtro está fisurado o roto, o se ha extraviado, se deberá colocar
otro filtro antes de encender la lámpara. Conviene tener en cuenta las
instrucciones suministradas por el fabricante.
La incidencia directa en los ojos de la luz negra provoca una sensación como de
nublado, producida porque algunas de las sustancias contenidas en el globo
ocular fluorecen por la incidencia de la luz negra.

Página 343
→ Cap. 10:
(Cont.)
Fuego: Muchos de los materiales

penetrantes son inflamables; se
requiere de una práctica segura. El
penetrante que es usado en tanques
abiertos deberá tener un flashpoint
superior a los 120°F.
Aire contaminado: Los polvos del Irritación en la piel: Puede ser

revelador son considerados no evitada, previniendo el contacto
tóxicos pero la inhalación excesiva innecesario y el uso de guantes,
deberá ser evitada. Ventiladores de delantales y cremas de
tiro inducido deberán ser instalados protección para las manos.
en áreas confinadas.
El espectro de la luz ultravioleta generado de la lámpara de arco de mercurio puede

causar quemaduras y puede ser peligroso para los ojos, sin embargo, si se usa el filtro
apropiado durante la inspección, los rayos nocivos serán filtrados.

Página 344
Capítulo XI:
Control de Proceso y
Limitaciones del Método

Página 345
→ Cap. 11:
11: Control del Proceso y Limitaciones
Generalidades
La eficacia de todo ensayo por líquidos penetrantes está condicionada en gran
medida por el estado de los materiales que se emplean.
Los procesos pueden resultar inútiles si alguno de los materiales o productos
del ensayo está defectuoso. Es necesario realizar un control de calidad
periódico, además de las instalaciones y equipos, de los propios productos
penetrantes, como veremos en el presente apartado.
Las principales causas por las que el proceso puede ser ineficaz son las
siguientes:
La pérdida, con el paso del tiempo, de las cualidades propias de los
productos penetrantes en sí mismos.
No respetar los parámetros de proceso de aplicación de los productos
(tiempos, temperatura...).
La disminución con el tiempo de las características del sistema de ensayo.

Página 346
→ Cap. 11:
Generalidades (Cont.
(Cont.)
Dada la amplia utilización del método de LP en diferentes materiales metálicos
y no metálicos, este debe ser confiable en cuanto a la sensibilidad se refiere.
Esta confiabilidad del método no sólo se refiere de la técnica sino en la
utilización de productos de ensayo de buena calidad y que cumplan con las
normas y códigos vigentes.
Sin duda el control de las propiedades físico químicas de los productos no es
una práctica que generalmente se efectué, confiando el cliente en marcas,
folletos y proveedores..
Los objetivos de estas Normas son: a) dar los métodos de ensayo para la
evaluación de los productos (penetrantes, emulsionantes, removedores y
reveladores) y b) establecer los criterios para la calificación del conjunto de los
productos utilizados en cada técnica.
Es importante indicar que la calificación de procedimientos se dará por cada
técnica aplicada.

Página 347
→ Cap. 11:
Bloques de Referencia o Paneles de Comparación
Contienen defectos conocidos y actualmente hay diferentes tipos. Los tres más
comunes son: los paneles de chapa de níquel-cromo, los TAM-PANEL y los bloques
de aluminio templados:
Paneles de chapa de níquel-cromo:
Se construyen depositando por electrochapado sobre una placa base de latón o
cobre con acabado muy fino (a espejo) una capa delgada de níquel y a
continuación una capa de cromo sobre la anterior superficie después de pulirla.
La capa de cromo es frágil y se producen grietas en ella por doblado del panel
sobre un mandril y posterior enderezado. Se obtienen así grietas que sirven de
referencia para evaluar la sensibilidad de un sistema de penetrante
determinado.
Las grietas en estos paneles se presentan con direcciones paralelas entre ellas
(Figura adjunta) en la que se muestra un panel de níquel cromo con grietas
empleado para evaluación de penetrante coloreado con revelador húmedo no
acuoso.

Página 348
→ Cap. 11:
Bloques de Referencia o Paneles de Comparación (Cont.
(Cont.)
Paneles de chapa de níquel
níquel--cromo
cromo::
Estos paneles son los mejores para controlar la
sensibilidad de un sistema de penetrantes. Las
grietas se extienden totalmente a través de la
capa de cromo y la profundidad depende del
espesor de la capa por lo que se puede
conseguir la producción de grietas de diferentes
tamaños (gruesas, medias y finas) lo que
permite comprobar tres diferentes niveles de
sensibilidad.

Página 349
→ Cap. 11:
(Cont.)
Paneles de chapa de níquel
níquel--cromo
cromo::
Estos tiene una base de acero inoxidable austenítico (los
más durables) o un acero dúctil con un depósito de cromo
duro de entre 0.1 a 0.5 mm según las fisuras deseadas.
Generalmente se realizan tres improntas por bloque (500,
750, y 1500 Kg) obteniéndose así fisuraciones radiales en
cada una de ellas

Página 350
→ Cap. 11:
(Cont.)
TAM Panel:
Panel:
Es de acero inoxidable de dimensiones 10 x 15 cm,
dividido en dos secciones.
La de la izquierda de la figura se ha recubierto con
cromo y contiene 5 zonas de grietas radiales de
magnitud creciente. La sección de la derecha se ha
granallado para obtener una superficie de una
rugosidad media, que se utiliza para comprobar la
efectividad del lavado para eliminación del exceso de
penetrante. • Rango de tamaño de las
Los paneles se suministran en parejas: uno se emplea indicaciones de fisuras
• Penetrante de sensibilidad ultra-
para controlar el sistema y el otro se emplea como alta revelara “5” fisuras.
referencia. Los TAM-PANEL sirven para indicar más que • Penetrante de sensibilidad alta
revelara “4”
la sensibilidad del proceso la degradación de sus • Penetrante de sensibilidad
media revelara “3”
características con el tiempo.

Página 351
→ Cap. 11:
Bloques de Referencia o Paneles de Comparación (Cont.)
TAM Panel:
Panel:
El panel incluye cinco fisuras centrales tipo
cráter de magnitudes verificadas para la
evaluación de la sensibilidad, y un sección
adyacente arenada, para evaluar las
características del sistema PT.
1. Composición penetrante (o
5. Tiempo de emulsificación.
contaminación).
2. Composición emulsificante (o 6 .Presión/temperatura de lavado y su Dwell
contaminación). time.
3. Calidad del revelador. 7. Temperatura de secado en horno y Dwell
4. Tiempo de penetración time.

Página 352
→ Cap. 11:
(Cont.)
TAM Panel:
Panel:

Página 353
→ Cap. 11:
(Cont.)
TAM Panel:
Panel:

Página 354
→ Cap. 11:
(Cont.)
Bloques de Alumínio
Alumínio::
Proveerán un buen medio de evaluación de
los materiales utilizados en las pruebas PT.
Las pruebas en bloques de aluminio
deberán ser usados solo para
comparaciones y no con fines de
evaluación absoluta.
Estos bloques no son uniformes y la
profundidad y ancho de las fisuras no son
controladas.
Son bloques de chapa de aluminio de 10
mm de grosor especificados en el Código
ASME, sección V. Las grietas se producen
por temple de la chapa de aluminio.

Página 355
→ Cap. 11:
Bloques de Referencia o Paneles de Comparación (Cont.)
Alumínio::
El tamaño de los bloques puede variar pero
en promedio son de 2” x 3” x 3/8”
aproximadamente y responden a una
aleación de aluminio 2024-T-3.
Los bloques son calentados y enfriados para
producir un modelo patrón de grietas
divididos por la mitad en dos secciones por
una ranura profunda o en algunos casos se
corta en dos mitades de 40 x50 mm.

Página 356
→ Cap. 11:
(Cont.)
Alumínio::
Para la comprobación del sistema, el penetrante de referencia se aplica en una
sección y el penetrante en uso en la otra y una vez realizado el ensayo por
líquidos penetrantes, se comparan los resultados de cada sección del bloque.
La adjunta muestra el ensayo de comparación entre dos diferentes procesos de
penetrante coloreado visible.

Página 357
→ Cap. 11:
(Cont.)
Alumínio::

Página 358
→ Cap. 11:
Control de Calidad de los Líquidos Penetrantes
Control del Color y Brillo
El control de color se aplica a los líquidos
penetrantes coloreados. Este control se realiza
por métodos colorimétricos, comparando el
valor del color obtenido del penetrante en uso
con otro idéntico que se ha guardado
previamente y se utiliza como referencia. Si los
valores no son iguales, debe sustituirse el
penetrante.
El control de brillo es aplicable únicamente a
los líquidos penetrantes fluorescentes y se
realiza por métodos fotométricos. El
penetrante en uso no debe aceptarse, si su
fluorescencia es inferior al 90% de la del
penetrante de referencia.

Página 359
→ Cap. 11:
Control de Calidad de los Líquidos Penetrantes (Cont
(Cont..)
Control del Color y Brillo
Ambos Estándares (ASTM E-1417 y AMS - 2644) indican la verificacion del brillo
del penetrante fluorescente: el ASTM E-1417 lo requiere sobre los penetrantes
en uso, mientras que el AMS 2644 esta dirigido a la aprobación del penetrante
nuevo.
Ambos Estándares están relacionados con lo procedimientos del ASTM E-1135. ·l
ASTM E-1135 reconoce 3 fotofluorometros: el Turner, el Coleman y el de la
Norma NDT Italiana S-291.

Página 360
→ Cap. 11:
(Cont..)
Prueba de Contenido de Agua
El contaminante principal de un penetrante es el agua y se produce como
consecuencia de no haber secado bien las piezas en la etapa de limpieza y
preparación de las superficies. El penetrante contaminado por el agua adquiere un
aspecto turbio y pierde capacidad de penetración por disminución de la
capilaridad.
Mensualmente solo para penetrante lavable en agua (water - washable).
El estándar ASTM D-95, describe como una muestra de 100 ml del penetrante es
colocada en un frasco de ebullición con una cantidad similar de xileno libre de
agua / humedad.
Luego de hacer hervir la solución, el condensado es recolectado en un tubo
graduado que presenta el porcentaje en volumen de agua.
Si el porcentaje de agua excede las recomendaciones del fabricante, el penetrante
es desechado.
Por regla general, el contenido en agua de un penetrante no debe exceder del 5%.

Página 361
→ Cap. 11:
(Cont..)
Prueba de Contenido de Agua
La contaminación con agua de los penetrantes post-emulsificables no es un
serio problema , como si lo es para los penetrantes lavables con agua, no deberá
de exceder del 5%.
El frasco de ebullición es
conectado a un
condensador desde el
cual el condensado en
gotas cae dentro de un
tubo graduado de 25 ml

Página 362
→ Cap. 11:
(Cont..)
Control de la Capacidad de Lavado
Se aplica a Penetrantes Lavables con agua y post-emulsionables. Se realiza con
un frasco lavador, que lleva un tubo para entrada de aire y otro con válvula de
cierre para la salida del agua de lavado, como el que se describe en la Figura
adjunta.
Para realizar el control de capacidad de lavado, se aplica el penetrante sobre
una probeta patrón con defectos conocidos y posteriormente el emulsionante.
A continuación se abre la válvula, se lava la muestra empleando toda el agua del
frasco y se observa si la muestra ha quedado limpia de penetrante. Si no es así,
hay que sustituir el emulsionante que se emplea por otro nuevo, o el
penetrante, si el ensayo se ha realizado con penetrante lavable directamente
con agua.

Página 363
→ Cap. 11:
(Cont..)
Control de la Capacidad de Lavado
La eficiencia del emulsificador se evalúa
comparando 2 diferentes porcentajes de mezcla de
penetrante y emulsificador. Un bloque especial de
acero es colocado a un ángulo de 75° y las 2
mezclas se les permiten fluir en dos sectores por
separado, después de esperar un período de 5
min., el bloque es lavado y examinado por trazos de
penetrante remanente.

Página 364
→ Cap. 11:
(Cont..)
Control de la Sensibilidad y de la degradación Características con el Tiempo
La determinación de la sensibilidad de un líquido
penetrante es la comprobación de su capacidad de
detección de discontinuidades.
Se realiza comparando las indicaciones en los
denominados bloques de referencia o paneles de
comparación.
El penetrante de referencia es una simple muestra que se
ha guardado previamente, antes de proceder a su uso.
Una pequeña muestra del penetrante utilizado es
aplicado en una de las zonas del bloque de aluminio y
una muestra de un penetrante virgen se ensaya en la otra
zona, por observación visual se determina si el
penetrante antiguo se encuentra contaminando hasta tal
punto que podría ser desechado.

Página 365
→ Cap. 11:
(Cont..)
Control de la Sensibilidad y de la degradación Características con el Tiempo
Panel TAM fotografiado con luz Panel Tam fotografiado con luz
ultravioleta no hay filtro en la cámara. ultravioleta con filtro UV- en la cámara.

Página 366
→ Cap. 11:
(Cont..)
Evaluación de la Viscosidad
Viscosidad::
Un viscosímetro tubular es usado para medir la
viscosidad en centistokes (cS) y determinar si el
penetrante se encuentra en el rango recomendado por
el fabricante o indicado por el estándar ASTM D-445.
Absorción de Radiación Ultravioleta
Se aplica a LP Fluorescentes. Se obtiene un
espectrograma de absorción (absorbancia) por unidad de
espesor como función de la longitud de onda entre 300 a
400 nm. La desviación admisible en la absorbancia
máxima, de cada banda de absorción para muestras de
una misma partida, será de ± 2%.
Absorción de Radiación Visible
Aplicado a LP coloreados. Es igual que para radiación UV
pero en un rango entre 380 a 700 nm. Aquí también la
desviación admisible es de ± 2%.

Página 367
→ Cap. 11:
(Cont..)
Evaluación de los Reveladores
En cuanto a los reveladores, los secos no son
higroscópicos por lo que no absorben la humedad del
aire así que sólo pueden estropearse si se ponen en
contacto con el agua. Los reveladores secos son
simplemente inspeccionados visualmente y se debe
observar que ellos puedan ser pulverizados (polvo en
suspensión) sin tener presencia de grumos u otras
imperfecciones.
En los reveladores húmedos se puede comprobar la
densidad de la solución polvo/vehículo con un
hidrómetro (normalmente debe ser de 1,020 a 1,028 o lo
recomendado por el fabricante). También se comprueba
en ambos con luz negra si tienen contaminación por
penetrante fluorescente.

Página 368
→ Cap. 11:
Parámetros de Control
Temperatura del Penetrante .: 40 - 125°F
Temperatura del agua : 50-100° F
Dwell time: Mínimo 10 minutos (Penetrante)
Spray manual: Max. 40 psi (agua)
Hidro - Aire spray: Max. 25 psi
Spray de Temperatura Automática : 50-100°F
Emulsificador Hidrofílico en spray : No deberá exceder 5%
Tiempo de secado: Ninguno
Temperatura de secado: 160°F max.
Tiempo de revelado : 10 min. – 1/2/4 horas.
Inspección: La visión del inspector se deberá adaptadar a la oscuridad por un
mínimo de 1 min a 5 min.
Luz blanca y luz negra
Temperatura y Presión.

Página 369
→ Cap. 11:
Frecuencias de Inspección
PRE-EVALUACION FRECUENCIA
Rendimiento del sistema DIARIO
Contaminación del penetrante DIARIO
Contaminación revelador (acuoso: soluble y no soluble) DIARIO
Condición revelador (seco) DIARIO
Proceso water wash CADA CAMBIO
Water wash temperature CADA CAMBIO
Intensidad luz negra DIARIO
Luz negra reflector y filtros DIARIO
Inspección área limpias DIARIO
Concentración emulsificante (Hidrofílico) SEMANAL
Sensibilidad penetrante SEMANAL
Brillo del fluorescente (método de evaluación E1135) TRIMESTRAL
Remoción del penetrante MENSUAL
Remoción del emulsificante MENSUAL
Emulsificante contenido de agua (Lipofílico) MENSUAL
Calibración del horno de secado TRIMESTRAL
Calibración del medidor de luz SEMI ANUAL

Página 370
→ Cap. 11:
Resumen de Selección de Materiales
1. Penetrante Contiene un agente emulsificable el cual le permite removerse

Lavable fácilmente enjuagando con agua.
2. Penetrante post- Son altamente penetrantes grasos, visible o penetrante
emulsificable fluorescente, deberá ser tratado con un emulsificador antes de ser
removido.
3. Penetrante Son penetrantes grasos que no contienen un agente emulsificante
removible por y son removibles solamente por solventes.
solvente
4. Emulsificador Cuando se aplica al penetrante, lo hace susceptible a ser lavado o
enjuagado con agua. El emulsificador tiene la característica de baja
penetración y no remueve indicaciones de la superficie de la pieza.
5. Removedores Son diseñados para ser usados con penetrantes específicos.
(solventes) (disponibles a granel o en sprays).

Página 371
→ Cap. 11:
Resumen de Selección de Materiales (Cont.
(Cont.)

Página 372
→ Cap. 11:
Resumen de Selección de Materiales (Cont.
(Cont.)

Página 373
Capítulo XII:
Normas, Procedimientos e
Instrucciones

Página 374
→ Cap. 12:
12: Normas, Procedimientos e Instrucciones
Generalidades
La diversidad de parámetros que intervienen en el proceso de ensayo hace
necesario que se precise en los documentos de control las condiciones de
ensayo a adoptar, en función principalmente de:
El material y la geometría de las piezas.
Las exigencias de servicio o de funcionamiento de las piezas.
Los medios disponibles para la ejecución del ensayo no destructivo.
Los requisitos exigidos por el cliente.
Existen básicamente tres tipos de documentos aplicables a los Ensayos No
Destructivos (END):
Normas.
Procedimientos.
Instrucciones de ensayo.
Informes.

Página 375
→ Cap. 12:
Códigos y/o Normas
Las Normas son documentos emitidos por una autoridad acreditada para ello,
en los que se detallan todos los pasos que hay que seguir para ejecutar ensayos
por LP en las diferentes técnicas que se pueden emplear, incluyendo los
márgenes admitidos para los valores de los parámetros considerados (tiempo,
temperatura, iluminación, etc.) y los criterios de aceptación y rechazo para cada
una de las posibles situaciones que pueden presentarse en la realización de los
ensayos.
No es necesario que una Norma defina tanto los pasos de la ejecución como los
criterios de aceptación y de hecho, estos dos aspectos del ensayo suelen estar
definidos en Normas diferentes.
Las Normas europeas se preparan y emiten mediante consenso de todos los
países de la Unión Europea. Además de las Normas europeas, en España se
utilizan Normas de diferentes países ajenos a la UE, como pueden ser ASTM de
Estados Unidos, JIS de Japón, SIS de Suecia, etc.

Página 376
→ Cap. 12:
Códigos y/o Normas (Cont
(Cont..)
ASTM
DESIGNACIÓN TÍTULO
E-165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination
E-270 Standard Definitions of Terms Relating to Liquid Penetrant Inspection
E-1208 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Using the
Lipophilic Post-Emulsification Process
E-1209 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Examination
Using the Water-Washable Process.
Using the Hydrophilic Post-Emulsification Proccess
Using the Solvent-Removable Process.

Página 377
→ Cap. 12:
(Cont..)
ASTM
E-1220 Standard Test Method for Visible Liquid Penetrant Examination Using
The Solvent Removable Process
E-1135 Standard Test Method for Comparing the Brihtness of Fluorescent
Penetrant
D-2512 Compatibility of Materials with Liquid Oxygen (Impact-Sensitivity
Thershold Technique)
E-1417 Standard Practice for Liquid Penetrant Examination
E-433 Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection.
E-1316 Standard Terminology for Nondestructive Examination
E-1418 Standard Test Method for Visible Penetrant Examination Using the
Water-Washable Process.

Página 378
→ Cap. 12:
(Cont..)
ASME SECTION V
Article 6 Liquid Penetrant Examination
Article 6 Mandatory Appendices
Article 24 SD-129 Standard Test Method for Sulfur in Petroleum Products
(General Bomb Method)
Article 24 SD-808 Standard Method of Test for Chlorine in New and Used
Petroleum Products (Bomb Method)
Article 24 SE-165 Standard Recommended Practice for Liquid Penetrant
Inspection Method
Article 24 SE-270 Standard Definitions of Terms Relating to Liquid Penetrant
Inspection

Página 379
→ Cap. 12:
(Cont..)
US Military and Government Specifications
MIL – STD – 6866 Military Standard Inspection, Liquid Penetrant.
MIL – STD – 410 Nondestructive Testing Personnel Qualifications &
Certifications
MIL – 1 – 25135 Inspection Material, Penetrant
MIL – 1 – 25105 Inspection Unit, Florescent Penetrant, Type MA-2.
MIL – 1 – 25106 Inspection Unit, Florescent Penetrant, Type MA-3.
MIL – STD – 271 Nondestructive Testing Requirements for Metals.

Página 380
→ Cap. 12:
(Cont..)
DIN / JIS
DIN 54 152 Parte 1 Procedimiento de Inspección con Líquidos Penetrantes
DIN 54 152 Parte 2 Inspección con Líquidos Penetrantes. Verificación e
Inspección de materiales penetrantes.
DIN 54 152 Parte 3 Inspección con Penetrantes. Bloques de Referencia para la
determinación de la sensibilidad de los sistemas de
Líquidos Penetrantes.
JIS Z 2343 Métodos para Ensayos de Líquidos Penetrantes y
Clasificación de Indicaciones.

Página 381
→ Cap. 12:
(Cont..)
IRAM
IRAM-CNEA Y500-1001 Ensayos No Destructivos con Líquidos Penetrantes.
Principios Generales.
IRAM-CNEA Y500-1004 Experimental LP. Calificación y Evaluación de los
productos para el Ensayo de Líquidos Penetrantes.
IRAM 760 Ensayo No Destructivo. Acero Fundido. Examen por
IRAM 9415 Implantes Quirúrgicos Metálicos, Inspección por

Página 382
→ Cap. 12:
Criterios de Aceptación y Rechazo
Existen varias normas que establecen criterios para la aceptación y rechazo de
indicaciones para piezas inspeccionadas por líquidos penetrantes. En algunos
casos, la evaluación se basa principalmente en la forma, tamaño y situación de las
indicaciones, definiendo con esta finalidad indicaciones lineales como aquellas
que presentan una longitud mayor que tres veces su anchura y redondeadas las
indicaciones circulares o elípticas con longitud inferior a tres veces su anchura. En
estas normas, los defectos no aceptables se definen en términos como los
siguientes:
Cualquier grieta, o indicación lineal de cualquier tamaño.
Indicaciones redondeadas superiores a 5 mm.
Cuatro o más indicaciones redondeadas alineadas, separadas 1,5 mm o menos
de borde a borde.
Diez o más indicaciones redondeadas en cualquier superficie de una extensión
de 40 cm2, sin que la mayor dimensión de esta superficie exceda de 15 cm y
eligiéndola en la posición más desfavorable (que contenga el máximo número
de indicaciones que están siendo evaluadas).

Página 383
→ Cap. 12:
Criterios de Aceptación y Rechazo (Cont
(Cont..)
El criterio de aceptación y rechazo es necesario para la evaluación de las
indicaciones encontradas en el ensayo no destructivo y debe establecerse antes
de realizar el ensayo. Criterios de aceptación y rechazo se pueden encontrar en
los códigos existentes en diferentes campos industriales como son los siguientes:
Los códigos ASME y AD-Merkblatter de calderas y recipientes a presión.
El código AWS de estructuras soldadas.
El código API de elementos para la industria del petróleo.
También existen normas con criterios de aceptación y rechazo que han sido
preparadas para su empleo en las industrias de la construcción aerospacial,
marina, ferroviaria, automoción, etc.

Página 384
→ Cap. 12:
Procedimientos
Un procedimiento es una serie de etapas siguiendo un orden regular
previamente establecido de la inspección no Destructiva, destinados para
reunir los requerimientos de un código o especificación dada.
Los procedimientos son documentos emitidos por las empresas en los que,
basándose en las Normas aplicables para cada caso, se detallan todos los pasos
que la empresa ha de seguir para realizar ensayos por líquidos penetrantes. Son
de obligado cumplimiento en la empresa.
Los procedimientos son mucho más concretos que las Normas. Un
procedimiento puede estar basado en más de una Norma. En ellos, la empresa
hace referencia a sus propios equipos y personal y a las técnicas que usa.
La empresa puede modificar los procedimientos cuando así lo considere
conveniente, siempre que la modificación no vaya en contra de las Normas en
las que se basa.

Página 385
→ Cap. 12:
Procedimientos Escritos e Instrucciones de Ensayo
Es un documento escrito en el cual prescribe una completa y exacta
metodología de ensayos para un tipo específico de artículo o componente
(soldadura, fundición, forjado, laminado, etc.).
Las instrucciones de ensayo (también se pueden llamar “Pautas de control”) es
el documento que se entrega al operador para que realice el ensayo de una
pieza determinada. En estas instrucciones se indican por lo tanto los requisitos
de las Normas y del procedimiento de ensayo que son aplicables a una pieza en
particular.
Se debe señalar:
Las etapas precisas del proceso del Método de END utilizado.
Factores Específicos y esenciales para asegurar la Inspección de un Elemento
en particular.
Criterios de Aceptación y Rechazo.

Página 386
→ Cap. 12:
Procedimientos Escritos e Instrucciones de Ensayo
Un Buen procedimiento Un Buen Procedimiento

DEBE NO DEBE
Ser claramente escrito en la forma Ser ambiguo o indefinido.
ordenada y apropiada
Incluir todo lo necesario respecto a Haber confusión en el procedimiento a
la información de los ensayos llevar a dudas o especulaciones sobre el
entendimiento del propósito o
aproximarse a un método de ensayo
Utilizar la terminología que pueda Incluir alguna referencia de
adaptarse fácilmente cuando se especificaciones de fabricante, los
desconce algunas partes nombres de sus productos o niveles de
concernientes a su utilización. códigos.

Página 387
→ Cap. 12:
Procedimientos Escrito e Instrucciones de Ensayo
Esquema de Procedimientos Escrito
Escrito..
Las instrucciones escritas deben contener los detalles que el operador necesita
conocer para realizar el ensayo con líquidos penetrantes, como pueden ser los
siguientes:
Condiciones de preparación superficial de la pieza
Eliminación de la protección anticorrosión, si hay.
Limpieza superficial: tipo de producto a emplear, condiciones de utilización.
Ataque químico, si la pieza ha pasado un proceso mecánico (chorreado).
Productos penetrantes a utilizar
Penetrante: tipo, fabricante, condiciones de uso.
Emulsionante: tipo, fabricante, condiciones de uso.
Revelador: tipo, fabricante, condiciones de uso.
Condiciones de aplicación del penetrante
Aplicación en inmersión, pulverización...
Tiempo de penetración.
Recomendaciones particulares (temperatura, etc.).

Página 388
→ Cap. 12:
Procedimientos Escrito e Instrucciones de Ensayo (Cont
(Cont..)
Escrito..
Condiciones de eliminación del exceso del Penetrante
Lavado con agua, empleo de emulsionante, eliminación con disolvente.
Tiempo de emulsionado, si se emplea.
Comprobación eliminación del exceso
Inspección con luz blanca, o luz negra.
Condiciones de secado de las piezas
Secado al aire ambiente, aire a presión, en horno.
Tiempo de secado.
Temperatura de secado máxima.
Condiciones de aplicación del revelador
Aplicación por pulverización, lecho fluido...
Tiempo de revelado.
Condiciones de observación de indicaciones
Inspección a simple vista, con lupa (x aumentos).
Tipo de iluminación: luz blanca, luz negra, nivel de intensidad de iluminación.

Página 389
→ Cap. 12:
(Cont..)
Escrito..
Criterios de aceptación de indicaciones
Longitud mínima a registrar.
Número de indicaciones aisladas por unidad de superficie.
Número de indicaciones agrupadas por unidad de superficie.
Los procedimientos escritos deberán tener el siguiente esquema en donde se
incluirá toda la información indicada previamente
Alcance
Información General
Referencias
Personal
Equipamiento
Procesos (Inspección).
Informes (Documentación, hoja de ruta, etc.)
Normas o Criterios de Aceptación y Rechazo.

Página 390
→ Cap. 12:
(Cont..)
Escrito..
Alcance – Objetivo – Propósitos.
Tipo de END Utilizado
Tipo de componente a ensayar (fundición, forja, soldadura, etc.)
Características de los materiales en general (Aceros, Al, etc.)
Dimensiones de los Componentes (Límites)
Códigos o especificaciones que el procedimiento debe reunir (AWS, API, etc.)
Información General (No son datos Técnicos)
Definir el Método de END (Opcional)
Establecer las Responsabilidades del cliente para suministrar:
a. Identificación de los componentes o sistemas.
b. Configuración, tamaño, sitio, proyecto o contrato.
c. Normas o Criterios de Aceptación y Rechazo
Referencias
Especificaciones y Códigos
Procedimiento de Calificación y Certificación del Personal.
Definición de los términos relativos al procedimiento.

Página 391
→ Cap. 12:
(Cont..)
Escrito..
Personal
Calificación de acuerdo con el procedimiento escrito por la Entidad
Certificadora.
Condición del Personal que debe interpretar y evaluar los resultados (Nivel II o
III).
Equipamiento
Enunciar todo el equipo necesario, materiales y normas de referencia.
No se debe especificar nombres de fabricantes o códigos de productos.
Procesos (Inspección).
Se detalla etapa por etapa comenzando la secuencia de END desde la
calibración hasta el Ensayo propiamente dicho. Las reparaciones también se
detallan cuando se re-inspeccionan.

Página 392
→ Cap. 12:
(Cont..)
Escrito..
Informes
Deben incluir todos los Ítems detallados anteriormente.
Se debe especificar quien recibe los informes.
Cantidad de copias a entregar al cliente y al grupo de inspectores
Normas o Criterios de Aceptación y Rechazo.
Las normas de aceptación dan los niveles de las discontinuidades. Su
evaluación. El cliente es la autoridad final de los criterios de aceptación y tiene
la responsabilidad de interpretar todos los ensayos.

Página 393
→ Cap. 12:
(Cont..)
Informes
El informe de ensayo es el documento con el que la empresa evidencia que ha
realizado un ensayo por líquidos penetrantes. Normalmente se presenta como
un impreso en el que se rellenan sus casillas.
El informe debe de hacer referencia a la empresa que lo emite, al cliente para
quien va destinado el producto ensayado, al contrato de fabricación de ese
producto, a los parámetros del ensayo y a los resultados obtenidos, con fecha y
firma de quien lo ha realizado y de la autoridad que los visa.
Puede incluir un croquis de la situación de las indicaciones observadas.

Página 394
→ Cap. 12:
(Cont..)
Informes
Las Normas sobre ensayo no destructivo indican que el resultado obtenido en el
ensayo, así como toda la información relacionada, se tiene que presentar en el
documento que se conoce como “Informe del ensayo”. El informe del ensayo
debe contener la información siguiente:
a) Empresas que intervienen:
Nombre de la entidad que realiza el ensayo.
Nombre del cliente, dirección.
b) Datos de identificación del trabajo:
Nº informe, fecha, referencia del trabajo, nº de pedido, plano.
c) Información sobre la pieza ensayada:
Denominación, dimensiones.
Material (acero inoxidable, aluminio...), nº de colada...
Tratamiento térmico (temple, normalizado...).
Estado superficial (forjado, laminado, mecanizado...).
Extensión del ensayo: 100%, muestreo, por zonas (indicar).

Página 395
→ Cap. 12:
(Cont..)
Informes
d) Condiciones del ensayo:
Familia de productos: por ejemplo, penetrante coloreado visible eliminable
con disolvente y revelador húmedo no acuoso.
Referencia de los productos, nº de lote y fabricante de los mismos.
Limpieza previa (con disolvente, vapor...).
Tiempos de penetración, secado, revelado.
Temperatura de ensayo, temperatura de secado.
Modo de iluminación: luz blanca y nivel (Iux), luz negra y nivel (W/m2)
e) Resultados de ensayo:
Puede resultar práctico presentarlos en forma de tabla, numerando las
indicaciones, tipo de indicación (lineal, redondeada, agrupadas ), situarlas
con referencia a un origen y dimensionarlas (longitud, anchura)...

Página 396
→ Cap. 12:
(Cont..)
Informes
f) Croquis: Se incluyen la siguiente información.
Croquis de la Pieza
Zona Ensayada
Ubicación de indicaciones.
g) Normas (de ensayo, aceptación/rechazo), procedimiento de ensayo de la
empresa.
h) Lugar de ensayo, fecha de ensayo, nombre del operador y nivel.
i) Supervisor del ensayo y nivel, fecha y firma.
j) Si se ha acordado con el cliente, inspector del cliente, fecha y firma.

Página 397
→ Cap. 12:
Protocolo de Inspección
Informes

Página 398
→ Cap. 12:
Protocolo de Inspección (Cont.
(Cont.)
Informes

Página 399
→ Cap. 12:
(Cont.)
Informes

Página 400
→ Cap. 12:
(Cont.)
Informes

Página 401
Capítulo XIII:
Técnicas Especiales

Página 402
→ Cap. 13:
13: Técnicas Especiales
Consideraciones Generales
Productos Tixotrópicos
Tixotrópicos:: Un material tixotrópico cambia de forma o de
estructura en función del tiempo o de las tensiones de cortadura. Un
penetrante tixotrópico se aplica en forma de sólido o gel que cambia a forma
líquida después de su aplicación y se pueden emplear en zonas de superficies
verticales o invertidas. Otro ejemplo de penetrante tixotrópico es un
penetrante especial que se suministra en forma de barra y que se utiliza a
temperatura elevada para el ensayo de uniones soldadas antes de que se
enfríen a la temperatura ambiente.
Ensayos por Líquidos Penetrantes aplicados en Caliente
Caliente:: El límite superior de
temperatura para los procesos normales con penetrantes es de unos 500 C.
Existen pigmentos tanto colorantes como fluorescentes que resisten la
degradación por el calor a temperaturas superiores a ésta y que se emplean en
la formulación de penetrantes para uso a alta temperatura, además de
vehículos y disolventes seleccionados también para que permanezcan en forma
líquida y resistan la evaporación a las temperaturas de ensayo elevadas que se
requieran.

Página 403
→ Cap. 13:
Consideraciones Generales
Ensayos por Líquidos Penetrantes aplicados en Caliente
Caliente:: El límite para estos
penetrantes especiales para alta temperatura está entre 177 a 204º C. Los
reveladores no acuosos también se tienen que modificar para que no se
degraden en su empleo a altas temperaturas. El campo de utilización de estos
penetrantes especiales es el ensayo de líneas de conducción de vapor en
funcionamiento, o el ensayo de cordones de soldaduras en las pasadas
intermedias, por ejemplo.
Ensayos por Líquidos Penetrantes aplicados en Frío Frío:: Las temperaturas bajas
hacen que aumente la viscosidad de la mayoría de los líquidos y los líquidos
penetrantes no son una excepción. Si la pieza a inspeccionar está fría, por
debajo de los 16º C, el penetrante se enfría también y se vuelve más espeso
por lo que puede que no se introduzca en los defectos más finos. Sin embargo,
algunos fabricantes de productos penetrantes han desarrollado penetrantes
especiales que pueden aplicarse con temperaturas muy frías (hasta -12º C) y
que se utilizan para inspección en las industrias aerospacial y nuclear.

Página 404
→ Cap. 13:
Calificación del Procedimiento
Cuando el ensayo por líquidos penetrantes se ha de realizar fuera del rango de
temperaturas establecido en la norma aplicable (por ejemplo, con ASME V el
rango es de 16 a 52° C), la Norma indica que será preciso preparar un
procedimiento para la temperatura requerida, procedimiento que
necesariamente ha de ser aprobado o calificado con anterioridad a su aplicación.
Para la calificación del procedimiento es necesario disponer de una pieza que se
denomina “bloque de referencia” o “comparador de líquidos penetrantes” en el
que por un proceso de temple se produzcan grietas. Una parte de este bloque se
examinará a la temperatura propuesta y la otra parte a la temperatura de
aplicación normal (16 a 52°C).
El bloque de referencia, cuya forma y dimensiones son las que se indican en la
Figura adjunta se construye con una chapa de aleación de aluminio Tipo 2024
(según la Norma ASTM B 209), o equivalente, de espesor 10 mm, tomando la
dimensión de 80 mm en la dirección del laminado de la chapa. Esta chapa se
calienta de forma no uniforme y se templa por enfriamiento brusco en agua para
que se produzcan grietas.

Página 405
→ Cap. 13:
Calificación del Procedimiento (Cont.
(Cont.)

Página 406
→ Cap. 13:
(Cont.)
Sobre el centro de cada una de las caras de 50 x 80 mm, se marca con un lápiz
del tipo “Termomelt” una zona de aproximadamente 25 mm de diámetro. Esta
zona se calienta por la cara contraria con un mechero de laboratorio tipo
Bunsen, o cualquier otro medio similar, hasta una temperatura comprendida
entre los 51° y 520 °C, que se comprueba por la fusión de la marca del lápiz.
Una vez alcanzada esta temperatura se introduce la lámina se templa
introduciéndola inmediatamente en agua fría, produciéndose una red de
grietas finas. El proceso se repite para fisurar la otra cara de la chapa.
Terminada esta operación, se seca la lámina calentándola a unos 150 °C (300
°F) y se corta la lámina por la línea de partición señalada anteriormente,
obteniendo dos bloques de 40 x 50 mm, que se marcarán como “A” y “B”.
Pueden presentarse dos casos: que el ensayo se tenga que realizar a
temperatura inferior a los 16 °C, o a temperatura superior a los 52 °C.

Página 407
→ Cap. 13:
(Cont.)
Si se tiene que calificar el método para temperaturas inferiores a los 160 C, el
proceso de penetrantes que se ha de comprobar se aplica sobre el bloque “B”,
después de que tanto el bloque como todos los materiales necesarios hayan
sido enfriados a la temperatura a la que se ha de hacer el ensayo. El proceso
de penetrantes que previamente ha demostrado ser adecuado a temperatura
comprendida entre los 16 y 52 °C, se aplica en el bloque “A”.
Una vez obtenidas las indicaciones de las grietas en los bloques “A” y “B”, se
comparan entre sí. Si las indicaciones obtenidas en las condiciones normales
de ensayo (temperaturas entre 16 y 52 °C), son esencialmente las mismas que
las obtenidas al operar a la temperatura propuesta, inferior a 16 °C, el
procedimiento será calificado como apto para su aplicación en las condiciones
de temperatura establecidas.

Página 408
→ Cap. 13:
(Cont.)
Si la temperatura propuesta para el ensayo es
superior a los 52 °C, se calienta el bloque “B” a esa
temperatura que se mantendrá mientras se aplica el
proceso de penetrantes. El proceso de penetrantes
que previamente ha demostrado ser adecuado a
temperatura comprendida entre los 16 y 52 °C, se
aplica en el bloque “A”. Se comparan los resultados
como se ha indicado anteriormente.
Un procedimiento calificado a una temperatura “t”
por debajo de 16 °C, queda calificado para el rango de
“t” a 16 °C. Si se califica a temperatura por encima de
52 °C, habrá que establecer los límites de temperatura
mínima y máxima por encima de 52 °C, calificando los
procesos para cada límite.

Página 409
→ Cap. 13:
(Cont.)
Como alternativa, el código ASME V permite que
la calificación de procedimiento de líquidos
penetrantes coloreados visibles se pueda realizar
utilizando un sólo bloque comparador para
temperatura dentro de 16-52 °C y fuera de este
rango, y que la comparación de las indicaciones
de las grietas se haga por fotografía. En este
caso, el bloque se tiene que limpiar a fondo
entre los dos procesos y las fotografías, tomadas
con idéntica técnica fotográfica, se obtendrán en
este orden: la primera después del proceso
aplicado a temperatura fuera del rango y la
segunda después del proceso aplicado a
temperatura dentro del rango.

Página 410
→ Cap. 13:
(Cont.)
En la Figura adjunta se observa el uso del bloque ASME V para comparar dos
procesos con penetrante fluorescente eliminable con disolvente, aplicado a
27º C (bloque de la izquierda) y a 177 °C (bloque de la derecha).
Para poder volver a utilizar los bloques patrón usados, hasta con calentarlos
lentamente a unos 400º C y enfriarlos a continuación en agua. Después, se
secan a unos 100-120 °C para eliminar el agua del interior de las grietas, con lo
que quedan listos para un nuevo uso. De todas formas, no se deben emplear
más de 5 ó 6 veces.

Página 411
→ Cap. 13:
Otras Técnicas Especiales
Proceso con Productos Penetrantes Compatibles con el Oxigeno Oxigeno:: El oxígeno
líquido (LOX) y el oxígeno gaseoso son químicamente muy activos y pueden
reaccionar de forma explosiva si entran en contacto con un material
combustible, o cuando se someten a choques o vibraciones. El ensayo por
líquidos penetrantes de depósitos o sistemas en general que pueden estar en
contacto con oxígeno líquido (por ejemplo, en vehículos espaciales) no es
demasiado problemático si la inspección se realiza sobre piezas o partes
desmontadas del conjunto y en las que se pueden eliminar con facilidad todas
las trazas de productos penetrantes empleados en el ensayo. Pero si pueden
aparecer dificultades si la inspección se tiene que realizar sobre el conjunto sin
desmontar, o en piezas de formas más complejas en las que pueden quedar
restos sin eliminar. La solución en este caso es utilizar sólo productos
penetrantes que sean inertes en un medio ambiente de oxígeno.

Página 412
→ Cap. 13:
Otras Técnicas Especiales
Proceso con Productos Penetrantes de Bajo Contenido en Cloro y Azufre Azufre:: Si
pequeñas cantidades de azufre y cloro (halógeno) se ion izan y entran en
contacto con aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones
de titanio o aleaciones de cobalto (materiales utilizados, por ejemplo, en
centrales nucleares), puede originar un proceso de corrosión intergranular de
estos materiales. La corrosión se acelera si además en servicio estos materiales
están sometidos a temperaturas elevadas o a tensiones residuales. El azufre y
el cloro no son constituyentes esenciales en los productos penetrantes, pero sí
se encuentran en forma de trazas en las materias primas utilizadas para la
fabricación de los penetrantes. Para cumplir la mayoría de las normas que
especifican el contenido máximo de halógenos y azufre en los productos
penetrantes, estos elementos se tienen que encontrar en un máximo de 1 % en
peso. Los fabricantes de productos penetrantes pueden suministrar productos
certificados que cumplan esta especificación.

Página 413
Capítulo XIV:
Pasos Finales en el
Proceso de LP

Página 414
→ Cap. 13:

Página 415
→ Cap. 13:

Página 416
→ Cap. 13:
Practica de Inspección Penetrante Fluorescente Turbinas Pratt & Whitney
A. SPOP 62 - Inspección De Penetrante Fluorescente Sensibilidad Normal Notas
Notas::
Esta inspección da la opción de usar un sistema lavable (Método A) o un
sistema de post emulsificación (Método B).
SPOP 62 contiene un nivel 2 sensibilidad del penetrante , referido por la industria como
sensibilidad media del penetrante.
Método A – Sistema Lavable
Nº DESCRIPCIÓN/OPERACIÓN
1 Limpieza del elemento especificado en el manual del motor.
2 Cubrir o tapar las vías internas, si fuese necesario.

Página 417
→ Cap. 13:
Notas::
3 Aplicar el PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6 o -7 de penetrante paso A. o B. Como
sigue:
4 A. Colocar completamente el penetrante en la zona a inspeccionar o aplicar
el penetrante con un spray o un cepillo
B. Aplicar el penetrante con el equipo electroestático como sigue:
(1) Disponer de un ventilador para evacuar vapores.
(2) Ajustar la presión de aire.
(3) Asegure que la especimen este correctamente pulverizada.
(4) Rociar la espécimen en forma uniforme desde una distancia
aproximada de 10 pulg. (254mm).
(5) Inspeccionar con luz ultravioleta toda el área de interés.

Página 418
→ Cap. 13:
Notas::
5 Aplicar el penetrante y dar un tiempo de secado (Dwell) por 20-60 minutos
máximo.
6 Lavar con un rociador de agua fina o un baño en agua.
MAXIMO
TIEMPO DE LAVADO
(MINUTOS) PARA
3.5 PMC 4351-1
3.0 PMC 4351-3 OR -4
2.0 PMC 4351-6
1.5 PMC 4351-2
1.0 PMC 4351-5 OR -7

Página 419
→ Cap. 13:
Notas::
6 C. Limpiar el interior de la vía con un pequeño tubo hasta que corra agua
limpia.
D. Inmediatamente remover el agua que haya quedado en la superficie de
los componentes del acero (tal como, bearing liners y algunas zonas de
aleación de acero, a fin de evitar procesos corrosivos / pittings).
E. Cuando existe peligro de corrosión, se aplica una solución inhibidora de
corrosión en agua soluble , como el SPOP 5 para todas las superficies de
las zonas antes secadas.
7 Examine los efectos del lavado con UVL (luz ultravioleta).

Página 420
→ Cap. 13:
Notas::
8 Si es necesario, remover el exceso o residuos de agua con una toalla limpia , o quitar
el agua con aire libre de grasa a una presion máxima de 25 Psi (172 .kpa). No poner
las partes en un horno, mientras la pieza mantenga residuos de agua en el interior de
sus cavidades.
9 Poner las piezas en un horno para su secado y removerlas tan pronto las superficies
estén secas.
10 Aplicar el revelador seco PMC 4356 y permitir la absorción del penetrante. Tiempo :
10 minutos mínimo.
Excepciones: para el magnesio y aluminio, se espera de 10 - 30 minutos, a fin de
permitir que el penetrante sea absorbido por el revelador y permita detectar las
discontinuidades. Aplicar adicionalmente el revelador a aquellas aéreas con dudas
de interpretación.

Página 421
→ Cap. 13:
Notas::
11 Examine bajo UVL (Luz ultravioleta). Marque las indicaciones y áreas dudosas.
Nota: Si se excedió de cuatro horas desde la aplicación del revelador seco, limpiar, secar y
repetir el procedimiento.
12 Procesar algunas áreas que presenten excesos de fluorescencia (fluorescente back-ground)
o algunas áreas que no sean aceptables o tengan indicaciones dudosas.
a) Limpiar suavemente las áreas dudosas con un cepillo fino o trapo de algodón húmedo
con solvente SPOP 208. No permitir que el líquido se derrame sobre alguna superficie.
b) Permitir la evaporación del líquido de la superficie; entonces, aplicar el revelador seco o
no acuoso en el área a examinar y volver a inspeccionar bajo luz negra.
c) Si reaparecen las indicaciones, evalué inmediatamente. Si las indicaciones no
reaparecen inmediatamente, permitir un mínimo de 10 minutos y luego aplicar
nuevamente el revelador. Luego examine otra vez.

Página 422
→ Cap. 13:
Notas::
13 Nota: La remoción del revelador es solamente necesario si este interfiere con el proceso
siguiente:
a) Para las partes que no contienen áreas de no entrampamiento, completar la inspección
visual y dimensional, así como con el ensamble del motor.
b) Para las partes que presenten entrampamiento de revelador seco, limpiar con un flujo
de agua caliente.
c) Si fue usado un revelador acuoso, removerlo con un solvente SPOP 208.
14 Proteger los elementos de la corrosión , (usar SPOP 5).
Advertencia: Referirse a las siguientes características en las hojas de seguridad del

fabricante: Ingredientes, características físicas y químicas, explosividad, reactividad,
datos de riesgo a la salud, precauciones para un uso seguro y contramedidas.

Página 423
→ Cap. 13:
B. SPOP 70 - INSPECCION NORMAL DE PENETRANTE FLUORESCENTE (APLICACION
LOCAL) CON ALTA O ULTRA SENSIBILIDAD
Nota: Use SPOP 70 (penetrante de ultra/alta sensibilidad en las partes de rotación

mayor (compresores airseals, drums, fan blades, compresores blades, ejes, discos,
discos de turbina, y ejes donde el penetrante de sensibilidad alta SPOP 70 es
especificado.
1 Limpiar con un trapo húmedo con solvente SPOP 208 para remover todo el material no
deseado.
No permitir que el líquido se corra o derrame en cualquier superficie.
2 Es necesario cubrir el entorno del área con cinta, donde la intrusión del penetrante no es
deseable.
3 Aplica el penetrante (medio, alta, o ultra .Especificado por el manual del motor, con un
cepillo, trapo, algodón por 20 - 60 minutos.

Página 424
→ Cap. 13:
B. SPOP 70 - INSPECCION NORMAL DE PENETRANTE FLUORESCENTE (APLICACION
LOCAL) CON ALTA O ULTRA SENSIBILIDAD
3 Penetrante normal alta ultra
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, ó -7 X - -
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 X - -
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 - X -
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 - - X
PMC 4351-1,-2,-3,-4,-5,-6, -7, ó -8 - X -
4 Secar (Dwell time) por 20-60 minutos como máximo.

Página 425
→ Cap. 13:
C. SPOP 84 - INSPECCION DE PENETRANTE FLUORESCENTE ULTRA - ALTA
SENSIBILIDAD
Nota: Penetrante SPOP 84 contiene de sensibilidad Nivel 4 Sistema de post
emulsificación
1 Limpiar por el SPOP referido en la sección del manual del motor.
2 Cubrir o tapar la vía interna , es necesario.
3 APLICAR PMC 4354 -1,-2,-3,-4, -5,-6,-7, ó -8 PENETRANTE PASO A. ó B. Como
sigue:
a) Colocar el penetrante completamente en la parte o aplicar el penetrante
con un rociador o cepillo.
b) Aplicar el penetrante con un equipo de rociado electrostático como sigue:

Página 426
→ Cap. 13:
SENSIBILIDAD
3 1. Se asegura un lugar de escape .
2. Ajustar la presión de aire.
3. Asegurar que la zona este correctamente pulverizada.
4. Rociar la zona en forma uniforme desde una distancia aproximada de 10 pulg.
(254mm).
5. Verificar toda el área con UVL (luz ultravioleta)
4 Drenar y dejar secar (Dwell time )por 20-60 minutos como máximo.
5 Rociar con agua pre enjuague como sigue:
MAX. TIEMPO DE LAVADO SPRAY PARA
1.0 MINUTO PMC-4354-1, -5, -7 o -8
1.5 MINUTOS PMC 4354-2, -3, o -4
2.0 minutos PMC 4354-6

Página 427
→ Cap. 13:
SENSIBILIDAD
6 Aplicación de emulsificante
Rociar (spray) completamente con la solución emulsificante o por inmersión toda el
área impregnada con penetrante para aplicación por inmersión deberá agitarse
moderadamente, para la aplicación spray (rociado) la concentración no debe ser mas
del 5 % .
MAXIMUM
CONTACT TIME EMULSIFIER SOLUTION
(MINUTES)
2.0 SPS 906
1.5 PS 643, 656, SPS 904 ó 907
1.0 PS 639, SPS 908 ó 909
Drenar por un máximo de 1.5 minutos.

Página 428
→ Cap. 13:
SENSIBILIDAD
7 Post lavado final.
a) Lavar con agua, el tiempo máximo de lavado para un emulsificador (solución) usado (PS)
es el que se indica. Use un rociador de no mas de 40 psi (275.8 kPa) máximo o por
inmersión.
MÁXIMO
TIEMPO DE LAVADO PARA EMULSIFICADOR
(MINUTOS)
2.0 PS 656, SPS 904 ó 907
1.5 PS 643
1.0 PS 639, SPS 906, 908 ó 909
b) Limpiar el interior de la pieza, hasta que corra agua limpia.
c) Inmediatamente remover el agua que haya quedado a fin de evitar ataques por corrosión.
d) Cuando exista peligro de corrosión, se aplicará una solución inhibidora de corrosión en el
agua (SPOP 5), en toda la superficie antes del secado.

Página 429
→ Cap. 13:
SENSIBILIDAD
8 Examine los efectos del lavado con UVL (luz ultravioleta).
9 Es necesario remover el exceso de agua de las cavidades con una toalla limpia, o
quitarla con aire presurizado libre de grasa a una presión máxima de 25 psi (172.4
kpa)
10 Colocar las piezas secas (libres de agua) en un horno y removerlas tan pronto estén
secas
11 Aplicar revelador seco PMC 4356 en toda el área y permitirle que se desarrolle la
absorción del penetrante por un tiempo de 10 minutos como mínimo.
12 Examine bajo UVL (luz ultravioleta). Marque indicaciones y áreas dudosas.
Nota: Si pasaron mas de cuatro horas desde la aplicación del revelador seco, limpiar,
secar y repetir el procedimiento.

Página 430
→ Cap. 13:
SENSIBILIDAD
13 Procesar algunas áreas que presenten moderadas fluorescencias de fondo (back-
ground) o algunas áreas que no sean aceptables o registren indicaciones dudosas,
conforme se indica a continuación:
a) Limpiar el área dudosa con un cepillo fino o trapo de algodón humedecido
con solvente SPOP 208. No se permite que el solvente corra sobra la
superficie.
b) Permitir la evaporación del solvente y luego aplicar el revelador seco o no
acuoso, completar el proceso con la exanimación bajo luz negra .
c) Si las indicaciones reaparecen al momento, evalué inmediatamente . si las
indicaciones no reaparecen inmediatamente, permitir un mínimo de 10
minutos para el revelado; luego examine nuevamente.

Página 431
→ Cap. 13:
SENSIBILIDAD
14 Remover el revelador.
Nota: La remoción del revelador es solamente necesario si este interfiere con el
proceso sucesivo o con la operación del elemento, como se indica a continuación
:
a) Para las piezas sin áreas de entrampamiento para el revelador y que
deberán ser inspeccionadas visual y/o dimensionalmente o serán usadas en
el montaje del motor.
b) Para las partes que pueden causar entrampamiento de revelador seco, el área
debe ser lavada con un flujo de agua caliente.
c) Si fue usado un revelador no acuoso, remover con solvente SPOP 208 (por
frotación).
15 De ser necesario proteger la superficie de la corrosión (SPOP 5).

Página 432
→ Cap. 13:
Posibles Fallas para la NO Detección de Fallas o Fisuras Locales
El penetrante no ingresa en las fallas
fallas::
Las fallas o discontinuidades se encuentran superficialmente cerradas por
algún proceso (rectificado, arenado, peening/enderezado por impacto en
caliente, maquinado, etc.)
Las fallas o discontinuidades se encuentran contaminadas: Humedad,
solventes, combustibles, gras, óxidos, corrosión general, etc.
El penetrante ingresa a las fallas o discontinuidades pero sufre degradación o da

indicaciones muy débiles, lo cual puede deberse a :
Residuos de penetrante visible de una prueba anterior (aun pequeños trazos
pueden motivar la no detección en las nuevas pruebas).
Aceite de corte sucio (es muy perjudicial).
Residuos de álcalis para limpieza química.
Penetrante “cocinado” después de un sobre-secado en horno.
EL CALOR TIENE UN EFECTO NEGATIVO SOBRE EL PENETRANTE

Página 433
→ Cap. 13:
El penetrante ingresa a las fallas pero es removido en el proceso:

proceso:
Lavar con agua muy caliente.
Sobre lavado - acción de presión / tiempo.
Tiempo de contacto del emulsificador con el penetrante.
El penetrante ingresa a la falla y no es removido, pero sin embargo las fallas

continúan..
continúan
Tiempo de revelado muy breve.
Posiblemente se requiera calor para expulsar el penetrante de las fisuras, de
acuerdo a su profundidad, geometría, etc.
Penetrante atrapado por emulsificador remanente debido a un inadecuado
lavado final después de la emulsificación.

Página 434
→ Cap. 13:
Debido a la aplicación del Revelador

Revelador::
Aplicado antes del penetrante emerge a la superficie (poco penetrante en la
fisura).
Insuficiente cantidad aplicada.
Pueden haber aparecido las indicaciones, sin embargo por mal manipuleo el
revelador fue removido de la superficie.
Otras Causas
Indicaciones no detectadas por falta de iluminación de contraste
(background) - Tipo I (fluorescentes).
Indicaciones perdidas durante la verificación de fallas.

Página 435
→ Cap. 13:
Importante de Recordar
La inspección por penetrantes fluorescentes requiere de un inspector que
tenga un buen ajuste visual en un área oscurecida, de tal forma que su visión
se adapte a la oscuridad en 5 minutos (aprox.).
El entrenamiento y experiencia del inspector son necesarios para determinar
la relevancia de una indicación.
La evaluación efectiva no puede ser dominada solamente con una clase de
entrenamiento.

Página 436
→ Cap. 13:
Cuestionario y Repaso
1. La Inspección mediante LP es un método de Ensayos No Destructivos usado
para detectar _______________.
2. Los Forgins Laps, son discontinuidades de __________, que siempre están
___________ a la ________________.
3. Un ejemplo de un discontinuidad de post-producción es una fisura de fatiga. Si
está ________ a la __________, esta puede ser detectada con Líquidos
Penetrantes.
4. Otros tipos de discontinuidades como una porosidad o inclusión no metálica
puede no siempre ser detectada por la Inspección de LP: Cuando ellas no
pueden ser detectadas, las discontinuidades podrán ser _______________.
5. En los inicios del método de LP usados en la inspección de ferrocarriles, fisuras
de fatiga el método de inspección fue llamada ____________ y
_______________ método.
6. Se pueden detectar in________ no___________ abiertas a la superficie

Página 437
→ Cap. 13:
7. Es importante recordar que la Inspección por LP solo puede detectar
discontinuidades que están ___________ a la superficie
8. En el método Aceite y Blanqueador, el aceite diluido o mezclado fue usado
como _____________________.
9. En mucho casos discontinuidades que inicialmente eran sub-superficiales y
con los posteriores procesos de producción estas discontinuidades son
expuestas. Estas pueden ser detectadas por una Inspección de
_____________.
10. En el método de Aceite y Blanqueador el Kerosene era aplicado sobre trapos
para la remover el exceso de penetrante. En este caso el kerosene
representaba el ______________.
11. Cuales son los elementos principales y comunes de una Inspección de Líquidos
Penetrantes actual: _______________, ________________ y
__________________.

Página 438
→ Cap. 13:
12. El primer paso en toda inspección de LP es __________________.
13. Cualquier contaminante presente en el espécimen de prueba deberá ser
removido para permitir el ingreso del ______________.
14. Los contaminantes deberán ser removidos utilizando proceso de
_________________ específicos.
15. Agua, grasa, aceite, salpicaduras, escamas, corrosión y suciedad son
considerados como ___________________.
16. Las superficies revestidas como las pintadas o platinadas no son consideras
contaminadas. Estos revestimientos deberán ser ___________, antes de la
Inspección.
17. Si la pintura, platinado o cadmiado no es removido, el resultado de la
inspección por LP nos indicará que las pieza evaluada no presenta ninguna
_______________.
18. Los métodos de limpieza mecánica como amolado, arenado, granallado no son
recomendados porque ellos ____________________________.

Página 439
→ Cap. 13:
19. Cuando una limpieza mecánica es utilizada, esta deberá ser acompañada
inmediatamente por un _______________ para volver a abrir las
______________ que están cerradas.
20. De los métodos de limpieza química el de ______________________ es el
preferido para remover contaminantes ________________________ como
capas de aceite o grasa.
21. Limpiadores D_____________ son recomendados en la remoción de
contaminantes I______________.
22. Cualquiera de los métodos de limpieza utilizados. Estos nunca deberán de
_______________ el elemento de inspección.
23. Toda superficie de inspección que pueda presentar discontinuidades deberá
estar seca y libre de __________________ que enmascaren o no permiten
determinar la presencia de __________________.
24. El uso de sopladores de aire caliente, lámparas de vapor, hornos es a menudo
recomendado luego de la limpieza para acelerar el _________.

Página 440
→ Cap. 13:
25. El paso dos en toda inspección de Líquidos Penetrantes es la ____________
del __________________________________.
26. Un ______________ deberá ser aplicado luego de la limpieza y secado de la
pieza a evaluar.
27. ¿Qué hace un penetrante que sea un Buen Penetrante, será una simple
propiedad o una combinación de ________________.
28. La Penetrabilidad puede medirse mejor en términos de
______________________ y _______________. El penetrante deberá
siempre tener una adecuada viscosidad. El poder penetrante sin embargo es
obtenido desde una fuerza de la naturaleza llamado
____________________________________.
29. La acción capilar se refiere a la tendencia de los líquidos penetrantes de viajar
e ingresar en pequeñas aberturas, incluso cuando se está inspección en contra
de la _______________.
30. Dos tipos de Penetrantes son comúnmente usados los _____________ y los
________________.

Página 441
→ Cap. 13:
31. Cuando un tinte fluorescente o visible se combina con una sustancia líquida
adecuada un tinte _________________ es formado.
32. Los tintes fluorescentes usados en una inspección con líquidos penetrantes
suelen aparecer como un resplandor brillante verde amarillento bajo
________________________.
33. La luz negra se refiere a la _______________________ que se encuentra
cerca al rango de luz ultravioleta con rango de longitud de onda de
___________________.
34. Contraste de Color es otro nombre para el tinte _________________.
35. Tintes de Contraste de Color o Visible usualmente aparecen de color rojo
brillante bajo luz ____________________.
36. Los tres típicos básicos de tintes penetrantes son _________________,
__________________ y los _______________ .
37. Los Tintes Penetrantes más simples de usar pero los menos sensibles son los
penetrantes _____________ .

Página 442
→ Cap. 13:
38. La Mayor sensibilidad “capacidad de apreciación” se obtiene con penetrantes
________________ .
39. Penetrantes que combinan las ventajas de Tintes Penetrantes fluorescentes y
visibles son llamadas penetrantes de ____________________.
40. Los penetrantes pueden ser aplicados por las siguientes formas:
______________, ______________, ______________, ____________.
41. Independientemente del método de aplicación utilizado la _________ de
___________ deberá ser adecuadamente cubierta con penetrante.
42. Después que el penetrante ha sido adecuadamente aplicado, se le deberá
permitir un adecuado tiempo para que ingrese en las discontinuidades. Este
tiempo de penetración es llamado ________________.
43. El tiempo de penetración sugerido (mínimo/máximo) _____________ es
encontrado como parámetro de control en los estándares o normas.

Página 443
→ Cap. 13:
44. El penetrante deberá permanecer _____________ durante todo el tiempo de
penetración o dwell time sobre el espécimen aplicado.
45. El mínimo tiempo de aplicación indicado como característca de los
penetrantes
46. Los tiempos de permanencia mínima indicada en las cartas de tiempo de
Penetración se aplica únicamente cuando la temperatura del artículo de
prueba y penetrante se encuentran dentro de un rango de temperatura en
particular. En la mayoría de los casos este rango de temperatura va de
________________________.
47. Inspecciones fueran del rango normal requieren especial ___________, de
penetrantes y procedimientos.
48. El exceso de penetrante en la superficie _________ ser removido de las la
superficie o discontinuidades hasta que haya pasado el tiempo recomendado
de ____________
49. El tercer paso el penetrante remanente deberá ser _______________.

Página 444
→ Cap. 13:
50. Hasta ahora hemos cubierto los tres primeros pasos de los Líquidos
Penetrantes: ______________________________________________.
51. Si el penetrante se ha secado sobre la superficie, el procedimiento se deberá
repetir desde el paso:_________________________.
52. A parte de la clasificación por Tipo de Penetrante, los Líquidos Penetrantes
son clasificados por métodos los cuales son:____________
__________________________________________________________.
53. El Método lavable con agua contiene un ______________, haciéndolo lavable
con ______________.
54. Los Penetrantes Post-Emulsificables requieren la aplicación por separado de
un ____________, que lo hace ____________________.
55. El exceso de Penetrante Post-Emulsificable puede también ser removido por
un _________________________.
56. Con el Método de Penetrante Lavable con Agua, el penetrante es removido
con: ________________.

Página 445
→ Cap. 13:
57. El mejor lavado con agua es obtenido con ____ gruesa y contundente
aplicación con ______ y a una temperatura del agua entre el rango de
____________.
58. Usando un Penetrante Post-Emulsificable, el exceso de penetrante es también
removido con agua. Pero primero un ___________ debe ser aplicado para
hacer que el penetrante sea lavable.
59. El emusilficador puede ser aplicado por ____________, ____________,
______________, pero nunca por ________________.
60. Emulsificador pueden ser en base __________ o base ___________.
61. Los emulsificantes Lipofílicos son en base ______ y los emulsificantes
hidrofílicos son en base ________.
62. Los emulsificantes en base aceite inician el proceso de emulsificación cuando
entran en contacto con el _______________.
63. Los emulsificantes en base agua son usualmente diluido y __________ bajo
presión. La acción de lavado se detiene cuando ____________.

Página 446
→ Cap. 13:
63. El control de la remoción del penetrante es importante. Con penetrantes
lavables con agua el tiempo de ________ es crítico. Con Penetrantes Post-
Emulsificables el tiempo de ___________ es crítico.
64. Cuando se tiene un largo tiempo de lavado en los penetrantes lavables con
agua, incluso el penetrante dentro de las ______________ puede ser
removido por acción del lavado.
65. Los Penetrantes _____________________, también son usados con el Proceso
de Remoción por Solvente. El Removedor es un ____________.
66. Los solventes removedores usados deben ser aprobados por los fabricantes
del _______________.
67. En el proceso de remoción con solvente, el exceso de penetrante es removido
frotando la superficie con un trapo limpio sin pelusas ____________, con
removedor.
68. Lavado de la superficie con aplicación ____________ del removedor ____ es
permitido.

Página 447
→ Cap. 13:
69. Cuando utilizamos Penetrantes ___________, el lavado adecuado es producido
cuando el trapo o wipe de limpieza, está libre de _________.
70. Cuando utilizando Penetrantes __________, la eficacia del lavado se puede
apreciar con el uso de ___________ aplicado sobre la superficie del artículo de
prueba.
71. El Cuarto paso de la Inspección por LP es _____________________.
72. Si la prueba es interrumpida o se retrasa y el penetrante se seca, se deberá
reiniciar la prueba desde el paso ________.
73. Uno de los ingredientes que todos los reveladores usan en las pruebas de LP
tienen en común un _________ muy _________.
74. Cuando un polvo es suspendido en un líquido, el relevador recibe el nombre de
revelador _______________.
75. Cuando un revelador es aplicado en su estado natural es decir en polvo, el
revelador es considerado como revelador _______.
76. Hay tres tipos básicos de Reveladores húmedos, estos son:___________
_________________________________________________________.

Página 448
→ Cap. 13:
77. Dos de los reveladores son en base a ________, en el tercero, las partículas
están suspendidas en un _________ de rápido secado.
78. Se dice que los reveladores secos tienen aproximadamente la misma
sensibilidad que los reveladores solubles en agua. El de menor sensibilidad de
todos los reveladores es ________________ y los más sensibles son los
reveladores ________________________.
79. Los reveladores se utilizan para _____________ con el penetrante.
80. El penetrante extraído de las discontinuidades se difunde con el revelador,
formando una imágen de la discontinuidad que es por lo general ___________
que la actual medida de la discontinuidad.
81. Los límites recomendados para la temperatura de secado para la mayoría de
situaciones es entre _____________ y _________________.
82. La temperatura de la superficie del artículo bajo inspección, deberá ser limitada
por una temperatura máxima de: _______________:
83. Cuando usamos reveladores secos, secadoras u hornos deberán ser usados
__________ de la aplicación del revelador

Página 449
→ Cap. 13:
84. Cuando usamos reveladores húmedos no acuosos, la superficie de evaluación
deberá estar _________ antes de la aplicación del revelador.
85. El periodo desde la aplicación del revelador hasta la inspección de las
discontinuidades o indicaciones es llamado tiempo de _______________.
86. EL tiempo de revelado es el tiempo permitido desde la aplicación del
revelador y el inicio de la _________________ del artículo.
87. Con reveladores húmedo en base agua, el tiempo de secado usualmente es el
tiempo de revelado. (V) / (F).
88. Cuando usamos reveladores secos o húmedos no acuosos, las normas nos
indican que el tiempo de revelado va desde los ___ min a los ____ min.
89. Los pasos cinco y seis de la Inspección con LP son: _________________.
90. Cuando usamos LP Fluorescentes, la inspección es realizada en un cuarto
oscuro con una iluminación máxima de ______ y una intensidad de luz de
_________ para la lámpara ultravioleta o de Luz _______.

Página 450
→ Muchas Gracias
Ing. Alberto Reyna

areyna@ademinsa.com
++511-993509411
Ing. Ysabel Torres

ytorres@ademinsa.co
++511-989234114
Ing. Luis Chirinos

lchirinos@ademinsa.com
++511-989229484

Página 451

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