INGENIERÍA QUÍMICA

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

“unidad 5”

GRUPO: C2P SEMESTRE: 6

ALUMNO:

GALARZA MIRANDA ANIBAL

NOMBRE DE LA PROFESORA:

COTA MENDOZA GREISSY CAROLINA

Fecha:

18/06/22
 5.4.- NUEVAS TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO
El agua es uno de los elementos más abundantes en el planeta y por ello es una de las principales
materias primas en diversas industrial y en los hogares. Como producto de su uso, una gran
variedad de sustancias logra contaminar los caudales hasta el punto de hacerlos inutilizables. Por
lo anterior, se han utilizado desde hace algunos años metodologías convencionales que permiten
eliminar en un alto porcentaje dichos contaminantes y lograr que las aguas lleguen a fuentes
naturales sin contaminantes o con bajas concentraciones de sustancias toxicas para el medio
ambiente y los ecosistemas. sin embargo, debido al rápido proceso de industrialización, al
consumismo y otros factores, las industrias han empleado nuevas sustancias que son muy nocivas
para el agua y que los tratamientos usuales de las PTAR ya no logran mitigar ni reducir su
concentración, por ello alrededor del mundo se han propuesto nuevas tecnologías que permitan
tratar las aguas residuales y disminuir satisfactoriamente todas las sustancias contaminantes que
alteran el ciclo normal de un ecosistema. (Nivia, 2021)
El bajo nivel de soluciones avanzadas en el campo de las aguas residuales indica que existe una
necesidad urgente de investigación y nuevas tecnologías que mejoren el tratamiento de las aguas
residuales. Además, los nuevos contaminantes emergentes evidencian que esta investigación es
vital para comprender su naturaleza y las consecuencias que éstos tienen en los recursos hídricos
y el medio ambiente, así como para conseguir su absoluta eliminación, permitiendo un uso seguro
de las mismas.
1. Filtración por membranas: Los avances en la tecnología de membranas no sólo han reducido los
riesgos de salud y medioambiente asociados a las aguas residuales, sino que también han abierto
nuevas vías como la reutilización potable. El uso de tecnologías de membrana (ósmosis inversa,
microfiltración, ultrafiltración, etc.) es cada vez más común para el tratamiento terciario o
avanzado, especialmente en los países desarrollados. Además, a medida que las membranas
continúan mejorando y los costos operacionales disminuyen.
2. Los biorreactores de membrana (MBR) son una tecnología emergente, resultado de
innovaciones de la separación por membranas, incorporándola al proceso de fangos activados.
Actualmente, el número de plantas con tecnología MBR está en auge. Los MBR ofrecen ventajas
tales como compacidad, flexibilidad y capacidad de operar de una manera totalmente fiable bajo
control remoto.
3. Las células de combustible microbianas: esta innovación tecnológica, basada en procesos bio-
electroquímicos, se comenzó a aplicar en el tratamiento de aguas residuales durante esta última
década, con el fin de producir energía (corriente eléctrica) mediante la utilización de la digestión
anaeróbica, la cual imita las interacciones bacterianas que se encuentran en la naturaleza. Esta
tecnología puede reducir significativamente los costos del proceso de tratamiento y la cantidad de
fangos sobrantes. Sin embargo, teniendo en cuenta los retos que plantea su aplicación práctica, se
necesitan mejoras para superar las altas necesidades energéticas.
4. Los nuevos desarrollos en los procesos de tratamiento biológico han resultado exitosos debido
a la alta eficiencia y bajos costos de inversión y operación. Ejemplos incluyen procesos
innovadores para eliminación de nitrógeno mejorado tal como SHARON® (sistema de un solo
reactor para la eliminación biológica de nitrógeno vía nitrito), ANAMMOX® (oxidación
anaerobia de amonio) y BABE® (potenciación de organismos nitrificantes), así como procesos de
cristalización mineral para la recuperación y reutilización del fósforo. Los procesos de tratamiento
de los fangos granulares también están surgiendo mediante el uso de estructuras microbianas de
ingeniería. El primer fango granular se comercializa bajo el nombre de NEREDA®.
5. La nanotecnología es un campo emergente y creciente con aplicaciones muy prometedoras en el
tratamiento de aguas residuales, así como en la calidad del agua y el monitoreo de aguas residuales.
En la actualidad, las aplicaciones de la nanotecnología en el tratamiento del agua y las aguas
residuales se centran en la tecnología de maduración y demostración a gran escala.
6. Los sistemas innovadores de monitoreo y control de aguas residuales están encontrando
aplicaciones en la mejora de tecnologías ya existentes. Los avances tecnológicos más
prometedores incluyen: técnicas de monitoreo con nuevos sensores, dispositivos de telemetría
computarizados y herramientas innovadoras de análisis de datos. La investigación en nuevos
sensores y sistemas de control es uno de los campos que más avanza en la actualidad. Nuevos
métodos para controlar el tratamiento de aguas residuales están introduciéndose continuamente,
incluyendo aplicaciones móviles para operar SCADA (Control de Supervisión y Adquisición de
Datos) para el monitoreo en remoto y el control de los sistemas de aguas residuales.
7. Los sistemas de tratamiento natural (sistemas de humedales) son cada vez más atractivos como
soluciones naturales para complementar las limitaciones tecnológicas existentes.
8. Por último, el modelado se ha convertido en un aspecto importante de los nuevos desarrollos de
investigación en el campo de las aguas residuales, como conocimientos fundamentales sobre
avances en microbiología y bioquímica, y la mejora de la capacidad computacional. El modelado
no sólo permite la transferencia de conocimientos científicos a aplicaciones prácticas, sino que
facilita la comunicación entre científicos e ingenieros a nivel mundial. (Solutions, 2017)

5.4.1.- INTERCAMBIO IONICO

El intercambio iónico es la operación unitaria que permite la separación de especies iónicas
disueltas mediante su transferencia desde la fase líquida a un material intercambiador sólido, en el
que sustituyen a otros iones del mismo signo eléctrico, que a su vez pasan a la fase líquida. En el
proceso, de naturaleza reversible, no se producen transformaciones químicas en las especies
iónicas que intervienen ni en el material intercambiador, circunstancia que permite su recuperación
tras el intercambio iónico. El interés por las aplicaciones del intercambio iónico reside
precisamente en la posibilidad de reutilizar una y otra vez el material intercambiador. Para ello, el
material debe ser previamente sometido a un proceso de regeneración antes de recuperar las
condiciones de partida.
Muchas de las aplicaciones del intercambio iónico tienen por objeto la eliminación de una
determinada especie iónica de una solución líquida, dando como resultado su separación específica
y su concentración en la fase sólida. Las aplicaciones industriales de los procesos de intercambio
iónico son numerosas: recuperación de cationes metálicos en disolución, separación de mezclas de
especies iónicas, purificación de líquidos, liberación controlada de una especie química,
recuperación de sales, etcétera. En el campo del tratamiento de aguas, los usos más habituales del
intercambio iónico son los siguientes:
 Ablandamiento de aguas
 Desmineralización de aguas
 Eliminación de alcalinidad
 Eliminación de cationes de metales pesados disueltos en aguas de proceso
 Eliminación de aniones de ácidos fuertes tales como nitrato (NO3 - ) y sulfato (SO4 =)
 Eliminación de amonio a bajas temperaturas
La inclusión del intercambio iónico entre las operaciones de tratamiento y depuración de aguas
residuales permite la eliminación (y eventual recuperación) de componentes iónicos disueltos en
un efluente antes de su vertido final o de su reutilización, asegurando la calidad requerida al agua
en ambos casos. Además de aniones inorgánicos y cationes metálicos, también son susceptibles de
ser eliminadas mediante intercambio iónico las formas ionizadas de numerosas moléculas
orgánicas, entre las que se encuentran los colorantes solubles en agua, resistentes a los tratamientos
de depuración convencionales y responsables del color que presentan los efluentes de los procesos
de tinción en los que se emplean.
Aunque se conocen diversos materiales de origen natural con capacidad intercambiadora, tales
como humus, arcillas y zeolitas, sus limitaciones operacionales hacen que en la práctica industrial
del intercambio iónico se recurra habitualmente a resinas intercambiadoras sintéticas,
específicamente diseñadas para la recuperación de iones en unas condiciones de trabajo (medio
acuoso, temperatura, presión, pH…) determinadas. Las resinas de intercambio iónico se presentan
normalmente en forma de partículas esféricas compuestas por un polímero reticulado al que se
incorporan grupos funcionales específicos según la aplicación que se persiga. La selección del
grupo funcional determinará la naturaleza de las especies iónicas con las que puede establecerse
el intercambio entre la resina y la solución acuosa que la rodea.
5.4.1.1 - los procesos de intercambio iónico
5.4.1.1.1.- Fundamentos de los procesos de intercambio iónico
Un sistema de intercambio iónico consta de una fase sólida, insoluble (el material intercambiador
de iones), rodeada por una fase líquida en la que se encuentra el soluto de interés que se pretende
separar. El proceso de intercambio iónico se establece cuando la fase sólida incorpora dicho soluto
a su estructura sin que se produzca una modificación permanente de la misma. El intercambio
iónico se establece siempre entre equivalentes químicos de especies iónicas del mismo signo
eléctrico. La fase sólida puede ser una red cristalina o un gel. Si los iones intercambiados son
positivos, el material de intercambio se denomina catiónico, y aniónico si las especies iónicas
tienen carga negativa. Cationes tales como calcio, magnesio, bario, estroncio y radio pueden ser
separados de una disolución acuosa mediante el empleo de una resina catiónica. Análogamente,
aniones tales como fluoruro, nitrato, arseniato, seleniato, cromato, ácidos húmicos y fúlvicos
pueden ser separados mediante una resina aniónica.
 Figura 1. Fotografías de microscopía de barrido mostrando la superficie de una partícula de resina
macroporosa ácido débil (izquierda) y la estructura de una resina macroporosa ácido fuerte
(derecha). (Ruiz, 2015)

Las resinas sintéticas de intercambio iónico son pequeñas sustancias granuladas e insolubles que
consisten en una matriz polimérica reticulada por la acción de un agente entrecruzante y con grupos
inorgánicos que actúan como grupos funcionales; el entrecruzamiento confiere a la resina
estabilidad y resistencia mecánica, así como insolubilidad. (INTERCAMBIO IÓNICO, 2012)

Las resinas de intercambio iónico se fabrican a partir de una estructura reticular de material
polimérico, que puede ser poliestireno o bien un polímero acrílico, que sirve como material
estructural. A la estructura básica del polímero se incorporan determinados grupos funcionales
ionizables; es decir, con características de ácido o de base. En solución acuosa, y en función de su
selectividad hacia los iones contenidos en la disolución, los grupos funcionales de las resinas
efectúan el proceso de intercambio sustituyendo sus contraiones por los iones de interés que se
pretenden eliminar de la solución.
El proceso de intercambio entre la resina y la solución acuosa comprende etapas de difusión,
adsorción, atracción electrostática y equilibrio ácido-base. El proceso es totalmente reversible, y
bajo las condiciones de acidez o basicidad adecuadas, el equilibrio puede ser desplazado en sentido
contrario, dando lugar a la forma química original de la resina (ácida, básica, sal). Esta propiedad
permite que las resinas de intercambio iónico puedan ser utilizadas a lo largo de muchos ciclos de
carga y regeneración. La economía de los procesos de tratamiento basados en intercambio iónico
reside, precisamente, en el número de ciclos de regeneración que puedan conseguirse con una
resina específica en unas condiciones de operación determinadas, y constituye un importante factor
de diseño.

5.4.1.2 - Tipos de resinas de intercambio iónico

La mayor parte de los materiales de intercambio iónico que se utilizan actualmente en aplicaciones
industriales son compuestos sintéticos denominados tradicionalmente resinas. Las resinas de
intercambio se obtienen por copolimerización de estireno y vinilbenceno, o bien a partir de
materiales acrílicos. Atendiendo a su porosidad, las resinas pueden clasificarse en resinas de tipo
gel o microporosas, y resinas de tipo macroporoso, de retícula menos empacada. La porosidad de
las resinas de tipo gel es del mismo rango que los tamaños iónicos, mientras que las resinas
macroporosas exhiben una red de canalizaciones en su matriz estructural, conocidos como
macroporos, que favorecen la adsorción y desorción de substancias de mayor tamaño molecular,
como compuestos orgánicos. El mayor grado de reticulación de las resinas de tipo gel les confiere
una mayor resistencia a la degradación química y mejores propiedades mecánicas.
Las resinas de intercambio iónico se clasifican también según su estructura química y las
propiedades ácidas o básicas que exhiban sus grupos funcionales. Atendiendo a ello, se definen
cuatro categorías de resinas:

 Resinas catiónicas ácido fuerte: se caracterizan por tener grupos sulfónicos -SO3- como grupos
funcionales. Los grupos sulfónicos se comportan como ácidos fuertes, que en disolución acuosa
se presentan totalmente hidrolizados. Las resinas de esta categoría son monofuncionales, y sus
propiedades químicas y físicas varían en función de la relación de copolimerización entre
divinilbenceno y estireno, que oscila entre el 6 y el 16 %. Las resinas ácido fuerte atraen iones
cargados positivamente, que intercambian por protones o sodio, dependiendo de su presentación
en forma ácida o sal sódica.
 Resinas catiónicas ácido débil: Son resinas caracterizadas por la presencia del grupo carboxilo
–COO+ como grupo funcional. Retienen cationes en equilibrio con otros ácidos débiles en la
disolución, como bicarbonatos, pero no pueden intercambiar iones que se encuentren en equilibrio
con aniones de ácidos fuertes. Su regeneración es más fácil, alcanzándose tasas próximas a la
regeneración máxima.
 Resinas aniónicas base fuerte: Llevan iones de amonio cuaternario en su estructura como
grupos funcionales. Se unen a los aniones disueltos, liberando alcalinidad a la disolución. Se
subdividen en dos clases, denominadas respectivamente Tipo 1 y Tipo 2, en función de que
incorporen a su estructura grupos alcohol –OH, lo que les hace diferir en varios aspectos. Las
resinas aniónicas base fuerte de Tipo 1 son bases fuertes de menor capacidad de intercambio, con
una baja eficiencia de regeneración. Las resinas aniónicas base fuerte de Tipo 2 incorporan los
residuos alcohólicos y exhiben una basicidad algo menor, lo que eleva tanto su capacidad de
intercambio como la eficiencia de la regeneración con respecto a las de Tipo 1.
 Resinas aniónicas base débil: Llevan grupos amino en su estructura. No son capaces de retener
aniones de ácidos débiles, como silicatos o bicarbonatos. Son sensibles a la hidrólisis por parte de
los iones del agua, lo que las hace más fácilmente regenerables.
En la Tabla 1 aparecen resumidas las principales características y reacciones de equilibrio de
intercambio de las cuatro categorías de resinas descritas

Tabla 1. Características de las resinas de intercambio iónico empleadas en los procesos de

tratamiento de aguas (Crittenden, 2005). Los términos entre corchetes representan la parte
estructural sólida de la resina.

X: catión no metálico; M: catión metálico; N: nitrógeno; A: anión

5.4.1.3.- Características de las resinas de intercambio iónico
5.4.1.3.1- Presentación y propiedades físicas de las resinas de intercambio iónico
Las resinas de intercambio iónico se comercializan habitualmente como esferas o gránulos de
determinados tamaño y distribución granulométrica, adaptados a las diversas necesidades de
aplicación específicas. Para la mayor parte de las aplicaciones, las resinas se presentan con una
distribución gaussiana de tamaños de partículas comprendidos entre 0,04 y 1,2 mm, o bien como
partículas de tamaño uniforme.

Figura 2. Aspecto microscópico de las esferas de resinas de intercambio iónico. Izquierda: esferas con
tamaños de partícula de distribución Gaussiana (Amberlite 252); derecha: esferas de tamaño uniforme
(Amberjet 1200) (www.dow.com)

Los fabricantes proporcionan habitualmente tres parámetros específicos relacionados con el

tamaño de las partículas: el rango de tamaños de partícula, el tamaño efectivo de la partícula y el
coeficiente de uniformidad. El tamaño de las esferas condiciona numerosos aspectos operativos y
el rendimiento que se consiguen durante el intercambio iónico. Dos circunstancias destacan
especialmente:
 La tasa de intercambio iónico se reduce al aumentar el tamaño de las esferas
 La pérdida de carga a lo largo del lecho de esferas aumenta al reducirse el tamaño de las
partículas, sometiendo a éstas a unas condiciones que pueden llegar a provocar su ruptura
Estos dos condicionantes opuestos hacen necesario alcanzar una solución de compromiso a la hora
de determinar el tamaño idóneo de las partículas de resina para una columna y un régimen
hidráulico dados.
5.4.1.3.2. - Capacidad de intercambio iónico
La capacidad de intercambio iónico de una resina es una medida de la cantidad de iones que es
capaz de intercambiar en unas condiciones de trabajo concretas. Dado que los procesos de
intercambio tienen lugar entre equivalentes químicos de las especies iónicas, la capacidad
intercambiadora de las resinas se expresa habitualmente en equivalentes por unidad de masa o de
volumen de resina. Otras unidades empleadas son la alcalinidad como CaCO3 por unidad de
volumen de resina, o la masa de iones por unidad de volumen de resina. Por su parte, la cantidad
de iones que se separan del agua se expresa como equivalentes por volumen de agua tratada.
La capacidad intercambiadora de una resina se define para diferentes condiciones operativas:
 La capacidad máxima de una resina representa el número total de iones intercambiables por
unidad de masa de la resina (seca o húmeda). Se expresa habitualmente como miliequivalentes por
gramo (meq/g). La capacidad máxima de intercambio está determinada por el número de grupos
funcionales y la naturaleza química de los mismos. Cuando los grupos funcionales de la resina
están constituidos por especies débilmente ionizables (grupo carboxilo, grupo amino…) la
capacidad máxima de intercambio dependerá, además, del pH de la disolución, que condiciona el
grado de ionización de los grupos funcionales.
 La capacidad efectiva de una resina alude precisamente a su posible ionización incompleta, y
será por tanto una fracción de la capacidad máxima.
 La capacidad dinámica de una resina alude a la capacidad de intercambio que presenta una
resina en la que aún no se ha alcanzado el equilibrio entre fases. La capacidad dinámica es función
del tiempo de contacto entre la resina y el agua tratada.
 La capacidad operativa, o capacidad útil, cuantifica la respuesta real de la resina en condiciones
operacionales. Se estima como la diferencia entre los sitios activos de la resina al final y al
comienzo de una etapa de producción. También se expresa en equivalentes por unidad de masa o
volumen de la resina. La capacidad operativa depende de una serie de factores tales como la
capacidad total, el nivel de regeneración que presente la resina, la composición del agua tratada,
el caudal de operación a través de la columna, la temperatura, el tamaño de las esferas de resina y
su distribución. En condiciones operacionales normales la capacidad útil de una resina suele
encontrarse entre el 40 y el 70 % de su capacidad total.
Tabla 2. Algunos rangos típicos de capacidad de intercambio para diversos materiales
intercambiadores de iones (Company, 1988)

Tabla 3. Valores típicos de la capacidad de intercambio de diversos tipos de resinas

intercambiadoras en función de su porosidad (solutions, 2022)
5.4.1.3.3.- Selectividad de las resinas de intercambio iónico
Cuando las resinas de intercambio iónico se ponen en contacto con una solución acuosa se
establece un estado de equilibrio entre los iones de interés contenidos en la solución y los que
quedan retenidos por la resina. Dichos equilibrios, en los que los grupos funcionales de la resina
se consideran uno de los reactivos, se representan genéricamente mediante las reacciones
fundamentales expuestas en la Tabla 1. Desde este punto de vista, el estado de equilibrio puede ser
descrito mediante una constante, que se denomina coeficiente de selectividad. El valor del
coeficiente de selectividad es específico para un par resina-ion, y para cada especie iónica se define
como la relación entre los iones que permanecen en disolución con respecto a los iones en la fase
sólida. Se trata de un coeficiente adimensional que refleja la preferencia de una resina por una
especie iónica determinada.
En la práctica, las resinas de intercambio iónico exhiben una afinidad selectiva hacia las especies
iónicas presentes en la disolución acuosa. En función del grado de afinidad por uno u otro ion, los
procesos de intercambio en la resina se ven favorecidos o dificultados, lo que condiciona la
elección de las resinas para aplicaciones concretas.
La selectividad de las resinas es una propiedad intrínseca de cada una de ellas, que está
condicionada por las propiedades físicas y químicas tanto de la resina como de la especie iónica
de interés. Entre las características del ion que la condicionan se encuentran la valencia iónica y el
radio iónico. En lo que respecta a las resinas, condicionan su selectividad propiedades tales como
la distribución de los tamaños de poro en su estructura y el tipo de grupos funcionales mono o
polisustituidos en las cadenas de polímeros que la integran.
En disoluciones acuosas diluidas (SST< 1000 mg/L) y temperaturas en el rango ambiente, y en
ausencia de impedimentos estéricos derivados de su estructura porosa o de un excesivo tamaño de
la especie iónica, las resinas de intercambio iónico presentan generalmente mayor afinidad por los
iones de valencia más alta. El anión cromato es una excepción a esta regla: la selectividad hacia
este anión divalente es inferior a la de aniones monovalentes como yoduro y nitrato. La preferencia
por los iones de mayor carga se reduce al elevarse la fuerza iónica de la disolución. Para iones de
igual carga, la selectividad de una resina aumenta con el número atómico y el radio iónico, y
disminuye al aumentar el diámetro de la esfera de hidratación del ion.
Tabla 4. Algunos coeficientes de selectividad relativos para resinas intercambiadoras
catiónicas ácido fuerte y aniónicas base fuerte (solutions, 2022)

5.4.1.4.- Cinética de los procesos de intercambio iónico

La velocidad a la que tiene lugar el proceso de intercambio de especies iónicas entre las fases
sólida y líquida está regulada tanto por las diferencias de concentración entre ambas fases como
por el equilibrio eléctrico neutro que debe mantenerse en ellas.
Uno de los principales factores que controla la reacción de intercambio iónico es el tiempo de
difusión que se requiere para alcanzar el equilibrio iónico entre las fases líquida y sólida. La
transferencia de iones entre ambas fases está controlada por difusión, según un esquema clásico
en tres etapas:
a) Transferencia desde el seno de la solución hasta la capa límite estacionaria que rodea a la esfera
de resina. Este proceso es independiente del tamaño de las esferas de resina.
b) Transferencia a través de la capa límite hasta la superficie de la esfera. La velocidad de este
proceso es inversamente proporcional al radio de la esfera.
c) Transferencia del ion hacia el interior de la esfera de resina. La velocidad de esta etapa es
inversamente proporcional a 1/r2.

5.4.1.5.- DISEÑO
5.4.1.5.1.- Descripción de una unidad básica de intercambio iónico
Los sistemas de intercambio iónico se explotan habitualmente bajo la configuración de lecho, fijo
o móvil, contenido en un depósito adecuadamente configurado para favorecer la circulación del
agua en su interior. Los equipos de tratamiento consisten en una o varias vasijas cilíndricas
cerradas, en cuyo interior la resina entra en contacto con el agua a tratar y la solución regenerante,
alternativamente.
La Figura 3 muestra el esquema simplificado de una columna de intercambio iónico.
Habitualmente, la columna no se rellena en su totalidad con la resina, sino que se deja suficiente
espacio libre sobre el lecho para permitir la expansión del mismo que, dependiendo del tipo de
resina, puede oscilar entre el 30% y el 100% del volumen del lecho compactado. El agua de
alimentación al intercambiador, y también las soluciones regenerantes, acceden a su interior por
la parte superior, distribuyéndose uniformemente a través del lecho en toda la sección de la
columna. El agua tratada se recoge en la parte inferior mediante un sistema de drenaje adecuado.
El equipo dispone además de los circuitos, válvulas y bombas precisos para el correcto desarrollo
del ciclo de operación-regeneración de la resina.
Las columnas de intercambio deben diseñarse considerando la pérdida de carga que se produce en
el lecho, optimizando sección/altura o seleccionando cuidadosamente el tamaño de partícula.
También deben procurar la distribución homogénea del líquido (agua de alimentación o solución
regenerante) en el conjunto del lecho mediante el correcto dimensionamiento de los caudales de
trabajo y de los sistemas de difusores.
 Figura 3. Esquema general de una
columna de intercambio iónico con
lecho fijo. (solutions, 2022)

LEYENDA

1. Cuerpo de la columna
intercambiadora
2. Entrada de agua de alimentación
3. Salida de agua tratada
4. Distribuidor del agua de
alimentación
5. Colector de agua tratada
6. Conducto de descarga del
regenerante
7. Lecho de resina
8. Capa inerte de soporte del lecho

5.4.1.6.- Ciclo de trabajo de un intercambiador iónico

En las aplicaciones de intercambio iónico a escala industrial, los intercambiadores se utilizan en
procesos cíclicos de operación hasta el agotamiento de la capacidad de intercambio de la resina,
momento en el que se procede a la subsiguiente regeneración de la misma. En la práctica, el
rendimiento técnico y económico de un proceso de intercambio iónico depende tanto de la
capacidad intercambiadora de la resina como de la cantidad de regenerante que precise en cada
ciclo de operación y de la duración del ciclo de trabajo.
En el campo del tratamiento de aguas, un ciclo de trabajo típico consta de las siguientes fases o
etapas:
1. Retrolavado del lecho mediante un flujo ascendente de agua limpia, destinado a la
eliminación de los posibles finos y restos de partículas que se acumulan en el lecho de resina
durante la fase de operación, así como a favorecer una reclasificación del material del lecho,
evitando la formación de canales preferenciales.
2. Regeneración de la resina: a medida que transcurre la fase de operación, las resinas ven
reducirse su capacidad de intercambio y es preciso volver a ponerlas en condiciones de servicio
óptimas mediante el empleo de soluciones regeneradoras que restauren su forma iónica original y
arrastran la especie iónica de interés desde la estructura de la resina.
3. Enjuagado: tras la etapa de regeneración es preciso retirar el exceso de solución regenerante
que haya podido quedar retenida en los poros de las partículas de resina y en los intersticios del
lecho. Habitualmente se efectúa un enjuague lento, a baja velocidad, después del empleo de cada
solución regenerante, finalizando esta etapa con un enjuague rápido para eliminar los últimos
residuos de solución.
4.Operación: el agua que va a ser tratada se hace circular a través del lecho, recogiéndose a su
salida con la composición iónica modificada. La especie iónica de interés queda incorporada a la
fase sólida.

La fase de regeneración de una columna de lecho fijo habitualmente requiere un tiempo mínimo
de entre una y dos horas (Kirk-Othmer, 1999)
5.4.2 OSMOSIS INVERSA
La osmosis es el fenómeno por el cual un solvente pasa a través de una membrana semipermeable
de una disolución diluida a una concentrada para lograr un equilibrio iónico entre ambos lados de
la membrana. En la naturaleza, este fenómeno se manifiesta en las paredes celulares, que regulan
la hidratación de la célula y el intercambio iónico entre la célula y el espacio intersticial. La
osmosis inversa es el proceso de trasferir solvente a través de una membrana semipermeable desde
una disolución concentrada a una diluida.
La mayor parte de la energía en un sistema de osmosis inversa es usada para la bomba de agua que
hace fluir el agua por las membranas y vence la presión osmótica necesaria para hacer fluir el agua
a través de la membrana semipermeable.

Figura 4. Modelo del funcionamiento de la presión osmótica

Para comprender la presión osmótica, consideremos un recipiente con agua en forma de “U” y una
membrana semipermeable en medio del contenedor. El nivel del agua en ambos lados del
contenedor será igual. Si añadimos sales a un lado del contenedor el agua fluirá a través de la
membrana semipermeable para establecer un equilibro iónico entre los dos lados del recipiente.
La presión diferencial de la columna de agua formada por este proceso es llamada presión
osmótica. También podemos definir esta presión como la presión requerida para restablecer el
nivel de ambos lados del contenedor forzando agua a través de la membrana semipermeable.
La presión osmótica se calcula a partir de la siguiente formula
Π = 𝑀𝑅T
Π 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑂𝑠𝑚𝑜𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑃𝑎)
𝑀 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 (𝑚𝑜𝑙/𝑚3)
𝑅 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 8.316 (𝑚3*𝑃𝑎) /(𝐾*𝑚𝑜𝑙)
𝑇 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝐾). (Vázquez-Mellado, 2017)

Para poder purificar el agua necesitamos llevar a cabo el proceso contrario al de ósmosis
convencional, es lo que se conoce como Ósmosis Inversa. Se trata de un proceso con membranas,
en el cual se aplica una presión mayor a la presión osmótica, esta presión es ejercida en el
compartimiento que contiene la más alta concentración de sólidos disueltos. Esta presión obliga al
agua a pasar por la membrana semi-permeable en dirección contraria al del proceso natural de
osmosis, dejando las impurezas detrás. La permeabilidad de la membrana puede ser tan pequeña,
que prácticamente todas las impurezas, moléculas de la sal, bacterias y los virus, son separados del
agua. (BENAVIDES, 2011)
5.4.2.1 Factores importantes
Los factores más influyentes que pueden cambiar la operación de un equipo de osmosis inversa y
por consecuencia su eficiencia son:
 pH – El pH del agua afecta cuán soluble son algunos de los compuestos que están presentes en
el agua.
 Temperatura – La temperatura está directamente relacionada con la viscosidad del agua, y con
la capacidad de disolución que tendrá. A mayor temperatura del agua menor la viscosidad y mayor
la capacidad disolutiva, hasta un punto, ya que las membranas están hechas de polímeros que
pueden sufrir alteraciones a altas temperaturas. La temperatura máxima promedio de operación de
una osmosis es de 40°C
 Viscosidad – La viscosidad del agua depende en gran parte de la temperatura y de los elementos
disueltos en ella, a mayor viscosidad la presión de operación deberá incrementar y así la energía
usada será mayor.
 Solubilidad máxima – En aguas con concentraciones altas de un compuesto, el porcentaje de
eficiencia se ve limitado por éste, ya que el agua alcanzará el punto de solubilidad máximo de ese
compuesto a un porcentaje bajo de recuperación. Por este motivo se debe controlar el pH y la
temperatura para maximizar la saturación de los componentes. Adicionalmente en la operación de
la RO se utilizan sustancias llamadas antiescalantes que ayudan a incrementar la solubilidad del
agua y a prevenir incrustaciones en las membranas de la osmosis.
Estos factores deben ser controlados y considerados en el diseño de un sistema de osmosis inversa,
así como en el mantenimiento y operación del sistema. (Vázquez-Mellado, 2017)
5.4.2.2.- PROCESO DE PRE-TRATAMIENTO QUE ANTECEDE EL PROCESO DE
OSMOSIS INVERSA

Figura 5. Pre-tratamiento de osmosis inversa (BENAVIDES, 2011)

Dónde:
(1). Tanque de almacenamiento de Agua.
(2). Filtro de arena.
(3). Filtro de carbón activado.
(4). Salmuera.
(5). Suavizador.
filtros de pre – tratamiento de osmosis inversa.
Generalmente el proceso de osmosis inversa va acompañado de un pretratamiento que tiene como
objetivo filtrar el solvente antes de entrar al proceso de osmosis inversa, con el fin de lograr obtener
los mejores resultados posibles y garantizar el mejor funcionamiento de las membranas
semipermeables, los principales filtros de pre-tratamiento son:
Filtro de sedimentos.
Los sedimentos son cualquier partícula que puede ser transportada por un fluido y que se deposita
como una capa de partículas sólidas en fondo del agua o líquido, Un filtro de sedimentos actúa
como pantalla para remover estas partículas.
Filtro de arena.
Son muy efectivos para retener sustancias orgánicas, pues pueden filtrar a través de todo el espesor
de arena, acumulando grandes cantidades de contaminantes antes de que sea necesaria su limpieza.
El equipo de filtración de este tipo consta de un solo filtro o de una batería de filtros que funcionan
en paralelo. La filtración se lleva a cabo haciendo pasar el líquido a tratar, a través de un lecho de
arena de graduación especial. El tamaño promedio de los granos de arena y su distribución han
sido escogidos para obtener las distancias mínimas entre granos, sin causar pérdidas de altas
presiones.
El agua sin tratar contiene normalmente sólidos en suspensión. Los cuales son indeseables o
perjudiciales para uso en aplicaciones industriales o domésticas. Los filtros de arena a presión
eliminan las partículas finas y la materia coloidal coagulada previamente.
Las partículas atrapadas en el lecho se desalojan fácilmente invirtiendo el flujo a través de la
unidad. Esto hace expandir la arena, limpiándose por acción hidráulica y por fricción de un grano
con otro. (BENAVIDES, 2011)
Figura 6. Filtro de arena con múltiples tipos de arena para la filtración del flujo (Vázquez-
Mellado, 2017)

Filtro carbón activado.

El filtro de carbón funciona por el mismo principio que el filtro de arena, la diferencia radica en
los elementos filtrantes y su finalidad. El carbón activado es un material natural que con millones
de agujeros microscópicos que atrae, captura y rompe moléculas de contaminantes presentes. Se
diseña normalmente para remover cloro, sabores, olores y demás químicos orgánicos.
Las propiedades de este medio filtrante hacen que las materias orgánicas y las causantes de olores
y sabores, al igual que el cloro residual que se encuentra en el agua, sean absorbidas en las
superficies del medio filtrante, eliminándolas así del líquido a tratar.
Algunas de sus aplicaciones son:
- Remoción de olores, sabores, cloro residual y materia orgánica de aguas de procesos cuando estas
lo requieran.
- Preparación de aguas libres de cloro, sinsabores e inodoras para uso en las industrias de bebidas
gaseosas y productos alimenticios.
- Remoción de cloro y materia orgánica de aguas de alimentación para equipos de
desmineralización.
- Tratamiento final de aguas negras y aguas de desechos industriales, para remover materia
orgánica y olores. (BENAVIDES, 2011)
Figura 7. Distintos tipos de carbón activado para el tratamiento de agua (Vázquez-Mellado,
2017)

Suavizador.
También llamado descalcificadora o ablandador de agua, es un aparato que por medios mecánicos,
químicos y/o electrónicos tratan el agua para evitar, minimizar o reducir, los contenidos de sales
minerales y sus incrustaciones en las tuberías y depósitos de agua potable.
El equipo de suavización consiste en un solo suavizador o una batería de estos conectados en
paralelo. La suavización se lleva a cabo haciendo pasar el agua a través de un lecho de resina para
intercambio iónico. Esta resina cuyas moléculas insolubles están formadas por un anión polimérico
y un catión de sodio, posee gran afinidad por cationes divalentes (tales como calcio y magnesio)
que se encuentran en baja concentración en el agua. Al poner en contacto agua conteniendo
cationes de calcio y magnesio (dureza) con la resina, esta intercambia sus cationes de sodio por
los de calcio y magnesio, es decir, libera al agua de los cationes responsables de la dureza de esta.
El agua dura seguirá liberándose de los cationes de calcio y magnesio hasta que la resina haya
perdido todos sus cationes de sodio y por lo tanto su capacidad de intercambio. La resina, sin
embargo, se puede regenerar ya que la reacción es reversible. Esto se obtiene poniéndola en
contacto con una solución concentrada de una sal de sodio, cloruro de sodio por ejemplo, ya que
esta intercambia los cationes de calcio y magnesio por los de sodio. El proceso de suavización por
intercambio iónico se efectúa en cuatro etapas, así:
Agua dura se hace pasar por la resina hasta que esta haya perdido su poder de intercambio, la resina
se lava en contracorriente haciéndola expandir lo suficiente para que libere cualquier solido
suspendido que hubiere traído el agua cruda, La resina se regenera hasta recobrar su capacidad
original y finalmente se lava para desalojar los productos de la regeneración. El efluente de la
primera etapa será agua suavizada la cual se destinara al servicio requerido y el efluente de las
otras etapas ira al desagüe.
Las aplicaciones típicas de estos equipos son:
- Suavización de aguas de reposición y alimento para calderas
- Suavización de aguas de proceso especialmente las usadas en equipos para transferencia de calor
- Suavización de aguas usadas en la industria de bebidas y productos alimenticios.
- Suavización de aguas para municipalidades, cuando esta se justifique económicamente
(BENAVIDES, 2011)

Figura 8. Diagrama del funcionamiento del suavizador y

el sistema de regeneración por salmuera para su
funcionamiento (Vázquez-Mellado, 2017)
Tipos de Membranas:

Membranas Microporosas:
Distribución de tamaños de poro entre 1 y 104 μm. Actúan por exclusión, es decir, no dejan pasar
a las partículas de tamaño mayor a su tamaño máximo de poro, y a las que tienen tamaños
comprendidos dentro de su distribución de tamaños de poro, les permiten pasar parcialmente. Se
usan en micro y ultrafiltración.
Membranas Densas:
No tienen poros, por lo que el paso de las sustancias se produce mediante su disolución y posterior
difusión. Este mecanismo le permite una alta selectividad para moléculas e iones. Encuentran su
aplicación en la ósmosis inversa y en la nanofiltración.
El Membranas Cargadas Eléctricamente:
Pueden ser porosas o densas. Tienen grupos catiónicos o aniónicos fijos en su estructura, de forma
que permiten el paso de los componentes que tienen la misma carga que la membrana, y retienen
los de carga contraria. Se usan en electrodiálisis.
En función de la homogeneidad de su estructura:
Membranas Isótropas: Estructura homogénea en cuanto a su composición, distribución de poro, y
resto de propiedades. Son por tanto simétricas. Actúan simultáneamente como medio filtrante y
como soporte, por lo que su espesor mínimo es 20 mm.
Membranas Anisótropas: Sus propiedades cambian con el espesor. Son asimétricas.
Normalmente constan de una parte filtrante (densa) que va soportada por un medio poroso que le
confiere resistencia. Así se consigue reducir el espesor de la parte filtrante por debajo de 20 mm.
Configuraciones de las Membranas:
Cartuchos: Las membranas se enrollan alrededor de un canal colector de permeado. Se usan para
filtración en línea.

Marcos y Placas: Son similares a los filtros prensa, es decir, las membranas rectangulares se van
intercalando entre placas, recogiéndose el permeado y el concentrado en canales diferentes.
Membranas enrolladas en espiral: Membrana en forma de bolsa, con un separador interno. Se
enrollan en espiral alrededor del tubo de permeado.

Membranas tubulares: Membranas cilíndricas que se disponen dentro de una carcasa. La

alimentación se bombea por el interior de las membranas,
produciéndose un flujo lateral de permeado. Es de los
primeros diseños.
Módulos de fibra hueca: Multitud de membranas de diámetro interno muy pequeño se disponen
en el interior de una carcasa cilíndrica. El sistema es muy similar a un cambiador de calor de
carcasa y tubos. (Roman, 2010)

La ósmosis inversa, también conocida como hiperflltración, es un proceso utilizado para remover
solutos de bajo peso molecular tales como sales inorgánicas (por ejemplo, NaCl) y moléculas
orgánicas pequeñas (glucosa, por ejemplo), de un solvente que por 10 general es agua. Consiste
en aplicar una presión (superior a la presión osmótica del sistema) en la solución con mayor
contenido de sal, la cual se pone en contacto con una membrana semipermeable, esto produce la
migración del agua desde el lado concentrado al lado diluido, reteniendo así la sal en la solución
concentrada. El método utilizado para la remoción de sales es diferente al de la microfiltración,
puesto que el mecanismo de separación entre las especies no se basa en las diferencias de tamaño
entre el soluto y el solvente, sino en la solubilidad y difusividad del solvente en la membrana, es
decir, las membranas utilizadas en este proceso son densas Este proceso es muy utilizado para la
producción de agua potable a partir del agua de mar, compite con la destilación y la electrodiálisis,
cuando la producción de agua se desea hacer a gran escala; la escogencia de uno u Otro proceso
depende de las condiciones existentes en el sitio en el sitio en donde se desea obtener el agua
potable. La presión de operación está entre los 25 y 35 bar, cuando la salinidad es de 4,5% y la
temperatura es de 30 0C. Además de la producción de agua potable a partir de agua de mar (0 de
aguas salobres) la ósmosis inversa se usa para: la fabricación de soluciones inyectables, la
separación de virus y bacterias, la producción de agua ultra pura para diálisis renal, entre Otras
aplicaciones (Roa, 2007)
5.4.3 ELECTRODIÁLISIS
La Electrodiálisis es una tecnología de membranas que permite, bajo la influencia de un campo
eléctrico continuo, extraer sustancias orgánicas e inorgánicas ionizadas disueltas en una disolución
acuosa, a través de membranas selectivas de intercambio iónico. La Electrodiálisis puede definirse
también como un método de separación electroquímico en el que la transferencia de iones se logra
por la aplicación de un campo eléctrico sin que se lleve a cabo ninguna reacción química.
La Electrodiálisis puede remover sales de alimentos, de lácteos, de corrientes de desecho y Otras
soluciones y al mismo tiempo se usa para concentrar sales, ácidos o bases. El sistema es muy útil
para remover el contenido total de sales disueltas indeseadas en corrientes de desechos industriales
como 10 son las aguas de producción de un pozo petrolero.
Principios de La Electrodiálisis.

Cuando se establece un campo eléctrico en un electrodializador, los iones migran hacia el ánodo
o el cátodo, según el signo de su carga. Debido a la disposición de las membranas, aparecen
compartimientos donde la disolución del electrolito se empobrece en éste y otros, donde el
electrolito se concentra. Los cationes que están en un compartimiento de diluidos migran por
efecto del campo eléctrico hacia el cátodo, encontrándose en primer lugar una membrana
catiónica, que permite el transporte, pasando al compartimiento adyacente donde, en su camino,
se encuentran con una membrana aniónica que no pueden atravesar, quedando retenidos en este
compartimiento.
Los aniones migran hacia el ánodo, encontrándose una membrana aniónica que pueden atravesar
para entrar en un compartimiento de concentrados, donde en su trayectoria se encuentran con
una membrana catiónica que no permite su transporte, quedando retenidos en este
compartimiento (IO). Para que ocurra un funcionamiento como el descrito anteriormente el
módulo de electrodiálisis debe estar formado por dos electrodos metálicos que establecen el
campo eléctrico, cátodo y ánodo, entre los cuales están colocadas las membranas como se
muestran en la figura 9.

Figura 9. representación de un proceso de electrodiálisis

Como se dijo las membranas deben ser de dos tipos, una selectiva a los cationes como calcio,
sodio, potasio, amonio etc. que comúnmente son llamadas Canónicas; el Otro tipo de
membranas es selectiva a los aniones como el cloruro, hidróxido, nitrato, acetato, etc. y se
conocen como Amónicas. Las membranas deben ir de forma alternada, es decir, una membrana
catiónica luego una aniónica, nuevamente una catiónica y así sucesivamente formando lo que
se conoce como el módulo de Electrodiálisis. Entre cada par de membranas se coloca un
separador que consiste de una malla plástica que proporciona canales de flujo a través de los
 cuales fluyen las soluciones, creando turbulencia lo que mejora la transferencia de iones, y
además sirve de soporte a las membranas.

En la figura 10 se esquematiza una unidad de Electrodiálisis de dos compartimientos con

Objeto de ilustrar el funcionamiento del proceso. Como se dijo consta de un conjunto de
membranas de intercambio iónico dispuestas alternativamente entre dos electrodos, de tal forma
que dan lugar a dos compartimientos. Por el compartimiento diluido (D) circula la disolución
cuyos iones se desean extraer, y por el concentrado (C), la disolución en la que dichos iones se
van a concentrar.

Figura 10 esquema de un modulo de electrodiálisis de celdas de dos compartimentos

Al aplicar una diferencia de potencial entre los electrodos, los aniones migran a través de las
membranas de intercambio aniónico desde los compartimientos D a los C, donde quedan
atrapados, pues en su camino se interpone la barrera iónica constituida por membranas de
intercambio catiónico. Análogamente los cationes migran, a través de las membranas de
intercambio catiónico, desde los compartimientos D a los C, donde se concentran al impedirles
las membranas aniónicas su migración hacia el cátodo. Las reacciones electródicas sólo se
utilizan a efectos de proporcionar el campo eléctrico necesario para que se produzca el proceso.

Se denomina celda a la unidad básica formada, para el caso de la electrodiálisis de dos

compartimientos, por una membrana catiónica, una membrana aniónica y dos espaciadores. Al
conjunto de celdas se le llama módulo de electrodiálisis. En un módulo como el esquematizado
en la figura 2.2 pueden haber hasta 500 celdas de dos compartimientos. La configuración de dos
compartimientos no es la única que puede ser posible, hay módulos conformados por tres y
cuatros compartimientos.

La distancia entre membranas existente en los equipos industriales está comprendida entre 0.4 y
2 mm. Está definida por la presencia entre cada par de membranas de una junta y de un
espaciador. La función de este último es además proporcionar una distribución de flujo uniforme
dentro de cada compartimiento.

Generalmente sólo una pequeña cantidad de agua atraviesa la membrana, esencialmente sólo el
agua de hidratación de los iones transferidos. En el caso de desionización de una solución
concentrada, el transporte de esta agua de hidratación puede ser útil para concentrar la solución
tratada en materiales no ionizados. El trasporte de iones generalmente no es acompañado de
materiales no ionizados cuyo peso molecular sea mayor a 200, aunque existen membranas que
permiten que materiales no ionizados de peso molecular mayor a 500 sean transportados con el
agua de hidratación.

La electrodiálisis es un proceso termodinámicamente reversible, de manera que la dirección del

flujo de materia y carga puede ser invertida simplemente invirtiendo la polaridad del sistema.
Esta característica diferencia de la diálisis por difusión que es un proceso prácticamente
irreversible.
 Otra característica importante es que la electrodiálisis, en contraste con la ultrafiltración,
diafiltración, diálisis e intercambio iónico, permite recuperar el ión removido en una solución
más concentrada que aquella de la que fue eliminado y libre de iones extraños. Muchas veces
esta alta concentración permite reutilizar los electrolitos recuperados. Otra ventaja es que no se
requieren regeneradores químicos, como en el caso de la desionización por intercambio iónico,
gracias a que no ocurre una reacción química.

Podemos conseguir equipos de electrodiálisis en diferentes configuraciones dependiendo de los

requerimientos de la separación que se desea realizar, la operación puede realizarse de forma
continua, discontinua (por lotes) o semicontinua. La operación por lotes tiene la ventaja que
permite un producto de concentración definida, es posible alcanzar una relación de
concentraciones entre el diluido y concentrado que puede llegar hasta 1/150, sin embargo, resulta
inadecuada para grandes instalaciones debido al tamaño de los recipientes de almacenaje.

La configuración en continuo permite manejar grandes cantidades del fluido a tratar. En este tipo
de proceso se hace necesario colocar varios módulos de electrodiálisis en serie (electrodiálisis
multietapa) o ser recirculado una segunda vez (doble paso). Otra modalidad consiste en recircular
el concentrado, con IO que se obtiene ventajas adicionales: se aumenta el porcentaje de
recuperación, se disminuye el consumo de hidráulico y la cantidad de concentrados a evacuar.
Sin embargo, concentraciones muy elevadas de la solución a tratar disminuyen la selectividad de
las membranas y aumenta el trasporte de agua a través de las mismas.

El modo semicontinuo o Feed and Bleed en la terminología anglosajona es una combinación de

los Otros dos (discontinuo y continuo). Se utiliza cuando las condiciones de proceso son las
adecuadas para operar en discontinuo y la densidad de corriente limite no es muy baja. De esta
forma se combinan las ventajas del discontinuo, lográndose elevados grados de desalación, y las
del continuo, aparte del periodo de puesta en marcha del equipo, el sistema opera de voltaje y
densidad de corriente constante en el tiempo, IO que simplifica el control de la operación e incide
positivamente en la estabilidad de las membranas, que no se ven sometidas con tanta frecuencia a
los cambios bruscos de concentración típicos del proceso discontinuo.

Membranas de Intercambio Iónico.

Existen muchos tipos de membranas con funciones y propiedades muy particulares. En

el caso de la electrodiálisis se usan membranas cargadas eléctricamente 0 mejor
conocidas como, membranas de intercambio iónico.

Las características principales de este tipo de membranas son su alta selectividad hacia especies
iónicas, poseen una resistencia eléctrica baja (entre y 2 mili-0hms/m2), buena resistencia
mecánica y gran estabilidad química y biológica. Químicamente estas membranas son resinas de
intercambio iónico de forma de láminas cuyo espesor está entre 0, 15 y 0.6 mm. Existen
membranas de intercambio iónico orgánicas (poliméricas) e inorgánicas. Sin embargo, hoy por
hoy las únicas utilizadas a escala industrial son las primeras.

Básicamente una membrana de intercambio iónico consta de una estructura polimérica entre
cruzada, que tienen fijo una gran concentración de grupos funcionales cargados, negativamente
en las membranas de intercambio catiónico y positivamente en las de intercambio aniónico. El
entrecruzamiento es necesario para evitar que los polímeros que portan los intercambiadores se
disuelvan en agua. Además, el grado de entrecruzamiento es importante pues afecta a las
propiedades de la membrana. Uno de los agentes de entrecruzamiento más utilizados es el
divinilbenceno (DVB), en concreto con el vinilpoliestireno y la vinilpiridina.

Las membranas aniónicas contienen positivos fijos en la red polimérica que están neutralizados
eléctricamente por aniónicos móviles que están en los intersticios de la red débilmente asociados
a los grupos catiónicos fijos. Las membranas catiónicas poseen grupos negativos fijos en la red
polimérica y cationes móviles en los intersticios. La cantidad de cargas fijas de una membrana
constituye su capacidad de intercambio, y se expresa en equivalentes-gramo por kilogramo de
masa de membrana. Las membranas comerciales tienen una capacidad de intercambio
comprendida entre 0.5 y 3 eq-g/kg.
Los grupos intercambiadores más usuales en las membranas comerciales son:

Sulfonato, -SO-3, y carboxilato, -COO- en las membranas de intercambio catiónico.

Amonio cuaternario, -NR3 o amina terciaria, -NR2, en las membranas de intercambio
aniónico.
La química relacionada con su preparación es similar a la utilizada para fabricar las bien conocidas
resinas de intercambio iónico. De hecho, una membrana de intercambio iónico puede considerarse
como una resina de intercambio iónico en forma de lámina, con la salvedad de que no es; necesario
regenerarlas.

Para que una membrana pueda cumplir Correctamente su función de intercambio, los intersticios
de la red polimerica deben estar embebidos en el disolvente, que casi siempre es agua. Es decir,
la membrana se presenta como un gel hinchado por el disolvente En la figura 11 se presenta
esquemáticamente una sección transversal de una membrana de intercambio catiónico separando
dos disoluciones así como su mecanismo dc acción. Las cargas negativas fijas a la estructura
polimériea son neutralizadas gracias a los iones de carga contraria, llamados contraiones (en este
caso los cationes).
Figura 11 esquema de una membrana de intercambio catiónico y de su mecanismo de
trasporte de los cationes desde la disolución A a la B bajo la acción de un campo eléctrico.

Bajo la acción de un campo eléctrico los cationes se mueven desde la disolución A a la B través
de los canales formados los intersticios de la matriz polimérica que constituye a la membrana. Por
el contrario, los aniones, llamados coiones, son rechazados puesto que tienen la misma carga
eléctrica que los iones unidos a la membrana. Este último fenómeno es conocido Como exclusión
Donan Como consecuencia, desde un punto de vista teórico. los cationes transportan prácticamente
la totalidad de la corriente eléctrica a través de la membrana. En el caso de las membranas
aniónicas, son los aniones quienes trasportan la corriente eléctrica.

De acuerdo a su fabricación, las membranas de intercambio iónico pueden clasificarse en

homogéneas y heterogéneas.

2.3.1 Clasificación de las Membranas de intercambio Iónico.

2.3.1.1 Clasificación según su estructura Física

Membranas Homogéneas: Las membranas homogéneas tienen propiedades uniformes en

todos los puntos. Se obtienen por una reacción de condensación de polifenoles o poliaminas,
el producto de la reacción es impregnado sobre un tejido sintético formando una pelicula
delgada de material intercambiador. También pueden fabricarse por fijación de un grupo
funcional fijo sobre un soporte inerte (cloruro de polivinilo, polietileno, teflón), o
inmovilización de un electrolito como en el caso del poliestireno sulfónico.

Membranas Heterogéneas: Estas están constituidas por dos fases poliméricas diferentes.
Sus principales desventajas son; canales de flujo excesivamente grandes, alta resistencia
eléctrica en disoluciones salinas diluidas, baja resistencia mecánica en su estado altamente
hinchado. El excesivo tamaño en sus canales de flujo origina una elevada transferencia de
agua por electro-ósmosis y una excesiva difusión de moléculas neutras entre las
disoluciones separadas por la membrana.
 Componentes Básicos de un Módulo de Electrodiálisis.

Para el caso en el que los compartimientos electródicos comparten un electrolito común.

Básicamente consta de los siguientes sistemas:
Hidráulico.

Eléctrico
A su vez, el sistema hidráulico consta de los sistemas de:

• Alimentación de los compartimientos diluidos_

• Alimentación de los compartimientos concentrados

• Alimentación de los compartimientos electródicos.

El sistema eléctrico lo constituye un par de eléctrodos de polaridad opuestas que permiten aplicar
diferencias de potencial y densidades de corrientes diferentes según sea las necesidades del
proceso. La corriente fluye en serie entre los dos electrodos a través de las diferentes celdas que
componen el módulo. El consumo energético por IO general es bajo y viene expresado por la suma
de la energía eléctrica necesaria para transferir los iones a través de las membranas y la energía
eléctrica necesaria para bombear las disoluciones a través de los compartimientos del módulo.
Cuando la concentración de los iones en la alimentación es elevada, predomina el primer término,
que depende de la resistencia de los diferentes componentes del módulo de electrodiálisis.
Una vez especificados los sistemas que contribuyen a un módulo de
electrodiálisis, se puede comenzar a hablar de sus componentes básicos (ver figura 12).
Los cuales son:

• Electrodos.

• Membranas.

• espaciadores

• Juntas.
Figura 12 esquema de un modulo de electrolisis
Electrodos
los eléctrodos son materiales conductores de la electricidad, a través de los cuales se verifica la
transferencia electrónica con la disolución en la que se encuentran las sustancias cuya
transformación se desea. En electrodiálisis únicamente cumplen la función de proporcionar el
campo eléctrico necesario para que se produzca el proceso. Por IO tanto son DSAs (ánodos
dimensionalmente estables como los elaborados con óxidos metálicos por ejemplo los de dióxido
de estaño) ó Pt/Ti (platino soportado sobre titanio) como ánodos, y acero inoxidable como cátodo.
Otro factor a tomar en cuenta es la ocurrencia de reacciones en la superficie de los electrodos. Para
minimizar este factor se deben emplear soluciones de lavado con electrolitos, como el sulfato de
sodio, que no se electrolicen en las condiciones de trabajo. Con frecuencia las soluciones de lavado
de ambos electrodos se mantienen separadas, pero por IO general estas dos corrientes se mezclan
para compensar la diferencia de pH generada por las reacciones electródicas, del mismo modo, se
le adiciona ácido a dicha solución para evitar la precipitación de calcio y magnesio. En las
instalaciones industriales, en donde se manejen grandes cargas de alimentación, es de gran
importancia mantener separados los gases generados en ambas reacciones (la anódica y la
catódica), ya que en el ánodo se forma oxigeno con algo de cloro y en el cátodo se forma hidrógeno,
los cuales al mezclarse pueden originar una combustión incontrolada del hidrógeno.
Membranas
Basta recordar que en electrodiálisis los criterios más importantes que se toman en cuenta para
seleccionar las membranas de intercambio iónico, son los de alta permselectividad y baja
resistencia eléctrica. La única excepción la constituyen las dos membranas que delimitan los
compartimientos electródicos (de las soluciones de lavado). Éstas últimas deberían ser
perfluoradas, de alta resistencia quimica, ya que se enfrentan a un ambiente químico mucho más
agresivo que el resto de las membranas del módulo (oxidante en el ánodo y valores extremos de
pH, ácido en el ánodo y básico en el cátodo.
Espaciadores:
Los espaciadores son materiales plásticos (polietileno, poliéster) en forma de malla
que se colocan entre cada par de membranas. Sus funciones son las siguientes:

• Proporcionar los canales de flujo a través de los cuales fluyen las disoluciones.

• Actuar como promotores de turbulencia y controlar la distribución de flujo.

• Sellar las celdas.

• Soportar las membranas.

Actualmente existen dos tipos básicos de espaciadores que se diferencian por el

recorrido que la disolución realiza por el interior de los compartimientos del
módulo

• De flujo tortuoso.
Juntas:

Su objetivo es doble: Evitar fugas de electrolito en la celda, ya que es fuente

importante de problemas tales como cortos circuitos; y evitar la mezcla de las
corrientes que fluyen por los compartimientos concentrados y diluidos.

Deben poseer alta estabilidad química y resistencia mecánica. Es de gran interés que ambas
propiedades se satisfagan con el menor espesor posible, pues de esta forma se minimizará las
distancia intermembránica y por IO tanto el consumo especifico de energía
Aplicaciones de la Electrodiálisis
La electrodiálisis es un proceso único, ya que permite separar especies iónicas que
muchas veces no pueden ser separados por Otros métodos. Además, tienen la ventaja
de que es adaptable tanto a procesos continuos como a procesos por etapas. Por estas
razones tiene muchas aplicaciones industriales, algunas de las cuales se mencionarán
a continuación.

Producción de Salmuera.
Es la aplicación más importante en términos de la capacidad mundial instalada. Permite la
concentración de agua de mar produciendo una salmuera de la que finalmente se obtendrá sal
sólida. De esta forma se reducen los costos, ya que la cantidad de agua que se debe evaporar para
obtener los cristales de sal será mucho menor, IO que implica un menor gasto de energía . Por
estas consideraciones y Otras locales la sal de mesa se fabrica en Japón por electrodiálisis. La
producción anual estimada es a las 350.000 toneladas, que exigen más de 500.0 m2 de área de
membrana. Los lideres en este campo son obviamente las empresas japonesas

Desalinización de Agua
Con este método puede producirse agua para la industria petroquímica, refinerías, agua para
caldera y generadores de vapor, agua para refrigeración, e incluso agua potable (Figura 2.7). Este
proceso resulta adecuado para obtener agua potable a partir del agua de mar en aquellos lugares
donde las fuentes de agua son escasas, la mayor parte de las plantas potabilizadoras de agua salada
se encuentran en Oriente Medio y en el Norte de África .
Desmineralización del Suero Lácteo.
Es la tercera aplicación en cuanto a capacidad mundial instalada. El lactosuero como efluente es
muy contaminante por su alta demanda bioquímica de oxígeno y su alta demanda química de
oxígeno. En algunos países industrializados, este suero es recuperado por diversas técnicas, ya que
contienen una cantidad no despreciable de proteínas, lactosa y calcio que IO hacen atractivo para
la elaboración de productos lácteos. Para mejorar el lactosuero se debe disminuir o eliminar el
contenido de sal y en algunos casos disminuir su acidez. La electrodiálisis permite separar la sal
del suero salado sin eliminar los compuestos orgánicos, como proteínas y lactosa, presentes en el
suero gracias a la selectividad de las membranas utilizadas. Por medio de electrodiálisis también
es posible separar ácido láctico formado por fermentación de la lactosa presente en el suero lácteo.
Recuperación de Productos Químicos.
Se puede utilizar para recuperar los reactivos en procesos de neutralización ácido base en los que
se obtiene una sal de POCO valor. Por ejemplo, en la industria papelera se producen grandes
cantidades de sulfato de sodio, este producto puede convertirse de nuevo en ácido sulfúrico y sosa
por medio de una electrodiálisis (IO).
Separación de Aminoácidos.
LOS aminoácidos tienen la propiedad de que pueden ser protonados a valores de pH que dependen
de su punto isoeléctrico. Aprovechando esto, puede llevarse a cabo una separación por
electrodiálisis a diferentes pH para cada aminoácidos (IO).

Recuperación de sales metálicas en Procesos de Recubrimiento Galvánicos.

Mediante electrodiálisis se logra concentrar las aguas de lavado de los recubrimientos y
recircularlas al proceso, con IO que se logra una recuperación superior al 90 %, no sólo de los
metales contenidos en la disolución de lavado, sino también de Otros compuestos como ácido
bórico y cianuros. Además se minimiza el problema medioambiental que implica desechar esta
agua de lavado. Ejemplos de esta aplicación son la recuperación de níquel y sales de cobre, entre
Otros .

Recuperación de ácidos Minerales y Metales Pesados.

Por medio de procesos de electrodiálisis con membranas muy especializadas, es posible obtener
concentraciones de ácidos comprendidas entre 12 y 22 %, partiendo de disoluciones 100 veces
más diluidas, IO que facilita el reciclado de dichos ácidos. En el caso de efluentes que contienen
metales pesados y otros residuos tóxicos es posible eliminarlos, siempre y cuando estén ionizados,
y concentrarlos para, mediante un tratamiento posterior recuperarlos o depositarlos en vertederos
controlados.

Electrodiálisis con Membranas Bipolares.

Las membranas bipolares tienen la propiedad de comportarse como aniónicas por una cara y
catiónicas por Otra. La aplicación más importante de este proceso es la regeneración de baños de
decapado de acero. Las aguas residuales del proceso de decapado contienen hidróxidos metálicos,
ácido fluorhídrico (HF) y ácido de nítrico (HN03)_ Para su recuperación se precipitan los
hidróxidos metálicos añadiendo hidróxido de potasio (KOH), y la solución resultante es sometida
a una electrodiálisis con membranas bipolares con IO cual se regenera el KOH por un lado y por
el Otro se tiene una mezcla de HF y HN03 que es recirculada al proceso de decapado.
Tabla 5 Datos típicos de aplicación para operaciones y procesos de tratamiento avanzado de
aguas residuales

Electrodiálisis en el tratamiento avanzado de aguas residuales.

La electrodiálisis es usada como un proceso de desalinización con membranas. utiliza un campo

eléctrico para extraer iones del agua efluente. El efluente se desaliniza gradualmente hasta el punto
de ser considerado agua producto. No existe una división o separación física del efluente. El
producto es esa agua sin Iones.

El proceso de electrodiálisis, tanto el normal como el que incluye inversión de la polaridad, se usan
en todo el mundo para desalinizar aguas salobres. Usando este proceso, se puede producir agua
potable (con menos de 500 mg/l de soluto) a partir de un efluente con hasta 3000 mg/l de soluto.
La electrodiálisis con inversión de polaridad no requiere pretratamiento químico para prevenir las
incrustaciones de carbonato o sulfato, aunque requiera tratamiento químico para la limpieza
periódica. El proceso de electrodiálisis no elimina materia orgánica, bacterias ni sílice soluble. Por
lo tanto, el agua producida contiene las mismas cantidades de estos materiales que existían en el
agua efluente. Los costos de capital y operación alimentan significativamente al aumentar la
salinidad del efluente.

A medida que la tecnología de membranas se ha perfeccionado en los campos de la ósmosis inversa

y la nanofiltración, las aplicaciones de electrodiálisis resultan menos económicas. Sin embargo, en
ciertos casos, cuando la separación de los iones del agua es el único requisito, los dos procesos de
electrodiálisis todavía tienen algunos usos. En la tabla 3.2 se comparan los procesos de
electrodiálisis y ósmosis inversa. (Roa, 2007)
 Tabla 6 comparación de los sistemas de osmosis inversa y electrodialisis

5.4.4 Procesos electroquímicos

Hoy en día los procesos electroquímicos han alcanzado un estado en el cual no son solamente
comparables desde el punto de vista económico con otros procesos, sino que también son más
eficientes, compactos y automatizados. Los procesos electroquímicos utilizados en el tratamiento
de aguas utilizan electricidad para producir una reacción química destinada a la eliminación o
destrucción del contaminante presente en el agua. Básicamente el sistema electroquímico está
formado por un ánodo, donde ocurre la oxidación, un cátodo, donde tiene lugar la reducción y una
fuente de corriente continua encargada de suministras la electricidad. Los parámetros claves a la
hora de aplicar un proceso electrolítico son diseño del reactor, naturaleza de los electrodos, y
diferencia de potencial y/o corriente de trabajo.
5.4.4.1 Electrolisis y electrodeposición de metales
La electrólisis es un proceso que separa los elementos de un compuesto a través de la electricidad.
En ella ocurre la liberación de electrones por los aniones en el ánodo y la captura de electrones por
los cationes en el cátodo. (Llorente, 2020)
Ahora, hablando sobre el tema de la electrodeposición en aguas residuales.
La electrodeposición es una tecnología ampliamente usada en aplicaciones modernas de
recuperación de metales, minería, refinación y tratamiento de aguas residuales. La
electrodeposición es uno de los procesos electrolíticos más antiguos de los que se tenga
conocimiento, y fue introducido por primera vez en 1807 por el químico inglés Humphry Davy.
Después de 66 largos años, la primera refinería comercial, Balbach and Sons Refining and
Smelting Company, adoptó la tecnología de electrodeposición y, poco después, se convirtió en la
segunda empresa procesadora de metales más grande de los Estados Unidos.
Un proceso electrolítico se fundamenta en los principios de la electrólisis. Se genera una solución
conductora de le electricidad, cuando un electrolito se disuelve en agua u otro solvente polar. Los
electrolitos consisten en iones con carga positiva y negativa (cationes y aniones). Cuando se aplica
un voltaje de CC a la solución, los iones con carga positiva (cationes) se mueven hacia el cátodo,
mientras que los iones con carga negativa (aniones) se mueven hacia el ánodo. Los procesos de
este tipo se denominan electrolíticos y la electrodeposición se fundamenta en este principio.
En la electrodeposición, el electrolito incluye metales disueltos que deben recuperarse. Otro
proceso similar es la electrorrefinación, que se usa estrictamente en aplicaciones de refinación para
mejorar la pureza de los metales. Ambos procesos emplean la galvanoplastia y se usan para
purificar metales no ferrosos como el cobre y la plata. Una unidad de electrodeposición
convencional consiste en un tanque, un rectificador y una bomba. Los cátodos y ánodos están
alineados dentro del tanque. La bomba llena el tanque con la solución electrolítica. El rectificador
alimenta de corriente eléctrica a los cátodos y ánodos de tal modo que la diferencia en el potencial
eléctrico crea un movimiento de cationes hacia el cátodo. Conforme transcurra el tiempo, los iones
con carga positiva se depositarán en los cátodos. Es importante tener en cuenta que conforme se
acumule metal en el cátodo, la deposición del metal en solución disminuirá y la deposición se
ralentizará. Una vez que la deposición de metal disminuye a una velocidad que no es suficiente
para la galvanoplastia, se extraerán los cátodos con el metal puro depositado. En el caso del
tratamiento de aguas residuales, la solución (aguas residuales) se limpiará o se purificará
significativamente de metales no ferrosos y se le podrá tratar posteriormente mediante
precipitación química o se reciclará en el proceso industrial.
La electrodeposición se mantuvo libre de cambios hasta hace 20 años con la llegada de tecnologías
de electrodeposición avanzadas que usan celdas cilíndricas con alto índice de flujo para mejorar la
tasa de transferencia de masa, superado los problemas asociados con zonas de agotamiento y dando
lugar a la producción de metales de alta pureza incluso en presencia de impurezas.
En tanto que la electrodeposición se usa en gran medida para recuperar metales no ferrosos como
cobre, níquel, estaño, cadmio o metales preciosos como oro, plata y platino, también tiene un uso
en industrias que exigen del tratamiento de aguas residuales. Una planta de electrodeposición
puede funcionar las 24 horas del día, los 7 días de la semana y ofrece grandes ventajas:
 Disminución en el desperdicio y uso de agua.
 Mayor control sobre el proceso.
 Cumplimiento de los las licencias ambientales.
 Los metales recuperados se venden con un margen de ganancia.
 Tecnología estable reconocida. (emew, 2021)
5.4.4.2 Electrooxidación
La electrooxidación es un proceso electroquímico para degradar contaminantes orgánicos de un
agua problema. Consiste en la electrólisis de agua, que en clases de química básica se enseña que
es la descomposición del agua H2O en sus componentes H2 y O2. Esta reacción no se da de forma
espontánea o exotérmica, sino que requiere de una fuente de energía externa para que el proceso
se lleve a cabo. Aquí es cuando entra en la fuente de poder. Esta fuente de poder es un dispositivo
que genera una corriente a sus terminales positiva y negativa que se conocen como electrodos,
ánodo y cátodo, respectivamente. Sin embargo, el flujo de electrones, potenciados por la fuente de
poder, se da desde el ánodo hasta el cátodo, pero se requiere de un fluido capaz de conducir la
electricidad. A este fluido se le conoce como electrolítico y no es más que agua con iones disueltos
en ella. Esto último es muy importante, ya que el agua por sí misma no conduce la electricidad.
Ahora, el tratamiento de las aguas residuales consiste en separación de contaminantes del agua y/o
su transformación a otras sustancias. Normalmente, lo que se busca es una oxidación,
principalmente de materia orgánica. Y durante más de 100 años, esto lo hemos logrado utilizando
bacterias que hacemos crecer en sitios llamados plantas de tratamiento de aguas residuales
(PTARs). En estas instalaciones, se cuenta con reactores biológicos que varían mucho en
tecnología, pero los más famosos son un tipo de reactor conocido como reactor aireado o reactor
de lodos activados. Aquí existe algo llamado licor mezcla, que no es más que el agua residual
mezclada con muchos microorganismos que crecen al consumir la materia orgánica contenida en
el agua residual. El proceso por el cuál logran esto se llama oxidación biológica y básicamente lo
que hace es que las bacterias oxidan, es decir, extraen los electrones (que pare fines práctivos es
energía) de la materia orgánica, transformándola en sustancias más sencillas como dióxido de
carbono y agua. De esta manera, esa materia orgánica, que es un contaminante, pasó a formar parte
de nuestro aire y a más agua. Las bacterias utilizan esa energía para crecer y reproducirse.
Sin embargo, las aguas residuales no solo están conformadas de materia orgánica que pueden
oxidar las bacterias, NO; También existe otra materia orgánica conocida como materia orgánica
recalcitrante o no biodegradable. Esta materia orgánica NO biodegradable o recalcitrante no puede
ser oxidada por bacterias bajo condiciones normales. Se requieren procesos de adaptación más
complejos que no veremos en este artículo. Lo importante es saber que de esta clase de materia
orgánica, se encuentra en efluentes industriales como el de las farmacéuticas, los hospitales, e
industrias como la petroquímica. Efluentes que vale mencionar son terriblemente contaminantes.
Por ello, es que se requiere de "fuerza bruta" para oxidar esa materia orgánica tan difícil de oxidar.
Y esa fuerza bruta son los Procesos electroquímicos de oxidación avanzada. Los procesos
electroquímicos de oxidación avanzada o PEOAs, son una serie de tecnologías que lo que buscan
es generar oxidantes muy poderosos, sobre todo OH-, OJO, no es OH- (el ión), sino OH con
puntito, esto quiere decir que es una molécula que tiene un electrón no apareado que busca
desesperadamente otra molécula con la cuál reaccionar. Son moléculas muy inestables y por lo
tanto "atacan" cualquier molécula en la que puedan desplazar otro electrón para ahí acomodarse.
La forma en la que esta molécula oxidante "ataca" es rompiendo los enlaces de la molécula
provocando que esa molécula se divida en dos o más moléculas. Como esa molécula en
consecuencia tendrá un electrón no apareado, a su vez buscará reaccionar con otra y así y así, lo
que forma una cadena de reacción que destruye moléculas. Así lo que se tiene es un sistema de
tratamiento tan eficiente, que no importa lo que se tenga, el proceso electroquímico será capaz de
oxidarlo. (Remtavares, 2010)
5.4.4.3 Electroreducción
El proceso de electro-reducción ha sido empleado con gran éxito en el tratamiento de aguas de
enjuague de la industria galvanoplástica, pues este tipo de aguas contienen concentraciones
elevadas de Cr (VI) y bajas concentraciones de otros contaminantes. Además, representa una
alternativa factible para pequeñas y medianas empresas galvanoplásticas que no tienen la
capacidad de invertir grandes montos en el sistema de tratamiento de las aguas de enjuague de sus
procesos.
La investigación del proceso de electro-reducción utilizando electrodos de hierro ha ido de la mano
con la innovación en el diseño de los sistemas de reacción. En la figura se muestra la celda
electroquímica de placas paralelas con un volumen de 10L empleada en los primeros estudios.
El tratamiento de agua residual real proveniente de baños de enjuague de la industria galvanizadora
(1700 mg-Cr (VI)‧L−1) probó que la velocidad de reacción sigue una cinética de orden cero a altas
concentraciones, mientras que, a bajas concentraciones, el proceso sigue una cinética de orden
cero. Esto permitió ajustar los datos al modelo cinético de orden variable y con esto poder predecir
los resultados de la remoción a distintas concentraciones iniciales.
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