Operaciones Unitarias Básicas TOMO 2 V11 17072019

Pedrito aprende
a ser Ingeniero
OPERACIONES UNITARIAS BÁSICAS
Apuntes de clase
TOMO 2
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Departamento de Metalurgia Extractiva
Ernesto de la Torre Chauvin
Ingeniero Químico, M. Sc., Ph.D.
Tercera revisión
Quito, 2019
2 EPN – FIQA - DEMEX
Reservados todos los derechos. Está prohibido reproducir, registrar, transmitir esta publicación,
integra o parcialmente por medios mecánicos o electrónicos, fotocopias, sin autorización previa
escrita del autor y la Editorial DEMEX – EPN.
@ Ernesto de la Torre Chauvin
Depósito Legal. M.39.3600.2019

ISBN 19-7738-805-0
EPN – FIQA - DEMEX 3
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Química y Agroindustrial
Departamento de Metalurgia Extractiva
OPERACIONES UNITARIA BÁSICAS

APUNTES DE CLASE
TOMO 2
CLASIFICACIÓN MEDIANTE UN FLUIDO
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA Y MEDIOS DENSOS
CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN
CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA Y ELÉCTRICA
SEPARACIONES SOLIDO-LIQUIDO: SEDIMENTACIÓN Y
FILTRACIÓN
FLUIDIZACIÓN; LIXIVIACIÓN
ALMACENAMIENTO; TRANSPORTE DE SOLIDOS Y
PULPAS
HAZLO DE TODOS MODOS
A veces somos muy amigos de las excusas, sobre todo si nos frenan a la hora de ser o hacer algo que
realmente vibra con nosotros y manifiesta nuestra esencia, pero es necesario recordar que:
Las personas son a menudo irrazonables, ilógicas y egocéntricas…

Perdónalas, de todos modos….
Si eres bondadoso, las personas pueden acusarte de tener motivos egoístas y ulteriores….
Sé bondadoso, de todos modos…
Si eres exitoso, ganarás algunos falsos amigos y otros verdaderos enemigos….

Sé exitoso, de todos modos…
Si eres honesto y franco, las personas te van a engañar….

Sé honesto y franco, de todos modos…
Lo que demoraste años en construir, puede alguien destrozarlo en una noche…

Constrúyelo, de todos modos…
Si has encontrado serenidad y felicidad, vas a despertar celos y envidias….

Sé feliz, de todos modos…
El bien que haces hoy, olvidarán a menudo las personas mañana….

Haz el bien, de todos modos…
Dale al mundo lo mejor de ti, aunque puede que no sea suficiente…

De todos modos dale al mundo lo mejor de ti porque en el análisis final, te darás cuenta que
el asunto es solo entre tú y Dios, ya que en todo caso jamás fue un asunto entre tú y ellos….
Así que por favor, lo que sientas que quieres hacer, Hazlo de Todos Modos.
Madre Teresa de Calcuta

ÍNDICE DE CONTENIDOS
7. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES ........................................................ 9
7.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA SEDIMENTACIÓN, CLASIFICACIÓN MEDIANTE UN

FLUIDO Y CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA .......................................................................13
7.1.1 Esquema de fuerzas y ecuaciones utilizadas ................................................................13
7.1.2 Criterio dE Tagart ..........................................................................................................18
7.1.3 Influencia de la aceleración diferencias con el Criterio de Tagart ................................19
7.1.4 Equipos industriales utilizados para la separación, clasificación y
concentración de minerales .........................................................................................20
7.1.5 Concentración gravimétrica utilizando fluidos densos .................................................32
7.1.6 Metodología para el análisis densimétrico ...................................................................34
7.1.7 Aplicaciones de los lodos densos ..................................................................................35
7.1.8 ARTÍCULO N°1. Separación densimétrica de cáscaras y nueces de
palmiste mediante lodos de base agua .......................................................................38
7.2 CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN ......................................................................................49

7.2.1 Principios básicos de la flotación ..................................................................................49
7.2.2 Mecanismo de la flotación ............................................................................................52
7.2.3 Resumen de los reactivos empleados en la flotación ...................................................58
7.2.4 Tamaños de partícula comúnmente usados en flotación de sulfuros ..........................60
7.2.5 Diagrama de flujo general empleado en flotación de minerales ..................................60
7.2.6 Equipamiento utilizado en flotación de minerales .......................................................61
7.2.7 Criterios para el diseño de procesos de flotación.........................................................64
7.2.8 Cinética de los procesos de flotación............................................................................64
7.2.9 Metodología para diseño y selección de instalaciones de flotación ............................67
7.2.10 ARTÍCULO N° 2. Simulación de circuitos de flotación mediante “split
factors” y el programa Splitsim ....................................................................................71
7.2.11 ARTICULO N° 3. Utilización de aminas cuaternarias en el tratamiento
de efluentes cianurados auríferos mediante flotación iónica......................................82
7.3 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA .............................................................................................93

7.3.1 Relaciones del campo magnético .................................................................................93
7.3.2 Equipos utilizados para procesos industriales de separación magnética .....................97
7.3.3 Limitaciones prácticas de la separación magnética ......................................................99
7.3.4 Ejemplos de aplicación de la separación magnética.....................................................99
7.3.5 Nuevas tendencias en la concentración magnética....................................................100
7.4 CONCENTRACIÓN ELÉCTRICA..............................................................................................101

7.4.1 Características de los minerales que influyen en la separación eléctrica...................102
7.4.2 Formas de como se cargan eléctricamente las partículas ..........................................102
7.4.3 Equipos utilizados para separación eléctrica ..............................................................103
8. SEPARACIONES SÓLIDO/LÍQUIDO .................................................................................. 109
8.1 SEDIMENTACIÓN .................................................................................................................111

8.1.1 Velocidad de sedimentación de partículas coaguladas o floculadas ..........................114
8.1.2 Zonas de clarificación ..................................................................................................116
8.1.3 Diseño de espesadores por el método propuesto por Coe-Clavenger .......................119
8.1.4 Diseño de espesadores por el método propuesto por Talmage - Fitch ......................120
8.1.5 Selección de un espesador circular .............................................................................122
8.1.6 Selección de un espesador rectangular ......................................................................124
8.1.7 Sedimentación por compresión ..................................................................................125
8.1.8 Nuevas tecnologías para sedimentación - espesadores tipo lamela ..........................125
8.1.9 Decantación en contracorriente (DCC) .......................................................................128
8.1.10 Separación densimétrica de aceites y grasas..............................................................129
8.1.11 Separador de aceites API ............................................................................................130
8.2 FILTRACIÓN .........................................................................................................................135

8.2.1 Filtración en lechos fijos porosos ................................................................................135
8.2.2 Filtración en lechos de carbón activado .....................................................................141
8.2.3 Filtración convencional ...............................................................................................152
8.2.4 Teoría de ruth para la filtración ..................................................................................152
8.2.6 Equipos industriales utilizados en filtración ...............................................................157
8.2.7 Filtración tangencial ....................................................................................................159
8.3 FLUIDIZACIÓN Y TRANSPORTE NEUMÁTICO .......................................................................163

8.3.1 Mecanismo de fluidización .........................................................................................163
8.3.2 Velocidad mínima de fluidización ...............................................................................164
8.3.3 Perdida friccional para lecho rellenos.........................................................................165
8.3.4 Porosidad mínima de fluidización ...............................................................................167
8.3.5 Cálculo de la velocidad mínima de fluidización empleado el número
Arquímedes ................................................................................................................168
8.3.6 Velocidad de transporte neumático ..........................................................................170
8.3.7 Criterios operacionales de los lechos fluidizados .......................................................171
9. LIXIVIACIÓN .......................................................................................................................... 175

9.1 Diagrama de Pourbaix .........................................................................................................175
9.2 Influencia de la concentración de cianuro libre en la recuperación de oro en
solución...............................................................................................................................179
9.3 Métodos industriales de lixiviación ....................................................................................184
9.3.1 Lixiviación en pila ........................................................................................................184
9.3.2 Lixiviación “in situ” ......................................................................................................185
9.3.3 Lixiviación en piscinas de falso fondo .........................................................................186
9.3.4 Lixiviación agitada en molinos de bolas ......................................................................188
9.3.5 Lixiviación intensiva en autoclaves .............................................................................190
10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y PULPAS ............................... 191

10.1 Almacenamiento de solidos ................................................................................................191
10.1.1 Pilas stock ....................................................................................................................191
10.1.2 Silos y tolvas ................................................................................................................192
10.2 Transporte de sólidos..........................................................................................................195
10.2.1 Tornillos sin-fin............................................................................................................197
10.2.2 Elevadores de cangilones ............................................................................................197
10.2.3 Bandas transportadoras ..............................................................................................197
10.3 Transporte de pulpas ..........................................................................................................199
10.3.1 Bombas, tuberías, válvulas y accesorios .....................................................................200
10.4 Presas de relaves, tranques y gestión de los relaves ..........................................................202
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 205
ANEXOS ............................................................................................................................................ 209

ANEXO I ...........................................................................................................................................209
Ejercicios recomendados complementarios ...............................................................................209
ANEXO II ..........................................................................................................................................221
MSDS y Especificaciones de carbones activados para tratamiento de aguas ............................221
ANEXO III .........................................................................................................................................225
Catálogos de equipos seleccionados ..........................................................................................225
7. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES
“El corazón tiene razones que la razón no tiene” Pascal.
Los procesos de concentración tienen como objetivo, incrementar el contenido de los

minerales útiles (Ej. Oro (Au), electrum (Au-Ag), calcopirita (CuFeS2), blenda ((Zn,Fe)S),
galena (PbS) etc.) Separándoles de minerales considerados ganga (Ej. Cuarzo (SiO2),
calcita (CaCO3), cloritas, etc.), en función de sus propiedades físico-químicas.
Para garantizar una buena selectividad en los procesos de concentración es indispensable
una liberación de los minerales útiles mediante un proceso previo de molienda-clasificación,
que permita obtener un tamaño granular comprendido entre límites pre-establecidos,
evitando en lo posible la formación excesiva de finos.
En el Ecuador yacimientos como: Portovelo, Zaruma, Ponce-Enríquez, San Bartolomé,

Guaysimi, Pacto, etc., entre otros, son mineralizaciones polimetálicas y por tanto se requiere
desarrollar procesos de concentración selectivos, con el fin de obtener minerales
concentrados de grado comercial cuyas especificaciones se resumen seguidamente, en la
Tabla 7.1 y Tabla 7.2. En el diagrama de flujo de la Figura 7.1, se esquematiza los procesos
convencionales de concentración.
Tabla 7.1. Comparación entre el contenido medio de algunos metales en la corteza terrestre y sus
yacimientos explotables
Contenido promedio Mínimo explotable yacimientos

Factor de
Elemento corteza terrestre económicos
concentración
(g/ton) (%)
Al 81300 30,0 3,8

Fe 50000 25,0 5
Cu 55 0,5 91
Ni 75 1,0 133
Zn 70 2,5 357
Mn 950 35,0 379
Sn 2 0,2 100
Au 0,004 0,0006 % (6 g/ton) 1500
Pb 13 2,0 1540
Cr 100 30,0 3000
Tabla 7.2. Especificaciones de concentrados y productos minerales comerciales
CONCENTRADOS DE COBRE
% Cu: 23 - 28%
% Pb: penalizado si > 2,5%; % Zn: penalizado si > 2,5%;
As; Sb; Bi: penalizados si > 0,1%
Au: pagado si > 1 g/t; Ag: pagado si > 35 g/t
% Cu en los yacimientos: 0,2 - 4 %, por tanto el factor de concentración: 7 - 56 veces

CONCENTRADOS DE PLOMO
% Pb: 62 - 75%
% Cu: penalizado si > 2%%; Zn: penalizado si > 4%
As; Sb; Bi: penalizados si > 0,1%; SiO2: penalizado si > 6%; S: penalizado si > 17%
Ag: pagado; Au: pagado
% Pb en los yacimientos: 0,3 - 8 %, por tanto el factor de concentración: 9 - 37 veces

CONCENTRADOS DE CINC
% Zn: 53 - 58%
% Cu: penalizado si > 1%; % Pb: penalizado si > 2%
As; Sb; Bi: penalizados si > 0,1%; SiO2: penalizado si > 6%; % Fe: penalizado si > 9%
Ag: pagado; Cd: pagado
% Zn en los yacimientos: 1 - 15 % por tanto el factor de concentración: 4 - 58 veces

BARITINA
Baritina para lodos de perforación
99, 5 % de SO4Ba; 0,5 % SiO2 máximo; d80= 74 μm : δmínimo = 4,0 g/cm3
CARBONATO DE CALCIO
Carbonato de calcio tipo A; 99, 5 % de CaCO3; Óxidos de hierro 0,2 % máximo
Carbonato de calcio tipo B; 97, 5 % de CaCO3
Caliza para fabricación de cemento portland; 75% CO3= , mínimo
ARENAS SILÍCICA
99, 5 % de SiO2; 0,5% óxidos de hierro, máximo
CAL
95% CaO y Ca(OH)2 , mínimo
ÁRIDOS DE LA CONSTRUCCIÓN
Molones: 20 cm de arista; Ripio: 3 cm de arista
Arena: d80 = 2mm ; Arena para filtros: d10= 2mm CU= 1,4
ARCILLAS- BENTONITA
d80 = 38 um ; Vsed= 0,01 mm/h, máximo
YESO
95% CaSO4.2,5H20; d80 = 38 μm
Remolienda
eventual
Grueso (dp + # malla)
Fino (dp - # malla)
Relave
Figura 7.1. Proceso convencional de concentración de minerales
Entre los métodos actualmente utilizados para la concentración de minerales se tiene:
 PRECONCENTRACIÓN: eliminación de materias muy finas (arcillosas) por acción de

agua a presión. Aplicación: gravas diamantíferas; extracción de casiterita (Sn); Fosfatos
sedimentarios; Placeres auríferos. (Ej. Bella María, Los lilenes, Prov. El Oro)
 ESCOGITAMIENTO: selección específica de un material en función de sus

propiedades ópticas, radiactivas etc.; Aplicación: diamantes, esmeraldas, minerales
radiactivos, minerales sulfurados masivos ricos en oro, mármoles, travertinos, esquistos
micáceos. (Prov. Azuay, Tungurahua, El Oro)
 CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA: separaciones en base de la densidad y/o

tamaño de partícula (clasificación). Aplicaciones: Recuperación de oro y arenas negras
(minerales de hierro, titanio y Colombotantalita-Coltan); Separación blenda/dolomita;
minerales de hierro; de litio; de magnesita; ripios de perforación (Ej. Minería aurífera
ecuatoriana, industria petrolera)
 Tipos de equipamiento:
 Flujo Pelicular Fluente: Canalones, Conos de Riechert.
 Aceleración Diferencial: Jigs: Tablas sacudidoras
 Concentradores Centrífugos: Nelson, Falcon.

 Medios Densos: utilizando bromoformo (ρ=2,89g/cc) o pseudo-soluciones, lodos
de perforación con base a: baritina-bentonita (ρ=2,5g/cc), magnetita (ρ=2,4g/cc)
o galena (ρ=3,5g/cc).
 CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN: separación de partículas sólidas hidrofóbicas

(natural o artificialmente) de homólogas hidrofílicas. Aplicaciones. Separación de
sulfuros de metales base (blenda, galena, calcopirirta etc.); óxidos; fosfatos; carbonatos;
baritina, oro, tratamiento de aguas residuales (TAR), recuperación de aceites y grasas,
tintas, colorantes y detergentes. (Ej. Flotación de sulfuros, Portovelo, Ponce Enríquez,
Plantas de TAR en Quito)
 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA: separación de minerales magnéticos. Aplicación:

Recuperación de magnetita (Fe3O4), ilmenita (TiO3Fe), Monazita ((Ce,La)PO4),
Colombotantalita (Coltan). (Ej. Arenas negras empresas cementeras)
 CONCENTRACIÓN ELÉCTRICA: separación de minerales y/o materiales conductores.

Aplicación: separación cuarzo/feldespatos/fosfatos; hematita/magnetita; cromita/ganga;
papel/plásticos. (Ej. Procesadoras de basura, desaladoras de refinería de petróleo)
7.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA SEDIMENTACIÓN,

CLASIFICACIÓN MEDIANTE UN FLUIDO Y CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA
7.1.1 ESQUEMA DE FUERZAS Y ECUACIONES UTILIZADAS

La concentración gravimétrica y la clasificación mediante un fluido, tiene los mismos
principios que la sedimentación. Las fuerzas qua actúan en una partícula esférica de
tamaño dp, se indican en la Figura 7.2.
Figura 7.2. Esquema de fuerzas que actúan en una partícula esférica de diámetro dp al caer en un
fluido
 Sumatoria de fuerzas en y:
[7.1]
[7.2]
[7.3]
[7.4]
[7.5]
[7.6]
Donde:
M=masa de la partícula
Fw= fuerza ejercida por el peso de la partícula
Fe= fuerza de empuje
Fr= fuerza de rozamiento
dp= diámetro de partícula
, = densidad del fluido y sólido, respectivamente
v= velocidad de sedimentación
A= área de influencia
C= constante de arrastre
 Dependencia del Coeficiente de Arrastre con el número de Reynolds
[7.7]
[7.8]
Si Re < 2100 Régimen Laminar, con dp= 100 µm

Se aproxima
Si Re > 4000 Régimen Turbulento, con dp= 2 mm

Se aproxima
 La partícula al caer en un fluido acelera hasta llegar a una velocidad

constante denominada “velocidad límite” o “velocidad de
sedimentación”
Entonces la aceleración se hace cero (a=0) en la Ecuación 7.9, por lo que se tiene:
[7.9]
 Para régimen laminar

– Reemplazando
[7.10]
[7.11]
[7.12]
 Para régimen turbulento

– Reemplazando C= 0,4
[7.13]
[7.14]
[7.15]
[7.16]
Donde:
Vlim= velocidad limite
= viscosidad
= densidad del solido
= densidad del fluido
= diámetro de partícula
g= gravedad
Ejercicio en clase N°1. Cálculo de la velocidad de sedimentación Vlim

 Oro: dp=200 µm= 0,02 cm; ρs=19 g/cm3; ρf =1 g/cm3
[7.17]
[7.18]
 Cuarzo: dp=200 µm= 0,02 cm; ρs=2,65 g/cm3; ρf =1 g/cm3
[7.19]
[7.20]
 Cuarzo: dp=2000 µm= 0,2 cm; ρs=2,65 g/cm3; ρf =1 g/cm3
[7.21]
[7.22]
Ejercicio en clase N°2. Diseño de un desarenador

Un agua residual tiene partículas de cuarzo de 200 µm y de 2000 µm, si se quiere tratar un
flujo de 10 lt/seg en un desarenador de 1,7 m de profundidad ¿cuál debería ser su
volumen?
 El tiempo para llegar al fondo del desarenador para el Qz 2000 sería:
[7.23]
[7.24]
 Cuando el Qz 2000 estaría en el fondo, altura de Qz 200 seria:
[7.25]
 Calculo del Volumen del tanque:

[7.26]
Donde:
VT= volumen del tanque, L
F= flujo, L/s
tr= tiempo de residencia, s
Reemplazando en la Ecuación 7.26, los datos anteriores, se tiene:
[7.27]
Figura 7.3. Velocidad de sedimentación para diferentes tamaños de partícula

Dependiendo del valor y signo de la Velocidad límite se puede lograr una separación
selectiva entre minerales de densidad diferente. Al dejar caer dos partículas sólidas en un
fluido, éstas alcanzarán su velocidad límite dependiendo principalmente de sus densidades
(ρs1 y ρs2), de sus diámetros de partícula (dp1; dp2) y de la densidad del fluido (ρf); siendo:
V1= velocidad límite del sólido 1 en el fluido; V2= velocidad límite del sólido 2 en el fluido y
consideramos dp y ρf constantes.
Consideraciones:
 Si el signo de V1 es diferente de V2 los sólidos 1 y 2 pueden ser separados y

recuperados como flotados o hundidos.
 Si V1 > V2 el sólido 1 se irá más rápidamente al fondo que el sólido 2 y se podrá

recuperarlos separadamente. En éste caso se realiza una Concentración
Gravimétrica.
 V1 = V2 la separación es imposible.
 Sin embargo, si se quisiera que V1 y V2 fueran diferentes deberíamos variar dp y/o

ρf ya que las densidades de los sólidos (ρs1 y ρs2) son características de ellos y por
tanto constantes.
7.1.2 CRITERIO DE TAGART

Este criterio establece la posibilidad de separación entre dos sólidos de densidades ρs1 y ρs2
mediante un fluido de densidad ρf. Considerando que ρs1 mayor que ρs2.
[7.28]
El valor del Criterio de Tagart, predice la facilidad de separación de dos sólidos por
diferencia de densidades. ρs1 siempre debe ser mayor que ρs2.
Así se tiene que si:
 Ct > 2,5 separación fácil para dp + 74 μm (200 mallas)

 1,5 < Ct < 1,75 separación posible para dp + 208 μm (70 mallas)
 1,25 < Ct < 1,5 separación posible para dp +1680 μm (12 mallas)
 Ct < 1,25 separación NO ES POSIBLE => ρf debe ser mayor
Si actuamos con el diámetro de partícula (dp) se realizaría la CLASIFICACIÓN

MEDIANTE UN FLUIDO.
Si actuamos con la densidad del fluido (ρf) se realizaría una CONCENTRACIÓN POR
MEDIOS DENSOS.
Ejercicio en clase N°3. Aplicación de Criterio de Tagart (Ct)

Evaluar la factibilidad de las separaciones: cuarzo (ρ=2,65 g/cm3); oro (ρ=19 g/cm3); mineral
de hierro (ρ=3,0 g/cm3); mineral de manganeso (ρ=3,50 g/cm3); fluido agua (ρ=1,0 g/cm3);
fluido cloroformo (ρ=2,8 g/cm3 y ρ=2,1 g/cm3).
[7.29]
- Por lo tanto, Ct > 2,5 Separación fácil.

[7.30]
- Por lo tanto, Ct < 1,25 Separación NO ES POSIBLE.
[7.31]
- Por lo tanto, Separación posible sólo si dp > 1680 μm.
En este caso se debe verificar si a ese tamaño de partícula existe la liberación del mineral
de interés.
[7.32]
- Por lo tanto, Separación muy fácil, el signo negativo del Ct implica que el cuarzo
flota.
[7.33]
- Por lo tanto, Separación posible sólo si dp > 208 μm. El fluido denso incrementa el
Ct de 1,2 con agua a 1,6 con cloroformo.
7.1.3 INFLUENCIA DE LA ACELERACIÓN DIFERENCIAS CON EL CRITERIO

DE TAGART
Si se da al fluido un movimiento relativo respecto a la alimentación de sólidos, se puede
aumentar el criterio de Tagart, y consecuentemente la probabilidad de separación. Así en
los equipos industriales se logra una aceleración diferencial. Del esquema de fuerzas de la
Figura 7.2, se tiene que:
[7.34]
FR= 0 en los primeros tramos de la caída libre:
[7.35]
Donde:
m= masa de la partícula
mf= masa del fluido desplazado
g= aceleración de la gravedad
Reemplazando y despejando se tiene que:

[7.36]
[7.37]
Por tanto: la aceleración diferencial (a) que se debe aplicar en un equipo industrial depende
de la densidad del sólido (ρs) y la densidad del fluido (ρf), siendo independiente del volumen
de la partícula (V).
7.1.4 EQUIPOS INDUSTRIALES UTILIZADOS PARA LA SEPARACIÓN,

CLASIFICACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES
Un JIG industrial mediante un pistón pulsante produce una aceleración diferencial del fluido
que favorece la concentración de los minerales densos.
Figura 7.4. Velocidad del fluido en un JIG industrial

En un HIDROCICLÓN la aceleración centrípeta del fluido permite una mejor separación de
los minerales tanto en clasificación como en concentración gravimétrica. En un
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO NELSON la aceleración centrífuga del equipo permite
una mejor separación de los minerales pesados.
Además, en los CONOS RIECHERT, CONCENTRADORES ESPIRALES, SLUICES Y

CANALONES, la separación de los minerales se consigue mediante un flujo pelicular del
fluido y en las MESAS SACUDIDORAS DE RIFLES Y GEMINI mediante una combinación
de flujo pelicular y una aceleración diferencial. En los equipos utilizados en procesos
industriales de recuperación de minerales pesados, o en tratamiento de efluentes y lodos de
procesos, se recuperan minerales ligeros con grandes tamaños de partícula en conjunto con
minerales pesados finos y gruesos. Por tanto, es recomendable siempre utilizar procesos de
clasificación previa a la concentración gravimétrica o que puedan operar en circuitos
cerrados. En las Figuras 7.6 y Figura 7.7 se observan clasificadores espirales y jigs en
circuitos cerrados de molienda en bolas. En la Figura 7.8 se esquematiza la operación e un
jig industrial y en la Tabla 7.3 se presentan algunos criterios operacionales de jigs.
Tabla 7.3. Criterios operacionales de diferentes tipos de Jigs

Capacidad Granulometría Frecuencia
Equipos
(ton/h) ( mm ) (pulsaciones / min)
Harz 2,0 – 11,5 0,3 – 20,0 270 - 120
Bendelari 14,0 – 18,0 0,3 – 2,5 160 - 105
Denver 14,0 – 20,0 0,3 – 2,0 250 - 300
Hancock 9,0 – 25,0 1,0 – 12,0 195 - 180
En la Figura 7.9 se presenta una mesa Gemini, y en la Figura 7.10 una mesa de Rifles,
equipos que combina la aceleración diferencial con la película fluente que recupera los
minerales densos con granulometría más fina. En la Tabla 7.4 se muestran criterios
operacionales de mesas de diferentes marcas y en la Figura 7.5, se observa la influencia de
la granulometría de la alimentación en la recuperación del oro en el concentrado, de una
mesa de rifles de laboratorio. Se puede constatar que el menor tamaño de partícula logra
una mejor liberación del oro facilitando su recuperación en el concentrado.
Tabla 7.4. Criterios operacionales de diferentes tipos de mesas

Equipos Capacidad Granulometría
(kg/m2/h) ( mm )
Wlfley 4200 2,5 – 0,1
600 0,8 – 0,5
420 0,4 – 0,1
Mozley 40 - 60 0,03 – 0,005
Gemini 400 0,3 – 0,1
Buckmann 15 - 25 0,015
Figura 7.5. Resultados operación de mesa de rifles - Mineral aurífero Toscón Blanco-
Portovelo (10 g/Ton Au)
Figura 7.6. Clasificador espiral-molino de bolas

Figura 7.7. Clasificador espiral
Figura 7.8. Jig

Figura 7.9. Mesa Gemini
Figura 7.10. Mesa de Rifles

Otros equipos muy utilizados principalmente en la minería aurífera artesanal, por su fácil
construcción y bajo costo son los canalones y “sluice boxes” como los que se muestran en
las Figuras 7.12 y Figura 7.13, respectivamente. Como se puede apreciar en la Figura 2.10
estos equipos son muy eficientes para la recuperación de oro grueso, sin embargo, su
operación es discontinua para la recuperación del mineral concentrado. Equipos más
compactos que permiten una recuperación continua del material concentrado son las
concentradoras espirales como los presentados en la Figura 7.14 que logran
recuperaciones similares a los canalones. En la Tabla 7.5 y en la Figura 7.15, se presentan
criterios operacionales de diversos equipos utilizados para concentración gravimétrica de
oro.
Figura 7.11. Resultados operación de canalón artesanal - Mineral aurífero Toscón Blanco-
Portovelo (10 g/T Au)
Figura 7.12. Molino de trapiche chileno y canalón artesanal

Figura 7.13. Canaleta tipo “Sluice box”
Figura 7.14. Concentrador gravimétrico espiral

Tabla 7.5. Criterios operacionales de equipos de concentración gravimétrica

Granulometría Recuperación
Equipos Aplicación Capacidad
mm (# malla) (%)
Oro grueso
Canalones Placeres auríferos mayor que

50 – 60 m3/h 40 – 70
200 μm (70#)
Oro grueso
Placeres, circuitos de molienda mayor que

Jigs
polisulfurados 2 – 18 ton/h 40 – 70
850 μm (3 –
20#)
Oro fino
Mesas Menas concentrados, pulpas finas 850 – 38 μm 400 – 4000

40 – 70
(20 – 400#) kg/m2/h
Oro fino
Espirales Menas concentrados, pulpas finas 850 – 74 μm

0,5 – 2,5 ton/h 50 – 80
(20 – 200#)
Oro fino
Conos Menas concentrados, pulpas finas 850 – 74 μm

60 ton/h 50 – 80
(20 – 200#)
Figura 7.15. Comparación entre equipos de concentración gravimétrica
Equipos de gran eficiencia que emplean la centrifugación son los concentradores Nelson
o Falcon o Knudsen. Estas concentradoras centrífugas, Figura 7.16, incrementan el
Criterio de Tagart, debido a la aceleración centrífuga generada por el giro a 1200 rpm de
sus cámaras de proceso, que logra la recuperación de oro fino de hasta 38 μm.
Una amplia aplicación en concentración, clasificación y desaguado han tenido en los últimos
años, los hidrociclones, equipos que utilizan la aceleración centrífuga de un líquido
generalmente acuoso, Figura 2.17, inyectado a presión (1 – 4 atm) en forma tangencial,
bajo el criterio básico conocido en el “fenómeno atmosférico ciclónico”, y que ya ha sido
empleado con éxito en ciclones convencionales para la recuperación de sólidos de
corrientes gaseosas.
Figura 7.16. Concentrador centrífugo tipo Nelson
Figura 7.17. Hidrociclones

Figura 7.18. Dimensiones standard para Hidrociclones y ciclones para gases
El diseño general de ciclones e hidrociclones indicados en la Figuras 2.17 y 2.18,

consideran una parte cilíndrica de diámetro Dc, con una altura h, un vortex finder de
diámetro Do, una alimentación de diámetro Di, y un ápex de diámetro Du. En la Figura 2.19
se presentan las relaciones dimensionales típicas usadas para aplicaciones industriales.
En hidrociclones clasificadores o de fraccionamiento: la altura de la parte cilíndrica hc es

similar a la altura de la parte cónica hq entonces hc=hq. Para hidrociclones desaguadores o
espesadores: hc= 0,5 – 0,3hq. Para hidrociclones concentradores: hc= 3 – 4 hq.
La selección de un hidrociclón se la realiza con base en el diámetro de corte D50 que se

requiera, y el flujo de pulpa a tratar (considerando un 25% de sólidos). Con estos datos en
cartas operacionales dadas por los fabricantes, (Figuras 2.19), se escoge el diámetro de la
parte cilíndrica Dc, y el resto de dimensiones están en función de Dc.
En este caso para un hidrociclón determinado, el mayor flujo, la menor presión de

alimentación, o el incremento del % de sólidos en la pulpa, hace que D50 se incremente
proporcionalmente. La evaluación de la operación de hidrociclones industriales, se realiza
con base en la determinación de D50 (diámetro de corte) mediante la curva de partición
(Estudiada anteriormente en el Pedrito Tomo 1).
Figura 7.19. Carta para una selección preliminar de hidrociclones

Para un hidrociclón de dimensiones conocidas el cálculo del D50 (diámetro de corte), la

presión de alimentación y la capacidad, se puede estimar por las relaciones empíricas
reportadas en la literatura.
 Diámetro de corte, según Ameluxen:
[7.38]
 Presión:
[7.39]
 La capacidad
[7.40]
Donde:
= porcentaje de sólidos en la alimentación
P= Presión de alimentación al hidrociclón (psi)
H= distancia del vortex al ápex (plg)
Dc, Di, Du, Do= dimensiones del ciclón (plg)
= densidad del sólido (lb/pie3)
= densidad del fluido (lb/pie3)
Q= caudal de la alimentación (pie3/min)
F50= granulometría de la alimentación, d50 (um)
 Diámetro de corte, según Lución:
[7.41]
Donde:
Di, Du, Do= dimensiones del ciclón (mm)
= densidad del sólido (lb/pie3)
= densidad del fluido (lb/pie3)
Q= caudal de la alimentación (pie3/min)
µ= viscosidad (g/cm. seg)
7.1.5 CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA UTILIZANDO FLUIDOS DENSOS

La utilización de fluidos de alta densidad al incrementar el criterio de Tagart, facilita la
separación y recuperación de materiales, razón por la cual su aplicación es muy amplia en
la industria química, agroindustria, tratamiento de minerales, lodos de perforación en pozos
petroleros y de agua.
Los fluidos de alta densidad utilizados, son líquidos orgánicos, soluciones de salmueras y
suspensiones de minerales pesados muy finos denominados lodos densos, que se
comportan como Pseudo-soluciones. En las Tablas 7.6 y 7.7 se presentan líquidos densos,
salmueras y lodos densos.
Tabla 7.6. Líquidos densos y soluciones densas

Densidad
Nombre Formula
( g/cm3 )
Tetracloruro de carbono CCl4 1,59
Bromoformo Br3CH 2,89
Tetrabromo etano CH-CHBr4 2,90
Ioduro de metileno CH2I2 3,33
Mercurinitrato de bario - 3,59
Formiato malonato de tantalio - 4,07
Salmuera
NaCl (30%) 1,2
NaCl
Salmuera
CaCl2 (40%) 1,3
CaCl2
Tabla 7.7. Lodos densos, suspensiones - pseudosoluciones

Tamaño de partícula Densidad del baño
Composición
(μm) ( g/cm3 )
Baritina; SO4Ba (ρs=4,2 g/cm3) Bentonita (arcilla) < 38 1,6
Magnetita; Fe3O4 (ρs=5,1 g/cm3) 150 2,4
Ferrosilicio (ρs=7,0 g/cm3) 200 > 3,0

(82%Fe;15%Si) 150 < 3,0
Galena; PbS (ρs=7,5 g/cm3) 50 3,5

7.1.6 METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS DENSIMÉTRICO
Figura 7.20. Esquema de un análisis densimétrico
Rango Peso Retenido

Densidad Retenido
(g/cm3) (g) (%)
< 2,4 X1 15,68 14,8
2,4 - 2,5 X2 23,59 22,3
2,5 - 2,6 X3 28,96 27,4
2,6 - 2,7 X4 7,89 7,5
> 2,7 X5 29,51 27,9
Total 105,63 100,0
Figura 7.21. Ejemplo de resultados de un análisis densimétrico

El diseño la evaluación y control de la operación de procesos de separación que utilizan
fluidos densos, se realizan con base en un análisis densimétrico que se esquematiza en las
Figuras 2.20 y 2.21 en el cálculo de la densidad de corte mediante una curva de partición.
Para el análisis densimétrico se requiere vasos de precipitación que contengan líquidos de

densidades ascendentes. Se utiliza soluciones de diferentes concentraciones de
bromoformo-alcohol etílico. En el vaso que contiene el líquido de menor densidad se coloca
una muestra (entre 10 – 100 g) y se deja de 4 horas, tiempo en el cual flotan los materiales
con menor densidad que el medio, mientras que se van al fondo los materiales con
densidad mayor que el medio. Los materiales flotados y hundidos se recuperan mediante un
cernidor, se secan y se pesan. Luego se repite el proceso descrito para los materiales
hundidos con un líquido de mayor densidad.
EJERCICIO RECOMENDADO N° 1
Se tiene un mineral formado principalmente de esfalerita (ZnS), galena (PbS) y cuarzo (SiO2) y
se lo sometió a un proceso de concentración gravimétrica con un medio de densidad 2,81
g/cm3 obteniéndose un 21,3 % en peso en la fracción Hundidos con un contenido de 0,1% Zn;
13,2% Pb y un 78,7 % en peso en la fracción Flotados con un contenido de 11.4 % Zn; y
0,4% Pb. Muestras tomadas de las dos fracciones arrojaron el siguiente análisis densimétrico:
Tabla 7.8. Análisis densimétrico de las fracciones hundida y flotada

% Peso % Peso
Intervalo de densidad medida (g/cm3)
Fracción Hundidos Fracción Flotados
2.50 - 2.65 1.13 27.05
2.65 - 2.72 15.68 59.27
2.72 - 2.83 23.59 12.46
2.83 - 2.96 28.96 1.19
2.96 - 3.14 1.13 0.03
mayor a 3.14 29.51 0.00
Si la densidad de la esfalerita, galena y cuarzo es de 4,1 g/ cm3; 7,5 g/ cm3; 2,65 g/ cm3
respectivamente, evaluar la efectividad de separación entre los minerales y el
funcionamiento del separador gravitacional.
7.1.7 APLICACIONES DE LOS LODOS DENSOS

Las suspensiones de minerales pesados muy finos denominados lodos densos, por lo
general combinan minerales de alta densidad como la baritina, la magnetita con arcillas
como la bentonita y cementantes como la calcita. La densidad del medio depende
fuertemente del contenido de sólidos en la Tabla 7.9 se ilustra la variación de la densidad de
una pulpa en función del % de sólidos para diversos minerales de granulometría inferior a
100 um.
Tabla 7.9. Variación de la densidad de pulpa con porcentaje de sólidos

Porcentaje de Solidos 1 10 25 40 70 80
Densidad de pulpa (g/cm3) - Cuarzo; SiO2 (ρs=2,65 g/cm3) 1,01 1,06 1,18 1,33 1,77 1,99
Densidad de pulpa (g/cm3) - Baritina; SO4Ba (ρs=4,2 g/cm3) 1,01 1,08 1,24 1,45 2,21 2,67
Densidad de pulpa (g/cm3) - Magnetita; Fe3O4 (ρs=5,1 g/cm3) 1,01 1,08 1,25 1,47 2,28 2,80
Densidad de pulpa (g/cm3) - Ferrosilicio (ρs=7,0 g/cm3) 1,01 1,09 1,27 1,52 2,50 3,18
Densidad de pulpa (g/cm3) - Galena; PbS (ρs=7,5 g/cm3) 1,01 1,09 1,28 1,53 2,54 3,26
En la industria petrolera los lodos densos utilizados en la perforación de pozos de

exploración y de producción, se formulan con base aceite y con base agua. Los primeros
tienen serias limitantes debido a su alto costo y a las regulaciones ambientales vigentes.
En los lodos densos base agua se utiliza densidades entre 10 a 13 lb/gal (1,2 a 1,5 g/cm 3) y
en su formulación se emplea baritina, como mineral denso, bentonita, que es una arcilla
que evita la decantación de los minerales densos pero que incrementa la viscosidad del
lodo, aditivos orgánicos secuestrarte de determinadas arcillas de los estratos geológicos
que se perforan y calcita, mineral cementante utilizado para sellar zonas de producción que
sin embargo al reaccionar con ácido clorhídrico y fluorhídrico, se vuelve poroso y se puede
las puede recuperar dicha zona para producción. El % de sólidos de estos lodos densos
varía entre 6 y 40%. Lodos muy pesados con densidades de 22 lb/gal (2,5 g/cm 3) utilizan
magnetita como mineral pesado.
Como se ilustra en las Figuras 2.22 y 2.23 una de las funciones más importantes de los
lodos densos de perforación, está en lubricar la broca, evacuar los “ripios” gruesos que se
producen durante su movimiento y mantener el pozo en las condiciones requeridas para
exploración o producción.
En la Figura 2.24 se esquematiza el proceso de limpieza, recuperación y reutilización de

lodos de perforación utilizados en pozos petroleros.
Figura 7.22. Pozo de perforación de petróleo

Figura 7.23. Pozo de perforación de petróleo, vista subterránea
Figura 7.24. Recuperación de lodos de perforación de petróleo

7.1.8 ARTÍCULO N°1. SEPARACIÓN DENSIMÉTRICA DE CÁSCARAS Y

NUECES DE PALMISTE MEDIANTE LODOS BASE DE AGUA
RESUMEN
En la industria aceitera, cuescos y nueces de palmiste son separados habitualmente,
mediante salmueras de cloruro de sodio, que presentan elevados costos operativos
asociados a la reposición de la sal y a la corrosión de la maquinaria. Se ha desarrollado un
medio denso preparado a base de baritina (344 g/l), bentonita (30 g/l) y agua, con aditivos
dispersantes (CMC al 0,001%) y bactericidas (bronidox), para reemplazar el uso de
salmueras, lográndose un lodo estable con una velocidad de sedimentación inferior a
0,0023 mm/min, una densidad de 1,24 g/cm3 que logra una completa recuperación de las
nueces liberadas.
Palabras claves: Medios densos, Separación densimétrica, Lodos base agua.

ABSTRACT
In the african palm oil industry, coconut shells and walnuts are usually separated by the use
of sodium chloride’s pickles. This process has high operative costs due to the salt restoring
and the machinery corrosion problems. It has developed a high density sludge prepared with
barite (344 g/l), bentonite (30 g/l) and water, with dispersant additives (CMC 0,001%) and
bactericides (bronidox), to replace the pickles’ use, obtaining a stable sludge with a
sedimentation velocity less than 0,0023 mm/min, density of 1,24 g/cm3 which achieves a
total recovery of the free walnuts.
Key words: High density sludge, Densimetric recovery, Water sludge
INTRODUCCIÓN
La industria de extracción de aceite rojo de Palma Africana tiene un “subproducto”
denominado palmiste, de gran valor económico, del cual se extrae un aceite de alta calidad
y como subproducto final una harina empleada en la elaboración de alimentos balanceados.
El proceso industrial utilizado en las plantas extractoras, para la separación de cuesco y

nuez de palmiste, consta de una primera etapa en la cual el palmiste es clasificado de
acuerdo a tamaño y grado de humedad. Luego de esta fase es triturado en rompedoras y
mediante aspiración y separación neumática, la fibra y la cáscara son retiradas, una parte
para ser enviada al caldero y la otra como materia prima para elaborar briqueta de carbón.
Como los procesos de aspiración y separación neumática no logran una completa

separación del contenido de cuesco en la nuez, ésta es enviada a un proceso de
separación a través de ciclones e hidrociclones, en los cuales se recupera el 65% de las
nueces. El otro 35% es separado utilizando soluciones de cloruro de sodio (salmueras), las
cuales, si bien logran una buena separación, deben ser repuestas luego de 12 horas de uso
debido a la contaminación generada por elementos añadidos como aceite de palmiste, torta
de palmiste, fibra, etc.
Se estima que se emplean alrededor de 1000 toneladas anuales de sal para una producción
de 50000 Ton/año de palmiste, este consumo importante de sal aumenta de manera muy
significativa los costos de industrialización. Por otra parte, con el fin de utilizar todos los
subproductos, la industria está utilizando los cuescos separados como materia prima para la
elaboración de briquetas de carbón. Sin embargo, con el procedimiento actual de
separación, los cuescos quedan impregnados de cloruro de sodio, que en el proceso de
carbonización producen vapores que al condensarse forman ácido clorhídrico que corroen
las instalaciones.
En este contexto, resulta de especial interés desarrollar métodos alternativos de separación

de cuesco y nuez, que eliminen los problemas generados al trabajar con sal y que
disminuyan costos de operación. Por estas razones el presente trabajo busca formular un
medio denso que permita la separación eficiente de cuescos y nueces, y que además pueda
ser reutilizado. Un medio denso puede ser una suspensión de sólidos de elevado peso
específico, como el que se emplea en los fluidos de perforación en base agua utilizados en
la industria petrolera. Por este motivo en ésta investigación se emplearán los fundamentos
de dichos fluidos, conocidos también como lodos de perforación, para ser aplicados en la
rama de la agroindustria, específicamente en la separación de cáscaras y nueces de
palmiste.
Los lodos de perforación son elaborados con baritina, que es un densificante y, con
bentonita que permite mantener suspendidas las partículas de baritina. Estos dos
materiales serán empleados en la formulación del medio denso.
Los ensayos que se han considerado en este estudio son: caracterización de la materia
prima, ensayos de líquido denso a nivel de laboratorio, ensayos de lodo denso a nivel de
laboratorio, y ensayos piloto con lodo denso, en el presente artículo se presentan los
resultados de esta investigación. En base a los resultados se hace una evaluación
económica comparativa respecto al proceso actualmente utilizado para determinar la
rentabilidad del proceso.
MATERIALES Y MÉTODOS
1) Caracterización de la materia prima: La caracterización de los cuescos y nueces

de palmiste se realiza mediante un análisis del contenido de volátiles, cenizas,
carbón fijo y peso específico, en base a las normas ASTM correspondientes.
En la baritina y la bentonita se realiza una caracterización mineralógica mediante
difracción de rayos X (DRX) con el Difractómetro D8 Advance.
El análisis granulométrico de la baritina se realiza mediante rayo láser con el equipo

Analysette 22 – Compact, mientras que el análisis granulométrico de la bentonita se
lo realiza al microscopio (Leica Microsystems).
2) Análisis densimétrico: Se utiliza soluciones de bromoformo y alcohol de diferentes

densidades. Los ensayos se aplican a tres muestras elaboradas de diferentes
proporciones cuesco-nuez 50/50, 25/75 y 75/25, cada una de 20 gramos y con un
tamaño de partícula entre 6,68 y 4,75 mm.
Se introduce la muestra en el líquido denso de más baja densidad, se recuperan la

fracción flotada y la fracción hundida para ser pesadas, dejando secar previamente
por 10 minutos a 50°C en la estufa. Luego se coloca la fracción hundida en la
solución de la siguiente densidad y se realiza el mismo procedimiento, y así
sucesivamente en todas las soluciones con las tres muestras. Se calcula las
recuperaciones y se presentan los resultados gráficamente.
3) Ensayos de dosificación de la baritina, bentonita y agua: Se realizan ensayos

de prueba y error combinando diferentes dosis de bentonita que varía de 0 - 40
gramos con diferentes dosis de baritina (315 – 344 gramos) y agua para elaborar un
litro de medio denso de densidad 1,24 g/cm3.
4) Ensayos de recuperación de nueces de palmiste: Para los ensayos de

recuperación se utilizan los medios densos desarrollados en los ensayors de
dosificación de baritina y bentonita, descartándose los medios elaborados con 0 y
15 gramos de bentonita debido a que estas pulpas presentan una acelerada
sedimentación.
Se remoja por separado durante 24 horas los cuescos y nueces de palmiste; se
escurren durante 15 minutos y se pesa 200 g de 3 muestras de diferentes
concentraciones cuesco-nuez (50/50, 25/75 y 75/25). Luego se introduce la muestra
en el medio, se recuperan las fracciones flotadas y hundidas, se lava con abundante
agua, se deja escurrir nuevamente por 15 minutos y se pesa cada una de las
fracciones.
5) Ensayos de Reología del medio denso: La viscosidad plástica del medio denso se
realiza en base a las normas API RP 13B-1, mediante el viscosímetro Ofite, modelo
900. Se toman mediciones a temperatura ambiente (aproximadamente 20°C) y a
diferentes tiempos (0, 24, 72 y 120 horas).
6) Ensayos de velocidad de sedimentación del medio denso: Se prepara las

muestras, cada una de 2 litros de medio denso, con la composición obtenida en los
ensayos de dosificación de baritina y bentonita, se homogeniza mediante agitación y
se coloca la pulpa en una probeta. Se registra la posición inicial de la interfase
(líquido claro y líquido oscuro) que corresponde al tiempo cero (t0), esta altura
corresponde a Z0. A partir del tiempo t0 se registra la altura de la interfase en función
del tiempo y se elabora una Tabla de datos, para cada una de las muestras.
7) Ensayos de dosificación del dispersante: Se prepara las soluciones de

carboximetilcelulosa (CMC) de diferentes concentraciones, en un rango de 0,001 -
0,3% de CMC. Para cada ensayo se utiliza 5 y 10 ml de cada solución de CMC que
se colocan en matraces y se afora a 250ml con los medios densos P3 (327g baritina
y 25g bentonita por litro de pulpa) y P4 (344g baritina y 30g bentonita por litro de
pulpa) previamente preparados. Se agitan los matraces para homogenizar las
muestras, luego se toma un volumen aproximado de 120 ml de cada matraz, se
coloca en frascos plásticos con tapa del mismo tamaño y se deja sedimentar por 24
horas. Transcurrido el tiempo de sedimentación se realiza una comparación visual
de los resultados obtenidos.
Con las soluciones 0,001 y 0,01% de CMC, con las que se obtuvieron los mejores
resultados se determina el volumen óptimo que debe ser adicionado al medio denso
realizando nuevas pruebas variando el volumen de dichas soluciones. Los
volúmenes adicionados en estas pruebas varían de 2 – 6 ml y el procedimiento que
se realiza es igual al descrito anteriormente, pero además se realizan ensayos de
sedimentación para calcular la velocidad de asentamiento.
8) Ensayos de cuantificación del crecimiento microbiano: Esta prueba se realizan

con el medio denso P4 (344g baritina y 30g bentonita por litro de pulpa) y como
bactericida se utiliza Bronidox. En erlenmeyers se colocan 80 gramos de cuescos y
nueces de palmiste, composición 1:1 a los cuales se añade el medio denso hasta
tener un peso total de 200 gramos. Se añade el Bronidox (0 – 1.5 ml/kg de medio
denso). Tapados con algodón, los erlenmeyer se colocan en agitación constante
mientras duran los ensayos de cultivo de microorganismos. El aislamiento de
microorganismos se realiza en agar PCA, mediante la técnica de contaje estándar
en placa.
9) Ensayos piloto con lodo denso: Se realizan en las instalaciones que se emplean
para la separación por medio de sal, en una planta extractora de aceite de palmiste.
Se elabora el medio denso en un tanque mezclador de acero inoxidable con 30 Kg
de bentonita y 14 sacos de 100 libras de baritina para elaborar un volumen de 2 m 3
de medio denso. Se transfiere el medio denso al tanque de almacenamiento y se
pone en funcionamiento las bombas que envían el medio denso a los hidroclay, se
son los equipos en donde se produce la separación. Durante las horas de operación
se realizan controles de pérdidas y del porcentaje de nueces recuperadas.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Caracterización de la materia prima

Los resultados obtenidos de la caracterización de la materia prima se reportan a
continuación.
Tabla 7.10. Propiedades de los cuescos y nueces de palmiste
Propiedades Nueces Cuescos
Material volátil (%) 89,8 74,6
Cenizas (%) 1,5 1,4
Carbón fijo (%) 8,7 24,0
Densidad (g/cm3) 1,09 1,48
Como se puede apreciar en la Tabla 7.10, las nueces y los cuescos de palmiste se
caracterizan por un elevado contenido de material volátil. El peso específico de los cuescos
(1,48 g.cm-3) es mayor al de las nueces (1,09 g.cm-3), esta diferencia natural de pesos
específicos es una condición fundamental para aplicar los métodos de concentración
gravimétrica.
En la Tabla 7.11, los resultados muestran que la baritina y la bentonita tienen una
granulometría muy fina, en especial la bentonita (3,8 m). Los resultados de los análisis
mineralógicos, establecen que la baritina está compuesta en un 100% por sulfato de bario,
mientras que la bentonita está conformada por kaolinita es el tipo de arcilla presente en
mayor cantidad (41%), seguido de andesina (27,5%) y montmorillonita (21,5%), siendo la
muscovita (6%) y el cuarzo (4%), los minerales que se encuentran en proporciones
menores.
Tabla 7.11. Análisis granulométrico y mineralógico de la baritina y la bentonita

Granulometría Baritina Bentonita
d80 (m) 25 3,8
Contenido de elementos
(%)
Sulfato de bario 100 -
Cuarzo - 4,0
Muscovita - 6,0
Kaolinita - 41,0
Montmorillonita - 21,5
Andesina - 27,5
Análisis Densimétrico:
Los ensayos densimétricos realizados permiten determinar el valor de densidad a la cual se
da la separación efectiva de cuescos y nueces de palmiste. La Tabla 7.12 muestra los
resultados obtenidos.
Tabla 7.12. Análisis densimétrico de muestras cuesco/nuez en soluciones de bromoformo-

alcohol etílico
Densidad Proporción de la muestra cuesco/nuez
solución de M50/50 M75/25 M25/75
bromoformo % peso % retenido % peso % retenido % peso % retenido
(g.cm-3) flotante acumulado flotante acumulado flotante acumulado
1,02 1,6 N 1,6 0,0 0,0 0,0 0,0
1.02 - 1.13 31,8 N 33,3 10,4 N 10,4 54,7 N 54,7
1.13 - 1.20 16,7 N 50,0 14,0 N 24,4 19,5 N 74,2
1.20 - 1.24 1,0 C 51,0 0,0 24,4 0,0 74,2
1.24 - 1.28 1,0 C 52,1 1,0 C 25,4 0,0 74,2
1.28 - 1.37 47,9 C 100,0 74,6 C 100,0 25,8 C 100,0
>1.37 0,0 100,0 0,0 100,0 0,0 C 100,0
Donde:
N= nueces
C= cuesco
En el cuadro se observa que en el intervalo de densidad entre 1,20 a 1,24 g.cm-3 se

recuperan el 51,0; 24,4 y 74,2 por ciento respectivamente en las muestras 50/50, 75/25 y
25/75 de cuesco nuez, es decir, el ciento por ciento de nueces en la composición 50/50, el
97,6 por ciento en la composición 75/25 y 99,2 por ciento en la composición 25/75. Por
tanto, se puede concluir inicialmente que la densidad que debe tener el medio denso para
que se realice una óptima separación estar dentro del intervalo de densidad entre 1,20 a
1,24. La Figura 2.25 muestra las curvas correspondientes a la recuperación de la fracción
flotada en cada uno de los análisis densimétrico. Se observa que las curvas para las tres
composiciones tienen la misma tendencia y que para una densidad menor a 1,24,
solamente se recuperan nueces, mientras que a una densidad mayor a 1,24 ya se empieza
a recuperar los cuescos.
Este resultado constituye entonces el punto de equilibrio en las tres composiciones, lo que
permite concluir que la densidad 1,24 recuperará el porcentaje más alto de nuez, cualquiera
que sea la composición de la mezcla cuesco/nuez.
Pruebas de separación
100
90
% peso retenido acumulado
80 Nueces
70
60
50
40
Cuesco muestra
50/50
30 muestra
20 75/25
muestra
10 25/75
0
1,0 1,1 1,2 1,3 1,4
3
densidad (g/cm )
Figura 7.25. Evaluación de la separación cuesco-nuez
Ensayos de dosificación de la baritina, bentonita y agua:

Luego de varios ensayos prueba y error para obtener las cantidades adecuadas de estos
materiales que nos den una densidad de 1,24, se han obtenido los resultados indicados en
la Tabla 7.13.
Tabla 7.13. Componentes para elaborar 1 litro de medio denso = 1.24 g.cm-3
Medio Bentonita Baritina Agua
denso No. (g/l de pulpa) (g/l de pulpa) (ml/l de pulpa)
P1 0 315 924
P2 15 322 903
P3 25 327 912
P4 30 344 906
P5 35 320 910
P6 40 335 904
Ensayos de recuperación de nueces de palmiste:

Las pruebas de recuperación de cuescos y nueces se realizan para verificar la efectividad
de los medios densos. La Tabla 7.14 muestra los resultados de los ensayos que se
reportan como porcentaje de recuperación de nueces en la fracción flotada.
Tabla 7.14. Resultados obtenidos del porcentaje de recuperación de nueces

Medio denso Nueces de recuperación (%)
g bentonita/litro pulpa 50/50 25/75 75/25 Promedio
25 100,0 100,0 100,0 100,0
30 100,0 99,9 100,0 100,0
35 97,6 97,5 98,0 97,7
40 97,2 98,9 89,9 95,3
Los medios con 25 y 30 gramos de bentonita, en las tres proporciones de cuesco-nuez

recuperan el 100% de nueces, mientras que en los medios con 35 y 40 gramos de
bentonita P5 y P6 recuperar el 97,7 y 95,3%. Estos medios presentan una disminución de
la recuperación debida a su composición, propiedad que es desfavorable al proceso de
separación.
Ensayos de Reología del medio denso:

La viscosidad del medio denso juega un papel muy importante en el proceso de separación
de los cuescos y nueces de palmiste, por lo que, determinar el efecto que produce la
concentración de bentonita en la elaboración del medio, es un punto clave para establecer
su formulación. En la Figura 7.26 se puede observar claramente que, a mayor cantidad de
bentonita, mayor es el grado de viscosidad.
Efecto de la viscosidad vs cantidad de bentonita
9
8,5
viscosidad plástica (ctp)
8
7,5
0 horas
7
24 horas
6,5
72 horas
6
120 horas
5,5
5
4,5
4
15 20 25 30 35 40 45
cantidad de bentonita (g/l de pulpa)
Figura 7.26. Variación de la viscosidad con a la cantidad de bentonita

Con respecto a la variación de la viscosidad en función del tiempo, la viscosidad plástica de
los medios va aumentando hasta llegar a un punto máximo a las 72 horas, luego de lo cual
empieza a decrecer. Este comportamiento podría deberse a las características
estructurales que tiene la montmorillonita (componente de la bentonita) y a su propiedad de
absorber grandes cantidades de agua. Como el objetivo es que el medio denso logre la
máxima separación de cuescos y nueces, los medios P2, P3 y P4, en forma preliminar, son
los que presentan las condiciones más favorables ya que su grado de viscosidad no
afectaría el proceso de separación, no así los medios P5 y P6, que presentan viscosidades
entre 6 y 8 centipoice.
Ensayos de velocidad de sedimentación del medio denso

Un objetivo de la presente investigación es obtener un medio denso estable, por lo que su
sedimentación debe ser los más lenta posible. La Tabla 7.15 muestra los resultados de los
ensayos de sedimentación.
Tabla 7.15. Resultados de los ensayos de sedimentación

Bentonita Velocidad
Medio denso No.
(g/litro de pulpa) (mm/min)
P1 0 15,4
P2 15 2,4
P3 25 0,089
P4 30 0,015
P5 35 0,002
P6 40 0,0016
Se puede observar que mientras mayor es la cantidad de bentonita por litro de pulpa, la
velocidad del medio denso es mucho más lenta, consiguiéndose así un medio estable. La
Figura 7.27 permite comparar éstos resultados.
Figura 7.27. Velocidad de sedimentación vs. la cantidad de bentonita por litro de pulpa
Los medios densos con 0 y 15 gramos de bentonita por litro de pulpa presentan una
acelerada sedimentación, por lo tanto, muy poca estabilidad. En cambio, los medios densos
con 25, 30, 35 y 40 gramos de bentonita por litro de pulpa presentan las velocidades de
sedimentación cada vez más lentas, con valores que van de 0,089 hasta 0,0016 mm.min-1.
Estos resultados se complementan con los resultados de las pruebas de Reología, en las
que se concluyó la inconveniencia de usar los medios con 35 y 40 gramos de bentonita, por
los problemas de alto grado de viscosidad que presentan estos medios, por lo que se
concluye preliminarmente que los medios más eficientes son los elaborados con 25 y 30
gramos de bentonita, por tener menor viscosidad y menor velocidad de sedimentación.
Ensayos de dosificación del dispersante

Los mejores resultados se obtuvieron con la solución 0,001% de carboximetilcelulosa. A
partir de ésta concentración del dispersante se realizaron pruebas de sedimentación para
determinar el volumen óptimo que debe ser adicionado al medio denso. Los resultados de la
sedimentación con dispersante se encuentran recopilados en la Tabla 7.16.
Tabla 7.16. Velocidad de sedimentación adicionando dispersante al 0.001% CMC

Cantidad de Velocidad de Velocidad de
dispersante por litro de sedimentación P3 sedimentación P4
pulpa (25gr bentonita) (30 gr bentonita)
(ml) (mm.min-1) (mm.min-1)
0 0,089 0,0149
8 0,012 0,0023
16 0,014 0,0028
24 0,067 0,0032
En la Figura 7.28 se puede observar que cuando se usa 8 ml de dispersante de

concentración 0,001 de CMC, la velocidad de sedimentación para la muestra P3 es de
0,012 mm.cm-1 y para la P4 la velocidad es de 0,0023 mm.cm-1. Comparados estos
resultados con las pruebas en las que no se usó dispersante, la velocidad de
sedimentación disminuyó, efecto que es el buscado.
Figura 7.28. Variación de velocidad de sedimentación respecto a la cantidad de dispersante
Ensayos de cuantificación del crecimiento microbiano

La dosis de biocida que presentó los mejores resultados es 1,5 ml/Kg de medio más
cuescos y nueces. El criterio es reducir las poblaciones de microorganismos a niveles
tolerables como los que ocurrirían en el medio denso sin cuescos y nueces, por lo cual, en
la prueba se incluye un medio denso sin control de biocida.
Como se observa en la Figura 7.29 aproximadamente a las 72 horas, coincide el número de

unidades formadoras de colonia (u.f.c.) del tratamiento con 1,5 ml con las u.f.c. del medio
denso sin cuescos y nueces y sin biocida. Es decir, se establece una dosis necesaria para
evitar que los cuescos y nueces dañen el medio denso.
Figura 7.29. Crecimiento microbiano
Ensayo piloto con lodo denso

Durante la prueba piloto se realizaron controles de densidad, así como también del
porcentaje de pérdidas y del porcentaje de recuperación de nueces de palmiste. Los
resultados se muestran en la Tabla 7.17.
Tabla 7.17. Resultados de la prueba piloto

Pérdidas
Palmiste de recuperación (%)
(%)

CNC Cuesco Nuez entera Nuez partida Total Nuez Cuesco
(g/cm3)
Proceso de separación con medio denso a base de baritina y bentonita
Prom. 1,19 2,6 97,4 24,4 70,2 94,6 5,4
Proceso de separación con medio denso a base de salmuera
Prom. - 2,0 98,0 29,8 62,3 92,1 8,0
CNC: contenido de nuez en cuesco
Los resultados de la prueba piloto en planta utilizando el medio denso a bases de baritina y
bentonita arrojan un promedio de 2,6 % de pérdidas de nueces mientras que utilizando el
proceso de separación en sal el CNC es 2,0%. Ambos resultados indican una perdida
tolerable de nueces, lo que hace al método aceptable para su implementación. Se puede
observar que el porcentaje promedio de recuperación de nueces con medio denso durante
las 6 horas de prueba fue de 94,6%, mientras que cuando se utilizó la separación con sal se
alcanzó el 92,1%, aunque esta diferencia es relativa pues depende del contenido de nueces
liberadas en la alimentación del proceso.
Análisis económico
Se compara el costo de los materiales requeridos en el proceso de separación con
salmuera frente a los que se requerirían para utilizar el medio denso formulado. La Tabla
7.18 muestra las cantidades de materiales anuales requeridas para cada proceso y los
costos anuales.
Tabla 7.18. Costos totales de los materiales requeridos

Cantidad Costo Costo total
Material
Tm/año $/Tm $/año
Baritina 4,10 380,8 1561,21
Bentonita 0,17 548,8 90,55
Sal 993,12 42,5 42207,6
Estos resultados muestran que el proceso de separación con medio denso requiere un total
de 4,27 Tm/año de arcillas, mientras que el proceso de separación con salmuera requiere
993,12 Tm/año de sal. Estos requerimientos de materiales, representan costos de 1650
dólares por año para la compra de arcillas y 42207 dólares anuales para la compra de sal,
que implicaría un ahorro del 96% al utilizar el método con arcilla.
CONCLUSIONES
De acuerdo a los análisis densimétrico, la densidad que el medio denso debe tener para
realizar una efectiva separación de cuescos y nueces de palmiste es 1,24 g.cm-3. La
bentonita permite que las partículas de baritina se mantengan suspendidas en el medio
denso, pero un exceso en la formulación produce un medio viscoso y poco fluido. Los
mejores resultados se obtuvieron con un contenido de 30 gramos de bentonita por litro de
medio denso.
Se concluye que la composición requerida de materiales para preparar el medio denso de

densidad de 1,24 g.cm-3 es: 344 gramos de baritina y 30 gramos de bentonita por litro de
pulpa. Con esta formulación se logra obtener una velocidad de sedimentación de 0,015
cm.min-1.
Es indispensable adicionar el dispersante carboximetilcelulosa, el mismo que se agrega al

medio denso para mejorar su estabilidad. El mejor resultado se obtuvo al añadir 8 mililitros
por litro de pulpa de una solución de CMC al 0,001%. La solución de CMC reduce la
velocidad de sedimentación del medio denso a 0,0023 cm.min-1, lo quiere decir que el
dispersante logra una reducción del 75% de la velocidad de sedimentación del medio denso
formulado sin este producto. Se logró mantener un control de la población microbiana
dentro del medio denso, añadiendo 1,5 ml de bactericida Bronidox por kilogramo de medio
denso.
La prueba piloto demostró la efectividad del medio denso en el proceso de separación de

cuescos y nueces. Durante las 6 horas de trabajo se logró un promedio de recuperación de
palmiste del 94,6%, y un porcentaje razonable de pérdidas del 2,6%. Al comparar
económicamente los costos de materiales utilizados en los procesos de salmuera y medio
denso (baritina y bentonita), el segundo presenta una disminución del gasto económico muy
significativo, equivalente al 94% del que se gasta con salmuera.
Se recomienda realizar un estudio del proceso de recuperación y reconstitución del medio

denso para evaluar las horas de trabajo que se pueden realizar con el medio. Esto
implicaría también el diseño del sistema de recuperación.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco al personal técnico del Departamento de Metalurgia Extractiva por su
cooperación, así también a la Empresa Extractora Tysai S.A. por su colaboración y
contribución en el desarrollo de esta investigación.
7.2 CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN
7.2.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA FLOTACIÓN
7.2.1.1 PRINCIPIO GENERAL

La flotación es un método físico-químico para la concentración de partículas minerales
suspendidas en agua, que consiste en separar por inyección de aire, partículas sólidas
natural o artificialmente hidrofóbicas de homólogas hidrofílicas.
La flotación se realiza en celdas provistas de agitación mecánica e inyección de aire, donde

está una suspensión del material a tratar. Las especies minerales natural o artificialmente
hidrofóbicas se adhieren a las burbujas de aire y son transportadas a la superficie de la
pulpa en forma de una espuma estable que se evacúa por desbordamiento; éstas espumas
constituyen los concentrados de flotación. Las especies minerales hidrofílicas son mojadas
por el agua y quedan en la pulpa constituyendo los relaves de flotación. Sin embargo, en
casos donde las impurezas están e muy baja proporción, se puede realizar una flotación
inversa, eliminándose en la espuma los minerales de ganga.
Actualmente flotación, se tratan el 80% de los minerales explotados, esto es

aproximadamente 425 millones de toneladas de mineral (USA); Minerales Sulfurados: 280
millones de toneladas; Minerales Oxidados: 32 millones de toneladas; Minerales No
Metálicos: 100 millones de toneladas; Carbón: 13 millones de toneladas.
Esta técnica se adapta fácilmente a minerales complejos y finamente diseminados (100% -

40um) y permite tratar sin dificultad gran tonelaje (5000 - 100000 ton/dia).
7.2.1.2 FUNDAMENTOS, COLECTORES Y MODIFICADORES
Minerales como azufre, grafito, selenio, molibdenita, y talco, poseen flotabilidad

natural en agua, dado que sus estructuras mineralógicas y el tipo de enlace
atómico (covalente y/o van der Walls) hacen que, al fracturarse en la molienda, las
superficies formadas sean NO POLARES y consecuentemente HIDROFÓBICAS.
Cabe acotar además que numerosos compuestos orgánicos poseen flotabilidad
natural en agua (naftalenos, parafinas, hidrocarburos, PVC, teflón, etc.).
La mayor parte de minerales no tienen flotabilidad natural, sin embargo, se

consigue flotarlos mediante reactivos particulares llamados colectores. De igual
forma se emplea otros reactivos llamados modificadores (espumantes, activantes y
depresores) que alteran el comportamiento natural de los minerales en la flotación.
a) COLECTORES
Son reactivos orgánicos heteropolares formados de una cadena de hidrocarburos (No Polar,
HIDROFÓBICA) y de una función Polar que reacciona y/o se adsorbe selectivamente en la
superficie de ciertos minerales en función de su naturaleza, de reactivos adsorbidos
previamente y del pH de la suspensión.
Ejemplo: Etil Xantato de Potasio (KEX) → Colector de Sulfuros.
S=C-O-CH2-CH2
| Cadena de Hidrocarburo
+-
K S Función NO POLAR
Función POLAR
b) MODIFICADORES
Pueden ser:
 Espumantes: son reactivos orgánicos heteropolares (alcoholes superiores, cetonas,

ácidos grasos) que disminuyen la tensión superficial de la suspensión permitiendo la
formación de una espuma más estable.
 Activantes: son reactivos que permiten y/o posibilitan la adsorción del colector en
minerales que normalmente no flotan. Ej. La esfalerita [(Fe, Zn,) S] NO FLOTA con los
colectores de sulfuros (Ej. Xantatos de sodio), la adición de SO4Cu forma en la
superficie de la esfalerita una película de SCu al cual se adsorben muy fácilmente los
xantatos de sodio consiguiéndose así flotar este sulfuro de cinc.
 Depresores: son reactivos que impiden la adsorción del colector en ciertos minerales,
deprimiéndolos (→NO FLOTAN). Ej. SO3Na2 se adsorbe en la superficie de la Pirita
(FeS2) no permitiendo la adsorción del colector → la pirita no flota.
Figura 7.30. Adsorción del colector en la superficie sólida, (a). Baja concentración de colector;
(b). Altas concentraciones de colector; (c). Coadsorción del colector y moléculas
neutras.
Figura 7.31. Carga superficial del cuarzo en la molienda
Figura 7.32. Fenomenología de la flotación

7.2.2 MECANISMO DE LA FLOTACIÓN
7.2.2.1 INTERFACE LÍQUIDO - GAS (L/G)

Se debe enfocar la dispersión del aire para lograr un contacto con toda la pulpa acuosa, la
formación de burbujas y de espuma, es más fácil crear burbujas de aire en un líquido si su
tensión superficial es pequeña.
La interface L/G está influenciada fuertemente por la tensión superficial, en el caso del agua
es alta (72,2 dina/cm), por esta causa los espumantes son reactivos que tienden a
disminuirla favoreciendo la formación de espumas estables.
7.2.2.2 INTERFACE LÍQUIDO - SOLIDO - GAS (L/S/G)

La mojabilidad de los sólidos por líquidos al aire libre, se establece mediante el “Angulo de
contacto”, el cual indica la mayor o menor atracción por el aire o por el agua de las
superficies de los minerales y el trabajo de adhesión. Teóricamente un líquido que moja un
sólido debe dar un ángulo de contacto igual a 180º, dado que el trabajo de adhesión es
nulo. Ejemplos de ángulos de contacto para minerales con flotabilidad natural: Talco 88º;
Grafito: 86º; Azufre 85º; Molibdenita 75º; Oro > 75º.
Figura 7.33. Angulo de contacto en la interfase solido – liquido – gas
7.2.2.3 INTERFACES LÍQUIDO - SÓLIDO (L/S)

El proceso de flotación está fuertemente condicionado por las propiedades superficiales de
los minerales luego de su inmersión en agua.
Al introducir un sólido en agua, la superficie del sólido se hidrata creándose una carga
superficial. El signo y valor de esta carga son de interés primordial en los fenómenos de
dispersión, floculación y en el estudio de la adsorción de los reactivos de flotación que
vuelven a la superficie del sólido hidrofóbica o hidrofílica.
a) Teoría de la doble capa

La carga de superficie es función de la disolución preferencial de iones de la red cristalina
del mineral, y de la adsorción preferencial de iones de la fase líquida (iones determinantes).
Esta densidad de carga relativamente alta provoca una redistribución de los iones en
solución próximos a la interface, los iones de carga opuesta a la superficie son atraídos
hacia la interface y quedan fijos como contra iones.
Los iones determinantes (H+; OH-; etc.) pasan prácticamente a confundirse con la
superficie, por esto, “en función del pH el signo de la carga superficial puede cambiar”
También puede darse el caso de iones adsorbidos específicamente por reacción química o
por fuerzas de van der Walls, etc. que cambian radicalmente el comportamiento del mineral
en la flotación.
Figura 7.34. Doble capa eléctrica en la superficie solida
b) El potencial “Z “
Al poner un sólido y un líquido en movimiento relativo, una mínima capa de líquido queda
adherida al sólido, en el plano de deslizamiento de la capa fija y móvil del líquido (si es
electrolito) existe un potencial denominado POTENCIAL Z o POTENCIAL
ELECTROCINÉTICO, el cual es factible de medir por métodos físico-químicos
(electroósmosis, electroforesis). El pH al cual corresponde un POTENCIAL Z igual a cero se
denomina pH isoeléctrico.
 "El signo del Potencial Z = signo de la carga superficial", y de esta forma se

puede evaluar el comportamiento de los minerales en la flotación.
Figura 7.35. Recuperación de la Gohetita y potencial Z como función del pH con una concentración
de 10-3 M de colector
Ejemplo 1:
La Gohetita (Fe2O3.H2O) en suspensión en agua, a pH 6,8 cambia el signo el potencial Z de

positivo (+) a negativo (-), por tanto, a pH > 6,8 la carga superficial será (-) negativa,
entonces la flotación de la Goetita a pH > 6,8 deberá hacerse con colectores catiónicos
(Ej. Aminas RNH3+). En cambio, si el pH < 6,8 la carga superficial será (+) positiva,
entonces la flotación de la Goetita a pH < 6,8 deberá hacerse con colectores aniónicos
(Ej. Xantatos R-COS-S).
Al adicionar NaCl en diferentes concentraciones 10-4 a 10-2 molar, los valores del potencial Z
cambian debido a que los iones Na+ y Cl – compiten con los iones OH- y H+ por los espacios
disponibles en la superficie de la Gohetita, pero en ningún caso cambian su signo, por tanto,
los iones Na+ y Cl –, son considerados iones indiferentes
Figura 7.36. Adsorción de Dodecyl sulfonato de sodio en alúmina y potencial Z en función de la

concentración de equilibrio pH=7,2; fuerza iónica de 2.10-3 M
Figura 7.37. Influencia de los iones Pb+2 en el potencial Z del cuarzo diferentes pH
Ejemplo 2:
EL cuarzo (SiO2) en suspensión en agua, a pH 4,0 cambia el signo el potencial Z de
positivo (+) a negativo (-). Al adicionarle PbCl2 el signo de Potencial Z cambia entre pH= 6 y
11 => el PbCl2 se adsorbe específicamente a la superficie del cuarzo.
Los iones adsorbidos específicamente cambian totalmente el comportamiento de los sólidos
en la flotación, deprimiéndolos, activándolos, dispersándolos y/o coagulándolos. El cuarzo
en pH=9 su carga es altamente negativa y por tanto se dispersa, pero sin embargo cuarzo
con iones Ca2+ en pH=9 se coagula, luego el calcio se adsorbe específicamente., por esta
causa se debe tener mucha atención con las aguas duras.
Figura 7.38. Adsorción de iones Ca+2 (100 mg/L) en cuarzo en función del pH
El pH juega un rol muy importante en la selectividad de la flotación dado que los iones H+ y
OH- son determinantes. Así:
 La pirita flota con etil xantato de sodio (KEX) si pH < 6

 La calcopirita flota con etil xantato de sodio (KEX) entre pH 3 y 12
 La galena flota con etil xantato de sodio (KEX) entre pH 3 y 9
Figura 7.39. Influencia del pH en la flotación de sulfuros
Figura 7.40. Influencia de la longitud de las cadenas de hidrocarburos de los colectores en la

flotación de cuarzo a pH=7 en presencia de acetato de amonio
7.2.3 RESUMEN DE LOS REACTIVOS EMPLEADOS EN LA FLOTACIÓN
7.2.3.1 ESPUMANTES
 Aceite de Pino: se usa en flotación de sulfuros de Cu, Pb, Zn con consumos de 20 -

120 g/ton.
 Ácido cresílico: espumante potente, tiene acción colectora con los sulfuros, se usa
en la flotación de minerales de Pb.
 Alcoholes superiores: para flotación diferencial selectiva. (DOW 250)
 Aceite de creosota (Fenoles): ¡son tóxicos!, para flotación de carbón.
7.2.3.2 COLECTORES
a) COLECTORES DE SULFUROS
 Xantatos: pH de trabajo 8 - 13, son solubles en agua, pero se oxida fácilmente
con el aire y su solución no se conserva. Se usa en la flotación de los minerales
sulfurados de casi todos los metales pesados. (Nombre comercial: Z3 → Z12)
 Ditiofosfatos: para flotación de sulfuros Cu y Pb y metales preciosos, pH de
trabajo 5 - 12, tiene propiedades espumantes (Nombre comercial: Aeroflot)
 Mercapto - Enzotiazoles: para flotación de sulfuros Cu y Pb y metales
preciosos, se usa en combinación con los xantatos, pH de trabajo 5 - 10,
excelente colector de pirita (Nombre comercial: Aero 400 prometers).
 Ditiocarbamatos: propiedades similares a los xantatos, pero no son solubles
en agua, pH de trabajo 4 - 12, (Nombre comercial: Z200 ->colector específico de
calcopirita).
b) COLECTORES DE ÓXIDOS
 Ácidos grasos y sus sales: poco solubles en agua, se usa en flotación de
calcita, dolomita, magnesita, baritina, óxidos de hierro, fosfatos, óxidos de
manganeso, pH de trabajo 5 -10, Ej. Ácido oleico.
 Alquilsulfonatos y sulfatos: flotación de óxidos de hierro y manganeso,
baritina fluorita.
 Aminas: con tamaños de partícula inferiores a 10 um no son selectivas por lo
que se debe eliminar los finos de los minerales tratados. Estos son reactivos
caros.
7.2.3.3 MODIFICADORES
a) DEPRESORES
Depresores de Sulfuros:
 Bases como Cal (CaO), Sosa (Na (OH), Carbonato de sodio (Na2CO3):
regulan la flotación de los sulfuros variando el pH. Pero se debe tener cuidado
con los iones Calcio ya que se pegan específicamente en algunos minerales
como la pirita e impiden que actúe el colector.
 Cianuro de Sodio (CNNa): deprime enérgicamente la pirita y calcopirita, no
deprime la galena y muy poco a la chalcosina. ¡Cuidado! al usar este reactivo
en la flotación de minerales que contienen metales preciosos, el Oro y plata

pueden pasar a solución y perderse.
 Sulfuro de Sodio (SNa2): deprime todos los sulfuros flotables excepto la
chalcosina, se usa en la separación de galena y chalcosina. Para reflotar
sulfuros deprimidos con sulfuro de sodio se usa sulfato de cinc. El sulfuro de
sodio actúa también en la flotación de minerales oxidados.
 Sulfato de Cinc (SO4Zn): deprime la esfalerita a pH mayor que 7, se lo usa en
combinación con cianuro de sodio y sulfito de sodio.
 Sulfito de Sodio (SO3Na2) y Sílice SO2: deprimentes enérgicos de la pirita a pH
6 - 8, acción moderada frente a la galena. No deprime ni a la calcopirita ni a la
esfalerita activada con sulfato de cobre.
 Dicromato de potasio (K2Cr2O7): deprime la galena, reactivo muy usado en la
separación selectiva galena-calcopirita a pH igual a 6.
Depresores de Ganga:
 Silicato de Sodio (SiO3Na2) deprime cuarzo, silicatos, óxidos de hierro.

 Fosfatos de Sodio: deprimen calizas, arcillas, y óxidos de hierro.
 Coloides orgánicos:
- Almidón: deprime silicatos, micas, cloritas.
- Acido tánico: deprime calizas y óxidos de hierro.
- Polímeros del ácido acrílico: deprime la calcita y ganga calcarea.
- Carboximetilcelulosa: deprime al talco.
b) ACTIVANTES
Activantes de Sulfuros:
 Esfalerita (SZn): activada por sulfato de cobre dada la formación de una

película superficial de SCu, a pH 7 -> 12.
 Estibnita (Sb2S3): activada por sulfato de cobre a pH= 9 se forma película
superficial de SCu.
Activantes de Minerales Oxidados:
 Fluorina: se activa con NaF

 Baritina: se activa con BaCl2
 Minerales oxidados de Plomo y cobre: se activan con sulfuro de sodio (SNa2)
por formación de sulfuros superficiales de plomo o cobre. ¡Atención! la adición
del sulfuro de sodio debe ser rigurosamente controlada ya que un exceso (2 - 3
mg/l) puede deprimir los sulfuros superficiales formados.
 Minerales oxidados de cinc: se deben activar inicialmente con sulfuro de sodio
para formar un sulfuro de cinc superficial, al cual se le reactiva con sulfato de
cobre.
7.2.4 TAMAÑOS DE PARTÍCULA COMÚNMENTE USADOS EN FLOTACIÓN DE

SULFUROS
- Galena: 6 - 70 μm
- Esfalerita: 8 - 10 μm
- Calcopirita: 15 - 60 μm
- Pirita: 15 - 120 μm
- Arsenopirita: 20 - 120 μm
- Pirrotina: 9 - 40 μm.
En el caso de minerales polisulfurados complejos, existe una diseminación muy

grande de los minerales, y se requiere una remolienda de hasta 80% menos 15 um,
con lo cual se observa que el 25% de los sulfuros tienen un tamaño inferior a 4 um en
cuyo caso la selectividad de la flotación disminuye sensiblemente.
7.2.5 DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL EMPLEADO EN FLOTACIÓN DE

MINERALES
Los diagramas de flujo aplicados en plantas industriales, emplean un circuito en el cual los
flujos de Concentrado - Relave van en contra-corriente. Se diferencia tres etapas:
 Desbaste: flotación que colecta en forma algo grosera todos los minerales flotables en
ese instante. El relave de desbaste va generalmente a la etapa de colección y el
concentrado a afinamiento.
 Colección: flotación que busca recuperar al máximo todos los minerales útiles
presentes aun cuando estén en forma de mixtos, para lo cual se utiliza una cantidad
mayor de colector. Su concentrado se recircula a la etapa de desbaste o a la molienda.
 Afinación: flotación que trata de incrementar el contenido del metal útil en el
concentrado final sin perder recuperación. Esto se logra gracias que algunos minerales
flotan más rápido que otros en las mismas condiciones.
Figura 7.41. Esquema general de la flotación de minerales

En varios diagramas de flujo, con el fin de reducir costos de molienda, se realiza la flotación
de desbaste en una malla gruesa donde la liberación de los minerales útiles no es alta, pero
se introduce una etapa de remolienda de los concentrados de desbaste. En este caso el
relave de afino se recircula a la molienda.
7.2.6 EQUIPAMIENTO UTILIZADO EN FLOTACIÓN DE MINERALES

En las plantas industriales de flotación se emplean bancos de celdas (10 –15) con agitación
mecánica e inyección de aire exterior (Ej. WENCO), o celdas con agitación mecánica
autoaspirante (Ej. DENVER Sub A). Adicionalmente, en los últimos años ha logrado un gran
desarrollo las celdas columna, principalmente en la etapa de afinamiento y celdas tipo
“Jameson” que inyectan aire comprimido con la alimentación el cual se libera en la celda
generando burbujas de aire de tamaño uniforme.
Figura 7.42. Banco de celdas de flotación convencionales

Figura 7.43. Celdas columna de flotación

Figura 7.44. Celdas de Flotación tipo Jamenson, lado posterior
Figura 7.45. Celdas de Flotación tipo Jamenson, lado frontal

7.2.7 CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE PROCESOS DE FLOTACIÓN

La flotación es una de las técnicas más utilizadas actualmente, tanto para la recuperación
integral de todos los metales útiles que pudieren contener los minerales explotados, cuanto
para el tratamiento de aguas residuales que permite su reutilización y reciclaje.
La flotación de minerales es una operación muy compleja en la cual se deben manejar muy
cuidadosamente parámetros tales como pH, tamaño de partícula, liberación, cantidad y
dosificación de reactivos colectores, espumantes, y modificadores, etc. de modo que se
logre obtener los concentrados deseados. Sin embargo y dado que la composición
mineralógica de los minerales explotados es muy variable a igual que los iones que pueden
estar en solución, la única forma de determinar las condiciones óptimas para la flotación es
mediante Ensayos A Nivel Laboratorio, cíclicos y continuos A Nivel Piloto que permitan
evaluar el comportamiento de los minerales explotados.
En términos generales, la selección del tipo de celda y del número de celdas a utilizarse en
los circuitos, se hace con base en los flujos a tratar y de los tiempos de flotación obtenidos
en los ensayos laboratorio y/o piloto. Programas computacionales de simulación como el
SPLITSIM (EPN-DEMEX) permiten valorar la influencia de las corrientes de reciclo con el fin
de adoptar el diagrama de flujo que logre mejores recuperaciones y el MODSIM (University
of UTAH) utiliza simulaciones dinámicas. En todo sistema de flotación se debe
considerar tres aspectos fundamentales:
FACTORES QUÍMICOS:
 Colectores, espumantes, activadores y depresores
 pH
FACTORES OPERACIONALES:
 Flujo de la alimentación
 Densidad de pulpa; porcentaje de sólidos
 Mineralogía
 Tamaño de partícula y liberación
 Temperatura
FACTORES DEL EQUIPAMIENTO A UTILIZARSE:

 Diseño de las celdas
 Agitación y flujo de aire
 Configuración del banco de celdas; diagrama de flujo
 Control del banco de celdas.
7.2.8 CINÉTICA DE LOS PROCESOS DE FLOTACIÓN

La cinética de los fenómenos que entran en juego en el proceso de flotación es muy
compleja y está relacionada con la velocidad de adsorción y desorción de los reactivos
(colectores, espumantes, modificadores, iones de las soluciones), la velocidad de choque
entre las burbujas de aire y las finas partículas de mineral, la velocidad de agitación, el
tamaño de los minerales y de las burbujas de aire. En la Figura 7.46 se presentan
resultados de la cinética de flotación de un mineral polisulfurado aurífero de Portovelo (Veta
Agua Dulce), donde se puede observar que en 5 minutos para la calcopirita y el oro se
logran recuperaciones superiores al 90%, mientras que el cuarzo tiene recuperaciones
inferiores al 5%, lo que permite realizar flotaciones selectivas de estos minerales. A tiempos
mayores de 15 minutos para la calcopirita y el oro se logran recuperaciones cercanas al
100%, mientras que el cuarzo tiene recuperaciones del 30%. En la etapa de flotación de
afinamiento, al reducir el tiempo de flotación a 4 minutos, se evita la contaminación del
concentrado con cuarzo enriqueciéndolo con calcopirita y oro.
Figura 7.46. Cinética de la flotación de mineral polisulfurado aurífero d80= 100 um; 30%
sólidos; KAX (100 g/ton); aceite de pino (50 g/ton)
Varios autores han demostrado que la cinética de flotación puede aproximarse a la
operación de un reactor agitado, cuando se considera una reacción de primer orden, según
las ecuaciones siguientes:
Reactor Agitado Discontinuo de Laboratorio:

[7.42]
Por tanto, si linealizamos y graficamos:
[7.43]
Se tiene una línea recta que pasa por el origen, con pendiente m = -k
Reactores Agitados Continuos:

Basados en los criterios utilizados para diseño de reactores agitados continuos, y
considerando que k es la constante cinética de flotación que se la misma tanto en reactores
discontinuos como continuos, y que la máxima recuperación posible de obtener en continuo
sería la obtenida en el reactor discontinuo de laboratorio, se tiene:
[7.44]
Donde:
Ro= % de recuperación acumulada máxima obtenida en el laboratorio en las mejores
condiciones experimentales
Rlab= % de recuperación acumulada obtenida en laboratorio en reactor discontinuo
agitado al tiempo t
R= % de recuperación acumulada en reactor continúo agitado piloto o industrial
k= constante cinética de flotación de cada mineral o elemento
t= tiempo de flotación
7.2.8.1 INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LA CINÉTICA DE LOS

PROCESOS DE FLOTACIÓN
La granulometría de los minerales y su liberación influye fuertemente en la cinética de
flotación como lo muestran los resultados de la flotación de pirita con amilxantato de potasio
(KAX) y aceite de pino, presentados en la Figuras 7.47 y 7.48. Las partículas gruesas,
generalmente mal liberadas, flotan más lentamente que las partículas finas, sin embargo,
hay un óptimo que debe ser determinado experimentalmente, dado que las partículas muy
finas tienen menos probabilidad de colisionar con las burbujas de aire.
Figura 7.47. Influencia del tamaño de partícula en la recuperación de pirita flotada con KAX
(100 g/ton) y aceite de pino (50 g/ton); 30% sólidos; mineral polisulfurado
aurífero
Figura 7.48. Influencia del tamaño de partícula en la cinética de flotación de pirita flotada
con KAX (100 g/ton) y aceite de pino (50 g/ton); 30% sólidos; mineral
polisulfurado aurifero
7.2.9 METODOLOGÍA PARA DISEÑO Y SELECCIÓN DE INSTALACIONES DE

FLOTACIÓN
El dimensionamiento de instalaciones de flotación se basa en los resultados obtenidos en
los ensayos laboratorio-piloto y en las simulaciones computarizadas que establecen el
diagrama de flujo más conveniente.
1) Establecer el tiempo de residencia necesario para alcanzar la recuperación

deseada. Este parámetro es crítico ya condiciona los rendimientos y recuperaciones
del proceso de flotación, por esto debe ser cuidadosamente determinado.
 Cuando se trata de un cálculo preliminar y no se dispone de datos cinéticos de

simulaciones dinámicas, el tiempo de residencia se puede considerar igual de 2
a 3 veces el tiempo de flotación de laboratorio.
[7.45]
Donde:
tr= tiempo de residencia
tlab= tiempo de flotación en el laboratorio
 Cuando se dispone de datos cinéticos de la recuperación acumulada en función

del tiempo, se determina la constante cinética de flotación (k) y con la Ecuación
de los reactores agitados continuos, se determina la variación de la
recuperación (R) con el tiempo de residencia (tr), y se decide cual es tiempo de
residencia más conveniente para obtener la recuperación deseada.
[7.46]
[7.47]
Donde:
Rmax= % recuperación máxima alcanzada en el mismo ensayo de
laboratorio
Rlab= % de recuperación acumulada obtenida en laboratorio en reactor
discontinuo agitado
k= constante cinética de flotación de cada mineral o elemento
 Cuando se dispone de datos cinéticos y simulaciones dinámicas, o resultados a

nivel piloto, el tiempo de residencia se puede considerar igual de 0,9 a 1 veces
el tiempo de flotación del piloto (tpiloto).
[7.48]
Donde:
tpiloto= tiempo de flotación a escala piloto
2) Determinación del volumen necesario referencial (Vnr) considerando, el tiempo

de residencia (tr) y el flujo de la pupa (Fp) que es función del porcentaje de sólidos.
[7.49]
3) Determinación el volumen útil de la celda (Vutil).

Debido al agitador, accesorios y al aire, el volumen útil de las celdas de flotación es
inferior al volumen de la celda (c) indicado en los catálogos de los fabricantes.
[7.50]
Tabla 7.19. Especificaciones de celdas de flotación WEMCO

Especificaciones Celdas de flotación WEMCO.
Volumen Pot Dimensiones (plg)

Peso
# Celda (HP)
(lb) A B C O F M N
(pie3) celda
18 1 300 0,5 12 4,9 18,6 10 13,4 10 21,5
28 3 400 1,5 18 9,5 24,7 10 15,4 10 20,8
36 11 560 3 36 27,9 31,8 10,9 20,4 10,9 27,4
44 21 620 5 44 35,9 39 14,9 26,4 14,9 37,2
56 40 850 7,5 56 48 44 17,9 30,2 17,9 44,2
66 61 900 10 66 58 46 10 33,2 10 46
66D 100 1100 15 60 52 66 17,9 53,2 17,9 66
84 150 1500 15 63 27,5 78 24 61,2 24 76
120 300 2300 30 90 41 81 36 61,3 36 78

4) Número de celdas: si bien volumen necesario referencial (Vnr) se tiene ya

calculado, este puede obtenerse con una celda o con varias celdas. Sin embargo, en
circuitos de reactores agitados en serie como se puede observar en la Figura 7.49 la
distribución de tiempos de residencia no es uniforme y solamente para más de 5
reactores en serie se tiene una tendencia hacia el valor de tiempo de residencia
medio.
Figura 7.49. Distribución de tiempos de residencia en reactores agitados en serie. N es el

número de reactores, tiempo reducido es la relación entre el tiempo y el tiempo
medio vs la relación de la concentración del trazador respecto a su
concentración inicial.
Por tanto, se recomienda respetar los siguientes criterios:
 Para flotaciones de desbaste y colección:

 Sulfuros de 12 a 18 celdas en serie
 Otros de 4 a 10 celdas en serie
 El tiempo de residencia por celda debe estar entre 1,5 a 3 minutos
El número de celdas entonces se puede calcular con la siguiente relación:
[7.51]
Donde:
Fp= flujo de pulpa
Tr= tiempo de residencia
Vutil= volumen útil de la celda, restando el impelet
EJERCICIO RECOMENDADO N°2

Se tiene un mineral polisulfurado aurífero de Portovelo, al cual se lo quiere procesar por
flotación con una recuperación de oro de al menos 90%, en una planta de una capacidad de
100 ton/día, operando al 30% de sólidos, la densidad real del mineral es de 2,8 ton/m3.
¿Cuáles serían las dimensiones de las celdas de flotación a utilizarse, que número de celdas
serían las más adecuadas, que potencia instalada se requiere para el equipo?
Se requiere una recuperación mínima de Au y Cu de 90%, para el Pb mínimo 80%, para el Zn

y Ag mínimo 50% y 60%, respectivamente
Los resultados obtenidos en los ensayos de flotación a nivel laboratorio con el mineral, se
resumen en la siguiente ficha técnica de la Tabla 7.20.
Tabla 7.20. Ficha técnica del mineral polisulfurado aurifero proveniente de Portovelo
Ficha Técnica No. DEMEX-1537-1
CONDICIONES OPERATORIAS
Muestra: # 1537; Mineral Agua Dulce- Portovelo
Objetivo: Flotación colectiva a pH natural y d80= 100 um
Equipo: Molino de bolas: 1 kg; Celda de flotación Denver 2,5 L; 1400 rpm
Carga de mineral: 1015 g
Tiempo Sólidos Reactivos (g/ton)
Operaciones pH
(min) (%) SiO3Na2 KAX Aceite Pino
Molienda 30 62,5
Aireación 30 5,4
Acond. 1 10 500
Acond. 2 1+1 140 50
Flotación A 0,0 - 0,5
Flotación B 0,5 – 1,0
Flotación C 1,0 – 2,0
Flotación D 2,0 – 4,0
Flotación E 4,0 – 6,0
Flotación F 6,0 – 10,0
RESULTADOS
Peso Contenidos (%) Contenidos (g/ton)
Fracción
(g) Cu Fe Pb Zn Au Ag
Concentrado A 179,0 0,38 19,84 1,05 1,32 30,15 43,00
Concentrado B 75,5 0,57 20,02 0,80 1,43 20,03 39,00
Concentrado C 48,3 0,79 16,74 0,63 1,60 17,34 40,00
Concentrado D 25,6 0,78 9,64 0,51 1,78 15,79 43,00
Concentrado E 10,2 0,37 6,83 0,45 1,65 6,55 55,45
Concentrado F 13,6 0,16 5,34 0,32 1,10 2,47 34,53
Relave 659,5 0,01 1,67 0,09 0,56 0,30 9,70
Alimentación 1011,7 0,18 7,28 0,36 0,86 8,35 20,86
7.2.10 ARTÍCULO N° 2. SIMULACIÓN DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

MEDIANTE “SPLIT FACTORS” Y EL PROGRAMA SPLITSIM
RESUMEN
La predicción del comportamiento de un circuito de flotación en continuo a partir de pruebas
de flotación batch ha sido realizada tradicionalmente mediante ensayos cíclicos (locked
cycle tests) cuyo costo y trabajo son muy altos. Por esta razón, la simulación en base a split
factors es una alternativa a los ensayos cíclicos. Si asumimos que la distribución del
material en un separador viene determinada por las condiciones químicas y el tiempo de
flotación, se puede caracterizar esta distribución por split factors que son constantes para
condiciones fijas de flotación.
Se proponen 3 métodos de simulación en orden de complejidad: simulación con split factors

primarios, simulación con split factors primarios y secundarios, y una simulación en base a
split factors obtenidos en una prueba de ciclos incompleta. Un programa de computación
resuelve las ecuaciones de distribución en base a un proceso iterativo y proporciona las
concentraciones y flujos que se tiene para el circuito en el estado estacionario.
Se plantea un ejemplo de simulación con split factors primarios para la flotación de oro en
un circuito rougher-scavenger.
INTRODUCCIÓN
La flotación es el método más usado en el mundo para la concentración y separación de
minerales. Su aplicación en la industria minera metálica va desde la flotación de oro y plata
hasta la separación del cobre, hierro, plomo y cinc de minerales polisulfurados.
Las pruebas batch de flotación nos permiten optimizar las variables que influyen en esta
como son: pH, % de sólidos, grado de molienda, concentración de reactivos, etc. Luego, los
resultados de pruebas batch se deben extrapolar a un circuito en continuo en base a
pruebas cíclicas (LCT) o simulación mediante split factors.
Pruebas LCT (Locked Cycle Tests)

La técnica tradicionalmente utilizada para relacionar la información obtenida de una flotación
batch a un circuito en continuo es la denominada LCT.
Dado que en un determinado circuito de flotación se producen varios productos intermedios
que son recirculados, se debe conocer la influencia de estos en el concentrado y relave
final.
La prueba LCT inicia con una primera flotación batch. Se obtiene como producto un
concentrado final, un relave final y algunas corrientes de recirculación como son los relaves
cleaner, concentrados scavenger, etc. Luego se produce una segunda prueba batch donde
las corrientes de recirculación son añadidas en los puntos correspondientes. Esto se repite
un número determinado de veces (generalmente seis). Finalmente se tiene como producto
un concentrado final y un relave final de cada ciclo y las corrientes de recirculación del
último ciclo. Todos estos productos son pesados y analizados.
Para cada ciclo se calcula una “Alimentación ficticia”, que consiste en la suma del peso del
metal en las salidas (concentrado y relave final) para el peso de la alimentación. Por otro
lado, se tiene el valor de la concentración real de la alimentación que es la suma del peso
del metal en todas las corrientes de salida (concentrados y relaves de cada ciclo y
corrientes de recirculación del último ciclo) dividido para la suma de los pesos de todas las
alimentaciones. Cuando se ha llegado al equilibrio, la alimentación ficticia es igual a la
alimentación real. La concentración t flujo de los productos en el ciclo que se estableció el
equilibrio, equivalen a los que se tendrían en un circuito de flotación en continuo.
Muchas veces no se llega al equilibrio en este tipo de pruebas por lo que se debe plantear
un nuevo circuito para eliminar los problemas que se tenga en las recirculaciones. Esta es
una prueba larga y costosa. Por ejemplo, para un circuito con cuatro etapas de flotación, se
deben realizar por lo menos 24 flotaciones individuales y el análisis químico de 15 muestras.
Simulación de circuitos de flotación mediante split factors

Un método alternativo al LCT es la simulación del circuito de flotación mediante el uso de
factores de distribución (split factors). Un split factor es la fracción que flota con respecto a
la alimentación que entra al separador para un determinado componente de una corriente.
Para el ejemplo de la Figura 7.50, el split factor en peso total es 0,1, el del hierro es 0,7 y el
del cobre 0,8.
Figura 7.50. Esquema del proceso de flotación

Los factores de distribución dependen principalmente de la química y el tiempo de flotación.
Si mantenemos estos parámetros constantes, los split factors serán igualmente invariables.
Por esto, el objetivo de las pruebas batch de laboratorio es obtener los split factors del metal
(o los metales) y de peso toral para cada separador. Luego, conociendo la ley de la
alimentación, se realiza la simulación del circuito de flotación.
Supongamos un circuito rougher – cleaner – recleaner. El relave re-cleaner recircula a la
flotación cleaner al igual que el relave de esta recircula a la flotación rougher.
Figura 7.51. Circuito Rougher – Cleaner – Recleaner
Utilizando el concepto de split factors y realizando un balance de masa, obtenernos las

siguientes ecuaciones:
[7.52]
[7.53]
[7.54]
[7.55]
[7.56]
[7.57]
[7.58]
[7.59]
Estas ecuaciones son válidas tanto para el flujo total como para los flujos de metales e
inertes. Utilizamos un método iterativo con la ayuda de un programa de computación para
resolver las ecuaciones. El índice n indica el número de iteración. El valor (n-1) indica que el
flujo es de la iteración anterior. El programa deja de iterar el momento en que la
concentración de la alimentación recalculada (total de metal en el concentrado y relave
finales dividido por el peso del concentrado y relave juntos) es igual a la concentración de la
alimentación real.
Simulación de circuitos de flotación con split factors secundarios

Hay casos en que el material que recircula a una celda de flotación demora más en flotar
que el material fresco que entra al separador. Por esto, el split factor de la fracción
recirculante diferirá del split factor de la alimentación fresca. Lo recomendable en este caso,
es hacer por separado una prueba de flotación de la fracción recirculante para obtener el
split factor secundario del separador en cuestión.
Para el circuito anterior (Figura 7.52), debemos construir un “circuito imaginario” en el cual
constan dos separadores más: S1’ y S2’. Se debe recordar sin embargo que estos
separadores no son parte del flowsheet real sino simplemente son un artificio para producir
una simulación más exacta.
Figura 7.52. Circuito Rougher – Cleaner – Recleaner modificado

Las ecuaciones con las cuales producimos la simulación son las siguientes:
[7.60]
[7.61]
[7.62]
[7.63]
[7.64]
[7.65]
[7.66]
[7.67]
[7.68]
[7.69]
[7.70]
[7.71]
[7.72]
[7.73]
Simulación de circuitos de flotación en base a una prueba LCT incompleta
Hay circuitos de flotación en los cuales hay adición de reactivos en etapas scavenger y cleaner.
Se puede dar el caso que las recirculaciones lleven una buena cantidad de estos reactivos por
lo que afectarán la composición química del separador al que van a ser recirculados. En este
caso, ya no es conveniente la prueba de los split secundarios, sino más bien se debe hacer un
segundo ciclo de flotación uniendo las recirculaciones con la alimentación fresca. Obtenemos
de esta manera, los split factors para el segundo ciclo y simulamos con el programa elaborado
para split factors primarios.
Una de las aplicaciones más importantes de la simulación basada en split factors obtenidos de
pruebas cíclicas incompletas es que puede corregir una prueba LCT que no ha llegado al
estado estacionario. En general, para la prueba LCT se realizan 6 ciclos. Esto no nos asegura
que se ha llegado al estado estacionario. En caso de que el circuito no se haya estabilizado,

podemos simular en base a los split factors obtenidos del último ciclo.
Ejemplo de Aplicación
Estudio de una flotación Rougher-Scavenger para el mineral de Guaysimi

Este mineral tiene oro libre y una pequeña cantidad de sulfuros (menor al 2 %). A partir de una
prueba de flotación en la cual se obtienen varios concentrados, se desea conocer la forma más
conveniente para distribuir los concentrados entre las etapas rougher y scavenger. Las
condiciones de flotación son:
Tabla 7.21. Condiciones del ensayo de flotación

Grado de molienda: d80 = 120 μm
Acondicionamiento:
H2SO4 = 400 g/t KEX = 40 g/t
Aerofloat 208 = 20 g/t Aceite de pino = 20 g/t
pH = 7 Tiempo de acondicionamiento = 6 min
Tiempo de flotación:
Flotación A = 20 seg Flotación B = 30 seg Flotación C = 45 seg
Flotación D = 60 seg Flotación E = 60 seg Flotación F = 120 seg
El esquema de la prueba de flotación realizada es el siguiente:

Figura 7.53. Esquema de prueba para flotación

EPN – INGENIERÍA QUIMICA - DEMEX 78
Tabla 7.22. Condiciones del ensayo de flotación

Grado de molienda: d80 = 120 μm
Acondicionamiento:
H2SO4 = 400 g/t KEX = 40 g/t
Aerofloat 208 = 20 g/t Aceite de pino = 20 g/t
pH = 7 Tiempo de acondicionamiento = 6 min
Tiempo de flotación:
Flotación A = 20 seg Flotación B = 30 seg Flotación C = 45 seg
Flotación D = 60 seg Flotación E = 60 seg Flotación F = 120 seg
El esquema de la prueba de flotación realizada es el siguiente:
Figura 7.54. Esquema de prueba para flotación

RESULTADOS
Tabla 7.23. Resultados obtenidos para el circuito de flotación planteado
Concentración Recuperaciones [%]

Corriente Peso [g] Peso Au [mg]
Au [g/t] Peso Total Au
Concentrado A 1,9 7,14 3757,89 0,19 63,64

Concentrado B 3,3 1,64 496,97 0,34 14,62
Concentrado C 5,1 0,97 190,20 0,52 8,65
Concentrado D 6,9 0,26 37,68 0,70 2,32
Concentrado E 5,6 0,16 28,57 0,57 1,43
Concentrado F 29,3 0,05 1,71 2,97 0,45
Relave Final 932,9 1 1,07 94,71 8,91
Total 985,0 11,22 11,39 100,00 100,00
El circuito de flotación propuesto es:
Figura 7.55. Circuito de flotación final

Para simular este circuito, una determinada cantidad de concentrado será el producto final
(por ejemplo, la unión de las corrientes A y B) y el relave de este es flotado nuevamente
para producir el concentrado scavenger (corrientes C, D, E, F) que es recirculado a la
etapa rougher. Las opciones que se tienen son las siguientes:
1.
2.
3.
4.
5.
Con la información disponible, podemos encontrar los split factors primarios para las
etapas rougher y scavenger de cada opción.
Tabla 7.24. Split Factors primario para cada etapa de la primera opción de flotación
Peso Au Concentración Split Factors
Opción 1 Peso [g]
[mg] Au [g/t] Total Au
Flotación Rougher 0,0019 0,636
Concentrado A 1,9 7,14 3757,90
Relave Rougher 983,1 4,08 4,15
Flotación Scavenger 0,0511 0,755
Concentrado B+C+D+E+F 50,2 3,08 61,35
Relave Final 932,9 1,00 1,07
Tabla 7.25. Split Factors primario para cada etapa de la segunda opción de flotación
Opción 2 Peso [g]
Concentrado A+B 5,2 8,78 1688,46
Concentrado C+D+E+F 46,9 1,44 30,70
Relave Final 932,9 0,50 1,07
Tabla 7.26. Split Factors primario para cada etapa de la tercera opción de flotación
Opción 3. Peso [g]
Concentrado A+B+C 10,3 9,75 946,60
Concentrado D+E+F 41,8 0,47 11,24
Relave Final 932,9 1,00 1,07
Tabla 7.27. Split Factors primario para cada etapa de la cuarta opción de flotación
Opción 4. Peso [g]
Concentrado A+B+C+D 17,2 10,01 581,98
Concentrado E+F 34,9 0,21 6,02
Relave Final 932,9 1,00 1,07
Tabla 7.28. Split Factors primario para cada etapa de la quinta opción de flotación
Opción 5. Peso [g]
Concentrado A+B+C+D+E 22,8 10,17 446,05
Concentrado F 29,3 0,05 1,71
Relave Final 932,9 1,00 1,07
Utilizando el programa “SPLITSIM” se obtiene los resultados siguientes:
Tabla 7.29. Resultados de las simulaciones planteada

Opción Nº Concentración Final [g/t] Recuperación [%] Nº de Iteraciones
1 4911,0 87,70 8
2 1844,7 89,79 5
3 942,2 90,70 2
4 570,7 90,90 3
5 435,4 91,01 3
La opción 1 nos proporciona un concentrado de gran calidad, pero la recuperación es la

más baja de todas. El problema principal en este caso es, sin embargo, la estabilidad del
circuito (se tiene un número de iteraciones muy alto). En la práctica, el circuito demorará
mucho en llegar al estado estacionario por lo que se debe desechar esta opción. La
opción 3 es la más aconsejable pues se tiene una mayor recuperación con un circuito más
estable. El concentrado 942,2 g/t de oro puede ser tratado directamente por fusión con
bórax y carbonato de sodio para recuperación del bulión. Se debe notar que el valor de la
recuperación que se tiene a partir de la Tabla 7.24 (100 % - 8,91 % = 91,09 %) es distinto
que los valores correspondientes para el circuito en continuo. Si vemos también la ley del
concentrado A en la Tabla 7.28, es muy distinta a la ley del concentrado final obtenido por
simulación para la opción I. Esto último se da debido a la gran influencia que tiene la
recirculación para este caso, pues el concentrado scavenger que entra en la etapa
rougher tiene una ley de 61,3 g/t que difiere mucho de la ley de la alimentación (11,2 g/t).
CONCLUSIONES
 La simulación mediante split factors es una alternativa que se debe tomar muy en
cuenta para el diseño industrial de circuitos de flotación. Dependiendo del mineral y del
tratamiento que se dé a este, se deberá escoger una de las tres opciones de
simulación.
 El ejemplo del estudio del circuito de flotación rougher - scavenger para el mineral de
Guaysimi revela la cantidad de trabajo que se puede ahorrar mediante simulación.
Utilizando pruebas cíclicas (LCT) se hubiera requerido un trabajo 30 veces mayor
proporcionándonos resultados similares.
 La simulación nos permite optimizar el circuito de flotación, pero es recomdable realizar
una prueba de ciclos completa para el mejor circuito, de modo que sean corroborados
los resultados predichos.
7.2.11 ARTICULO N° 3. UTILIZACIÓN DE AMINAS CUATERNARIAS EN EL

TRATAMIENTO DE EFLUENTES CIANURADOS AURÍFEROS
MEDIANTE FLOTACIÓN IÓNICA
RESUMEN
La flotación iónica para recuperar metales disueltos en efluentes cianurados con alto y
bajo contenido de oro, provenientes de minerales auríferos, se ha investigado empleando
colectores catiónicos (aminas primarias y cuaternarias) y espumantes alcohólicos,
determinándose la influencia de su concentración, el tiempo de flotación y la adsorción en
carbón activo de los concentrados.
Palabras claves: Flotación iónica, Recuperación metales disueltos, Tratamiento de

efluentes cianurados.
ABSTRACT
The ionic flotation process for metals in solution recovery in cyanide waste with high and
low gold concentration from golden minerals has been researched, using cationic
collectors (primary and quaternary amines) and alcoholic froth, finding the concentration’s
influence, the flotation’s time, and active carbon adsorption of the concentrates.
Key words: Ionic flotation, Metals in solution recovery, Cyanide waste treatment
INTRODUCCIÓN
Los principios de la flotación iónica son una compleja combinación de las leyes de la
química de la superficie, la química coloidal, cristalografía y física. Su efectividad depende
de la físico-química, el equilibrio hidrodinámico, la correlación entre la estructura de las
especies y la posibilidad de recuperar iones metálicos de la espuma, además, esto ha
permitido la inclusión de este proceso de separación dentro de los métodos de
purificación. La mayoría de los estudios realizados recientemente, mejoran y optimizan las
tecnologías comunes y/o proponen nuevos métodos de separación con diferentes tipos de
colectores no estudiados (Stoica, 1998).
La técnica de la flotación iónica provee un método físico simple para concentrar los iones
presentes en soluciones diluidas. Los iones en la fase líquida, con la ayuda de un
apropiado surfactante (agente tensoactivo), se adsorben en la superficie de las burbujas
de aire y pasan a formar parte de la espuma (Nicol, 1992).
Langmuir y Schaeffer, notaron el gran efecto de las bajas concentraciones de iones

metálicos sobre las propiedades de las monocapas de ácido esteárico adsorbido en la
interface aire-agua, concluyendo que las propiedades observadas eran controladas por
las concentraciones de iones surfactantes en la interface, junto con su correspondiente
contraión. Así, la flotación iónica es un proceso en el cual una especie iónica (denominada
coligante), es transportada hacia la espuma, como un contraión en la especie surfactante
de carga opuesta. Con este fin se hace pasar aire a través de la solución y se colecta la
espuma que se forma. Si el surfactante lleva una carga opuesta a la especie coligante, la
espuma puede quedar enriquecida con la especie iónica de interés (De la Torre, 1997,
Nicol, 1992).
En la flotación iónica, se tiene una especie iónica de superficie inactiva denominada

coligante, la cual puede tener afinidad tanto por compuestos hidrofóbicos como
hidrofílicos. En el caso de soluciones cianuradas, estas especies coligantes, son los iones
metálicos que han formado complejos cianurados, las cuales al encontrarse en solución,
son electrolitos provenientes de un ácido débil, por otro lado, las sales de amonio
cuaternario que se utilizan como colector, en solución acuosa, son electrolitos fuertes,
ambos compuestos, obedecen a la teoría de ácido débil y base fuerte de Lewis,
respectivamente; de esta manera las sales de amonio se separan en dos electrolitos, el
grupo hidrofóbico que es de carga negativa y el grupo hidrofílico de carga positiva,
mientras que el complejo cianurado se separa en iones de carga negativa formados por el
complejo metálico-cianurado y un catión cualquiera.
Al adicionar un espumante o agente tensoactivo de tipo neutro, se consigue un cambio en

la tensión superficial de la solución, el aire se introduce debido a la hidrofobicidad del
colector, de esta manera, tanto la especie coligante como la sal de amonio se adsorben
en las burbujas de aire y el intercambio iónico se lleva a cabo.
Para que el intercambio iónico se alcance, es necesario tener en cuenta que el proceso
previo al intercambio constituye una adsorción a la que le sigue una reacción química
(Vian, 1979). El ión negativo, formado por el complejo metálico-cianurado, tiende a
realizar el intercambio iónico con un colector catiónico, de acuerdo a las fuerzas de
atracción electrostática. Debye y Hückel, mostraron, que, a causa de estas atracciones
electrostáticas, cada ion positivo de la solución debe estar rodeado con un promedio
mayor de iones negativos que de iones positivos; e inversamente debe suceder a cada
ion negativo. En otras palabras, cada ion de la solución se rodea por una atmósfera iónica
cuya carga neta, es opuesta a la del ion central. Además, demostraron, que las
propiedades de los electrolitos están determinadas por la interacción del ion central y su
atmósfera (Maron, 1972).
En la Figura 7.56, se representa esquemáticamente la flotación iónica, al utilizar un

colector de tipo catiónico. La cantidad de colector o surfactante necesaria depende de la
selectividad y de la especie iónica en cuestión. Con relación a esto, las aminas
cuaternarias (colectores catiónicos), exhiben buenas selectividades por el oro sobre los
metales base, rápida reacción cinética, alta capacidad de carga y baja solubilidad en agua
(De la Torre, 1997).
La extracción de oro con las aminas cuaternarias ha sido el tema de algunos estudios
previos. Se ha establecido que las aminas cuaternarias tienen una gran afinidad por el
complejo cianurado aúrico. El intento de utilizar las aminas cuaternarias para la
recuperación de oro ha sido entorpecido por la formación masiva de emulsiones cuando el
solvente orgánico es puesto en contacto con las soluciones cianuradas alcalinas. Este
fenómeno se les atribuye a propiedades surfactantes de muchas aminas orgánicas en la
forma de hidróxido. Algunas investigaciones han probado modificaciones con el propósito
de corregir el problema de la emulsificación, usando diluyentes alifáticos (De la Torre,
1997).
Figura 7.56. Representación esquemática de la flotación iónica en presencia de un colector

catiónico
Los espumantes en la flotación iónica, elevan la resistencia mecánica de las burbujas de
aire, favorece su conservación en estado disperso, aumentando de esta forma la
superficie de adherencia de las partículas y la estabilidad de la espuma de flotación. Si un
espumante actúa como colector reduce la selectividad del colector. La eficacia del empleo
de algunos agentes espumantes en gran parte depende del pH de la solución. Se añaden
en proporción 0,025kg a 0,075kg por tonelada, y por lo general deben tener una
solubilidad en agua de 0,02% a 0,05% en volumen. El exceso de espumante reduce la
selectividad al producir demasiada espuma, y en casos extremos destruye totalmente la
espuma (Dudenkov, 1980).
En este contexto, los resultados obtenidos por el empleo de la flotación iónica con todas
sus variantes, es una alternativa con grandes posibilidades de aplicación en tratamiento
de aguas de desecho, remoción de elementos radioactivos del agua y la recuperación de
metales preciosos (Rubio, 1998).
Es así que, los objetivos de la presente investigación están enfocados en el estudio de la

influencia de emplear aminas primarias y cuaternarias junto con diversos espumantes
alcohólicos, en la recuperación particularmente de oro en soluciones cianuradas con alto y
bajo contenido de metal precioso; así como también, estudiar la influencia de: la
naturaleza de los colectores catiónicos, la concentración, la cantidad de colector y
espumante y el tiempo de flotación necesarios para obtener los mayores porcentajes de
recuperación en el proceso. Un objetivo adicional, es estudiar la adsorción de oro de cada
concentrado de flotación iónica en carbón activado.
MATERIALES Y MÉTODOS
Caracterización de los efluentes cianurados

En efluentes cianurados producidos en el laboratorio, se analiza la concentración de Cu,
Fe, Au, Ag, Zn, Pb, Ca, Mg y Mn presentes en la solución cianurada, se emplea un
espectrofotómetro de absorción atómica Perkin Elmer Analyst 300. La concentración de
los estándares de solución cianurada es de 500mg/l de cianuro.
La caracterización de cianuros en solución se hace en base a las normas ASTM
designación D2036. Existen tres clases de cianuro, el cianuro libre (CNF), cianuro WAD
(CNWAD) y cianuro total (CNT).
Ensayos de flotación iónica con diferentes colectores y espumantes

Para los ensayos se emplea una celda de flotación Denver, de 1litro de capacidad y
agitación de 750rpm, así como también se analiza por absorción atómica la concentración
de Cu, Fe, Au, y Ag, en cada uno de los concentrados de flotación y relaves.
Se trabaja con soluciones cianuradas con baja y alta concentración de oro. Se realiza
cuatro flotaciones, obteniéndose los concentrados A, B, C y D, y un relave final. El tiempo
de acondicionamiento y de flotación fue de cinco minutos para cada uno. La cantidad de
colector y espumantes añadidos es de 0,1% en volumen de colector y 1% en volumen de
espumante, ambos respecto al volumen de la solución cianurada inicial. Los espumantes
de tipo alcohólico utilizados en estas pruebas fueron Flomin F-120 y F-121 al 1% de
concentración. Además, en las soluciones cianuradas con baja concentración de oro, se
utiliza dos tipos diferentes de colectores: la amina primaria (Sal de amonio comercial) y la
sal cuaternaria de amonio (Obsiquat) en concentraciones de 100%, 50% y 1%. Para
soluciones cianuradas con alta concentración de oro, se realiza ensayos de flotación
iónica con espumantes al 1% y al 10% de concentración en volumen y con los colectores
amina primaria y cuaternaria al 100% de concentración, como variante adicional en estos
ensayos se adiciona el colector y el espumante en proporciones de 0,02% hasta 0,15% en
volumen respecto al volumen de solución flotada.
Adsorción de concentrados de flotación iónica en carbón activo

Estas pruebas se realizan con cada uno de los concentrados A, B, C y D obtenidos en los
ensayos de flotación iónica con el fin de obtener cuatro soluciones con diferente
concentración de oro. Se utiliza carbón activado granular de 0,5mm – 2mm y 850m2/g,
producido en Ecuador a partir de cuesco de palmiste y vapor de agua. Cada prueba se
realiza por un período de 24h, con agitación de 750rpm y cuatro diferentes pesos de
carbón: de 0,01g, 0,1g, 1g y 10g. La determinación de la concentración de cada elemento
metálico, antes y después de la adsorción en carbón activo, se realiza con el
espectrofotómetro de absorción atómica Perkin Elmer Analyst 300.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En la Tabla 7.30, se muestra los resultados de la caracterización química de las dos

soluciones cianuradas. Si bien, las concentraciones de cada elemento analizado en la
solución A son visiblemente mayores a las concentraciones de los elementos en la
solución B, hay que destacar que una notable diferencia existe en las concentraciones de
Au y Ag; la solución A tiene un contenido de Au de 17,94mg/l y 49,70mg/l de Ag, mientras
que en la solución B existe 1,53mg/l de Au y 3,34mg/l de Ag; estos resultados son los
esperados debido que la solución B corresponde a un efluente cianurado en el que ya se

ha realizado una recuperación previa de estos dos elementos, mientras que la solución A
proviene directamente de un proceso de cianuración.
Tabla 7.30. Resultados del análisis químico de la solución cianurada
Concentración (mg/l)
Solución
pH Cu Fe Au Ag Zn Ca Mg Mn Pb
Cianurada
Solución A 11,50 34,00 165,20 17,94 49,70 107,00 337,00 0,06 0,09 <0,01
Solución B 10,80 22,40 119,40 1,53 3,34 85,70 189,00 0,06 0,06 <0,01
En cuanto al Cu y Fe en ambas soluciones no existe mayor diferencia en sus

concentraciones, es así que, frente al Au, estos dos elementos no se toman en cuenta
para un análisis posterior. El alto contenido de Ca de 337mg/l y 189mg/l en la solución A y
solución B, son el resultado de la utilización de cal en el proceso de cianuración. A pesar
que las concentraciones de Zn de 107mg/l en la solución A y 85.70mg/l en la solución B,
son considerablemente altas, no se lo toma en cuenta debido a su característica anfótera
y puede ser soluble o estar disuelto como complejo cianurado o cincato y la presente
investigación únicamente contempla el análisis de compuestos de cianuro que han
formado complejos metálicos cianurados como por ejemplo, el ferro y ferricianuro, el
auridicianuro, etc.; los cuales permiten el intercambio iónico con el colector catiónico,
circunstancia que no ocurre con los cincatos, porque la especie coligante cinc, es
catiónica y por ende, no puede darse el intercambio iónico con el colector catiónico.
En la Tabla 7.31, se presentan los resultados obtenidos en la caracterización de la

solución cianurada y se ve que la solución con 17,94mg/l de Au, tiene una mayor
concentración de cianuro total respecto a la concentración de cianuro total en la solución
de 1,53mg/l de Au, y obedece a la mayor concentración de metales presentes en la
primera solución. La concentración de cianuro WAD de 1000mg/l y 850mg/l en las dos
soluciones, se deben a la presencia de compuestos cianurados que son liberados a pH
4.5. La diferencia existente entre el resultado de la concentración de cianuro total y los
resultados de las concentraciones de cianuros WAD y libre puede deberse a la existencia
de cianatos, los cuales no pueden ser determinados por ninguno de los métodos
aplicados.
Tabla 7.31. Resultados de la caracterización de cianuros de las soluciones cianuradas
CNF CNWAD CNT

Solución cianurada
mg/l mg/l mg/l
De 17,94mg Au/l 700 1000 1750
De 1,53mg Au/l 500 850 1550

En la Figura 7.57, se muestra la influencia de la concentración de oro en las soluciones

cianuradas, al utilizar un mismo colector y espumante, amonio cuaternario al 100% y
Flomin F-121 al 1% de concentración. Se logran recuperaciones similares al flotar una u
otra solución, así en la solución cianurada con 17,94mg/l de Au se recupera 89,96% de
Au, mientras que en la solución que contiene 1,53mg/l de Au, se alcanza el 87,36% del
oro inicial. Debe notarse que, en la primera flotación, en la solución con 17.94mg/l de Au,
el primer porcentaje de recuperación de 58,52% de Au es casi el doble respecto al
29,82% de Au recuperados en la solución con 1,53mg/l de Au, sin embargo, al final del
proceso las dos soluciones tienen igual tendencia, es decir, se puede recuperar la misma
cantidad de Au, ya sea que esté presente en baja o en alta concentración en las
soluciones cianuradas.
95
% de Recuperación acumulada
81
67
de Au
53
39
25
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
% de Volumen acumulado
Sol. de 1,53mg de Au/l Sol. de 17,94mg de Au/l
Figura 7.57. Influencia de la concentración de la solución cianurada al utilizar el colector

Amonio cuaternario al 100% y espumante Flomin F-121al 1% de
concentración
En la Figura 7.58, se observa la influencia de la concentración de colector sobre las

soluciones cianuradas con 1,53mg/l de Au, este gráfico indica que los mayores
porcentajes de recuperación corresponden al utilizar los colectores al 100% de
concentración, sin embargo, estas curvas varían una de otra de acuerdo al espumante
empleado. Las dos curvas que corresponden a la flotación empleando amonio
cuaternario, tienen la misma tendencia, no así, las correspondientes al uso de amina
primaria, que son completamente opuestas, este comportamiento puede atribuirse a la
naturaleza del colector catiónico, las aminas primarias son más insolubles que las
cuaternarias y al ser ambas sustancias orgánicas, pueden tener cierta solubilidad en los
espumantes empleados, es así que, cuando la amina primaria está disuelta al 50% y se
utiliza Flomin F-120, puede tenerse la máxima solubilidad y por ende a esta concentración
se tiene el mayor porcentaje de recuperación. En el caso del uso de amina primaria y
Flomin F-121, la amina es completamente soluble, independiente de su concentración. En
cuanto al uso de Flomin F-120 y F-121 junto con la amina cuaternaria, se puede ver que
no existen problemas de solubilidad entre colector y espumante en todo el rango de
concentración de colector.
90
% Recuperación de Au en los
concentrados (A+B+C+D)
80
70
60
50
40
30
20
10
0 50 100
ml de colecttor/100ml de disolución
A. Cuaternaria y F-120 A. Cuaternaria y F-121

A. Primaria y F-120 A. Primaria y F-121
Figura 7.58. Influencia de la concentración de colector en solución cianurada de

1,53mg Au/L
La influencia de la naturaleza del colector catiónico y el tipo de espumante empleado, se
ilustra en la Figura 7.59, y se ve que los mayores porcentajes de recuperación (89,96% de
Au), se consiguen al emplear el amonio cuaternario, además este porcentaje, es obtenido
en un menor rango de porcentaje en volumen (15,21% - 55,12%), es decir, mayor
recuperación en menor volumen de concentrado.
92
%Recuperación acumulada
83
74
de Au
65
56
47
38
6 15 24 33 42 51 60
% Volumen acumulado
Amina primaria Amonio cuaternario
Figura 7.59. Influencia del tipo de colector en la flotación iónica de la solución cianurada
con 17,94mg/l de Au y espumante Flomin F-121 al 1% de concentración
En la Figura 7.60, se establece que al utilizar el amonio cuaternario como colector y

Flomin F-120 y Flomin F-121, los porcentajes de recuperación de 89,46% y 89,96% de
Au, son muy similares, pero el uso de Flomin F-121, permite tener este mismo porcentaje
en menor cantidad de volumen de concentrado.
92
% Recuperación acumulada de
86
80
74
Au
68
62
56
14 22 30 38 46 54 62 70
% Volumen acumulado
Flomin F-120 al 1% Flomin F-121 al 1%
Figura 7.60. Influencia del tipo de espumante en la flotación iónica de la solución

cianurada 17,94mg/l de Au con colector Amonio cuaternario al 100% de
concentración
En la Figura 7.61, se determina que al añadir 0,8ml por litro de solución cianurada de
amonio cuaternario y Flomin F-121al 1% y 10% de concentración, se recupera 18,03% y
16,64% de Au. La baja en el porcentaje de recuperación de Au al adicionar 0,6ml de
colector se debe a un volumen menor de concentrado, debido a que este depende de la
concentración y el volumen del concentrado recolectado. Además, en esta Figura, se ve
que no existe influencia en la concentración del espumante, actúa de igual forma tanto al
1% como al 10% de concentración en volumen.
20
% Recuperación de Au en concentrado A
16
12
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
Volumen de colector y/o espumante adicionado (ml)

Flomin F-121 al 1% Flomin F-121 al 10%
Figura 7.61. Influencia de la cantidad de colector y/o espumante adicionado. Colector

Amonio cuaternario al 100% y espumante Flomin F-121 de diferente
concentración
En la Figura 7.62, se muestra que los tiempos de flotación en los que se consigue los
mayores porcentajes de recuperación son 1 y 9 minutos, sin embargo, únicamente al
minuto 1, se logra el mayor contenido de oro de 31,50mg/l, por esta razón, este tiempo de
flotación corresponde al de mayor recuperación de Au cuando se adiciona 0,8ml de
amonio cuaternario al 100% y Flomin F-121 al 1% de concentración.
50,0 35
% Recuperación Acumulada
30
Contenido Au (mg/l)
40,0
25
30,0
Au
20
20,0 15
10
10,0
5
0,0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tie mpo (min)
% Recup. Acum. Oro mg/l Au
Figura 7.62. Porcentaje de recuperación en función del tiempo de flotación, utilizando

0,8 ml de Amonio cuaternario al 100% y Flomin F-121 al 1% de
concentración
Finalmente, la Figura 7.63, establece que el Au recuperado, proveniente de cada uno de

los concentrados de flotación, se adsorbe completamente en carbón activado, cada uno
de los concentrados tiene diferente concentración de oro inicialmente y se adsorben de
igual manera a diferente cantidad de carbón. Esta situación permite establecer un
referente para un proceso posterior de recuperación del oro en los concentrados de
flotación iónica.
1000
ug Au/g carbón
100
10
1
0,01 0,10 1,00 10,00
mg Au/l
Concentrado A Concentrado B Concentrado C Concentrado D
Figura 7.63. Isotermas de adsorción de los concentrados de flotación iónica en carbón

activado
CONCLUSIONES
El proceso de flotación iónica de soluciones cianuradas, requiere de colectores catiónicos,
debido a que al ser soluciones cianuradas, el pH de trabajo es alcalino, y los iones
determinantes de potencial serán negativos. En solución acuosa, tanto los iones
procedentes de la disociación del complejo metálico-cianurado, como aquellos
provenientes de la parte no polar de la sal de amonio cuaternario son negativos, mientras
que los de la parte polar son de tipo catiónico, de esta manera, el tipo de adsorción que se
da en la burbuja de aire es de tipo física y se debe a las fuerzas de atracción
electrostática entre el ión positivo de la sal de amonio cuaternario y el ión negativo del
complejo metálico-cianurado.
Los metales analizados en las soluciones cianuradas son: Cu, Fe, Ag y Au, pero se
realiza un estudio enfocado al Au, debido a que es el metal más valioso. El Zn no se
considera debido a la posibilidad de formar cincatos que no podrían participar en el
intercambio iónico con el colector catiónico que es la sal de amonio cuaternario.
La concentración de los efluentes cianurados no influye en la recuperación de Au,

prácticamente se obtiene los mismos porcentajes de Au independientemente de su
concentración en las soluciones cianuradas. Respecto a la naturaleza del colector
catiónico, con la amina cuaternaria se obtiene mayores porcentajes de recuperación de
oro, en menor volumen de concentrado, esto respecto a la amina primaria, y para
conseguirlo, la amina cuaternaria debe estar al 100% de concentración.
No existe una marcada diferencia en el empleo de Flomin F-120 y F-121 en conjunto con
la amina cuaternaria, no así con la amina primaria, que aparentemente presenta
problemas de solubilidad con el Flomin F-120, de esta manera, y de acuerdo al menor
volumen recolectado de concentrado de flotación, el Flomin F-121 es el que debe
acompañar al colector catiónico de amonio cuaternario en el proceso de flotación iónica
de estas soluciones cianuradas. La concentración de espumante que se debe utilizar no
influye en el proceso, pero se aconseja emplear el Flomin F-121 al 1% de concentración
en volumen, por conveniencia económica.
.
La cantidad de colector y espumante que se debe adicionar es de 0,8ml por cada litro de
solución cianurada, y el tiempo en el que se tiene la mayor concentración de oro es
1minuto, debido a que, en este, se tiene el mayor contenido de oro en el concentrado de
flotación.
La concentración de Au en los concentrados de flotación no influye en la adsorción de

estos en carbón activo, debido a que la adsorción se da por igual para cualquiera de los
concentrados, es decir, tanto en los concentrados con alto contenido de oro, como
aquellos con bajo contenido, se adsorben de igual manera en carbón activo
Se podría realizar un estudio complementario acerca de la flotación iónica selectiva

partiendo de los reactivos de flotación utilizados en el presente trabajo de investigación,
además, es aconsejable, hacer un estudio en cuanto a la cinética de la flotación, así como
también realizar un estudio acerca de formas alternativas de recuperar el metal del
concentrado de flotación o profundizar en el proceso de adsorción en carbón activo, como
una manera de recuperar los elementos presentes en los concentrados de flotación.
AGRADECIMIENTOS
La presente investigación contó con el auspicio financiero del proyecto de investigación
DEMEX-SIGOB 2004: Metalurgia Extractiva de minerales auríferos refractarios y residuos,
que se ejecuta en el Departamento de Metalurgia Extractiva de la Escuela Politécnica
Nacional.
7.3 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA

La concentración magnética se basa en el diferente comportamiento que tienen los
materiales y minerales cuando se los ubica frente a un campo magnético, lo cual permite
separarlos. En la Tabla 4.1 se puede constatar éste comportamiento.
Tabla 7.32. Influencia del campo magnético en diferentes minerales

Fuerza inducida por un campo magnético en 1 g de mineral
Bz = 1800 gauss Bz = 18000 gauss
Mineral
Fuerza inducida Fuerza inducida

(g fuerza) (g fuerza)
Cuarzo (SiO2) - 0,00015 - 0,015
Hematita (Fe2O3) + 0,00643 + 0,643
Magnetita (Fe3O4) + 15,8 + 158
En la Tabla 7.32 se puede constatar que los minerales tienen un comportamiento

marcadamente diferente, así:
 Para el cuarzo (SiO2) la fuerza del peso es mucho mayor que la fuerza provocada
por el campo magnético.
 Para la hematita (Fe2O3) la fuerza del peso es mayor que la fuerza provocada por
el campo magnético con baja intensidad de campo magnético, mientras que, para
alta intensidad de campo, la fuerza magnética y el peso son comparables.
 Para la magnetita (Fe3O4) la fuerza del peso sería despreciable respecto a la

fuerza provocada por el campo magnético.
7.3.1 RELACIONES DEL CAMPO MAGNÉTICO
7.3.1.1 SUSCEPTIBILIDAD MAGNÉTICA

La constante que permite establecer una relación entre el campo magnético aplicado y el
su influencia en los minerales se denomina susceptibilidad magnética ( ).
[7.74]
Donde:
J= Intensidad de magnetización (vector); [gauss]; [oersted]; [emu/cm]; [A/m]
= Susceptibilidad magnética
H= Campo magnético aplicado (vector); [gauss]; [oersted]; [emu/cm]; [A/m]
La susceptibilidad magnética específica ( ) es la relación entre la susceptibilidad

magnética ( ) y la densidad del material ( ), según:
[7.75]
Donde:
= Susceptibilidad magnética específica
= densidad del material
Tabla 7.33. Susceptibilidad magnética de varios minerales

susceptibilidad susceptibilidad
magnética ( )*10-6 magnética específica
Mineral
(Adimensional ( )*10-6
C.G.S.) (cm3/g)
Hierro (Fe) 80.000 – 100.000
Pirrotina (FeS) 1500 - 6000
Magnetita (Fe3O4) 20.000 – 80.000
Hematita (Fe2O3) 172 - 290 48 - 290
Rutilo (TiO2) 2 - 15 1 - 530
Zircón (ZrSiO3) 0,13 150-200
Ilmenita [(Fe,Mg,Mn) TiO3] 113 - 121 15 - 115
Wolframita férrica (WO4MnFe) 66 - 95 43 -95
Coltan-Columbita
- 33 - 37
[(Fe,Mn)(Nb,Ta)2O6]
Biotita
28 - 45 40 - 52
[Si3AlO10(OH)2]K(Fe,Mg)3
Talco ([Si4O10(OH)2]Mg3 - 28
Turmalina
1-9 12
[(SiO3)B,F,Na,Al,Fe,Mg,Mn)]
Monazita [(Ca,La)PO4] 14
Grafito ( C ) - 6,2
Pirita (FeS2) 0,2 0
Calcopirita (CuFeS2) 0,4 – 7,0 3,5
Arsenopirita (FeAsS) 3,3 – 8,0 0
Blenda [(Zn,Fe)S] - 1,2 0 - 10
Corindón (Al2O3) - 0,31 0 - 10
Fluorina (CaF2) - 0,28 0-5
Fledespato [(SiO3)Na,K,Ca} - 5
Apatita [(PO4)3(FClOH)Ca5] - 2,61 4
Calcita (CaCO3) - 0,38 0-3
Galena (PbS) - 0,38 0
Chalcosina (Cu2S) - 0,18 0
Cuarzo (SiO2) 0,16 0
Tabla 7.34. Clasificación de los minerales en función de sus propiedades magnéticas

Campo magnético
Susceptibilidad
necesario para
Magnetismo magnética ( )*10-6 Minerales
separación
(gauss)
Fuertemente pirrotina, magnetita,
> 3.000 < 1.500
magnéticos hierro
Medianamente
3.000 - 600 3.000 – 6.000 hematita
magnéticos
ilmenita, monazita,
Poco magnéticos 600 - 15 6.000 – 30.000
rutilo, coltan
No recuperables en silicatos, cuarzo,
No magnéticos Cercana a 0
campos de 30.000 sulfuros
Minerales diamagnéticos: < 0
Minerales paramagnéticos: > 0
Minerales ferromagnéticos: =f(H); muy elevado
Figura 7.64. Variación la intensidad de magnetización para materiales paramagnéticos y

diamagnéticos
Figura 7.65. Variación la intensidad de magnetización para materiales ferromagnéticos
7.3.1.2 CAMPO MAGNÉTICO INDUCIDO

El campo magnético inducido se puede calcular por medio de las ecuaciones siguientes:
[7.76]
[7.77]
[7.78]
Donde:
B= Campo magnético inducido (vector); [gauss]; [oersted]; [emu/cm]; [A/m]
7.3.1.3 PERMEABILIDAD MAGNÉTICA

La constante que permite establecer una relación entre el campo magnético aplicado y el
campo magnético inducido en los minerales se denomina permeabilidad magnética ( )
[7.79]
[7.80]
Donde:
B= Campo magnético inducido (vector); [gauss]; [oersted]; [emu/cm]; [A/m]
= Permeabilidad magnética
7.3.2 EQUIPOS UTILIZADOS PARA PROCESOS INDUSTRIALES DE

SEPARACIÓN MAGNÉTICA
Figura 7.66. Separadores magnéticos de banda cruzada, de baja o alta intensidad
En las Figuras 7.66 y 7.68 se muestran equipos de de separación magnética en seco de

alta y baja intensidad, la granulometría común para estos equipos fluctúa entre 15 a 0,1
mm su capacidad operativa varía de 6 a 80 ton/h/m de tambor o correa. Estos equipos se
utilizan tanto para concentración de minerales como en el tratamiento de basura y
residuos industriales para su reciclaje.
Figura 7.67. Separadores magnéticos de tambor húmedos de baja o alta intensidad
En la Figura 7.67 se muestran equipos de de separación magnética en húmedo de alta y

baja intensidad, la granulometría común para estos equipos fluctúa entre 3 a 0,1 mm su
capacidad operativa varía de 1 a 3 ton/h/m de tambor.
En equipos de alta intensidad se adicionan al proceso lechos de bolas metálicas donde se

recuperan minerales de baja susceptibilidad magnética.
Los equipos de cabezal magnético son muy usados en sistemas de reducción de tamaño,
con el fin de separar residuos metálicos de hierro (chatarras, tornillos, tuercas, arandelas)
que podrían dañar los equipos.
Figura 7.68. Separadores magnéticos de baja intensidad, cabezal con imán permanente o
electroimán
7.3.3 LIMITACIONES PRÁCTICAS DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA
 La separación magnética industrial, está limitada a materiales con susceptibilidad

magnética altas e intermedias,
 La granulometría debe ser lo más uniforme posible, entre 3 a 0,1 mm, no debe
contener finos,
 El consumo de energía es bien alto, por eso se prefiere trabajar con minerales
pre-concentrados por otros métodos,
 La capacidad de procesamiento es limitada y depende de la granulometría,
 Se requieren varias etapas de procesamiento sucesivos.
7.3.4 EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA
 Tratamiento de basura y residuos industriales para la recuperación de chatarras de

hierro.
 Concentración de minerales de hierro como magnetita y hematita.
 Separación de pirrotina aurífera.
 Recuperación de lodos densos que emplean magnetita como mineral pesado.
 Separación de ilmenita, monazita, casiterita, coltan y tierras raras de las arenas
negras pre-concentradas por gravimetría.
7.3.5 NUEVAS TENDENCIAS EN LA CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA
 Combinación de la separación magnética con los lodos densos que emplean

magnetita como mineral pesado, con eso se logra incrementar en criterio de tagart
por un efecto sinérgico de la fuerza magnética y gravimétrica.
 Utilización de supraconductores a H= 150.000 gauss y una 4 K (temperarura de

ebullición del He). Según la Ley de Curie, a baja temperatura la susceptibilidad
magnética se incrementa.
[7.81]
Donde:
Cur= es la constante de Curie.
T= Temperatura
= Susceptibilidad magnética.
7.4 CONCENTRACIÓN ELÉCTRICA

La concentración eléctrica se basa en el diferente comportamiento que tienen los
materiales y minerales cuando se los ubica frente a un campo eléctrico variable.
Los materiales conductores se cargan y son atraídos a electrodos de carga opuesta lo

que permite separar de los no conductores. Las fuerzas electrostáticas que actúan sobre
los materiales siguen la Ley de Coulomb y dependen de su resistencia (conductividad)
eléctrica, de la constante dieléctrica y de la distribución de la intensidad de campo
eléctrico, dado que en un campo eléctrico uniforme las fuerzas electrostáticas son nulas.
En las Figuras 7.69 y 7.70 se ilustra esta fenomenología.
Figura 7.69. Campo eléctrico presente entre dos electrodos y atracción electrostática
Figura 7.70. Atracción electrostática. Ley de Coulomb

Las partículas de materiales con constantes dieléctricas altas, son atraídas hacia la zona
de intensidad de campo más elevada, consecuentemente la separación se logra por
diferente carga (atracción electrostática) y por diferente constante dieléctrica (atracción
diferencial).
Tabla 7.35. Constantes dieléctricas y conductividades de algunos minerales

Constante dieléctrica Conductividad
Mineral
(adimensional) (Siemens/m)
Cobre (Cu) - 5,9 107
Hierre (Fe) - 1,5 107
Níquel (Ni) - 10 – 105
Grafito ( C ) > 81 2,8 104
Calcopirita (CuFeS2) > 81 10 – 100
Galena (PbS) > 81 10-2 – 100
Pirrotina (FeS) 81 10-1 – 100
Pirita (FeS2) 33 - 81 1 - 104
Hematita (Fe2O3) > 81 10-2 – 100
Magnetita (Fe3O4) 37 - 81 10-2 – 10
Ilmenita [(Fe,Mg,Mn) TiO3] 37 - 81 -
Zircón (ZrSiO3) 12 -
Rutilo (TiO2) 6 - 10 -
Talco ([Si4O10(OH)2]Mg3 6-9
Turmalina
5 10-5 – 10-7
[(SiO3)B,F,Na,Al,Fe,Mg,Mn)]
Fluorina (CaF2) 6-8 -
Calcita (CaCO3) 6-8 10-4 – 10-7
Apatita [(PO4)3(FClOH)Ca5] 5,8 -
Cuarzo (SiO2) 4-5 1,3 10-18
7.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES QUE INFLUYEN EN LA

SEPARACIÓN ELÉCTRICA
 Conductividad superficial: depende de la naturaleza cristalina de los minerales,

sin embargo, la temperatura, la humedad y fenómenos de superficie (Ej. reactivos
de flotación) pueden modificar la carga superficial de las partículas.
 Forma de las partículas: es una propiedad importante, ya que la carga
electrostática es un fenómeno de superficie, la electricidad estática se concentra
en las puntas (Ej. para-rayos).
 Granulometría: debe ser lo más cerrada posible evitando la presencia de finos.
Límites extremos son 2 mm y 100 um.
 Constante dieléctrica: esta es una propiedad intrínseca de cada mineral.
7.4.2 FORMAS DE COMO SE CARGAN ELÉCTRICAMENTE LAS

PARTÍCULAS
 Por inducción y conducción: los materiales conductores toman el signo y la

carga del electrodo que está en contacto con ellos, mientras que los no
conductores tienen carga nula o se polarizan (dipolos). Para los conductores la
fuerza eléctrica es mayor que la fuerza mecánica (peso) y las partículas son
levantadas y separadas. La carga de las partículas se calcula con la expresión
siguiente:
[7.82]
Donde:
Q= Carga de la partícula
Cap= Capacitancia
R= Resistencia eléctrica.
V= Voltaje
t=Tiempo
Consecuentemente, las partículas en función del tiempo que estén en contacto con
el electrodo, tendrán diferente carga, lo que permite su separación
 Por contacto: los materiales conductores tienen cargas móviles mientras los no
conductores tienen cargas fijas.
 Por ionización: al someter a los materiales a electrodos ionizantes que

bombardean de electrones a las partículas, las conductoras adquieren carga de
inmediato.
7.4.3 EQUIPOS UTILIZADOS PARA SEPARACIÓN ELÉCTRICA
Figura 7.71. Separadores electrostáticos y electromagnéticos

Los equipos de separación electrostática, requieren varias etapas continuas en serie y
consisten de varios electrodos (6 a 8) cilíndricos rotativos que atraen hacia sí, las
partículas no conductoras, separándolas.
7.4.3.1 EQUIPOS QUE UTILIZAN CORRIENTES DE FOUCAULT
La corriente de Foucault (corriente parásita) es un fenómeno que se produce cuando un

conductor atraviesa un campo magnético variable, o viceversa. El movimiento relativo
causa una circulación de electrones, o corriente inducida dentro del conductor. Estas
corrientes circulares de Foucault crean electroimanes con campos magnéticos que se
oponen al efecto del campo magnético aplicado. Cuanto más fuerte sea el campo
magnético aplicado, o mayor la conductividad del conductor, o mayor la velocidad relativa
de movimiento, mayores serán las corrientes de Foucault y los campos opositores
generados. Las corrientes de Foucault crean pérdidas de energía a través del efecto
Joule. Este fenómeno permite separar partículas metálicas no ferrosas como se muestra
en la Figura 7.72, lo que hace que este tipo de equipos tengan gran aplicación en el
procesamiento de basura y residuos industriales para su reciclaje o reutilización.
Figura 7.72. Separadores magnéticos combinados con separadores por corrientes de Foucault
Los separadores electrostáticos tienen gran aplicación para la recuperación finas
partículas de polvo contenidos en corrientes gaseosas, estos equipos se denominan
electrofiltros y se emplean tanto para la purificación de aire como para el tratamiento de
efluentes gaseosos en seco, como en la industria del cemento y en incineradores. En la
Figura 7.73 se presentan este tipo de equipos.
Figura 7.73. Electrofiltros para tratamiento de efluentes gaseosos y purificación de aire

La operación de eliminación de sales disueltas (como el cloruro de sodio) presentes en el
petróleo crudo, es otra aplicación de la separación electrostática. En la Figura 7.74 se
esquematiza el proceso de desalado del petróleo y se presentan este tipo de equipo.
Figura 7.74. Desaladora de petróleo crudo. Separadores electrostáticos de iones
Ejemplos de aplicación de la separación electrostática:
 Separaciones de: cuarzo/feldespatos; cuarzo/fosfatos

 Separaciones de: cromita/olivino
 Separaciones de: Silvita/Halita
 Separaciones de: papel (conductor)/ plástico (no conductor)
 Separación de: aluminio (conductor)/ madera, vidrio, plástico (no conductores)
este proceso es muy usado en procesadoras de basura urbana.
Tabla 7.36. Características para la separación de minerales
NO CONDUCTORES CONDUCTORES
Débil No Alto Débil No

Magnético Magnético
Magnético Magnético Magnético Magnético Magnético
> Oro
8,0 Cobre
8,0 Hierro
Galena
7,5 Ferberita Wolframita
Casiterita
7,0
6,5
Colombo –
6,0 Scheelita tantalita;
(Coltan)
5,5
Samasrskita Pirita
Zircón Ilmenita
5,0 Monazita Bastnasita Magnetita Euxenita
Baritina Davidita
Hematita Molibdenita
4,5 Xenotime Cromita
Rutilo
Granate Corindón
Calcopirita
4,0 Siderita Celestita
Brookita
Estaurolita Perovskite
Limonita
Epidota Kyanita
3,5 Olivino Topacio Diamante
Apatita Sphene
Silimanita
Horblenda
Fluorita
Turmalina
3,0 Anhydrita Aluminio
Mica
Mica
(Biotita)
(Muscovita)
Berilo
2,5 Feldespato
Calcita
Cuarzo
Yeso
2,0 Grafito
Crisolita
Azufre
Se tiene un mineral pesado de “arenas negras” obtenido por concentración gravimétrica, un
análisis mineralógico por difracción de rayos x demostró la presencia de magnetita, ilmenita,
colombo-tantalita (coltan), rutilo, monazita, zircón, cuarzo y clorita. Proponga un diagrama de
flujo para lograr la separación selectiva de estos minerales.
8. SEPARACIONES SÓLIDO/LÍQUIDO
“Lo esencial es invisible a los ojos. Sólo se ve con el corazón” El Principito
Los procesos de separación sólido/líquido son muy importantes y de gran aplicación en la

industria, tanto en procesos de producción, cuanto para el tratamiento de efluentes. Así,
por ejemplo: se utiliza para purificación de aguas para consumo humano, reutilización y
reciclaje de las aguas y aguas residuales, recuperación de soluciones cargadas (Ej. café
soluble, colorantes, lixiviación de salmueras, lixiviación de cobre, plomo, cinc, oro, plata),
tratamiento de efluentes acuosos, etc.
En función de los requerimientos del proceso, las separaciones sólido/líquido pueden ser:
Sedimentación: procesos de separación de partículas sólidas en suspensión por

asentamiento gravitacional con la ayuda de químicos floculantes y coagulantes.
Con este proceso se puede obtener agua o solución clarificada con 1 – 20 g/L de
solución y lodos con 60 – 70% sólidos, realizándose por tanto una clarificación,
un espesamiento o un desaguado.
Filtración en lechos fijos porosos: proceso que trata agua o soluciones con bajo
contenido de sólidos (< 20 g/L) separa las partículas sólidas en suspensión, por
flujo gravitacional (percolación) o a presión, a través de un lecho poroso formado
por partículas sólidas de mayor diámetro que el de las partículas suspendidas,
tales como: arena, pumita, carbón coke, antracita, carbón activado, polímeros,
resinas de intercambio iónico. Con este proceso se puede lograr agua/solución
clarificada con turbidez inferior a 0,01 NTU.
Filtración en medios filtrantes: proceso que trata, lodos y aguas o soluciones

separando las partículas sólidas en suspensión por flujo perpendicular a presión o
al vacío, a través de un medio poroso como tela o papel. Con este proceso se
puede obtener agua/solución clarificada con baja turbidez y tortas con 10 – 20 %
de humedad.
Filtración tangencial: procesos de separación de finas partículas sólidas en

suspensión o en solución por flujo tangencial a través de membranas de poro de
tamaños variables entre 1 um a 1 nm para realizar procesos de microfiltración,
nanofiltración y osmosis inversa.
Fluidización y transporte neumático: el proceso de fluidización se realiza

mediante el flujo de un fluido (líquido o gas) a través del lecho sólido con una
presión que logre una fuerza de arrastre mayor o igual al peso del lecho, de ésta
manera se mantiene a las partículas sólidas suspendidas o las separa por
diferente densidad y tamaño arrastrando las más livianas y finas con la corriente
fluida, este proceso se denomina transporte neumático.
La fluidización y el transporte neumático se emplean en los procesos de retro-lavado de

los filtros de lecho fijo.
8.1 SEDIMENTACIÓN
La sedimentación es un proceso de separación de partículas sólidas en suspensión por
asentamiento gravitacional, que es muy utilizada por su bajo costo, en contraste con la
filtración directa, que es mucho más cara.
La sedimentación logra obtener agua o solución clarificada con alrededor de 1 – 20 g/L y

lodos con 60 – 70% sólidos. Las separaciones de clarificación pretenden obtener
principalmente aguas claras como en el caso de plantas potabilizadoras de agua potable,
o soluciones “preñadas” claras como en el caso de la cianuración de minerales auríferos.
En cambio, el espesamiento o desaguado, quiere obtener lodos con un % sólidos
determinado, como en el caso plantas de flotación y lixiviación.
Los principios básicos de la sedimentación de una partícula individual fueron discutidos

anteriormente en los procesos de clasificación mediante un fluido y concentración
gravimétrica. Con base al cálculo de la velocidad de sedimentación o velocidad límite se
puede determinar el tiempo necesario para sedimentar partículas de diferente tamaño y el
volumen de un sedimentador para tratar un flujo de 10 L/seg. En la Tabla 8.1, se
presentan estos resultados.
Tabla 8.1. Tiempos de sedimentación de partículas de diferente tamaño

Diámetro de Volumen
Tiempo de
partícula Descripción sedimentador para
sedimentación
(mm) un flujo de 10 L/seg
10,00 Grava 0,30 seg 3L
1,00 Arena gruesa 3,00 seg 38 L
380 L
0,1 Arena fina 38 seg
0,38 m3
Arcillas – 35 horas 1.260.000 L
0,001
bacterias 1,5 días Laguna de 1.260 m3
Gran lago de
0,0001 Coloides 65 años
2.050 Hectáreas3
De acuerdo con los resultados indicados anteriormente, la utilización de desarenadores

para separar arenas de 0,1 mm es muy factible industrialmente, mientras que la
separación directa de arcillas o colides por sedimentación como partículas individuales
resulta poco probable.
El término arcilla comprende una gran variedad de compuestos, pero en general se

refiere a partículas muy finas con tamaño inferior a 2 um, a veces coloreadas, que
adquieren plasticidad al mezclarse con limitadas cantidades de agua. Químicamente son
silico-aluminatos de hierro, magnesio, potasio, y otros iones.
Las arcillas se las clasifica como:
 Caolinita: Al4(Si4O10) (OH)8 y Al4(Si4O6) (OH)16

 Montmorillonita (Bentonita): AlMg(Si8O20)(OH)4H2O
 Ilita: (K, H3O) (Al, Mg, Fe)2(Si, Al)4O10[(OH)2, (H2O)]
 Muscovita: KAl2(Si3Al) O10(OH, F)2
Las arcillas están constituidas por cristales con una estructura atómica reticular definida y
como se muestra en la Figura 8,1, corresponde a un tetraedro con el átomo de sílice en el
centro y equidistantes 4 átomos de oxígeno o de OH.
Figura 8.1. Estructura de las arcillas. Zeolita faujasita X observada en el MEB
En la estructura de las arcillas como se indica en la Figura 8.2, es común la substitución

de átomos de sílice por átomos de aluminio, por un “intercambio isomórfico”, fenómeno
establece una carga superficial en la partícula arcillosa, y le confiere propiedades de
intercambio iónico como es el caso de la zeolita.
Estas propiedades hacen que las arcillas adquieran características coloidales que
dificultan terriblemente su sedimentación individual.
Figura 8.2. Intercambio iónico y carga superficial de las arcillas

En este contexto, para lograr la sedimentación de partículas finas como las arcillas es
indispensable la utilización de reactivos químicos coagulantes y floculantes.
Los coagulantes son polímeros de largas cadenas con grupos funcionales específicos tipo
amina, sulfona o ácido carboxílico, que al neutralizan la carga superficial de las partículas
facilitan su recolección en los fóculos. Un ejemplo de este tipo de reactivos coagulantes
es la poliacrilamida.
Por tanto, la coagulación comienza en el mismo instante en que se agregan los

coagulantes al agua y dura solamente fracciones de segundo, considera una serie de
reacciones físicas y químicas, entre los coagulantes, la superficie de las partículas, la
alcalinidad del agua, y el agua misma y tiene como objetivo la desestabilización de las
partículas suspendidas, neutralizando las fuerzas que las mantienes separadas.
Los floculantes como es el caso del sulfato de aluminio, policloruro de aluminio o cloruro
férrico, dadas las características de sus hidróxidos Al(OH)3 y del Fe(OH)3 cuando se tiene
pH cercanos a 7, forman precipitados gelatinosos que colectan las partículas finas
formando flóculos porosos que son aglomerados de partículas en suspensión en forma de
unas mallas tridimensionales.
Para la selección de los reactivos coagulantes y floculantes y su dosificación, es

indispensable realizar ensayos de laboratorio denominados “Prueba de jarras” en equipos
como los indicados en la Figura 8.3, utilizando diversas formulaciones de reactivos
disponibles en casa comerciales como Floger, Dow Chemical, Nalco, Hoecht, que son
específicas para cada caso. Ej. Floger 913 para pulpas de minerales auríferos.
Figura 8.3. Equipos utilizados para la “Prueba de Jarras”
8.1.1 VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS COAGULADAS O

FLOCULADAS
Dadas las características de los flóculos que se forman en la coagulación y floculación,

que son amorfos, muy heterogéneos y difieren ampliamente en tamaño, su velocidad de
sedimentación debe ser medida experimentalmente.
Para esto se utiliza probetas graduadas en las que se dosifica la cantidad de coagulantes
y floculantes que fueron determinados previamente en la prueba de jarras y se mide la
altura de la interface (agua clara/lodo) en función del tiempo, como se indica en la Figura
8.4, siendo la velocidad de sedimentación la pendiente de una recta tangente a la curva
que representa la primera etapa de sedimentación (antes del punto de compresión).
[8.1]
Donde:
Vsed= velocidad de sedimentación
Ho= altura inicial de la interface
to= tiempo. Determinado por el corte en el eje x de una recta tangente a la curva
de sedimentación en su primera etapa.
Figura 8.4. Determinación experimental de la velocidad de sedimentación
Figura 8.5. Zonas de decantación en un espesador industrial

En un espesador industrial ocurren la sedimentación en tres zonas: clarificación, frenada o

retardada y compresión. Es imperativo que la velocidad de sedimentación de los sólidos a
través de cada zona sea igual o mayor que la velocidad de alimentación.
8.1.2 ZONAS DE CLARIFICACIÓN
8.1.2.1 ZONA DE CLARIFICACIÓN TIPO 1: PARTÍCULAS INDIVIDUALES

Se necesita que la velocidad del fluido ascendente (Vo) no sea mayor la velocidad final de
sedimentación de la partícula más lenta (V), por tanto:
[8.2]
Donde
h= altura del tanque
t= tiempo de sedimentación
Si el caudal de tratamiento (Q) y el área del tanque (A), entonces se tiene:
[8.3]
[8.4]
Donde:
Q= caudal
A= área del tanque
Por tanto, este proceso de clarificación es independiente de la altura (h) y está gobernado
por el área (A).
[8.5]
[8.6]
La velocidad de sedimentación (V) también se denomina carga superficial cuyas unidades

podrían ser [m3/m2h] o [gal/pie2h].
La velocidad de sedimentación de diseño (V), la profundidad del espesador (h) y el tiempo

de residencia (tr).
[8.7]
Donde:
tr= tiempo de residencia
Figura 8.6. Velocidad “crítica “de sedimentación en espesadores industriales de geometría

diferente
8.1.2.2 ZONA DE CLARIFICACION. TIPO 2: PARTICULAS FLOCULADAS

Se puede suponer que la probabilidad de encontrar dos partículas en la unidad de tiempo
es proporcional a la concentración de sólidos (C), y el número de partículas también los
es, entonces la velocidad de desaparición de partículas no floculadas sería:
[8.8]
Por integración se tiene:
[8.9]
Donde:
C= concentración residual el tiempo t
Co= concentración inicial el tiempo to
= concentración de partículas coloidales que nunca floculan. En general =0
K= constante determinada experimentalmente
Control de velocidad global es fijado por el proceso más lento y la floculación depende del
tiempo de residencia.
8.1.2.3 ZONA DE CLARIFICACIÓN. TIPO 3: SEDIMENTACIÓN POR ZONA

FRENADA O RETARDADA
Se puede considerar la sedimentación zonal frenada como una filtración, es decir el
desplazamiento descendente de la solución a través de un lecho de partículas sólidas que
podría aplicarse la Ecuación de Kozeny-Carman:
[8.10]
Donde:
Vo= velocidad superficial del fluido
Diferencia de presión en el espesor L
= viscosidad
So= área específica
= Porosidad del lecho
Sin embargo, la aplicación de esta Ecuación en espesadores industriales es muy difícil.
Como se puede observar en la Figura 8.7, las zonas de sedimentación de una pulpa en
una probeta de laboratorio son similares a las zonas de un espesador industrial, sin
embargo, se debe resaltar que las alturas de las zonas varían con el tiempo en la probeta
de laboratorio, mientras que en el espesador industrial de operación continua, tienden a
mantenerse constantes cuando están en equilibrio. Por tanto, en una operación continua,
es imperativo que la velocidad de sedimentación de sólidos a través de cada zona sea
igual o mayor que la velocidad correspondiente al flujo de sólidos que entran en la zona.
Figura 8.7. Comparación del comportamiento en la sedimentación de una pulpa en pruebas

de laboratorio y la operación de un sedimentador industrial
En la parte superior del espesador industrial, la pulpa es muy diluida siendo por tanto la
sedimentación muy rápida. En la parte inferior, la densidad de pulpa y la concentración de
sólidos son altas y la velocidad de sedimentación disminuye sensiblemente, lo que hace
que la “capacidad de tratamiento de sólidos por unidad de área” sea más alta que en los
niveles intermedios del espesador. Por esta razón, hay un nivel intermedio crítico de
concentración de sólidos que corresponde al valor mínimo de área del espesador.
Con el fin de diseñar un espesador se requiere varios ensayos de laboratorio que

permitan determinar la velocidad de sedimentación con diferentes diluciones en la
alimentación y en él porcentaje de sólidos en los lodos que fluctúa entre el 50 – 60%.
Existen dos métodos más utilizados para diseño de espesadores:
1. Coe-Clevenger y
2. Talmage - Fitch
8.1.3 DISEÑO DE ESPESADORES POR EL MÉTODO PROPUESTO POR COE-

CLAVENGER
La sedimentación considerada corresponde a la zona de velocidad constante (primera
parte de la curva de sedimentación antes del punto de compresión), donde la velocidad
del líquido ascendente es menor que la velocidad de sedimentación de las partículas más
lentas, y se supone que la velocidad de sedimentación es función solamente de la
concentración de sólidos. En este caso el área necesaria para el espesado, calculada
mediante un balance de sólidos, se rige por la Ecuación siguiente:
[8.11]
Donde:
A= área necesaria para espesado (m2)
F= razón en peso líquido/sólido alimentado
D= razón en peso líquido/sólido descarga-lodos
W= sólido seco alimentado (ton/h)
R= velocidad de sedimentación (m/h)
S= peso específico del líquido (ton/m3)
Tabla 8.2. Velocidad de sedimentación (Carga superficial) para espesadores industriales

Carga Velocidad de
Tipo de flujo Carga Superficial
Superficial sedimentación
requerido (m3/m2/h)
(m3/m2/dia) (cm/seg)
Pequeño 20 – 30 0,8 – 1,2 -
Intermedio 30 – 40 1,2 – 1,7 -
Alto 35 – 45 1,5 – 1,9 -
Nueva Tecnología 40 – 60 1,7 – 2,5 -
Flocs de sulfato
13 - 60 0,7 – 2,5 0,015 – 0,07
de auminio
8.1.3.1 MÉTODO DE COE-CLAVENGER SIMPLIFICADO CON ÁREA

UNITARIA
[8.12]
[8.13]
Donde :
A= área necesaria para espesado (pie2)
AU= área unitaria (pie2 24 h/ ston)
F= razón en peso líquido/sólido alimentado
D= razón en peso líquido/sólido descarga-lodos (40/60 generalmente)
W= sólido seco alimentado (ston/h)
R= velocidad de sedimentación (pie/h)
8.1.4 DISEÑO DE ESPESADORES POR EL MÉTODO PROPUESTO POR

TALMAGE - FITCH
Una columna de altura Ho se llena con una pulpa de concentración uniforme Co, al cual se
le deja sedimentar libremente. En un tiempo tu, se tendrá altura Hu y una concentración Cu
para este caso se cumple la Ecuación siguiente:
[8.14]
Donde:
Ho= altura inicial de la pulpa
Co= concentración inicial
Hu= altura tras la sedimentación
Cu= concentración tras la sedimentación
El área necesaria para el espesamiento se determina según la Ecuación:
[8.15]
Donde:
A= área necesaria para el espesado e lodo (pie2; m2)
Q= caudal de pulpa que entra al tanque (pie3/s; m3/s)
Ho= altura inicial de la interfaz en la columna (pie; m)
tu= tiempo necesario para alcanzar la concentración de sólidos deseada en los
lodos
Figura 8.8. Curva de sedimentación, análisis gráfico de Talmadge-Fich

El punto crítico (C2) se determina gráficamente, prolongando las rectas tangentes a la
curva de sedimentación de la interfaz, para las regiones de zonal retardada y de
compresión, luego de lo cual se traza la bisectriz del ángulo formado por las tangentes
que corta a la curva de sedimentación en C2. En este punto se traza la tangente a la curva
de sedimentación que nos permite determinar tu. H2 y t2 son la altura y tiempo del punto de
compresión.
Mediante la Ecuación 8.16, se calcula la altura correspondiente a la concentración

deseada de sólidos
[8.16]
Si Hu > H2 entonces tu se determina en la curva de sedimentación, mientras que si Hu < H2

entonces tu se determina en la tangente trazada en el punto de compresión.
8.1.5 SELECCIÓN DE UN ESPESADOR CIRCULAR

Con base en el área calculada por cualquiera de los métodos antes citados, se determina
el diámetro del espesador circular (A=πD2/4), y se selecciona el equipo en función de las
especificaciones indicadas en los catálogos de los fabricantes, (ejemplo Figura 8.9).
MODELO TER-50 TER-60 TER-70 TER-80 TER-100

Volumen de
45 65 90 120 200
la cuba (m3)
Diámetro de
5 6 7 8 10
la cuba (m)
Potencia
1,1 1,1 1,1 2,2 2,2
giro (HP)
Caudal
máximo a 125 165 195 255 400
tratar (m3/h)
Peso aprox.
12 13 14 18 26
(ton)
Figura 8.9. Especificaciones técnicas de espesador industrial marca CERCA22-Valladolid.

Figura 8.10. Espesadores industriales y sistemas de control

8.1.6 SELECCIÓN DE UN ESPESADOR RECTANGULAR
Con base en el área calculada por cualquiera de los métodos antes citados, y con la
relación longitud-profundidad (L/h) determinada con los gráficos de la Figura 8.12
considerando velocidades horizontales de 0,5 cm/s y una profundidad (h) entre 1,5 y 2,5
m se puede realizar el dimensionamiento preliminar del espesador rectangular.
Figura 8.11. Espesadores rectangulares
Figura 8.12. Dimensionamiento de espesador rectangular, donde Vh: velocidad horizontal

de alimentación; L/h: relación longitud-profundidad
8.1.7 SEDIMENTACIÓN POR COMPRESIÓN
El volumen necesario para el lodo de la zona de compresión se la determina mediante la

curva de sedimentación experimental, según el método de Roberts se tiene:
[8.17]
[8.18]
Donde:
Ht= altura del lodo al tiempo t
= altura del lodo después de un tiempo muy largo, aprox. 24 h
Hc= altura del lodo en el punto de compresión al tiempo tc
K= constante experimental para una pulpa dada
Entonces el volumen para la zona de compresión sería:
[8.19]
Donde:
V= Volumen requerido
Q= flujo de sólidos (m3/h)
Vl= volumen del líquido en la zona de compresión
Vs= volumen del sólido en la zona de compresión
t - tc= tiempo de residencia en la zona de compresión
La profundidad de la zona de compresión es la relación entre el volumen y el área del

espesador. (L = V/A)
8.1.8 NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA SEDIMENTACIÓN - ESPESADORES

TIPO LAMELA
Los nuevos desarrollos de espesadores, consideran la reducción de la trayectoria de los

materiales floculados y por ende su tiempo de sedimentación, mediante la introducción de
placas llamadas “lamelas”, como se muestra en la Figura 8.13, que colectan los lodos en
forma inclinada, facilitando su evacuación. Estos espesadores son más compactos y
logran lodos hasta con el 70% de sólidos.
Figura 8.13. Espesadores tipo “lamella” de nueva tecnología

En un sedimentador industrial se ha tomado muestras y flujos del agua clarificada y de los
lodos obteniéndose los siguientes datos:
AGUA CLARIFICADA: 10 m3/h y 4 g/l de sólidos en suspensión.

LODOS: 4 ton/h y 60% sólidos
a) ¿Cuál es la eficiencia en la operación del sedimentador? y ¿Cuál es el porcentaje

de sólidos en la alimentación?
b) ¿Cuáles serían las dimensiones de sedimentador circular y de un sedimentador

rectangular?, si ensayos de floculación realizados con muestra tomadas de la
corriente de alimentación, con el floculante FLOC 913 arrojaron los siguientes
datos:
c) ¿Cuáles serían las dimensiones de un sedimentador circular si se requiere que la

descarga de los lodos tenga un 35% de sólidos?
Tabla 8.3. Variación de la altura de la interfaz con respecto al tiempo

Con 100 g/t de Floc 913 Con 100 g/t de Floc 913
Tiempo Tiempo
Altura de la Interfaz Altura de la Interfaz
(min) (min)
(cm) (cm)
0 37.7 8 23.7
0.5 37.2 8.5 22.9
1 37.0 9 22.2
1.5 36.5 9.5 21.5
2 36.3 10 21.1
2.5 35.9 11 20.7
3 34.9 12 19.2
3.5 34.7 13 16.7
4 33.2 14 13.7
4.5 31.7 15 10.7
5 30.7 20 9.3
5.5 29.2 30 8.6
6 28.7 40 8.2
6.5 27.7 60 7.9
7 26.7 90 7.9
7.5 25.2 1440 7.4
8.1.9 DECANTACIÓN EN CONTRACORRIENTE (DCC)
En varios procesos de lixiviación, concentración de minerales, etc., se utiliza circuitos de

espesadores (2 o más) en serie para lavar los relaves o ripios sólidos y recuperar las
soluciones cargadas (soluciones preñadas) o el agua. Por lo general, los licores
clarificados se alimentan a los espesadores siguientes por gravedad, mientras que los
lodos circulan mediante bombas de lodos en contracorriente. En la Figura 8.14, se
muestra un circuito de 4 espesadores.
Figura 8.14. Espesadores en contracorriente (DCC)

Para estos circuitos se cumple el siguiente balance del elemento disuelto:
[8.20]
Donde:
O= volumen de solución en el líquido claro (overflow)
U= volumen de solución en los lodos (underflow)
X= concentración del elemento en solución
n= número del espesador.
8.1.10 SEPARACIÓN DENSIMÉTRICA DE ACEITES Y GRASAS
Muchos procesos industriales y domésticos generan aguas residuales que contienen

aceites y grasas, que al tener una densidad menor que la del agua pueden ser separados
por densidad, logrando que rebalsen o floten. Los equipos más utilizados para este fin son
las trampas de grasa y los separadores API.
Trampas de grasa
Los aceites y grasas causan grandes problemas operativos a los sistemas de
alcantarillado municipal o de recolección de aguas negras o grises industriales, por esta
causa varios municipios exigen que, restaurantes, hoteles, cocinas industriales, instalen
una trampa de grasas y la cantidad máxima de grasas y aceites que puede ser
descargadas a las alcantarillas o fuentes de aguas superficiales está normada.
Una trampa de grasas es muy similar a una caja de revisión, se ubica generalmente entre
las líneas de desagüe y las alcantarillas, logra separar las grasas y aceites del agua
usada por diferencia de densidad como se muestra en la Figura 8.15. En las trampas de
grasas se reducen el flujo del agua residual con lo que las grasas se enfrían, coagulan y
floten en la superficie, mientras que los sólidos más pesados se depositan en el fondo de
la trampa, el agua restante rebalsa y se envía a la alcantarilla.
Los tiempos de retención en las trampas de grasa varían de 2,5 a 3,0 minutos y en
función del caudal a tratar se calcula el volumen. (V= Q tr)
Figura 8.15. Trampas de grasa

8.1.11 SEPARADOR DE ACEITES API

El separador de aceite API, se usa para remover aceite de aguas residuales de refinerías
de petróleo y de plantas extractoras de aceites vegetales. Su utilización está limitada a la
separación y retención de sólidos y líquidos inmiscibles, que se separan por gravedad. Es
importante señalar que el separador API no retiene ni separa sustancias en solución, ni
tampoco sirve para romper emulsiones. La eficiencia del separador depende directamente
del tiempo de residencia de las aguas. Remociones de aceites mayores al 50% se logran
con tiempos de retención mayores que 30 minutos. En la Figura 8.16 se presentan
algunos modelos de separadores de aceites y separadores API.
Figura 8.16. Separadores de aceites y separadores API.

Los criterios básico de diseño del separador de aceite de aguas residuales por gravedad
han sido formulado los el American Petroleum Institute (API).
El área horizontal mínima se calcula según la siguiente Ecuación:
[8.21]
Donde:
AH= área horizontal mínima, (m2)
Q= caudal de agua residual, (m3/s)
Vt= velocidad de elevación del glóbulo de aceite de diámetro 0,015 cm, (m/s)
[8.22]
Donde:
g= aceleración de la gravedad (9,8 m/seg2)
= densidad del agua residual (kg/m3)
= densidad del aceite (kg/m3). Para aguas residuales en refinerías los aceites
son 15 oAPI que para 45 oC corresponde a 946 kg/m3
D= diámetro del glóbulo de aceite (m)
= viscosidad absoluta del aceite (Ns/m2).
Las aguas residuales en refinerías oscilan entre 40 – 50 oC. Para 45 oC la viscosidad

absoluta es de 0,006 poise = 6,0 x 10-4 Ns/m2
[8.23]
Donde:
F= factor de corrección por cortocircuito y turbulencia
F1= factor de compensación por cortocircuito, generalmente igual a 1,2
F2= factor de compensación por turbulencia entre 1,07 – 1,45
La velocidad horizontal (VH) máxima de flujo de las aguas residuales al tanque API, debe
ser menor que 0,015 m/s, y en términos generales debe ser VH < 15 Vt entonces:
Tabla 8.4. Factor de turbulencia
F2
Factor de
corrección
por turbulencia
20 1,45
15 1,37
10 1,27
6 1,14
3 1,07
El área mínima de la sección transversal del separador API se calcula según la siguiente
Ecuación:
[8.24]
Donde:
Ac= área de la sección transversal de flujo, (m2)
Q= caudal de agua residual, (m3/s)
VH= velocidad horizontal de flujo (m/s)
La carga superficial (CS) se calcula según la Ecuación 8.25 y se recomienda sea menor
que 20 m/d o (m3/m2/d)
[8.25]
La relación mínima de profundidad (d) /ancho (B) está entre 0,3 a 0,5
[8.26]
La profundidad (d) debe ser mayor que 0,9 m y menor de 2,4 m
[8.27]
El ancho (B) debe ser mayor que 1,8 m y menor que 6 m.
[8.28]
La longitud (L) del tanque separador API se calcula según la Ecuación 8.30 con la
nomenclatura citada anteriormente.
[8.29]
Donde:
L= longitud del separador API (m)
d= profundidad del separador API (m)
B= ancho del separador API (m)
La entrada de agua residual al tanque API, debe tener una pantalla de distribución de un
área transversal de flujo del 3 – 7% del área de la sección transversal, con orificios de
distribución con diámetro mayor que 3 mm. La pantalla vertical retenedora de aceite debe
estar sumergida entre 0,5 d – 0,6 d.
La pérdida sobre el vertedero de salida rectangular de pared delgada en caída libre se

calcula según la Ecuación 8.30.
[8.30]
Donde:
H= altura de la lámina de agua sobre el vertedero (m)
Q= caudal de agua residual (m3/s)
L= longitud del vertedero. (m)
El tiempo de residencia del agua residual se calcula según la Ecuación 8.31.
[8.31]
Donde:
tr= tiempo de residencia (s)
Vtq= volumen de tanque API (m3)
Q= caudal de agua residual (m3/s)
Dimensionar un tanque separador API para trata aguas residuales de la refinería de
Esmeraldas (REE) con una temperatura de 45 oC, un flujo de 18 L/s y que contiene
aceites de 15 oAPI.
8.2 FILTRACIÓN
La filtración es un proceso de separación de las partículas sólidas suspendidas en una
pulpa, mediante una capa porosa. Como se muestra en la Figura 8.17, la pulpa en forma
perpendicular o tangencial, es forzada por presión, gravedad, vacío o capilaridad, a pasar
por la capa porosa, obteniéndose un líquido denominado filtrado, y quedando retenido los
sólidos entre el lecho fijo o en forma de una torta o cake. La capa porosa pueden ser
lechos fijos, medios filtrantes textiles, o membranas. Los procesos de filtración son
costosos, por esta causa se los emplea posteriormente a la sedimentación o clarificación.
Figura 8.17. Esquema del proceso de filtración. (a) lecho poroso-medio filtrante granular;
(b) papel, textil o membrana filtrante
Los desarrollos actuales referentes a filtración tangencial que no generan cakes y
membranas filtrantes de porosidad muy pequeña, han logrado ampliar sus aplicaciones
industriales tanto en la “filtración de iones disueltos” como es el caso de la desalinización
de aguas de mar por osmosis inversa, cuanto procesos de “filtración de microorganismos”
(bacterias, virus) que permiten realizar procesos de pasterización en frio.
8.2.1 FILTRACIÓN EN LECHOS FIJOS POROSOS

La filtración en lechos fijos es un proceso que trata agua o soluciones con bajo contenido
de sólidos (< 20 g/L) separa las partículas sólidas en suspensión, por flujo gravitacional
(percolación) o a presión, a través de un lecho poroso formado por partículas sólidas de
mayor diámetro que el de las partículas suspendidas, tales como: arena, pumita, carbón
coke, antracita, carbón activado, polímeros, resinas de intercambio iónico. Con este
proceso se puede lograr agua/solución clarificada con turbidez inferior a 0,01 NTU.
Figura 8.18. Esquema del proceso de filtración en lechos fijos

El mecanismo de separación en lechos fijos se esquematiza en la Figura 8.18, para un
filtro de arena con d80= 500 um. Es importante resaltar la acción de cernido que realiza el
lecho en función del tamaño de los espacios intersticiales (100 – 200 um) que quedan
entre las partículas de arena, además de efectos de sedimentación y capilaridad que
ocurren en las películas de líquido que quedan adheridos a las partículas de arena, donde
se propicia una acción de depuración biológica del aguas disminuyendo su DBO5. En la
Tabla 8.5 se presentan datos operativos de filtros de arena intermitentes que evidencian
este sistema de depuración.
Tabla 8.5. Datos operacionales de filtros de arena
Tasa de carga DBO5 DBO5
Ubicación hidráulica afuente efuente

3
(gal/pie .dia) (mg/L) (mg/L)
Brockton 0,9 314 6,2
Natick 1,2 82 7,7
Leicester 1,9 321 13,1

Los materiales suspendidos se van quedando en la parte superior de lecho empacado

hasta que éste se satura, reduciendo el flujo e incrementando la caída de presión. En éste
caso y con el fin de devolver las propiedades filtrantes del lecho empacado se realiza el
proceso de retro-lavado, que consiste en inyectar agua o el líquido filtrado en sentido
contrario al flujo normal, con una velocidad cercana a la velocidad mínima de fluidización
de las partículas del lecho, con lo que los materiales cernidos que son más pequeños son
arrastrados por la corriente fluida y descartados.
En las Figuras 8.19, 8.20 y 8.21, se muestran diversos tipos de filtros de arena, piedra
pómez - carbón activado, utilizados para tratamiento de aguas potables y aguas
residuales.
Figura 8.19. Filtros de arena abierto de flujo vertical

Figura 8.20. Filtros de arena subterráneo para oxidación de efluentes sépticos
Figura 8.21. Filtro horizontal piedra pómez-carbón activado para tratamiento y

potabilización de aguas para consumo humano
En las Figuras 8.21 se muestran diversos tipos de filtros de arena y carbón activado,
comerciales utilizados en la industria, de bebidas gaseosas, tratamiento de aguas de
calderos, industria petrolera, etc.
Figura 8.22. Filtros de arena y filtros de carbón activado comerciales
Figura 8.23. Filtros de arena y filtros de carbón activado comerciales

La eficiencia de un filtro de lecho empacado se calcula considerando un modelo cinético
de primer orden y se resume en la Ecuación 8.32.
[8.32]
Donde:
Ci= concentración del efluente (mg/L)
Co= concentración del afluente (mg/L)
t= tiempo nominal de transporte a través del filtro (s)
Kab= coeficiente de remoción de primer orden (1/s)
En la Figura 8.33 se presenta resultados de operación típicos de una batería de tres filtros
de lecho fijo empacado, que han sido instalados en serie, con el fin de garantizar una
calidad constante en el efluente. Los principales criterios de diseño y selección de filtros
de lecho empacado se resumen en la Tabla 8.6.
Figura 8.24. Resultados de la operación de tres filtros de lecho fijo empacado de carbón
activado, instalados en serie
Tabla 8.6. Criterios de diseño para filtros de arena de lecho fijo empacado
Factor de diseño Valor usual Intervalo
antracita, piedra
Material filtrante arena silícica pómez, carbón
activado
Tamaño efectivo, d10 (mm) 0,35 0,25 – 0,75
Coeficiente de uniformidad, d60/d10 3,5 2–4
Profundidad (cm) 60 45 – 100
Carga hidráulica (L/m2/dia) 50 40 - 60
Carga hidráulica (gal/pie2/dia) 1,25 1,0 – 1,5
Carga orgánica (kg DBO5/m2/dia) < 0,005 0,002 – 0,01
Drenaje, diámetro orificios (mm) 100 75 - 100
Para bloques de piedra pómez de 3,8 – 5 cm de espesor el flujo de filtración es de 48 –

72 L/m2.hora
Filtros de carbón activado (8 x 20 mallas) (2,36 – 0,85 mm) el flujo es de 24 m3/m2.dia

La velocidad de flujo de agua a través de un medio poroso bajo condiciones de saturación

se puede estimar por la fórmula de Hazen, resumida en la Ecuación 8.33.
[8.33]
Donde:
Vh= velocidad superficial de filtración (aproximada) (m/día)
C= coeficiente de compactación (varía entre 700 – 1000 para lechos de arena
nuevos; entre 500 – 700 para lechos de arena con varios años de uso; 4,3 para
carbón activado de 2,4 mm y 33,2 para carbón activado de 0,85 mm)
d10= tamaño efectivo del lecho filtrante (mm)
h= pérdida de carga (m)
L= profundidad del lecho o capa del filtro (m); en general (h/L) = 1
T= temperatura (oF)
En un filtro de arena de lecho empacado, se utiliza arena sin lavar como medio filtrante
con un tamaño efectivo de 0,3 mm. Si el tamaño de partícula de la fracción fina es de 0,03
mm, estimar la diferencia entre la velocidad de filtración bajo condiciones de flujo
saturado, suponiendo que la fracción de finos alcanza el fondo del filtro.
8.2.2 FILTRACIÓN EN LECHOS DE CARBÓN ACTIVADO

La utilización de filtros de lecho fijo con carbón activado es muy difundida en la industria
dado su elevada capacidad de remoción de sustancias orgánicas e inorgánicas disueltas,
tanto por fenómenos d adsorción cuanto por su actividad catalítica.
El carbón activado: Se puede considerar al carbón activado como un polímero orgánico

complejo, poseedor de una gran superficie específica y una gran capacidad de adsorción,
alto grado de reactividad en su superficie y un tamaño de poros que permite el ingreso de
moléculas a su interior.
Se puede fabricar carbón activado de cualquier compuesto que contenga carbono, sin
embargo, es usual utilizar madera, cuescos de coco, carbón bituminoso, antracita,
semillas de frutas, cáscaras de nueces. El tipo de materia prima y el proceso de
activación, le conferirá ciertas características físicas al producto, tales como dureza,
resistencia a la abrasión, tamaño de poro, grupos funcionales de superficie, pH, etc. Por
ejemplo, el carbón mineral lignítico, activado con vapor de agua, tiene gran poder
decolorante, la madera de pino es una materia prima muy usada para producción de
carbones activados con propiedades decolorantes tanto por activación física con vapor de
agua, como química con ácido fosfórico. Los carbones provenientes de cuescos de coco,
presentan muy buenas propiedades adsorbentes para gases y para el complejo cianurado
de oro. En la Figura 8.25, se presenta una comparación de los tamaños de poro de
carbones activados producidos mediante activación física con vapor de agua utilizando
cáscara de coco y carbón mineral.
Figura 8.25. Tamaños de poro de carbones activados de diferentes materias primas
a)
b) c)
Figura 8.26. Sección a) Estructura de la celulosa, b) Estructura “panelar” de benceno o
aromáticos policíclicos (HAPS), c). grupos funcionales de superficie: (a)
Acido carboxílico, (b) fenol e hidroxilo, (c) quinona, (d) y (e) fluorecesina-
lactones, (f) ácidos carboxílicos anhídridos, (g) peróxidos cíclicos.
La producción de carbón activado utilizado para la adsorción del complejo cianurado de

oro, comprende dos fases: En primer lugar, la materia prima (cáscara de coco) debe ser
“carbonizada” a 600oC en una atmósfera pobre en oxígeno. En este proceso, la estructura
polimérica de la celulosa, lignina o hemicelulosa, (Figura 8.26.) Se transforma en gases,
formados por aceites esenciales y alquitrán, y en una estructura “panelar” de benceno o
aromáticos policíclicos (Figura 8.26b.) agrupada en forma de hojas al azar, con grupos
funcionales de superficie (Figura 8.26c.) tipo ácidos carboxílicos, quinónicos, etc., que se
podrán modificar o no, en el proceso de activación.
La segunda fase del proceso de producción de carbón activado se denomina “activación”,

y consiste en tratar el material carbonizado en un horno usando una atmósfera rica en
vapor de agua, CO2 y/o oxígeno (aire) a 700 – 1000oC, con lo que se logra desarrollar
una inmensa porosidad interna, (Figura 8.26b.) según la Reacción 1 mostrada en la
siguiente Ecuación:
[8.34]
Análisis realizados a diversos carbones activados mediante rayos x, sugieren dos

estructuras básicas:
 Pequeñas regiones de cristalitos elementales, compuestos de capas relativamente

paralelas de átomos de carbono ordenados hexagonalmente en forma reticular.
 Una desordenada estructura reticular de átomos de carbono ubicados en arreglos

hexagonales, la cual es más pronunciada en carbones producidos de materiales
con elevados contenidos de oxígeno.
Las dimensiones de los cristalitos elementales depende de la temperatura, pero

típicamente varían de 9 – 12 Amstrongs de alto y 20 – 23 Amstrongs de ancho, lo que
permite estimar que sus estructuras estarían conformadas por tres capas de alto, con un
ancho equivalente al diámetro de nueve arreglos hexagonales de átomos de carbono.
En la Figura 8.27a, se presenta un esquema de la estructura grafítica del carbón y en la

Figura 8.27b, la estructura más desordenada que tiene el carbón activado, con valencias
desapareadas que se constituyen en “sitios activos”, en el carbón activado.
8.2.2.1 PROPIEDADES DE LOS CARBONES ACTIVADOS

Las propiedades de adsorción que posee el carbón activado se deben a su gran superficie
específica, alto grado de reactividad de su superficie, al tamaño de los poros que permiten
el acceso de moléculas al interior de las partículas y a diversos grupos funcionales de
superficie, que dependen de las materias primas y de los procesos de activación. La
elevada reactividad de superficie está relacionada con valencias desapareadas, de tipo
covalente, que constituyen “sitios activos” en el carbón activado, además de atracciones
por fuerzas tipo Van der Waals.
Los macroporos, con radios superiores a 200 nanómetros, tienen una superficie
específica baja, pero sirven como conductos de paso hacia el interior donde se
encuentran mesoporos (con radios entre 1,6 a 200 nanómetros) y microporos (con radios
menores a 1,6 nanómetros), que es donde realmente se produce la adsorción, por lo que,
un carbón activo de calidad debe presentar una importante microporosidad, pero además
una meso y macroporosidad suficiente que permita una difusión rápida al interior de las
partículas de carbón activado.
a)
b)
Figura 8.27. (a) Estructura grafítica de los microcristalinos de carbón, (b) “Sitios activos”
en la estructura desordenada del carbón activado
a) b)
Figura 8.28. Microscopía electrónica SEM (a) Carbón, (b) Carbón activado de cuesco de
palmiste con 1000 m2/g de superficie específica producido por carbonización
en atmósfera inerte y activación con vapor de agua
En la Figura 8.28, se observa la diferencia entre un carbón y un carbón activado que

posee una macroporosidad visible, y en la Figura 8.29a y 8.29b, se esquematiza la
estructura interna del carbón activado
a)
b)
Figura 8.29. Esquema de la estructura interna del carbón activado (a) Porosidad
(b) cristalitos elementales de carbón, “plaquetas graníticas”.
La forma más sencilla para determinar el tipo de porosidad en un carbón activado es la
determinación de los índices de yodo, azul de metileno, de decoloración de melaza (o
azúcar), que además de establecer la microporosidad, mesoporosidad y macroporosidad
respectivamente, permiten determinar sus propiedades adsorbentes de micro y macro
moléculas. Además, el índice de yodo se relaciona directamente con la superficie
específica del producto. En la Figura 8.30 se esquematizan el significado de estos índices.
Un complemento a estos índices de yodo, azul de metileno, de melaza, es la

determinación de las isotermas de adsorción de nitrógeno, que correlacionadas con el
modelo BET y la histiérseis, permiten determinar además de la superficie específica total y
el radio de poro, la forma del poro. Por ejemplo, en base de este método, para el caso de
activación de carbón con vapor de agua, se determina que los poros tienen forma cónica.
Las propiedades químicas de superficie del carbón activado, están íntimamente

relacionadas con los grupos funcionales. Carbones tipo H, producidos a temperaturas
altas (1000 oC) y activación con vapor de agua, adsorben iones hidronio al ser sumergirles
en agua, incrementando en pH de la solución bulk, son los más usados en el tratamiento
de minerales auríferos, Los carbones tipo L, producidos a temperaturas inferiores que 700
o
C, adsorben iones hidroxilo. En la Figura 8.31, se presenta el efecto de la adsorción de
estos iones y su influencia en las cargas de superficie y potencial Z.
Figura 8.30. Propiedades adsorbentes, correlacionadas con los índices de textura porosa del
carbón activado
Figura 8.31. Adsorción de ácidos y bases en carbón activado, influencia en el pH y

potencial Z
8.2.2.2 MECANISMOS DE ADSORCIÓN DEL COMPLEJO CIANURADO DE ORO

EN CARBÓN ACTIVADO
La adsorción es un proceso físico, exotérmico, asociado a fuerzas de Van der Waals, a la
alta tensión superficial por efecto de elevada superficie interna y debido a desbalance de
fuerzas en los extremos (filos) de la estructura carbonácea.
El complejo cianurado de oro se adsorbe en el carbón activado como molécula neutra,

(teoría del ion par), en donde el complejo cianurado auroso, se combina con un catión,
preferentemente Ca2+, y de esa manera es apto para ser adsorbido por el carbón
activado.
[8.35]
[8.36]
El mecanismo de adsorción es reversible, por el cual, el oro puede ser extraído desde la
superficie del carbón mediante un proceso de elusión que altere la condiciones de equilibrio,
con un incremento de la temperatura y/o mayor concentración de cianuro.
En la adsorción se tiene preferencia por compuestos con menores tamaños atómicos,

así por ejemplo: Au(CN)2- > Hg(CN)2 >Ag(CN)2- > Cu(CN)32- > Zn(CN)42- > Ni(CN)42- >
Fe(CN)64-
Figura 8.32. Resultados de ensayos de adsorción de una solución de yodo

Por tanto, es de mucho interés práctico, establecer isotermas de adsorción del complejo
cianurado de oro, con el fin evaluar su comportamiento frente a otros iones que
compiten por la superficie disponible del carbón activado y por los sitios activos.
En base de las isotermas de adsorción se determina la capacidad de carga del carbón

activado, y con fines comparativos se denomina “K value” a la capacidad de adsorción
del complejo de oro (mgAu/g C. Activado) para una concentración de equilibrio de 1 mg
Au/l, utilizando una solución sintética de AuK(CN)2. En las Figuras 8.32 y 8.33 se
presentan los resultados experimentales de una isoterma de adsorción, y en la Figura
8.34 se presenta la curva de saturación de una columna de carbón activado.
Figura 8.33. Isotermas de adsorción de oro para carbón activado (K= 30 mg Au/g C.A.) y
un compósito c.activado-resina de intercambio catiónico
(K= 8 mg Au/g Composito).
Figura 8.34. Curva de saturación de una columna de carbón activado, mostrando el

movimiento de la zona de adsorción
8.2.2.3. MÉTODO SIMPLIFICADO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD

NECESARIA DE CARBÓN ACTIVADO
En la isoterma de adsorción de oro (Figura 8.34) trazar una línea que una la
concentración inicial de la solución en la abscisa (Co), con la concentración de equilibrio
en la isoterma (punto Ce) correspondiente a la concentración final (Cf), hasta que dicha
recta corte el eje de las ordenadas (punto Q). El valor del punto Q introducir en la
Ecuación 8.37.
[8.37]
Donde:
Q= Carga de oro en el carbón cuando concentración final tiende a cero (mg/g)
Co= concentración inicial del efluente (mg/L)
V= volumen de solución a tratar (L)
B= cantidad de carbón activado necesaria (g)
Cf= concentración final a la que se quiere llegar con el tratamiento (mg/L)
Ce= concentración de equilibrio (mg/L)
1.5
m g Au/g C.A.
0.5
Q Ce
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Cf Co
Au mg/lt
Cf
Figura 8.35. Isotermas de adsorción de oro. Método simplificado de cálculo de la cantidad de
carbón activado necesaria
8.2.2.4 ELABORACIÓN DE ISOTERMAS DE ADSORCIÓN DE CARBÓN ACTIVADO

La adsorción de substancias orgánicas e inorgánicas en carbón activado han sido ampliamente
estudiadas tanto en fase líquida como en fase gaseosa, siendo muy utilizadas las ecuaciones
deducidas en los trabajos de investigación presentados por Freundlich y Langmuir.
La Ecuación 8.40 es la Ecuación de Lagmuir desarrollada suponiendo que un número fijo de

lugares de adsorción están disponibles y que la adsorción es reversible.
[8.38]
Donde:
X= masa de la sustancia adsorbida (mg)
M= peso del carbón activado adsorbente (g)
C= concentración de equilibrio de la substancia (mg/L)
a, b= constantes empíricas
La Ecuación de Lagmuir puede hacerse lineal mediante la representación de la inversa de

X/M frente a la inversa de C.
La Ecuación 8.41 es un modelo empírico propuesto por Freundich que representa una isoterma de
adsorción:
[8.39]
Donde:
X= masa de la sustancia adsorbida (mg) = (Ci - Cf) V
Ci= concentración inicial de la sustancia adsorbida en solución (mg/L)
Cf= concentración final de la sustancia adsorbida en solución (mg/L)
V= volumen de la solución (L)
M= peso del carbón activado adsorbente (g)
K, n= constantes empíricas
La Ecuación de Freundich puede hacerse lineal mediante la representación de la log X/M

frente a log Cf.
Determinar la cantidad de carbón activado DEMEX requerido para tratar 10.000 gal/día de
agua residual contaminada con 600 mg/L de xileno, si la normativa ambiental exige un
máximo de 10 mg/L de xileno en las descargas líquidas.
A las mismas condiciones de pH y temperatura que las aguas residuales se desarrollaron

ensayos de adsorción. Se trabajó con 100 mL de agua residual con una concentración
inicial de 600 mg/L de xileno en 5 erlenmeyer con diferentes cantidades de carbón
activado DEMEX y se agita durante 48 horas. Las muestras fueron filtradas y se
determinó la concentración de xileno por espectrofotometría Hacht, obteniéndose los
resultados siguientes:
Tabla 8.7. Datos necesarios para el Ejercicio Recomendado N° 6
Erlenmeyer No. 1 2 3 4 5
Carbón activado (g) 0,6 0,4 0,3 0,2 0,05
Concentración de
25 99 212 310 510
xileno (mg/L)
En un efluente acuoso clarificado que tiene un caudal de 5.000 galones/día, se ha

determinado un residual de 6 mg/l de TPH (Total Petroleum Hydrocarbon), la normativa
ambiental exige un máximo de 0,5 mg/l de TPH. Con el fin de tratar este efluente y lograr
cumplir con la normativa ambiental vigente se han realizado ensayos con diferentes
materiales: zeolita, carbón activado CODAR, Carbón activado DEMEX, en lechos agitados
durante 48 horas, con 100 ml del efluente y las mismas cantidades de los materiales
ensayados. Las muestras luego del tratamiento fueron filtradas analizándose la
concentración final de TPH. Los resultados fueron los siguientes:
Tabla 8.8. Datos necesarios para el Ejercicio Recomendado N° 7

Recipiente # 1 2 3 4 5
Peso de material utilizado (gramos) 0,6 0,4 0,3 0,2 0,05
Zeolita TPH (mg/l) 5,2 5,5 6,1 5,8 5,9
Carbón activado CODAR TPH (mg/l) 1,0 1,5 3,1 5,0 5,5
Carbón activado DEMEX TPH (mg/l) 0,25 0,95 2,1 3,0 5,1
Si los costos de los materiales ensayados son: Carbón activado DEMEX: 2,2 $/Kg,
Carbón activado CODAR: 1,5 $/Kg, Zeolita: 0,03 $/Kg, ¿Demostrar cuál sería la mejor
alternativa de tratamiento y su costo diario?
8.2.3 FILTRACIÓN CONVENCIONAL
Este proceso que trata, lodos y aguas o soluciones separando las partículas sólidas en
suspensión por flujo perpendicular a presión o al vacío, a través de un medio poroso como
tela o papel. Con este proceso se puede obtener agua/solución clarificada con baja
turbidez y tortas con 10 – 20 % de humedad.
Figura 8.36. Esquema del proceso de filtración perpendicular utilizando un medio filtrante
como tela, papel, membrana, entre otros.
8.2.4 TEORÍA DE RUTH PARA LA FILTRACIÓN

La resistencia que ofrece el lecho de sólidos al flujo de un fluido, puede describirse por la
Ec. Kozeny-Carman para flujo a través de lechos porosos, Ecuación 8.42.
[8.40]
Donde:
= Presión diferencial necesaria para producir un flujo del filtrado con velocidad
vo a través de un cake de espesor L
dp= tamaño de partícula
ε= Porosidad del lecho
μ= Viscosidad del filtrado
Vo= Velocidad del filtrado a través del cake
L= Espesor del cake
[8.41]
Donde:
= Presión diferencial necesaria para producir un flujo del filtrado con velocidad
vo a través de un cake de espesor L
ε= Porosidad del lecho
μ= Viscosidad del filtrado
Vo= Velocidad del filtrado a través del cake
So= Área específica del cake, (So=(6/dp) considerando una partícula esférica))
[8.42]
Donde:
V= Volumen del filtrado
t= Tiempo
dV/dt= Flujo del filtrado
Haciendo un balance de sólidos en el proceso de filtración representado en la Figura 8.36,

se tiene:
La masa de sólidos en el cake, es igual a la masa de sólidos en la pulpa alimentada.
[8.43]
Donde:
A= Área del filtro
= Densidad del sólido en el cake
V= Volumen del filtrado que ha pasado por le cake
W= Peso de sólidos/volumen del líquido en la pulpa
Combinando las Ecuaciones 8.44 y 8.45, eliminando L y suponiendo que V >>> LA se

tiene que:
[8.44]
[8.45]
Dado que:
[8.46]
Donde:
= Se denomina “Resistencia Específica del Cake” que es constante para cakes
incompresibles. En el caso de cakes compresibles varía con L y con .
= La porosidad del cake y la superficie específica del solido depende de las

condiciones de sedimentación, respecto a las características de los flocs
[8.47]
Donde:
= Caída de presión en el cake y en la tela filtrante. En la práctica no se mide
la caída de presión en el cake ( ) sino en el cake y la tela filtrante.
Volumen equivalente de filtrado que representa la resistencia de la tela
filtrante
Para evaluar “Resistencia Específica del Cake” se expresa la Ecuación 8.50 como:
[8.48]
Considerando diferencias finitas, un gráfico ) vs. V como el indicado en la Figura

8.37 para filtración a presión sobre papel.
En el caso de tortas incompresibles es constante y por tanto se tiene una línea recta.
La pendiente se considera como lo expresa la Ecuación 8.51, con lo cual se puede

calcular
[8.49]
Con el corte en la ordenada se calcula Ve:
Figura 8.37. Resultados de ensayos de filtración a presión sobre papel

Integrando la Ecuación 8.49, para constante se tiene:
[8.50]
Donde:
t es el tiempo necesario para que pase un volumen de filtrado V
En el caso de tortas compresibles como son precipitados químicos de hierro, aluminio o

pulpas de frutas, residuos de la fermentación de cerveza entre otros, se tiene que:
[8.51]
Experimentalmente se debe determinar que son constantes.
Sin embargo, en la práctica industrial se prefiere convertir las tortas compresibles que
tienen flujos de filtrados muy bajos, en tortas incompresibles mediante la utilización de
tierras de diatomeas silícicas de alta porosidad (Hyflow), que forman “pre-capas”
incompresibles y porosas en los filtros, aumentando el volumen de filtración en 50 – 60%.
Capacidad del Filtro
[8.52]
Donde:
Cf= Capacidad del filtro [kg/m2h]
k= Peso seco del producto filtrado [kg]
A= Área de filtración [m2]
t= Tiempo total del ciclo de filtración [h]; (tiempo de desaguado + tiempo de
secado)
Capacidad de Filtrado
[8.53]
Donde:
Cfr= Capacidad de filtrado [L/m2h]
V= Volumen del filtrado al final del proceso [L]
A= Área de filtración [m2]
t= Tiempo total del ciclo de filtración [h]; (tiempo de desaguado + tiempo de
secado)
Ejercicio en clase N°4. Aplicación para un sistema de filtración

batch
Se tiene un ciclo de filtración batch típico que consiste en la filtración seguida de un lavado. La
unidad de filtración opera a diferencia de presión constante y filtra un lodo, durante el cual 5L del
filtrado se colectan en 100 s. Luego se da el proceso de lavado, el cual se realiza en tw segundos y
emplea 1L de agua de lavado. Asuma la siguiente relación aplicable a la caída de presión ,
espesor de la torta e, al tiempo t, y volumen del líquido V colectado en el tiempo t:
[8.54]
[8.55]
k1 y k2 se pueden asumir como constantes durante el proceso de filtración y lavado.
El tiempo de lavado tw es:
a. 14 b. 24 c. 34 d. 44
Resolución:
8.2.5 EQUIPOS INDUSTRIALES UTILIZADOS EN FILTRACIÓN

Equipos industriales utilizados en filtración con textiles, papel o membranas, como medios
filtrantes, a presión, al vacío por acción capilar se muestran en las Figuras 8.38 y 8.39.
Figura 8.38. Filtros prensa batch a presión

Figura 8.39. Filtros continuos al vacío, de bandeja, de tambor, de banda y de disco. Filtro
de membrana de disco por acción capilar
8.2.6 FILTRACIÓN TANGENCIAL
Es un proceso de separación de finas partículas sólidas en suspensión o sustancias en

solución por flujo tangencial a través de membranas de poro de tamaños variables entre 1
um a 1 nm, como se muestra en la Figura 8.40. Este proceso es muy ventajoso ya que no
produce torta o cake y en función del tamaño de poro de las membranas se puede realizar
procesos de microfiltración, nanofiltración y osmosis inversa.
Figura 8.40. Esquema de la filtración tangencial. Membranas porosas y asimétricas, fotos

del microscopio electrónico (MEB). Membranas tubulares multicanales
cerámicas
En la Figura 8.41 se presenta un esquema operativo de un filtro de membrana

para realizar filtración tangencial y un filtro de laboratorio utilizado para purificación
de jugos de frutas. También se muestra una instalación industrial de osmosis
inversa para tratamiento de agua de mar.
Figura 8.41. Esquema de la filtración tangencial y equipo de laboratorio. Instalación

industrial de osmosis inversa
En la Tabla 8.9 se muestra diversas aplicaciones industriales para filtración tangencial con
membranas, que a pesar de ser un proceso costoso ya que algunas membranas pueden
costar hasta 10.000 $USD/m2, su desarrollo es muy grande.
Tabla 8.9. Aplicaciones de procesos con membranas
Fuerza Tipo de Separación Especies Aplicaciones
Proceso Estado
motriz membrana por separadas Principales
Microfiltración Clarificación
Micropartículas
MF Porosas, Pasteurización
Ultrafiltración activas Fraccionamiento
Macropartículas
UF (orgánicas e Concentración
Nanofiltración inorgánicas) Tamaño,
Líquido Concentración
NF forma
No porosas
Osmosis Moléculas
(cenizas) Concentración
Inversa
Orgánicas Desalinización
RO
activas
Peso Rango
Proceso Membrana molecular de Especies retenidas
(kDa)
Células bacterianas,
Porosas 0.1 – 3
MF >750 Despreciable hongos, almidón, gránulos,
0.1 - 5 bar
glóbulos de aceite, etc.
Puede no
Porosas 1 - 10 Polisacáridos, proteínas,
UF 40 a 750 considerarse según
5 - 100 bar taninos, virus, etc.
el caso
Azúcares, ácidos orgánicos,
Porosas 10 – 50
NF 2 a 40 Importante polifenoles, compuestos
1-5 bar
aromáticos, etc.
Importante
OI 10 –
No porosas <2 Limita la Sales
(Hiperfiltración) 100 bar
concentración
8.3 FLUIDIZACIÓN Y TRANSPORTE NEUMÁTICO

El proceso de fluidización se realiza mediante el flujo de un fluido (líquido o gas) a través
del lecho sólido con una presión que logre una fuerza de arrastre mayor o igual al peso
del lecho, de ésta manera se mantiene a las partículas sólidas suspendidas o las separa
por diferente densidad y tamaño arrastrando las más livianas y finas con la corriente
fluida, este proceso se denomina transporte neumático. La fluidización y el transporte
neumático se emplean por ejemplo: en los procesos de retro-lavado de los filtros de lecho
fijo, separadores de cuescos y nueces de palmiste, secadores de café, deshidratadores
de fruta y condimentos, cracking catalítico fluido del petróleo, etc.
Las principales ventajas de la fluidización consisten en que el fluido que circula a través
del lecho agita en forma vigorosa el sólido, y la mezcla de los sólidos asegura que
prácticamente no existen gradientes de temperatura en el lecho aun con reacciones
fuertemente exotérmicas o endotérmicas
8.3.1 MECANISMO DE FLUIDIZACIÓN

Fluidización es cuando un fluido (líquido o gas) circula a través de un lecho de partículas
finamente divididas. Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a
través de las cuales pasa un fluido y sufre una caída de presión. El tubo vertical está
parcialmente lleno de material granular. Si la velocidad del fluido ascendente es lo
suficientemente grande, la fuerza de empuje sobre las partículas sólidas se hace igual al
peso neto de las partículas, momento en el cual etas empiezan a moverse libremente y a
mezclarse unas con otras, ocurriendo que el lecho se expanda, existiendo una
reordenación de las partículas, con el consiguiente aumento de la porosidad del lecho
(paso de 1 a 2 en la Figura 8.42 y 8.43). La velocidad del fluido para que se alcancen
estas condiciones se denomina velocidad mínima de fluidización vmf y el lecho de
partículas se conoce como lecho fluidizado.
También se observa durante este proceso una progresiva expansión del lecho, que va
teniendo una porosidad, ε, cada vez mayor a partir del punto de velocidad mínima de
fluidización (εmf). El intervalo de velocidades útil para la fluidización está comprendido
entre vmf y la velocidad de arrastre, va, para la cual las partículas sólidas son arrastradas
fuera del lecho, la porosidad se aproxima a la unidad y el lecho deja de existir como tal.
Figura 8.42. Formación de lecho fluidizado a partir de un lecho fijo

Figura 8.43. Velocidad de fluidización con respecto a la caída de presión
8.3.2 VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN

En este punto existe un equilibrio dinámico entre la fuerza que el campo gravitatorio y el
fluido ejercen sobre las partículas.
A medida que se incrementa la velocidad del fluido, con lo cual también se aumenta el
caudal (si el área se mantiene constante), se pueden distinguir diferentes etapas en el
lecho de acuerdo con lo señalado por Meléndez y Gutiérrez (2):
Lecho Fijo: (Segmento OA) las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin
separarse una de otras, esto hace que la altura del lecho se mantenga constante y
por tanto la fracción de vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante. En
esta etapa el fluido experimenta la mayor caída de presión del proceso.
Lecho prefluidizado: (Punto B) también es conocido como fluidización

incipiente, y se trata de un estado de transición entre el lecho fijo y el fluidizado.
Una de las características que presenta esta etapa es que la velocidad en este
punto recibe el nombre de velocidad mínima de fluidización. También se
caracteriza porque la porosidad comienza a aumentar.
Fluidización discontinua: (segmento CD) también se conoce como fase densa y

es cuando el movimiento de las partículas se hace más turbulento formándose
torbellinos. Dentro de esta etapa se pueden distinguir dos tipos de fluidización:
 Particulada: se manifiesta en sistemas líquido-sólido, con lechos de partículas

finas en los cuales se manifiesta una expansión suave.
 Agregativa: se presenta en sistemas gas-sólido. La mayor parte del fluido
circula en burbujas que se rompen en la parte superior dando origen a la
formación de aglomerados.
Fluidización continua: todas las partículas son removidas por el fluido, por lo
que el lecho deja de existir como tal, mientras que la porosidad tiende a uno.
Figura 8.44. Caída de presión en lechos fluidizados

La fluidización de un sistema gas – sólido se considera agregativa, ya que estos lechos no
son homogéneos y tienen vacios importantes, mientras que la fluidización líquido -sólido
se considera particulativa y es debido a que resultan en una operación estable.
Wihem y Kwauk sugirieron la utilización del número adimensional Froude como se

muestra en la siguiente fórmula:
[8.56]
Donde:
Vmf= Velocidad mínima de fluidización
dp= Diámetro de partícula
g= aceleración de la gravedad
 Cuando Fr >1, el comportamiento es agregativo.

 Cuando Fr< 1, el comportamiento es particulativo.
8.3.3 PERDIDA FRICCIONAL PARA LECHO RELLENOS

La resistencia al flujo de un fluido a través de los huecos de un lecho de sólidos es la
resultante del rozamiento total de todas las partículas del lecho.
El rozamiento total por unidad de área es igual a la suma de dos tipos de fuerzas:
a) Fuerzas de rozamiento viscoso.
b) Fuerzas de inercia.
Para explicar estos fenómenos se hacen varias suposiciones:

a) Las partículas están dispuestas al azar, sin orientaciones preferentes.
b) Todas las partículas tienen el mismo tamaño y forma.
c) Los efectos de pared son despreciables.
La pérdida friccional para flujo a través de lechos rellenos puede calcularse utilizando la
expresión de Ergun:
[8.57]
Pérdidas viscosas Pérdidas turbulentas
La pérdida de presión correspondiente sería:
[8.58]
[8.59]
Donde:
= Viscosidad de fluido, [Pa·s].
v o = Velocidad superficial de fluidización, [m/s].
dp= Diámetro de la partícula, [m].
= Porosidad, [adimensional].
f= Densidad del fluido, [kg/m3].
P = Caída de presión, [Pa].
L= Longitud del lecho, [m].
La importancia de los términos correspondientes a perdías viscosas y perdidas

turbulentas en la Ecuación de Ergun se puede relacionar con el valor del número de
Reynolds de partícula. Para fluidos que circulan a través de un lecho de relleno de
sólidos, el número de Reynolds de partícula se define como:
[8.60]
 Cuando Rep<20, el término de perdida viscosa domina y se puede utilizarse

solo con un error despreciable.
 Cuando Rep> 1000, solo se necesita utilizar el término de perdida turbulenta.
Régimen Laminar: En este régimen, el segundo miembro de la Ecuación de Ergun

es despreciable frente al primero, con lo cual tenemos:
[8.61]
Régimen Turbulento: Aquí el término de la velocidad es despreciable frente al del

cuadrado de la velocidad, por lo tanto tenemos:
[8.62]
8.3.4 POROSIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN
Altura del lecho

Evidentemente, al aumentar la velocidad de circulación del fluido a través del lecho
poroso, no solo aumenta la caída de presión, sino que el aumento de la porosidad es
debido a que la altura de lecho también aumento. Este aumento de la altura del lecho está
íntimamente ligado al aumento de la porosidad, de forma que las porosidades
correspondientes a dos alturas cualesquiera están relacionadas por la Ecuación 8.64.
Con respecto a la porosidad, se tiene que es definida como la fracción de vacío en el

lecho, y se puede calcular mediante la siguiente Ecuación:
[8.63]
Donde:
εo= Porosidad inicial del lecho, [adimensional].
ε= Porosidad, [adimensional].
Vo= Volumen ocupado por todas las partículas, [m3].
Vt= Volumen del lecho en un instante dado, [m3].
Si el área es constante, la Ecuación anterior queda de la forma:
[8.64]
Donde:
= Porosidad inicial del lecho, [adimensional].
ε= Porosidad, [adimensional].
Lo= Altura inicial del lecho, [m].
L= Altura del lecho en un momento dado, [m].
La porosidad del lecho cuando comienza la fluidización, recibe el nombre de porosidad

mínima de fluidización (εmf). Esta porosidad depende de la forma y el tamaño de
partículas. Para partículas esféricas εmf está comprendido entre 0,4 y 0,45, aumentando
ligeramente al disminuir el tamaño de las partículas. En ausencia de datos para materiales
específicos, se puede estimar εmf, mediante las siguientes ecuaciones empíricas.
[8.65]
En caso de lechos de partículas con diámetros (dp en μm) entre 50 – 500 μm, se puede
usar la expresión:
[8.66]
Figura 8.45. Porosidad de lechos fluidizados
8.3.5 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN

EMPLEADO EL NÚMERO ARQUÍMEDES
En el estado fluidizado, la caída de presión en un área determinada debe ser igual al peso
del lecho, esto es:
[8.67]
Por tanto definiendo el Número de Arquímedes (Ar) se tiene que:

[8.68]
Donde:
= Densidad del fluido
= Densidad del sólido
= viscosidad del fluido
= aceleración de la gravedad
= porosidad
= masa del sólido
= caída de presión
Considerando la Ecuación de Ergun (Ecuación 8.57), Wen & Yu proponen que el número
de Reynolds mínimo para fluidizar (Remf) se relaciona con el número de Arquímedes
[8.69]
Donde:
= número de Arquímedes
= Reynolds mínimo para fluidizar
De lo que se puede deducir que para partículas dp > 100 um:
[8.70]
Sin embargo para partículas con dp < 100 um la Ecuación de Baryens siguiente, de
mejores resultados en la práctica:
[8.71]
Donde:
= viscosidad del fluido
= velocidad mínima de fluidización
8.3.6 VELOCIDAD DE TRANSPORTE NEUMÁTICO (Vtn)
Corresponde a la velocidad a la cual las partículas son arrastradas por el fluido y el peso
de la partícula se iguala a la fuerza que el fluido ejerce sobre ella, entonces:
[8.72]
Donde:
v= velocidad de arrastre
Si el número de Reynolds es Re < 0,2 que corresponde a un dp < 33um,

entonces:
[8.73]
[8.74]
Si el número de Reynolds es Re > 1000 que corresponde a un dp > 1500 um,

entonces:
[8.75]
[8.76]
Si 0,2 < Re < 1000 que corresponde a 33 um < dp < 1500 um, entonces:
[8.77]
[8.78]
8.3.7 CRITERIOS OPERACIONALES DE LOS LECHOS FLUIDIZADOS
En la práctica industrial la mayor parte de lechos fluidizados trabajan con velocidades de

operación (Vop) 3 a 5 veces la velocidad mínima de fluidización (Vmf). Sin embargo la
velocidad de operación (Vop) debe ser menor que la velocidad de trasporte neumático
(Vtn), entonces:
[8.79]
[8.80]
Pero como se muestra en la Tabla 8.10, cuando el tamaño de partícula se incrementa el
la diferencia entre Vtn y Vmf se hace más pequeña, limitando el rango de la velocidad de
operación. Por eso los lechos fluidizados industriales funciona bien con partículas finas de
con un dp < 1500 μm. Por ejemplo en hornos de cracking catalítico fluido (FCC), o en la
tostación sulfatante de calcopirita, se trabaja con un tamaño de partícula de 74 μm.
Cuando el tamaño de partícula disminuya Vmf y Vtn disminuye también.
Tabla 8.10. Variación de la relación de la Velocidad mínima de fluidización y la Velocidad
de transporte neumático, con el del tamaño de partícula
Re < 0,2 dp = 33 μm Si temperatura sube => Vtn baja
Re > 1000 dp = 1500 μm Si temperatura sube => Vtn sube
En el caso de procesos de fluidización industrial, siempre se trabaja con una gama de

granulometrías y la elección de la velocidad de operación se vuelve crítica, dado que la
Vmf de partículas gruesas en varios casos es mayor que la Vtn de las partículas finas.
Consecuentemente, la velocidad de operación debe determinarse considerando la
capacidad de recuperación de las partículas finas que tiene la batería de ciclones que
debe estar acoplada a los reactores de lecho fluidizado como se presenta en la Figuras
8.46 y 8.47.
En hornos industriales de lecho fluidizado se recomienda que la altura del lecho (HL) sea
inferior que 1,5 m y como se muestra en la Figura No. 69 hay hornos con dos diámetros,
con el fin de incrementar el tiempo de residencia de las partículas finas. En general el
diámetro de la zona de recuperación de finos (Drf) es 1,3 veces el diámetro del lecho
fluidizado (D). Entonces: Drf = 1,3 D. La altura de la zona de recuperación de finos (HD)
corresponde a HD = 1,5 Drf. El ángulo del cono que une los dos diámetros D y Drf es de
70o.
En el caso de los reactores de cracking catalítico fluido (FCC) esquematizados en la

Figura No. 70, el catalizador (Faujasita-Y con tierras raras, (lantano principalmente) con
d80=74um) es fluidizado en el reactor de cracking por inyección de vapor de agua y los
gasóleos ligeros y pesados provenientes de la destilación al vacío. El catalizador se lo
recupera en ciclones que están incluidos en el reactor de cracking y pasa posteriormente
a su regeneración por combustión del carbón depositado en su estructura mediante la
inyección de aire en el reactor de regeneración. El catalizador se lo recupera en ciclones
incluidos en este reactor, para luego inyectarlo nuevamente al reactor de cracking.
En la industria de producción de cal (CaO), se trabaja en hornos de lecho fluidizado con

caliza (CaCO3) a 850 oC y 0,72 atm., ¿Cuál sería la velocidad de operación y
granulometría más conveniente, si el sistema de ciclones puede procesar hasta el 8% de
la carga alimentada?
Densidad CaCO3 = 2,7 ton/m3; Densidad CaO = 1,6 ton/m3; Densidad del aire = 0,28
kg/m3; Viscosidad del aire = 4 *10-5 kg/m.s.
Figura 8.46. Reactores de lecho fluidizado con sistema de ciclones
Figura 8.47. Reactor de lecho fluidizado con sistema de ciclones

Figura 8.48. Reactor de lecho fluidizado con zona de mayor diámetro para la recuperación
de finos y sistema de ciclones
Figura 8.49. Reactor de lecho fluidizado, con cámara de fuego y sistema de ciclones.
Figura 8.50. Esquema de reactores de lecho fluidizado que se emplean en Cracking

catalítico fluido (FCC) de gasóleos en las refinerías de petróleo
9. LIXIVIACIÓN
“No llega antes el que va más rápido, sino el que sabe a dónde va” Séneca
La lixiviación es un proceso de disolución total o parcial de sustancias contenidas en un

sólido, mediante la acción de un solvente líquido, con el fin de recuperar elementos con
valor económico. En procesos industriales de lixiviación, se busca una disolución
completa y rápida de los elementos de interés, una disolución lenta (o nula) de las
impurezas y gangas y el solvente debe ser de bajo costo y tiene que ser recirculado.
Los procesos industriales de lixiviación, se llevan a cabo en condiciones termodinámicas y

cinéticas favorables de: pH, potencial electroquímico (Eh), concentración y actividad del
solvente y de los iones en solución, temperatura, presión, contacto sólido/líquido.
9.1 DIAGRAMA DE POURBAIX

Los diagramas de Pourbaix constituyen mecanismos prácticos para determinar las
condiciones operatorias termodinámicamente más favorables para la disolución del oro
con cianuro y del paladio en soluciones con cloruros.
Figura 9.1. Diagrama de estabilidad Au-C-N-O-H a 25°C
En el caso de minerales de oro se trabaja a un pH > 10,5 (para evitar la generación de

HCN que es un gas muy tóxico) regulándolo con cal (CaO; Ca (OH) 2), la concentración de
cianuro libre empleado varía entre 0,5 y 4 g/L en función de la composición mineralógica
del mineral, aunque hay operaciones artesanales que operan hasta con 15 g/L. En la
Figura 9.8 se presenta la influencia de la concentración de cianuro en la recuperación del
oro en solución.
Figura 9.2. Diagrama de estabilidad Pd-Cl-O-H a 25°C
Figura 9.3. Diagrama de estabilidad para el Fe-O-H a 25oC remarcando las zonas de
corrosión, inmunidad y pasivación. Actividad de iones Fe = 10-6 M
Figura 9.4. Diagrama de estabilidad Fe-O-H a 25oC. Actividad de iones Fe = 10-4 M con
las zonas de oxidación empleadas en lixiviación.
Figura 9.5. Diagrama de estabilidad Cu-O-H-Cl a 25°C

Figura 9.6. Diagrama de estabilidad Cu-O a 25oC. Actividad de iones Cu = 10-4 M con las
zonas de oxidación empleadas en lixiviación.
Figura 9.7. Diagrama de estabilidad Zn-O a 25°C. Actividad de iones Zn = 10-4 M con las
zonas de oxidación empleadas en lixiviación.
9.2 INFLUENCIA DE LA CONCENTRACIÓN DE CIANURO LIBRE

EN LA RECUPERACIÓN DE ORO EN SOLUCIÓN
Figura 9.8. Influencia de la concentración de CNNa libre en la recuperación de Au soluble.

Mineral Agua Dulce-Portovelo. 10 g Au/ton
La reacción global de disolución del oro mediante una solución acuosa de cianuro, en
presencia de oxígeno, se presenta en la siguiente Ecuación:
[9.1]
La concentración de cianuro es relativamente fácil de controlar, no así la del oxígeno,

debido a su escasa solubilidad en agua bajo condiciones atmosféricas, a nivel del mar y
25oC se puede tener en solución 8,2 mg O2/L (0,082 g/L). Por esta razón se dice que la
cianuración está controlada por fenómenos de transferencia de masa.
Se ha determinado, con valores experimentales y prácticos, que es adecuado tener una

relación [CN-]/ [O2] cercana a 6, para tener la máxima velocidad de disolución de oro que
es de 3,4 μm/h. En estas condiciones disolver oro de 74 μm llevará 22 h mientras que un
oro de 2000 μm se disolverá en 588 h. La máxima concentración de oxígeno en la
solución podrá ser de 8 mg/L, entonces la máxima razón de disolución del oro sobre
condiciones ideales de agitación y aireación pueden tener lugar en soluciones que
contengan 0,0098 % NaCN (0,098 g/L).
Figura 9.9. Ensayos de lixiviación a nivel laboratorio y piloto
Si bien los criterios teóricos de la lixiviación son una sólida guía para evaluar las mejores
condiciones de operación, la realización de ensayos prácticos a nivel laboratorio y piloto
es indispensable para diseñar los procesos de lixiviación industriales.
En términos generales los ensayos de lixiviación (y de cianuración en particular), se

ejecutan con una metodología experimental muy similar, en reactores agitados de
diferentes tamaños como lo muestra la Figura No. 71, se analiza en forma sistemática y
en lapsos de tiempo definidos, las concentraciones del solvente y de las sustancias
disueltas en función del tiempo.
Al finalizar el ensayo se filtra y se mide el volumen de la solución fuerte (SF) y de la

solución de lavado (SL). La solución de lavado se añade para lavar la torta en proporción
de tres veces la cantidad de humedad que se calcula quedaría en ella. La torta
denominada “ripio” (R) se seca, pesa y analiza los contenidos de las sustancias de
interés. Con los volúmenes SF, SL, las concentraciones, el peso R y los contenidos, se
realizan el balance metalúrgico y se calcula las recuperaciones.
En las Figuras 9.10, 9.11, 9.12 y 9.13 se presentan resultados de la influencia de

diferentes condiciones operatorias en la disolución del oro del mineral Agua Dulce de
Portovelo, el cual contiene:
– 10 g/ton Au – Calcopirita (CuFeS2) 0,4%

– 14 g/ton Ag – Esfalerita ((Zn, Fe) S) 0,9%
– 0,1% Cu – Pirita (FeS2) 19,1%
– 0,6% Zn – Cuarzo (SiO2) 73,2 %
– 9,1% Fe – Clorita [(Mg,Al)6HO18(SiAl)8] 4,1 %
– 11,1% S
– <1% As
Figura 9.10. Influencia del tamaño de partícula en la cianuración del oro Mineral Agua
Dulce de Portovelo. [CNNa] = 1 g/L; pH=10,5; 25% sólidos
Como se puede constatar en la Figura 9.10, la granulometría más fina del mineral logra la
recuperación del oro en solución del 70% para d80 = 2000 μm a 100% para d80 = 100 μm
reduciendo el tiempo de cianuración a 8 horas.
En la Figura 9.11 se observa que la densidad de la pulpa no influye en forma apreciable

en la cianuración del oro del mineral, por tanto sería recomendable operar con una pulpa
de 50% sólidos que permite tratar más mineral en un mismo volumen de reactor.
Como se puede observar en la Figura 9.12, la concentración de cianuro es un parámetro

que debe ser optimizado para cada mineral, en este caso operar con una [CNNa] = 1 g/L
logra la mejores recuperaciones del oro en solución. La utilización de 2 g/L no incrementa
la cinética de disolución del oro, sin embargo es muy probable que si disuelva una mayor
cantidad de minerales portadores de cobre y cinc, que interfieren la recuperación de oro
mediante adsorción en carbón activado o cementación en polvo de cinc.
Figura 9.11. Influencia del % Sólidos en la cianuración del oro Mineral Agua Dulce de
Portovelo. [CNNa] = 1 g/L; pH=10,5; d80= 100 μm
Figura 9.12. Influencia del [CNNa] en la cianuración del oro Mineral Agua Dulce de
Portovelo. pH=10,5; d80= 100 μm; 25% Sólidos
Figura 9.13. Influencia del pH en la cianuración del oro Mineral Agua Dulce de Portovelo.
[CNNa] = 1 g/L; d80= 100 μm; 25% Sólidos
En la Figura 9.13, se muestra que incrementar el pH a 12 afecta la disolución del oro

probablemente por una pasivación de la superficie del oro por precipitación de óxidos;
mientras que, en la Tabla 9.1 se presentan varios ejemplos de aplicaciones industriales de
la lixiviación y los solventes empleados.
Tabla 9.1. Solventes utilizados en procesos de lixiviación industrial

Solvente
Aplicación industrial de la lixiviación
Recuperación de sulfatos de cobre, cinc; cloruros de

sodio, litio, magnesio, potasio;
Agua
purificación de sal común;
producción de café soluble
Ácidos: H2SO4 ; HCl ;

HNO3 Óxidos de cobre, cinc, sulfuros de cobre, escorias.
Bases: NaOH; KOH,
Na2CO3 Bauxita, óxidos de aluminio, óxidos de uranio
Complejantes: NaCN ; NH3
Oro, cinc, cobre, níquel, minerales y chatarras
Oxidantes: O2, FeCl3, H2O2,
KMnO4, NaClO, Cl2 Sulfuros de cobre, uranio
Reductores: SO2, SO3Na2
Minerales de manganeso
9.3 MÉTODOS INDUSTRIALES DE LIXIVIACIÓN

La lixiviación industrial se realiza mediante percolación en lechos fijos de mineral en
grandes pilas (Heap), en piscinas de fondo falso (VATS), lixiviaciones “in situ” y en lechos
agitados por aire o agitadores mecánicos, en molinos de bolas, lixiviaciones intensivas en
autoclaves a presión.
La selección del método de lixiviación debe considerar factores técnicos y económicos

tales como: características físicas, químicas y mineralógicas del mineral a tratar,
capacidad operativa, reservas, opciones de recirculación de los efluentes, disponibilidad
de agua, costos operativos, de instalación y mantenimiento, etc.
9.3.1 LIXIVIACIÓN EN PILA

Este método de lixiviación esquematizado en la Figura 9.14 consiste en formar pilas de
material grueso 12 y 25 mm, con el fondo formado por capas de baja permeabilidad, que
evitan el escape de la solución rica (en oro, cobre, sal). Con este fin se utiliza arcilla
compactada, geomembrana, asfalto, concreto, en una combinación de capas, y que
tienen una leve inclinación de 3 – 4o.
Figura 9.14. Procesos de lixiviación en pila (Heap)

Las alturas de apilamiento fluctúan entre 5 y >15 m, dependiendo de la permeabilidad y

estabilidad estructural del material a lixiviar. Los materiales con alta proporción de finos
y/o arcillas, requieren un proceso previo de aglomeración con cal y cemento, o con ácido
sulfúrico para lixiviación de minerales oxidados de cobre.
La solución lixiviante se alimenta a la parte superior de las pilas, en forma similar a los
métodos usados para irrigación en agricultura, esto es, por goteo o aspersión, con flujos
bajos para evitar la inundación de la parte superior de la pila. Flujos típicos están entre 0,1
- 1 l/m2/min con una concentración de 0,5 a 1 g/L de cianuro en procesos de cianuración.
La solución rica es colectada en la parte inferior de la pila, desde donde se conduce la
solución por tubería a la poza de colección de soluciones preñadas.
En el caso de cianuración, la eficiencia del proceso dependerá del grado de liberación o

exposición del oro en la partícula de mineral, de la uniformidad del flujo de solución a
través de la pila asociada a la homogeneidad del tamaño del mineral en la misma, y de la
velocidad de disolución del oro. Se han reportado extracciones de oro entre 50 – 70%
para tiempos de lixiviación de 1 a 4 meses.
En este tipo de procesos de lixiviación en pila, para minerales sulfurados de cobre, la

acción de bacterias tiobacillius ferroxidans, logran la disolución del cobre, este proceso se
conoce como lixiviación bacteriana.
9.3.2 LIXIVIACIÓN “IN SITU”

La lixiviación “in situ” (Figura 9.15), se aplica a depósitos minerales de baja ley que no es
económicamente factible su minado, ejemplos: mineral de uranio, óxidos de cobre, sal
común. Se requiere estructuras geológicas favorables con zonas de alta permeabilidad y
fractura del mineral y zonas de baja permeabilidad para la recolección de las soluciones
lixiviantes. Se construyen pozos para inyección del solvente y pozos de recolección de las
soluciones preñadas. Este proceso tiene severas implicaciones ambientales, sus
recuperación son limitadas y dependen de cada yacimiento.
Figura 9.15. Procesos de lixiviación “in situ”

9.3.3 LIXIVIACIÓN EN PISCINAS DE FALSO FONDO

Este método de lixiviación esquematizado en la Figura 9.16 es muy usado en el
procesamiento de minerales auríferos ecuatorianos, consiste colocar en una piscina de 9
m de largo, 7 m de ancho y 1 m de altura, con un fondo falso poroso, de 60 – 100 ton del
mineral molido a un tamaño de 100 – 150 μm, mezclado con cal. Esta piscina se inunda
mediante una bomba con una solución de cianuro (1 – 15 g/L CNNa) contenida en un
reservorio (relación S/L = 10/3) y se deja percolar durante 12 – 24 horas, repitiéndose la
operación durante 15 – 30 días hasta que la solución se carga con oro disuelto que se
recupera por adsorción o cementación. Con este proceso se logra recuperaciones del 60
– 80% del oro.
Métodos similares en piscinas denominadas “bateas” se emplean para lixiviación ácida de

óxidos y cloruros de cobre (Mantos Blancos - Chile), y lixiviación acuosa de sal común
(Zipaquirá - Colombia)
Figura 9.16. Procesos de lixiviación en piscinas de falso fondo (VAT, Bateas) Lixiviación
con agitadores neumáticos y agitadores mecánicos
En la Figura 9.16, se presentan reactores agitados neumáticos denominados “pachucas”

en los que se inyecta aire a presión mediante lanzas que van a la parte central del tanque
donde hay un cilindro concéntrico que forzá a que la pulpa circule con un movimiento
ascendente y luego descendente; y reactores agitados mecánicamente con impelers
generalmente tipo hélice marina y motores acoplados con poleas. Estos reactores se
emplean de preferencia para pulpas constituidas por minerales de alta densidad.
Figura 9.17. Reactores agitados, neumáticos (pachucas) y mecánicos
En procesos de cianuración agitada, se opera con pulpas de 25 – 50 % sólidos, con

minerales molidos a d80= 45 – 150 μm y son comunes tanques de fondo cónico de 8 a 15
m3. Los tiempos de lixiviación varían entre 4 – 48 horas, con este proceso se logra
recuperaciones del 60 – 90 % del oro. En ciertos casos se inyecta oxígeno o aire adicional
a los reactores y se maneja concentraciones de cianuro de 1 – 4 g/L CNNa, regulando
con cal el pH a 10,5.
La pulpa luego de la cianuración puede ir a un proceso de decantación en contracorriente

(DCC), a procesos de carbón en pulpa (CIP) y en algunos casos se añade el carbón
activado en la lixiviación (CIL). Las soluciones clarificadas del DCC, se tratan por carbón
en columna (CIC) o por cementación en polvo de cinc mediante el proceso Merrill Crow.
9.3.4 LIXIVIACIÓN AGITADA EN MOLINOS DE BOLAS

En la actualidad dada la gran capacidad operativa de los molinos de bolas, (Figura 9.17)
se está añadiendo cal y CNNa directamente al proceso de molienda con el fin de iniciar la
lixiviación durante el proceso de fractura del mineral.
Las características reológicas de la pulpa y de las bolas, propician una fuerte aeración, y
altas concentraciones puntuales de cianuro, lo que logrando solubilizar el 80% del oro
presente en el mineral en cortos tiempos de residencia. Con este proceso se incrementa
la capacidad de procesamiento y se reduce los consumos de reactivos.
Las pulpas luego del molino van a reactores agitados (neumáticos y/o mecánicos) y luego
de los procesos de decantación en contra corriente (DCC) y carbón en pulpa (CIP).
Figura 9.18. Molino de bolas utilizado para la cianuración de minerales auríferos. Planta
Agroindustrial El Corazón.
La Figura 9.19 presenta el diagrama de flujo de la planta Cerro Vanguardia (Argentina),
en donde se puede apreciar la combinación de estos métodos de tratamiento. Trituración,
molienda, lixiviación, decantación en contra corriente, carbón en lixiviación, carbón en
columna, desorción, cementación y fusión de oro.
Figura 9.19. Tratamiento de mineral aurífero del Cerro Vanguardia (Argentina)

9.3.5 LIXIVIACIÓN INTENSIVA EN AUTOCLAVES

Este tipo de lixiviación se utiliza altas concentraciones de reactivos (cianuro y oxígeno) y
el empleo de condiciones extremas de operación (altas temperaturas y presiones) con la
finalidad de incrementar la velocidad de disolución del oro y romper las estructuras de los
minerales que pueden encapsular al metal precioso. Este tipo de tratamiento es muy
costoso tanto en inversión como en operación, por eso solo utiliza para minerales de alta
ley en oro, tales como concentrados de flotación o gravimetría.
El equipamiento utilizado como el que se muestra en la Figura No. 82, opera entre 25 y
130 atm, y temperaturas de 30 – 80 oC mediante la inyección de aire y/u oxígeno puro,
que junto a concentraciones altas de cianuro, incrementa de manera notable, la cinética
de disolución del oro. Se han reportado tiempos entre 3 – 4 horas, para capacidades de 2
toneladas por carga. Este tipo de tratamiento, provoca una elevada disolución de
minerales de cobre, hierro, plomo, zinc, arsénico, antimonio, incrementando también el
consumo de cianuro que podría estar en el rango de 5 – 25 kg NaCN/ton.
Figura 9.20. Autoclaves para lixiviaciones intensivas

10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y

PULPAS
“Una máquina puede hacer el trabajo de cincuenta hombres ordinarios, pero ninguna
máquina puede hacer el trabajo de un hombre extraordinario” Elbert Hubbard
10.1 ALMACENAMIENTO DE SOLIDOS

En todos los procesos industriales se requiere bodegas de almacenamiento, tanto de
materias primas y reactivos cuanto producto terminados y productos semi-elaborados e
intermedios.
Dado que el almacenamiento de sólidos, líquidos y gases requiere condiciones

específicas de temperatura, humedad, ventilación, seguridad industrial, prevención de
riesgos de incendio-explosión, etc. es indispensable para el dimensionamiento y diseño
de bodegas, tener un conocimiento integral de las normativas de la NFPA (National Fire
Protection Association), INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo),
INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización), NTC (Normas Técnica Colombianas),
entre otras. NFPA 30, 45; INSHT 298, 725, 9; INEN 2266:200.
El manejo de sólidos y líquidos envasados o ensacados, (normalmente en bultos de 50,

100, y 200 kg), debe considerar pallets de madera que faciliten su transporte con
montacargas y tecles.
Para sólidos al granel lo común es utilizar pilas stock para materiales gruesos que han
pasado por una etapa de trituración primaria (> 5 plg) y en silos para materiales finos
(< ½ plg).
10.1.1 PILAS STOCK

Las pilas de almacenamiento actúan como un “pulmón”, en la operación de las plantas
industriales y permiten integrar la operación discontinua de la producción de material en la
mina o cantera, con la operación continua de los equipos de la planta, asegurando un
medio de mezclado y homogenización del material que proporciona un flujo y una ley de
alimentación uniformes. La pila stock permite que la operación de la mina sea
independiente de la planta, con lo que se incrementa de 10 a 25% la eficiencia de la
molienda.
En términos generales, las pilas de almacenamiento se conforman sobre bases de

concreto, a material compactado, y dadas las regulaciones ambientales vigentes deben
ser cubiertas con techos y paredes, para evitar el transporte de material fino por los
vientos. Como se presenta en la Figura No. 83, las pilas de material se forman mediante
trasportadoras de banda fijo y móviles, dando origen a pilas cónicas o alargadas con
taludes inclinados cuyo ángulo es una propiedad de los sólidos al granel conocida como
ángulo de reposo, (Ej. arena silícica el ángulo de reposo es de 21o), y que necesariamente
causan segregación de los materiales finos hacia la parte baja de la pila.
Figura 10.1. Pilas de almacenamiento de material al granel

La capacidad de la pilas stock en general es 3 a 5 veces la producción diaria de la planta
de procesamiento, con el fin de tener una stock para la operación autónoma de la misma.
El volumen necesario para la pila y el espacio requerido, se determina con base en su
capacidad previamente fijada, la densidad aparente y el ángulo de reposo del material.
La recuperación del material de las pilas de almacenamiento se realiza mediante

cargadoras frontales o túneles de fondo con bandas transportadoras, elevadores de
cangilones, este caso debe considerarse que sólo el 60 - 70% del material puede ser
recuperado debido a las zonas muertas que se ubican en el fondo de la pila.
10.1.2 SILOS Y TOLVAS

En la Figura 10.2, se muestran silos y tolvas para almacenamiento sólidos al granel, tanto
de materiales finos, granos secos como de materiales gruesos, están conformados por
una parte cónica convergente situada en la parte inferior, también denominada “boquilla” y
de una sección vertical superior cilíndrica o prismática, que proporciona la mayor parte del
volumen de almacenamiento. Las tolvas tienen una gran capacidad de regulación y
permiten alimentar sólidos en forma controlada a los procesos subsiguientes.
Figura 10.2. Tolvas y silos para almacenamiento de material al granel

Figura 10.3. Variación de la presión en la base de un depósito cilíndrico. Diámetro del

depósito: 25 cm; sólido: cubos poliestireno 1/8 plg, densidad: 0,62 g/cm3
A diferencia de las columnas líquidas como lo muestra la Figura 10.3, la presión en la
base del silo no se incrementa proporcionalmente con la altura del sólido sino que sobre
los 80 cm la presión se mantiene constante, dado que las fuerzas que ejerce el sólido por
su peso en posiciones simétricas se anulan. Este efecto es el mismo que soporta los
arcos de un puente o las cúpulas de una iglesia. Este fenómeno muy útil para reducir el
espesor de los materiales utilizados en las bases de los silos, puede causar una “bóveda”
en el interior y no permitir la descarga del sólido, razón por la cual siempre se debe prever
inyectores de aire comprimido que eviten la acumulación uniforme del material y el ángulo
de la sección cónica siempre debe ser mayor que 60o. En el caso de dimensionamiento de
silos se utiliza la relación L/D de 4 a 6.
En un silo la velocidad de flujo de descarga por gravedad de sólidos granulares entre 4 y

20 mallas a través de un orificio circular se pueden estimar con la Ecuación 10.1.
[10.1]
Donde:
T= velocidad de flujo de sólidos (kg/min)
= densidad de sólidos (kg/m3)
= ángulo de fricción interna de los sólidos (entre 30 – 40o)
dp : tamaño de partícula (cm)
Do= diámetro del orificio (cm)
n= constante igual a 3,0 (varía entre 2,8 a 3,1)
10.2 TRANSPORTE DE SÓLIDOS

El transporte de materiales sólidos entre los diferentes equipos y operaciones unitarias,
puede realizarse mediante tornillos sin fin, transportadores de paletas, transporte
neumático, elevadores de cangilones, bandas transportadoras, entre otros, en las Figuras
10.4 y 10.5 se presentan ejemplos de estos equipos.
Figura 10.4. Tornillos sin fín, transportes neumáticos

Figura 10.5. Elevadores de cangilones, bandas transportadoras

10.2.1 TORNILLOS SIN-FIN

Estos trasportadores de sólidos, funcionan en horizontal, vertical y en cualquier ángulo,
pero se utiliza sólo para corta distancias inferiores a 10 m. En la Tabla 10.1 se presentan
ejemplos de la operación de tornillos sinfín de diferentes diámetros
Tabla 10.1. Condiciones operatorias de tornillos sinfin
Diámetro Tamaño de Velocidad de
Flujo
hélice partícula giro
(m3/h)
(cm) (mm) (rpm)
40 0,4
10 6
130 1,6
20 40
35 32
80 100
15 60
61 63
60 250
10.2.2 ELEVADORES DE CANGILONES

Estos equipos se usan para flujo vertical de sólidos y su capacidad depende del tamaño
de las cucharetas y de la velocidad de giro, en la Tabla 10.2 de muestran ejemplos de la
operación de elevadores y mediante la 10.1 se estima la potencia del motor.
Tabla 10.2. Condiciones operatorias de elevador de cangilones
Parámetro Tipo 15x10 Tipo 36x18 Tipo 41x20
Tamaño cangilones (cm) 15 x 10 36 x 18 36 x 18

Distancia entre cangilones (cm) 33 46 48
Velocidad de giro (m/min) 68 81 80
Tamaño de partícula (cm) 1–6 3 – 10 3 – 11
Capacidad (ton/h) 4 – 13 29 – 83 40 – 115
[10.2]
Donde:
Pot= Potencia del motor (Caballos de vapor CV)
T= Flujo (ton/h)
H= Altura (m)
10.2.3 BANDAS TRANSPORTADORAS

Son los equipos más utilizados para movilización de sólidos al granel y embalados, sirven
tanto para largas (kilómetros) como para cortas distancias (metros), sin embargo la
elevación de una banda transportadora está limitada a 25o siendo común ángulos de
inclinación entre 12 – 20o, su capacidad depende del ancho de la banda y de la velocidad

lineal en la Tabla 10.3 de muestra ejemplos de la operación de estos equipos y mediante
la Ecuación 10.3 se estima la potencia del motor.
Tabla 10.3. Condiciones operatorias de bandas trasportadoras
Ancho de banda (cm) 30 51 107 152
Velocidad lineal (m/min)

30 30 30 30
Tamaño de partícula (cm)
3-5 9 - 15 25 - 51 36 – 70
Capacidad (m3/h)
14 39 175 356
Velocidad lineal máxima
91 100 183 183
(m/min)
[10.3]
Donde:
Pot= Potencia del motor (Caballos de vapor CV)
T= Flujo (ton/h)
H= Altura – elevación de la banda (m)
L= Largo de la banda (m)
C= Constante de fabricante generalmente igual a 2,5
10.3 TRANSPORTE DE PULPAS

El transporte de pulpas entre los diferentes equipos y operaciones unitarias, puede
realizarse utilizando bombas de lodos, el control de flujo se efectúa mediante válvulas de
compuerta o de diafragma y medidores de flujo, en las Figuras 10.6 se presentan
ejemplos de estos equipos.
Figura 10.6. Bombas de lodos Warman, bombas sumergibles, bombas neumáticas de

membrana, válvulas de compuerta y control, medidores electromagnéticos de
flujo
10.3.1 BOMBAS, TUBERÍAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS

Las pulpas manejadas en diversos procesos, son suspensiones de sólidos y líquidos las
cuales pueden ser: homogéneas, o heterogéneas con cama de arena móvil y con cama
de arena estacionaria.
En las tuberías que conducen pulpas, en general se trata que la velocidad de flujo sea
mayor que la velocidad de sedimentación del sólido para evitar la formación de camas de
de material segregado, esto se logra fácilmente para partículas más finas que 38 um (325
mallas), sin embargo para materiales gruesos siempre existe cierta segregación y los
minerales gruesos y pesados caen al fondo del tubo y son arrastrados por la corriente
dando saltos. En estas condiciones los taponamientos son comunes. Una estimación de
la velocidad de flujo que evita la sedimentación se realiza con la Ecuación 10.3.
[10.4]
Donde:
Vf= Velocidad de flujo (m/seg)
D= Diámetro de la tubería (m)
= Peso específico del sólido
= Peso específico del líquido
d50= tamaño de partícula (um)
Cv= Concentración de sólidos en volumen (%)
El diámetro de las tuberías para transportar pulpas se calcula por la Ecuación 10.5,
observándose que las velocidades máxima de circulación de líquidos claros es de 3 m/s,
sin embargo para pulpas con sólidos gruesos, d80=1500 um esta velocidad puede llegar a
4 m/s. Para sólidos con d80=150 um la velocidad recomendada está entre 2 – 3 m/s y para
sólidos con d80=53 um la velocidad recomendada está entre 1,5 – 2 m/s.
[10.5]
Donde:
D= Diámetro de la tubería (m)
Q= Caudal de la pulpa (m3/s)
Vf= Velocidad de flujo (m/s)
10.3.1.1 CRITERIOS DE DISEÑO PARA BOMBAS DE LODOS

Para diseñar un sistema de bombeo se requiere la información siguiente:
1. Flujo de pulpa (m3/h); tamaño de partícula d80 (um); densidades de los sólidos y de los
líquidos (g/cm3); % sólidos y densidad de la pulpa (g/ cm3). Establecer un balance de
masa de la pulpa a bombear.
2. Implantación de la bomba: diagrama de flujo completo, accesorios (evitando en lo

posible codos), alturas de alimentación, de llegada, de la conducción. Siempre se
debe considera una caja de bombas previa a la bomba con una altura mínima de 1 m.
3. Determinación de la altura total de la bomba:

Altura total = Presión de descarga + altura + perdidas por accesorios.
4. Selección de la bomba con base en diagramas de caudal, altura, eficiencia, provistos

por los fabricantes, similares al presentado en la
Figura 10.7. Curvas para selección de bombas para espumas y lodos WARMAN
10.4 PRESAS DE RELAVES, TRANQUES Y GESTIÓN DE LOS

RELAVES
Las escorias, estériles y relaves de los procesos de tratamiento de minerales, representan

más del 95% de mineral explotado, por esta razón la gestión de estos residuos se realiza
mediante escóriales, escombreras y presas de relaves o tranques que permiten recuperar
el agua que se recircula a la planta de tratamiento, y almacenar el mineral para un
confinamiento final, o procesamientos posteriores o para una reinyección en forma de
rellenos hidráulicos con cemento y cal a las minas que se explotan por el método corte y
relleno.
Figura 10.8. Tranque Quillayes. Minera Los Pelambres - Chile

En las Figuras 10.8 y 10.9 se presentan de manera esquemática tranques y presas de

relaves de minas altamente tecnificadas y en la Figura 10.10 sistemas artesanales de
recuperación de relaves del proceso de concentración gravimétrica.
Figura 10.9. Presa de relaves. Minera Bira-Sodirec. Piñas - Ecuador

Figura 10.10. Poza de relaves. Minera Artesanal Pillacela. El Pache, Portovelo - Ecuador
Una gran atención merece la gestión de relaves de las plantas de tratamiento de

minerales, dado su gran volumen y el gran riesgo de contaminación con sólidos en
suspensión a las aguas superficiales y cuencas hídricas. Por esta causa, es indispensable
la construcción de presas o tranques de relaves que tengan una capacidad de
almacenamiento por lo menos igual a la cantidad de mineral previsto explotar durante de
toda la vida útil del proyecto minero. Las presas de relaves permiten confinar los
materiales estériles y recircular el agua junto con los químicos disueltos como el cianuro o
los reactivos de flotación.
Las presas o tranques de relaves se construyen como barreras con paredes de concreto y
geo-membranas impermeables donde llega las pulpas relaves con 10 – 40 % sólidos. En
ciertos casos se los deja sedimentar naturalmente y mientras que, en otros, mediante
hidrociclones de gran diámetro (12 – 30 plg) se concentran en el underflow, los sólidos
gruesos a un 70% sólidos y son descargados en la parte delantera de la barrera de la
presa. El overflow con los materiales finos diluidos, se envían al interior de la presa donde
se sedimentan naturalmente y al agua clarificada se recircula a la planta de tratamiento.
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Alomoto A., Torres C. Evaluación de la inhibición de los efectos de hinchamiento y
dispersión de los componentes arcillosos incorporados en un fluido de
perforación base agua. Tesis, Facultad de Ingeniería Química. Escuela
Politécnica Nacional. 2005. Quito.
ASTM, Designation: D2036, Standard Test Methods for Cyanides in Water,

September 1983.
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ANEXOS
ANEXOS
ANEXO I
EJERCICIOS RECOMENDADOS COMPLEMENTARIOS
EJERCICIOS RECOMENDADOS - PARTE TEÓRICA Y PRÁCTICA

ENCUENTRE LA RESPUESTA CORRECTA
1.- La recuperación es un parámetro que permite evaluar la operación de cualquier proceso en

base de:
a) El cálculo del d80 y del retenido acumulado
b) El análisis químico de fracciones y del d80
c) La repartición de uno o varios elementos en las diferentes corrientes del proceso
d) La granulometría de los gruesos que entran a un tamiz
e) El % de sólidos alimentados a un hidrociclón
2.- La distribución granulométrica de un material se puede evaluar mediante:

a) Un circuito en serie de ciclones de diferente diámetro
b) Una serie de tamices normalizados
c) Un sistema de sedimentación controlado
d) Todas las respuestas anteriores
e) Ninguna de las respuestas anteriores.
3.- El work index (Kwh/ston) es un parámetro intrínseco de cada mineral que indica:
a) La facilidad que presenta el material para ser molido
b) La dificultad que presenta el material para ser chancado
c) El consumo de energía en de un circuito cerrado molienda-clasificación
4.- El molino Semiautógeno (SAG) es una trituradora autógena que utiliza:

a) El 5% de bolas de acero y rocas grandes
b) Una mezcla de rocas grandes y pequeñas del mismo material
c) El principio de golpear una roca con otra mediante un movimiento centrífugo
d) Pueden operar en circuito abierto con hidrociclones
e) Todas las respuestas anteriores
f) Ninguna de las respuestas anteriores.
5.- El hipótesis de molienda de primer orden, considera a un molino como un reactor bien
mezclado donde, la velocidad de la desaparición de un mineral es proporcional a la cantidad de
material presente en el molino.
a) Verdadero b) Falso
6.- La elección de un circuito cerrado chancado-tamizado directo o inverso depende de:

a) El costo de energía en el chancado y del precio del clasificador
b) El costo de energía en la clasificación y del precio de la chancadora
c) La granulometría de la alimentación
d) Work Index y del Indice de Abrasión
7.- La capacidad de un tamiz está condicionada principalmente por:

a) El flujo de alimentación a la trituradora
b) El flujo de alimentación al tamiz, el área de tamiazdo y la abertura de la malla
c) La forma de la abertura del tamiz
d) La amplitud y frecuencia de la vibración del tamiz
8.- Los hidrociclones son muy utilizados en circuitos cerrados con trituradoras primarias y secundarias,
por su bajo consumo de energía y baja densidad de pulpa.
9.- Los molinos de bolas industriales operan normalmente con:

a) 50% de su volumen lleno de bolas y 60-70% de sólidos
b) 80% de su volumen lleno de bolas y 20-30% de sólidos
c) En húmedo y con 25% de sólidos como máximo
d) Con el 70% de carga circulante
10.- Los espumantes son substancias heteropolares que permiten la flotación debido a que:
a) Son muy afines con el oxígeno
b) Facilitan la formación de dixantógeno
c) Porque requieren procesos previos de molienda
d) Se adsorben a la superficie de determinados minerales
11.- La concentración gravimétrica es un proceso de separación basado en la mayor velocidad de

una película fluente, respecto a la aceleración diferencial del fluido.
12.- La concentración por flotación es un proceso de separación basado en la diferencia de densidad

de los minerales, y la menor tensión superficial del agua cuando se realiza una agitación
neumática
13.- La utilización de aguas duras causa dificultades en los procesos de flotación de minerales
sulfurados debido a:
a) Incrustaciones que ocurren en el circuito de bombeo
b) La baja solubilidad de los colectores tipo ditiofosfato
c) El magnesio se adsorbe a las burbujas de aire y baja la tensión superficial del agua
d) El calcio se adsorbe específicamente y podría cambiar el signo del potencial Z
e) Precipitación de los espumantes
f) Disminución del producto iónico del agua.
14.- El potencial electrocinético o potencial Z es una medida de la capacidad de carga eléctrica de

un mineral y su signo es el opuesto al de la carga de superficie del mineral.
15.- Los colectores son substancias heteropolares añadidas en la flotación que:

a) Modifican el pH de la pulpa
b) Cambian la mojabilidad de la superficie de los minerales
c) Disminuyen la tensión superficial del agua
d) Producen sulfuros peliculares en los minerales oxidados
e) No permiten la flotación del cuarzo y silicatos
16.- La concentración magnética del cuarzo se produce debido a que es un material diamagnético,
con una suseptibilidad magnética específica muy alta.
17.- La concentración por medios densos es un método de procesamiento que:

a) Trata materiales previamente clasificados
b) Puede procesar materiales de grandes dimensiones
c) Utiliza pseudo-soluciones formadas por arcillas y minerales pesados
18.- La concentración eléctrica de minerales no depende de la forma, ni del tamaño de las partículas
del material a procesar.
19.- En el dimensionamiento de un silo de almacenamiento para caliza proveniente de una

trituradora secundaria, se debe considerar:
a) La densidad aparente del material y su ángulo de contacto
b) La capacidad, la altura máxima del material y la velocidad de transporte neumático
c) La mayor probabilidad de embovedamiento y el flujo pelicular de descarga
d) La presión en el fondo del silo y la velocidad límite.
20.- Las bandas transportadoras deben operar con ángulos de elevación menores que 10 grados y
su capacidad depende del ángulo de reposo y de la densidad aparente del mineral.
21.- En el dimensionamiento de bombas para lodos, se debe considerar:

a) El % de sólidos, la altura y presión de descarga.
b) El flujo de pulpa, las pérdidas en codos y tuberías
c) La eficiencia de la bomba seleccionada
22.- En materiales con un d80 superior que 15 mm la relación entre la velocidad mínima de
fluidización y la velocidad de transporte neumático:
a) Permite controlar fácilmente la velocidad de operación de un lecho fluido
b) Logra operar con bajas caídas de presión en el lecho fluido
c) Obtiene mayor recuperación de finos en los ciclones
23.- Cual es la diferencia entre coagulación y floculación?
.........................................................................................................................................................
.........................................................................................................................................................
24.- La sedimentación gravitacional es una técnica de espesamiento de materiales, de alta

capacidad de procesamiento, en la cual las fuerzas de atricción entre partículas facilita la
coagulación y floculación de materiales coloidales.
25.- El método de dimensionamiento de espesadores propuesto por Coe Clavenger, permite

calcular el área unitaria (pie2dia/ston) cuando:
a) El espesador es continuo
b) La pulpa está en la fase de sedimentación libre
c) El material sedimenta con una interfase definida
e) Ninguna de la respuestas anteriores
26.- La filtración industrial de tortas incompresibles utiliza una precapa formada por tierras de
diatomeas.
La Empresa "MEXSA" ha efectuado sondajes en varias zonas mineralizadas de una

concesión en la provincia del Azuay. Ensayos metalúrgicos realizados con una muestra
homogenizada de varios testigos de perforación indican:
Análisis Mineralógicos: Calcopirita (CuFeS2), Esfalerita (ZnS), Cuarzo (SiO2) y Caliza

(CaCO3).
Se establece también que el 50% del Oro está libre en granos mayores a 150 um y los
sulfuros están asociados a un tamaño inferior a 40 um.
Ensayos laboratorio de flotación global de los sulfuros en tres etapas, luego de una
molienda en bolas durante 15 minutos arrojaron los resultados siguientes:
Tabla AI.1. Granulometría: mineral molido 15 min.

Abertura Tamiz Retenido Abertura Tamiz Retenido
(micras) (gr) (micras) (gr)
+ 2000 0,3 + 150 10,5
+ 850 10,7 + 106 12,2
+ 600 81,5 + 74 20,2
+ 425 72,3 + 45 13,4
+ 250 12,4 - 45 8,7
Tabla AI.2. Resultados de los ensayos de flotación laboratorio

Peso
Cobre SiO2 Oro
Fracción Recuperado
(%) (%) (g/ton)
(gr)
Concentrado Final 47,3 24,5 5,4 8,2
Relave de Afinamiento 125,7 3,8 31,2 4,3
Concentrado de Colección 88,3 3,5 17,1 1,7
Relave Final 715,2 1,7 53,3 4,1
Evalúe el proceso de flotación ensayado en el laboratorio, e indique la causa del

comportamiento del mineral. Sugiera como se podría optimizar este proceso.
La Empresa "CECAL" productora de cal micronizada con d80= 74 um, ha contratado los
servicios de la consultora “MECOS Eng.” con el fin de evaluar la eficiencia de su planta de
chancado, formada por un Chancador Autógeno marca “BARMAC” y un Tamiz marca
“SVEDALA” de abertura 1/4 plg. Que funcionan en circuito inverso con una alimentación de
mineral igual a 50,7 Kg/min. Los sólidos se mueven entre cada uno de los equipos mediante
bandas transportadoras.
- La empresa consultora “MECOS ENG.”, luego de tomar muestras en planta y los

datos operativos que se presentan a continuación abandonó el trabajo.
- La banda de alimentación al Chancador Barmac, se mueve a razón de 4,75 m en 5,2
seg. y 3 m. de banda, transportan 6,4 Kg de mineral.
- La banda de alimentación al Tamiz Svedala, se mueve a razón de 3,8 m en 4,1 seg.
y 3 m. de banda, transportan 9,9 Kg de mineral.
Tabla AI.3. Análisis granulométrico (peso retenido en los tamices)
Alimentación Alimentación Descarga

Malla Abertura Alimentación Producto
Tamiz Chancador Chancador
Tyler Tamiz Fresca Final
Svedala Barmac Barmac
(plg) (um) (Kg) (Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
+1 0,16 - - - -
25.400
+¾ 1,00 0,16 0,10 - -
19.000
+½ 7,98 1,04 0,94 0,08 -
12.700
+3/8 12,72 2,32 1,70 0,42 0,04
9.525
+¼ 8,74 2,06 1,90 0,66 2,34
6.350
+1/8 4,42 1,44 0,66 0,48 16,36
4.750
- 1/8 8,76 2,80 0,12 0,74 41,65
Se pide en base de los datos disponibles evaluar la operación de la instalación,

considerando por lo menos los siguientes aspectos:
1. La carga circulante del circuito de trituración

2. La eficiencia del Tamiz Svedala
3. La razón de reducción del Chancador Barmac
4. Si el work index del mineral es de 10,3 Kwh/ston, la planta opera 10 horas al día y
el costo actual de la energía eléctrica asciende a 0,09 $ USA/Kwh.
 ¿Cuál es el costo energético de trituración por tonelada procesada?
 ¿Cuál es el costo energético diario de operación de esta planta de trituración?
 ¿Cuál es el costo energético diario de operación de esta planta total para
producir cal micronizada?
5. ¿Cuánto cobraría usted por esta evaluación?
La empresa minera "Divina Justicia" poseedora de una concesión en Cañar, ha probado

reservas por 3’000.000 ton de un mineral de caliza. Se tiene previsto explotar el yacimiento
en 5 años, considerando 330 días de trabajo al año.
El análisis promedio de varias muestras tomadas en la mina es: 54% CO3=. Análisis
Mineralógico: indica presencia de calcita y calizas (CaCO3), y ganga cuarcífera
principalmente, asociados a un tamaño de grano de 74 um. Pruebas metalúrgicas

preliminares indican la factibilidad de concentrar el mineral por flotación hasta un 85% CO3=.
Si el material se obtiene de la mina en bloques de 70-80 cm, proponga un esquema para

tratamiento de este mineral, que permita obtener un producto que se comercializa para una
fábrica de cemento que se encuentra a 300 Km de la mina y que requiere un mínimo de 80%
CO3=, especificando cada uno de los equipos necesarios, tipos, capacidades, y la función de
los reactivos a emplearse.
En un sedimentador industrial se ha tomado muestras y flujos del agua clarificada y de los

lodos obteniéndose los siguientes datos:
 AGUA CLARIFICADA: 5 m3/h y 22g/l de sólidos en suspensión.
 LODOS: 1,5 ton/h y 55% sólidos
1. ¿Cuál es la eficiencia en la operación del sedimentador? y ¿Cuál es el porcentaje de
sólidos en la alimentación?
2. ¿Cuáles serían las dimensiones del sedimentador, si ensayos de floculación
realizados con muestra tomadas de la corriente de alimentación, sin utilizar floculante
y con el floculante FLOC 913 arrojaron los siguientes datos:
Tabla AI.4. Datos experimentales obtenidos del tratamiento de floculación
Con 100 g/t de Con 100 g/t de

Sin floculante Sin floculante
Floc 913 Floc 913
Altura de la Altura de la Altura de la Altura de la
Tiempo Tiempo
Interfase Interfase Interfase Interfase
(min) (min)
(cm) (cm) (cm) (cm)
0 37.7 37.7 8 32.2 23.7
0.5 37.5 37.2 8.5 31.7 22.9
1 37.4 37.0 9 31.4 22.2
1.5 37.35 36.5 9.5 30.7 21.5
2 37.25 36.3 10 30.2 21.1
2.5 37.1 35.9 11 28.7 20.7
3 36.95 34.9 12 27.7 19.2
3.5 36.7 34.7 13 25.7 16.7
4 36 33.2 14 22.7 13.7
4.5 35.7 31.7 15 20.2 10.7
5 35.1 30.7 20 10.2 9.3
5.5 34.7 29.2 30 6.8 8.6
6 33.8 28.7 40 6.75 8.2
6.5 32.9 27.7 60 6.7 7.9
7 32.7 26.7 90 6.7 7.9
7.5 32.6 25.2 1440 6.7 7.4
La Empresa "CEMENTOS COTOPAXI S.A." poseedora de una concesión en los páramos

de Zumbagua, ha probado reservas por 10’000.000 toneladas de un mineral de caliza. Se
tiene previsto explotar el yacimiento en 5 años, considerando 330 días de trabajo al año.
Sin embargo, en la mina el contenido promedio de carbonatos totales (CO3=), son inferiores a
los mínimos requeridos para la fabricación de cemento portland, por esta causa la Empresa
"CEMENTOS COTOPAXI S.A." ha contratado los servicios de la Consultora "CIMSA ENG.",
la cual es una empresa proveedora de equipos mineros. CIMSA ENG., luego de realizar
ensayos a nivel laboratorio y piloto con muestras del yacimiento propone como solución el
diagrama de flujo indicado en anexo.
La empresa Consultora "CIMSA ENG." afirma que los costos de molienda siendo los más
significativos, son similares respecto a una mina con elevado contenido de carbontos, ya
que para la fabricación del cemento se requiere moler el mineral a un d80=74um y tener al
menos 80% de CO3=.
Mediante ensayos piloto efectuados en circuito cerrado molino de bolas-hidrociclón, se

estableció una carga circulante óptima del 290% y los análisis granulométricos de muestras
tomadas del overflow, es el siguiente:
Tabla AI.5. Datos experimentales obtenidos de la cantidad de retenido en el Overflow

dp Retenido
(micrones) Overflow (gr)
+ 73 0.3
+ 53 6.6
+ 38 3.4
+ 30 2.4
+ 25 9.2
+ 13 9.9
+ 8 18.7
+ 5 10.6
- 5 21.9
Los ensayos laboratorio de flotación primaria, efectuados con muestras tomadas del overflow
del hidrociclonado piloto, reportan los resultados siguientes:
Análisis Mineralógicos: Calizas, calcita, cuarzo y silicatos.
Tabla AI.6. Flotación primaria con el reactivo "Aerofloat 867"

Peso (gr)
Corrientes Contenido CO3= (%)
Concentrado Final 407.4 87.42
Relave de Afinamiento 81.8 8.15
Concentrado de Colección 38.7 2.17
Relave Final 745.4 1.19
Los ensayos laboratorio de flotación secundaria, efectuados con los relaves de la flotación de
primaria, arrojaron los resultados siguientes:
Tabla AI.7. Flotación secundaria con el reactivo "Opeg 633"

Peso (gr)
Corrientes Contenido CO3= (%)
Concentrado Final 17.4 50.42
Relave de Afinamiento 18.8 12.15
Concentrado de Colección 38.7 0.17
Relave Final 638.4 0.01
Tabla AI.8. Ensayos de floculación del concentrado de flotación primaria

Con 100 g/t de Con 100 g/t de
Sin floculante Sin floculante
Floc 913 Floc 913
Tiempo (min) Altura (cm) Altura (cm) Tiempo (min) Altura (cm) Altura (cm)
0 37.7 37.7 8 32.2 23.7
0.5 37.5 37.2 8.5 31.7 22.9
1 37.4 37.0 9 31.4 22.2
1.5 37.35 36.5 9.5 30.7 21.5
2 37.25 36.3 10 30.2 21.1
2.5 37.1 35.9 11 28.7 20.7
3 36.95 34.9 12 27.7 19.2
3.5 36.7 34.7 13 25.7 16.7
4 36 33.2 14 22.7 13.7
4.5 35.7 31.7 15 20.2 10.7
5 35.1 30.7 20 10.2 9.3
5.5 34.7 29.2 30 6.8 8.6
6 33.8 28.7 40 6.75 8.2
6.5 32.9 27.7 60 6.7 7.9
7 32.7 26.7 90 6.7 7.9
7.5 32.6 25.2 1440 6.7 7.4
Se pide en base del diagrama de flujo propuesto por la consultora CIMSA ENG, descrito al
final del presente enunciado.
1. Si el Work Index del mineral es de 10,5 Kwh/ston, verificar la afirmación de la

Consultora CIMSA ENG "los costos de molienda siendo los más significativos, son
similares para el diagrama de flujo propuesto, respecto a una mina con elevado
contenido de carbontos"
2. Evaluar la eficiencia de las flotaciones primaria y secundaria. Justifica tener etapas
de limpieza. ¿Qué contenido de carbonatos tenía el mineral inicial?
3. Si los concentrados de la flotación primaria y secundaria salen con 20% de sólidos
y se comportan de manera similar en la floculación, que dimensiones deberían
tener el espesador N° 1 y N° 2.
4. Que cambios y/o mejoras sugería Ud. al Diagrama de flujo propuesto por la
consultora CIMSA ENG. (Justifique plenamente su respuesta, si es posible con un
criterio cuantitativo).
La Empresa "KINROS" poseedora de una concesión en Morona - Santiago, ha probado

reservas por 30’000.000 toneladas de un mineral polisulfurado. Se tiene previsto explotar el
yacimiento en 30 años. Proponga un diagrama de flujo para el procesamiento de este
mineral que tiene las siguientes características:
 Análisis Químico: 1,4% Cu; 0,8% Zn; 1,2% Pb; 12 g/ton Au; 70 g/ton Ag.
 Análisis Mineralógico: Calcopirita (CuFeS2); Blenda ((Zn,Fe)S); Galena (PbS);
Pirita (FeS2); Cuarzo (SiO2); Dolomita (MgCO3). El oro y la plata se presentan en
granos de 80 um. Las mineralizaciones sulfuradas se presentan en granos de 70
um y las asociaciones calcopirita-blenda-galena están en el orden de 20 um.
Proponga un esquema de reactivos para concentración por flotación de un mineral que

contiene:
a) Pirita, calcopirita, galena, cuarzo, calcita. Clorita
b) Cuarzo, dolomita, esfalerita, pirita.
c) Cuarzo, calcita, CO3Zn; CO3Pb; CO3Cu
¿Por qué las aguas duras causan problemas en la flotación de sulfuros? Explique
¿En la flotación de pirita y arsenopirita auríferas usted regularía el pH con cal (Ca (OH)2) o
con sosa cáustica (NaOH)? ¿Por qué?
Se tiene un mineral con elevado contenido de metales preciosos. ¿Utilizaría usted cianuro de
sodio (NaCN) como depresor de la pirita o galena? ¿Por qué?
ANEXO II
MSDS Y ESPECIFICACIONES DE CARBONES ACTIVADOS PARA
TRATAMIENTO DE AGUAS
Material Safety Data Sheet (MSDS)
Sección N° 1. Identificación de la Compañía y Producto Químico

 Identificación de la Compañía: TIBET SERVICES S.A.
 Nombre del Producto: CARBON ACTIVADO; Sinónimos: Carbón Activado
 Nombre Químico: Carbón Activado; Fórmula Química: C
Sección N° 2. Componentes
 Componentes: Ninguno se presenta como materiales peligrosos OSHA 29
CFR1910.1200
 Clasificación peligrosa: Ninguna
 Composición: Carbón Fijo: mayor al 90%; Material Volátil menor al 5%;
Cenizas menor al 5%; (sobre el 95% de las cenizas es SiO2)
Sección N° 3. Datos referentes a la salud

 NEPA clasificación (Escala 0 – 4): Salud: 0; Inflamabilidad: 2; Reactividad: 1
 Límites de exposición ocupacional: No establecida, sin embargo algo de polvo
puede formarse con su manipulación.
 Rutas de exposición: Contacto con la piel
 Potenciales efectos a la salud: Irritación de los ojos, pulmones o piel puede
ocurrir con un prolongado contacto con el polvo. Los riesgos dependen de la
duración y nivel de contacto. OSHA PEL recomienda para la respiración
menos de 5 mg/m3.
 Efectos crónicos: El polvo puede afectar a los pulmones
 Estados Cancerígenos: OSHA: ninguno; NTP: ninguno; IARC: ninguno.
Sección N° 4. Procedimiento para primeros auxilios

 Contacto con los ojos: Contacto con polvo, lavar con abundante agua por 15
minutos.
 Contacto con la piel: Lavarse con agua y jabón
 Inhalación: Remueva del área de exposición a una zona con aire fresco. Si
tiene dificultades de respirar solicite atención médica
 Ingestión: Demande atención médica.
Sección N° 5. Fuego y Explosión

 Flash Point: 850 °C; Autoignición: 850 °C
 Extinguidor: Use extinguidor tipo ABC y protección para fuego adecuado
 Peligros de fuego y explosión: el carbón activado es combustible pero se
inflama a altas temperaturas.
Sección N° 6. Derrames
 Recoja el material derramado con protección adecuada para la respiración por
la posible generación de polvo.
Sección N° 7. Manipulación y Almacenamiento

 Manipulación: No se requieren precauciones especiales. El carbón activado
puede remover oxígeno del aire, en recintos cerrados use equipos de
seguridad apropiados.
 Almacenamiento: Mantenga el material en el embalaje original. El carbón
activado puede adsorber olores y solventes perdiendo su actividad.
Sección N° 8. Protección personal

 Guantes: Requeridos
 Protección de ojos: Requeridos
 Vestimenta: Normal vestimenta y zapatos industriales.
 Ventilación: Locales ventilados son requeridos.
 Protección respiratoria: NIOSH aprobada mascara para polvos.
Sección N° 9. Datos Físicos

 Punto de ebullición: N/A
 Solubilidad en agua: 0.5 % max.; Solubilidad en álcalis: insoluble
 Apariencia: Forma: sólido granular; Color: negro
 Olor: inodoro
 Presión de vapor: Ninguna
 Densidad: 0,45 g/ml
Sección N° 10. Datos de reactividad

 Estabilidad: Estable en condiciones normales
 Peligro de polimerización: no ocurre
 Productos de descomposición peligrosos: ninguno
 Condiciones de reactividad: No reacciona con ácidos minerales concentrados,
no reacciona con cáusticos concentrados.
Sección N° 11. Información toxicológica

 Ojos: El polvo puede causar irritación e inflamación de la conjuntiva.
 Piel: No se puede absorber a través de la piel, no es corrosivo, puede causar
dermatitis bajo condiciones constantes de exposición por remoción de la
humedad de la piel.
 Inhalación: No hay datos disponibles, sin embargo personal con disfunción
pulmonar son más susceptibles de efectos nocivos por inhalación.
 Ingestión: El carbón activado ingerido puede adsorber gases del sistema
digestivo.
Sección N° 12. Información ecológica para el carbón activado virgen

 Impacto ambiental (Escala 0 – 4): 0; ninguno
 Toxicidad en los acuíferos: ninguna.
 Degradabilidad: no disponible.
Sección N° 13. Disposición final

 Debe observarse las regulaciones municipales vigentes en cada zona, para la
disposición final del carbón activado agotado y utilizado. Debe observarse
cuidadosamente el tipo de material adsorbido en el carbón activado agotado y
su grado de toxicidad, para sugerirse tratamientos de incineración o de

depósito en rellenos sanitarios.
Sección N° 14. Información sobre transporte

 Internacional UN Número: No regulado, substancia no peligrosa.
DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

CARBÓN ACTIVADO - Tipo: Q70W
Naturaleza del producto
Materia Prima: Cáscara de coco de palma africana

Método de activación: vapor de agua alta temperatura
Marca: QUIMICARB
Tipo: Q70W
Granulometría: 4 x 8 mallas
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
NORMA
Max. 6,0
Humedad al empaque (%)
0,45 – 0,50
Densidad aparente (g/cm3)
Max. 8,0
Cenizas (%)
9,5 – 10,5 ASTM 2867
pH en agua
Min. 700 ASTM 2854
Índice de yodo (mg I2 / g )
650 ASTM 2886
Superficie específica BET (m2 / g)
0,4 -
Volumen de poro (cm3 / g)
AWWA - CEFIC
JIS
Granulometría:
JIS
99,0
Fracción 4 x 8 mallas (4,1 – 2,3 mm) (%)
2,3 AWWA - CEFIC
Tamaño efectivo (mm)
1,5
Coeficiente de uniformidad

CARBÓN ACTIVADO - Tipo: Q70W

Marca: QUIMICARB
Tipo: Q70W
Granulometría: 8 x 20 mallas
NORMA
Humedad al empaque (%)

Max. 6,0
Densidad aparente (g/cm3)
0,45 – 0,50 ASTM 2867
Cenizas (%)
Max. 8,0 ASTM 2854
pH en agua
9,5 – 10,5 ASTM 2886
Indice de yodo (mg I2 / g )
Min. 700 -
Superficie específica BET (m2 / g)
650 AWWA - CEFIC
Volumen de poro (cm3 / g)
0,4 JIS
JIS
Granulometría:
99,0
Fracción 8 x 20 mallas (2,3 – 0,5 mm) (%)
0,5 AWWA - CEFIC
Tamaño efectivo (mm)
1,5
Coeficiente de uniformidad

CARBÓN ACTIVADO - Tipo: Q70P

Marca: QUIMICARB
Tipo: Q70P
Granulometría: Polvo
NORMA
Humedad al empaque (%) Max. 6,0
Densidad aparente (g/cm3) 0,45 – 0,50 ASTM 2867
Cenizas (%) Max. 8,0 ASTM 2854
pH en agua 9,5 – 10,5 ASTM 2886
Indice de yodo (mg I2 / g ) Min. 700 -
Superficie específica BET (m2 / g) 700 AWWA - CEFIC
Volumen de poro (cm3 / g) 0,4 JIS
JIS
Granulometría:
Inferior a 100 mallas (150 um) (%) 99,0
Inferior a 200 mallas (74 um) (%) 98,0 AWWA - CEFIC
Inferior a 325 mallas (53um) (%) 95,0
ANEXO III
CATÁLOGOS DE EQUIPOS SELECCIONADOS
More high grade concentrates can be

expected from the multi-stage process.

Operaciones Unitarias Básicas TOMO 2 V11 17072019

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Pedrito aprende

OPERACIONES UNITARIAS BÁSICAS

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

@ Ernesto de la Torre Chauvin

Depósito Legal. M.39.3600.2019

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

OPERACIONES UNITARIA BÁSICAS

HAZLO DE TODOS MODOS

Las personas son a menudo irrazonables, ilógicas y egocéntricas…

Si eres exitoso, ganarás algunos falsos amigos y otros verdaderos enemigos….

Si eres honesto y franco, las personas te van a engañar….

Lo que demoraste años en construir, puede alguien destrozarlo en una noche…

Si has encontrado serenidad y felicidad, vas a despertar celos y envidias….

El bien que haces hoy, olvidarán a menudo las personas mañana….

Dale al mundo lo mejor de ti, aunque puede que no sea suficiente…

Madre Teresa de Calcuta

7. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES ........................................................ 9

7.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA SEDIMENTACIÓN, CLASIFICACIÓN MEDIANTE UN

7.2 CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN ......................................................................................49

7.3 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA .............................................................................................93

7.4 CONCENTRACIÓN ELÉCTRICA..............................................................................................101

8. SEPARACIONES SÓLIDO/LÍQUIDO .................................................................................. 109

8.1 SEDIMENTACIÓN .................................................................................................................111

8.2 FILTRACIÓN .........................................................................................................................135

8.3 FLUIDIZACIÓN Y TRANSPORTE NEUMÁTICO .......................................................................163

9. LIXIVIACIÓN .......................................................................................................................... 175

10. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y PULPAS ............................... 191

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 205

ANEXOS ............................................................................................................................................ 209

7. PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES

“El corazón tiene razones que la razón no tiene” Pascal.

Los procesos de concentración tienen como objetivo, incrementar el contenido de los

En el Ecuador yacimientos como: Portovelo, Zaruma, Ponce-Enríquez, San Bartolomé,

Contenido promedio Mínimo explotable yacimientos

Al 81300 30,0 3,8

Tabla 7.2. Especificaciones de concentrados y productos minerales comerciales

% Cu en los yacimientos: 0,2 - 4 %, por tanto el factor de concentración: 7 - 56 veces

% Pb en los yacimientos: 0,3 - 8 %, por tanto el factor de concentración: 9 - 37 veces

% Zn en los yacimientos: 1 - 15 % por tanto el factor de concentración: 4 - 58 veces

Grueso (dp + # malla)

Fino (dp - # malla)

Figura 7.1. Proceso convencional de concentración de minerales

Entre los métodos actualmente utilizados para la concentración de minerales se tiene:

 PRECONCENTRACIÓN: eliminación de materias muy finas (arcillosas) por acción de

 ESCOGITAMIENTO: selección específica de un material en función de sus

 CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA: separaciones en base de la densidad y/o

 Concentradores Centrífugos: Nelson, Falcon.

 CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN: separación de partículas sólidas hidrofóbicas

 CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA: separación de minerales magnéticos. Aplicación:

 CONCENTRACIÓN ELÉCTRICA: separación de minerales y/o materiales conductores.

7.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA SEDIMENTACIÓN,

7.1.1 ESQUEMA DE FUERZAS Y ECUACIONES UTILIZADAS

 Dependencia del Coeficiente de Arrastre con el número de Reynolds

Si Re < 2100 Régimen Laminar, con dp= 100 µm

Si Re > 4000 Régimen Turbulento, con dp= 2 mm

 La partícula al caer en un fluido acelera hasta llegar a una velocidad

 Para régimen laminar

 Para régimen turbulento

Ejercicio en clase N°1. Cálculo de la velocidad de sedimentación Vlim