Apuntes de Fresado

FRESADORA 1
FRESADORAS
FRESADO
La utilización de las fresadoras ha sido de gran ayuda en el trabajo industrial ya que

nos permite un mejor acabado en las diferentes piezas que se fabrican, que se utilizan
en la vida cotidiana, así como el mejoramiento en su calidad, presentación y precisión.
El manejo de la fresadora requiere de personal capacitado para que conozca y
determine la materia prima a utilizar dependiendo del producto a realizar.
Es muy importante que el operador de estas maquinarias conozca las medidas de
seguridad que hay que tener al iniciar o poner en marcha este tipo de maquinaria, así
como la termino del trabajo darle mantenimiento adecuado para su mejor utilización.
La maquina fresadora es básicamente una maquina herramienta que tiene y/o utiliza
una o mas herramientas giratorias de corte de bordes múltiples. Los cortadores de las
fresadoras o fresas se fijan en un husillo y giran contra la pieza de trabajo. La pieza
de trabajo se sujeta a una mesa que puede moverse para poner en contacto a la pieza
con la herramienta de corte. El recorrido o movimiento de la pieza de trabajo y la
forma de los bordes cortantes de la herramienta determinan el contorno final de la
pieza de trabajo. La fresadora puede efectuar tantas operaciones diferentes dado
que su importancia queda seguida después del torno.
La fresadora se emplea para mecanizar superficies planas o perfiles irregulares,
pudiendo también utilizarse para tallar engranajes y roscas, taladrar y mandrilar
agujeros, ranurar chaveteros y graduar con precisión medidas regularmente
espaciadas.
Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 1

FRESADORA 2
DEFINICION DE FRESADO
El fresado es una operación que consiste en cepillar o maquinar circularmente todas
las superficies de formas variadas, planas, convexas, cóncavas, cola de milano, etc.,
mediante herramientas de corte múltiple que giran sobre si mismas con un movimiento
de rotación alrededor de un eje.
Las operaciones de fresado se pueden clasificar en dos categorías generales.
1.- Fresado horizontal.- en el que se produce una superficie maquinada, que es plana o
de forma. La superficie es paralela a la periferia (exterior) del cortador. Cuando el
cortador es bastante ancho, la operación se denomina planeado. Si el cortador es de
forma irregular, se dice que es un fresado de forma.
2.- El refrentado o fresado frontal, implica el maquinado de una cara que se sujeta en
ángulo recto con el eje del cortador.

FRESADORA 3
Las fresas frontales se utilizan para producir superficies

planas.
A) Refrentar la parte superior de una pieza con una
fresadora vertical.
B) Refrentar las caras laterales de una pieza con una
fresadora horizontal
C) Fresar escalones pocos profundos en la pieza que se
trabaja
HISTORIA DE LAS FRESADORAS
En el siglo XVIII, buscando el perfeccionamiento en el tallado de engranajes, el

francés Jacques Vaucason fabricó a mano las primeras fresas, utilizando el buril.
Estas primeras herramientas de fresado fueron utilizadas al principio en tornos

accionados a pedal; hasta que Eli Whitney fabricante de armas, recibió en 1818, el
encargo de fabricar miles de fusiles para el gobierno de U.S.A. }
Estudió la posible fabricación en serie y construyó por esta causa, la primera máquina
de fresar.
Poco después en 1820, Robert Johnson construye una fresadora, en la que se aprecia
un fuerte avance en la técnica del fresado.

FRESADORA 4
Basado en la experiencia de sus antecesores, James Nasmyth, construye en 1830 una

fresadora provista de un divisor para el mecanizado de tornillos hexágonales.
Poco después, la empresa "Gay & Silver" inspirada en el modelo de Whitney construye
una fresadora enteramente metálica provista de un carro de reglaje vertical, con
soporte para el husillo porta - herramienta.
El ingeniero Howe, diseñador de "Robbins & Lawrence", realiza en 1848 una fresadora
más robusta y precisa, con polea de tres escalones y con desplazamientos en sentido
vertical, horizontal y transversal.
Hacia 1849, se construyó la fresadora "Lincoln" atribuida a Thomas Warner, que fue
muy popular y práctica.
Howe, influyó notablemente en la evolución de este tipo de fresadora y a Elisha Root

se le atribuye la incorporación a la misma, de un carnero cilíndrico, regable en sentido
vertical, que se elevaba junto con el husillo porta fresas.
Hacia 1850, fue construida por " Robbins & Lawrence" la primera fresadora copiadora
de perfiles diseñada por Howe.

FRESADORA 5
En 1857, la empresa inglesa, "Sharp, Stewart y Co" construye la primera fresadora

vertical. Pocos años después, en 1862, fabrica un nuevo modelo de fresadora vertical
de doble montante.
Ante la necesidad de resolver el fresado de engranajes helicoidales y rectos, Joseph

R. Brown, diseña y construye el año 1862, la primera fresadora universal, equipada con
divisor universal, consola con desplazamiento vertical, curso transversal y avance
automático de la mesa longitudinal.
El francés Pierre Philippe Huré, diseñó en 1874 una fresadora de doble husillo:
vertical y horizontal, dispuestos a noventa grados y posicionable mediante giro manual.
La empresa "Cincinnati" construyó en 1884, su primera fresadora universal, en la que

se incorpora por primera vez un carnero cilíndrico, desplazable axialmente.
En 1894, R. Huré fabrica una fresadora caracterizada por llevar incorporado un

ingenioso cabezal universal, con el cual mediante previo movimiento giratorio podía
trabajar en diversas posiciones.

FRESADORA 6
A finales del siglo XIX, las máquinas fresadoras universales y copiadoras han
alcanzado su pleno desarrollo.
"Brown & Sharpe" fabrica una amplia gama que abarca cinco modelos de distintos
tamaños y potencias.
Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas especificas

para este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero el nacimiento y su
evolución esta relacionado, con la guerra de la independencia, cuando la colonia
británica en América tuvo que acometer su propio desarrollo industrial. La necesidad
de fabricar armamento en grandes series fue el factor determinante en el desarrollo
del fresado. El americano Ely Whitney recibió el encargo de fabricar gran cantidad de
fusiles para el gobierno de su país.
Estudió la posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseño y construyó en 1818

la primera máquina de fresar. Estaba compuesta de un armazón de madera soportado
por cuatro patas de hierro forjado. La mesa porta-piezas se desplazaba
longitudinalmente sobre guías en forma de cola de milano y, entre otros mecanismos,
destacaba un eje sinfín que se podía embragar y desembragar sobre una corona
dentada alojada en el husillo del carro. En 1830 se construye una fresadora
totalmente metálica a la que se incorpora un carro para la regulación vertical.
En 1848 el destacado ingeniero americano Howe introduce nuevas prestaciones,

incorporando poleas de tres escalones y desplazamientos en sentido vertical,
longitudinal y transversal. Dos años después diseña la primera fresadora copiadora de
perfiles e influye decisivamente en la introducción de otras importantes mejoras. Un
avance muy importante se produce en 1862, cuando J. R. Brown construyó la primera
fresadora universal equipada con divisor, consola con desplazamiento vertical, curso
transversal y avance automático de la mesa longitudinal con la aplicación de la
transmisión Cardan. Con la fresadora universal construida en 1884 por Cincinnati, a la

FRESADORA 7
que se incorpora por vez primera un carnero cilíndrico desplazable axialmente, se

alcanza el máximo desarrollo de este tipo de máquinas. Por la influencia que ha tenido
en la construcción de los actuales centros de fresado de CNC, cabe destacar la
fresadora del francés P. Huré construida en 1894, que incorporaba un ingenioso
cabezal con el cual, mediante previo movimiento giratorio, podía trabajar en
horizontal, vertical y otras posiciones.
Primera fresadora universal, fabricada por

Joseph R. Brown en 1862. Estaba equipada con
divisor, consola con desplazamiento vertical,
curso transversal y avance automático de la
mesa longitudinal con la aplicación de la
transmisión Cardan
Torno para cilindrar de Maudslay,

que marcó una nueva era (1797).
Su influencia en las máquinas-
herramienta británicas perduró
durante gran parte del siglo XIX a
través de sus discípulos

FRESADORA 8
Con la fresadora universal construida en

1884 por Cincinnati, a la que se incorpora
por vez primera un carnero cilíndrico
desplazable axialmente, se alcanza el
máximo desarrollo de este tipo de
máquinas
Clasificación de las máquinas fresadoras
Máquina Característica Limitaciones

Fresadora horizontal La fresa se coloca sobre un eje La limitación de esta máquina es
horizontal, que se ubica en el husillo la profundidad a la que puede
principal. Realiza trabajos de desbaste trabajar la máquina, ya que ésta
o acabado en línea recta, generando dependerá de la distancia de la
listones o escalones. La herramienta periferia de la herramienta, al
trabaja con su periferia como se eje de la máquina.
muestra en los dibujos.
Fresadora vertical La fresa se coloca en un husillo La limitación de esta máquina es

vertical, éste al girar produce el la fuerza perpendicular a la que
movimiento principal. La herramienta se puede someter la fresa por la
trabaja con su periferia y con la parte mesa de trabajo, para lograr el
frontal como se muestra en los avance.
dibujos.
Fresadora Universal Es la combinación de una fresa Su limitación es el costo y el

horizontal y una vertical. Tiene un tamaño de las piezas que se
brazo que puede utilizarse para ubicar pueden trabajar
fresas en un eje horizontales y un
cabezal que permite las fresas
verticales.

FRESADORA 9
Fresadora del tipo de cartela

Fresadora vertical
universal y columna
Fresado cilíndrico Fresado frontal
Fresado en paralelo Fresado en contra dirección

FRESADORA 10
Como en todas las máquinas herramienta, en las fresas es necesario calcular el número
de revoluciones a las que deben operar.
n = (v x 1000) / (p x d)
La velocidad "v" se obtiene de la tabla siguiente:
Material de Fresa Fresa frontal Fresa de Fresa de Platos de Sierra

trabajo cilíndrica b=70 mm disco b= 20 vástago b=25 cuchillas s b=
b=100 mm mm mm b=180 mm 2.5 mm
Acabado desba afina desba afina desba afina desba afina desba afina desbas
Profundidad ste do ste do ste do ste do ste do te
a=5 a=0.5 a=5 a=0.5 a=5 a=0.5 a=5 a=0.5 a=5 a=0.5 a=10
Acero vc 17 22 17 22 18 22 17 22 20 30 45
sin
S' 100 60 100 70 100 40 50 120 20 50 50
alear
hasta
65
kg/mm2
Acero vc 14 18 14 18 14 18 15 19 16 23 35
aleado
S' 80 50 90 55 80 30 40 100 65 40 40
hasta
75
kg/mm2
Acero vc 10 14 10 14 12 14 13 17 14 18 25
aleado
S' 50 36 55 42 50 25 20 65 36 30 30
hasta
100
kg/mm2
Fundici vc 12 18 12 18 14 18 15 19 16 24 35
ón gris
S' 120 60 140 70 120 40 60 120 100 90 50
Latón vc 35 35 36 55 36 55 35 55 50 60 350
S' 70 50 190 150 150 75 80 120 200 120 200
Materia vc 200 250 200 250 200 250 160 180 250 300 320
les
S' 200 100 250 110 200 100 90 120 250 90 180
ligeros
a= 5 mm equivale a desbastado
a = 0.5 mm equivale a afinado
b = ancho de la fresa en mm

FRESADORA 11
vc = Velocidad de corte en m/min

S'= Velocidad de avance en mm/min
b = ancho de la fresa
REGLAS DE SEGURIDAD EN EL FRESADO

Las maquinas fresadoras pueden causar serias lesiones a menos que se observen
cuidadosamente ciertas precauciones. A continuación se enumeran algunas reglas de
seguridad.
1. No debe intentar accionar una maquina fresadora hasta haber recibido
instrucciones el profesor o instructor.
2. Antes de hacer funcionar la maquina fresadora, asegúrese se saber como
pararla inmediatamente. Es tan importante saber como parar una maquina como
ponerla en marcha.
3. No se apoye ni coloque las manos sobre la mesa en movimiento en movimiento.
Esta costumbre poco cuidadosa puede causarle una lesión en las manos.
4. Mantenga los dedos y manos lejos de los cortadores en movimiento. No hay
razón alguna para colocar los dedos cerca de un cortador que se encuentre
girando. Detenga la maquina primero.
5. Nunca use mangas largas o chamarras cuando trabaje en una maquina

herramienta. Use siempre gafas de seguridad para proteger los ojos.

FRESADORA 12
6. Es peligroso emplear cortadores y otras herramientas que no ajusten

correctamente en la maquina.
7. Cuando utiliza llaves grandes, asegúrese de sujetarles bien. Si la llave se
resbala o la tuerca se afloja en forma repentina, puede resulta lesionado.
8. Cuando use sierras delgadas, asegúrese de que no hay flexión en la pieza de
trabajo y de tanto la prensa de mordazas como la pieza de trabajo estén
firmemente apretadas. las partes de una sierra rota pueden proyectarse como
una bala.
9. Es muy peligroso usar trapos, estopa o cepillos de limpieza cerca de un cortador
en movimiento.
Nota: Use siempre una brocha o cepillo para quitar las virutas del
maquinado, nunca utilice los dedos
10. Nunca intente colocar una pieza de trabajo, hacer ajustes o tratar de medir
una pieza mientras el cortador este girando. Detenga la maquina primero
11. Cuando retire los cortadores, coloque siempre un paño o trapo sobre los mismos
para evitar cortaduras.

FRESADORA 13
12. No intente levantar sin ayuda los aditamentos pesados. Cuando los coloque
sobre la mesa, baje esta primero tanto como sea posible.
13. Nunca permita que otra persona ponga en marcha la maquina o la pare. Hágalo
usted mismo.
14. Cuando monte el soporte del árbol, mantenga fuera los dedos del agujero del
cojinete.
CORTADORES O FRESAS
Un cortador para fresadora es una herramienta rotatoria de corte que se pone en
contacto con la pieza de trabajo y quita el metal en forma de virutas. Normalmente el
cortador se sujeta en una posición fija (pero rotatoria), y la pieza de trabajo se
mueve. Los cortadores para fresadora se fabrican en muchos tamaños, formas y
clases para realizar operaciones necesarias. Los cortadores se hacen por lo general de
acero de alta velocidad o de carburo cementado.
Hay muchas clases diferentes de cortadores para fresadora. Una gran parte de estos
son para operaciones que solo se hacen en los talleres mecánicos mas avanzados.
Algunas de las clases más comunes son las siguientes:
1. Cortadores de aplanar. Las fresas de este tipo son de forma cilíndrica con
dientes sobre la periferia (alrededor del exterior) únicamente. Se utilizan para
fresar superficies planas.
a). Los cortadores de aplanar de trabajo ligero, con caras de una anchura menor de
¾ in (19.05 mm), se hacen con dientes rectos (paralelos al eje, Fig. 14). Los
cortadores con más de ¾ in de ancho tienen dientes helicoidales que están
bastante cerca uno de otros.

FRESADORA 14
Fig. Cortadores para aplanar
b). Los cortadores de aplanar de trabajo pesado tienen una espiral mas aguda y
menos dientes. Un mayor espaciamiento de estos dientes proporcionan mayor
espacio para las virutas.
Cortadores de aplanar de
Trabajo pesado
c) Los cortadores helicoidales para aplanar tienen dientes aun más gruesos y el
ángulo de la hélice es mayor. Cortan con un avance cizallante que proporciona un
acabado muy fino.
Fig. Este tipo de cortador helicoidal para

superficies planas puede girar a grandes
velocidades y producir acabados
excepcionalmente tersos
2. Cortadores para fresado lateral. Estas fresas tienen dientes alrededor de su

periferia y también sobre uno o ambos lados.
a). Los cortadores para fresado lateral sencillo tienen dientes alrededor del
exterior y dientes laterales sobre ambos lados. Los dientes laterales se extienden

FRESADORA 15
sobre parte de la distancia desde el exterior hacia al centro (Fig. 17). Estos
cortadores se hacen en anchos desde 3/16 hasta 1 pulgada (4.76 a 25.4 mm) y en
diámetros desde 2 hasta 8 pulgadas (50.8 a 203.2 mm).
Aplicaciones típicas
Fresa de corte lateral 1 Fresado de corte lateral.
2 Fresado de un escalón
3 Fresado en V a 90°
4 Fresado e una ranura (A)
5 En parejas, fresado de caras paralelas (con
acoplamiento de fresas) (B).
6 Refrentado de la cara posterior de la pieza en
una fresadora vertical (C)
b). Los cortadores de dientes alternados para fresado lateral tienen dientes
dispuestos con inclinación alternada (Fig. 8). Este tipo es mejor para fresar
ranuras profundas porque los dientes proporcionan mayor holgura para la viruta. El
único límite para la profundidad de corte es la distancia desde la circunferencia al
cubo del cortador,
Fig, Los cortadores de dientes alternados para fresado lateral quizá son los
mas útiles de todos y se usan para operaciones de rasurado profundo .

FRESADORA 16
c).Los cortadores para fresar lateral de un solo lado tienen dientes únicamente
sobre un lado y alrededor de la circunferencia. Se les fabrica como cortadores de
mano derecha o izquierda.
Los cortadores para

fresado lateral de un solo
lado tienen muchas
ventajas sobre los otros
tipos de cortadores para
fresado lateral
ordinarios.
d) Los cortadores de fresado lateral y dientes entrecruzados se fabrican en dos

partes. Para hacer un corte se entrecruzan dos cortadores. Colocando entre los
cortadores espaciadores delgados, se pueden fresar de una sola vez una ranura o
acanaladura de anchura exacta.
Los cortadores para fresado lateral y

dientes entrtecruzados se fabrican en dos
partes.
3. Fresas para corte frontal. Se diseñan para fresar ranuras, chaveteros, asientos
para chavetas y cavidades donde no se puede usar la fresa de tipo de árbol
ordinaria. Por lo general se puede hacer un corte con una profundidad igual a la
mitad del diámetro del cortador en material sólido.

FRESADORA 17
Fresado de ranuras
Montada en portafresas
Las fresas de corte frontal varían en cuanto al diámetro del corte, diámetro de la
espiga, longitud del corte, longitud total, extremo sencillo o doble y estilo.
Las fresas de corte frontal varían mucho en su estilo. Por ejemplo, pueden
tener dos, tres, cuatro o seis acanaladuras .
Tipos de fresas comunes de corte frontal.
A) de dos o mas acanaladuras y espigas

cónicas Morse.
B) de extremo doble o dos estrías.
C) de extremo sencillo.
A B C

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Sus dientes pueden estar formados para corte central o pueden tener
acanaladuras en el extremo cortante.
Extremos cortantes de los tipos de

fresas de corte frontal
Algunas tienen un extremo en forma de bola
Pueden tener una espiga recta con una conicidad Brown and Sharpe o Morse, En
cuanto a sus longitudes, estas pueden ser cortas, estándar o largas
Fresas de corte frontal con la

espiga recortada

FRESADORA 19
Las fresas de corte frontal se fabrican normalmente de acero de alta velocidad,

pero las hay también disponibles con bordes cortantes de carburo soldados con
latón o con hojas cortantes de carburo reemplazables.
Las fresas de corte frontal de tipo hueco. Estas tienen un agujero central para
montarlas em um árbol corto. Se fabrican en tamaños mayores que las de tipo
sólido. Tienen dientes cortantes en el extremo y alrededor de su periferia. El
centro de la parte frontal esta rebajado para contener el tornillo y tuerca que
sujeta al árbol corto.
Las fresas huecas se diseñan para operaciones tanto de corte frontal como de
afrentado. Se ajustan a los árboles y porta - fresas estándar.
Fresas para ranuras en T, que se usan para fresar ranuras de ese tipo.
Las fresas para cortar ranuras

en T se utilizan para cortar
este tipo de ranuras en la parte
superior de las mesas, cuya
pieza se encuentra sujeta a una
prensa.
Fresas para ranuras tipo Woodruff (media luna), con las que se maquinan estos
tipos especiales de asientos para chaveta.

FRESADORA 20
Las fresas para asientos de chavetas

Woodruff, se emplean para cortar los
asientos para las chavetas Woodruff
estándar.
Fresas para ranuras en cola de milano, que se utilizan para fresar tipo de ranuras.
Fresa cortando un canal de milano en

forma estándar
TABLAS DE VELOCIDAD DE CORTE Y AVANCE
Las velocidades y los avances son factores muy importantes para el fresado.
velocidades y avances inapropiados con frecuencia resultan en baja producción,
mala calidad del trabajo y daño innecesario en el cortador.
Para producir un buen acabado y prolongar la duración (vida) del cortador, es de extrema
importancia cuidar la selección de las velocidades del husillo y los avances de la mesa.

FRESADORA 21
La velocidad de la maquina (rpm) se ajusta en una de las formas siguientes:

1. La mayoría de las fresadoras pequeñas de banco y las de piso manuales son
impulsadas por banda, precisamente como una taladradora. Para cambiar la
velocidad de cambiar la posición de la banda de las poleas. Una placa colocada en
un costado de la maquina indicara la velocidad de esta ultima cuando la banda se
encuentre en posiciones diferentes. Algunas veces cuentan con engranajes
reductores que se pueden engranar para proporcionar unas ocho velocidades
posibles de la maquina.
2. En las fresadoras mas grandes, se pueden seguir varios métodos para ajustar la
velocidad:
a) Algunas maquinas tienen dos o tres palancas en su costado izquierdo que se

pueden mover para obtener la velocidad de corte deseada.
b) Otras maquinas tienen una palanca o perilla , el cuadrante indicara la velocidad
de la maquina.
AVANCES
El avance es la rapidez con que la pieza avanza bajo el cortador o fresa. Es en
realidad el factor más importante para determinar que tan rápido se puede quitar
el metal de la pieza de trabajo.
Realmente, el avance, mas el ancho y la profundidad de corte, determinan la
cantidad de cm3 de metal que se quitan de la pieza de trabajo en una cantidad de
tiempo dada. Hay tres maneras de controlar el avance:

FRESADORA 22
1. Avance manual. En muchas fresadoras pequeñas manuales no se cuenta con

avance mecánico. Por lo tanto, se debe depender del buen juicio sobre la
rapidez con que la pieza de trabajo debe moverse bajo el cortador. En general,
es preferible un avance lento para corte de desbaste y uno más rápido para
cortes ligeros de acabado. Un avance lento causa un desgaste excesivo de la
fresa debido a que la velocidad baja produce más acción frotante que de corte.
2. Milímetros de avance por revolución del husillo o de la fresa. En algunas, el
avance se relaciona directamente con la velocidad. Al aumentar la velocidad,
aumenta el avance. Este tipo de avances se encuentran en las maquinas con
transmisión por conos de fricción. Algunas de las fresadoras manuales pequeñas
tienen también este tipo de avance.
3. Metros por minuto (mpm). La mayor parte de las fresadoras de uso industrial,
utilizan un avance que se expresa en metros por minuto. La proporción del
avance es independiente de la velocidad; en otras palabras el avance se ajusta a
la cantidad deseada de metros por minuto.
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es la distancia que recorre o se mueve un diente del cortador

en un minuto, medida en metros de su circunferencia. Se le expresa en metros de
superficie por minuto (mspm), también se le conoce como velocidad periférica y
velocidad de superficie.
La velocidad de corte no es lo mismo que la velocidad de la maquina (rpm). El husillo
de la fresadora funciona a determinadas revoluciones por minuto. Si se coloca un
cortador de 100 mm de diámetro sobre el husillo, un diente recorrerá unos 314 mm
(100 x 3.1416) en una revolución completa. La velocidad de corte resulta afectada
por muchas cosas. Las dos más importantes son la clase de material que se maquina
y al del material de la herramienta de corte.
Por ejemplo, use velocidades más altas para materiales mas blandos, mejores
acabados, diámetros mas pequeños de la fresa, cortes ligeros, materiales no
metálicos, piezas de trabajo o colocaciones frágiles, avances manuales y mínimas
cantidades de producción. Emplee velocidades mas bajas para materiales duros,
tenaces o abrasivos, cortes grandes, mínimo desgaste de herramienta y máxima
duración del cortador. Una velocidad demasiado rápida embotara o quemara la
fresa.
Para calcular la velocidad de maquina o las r.p.m. a la que debe girar el husillo, se
emplea la siguiente formula:

FRESADORA 23
333 X mspm Donde:

r.p.m. = --------------- mspm = metros de superficie por minuto.
d d = diámetro del cortador en mm
rpm = revoluciones por minuto
La cantidad de avance es independiente de la velocidad. En otras palabras, el

avance se ajusta a la cantidad deseada de metros por minuto. Un cambio en la
velocidad de la maquina no afecta este avance.
El avance real a usar se determina por lo siguiente:
a) La clase de material de la pieza de trabajo.
b) La clase de cortador.
c) La clase de material en el cortador.
d) La potencia disponible en el husillo en HP
e) La manera en que se sujeta la pieza de trabajo.
f) La forma y clase de la pieza de trabajo.
Como regla general los avances deben ser tan grandes como sea posible para obtener
el acabado deseado. Al mismo tiempo deben ser lo bastante finos para asegurar una
larga duración del cortador. El avance se reduce un poco generalmente para el corte
de acabado.
La siguiente formula es comúnmente usada para calcular el avance en mm por minuto.
Donde:
A=axTxN A = Cantidad de avance T = Numero de dientes
a = Avance por diente N = r.p.m. del cortador
La siguiente tabla (TABLA 2) proporciona el valor promedio de “a” cuando se usen una
variedad de cortadores de acero de alta velocidad en diversos materiales. Esta
formula toma en consideración solo los tres primeros factores a considerar en la
selección del avance. Cuando se utilice esta tabla debe recordarse lo siguiente. Use
mayores avances para cortes pesados de desbaste, colocaciones rígidas, piezas de
trabajo fáciles de maquinar, cortadores resistentes, fresado de partes angostas,
materiales de alta resistencia a la tracción, cortadores de con dientes bastos y
materiales abrasivos. Use avances menores para cortes ligeros y de acabado,
colocaciones menos rígidas, cortadores pequeños, ranuras profundas, materiales de
baja resistencia a la tracción y cortadores con dientes finos.

FRESADORA 24
TABALA 2 . Avance por diente “a” recomendado para cortadores de acero de alta
velocidad.
Fresas
Fresas de Fresas ranurado Fresas Fresas
Material refrentar helicoi ras de corte de forma sierras
dales Y frontal
laterales
Aluminio, bronce blando 0.559 0.432 0.330 0.279 0.152 0.127
Bronce mediano, hierro 0.457 0.355 0.279 0.228 0-127 0.102
fundido blando
Hierro maleable, hierro 0.381 0.305 0.228 0.203 0.127 0.102
fundido mediano
Acero AISI X -1112, 0.330 0.254 0.203 0.152 0.102 0.076
hierro fundido duro
Acero AISI 1020. Acero 0.279 0.228 0.178 0.127 0.102 0.076
AISI X-1335
Acero AISI 1045. Acero 0.228 0.178 0.152 0.127 0.076 0.076
fundido
Acero aleado 0.203 0.152 0.127 0.102 0.076 0.051
Mediano 0.178 0.127 0.102 0.102 0.051 0.051
Tenaz 0.127 0.102 0.076 0.076 0.051 0.038
Duro 0.152 0.127 0.102 0.076 0.051 0.038
DISPOSITIVOS DE FIJACION
Para hacer trabajos de precisión en una maquina fresadora, la pieza de trabajo debe
ser sujetada rígidamente sobre la mesa para preservar la exactitud del movimiento. El
método de sujetar la pieza de trabajo esta gobernado por varios factores. Estos
incluyen el tipo de maquina, la naturaleza del corte (de desbaste o acabado), la
dirección del corte, el tipo de cortador, la forma y rigidez de la pieza y la cantidad de
piezas a producir.
Independiente de los accesorios para el manejo normal de la maquina fresadora,
deben de estar provistas de un dispositivo llamado aparato divisor que le permita la
ejecución de ciertos trabajos tales como ranuras equidistantes, algunas veces sobre
piezas cilíndricas o cónicas, como sucede en el caso de engranajes cilíndricos y
cónicos, tornillos sinfín y dientes en espiral, otras veces repartidas a lo largo de
superficies rectilíneas, como son las cremalleras y reglas graduadas. Estos aparatos
divisores deben de poseer mecanismos necesarios para soportara la pieza y hacerla
girar, entre dos fases de su mecanismo, una fracción de vuelta previamente
determinada. Esta operación puede repartirse con igual exactitud tantas veces como
sea necesario hasta el acabado total de la pieza.
En todo aparato divisor deben existir los tres mecanismos siguientes;

FRESADORA 25
a) Mecanismo divisor: que permita todos los trabajos de división: simple,

compuesta o diferencial.
b) Mecanismo de inclinación
c) Mecanismo de rotación
Los aparatos divisores presentan formas diversas de acuerdo a su utilización,
algunos de ellos son los siguientes:
1. La mesa giratoria. Se usa parea sujetar piezas de trabajo para operaciones de
fresado con espaciamiento de precisión, divisional y radial. Su base esta
dividida en 360° permitiendo que la pieza de trabajo gire en un círculo
completo. El tipo mas simple se monta sobre la mesa para graduar en divisiones.
Otro tipo se coloca sobre unas mesa transversal que pude mover hacia adentro
y hacia fuera, hacia la derecha y al izquierda. Las mesas giratorias se pueden
montar también sobre una mesa inclinable de correderas transversales. Hay
disponibles modelos operados a mano o de accionamiento mecánico.
2. El cabezal divisor (cabeza divisora o centro divisor). Es un aditamento para

sujetar y girar la pieza de trabajo de manera que se puedan hacer a su
alrededor un numero de cortes o divisiones igualmente espaciadas. Consiste de
un cabezal (cabeza divisora) y un contrapunto. La pieza se puede sujetar entre
centros (usando el contrapunto) o se la puede sujetar en un mandril montado en
el husillo del cabezal divisor. Con este aditamento se puede fresar una cabeza
cuadrada o hexagonal sobre el extremo de un perno o barra. En los talleres de
mecánica avanzada, este aditamento se emplea para fresar ranuras en
escariadores o machos de roscar. Se utiliza también para el fresado de los
dientes en toda clase de engranajes.
3. El centro divisor es un tipo de cabezal sencillo. Se le puede usar para

operaciones de dividir en el fresado de estrías y de engranajes sencillos. En el
extremo exterior del eje divisor se sujeta una placa circular que tiene agujeros

FRESADORA 26
o muescas alrededor de su circunferencia. Una placa tiene 30 y 36 agujeros o

muescas, y otra tiene 28 y 48 agujeros. Por ejemplo, si se emplea la placa de 30
y 36 agujeros divisores, se puede dividir un círculo en 2, 3, 5, 6, 10 y 15 partes
iguales, utilizando el circulo de 30 agujeros.
4. El cabezal divisor universal. Tiene una manivela engranada al husillo. Una

revolución de la manivela hará girar al husillo parte de una revolución. En la
mayor parte de los cabezales divisores, 40 vueltas de la manivela harán girar al
husillo una vuelta completa. En la figura siguiente se muestra la construcción de
un mecanismo divisor simple. Observe que la placa divisora no gira cuando se
hace girar la manivela. Note también que cada círculo contiene un numero
distinto de los mismos. Un perno de la manivela se introduce en estos agujeros
para sujetarla en su lugar. Utilizando diferentes círculos de agujeros y placas
divisoras se puede obtener cualquier parte fraccionaria de una vuelta de la
manivela. El cabezal divisor puede utilizarse para divisiones directas. También
se le puede emplear para dividir un circulo en partes iguales o desiguales.
Cuando se acciona mecánicamente, el cabezal divisor es accionado desde el
tornillo conductor de la mesa mediante un aditamento conductor de baja o
convencional.
APARATO DIVISOR UNIVERSAL

Cabezal divisor universal, componente de la fresadora, encargado de hacer la
división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja.
Este se usa cuando se desea ranuras equidistantes sobre la periferia de piezas
cilíndricas o cónicas, como sucede en el caso de engranajes cilíndricos y cónicos,
tornillos sinfín y dientes en espiral. En general el aparato divisor universal se
emplea para realizar sobre la periferia de una pieza, divisiones o ranuras
igualmente espaciadas.

FRESADORA 27
El cabezal divisor de la siguiente figura, consta de la carcasa en que va soportado

el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción.
Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor
va fijado sobre el husillo del cabezal.
En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sinfín necesario para la

división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado
de ranuras helicoidales.

FRESADORA 28
Mecanismo del aparato divisor universal
El divisor universal consiste de una cabeza de fundición dotada en el centro de un eje

perforado en toda su longitud, escariada en forma cónica en su parte delantera en el
cual se fija una tornapunta (punto) que con el cabezal móvil sostiene la pieza que se va
a maquinar. Además la parte delantera esta roscada por su exterior para fijara los
distintos accesorios (mandril de mordazas).
Aparato divisor tipo cabezal: P es la punta, C es la contrapunta, I es el punzon y V es

el volante del contrapunto.
MOVIMIENTOS DEL APARATO DIVISOR UNIVERSAL Y SU MANEJO
Este accesorio muestra sus partes mas importantes de cómo son sus movimientos y su
funcionamiento en base a un tornillo sin fin. Este aparato puede desplazarse en torno
a su pedestal lo que permite al eje perforado inclinaciones que varían en 90° con
relación a la horizontal y 5° mas allá de la vertical. Se compone de un plato (D),
frente al cual existe una manivela (M) de radio variable, de tal modo que el punzón (P)
(clavija divisora) pueda coincidir en cualquier agujero de la circunferencia del plato.,
Este plato divisor va montado libre en el eje del tornillo sinfín (T) pudiendo quedar
inmovilizado por medio de un tope de retención ( no aparece en la figura) que lo une a
la caja de fundición del aparato. La rotación de la manivela (M) produce la rotación del
tornillo sinfín (T) , que engrana con la rueda helicoidal (R) cuyo eje prolongado es el
eje de la pieza a fresar.

FRESADORA 29
Corte esquemático del aparato divisor universal
De acuerdo a lo anterior su funcionamiento es el siguiente:

Cuando la manivela (M) da un cierto numero de vueltas, el tornillo sin fin (T) también
dará el mismo numero de vueltas transmitirá su movimiento a la rueda helicoidal (R).
si esta tiene por ejemplo 40 dientes girara dando un numero menor de vueltas (40
menos que el tornillo sin fin) y por lo tanto, en la misma forma girara el eje de trabajo
en el cual va sujeta la pieza.
La división de las piezas puede hacerse de la mejor manera utilizando un compás de
aliada (AB), constituido por una escuadra falsa (reglilla radial), cuyos brazos pivotean
alrededor del centro del plato y puede hacerse solidario bajo un ángulo, mediante un
tornillo de fijación.
Las maquinas fresadoras están provistas de dos platos divisores así como los
engranajes necesarios para el fresado helicoidal. Los discos de agujeros son
recambiables y tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concéntricas
(círculos) de agujeros con diferentes numero de agujeros. Dentro de cada circulo las
distancias entre agujeros son iguales.

FRESADORA 30
La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir (compás de aliada),

la cual se ahorra tiempo en el recuento de agujeros, el cual no permite
equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero
más (cero) que el número de espacios entre ellos que se había calculado.
PLATO No. Numero de agujeros

1 15, 18, 20, 23, 27, 31, 37, 41, 47
2 17, 19, 21, 24, 29, 33, 39, 43, 49
MODO DE OPERACION
El numero de vueltas y fracción de vueltas se debe de dar de la manivela para realizar
la operación de una pieza en partes iguales y se obtiene planteando la operación en
forma de una fracción común, de la manera siguiente.
Se forma una fracción común que tenga por numerador el numero de dientes de la
rueda helicoidal del aparato divisor universal y que tenga por denominador el numero
de divisiones que se desea realizar.
La formula para calcular el número de vuelta para la división es:
40
------------------------------------------ - = Numero de vueltas de la manivela divisora
No. de vueltas de divisiones de la pieza

FRESADORA 31
CALCULO DE LA DIVISION SIMPLE O INDIRECTA

Este tipo de división se utiliza cuando queremos dividir una circunferencia en un
determinado de partes iguales, los Cuales pueden ser valores de cualquier numero par
o non, También números primos siempre y cuando su valor sea igual o menor al circulo
de barrenos mas grande que tenga el plato divisor.
EJEMPLO 1: ¿Se necesita cortar un escariador con 8 estrías igualmente espaciadas, la

división será?
Aplicando la formula se tiene:
5 No. de vueltas de la manivela
No. de divisiones a realizar 8 40

Relación del aparato divisor
0
Espacios para el compás de aliada
De la relación 40/1, esta se puede expresar de la forma siguiente: 40/5 = 5, o sea: V

= 5 ( vueltas de la manivela) o divisiones.
E = 0 (ningún espacio para el compás)
C = cualquiera en los círculos de agujeros del plato divisor.
Por loa tanto para pasar de una estría (ranura) a otra habría que darle a la manivela
(M) 5 vueltas completas, siendo la posición del punzón cualquier numero de
circunferencia de agujeros del plato divisor.
EJEMPLO 2 : ¿Se desea fresar una tuerca hexagonal de 5/8” y se necesita calcular el
No. de vueltas, espacios y circulo del plato divisor?.
Aplicando la formula tenemos:
6 No. de vueltas de la manivela

No. de divisiones a
realizar 6 40
Relación del aparato divisor
4
Espacios para el compás de aliada
V = 6 (vueltas de la manivela) o divisiones.

E = 4 espacios.
C = 6 círculos del plato divisor.

FRESADORA 32
Se observa que en este ejercicio no tenemos el valor de ninguno de los círculos de los
platos 1 y 2, por lo tanto se procede de la siguiente forma:
Aplicando la regla correspondiente y reduciendo la fracción a su mas simple expresión
quedara así: 6 2/3 de vuelta.
Las seis vueltas se dan con facilidad, pero, ¿Qué pasa con los 2/3 de vuelta?. Los 2/3
de vuelta hacen necesario el uso del plato divisor y del compás de aliada. Para los 2/3
de vuelta, elija cualquier circulo con un numero de agujeros del plato 1 y 2 que sea
divisible entre 3, como por ejemplo 24 o sea:
2/3 x 8 = 16/24 o sea que son 6 vueltas ,16 agujeros o espacios en un circulo de 24
agujeros.
Por lo tanto para pasar de una cara a otra del hexágono que se va a fresar, se correrá
el punzón (P), 16 agujeros del circulo 24, mismo que corresponde al circulo de
agujeros del plato 2.
EJEMPLO 3: Con el mismo procedimiento fresar un engrane de 60 dientes.
40/60 = 2/3 x 7/7 = 14/21
Resultado: V = 0 (vueltas para la manivela)

E = 10, 12, 14, 16, 18, 22, 26 (espacios del circulo de barrenos)
C = 15, 18, 21, 24, 27, 33, 39 (No. circulo de barrenos).
Ejercicios de auto evaluación.
Considerando un aparato divisor con relación de 1/40, resuelve las siguientes

divisiones indicando las vueltas, espacios y círculos de barrenos a utilizar.
N = 20
V=
E=
C=
N = 25
V=
E=
C=
FRESADORA 33
N = 52
V=
E=
C=
DIVISION DIFERENCIAL
Empleando el método de división sencilla, no es posible obtener todas las divisiones

posibles de la circunferencia, por medio de los discos divisores que traen algún
aparato. Al presentarse el caso que no es posible resolver por medio de los métodos
anteriores, entonces se recurre a otro diferente.
Este método es el de la división diferencial, cuyo procedimiento requiere del empleo
de un tren de dos o tres ruedas dentadas en un plano (tren simple) que es el mas
frecuente, o bien de cuatro ruedas dentadas en dos planos, que se unen o ligan al eje
de la rueda helicoidal con el eje que mueve el aparato divisor, y del calculo que es
similar al de las ruedas de roscar en el torno.
La división diferencial se utiliza en aquellos casos en el que la división a realizar por
los métodos de la división directa, sencilla y angular como es el caso de los números
primos cuyo valor absoluto es superior al circulo de barrenos mas grande que tiene el
plato divisor.
El procedimiento consiste en elegir una división superior o inferior a la que se desea
obtener, lo cual por medio del tren de engranaje que se montara en el aparato divisor
nos proporcionara un movimiento de compensación necesario, a fin de que resulte la
división deseada. Generalmente las maquinas fresadoras están provistas de
engranajes para efectuar la división diferencial así como otros trabajos de fresado,
tales como el fresado de engranes helicoidales.
La rotación de engranajes a utilizar es el siguiente:
Numero de dientes de los engranajes:

20, 24, 25, 28, 30, 32, 35, 36, 40, 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, 55, 56, 60, 64, 65, 66, 68, 70, 72,
76, 80, 82, 86, 92, 96, y 100 dientes cada uno
FUNDAMENTO DEL MOVIMIENTO DIFERENCIAL

En la figura se representa la disposición de un aparato divisor diferencial, cuyos
engranajes están en dos planos.

FRESADORA 34
El plato divisor (D) tiene una corona dentada que engrana con una rueda cónica (S) en
el extremo cuyo eje (e9 se monta otra rueda (R). En el extremo inferior del eje de
trabajo (EQ) monta otra rueda dentada (R).
Para obtener el engranaje (acoplamiento) entre las ruedas R y R´ se dispone de una o
dos ruedas intermedias (F) y (G), quedando de esta manera dispuesto un tren el cual
puede ser sencillo o compuesto.
La combinación indicada funciona

Funcionamiento así:divisor en el movimiento diferencial
del cabezal
Aflojando el punzón (P), el plato divisor puede girar locamente sobre el eje del tornillo
sin fin (T) debido a que el tope de retención 8no dibujado) se debe de aflojar. Así, si
se da de vueltas al punzón (P) el eje de trabajo (EQ) gira, en este caso también girara
la rueda dentada ® que transmitirá su rotación a través de las ruedas dentadas (F) y
(G) a la rueda dentada (R) y este a su a la rueda y corona dentada (S), lo que es igual
al plato divisor..
En resumen, dando una vuelta al índice (punzón) un giro, el plato tendrá una rotación,
que será del mismo sentido o en sentido contrario, según el numero de ruedas del tren
de engranaje, la rotación del plato puede hacerse igual o contraria con respecto a la
que da el índice, dependiendo del valor opcional ( mayor lo que dará un resultado
positivo o menor que dará un resultado negativo) que se elija para la realización del
calculo de los engranajes.
A fin de facilitar el calculo de la división diferencial es necesario basarse en la
formula que en seguida se expresa y que resume todo el proceso indicado en la figura
anterior, cuya relación es la siguiente:

FRESADORA 35
R’ = Engranaje que va colocado en el eje de trabajo (EQ) de aparato divisor cuya

cantidad corresponde al numerador.
R = En engranaje situado en el eje (e) de uno de los piñones cónicos que se mueve al
plato divisor.
N’ = Numero de divisiones opcional que se elige de mas o de menos, que se emplean el
calculo.
N = Numero de divisiones que se requiere realizar.
40 = Relación del aparato divisor universal.
EJEMPLO:
Calcular el giro de la manivela, posición para el punzón, circulo de barrenos así como el
tren de engranaje necesario para poder realizar una división de 117 partes iguales.
En este caso se elige una división sencilla realizable, utilizando un valor opcional que
este cercano a las 117 divisiones que se quieren realizar, por ejemplo 120 divisiones,
es decir 3 mas de las 117. Sustituyendo en la formula tenemos lo siguiente:
DATOS:
N = 117 divisiones
N’ = 120 divisiones
Relación del aparato divisor es de 40/1
El resultado serian dos engranes de 120 dientes cada uno, pero como en la relación de
engranajes proporcionada anteriormente donde 100 es el valor máximo de dientes y no
se encuentran engranes de 120 se tiene que buscar engranes cuyos números de
dientes aparezcan en esa relación. Para poder calcularla los términos del resultado se
dividen entre 10 y se multiplican por 2 quedando así.
La forma desmontar los engranajes se visualiza en la figura de la forma siguiente:

como los valores son idénticos el valor que corresponde al numerador va sobre el eje
perforado del aparato divisor (eje E-Q) y el que corresponde al denominador sobre el
eje (e) de uno de los piñones cónicos que mueve al plato divisor, intercalándose en este
caso una rueda intermedia para proporcionar el movimiento del palto divisor que en
este caso, es en el mismo sentido de la manivela.

FRESADORA 36
Por lo que se refiere al giro que hay que darle a la manivela y posición para el punzón
se realiza una división sencilla utilizando para este caso el valor opcional elegido en el
calculo, que en este caso es de 120, cuyo resultado final será:
R’ = 24 dientes
R = 24 dientes
V=0
E = 5, 6, 7, 8, 9, 11, 13
C = 15, 18, 21, 24, 27, 33, 39
Disposición del tren de engranajes

calculados para la división diferencial.
Considerando un aparato divisor con relación de 40/1 realiza las siguientes divisiones
anotando los resultados posibles.
N = 61 N = 53
R’ = R’ =
R= R=
V= V=
E= E=
C= C=
N= 123
R’ =
R=
V=
E=
C=
DIVISION COMPUESTA
En los procedimientos de división empleados anteriormente, se efectúa la división
dando un cierto numero de vueltas a la manivela y después, si es necesario, una
fracción de vuelta, puede suceder que por no tener los platos divisores las

FRESADORA 37
circunferencias con agujeros necesarios o por no disponer de suficientes ruedas de

recambio no sea posible realizar la división deseada.
En este caso se aplica la división compuesta, que consiste en hacer dos divisiones
sencillas, cuya suma o diferencia sea la división requerida, para ello se hacen
intervenir dos circunferencias del mismo plato o bien se montan dos platos divisores
diferentes en el árbol del tornillo sin fin.
Para la realización de este movimiento se hace girar la manivela del aparato divisor
una vuelta completa con cierta fracción de vuelta, después se arrastra la manivela con
el disco divisor, otra fracción de vuelta distinta, de modo que los dos movimientos den
por suma o diferencia en la relación de 40/N, en la que N representa el numero de
divisiones requeridas,. En el primer caso (SUMA) el giro del disco divisor se hace en el
mismo sentido qu el de la manivela. En el segundo caso (RESTA) se hace en sentido
contrario.
EJEMPLO 1:
Realizar el calculo de una división de 57 partes con un aparato divisor de tornillo sin
fin de realcion de 40/1.
Esta fracción no puede simplificarse, pero puede descomponerse en otras
dos fracciones simplificadas que permiten utilizar dos discos divisores con
circunferencias normales de agujeros
De la primera fracción se toman los dos primeros términos y se dividen

entre 19, lo que da por resultado:
utilizando la fracción de vuelta 1/3 y multiplicando ambos términos por 7

obtenemos el valor correspondiente a espacios y circulo de barrenos.
Esto nos da como resultado para la primera división sencilla lo siguiente:

1 7/21
Utilizando la segunda fracción y dividiendo sus términos entre 3 obtenemos lo

siguiente:
Si las dos circunferencias de agujeros a utilizar 21 y 19 no están el mismo disco

divisor, se resuelve la cuestión montando, solidarios, dos discos diferentes en el árbol
del tornillo sin fin. Los resultados obtenidos indican que para obtener una división se
debe alcanzar en la manivela una vuelta completa mas 7 espacios de la circunferencia
21; luego se arrastra en sentido contrario (RESTA) los platos y la manivela, 12
agujeros o espacios en la circunferencia 19 de lo cual resulta:

FRESADORA 38
EJEMPLO 2 : Obtener 51 divisiones con aparato divisor con relación de 40/1. La

fracción inicial es la siguiente:
Descomponiendo la fracción inicial en dos fracciones que permitan utilizar dos
discos divisores con circunferencias de agujeros con los que esta dotado el
aparato divisor, tenemos:
Simplificando los términos de la primera fracción, dividiéndolos

entre 17 y multiplicados después por 6 resulta:
Dividiendo entre 3 los términos de la segunda fracción resulta:
Los resultados anteriores indican que para obtener cada división se avanza la manivela
12 espacios de la circunferencia 18 y luego se arrastra la manivela en el mismo sentido
(SUMA) 2 agujeros o espacios en la circunferencia 17.
Ejercicios de Auto evaluación.

Utilizando un aparato divisor con relación de 40/1 y con el tipo de división correcta,
realiza los siguientes cálculos anotando las vueltas, los espacios, el circulo de
barrenos, así como el tren de engranajes necesario si el calculo lo requiere.
N = 35
N = 112
N = 52
N =49

FRESADORA 39
N = 73
ENGRANAJES Y CREMALLERAS
Uno de los problemas principales de la Ingeniería Mecánica es la transmisión de

movimiento, entre un conjunto motor y maquinas conducidas.
Los engranajes, rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento
giratorio o alternativo desde una parte de la maquina a la otra. Un conjunto de
engranajes que transmiten el movimiento de un eje a otro se denomina tren de
engranajes. Los engranajes se utilizan para transmitir un movimiento giratorio, pero
usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas (cremallera) pueden
transformar un movimiento alternativo en giratorio y viceversa.
Los engranajes son construidos mediante el tallado o fresado, de acuerdo a normas
especificas. Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y características se debe
conocer previamente:
a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas.
b) r.p.m de la rueda motora.
c) Relación de transmisión.
d) Fuerza tangencial que debe transmitir.
Según como los engranajes interactúen entre si, se clasifican:

a) Engranajes de acción directa
Formado por dos o más ruedas dentadas que

engranan entre si, directamente una con la otra.
b) engranajes de acción indirecta

FRESADORA 40
Cuando acción uno sobre otro a través de un vinculo

intermedio o auxiliar, con el caso de los engranajes de
cadena.
GENERALIDADES SOBRE LOS ENGRANES

Los engranes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes,
conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran de transmitir
movimiento de rotación entre sus árboles o ejes colocados a una distancia
relativamente reducida entre si. Un engrane es un elemento básico de los engranajes y
son pieza cilíndricas de material sólido con ranuras simétricas a su alrededor las
cuales evitan los resbalamientos en la transmisión. Un conjunto de dos o mas engranes
que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes. Cuando
dos engranes giran juntos, el que tiene mayor número de dientes se le llama “engrane”
y al de menor número de dientes se le llama “piñón”.
Los engranes proporcionan una

transmisión positiva de la potencia
Los engranajes se dividen en grupos por la posición que tiene los dientes respecto al
eje de rotación del engranaje.
Engranajes cilíndricos rectos: se emplean para

conectar árboles cuyos ejes son paralelos.

FRESADORA 41
Engranajes cónicos: sus dientes son tallados sobre

una superficie cónica, se emplean entre ejes cuyas
lineas de centro se cortan.
Engranajes helicoidales: tienen sus dientes

tallados a cierto ángulo respecto al eje de
rotación de la rueda.
Engranaje de tornillo sin fin y rueda dentada: consisten

de una rueda tallada con diente helicoidal, la cual es
accionada por husillo o tornillo sin fin.
Engranajes de chevron: tienen sus dientes helicoidales

dobles y son empleados cuando se necesitan velocidades
y relaciones de transmisión elevadas.
Engranajes de espiral: tienen sus dientes tallados sobre

una superficie cónica y curvadas en forma de espiral,
son utilizados principalmente en la transmisión al eje
trasero de los automóviles.

FRESADORA 42
Cremallera y piñón: convierte el movimiento rotatorio

en movimiento rectilíneo lineal.
TERMINOLOGIA
Términos mas comunes utilizados en los engranes.
a) Circunferencia primitiva. Son las circunferencias según las cuales se supone
teóricamente el contacto. Estas sirven de base para el trazado de los dientes y sobre
ellas se toman todas las medidas. Cuando dos ruedas engranan, sus circunferencias
primitivas son tangentes.
b) Diámetro primitivo. Es el que corresponde a la circunferencia primitiva.
c) Cabeza de diente (addendum). Se le llama a la parte que esta situada fuera de la
circunferencia primitiva, es decir es la distancia desde el circulo primitivo hasta el el
extremo exterior del diente, medido radialmente.
d) Pie del diente (Dedendum). Es la parte del diente situado bajo la circunferencia
primitiva, es decir es la distancia radial desde el circulo primitivo hasta la
circunferencia del fondo.
e) Circunferencia de la cabeza (circunferencia exterior). Se llama a la que delimita
exteriormente a todos los dientes.
f) Diámetro exterior. Es el que corresponde a la circunferencia de la cabeza del
diente.
g) Circunferencia de la raíz (diámetro menor o de fondo). Se denomina así, a la que
interiormente limita la dentadura.
h) Cara del diente. Es la superficie de un diente entre el circulo primitivo y el circulo
formado a ala altura de la cabeza del diente, es decir, es la superficie de la cabeza
del diente que mira al hueco o vació del diente.
i) Flanco del diente. Es la superficie de un diente entre el circulo primitivo y la
circunferencia de fondo, es decir es la superficie del pie del diente que mira al hueco
o vació del diente.
j) Altura del diente (altura total). Es la altura de la suma de la altura de la cabeza del
diente mas la altura del pie del diente, es decir es la distancia constante entre la
circunferencia de la raíz y la circunferencia de la cabeza.
k) Altura activa. Es la altura total menos el juego de fondo.

FRESADORA 43
l) Juego de fondo (Huelgo). Es el espacio muerto que libran las puntas de los dientes
de un engrane entre los huecos correspondientes de otros engranes, es decir, es la
holgura entre la punta de un diente y la circunferencia de fondo y esta se mide sobre
la línea de centros.
m) Espesor del diente. Es la longitud del arco de circunferencia primitiva
comprendido entre dos flancos.
n) Hueco del diente (vacío). Es el espacio comprendido entre dos espesores, medido
en la circunferencia primitiva.
o) Paso circular (Circular Pitch). Es la distancia entre dos dientes consecutivos,

medida sobre la circunferencia primitiva. El paso circular es igual al espesor de un
diente mas el hueco).
DEFINICION DE PASO DIAMETRAL Y MODULO

Existen dos sistemas para el cálculo de las dimensiones y tallado de engranes los
cuales son los siguientes:
1. Por el paso diametral (diametral pitch),sus dimensiones en pulgadas.
2. Por el modulo, sus dimensiones en milímetros.
El primero se usa en los países de habla inglesa, y el segundo en los países donde el
sistema métrico tiene su mayor aplicación. Haciendo caso a lo establecido, las medidas
de longitud para los engranes de paso diametral, siempre estarán dadas en pulgadas. Y
para los engranes de modulo, sus dimensiones están dadas en milímetros. Siendo el
paso diametral y el modulo, factores muy importantes para el calculo, diseño y tallado
de engranes en uno y otro sistema , a continuación se da una definición y explicación
breve de estos dos términos.

FRESADORA 44
Representación
del paso
diametral en un
engrane
cilíndrico recto.
Paso Diametral: Es una relación entre el numero de dientes y el diámetro

primitivo cuando se expresa en pulgadas; o sea el numero de dientes por
pulgada en el diámetro primitivo.
Ejemplo: Si un engrane tiene un diámetro primitivo de 6” y 24 dientes,
tendrá 4 dientes por cada pulgada en su diámetro primitivo porque 24/6 = 4,
esto es un engrane de paso diametral 4. Este engrane solo engranara con
otros de paso 4.
Representación
del modulo en un
engrane
cilíndrico recto.

FRESADORA 45
Modulo: Es la relación del diámetro primitivo al numero de dientes expresado

en milímetros, es decir el modulo representa una longitud que es el numero de
milímetros del diámetro primitivo por cada diente.
Ejemplo: Cuando un engrane tiene 54 mm de diámetro primitivo y 18 dientes, su
modulo es 3, porque 54/18 = 3 mm del diámetro primitivo por diente. Este
engrane solo engranar con otros de modulo 3, engranes con diferente modulo
nunca deben acoplarse,
SIMBOLOS Y FORMULAS USADOS PARA CALCULAR ENGRANES CILINDRICOS

RECTOS EN FUNCION DEL DIAMETRAL PITCH.
N = Número de dientes ** P = Paso diametral *

DP = Diámetro primitivo * DE = Diámetro exterior *
DF = Diámetro de fondo * PC = Paso circular *
C = cabeza de diente B = Base del diente
H = Claro o juego del diente PT = Profundidad total del diente
E = Espesor del diente V = Vació del diente
CP = Circunferencia primitiva DC = Distancia de centros de dos ruedas
NC = numero del cortador que engranan.
** Valor necesario para poder calcular las dimensiones del engrane

* Valores que pueden variar para calcular las dimensiones de un engrane

FRESADORA 46
Ejemplo 1. Calcular las dimensiones de un engrane cilíndrico recto que tiene 3.750” d
diámetro primitivo y 45 dientes.
Ejercicios de auto evaluación:

Realiza los siguientes ejercicios calculando las partes del engrane hasta milésimos de
pulgada, además para cada uno calcula las vueltas, espacios y circulo de barreno
necesarios.
Ejemplo 1. Calcula las dimensiones de los engranes cilíndricos rectos de de acuerdo a
los siguientes datos:
N = 23
P=8

FRESADORA 47
Ejemplo 2.
N = 40
DE = 3”
Ejemplo 3.
N = 48
DF = 47.8843”
Ejemplo 4.
N = 30
DP = 2,500”
Ejemplo 5.
N = 30
PC = 0.2618”
SIMBOLOS Y FORMULAS UTILIZADOS EN EL CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN ENGRANE

CILINDRICO RECTO EN FUNCION DEL MODULO.
m = Modulo
N = Número de dientes ** DE = Diámetro exterior *
DP = Diámetro primitivo * PC = Paso circular *
DF = Diámetro de fondo * B = Base del diente
C = cabeza de diente PT = Profundidad total del diente
H = Claro o juego del diente V = Vació del diente
E = Espesor del diente DC = Distancia de centros de dos ruedas
CP = Circunferencia primitiva que engranan
NC = numero del cortador

FRESADORA 48
Ejemplo: calcula las dimensiones de un engrane cilíndrico recto de acuerdo a los

siguientes datos:
N = 21 DP = (21)(3) = 63 mm V = (1.5708)(3) = 4.712 mm
m = 3 mm DF = (21 – 2.332)(3) = 56.004 mm H = (0.166)(3) = 0.498 mm
DE = (21+2) = 69 mm
B = 3 mm C = 3 mm
PC = (3)(3.1416) = 9.424 mm
E = (1.5708)(3) = 4.712 mm
PT = (2.166)(3) = 6.498 mm
CP = (3.1416)(63) = 197.92 mm
Ejercicios de auto evaluación.

Realiza los siguientes ejercicios calculando las partes del engrane hasta milésimos de
pulgada, además para cada uno calcula las vueltas, espacios y circulo de barreno
necesarios.
Ejemplo 1. Calcula las dimensiones de los engranes cilíndricos rectos de acuerdo a los
siguientes datos:
N = 48
m = 2 mm
Ejemplo 2.
N = 26
DE = 49 mm

FRESADORA 49
Ejemplo 3.
N = 35
DF = 29.17 mm
Ejemplo 4,
N = 28
DP = 112 mm
Ejemplo 5.
N = 21
PC = 7.854 mm
ELECCION DE LA FRESA O CORTADOR PARA EL TALLADO DE ENGRANES RECTOS .

Para que dos engranes en contacto funcionen en condiciones normales y sin ruido, es
esencial que tengan una curvatura particular en el perfil del diente (envolvente, de
circulo o epicicloide) y que esta varié con el numero de dientes del engrane; así resulta
que un engrane de pequeño numero de dientes tendrá en la forma de estos una
curvatura diferente que un engrane de mayor numero de dientes, aun siendo idéntico
el paso.
Teóricamente, el perfil exacto de los dientes varia cada vez que el engrane aumenta
en uno su numero de dientes, pero en la practica de taller una misma fresa sirve para
tallar cierta cantidad de engranes cuyo numero de dientes difiere en algunas
unidades. La diferencia de perfil entre dos ruedas que no difieren más que por un
diente, por ejemplo, se puede considerar como prácticamente despreciable.
Las herramientas han establecido una serie de ocho fresas, para curvatura
envolvente, de paso diametral. Para la fabricación de engranes en envolvente para los
módulos 1 al 8 se emplean 8 cortadores y, para el fresado de engranes del modulo 9 en
adelante se emplean 14 cortadores.

FRESADORA 50
Serie de fresas para la fabricación de engranajes de curvatura envolvente, de paso

diametral y circular
Fresa No. Para tallar engranes de:

1 135 dientes a cremallera
2 55 “ 134
3 35 “ 54
4 26 “ 34
5 21 “ 25
6 17 “ 20
7 14 “ 16
8 12 “ 13
Perfiles de envolvente para un juego de ocho cortadores de engranes de PD 10
Para la fabricación de engranajes en el sistema modulo de 1 al 8

1 12 a 13 dientes
2 14 a 16 dientes
3 17 a 20dientes
4 21 a 25dientes
5 26 a 24dientes
6 35 a 54dientes
7 55 a 134dientes
8 134 al infinito

FRESADORA 51
Para el fresado de engranajes desde el modulo 9 en adelante.

1 12 dientes
2 13 dientes
3 14 dientes
4 15 a 16 dientes
5 17 a 18 dientes
6 19 a 20 dientes
7 21 a 24 dientes
8 25 a 28 dientes
9 29 a 30 dientes
10 31 a 41 dientes
11 42 a 52 dientes
12 53 a 80 dientes
13 81 a 134 dientes
14 135 al infinito
Tamaños comparativos de
dientes, de PD 4 a PD 16
GENERALIDADES DEL ENGRANE CILINDRICO HELICOIDAL

Este tipo de engranes se emplea para transmitir el movimiento entre dos ejes que
forman entre si un ángulo cualquiera, estén o no situados en el mismo plano.
El cuerpo de la rueda es un cilindro y sus dientes están inclinados formando un arco de
hélice. Los engranes helicoidales sirven para un movimiento en forma ininterrumpida
entre las dos ruedas cuyos ejes, contenidos en planos paralelos forman entre si un
ángulo cualquiera desde 0° hasta 90°. A causa de la inclinación de los dientes del
engrane el movimiento se efectúa con mayor longitud y dura mas tiempo que los
engranes rectos. Un par de dientes no deja de estar en contacto sino cuando el par
siguiente ya esta engranado y por lo tanto la transmisión del movimiento se hace
progresivamente con mucha suavidad sin choques y sin ruido. Pero por la misma causa,

FRESADORA 52
los flancos en contacto experimentan un fuerte frotamiento y fuertes presiones

axiales. Este roce y el desgaste consiguiente se disminuye colocando los engranes en
un baño de aceite y las presiones axiales suelen eliminarse mediante los cojinetes de
bolas.
VENTAJAS: Este tipo de engranes son mas silenciosos y funcionan mas suavemente
que los engranes rectos. Ellos debido a que los dientes no chocan unos con otros como
los engranajes rectos, sino que se deslizan unos con otros.
DESVENTAJAS; Debido a la acción del deslizamiento de un diente sobre otro, el
rozamiento y los consiguientes aumento de la temperatura y desgaste son elevados.
Para hacer frente a esta situación los engranajes suelen diseñarse para funcionar
sumergidos en un baño de aceite.
Dentro de este tipo de engranes se distinguen:

a) Ruedas helicoidales para ejes paralelos. Cuando dos ruedas helicoidales deben
marchar sobre ejes paralelos, los ángulos de inclinación de los ejes de sus dientes
respectivos deben ser iguales y de sentido contrario, es decir, que una de ellas tendrá
los dientes hacia la derecha, cuando la inclinación de la hélice va de derecha a
izquierda; y un fresado izquierdo, cuando la inclinación de la hélice va de izquierda a
derecha (similar a una rosca). Para atenuar el empuje axial se hace el ángulo de
inclinación de 15° 20° como mínimo.
Engranaje helicoidal con ejes paralelos
b) Ruedas helicoidales con ejes en ángulos rectos. En este tipo de engranajes el

ángulo primitivo de inclinación de los dientes de ambos engranes, deben ser en
la misma dirección, es decir, hacia la derecha o hacia la izquierda. y por lo tanto
en este tipo engranajes de ejes perpendiculares, generalmente se tienen los
dientes inclinados un ángulo aproximado de 45°.

FRESADORA 53
Engranaje helicoidal con ejes perpendiculares
c) Si se desea evitar por completo el empuje axial se utiliza la rueda de doble

helicoidal llamados también engranajes en “V” o engranajes chevron o de punta de
flecha, que se forman dividiendo cada rueda en dos dentaduras helicoidales, pero
inclinadas en sentido contrario. La inclinación puede alcanzar en este caso hasta 25°.
Estas ruedas dentadas se emplean para transmitir grandes esfuerzos.
Engranajes en “V o chevron
TERMINOS HELICOIDALES
El término espiral se utiliza de manera incorrecta en lugar de hélice.

*Una hélice es una línea o trayectoria teórica generada sobre una superficie cilíndrica
por una herramienta de corte que avanza longitudinalmente a una velocidad uniforme,
en tanto que el cilindro también gira a una velocidad uniforme; por ejemplo, las
ranuras de una broca o la rosca de un perno son ejemplos de hélices.
* Una espiral es la trayectoria generada por un punto que se mueve a una velocidad de
avance fija a lo largo de una superficie de un cono o plano giratorio. La rosca de un
tornillo para madera y la rosca para tubería son ejemplos de espirales cónicas. Los
resortes para reloj y la rosca de caracol de un mandril universal para torno son
ejemplos de espirales planas.
A fin de cortar ya sea una hélice en pulgadas o métrica, deben conocerse dos datos
cualesquiera de los siguientes:

FRESADORA 54
1. El avance de la hélice, que es la distancia longitudinal que avanza axialmente la

hélice, en una revolución completa de la pieza.
2. El ángulo de la hélice (llamado también ángulo primitivo), que se forma en la

intersección de la hélice con el eje de la pieza de trabajo, o dicho de otra manera, es
el ángulo de inclinación de la hélice del diente de la circunferencia primitiva, es decir,
el ángulo de oblicuidad de los dientes a través de la cara de la rueda.
3. El diámetro (y circunferencia) de la pieza de trabajo.
Antes de hacer los cálculos conviene hacer notar que en las ruedas helicoidales se
tienen dos pasos distintos que son:
* El paso circular normal (Pcn), que se mide perpendicularmente a la hélice que
forman los dientes.
* El paso oblicuo (Po), se mide según una circunferencia primitiva paralela a la base
plana de la rueda.
NOMENCLATURA Y CALCULO DE UN ENGRANE CILINDRICO HELICOIDAL EN

SISTEMA DE PASO DIAMETRAL NORMAL.
N = Numero de dientes.
Po = Paso oblicuo (conocido como circunferencia o frontal).
P = Paso diametral normal
Pcn = Paso circular normal
Αp = Angulo,primitivo de la hélice.
DP = diámetro primitivo.
DE = diámetro exterior
DF = diámetro de fondo

FRESADORA 55
c = cabeza del diente (addendum).

B = base del diente (dedendum).
H = Claro o juego del diente.
PT = Profundidad total del diente
E = Espesor del diente.
V = Vació del diente.
CP = Circunferencia primitiva.
DC = Distancia entre centros de dos ruedas que engranan entre si.
PH = Paso o avance de la hélice.
NC = Numero de dientes del cortador.
CALCULODEL TREN DE ENGRANAJES PARA REALIZAR PASOS DE HELICE EN

LA FRESADORA
Cuando se fresan engranajes rectos, la mesa que lleva el eje de trabajo avanza
automáticamente en dirección rectilínea y horizontal, resultando los dientes rectos.
Pero cuando se requieren obtener los dientes helicoidales, al mismo tiempo que avanza
la mesa debe girar el eje de trabajo, o sea el engranaje, para que sus dientes resulten
cortados en forma de hélice y con el paso deseado. Por la relación 40/1, introducida en
la mayoría de loa aparatos divisores, resulta que por cada vuelta del eje de trabajo del
aparato en cuestión, la manivela que mueve el husillo tiene que dar 40; debe entonces
considerar el paso de la rosca del husillo como si fuera 40 veces mayor. Por
consiguiente, la función generatriz del paso del engrane helicoidal debe expresarse en
la forma siguiente:

FRESADORA 56
Avance de la hélice Producto de los engranes impulsados

----------------------------------- = ------------------------------------------------
Avance de la maquina (10 in); (mm) Producto de los engranajes impulsores
PH engranajes conducidos
-------- cuya relación -------------------------
p x 40 engranajes conductores
PH = paso de la hélice del engranaje que se tiene que fresar.

p = paso del husillo de la mesa fresadora.
40 = No. de dientes de la rueda helicoidal del cabezal divisor.
Una vez establecido lo anterior, se puede calcular el tren de engranaje como si

se tratara de un roscado en el torno. En las figuras se ilustra la forma de colocar los
engranajes.
Ejemplo 1. Supongamos que se desea realizar el paso de hélice de 34” en una maquina
fresadora de ¼” de paso, una relación de 40/1. de loa anterior se tiene:

FRESADORA 57
De acuerdo a lo que se sabe , la fracción 34/10 puede expresarse de la siguiente

manera:
Multiplicando la fracción 17/10 por 4 se tiene:
Multiplicando la fracción 2/1 por 30 se tiene:
El procedimiento anterior demuestra que el tren de engranajes conveniente para la

ejecución del paso de hélice de 34”. la relación de engranes que se utilizara será la
misma que se utilizo para la división diferencial de la pagina 34.
Ejemplo 2. Ejecutar el paso de hélice de 3200 mm en la fresadora con un husillo de la

mesa de 5mm de paso y una relación del cabezal divisor de 40/1. empleando la formula
anterior , se tiene:
Multiplicando 8/2 por 12 se tiene:
Multiplicando 4/1 se tiene:

FRESADORA 58
De modo que el tren de engranajes resultante para fresar la hélice de 3200 mm es el

siguiente:
DETERMINACION DEL ANGULO DE LA HELICE

Para asegurar que se produce una ranura del mismo contorno que la fresa, la
mesa debe de ser girada al ángulo de la hélice. (Figura 67-4A). La importancia de lo
anterior aparece en la figura 67-4B.
Note que cuando la mesa no es girada (Figura 67-4B) se generara una hélice que tiene
el avance apropiado, pero un contorno incorrecto. Haciendo referencia a la figura 67-
3, se puede observar fácilmente que el ángulo se puede calcular como sigue:
Bibliografía:
Maquinado de Metales con Maquinas Herramientas de John L. Feirer CECSA 1997

Manual de Fresadora de Richard R. Kiev. LIMUSA 1991
Entrenamiento en el Taller Mecánico de Krar – Oswald McGrawHill 1993
Manual de fresadora de Humberto Mercado Mar CECATI 103
Teoría del Taller, Henry Ford Prentice Hall
Tecnología de las Maquinas Herramientas, Krar/Check Alfa omega 5ª. Edición
Tecnología en la Capacitación de las Maquinas Herramientas, Almonte – González
Editorial Héctor Pacheco 1991

FRESADORA 59
ENGRANES
Introducción y definiciones
Los engranajes son sistemas mecánicos que transmiten el movimiento de rotación desde un eje
hasta otro mediante el contacto sucesivo de pequeñas levas denominadas dientes. Los dientes de
una rueda dentada pueden ser cilíndricos o helicoidales.
Los engranajes cilíndricos rectos poseen dientes paralelos al eje de rotación de la rueda y pueden
transmitir potencia solamente entre ejes paralelos.
Los engranajes cilíndricos helicoidales poseen dientes inclinados respecto al eje de rotación de la
rueda. Esto hace que puedan transmitir potencia entre ejes paralelos o que se cruzan en el espacio
formando cualquier ángulo. En las figuras a continuación se observa la configuración de ejes
paralelos y la configuración de ejes que se cruzan formando 90º.

FRESADORA 60
El engranaje básico es una cadena

cinemática compuesta por 3 eslabones: dos ruedas dentas y un eslabón binario. Las dos ruedas están
engranadas una en la otra (lo que significa que sus dientes están permanentemente en contacto),
ambas ruedas están articuladas en su centro al eslabón binario que habitualmente hace de barra fija.
Esta cadena cinemática que posee 3 eslabones (N = 3) cuenta además con 2 pares inferiores (las
articulaciones) y 1 par superior (el contacto entre dientes, que es de rodadura y deslizamiento).
Cuando la cadena cinemática se transforma en un mecanismo (haciendo que uno de los tres
eslabones sea la barra fija), la fórmula de Grübler indica que el mecanismo posee un único grado de
libertad: G = 3 · (3 - 1) - 2 · 2 - 1 = 6 - 4 - 1 = 1.
LOS ENGRANAJES” 1º-B.A.C.H.-A

FRESADORA 61

FRESADORA 62
1. NOMENCLATURA

FRESADORA 63
En el contacto entre las ruedas engranadas aparecen esfuerzos tangenciales (que provocan flexión y
torsión del árbol de transmisión) y radiales (que provocan sólo flexión).

FRESADORA 64
Título/Autor/editorial VII Páginas

Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P 613 a 638
Ostwald y M. Begeman. Compañía Editorial Continental.
Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. 235 a 237
Backer, Thomas Gregor. Mc Graw Hill
Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. 283 a 305
Companía Editorial Continental
Principios de Ingeniería de Manufactura, de Stewart C. Black, Vic 315 370
Chiles et al. de la Compañía Editorial Mexicana
Operación de máquinas herramientas, de Krar, Oswald, St. 301 a 367
Amand. Mc Graw Hill
Materiales y procesos de manufactura para ingenieros, de 713 a 737
lawrence E. Doyle et al. Prentice Hall
Alrededor de las Máquinas-Herramientas, de Heinrich Gerling, 119 a 141
editorial Reverté.

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FRESADORA 1

La utilización de las fresadoras ha sido de gran ayuda en el trabajo industrial ya que

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 1

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 2

Las fresas frontales se utilizan para producir superficies

HISTORIA DE LAS FRESADORAS

En el siglo XVIII, buscando el perfeccionamiento en el tallado de engranajes, el

Estas primeras herramientas de fresado fueron utilizadas al principio en tornos

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 3

Basado en la experiencia de sus antecesores, James Nasmyth, construye en 1830 una

Howe, influyó notablemente en la evolución de este tipo de fresadora y a Elisha Root

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 4

En 1857, la empresa inglesa, "Sharp, Stewart y Co" construye la primera fresadora

Ante la necesidad de resolver el fresado de engranajes helicoidales y rectos, Joseph

La empresa "Cincinnati" construyó en 1884, su primera fresadora universal, en la que

En 1894, R. Huré fabrica una fresadora caracterizada por llevar incorporado un

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 5

Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas especificas

Estudió la posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseño y construyó en 1818

En 1848 el destacado ingeniero americano Howe introduce nuevas prestaciones,

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 6

que se incorpora por vez primera un carnero cilíndrico desplazable axialmente, se

Primera fresadora universal, fabricada por

Torno para cilindrar de Maudslay,

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 7

Con la fresadora universal construida en

Clasificación de las máquinas fresadoras

Máquina Característica Limitaciones

Fresadora vertical La fresa se coloca en un husillo La limitación de esta máquina es

Fresadora Universal Es la combinación de una fresa Su limitación es el costo y el

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 8

Fresadora del tipo de cartela

Fresado cilíndrico Fresado frontal

Fresado en paralelo Fresado en contra dirección

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 9

La velocidad "v" se obtiene de la tabla siguiente:

Material de Fresa Fresa frontal Fresa de Fresa de Platos de Sierra

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 10

vc = Velocidad de corte en m/min

REGLAS DE SEGURIDAD EN EL FRESADO

5. Nunca use mangas largas o chamarras cuando trabaje en una maquina

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 11

6. Es peligroso emplear cortadores y otras herramientas que no ajusten

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Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 13

Fig. Cortadores para aplanar

Fig. Este tipo de cortador helicoidal para

2. Cortadores para fresado lateral. Estas fresas tienen dientes alrededor de su

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 14

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 15

Los cortadores para

d) Los cortadores de fresado lateral y dientes entrecruzados se fabrican en dos

Los cortadores para fresado lateral y

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 16

Tipos de fresas comunes de corte frontal.

A) de dos o mas acanaladuras y espigas

B) de extremo doble o dos estrías.

Lic. Gerardo Avalos García CBTis No.78 17

Extremos cortantes de los tipos de

Algunas tienen un extremo en forma de bola