Trabajo Guia

REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO DE REFERENCIA EN LA LÍNEA 4
MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LAS TÉCNICAS SMED EN LA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE RECKITT BENCKISER COLOMBIA S.A.
JORGE ELIÉCER LARGACHA GÓNGORA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE

INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2006
REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO DE REFERENCIA EN LA LÍNEA 4
MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LAS TÉCNICAS SMED EN LA PLANTA DE
PRODUCCIÓN DE RECKITT BENCKISER COLOMBIA S.A.
JORGE ELIÉCER LARGACHA GÓNGORA
Trabajo de pasantía para optar al título de
Ingeniero Industrial
Director
JUAN CARLOS OTERO JARAMILLO
Ing. Mecánico
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE

INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2006
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en el
cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar
al título de Ingeniero Industrial.

Ing. LUIS ALFONSO GARZÓN
Jurado
Ing. JUAN CARLOS OTERO J.
Director
Santiago de Cali, Diciembre de 2006

AGRADECIMIENTOS
Expreso mis más sinceros agradecimientos a:
Otero, Juan Carlos. Ingeniero Mecánico y Director del Proyecto por su acompañamiento y
orientación en el desarrollo de este proyecto.
Alape Benítez, Betty. Ingeniero Mecánico y Gerente de Producción de Reckitt
Benckiser Colombia S.A. por su confianza y constante motivación.

CONTENIDO
Pag.
GLOSARIO 12
RESUMEN 15
INTRODUCCIÓN 17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20
2. JUSTIFICACIÓN 22
3. OBJETIVOS 25
3.1 OBJETIVO GENERAL 25
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 25
4. RECKITT BENCKISER COLOMBIA S.A. 27
4.1 HISTORIA 27
4.2 VISIÓN 29
4.3 POLÍTICA DE CALIDAD 29
4.4 OBJETIVOS DE CALIDAD
30
5. ANTECEDENTES DEL PROYECTO 31
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA 33
6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL 33
6.2 RECURSO HUMANO 36
6.3 RECURSO TECNOLÓGICO 36
7. MARCO TEÓRICO 38
7.1 DEFINICIÓN DE SMED 38
7.2 RESEÑA HISTÓRICA 40
7.3 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN 42
7.3.1 Fase preliminar

42
7.3.2 Primera fase 43

7.3.3 Segunda fase
45
7.3.4 Tercera fase 46
7.4 PASOS BÁSICOS DE UN ALISTAMIENTO 48
7.5 EFECTOS DEL SISTEMA SMED

50
7.6 DEFINICIÓN DE POKA YOKE 51
7.7 FUENTES PRINCIPALES DE DEFECTOS 53
7.8 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO 54
8. DESARROLLO DEL PROYECTO 56
8.1 DEFINICIÓN DE LA LÍNEA PILOTO 56
8.1.1 Descripción de criterios

56
8.1.2 Selección de fuentes y recolección de información

57
8.1.3 Selección de la línea piloto

58
8.2 DIAGNÓSTICO INICIAL 60
8.2.1 Análisis de métodos y tiempos

60
8.2.2 Estudio de videocinta

64
8.2.3 Clasificación de actividades

66
8.3 SISTEMA SMED. 68
8.3.1 Capacitación
68
8.3.2 Análisis de grupo y definición de puntos críticos
70
8.3.3 Planteamiento de soluciones
78
8.3.4 Implementación de soluciones

80
8.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS 94
8.4.1 Seguimiento a OEE

94
8.4.2 Análisis de horas improductivas

97
9. CONCLUSIONES 100
10. RECOMENDACIONES 103 BIBLIOGRAFÍA 105
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pág. Tabla 1.
Criterios de selección y escalas de calificación 58
Tabla 2. Resultados obtenidos de la evaluación de criterios 58
Tabla 3. Porcentaje de participación por actividad 61
Tabla 4. Resumen de actividades internas y externas 67
Tabla 5. Factores administrativos de los cambios de referencia 70
Tabla 6. Factores operativos de los cambios de referencia 71
Tabla 7. Factores de documentación de los cambios de referencia 71
Tabla 8. Soluciones sugeridas para cada factor crítico 79
Tabla 9. Cálculo del espacio requerido para material de empaque 91
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Componentes del OEE 13
Figura 2. Diagrama de Pareto de tiempo improductivo por causal 23
Figura 3. Diagrama de flujo de proceso de manufactura 34
Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de llenado 35
Figura 5. Fases conceptuales para mejora de alistamientos 51
Figura 6. Ejemplo de dispositivo poka yoke de un solo movimiento 53
Figura 7. Diagrama de Pareto de tiempos por actividad 62
Figura 8. Diseño de carro para almacenamiento y transporte
de formatos de Línea 4 89
Figura 9. OEE de la Línea 4 por mes año 2006. 95
Figura 10. Horas improductivas mensuales por cambios de
referencia año 2006 98
Figura 11. Horas improductivas mensuales por lavados
año 2006 99
LISTA DE FOTOS
Pág.
Foto 1. Panorama general de la línea de producción 4 37
Foto 2. Máquina llenadora/tapadora de la Línea 4 59
Foto 3. Aro guía de máquina tapadora 75
Foto 4. Correa guía de máquina tapadora 76
Foto 5. Piezas que conforman el formato de la llenadora/tapadora 87
Foto 6. Método actual de almacenamiento de formatos de la
llenadora/tapadora 88
Foto 7. Aro guía unificado de máquina tapadora 90
Foto 8. Tablero electrónico 92
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Plano de distribución de la Línea 4 108
Anexo 2. Diagramas de operación tipo hombre 109
Anexo 3. Diagramas de recorrido 115
Anexo 4. Clasificación de actividades internas y externas 120
Anexo 5. Diagrama de Ishikawa para definición de puntos críticos 123
Anexo 6. Distribución de funciones por operario 124
Anexo 7. Instrucción de cambio por referencia 125
Anexo 8. Inventario de partes máquinas Línea 4 126
Anexo 9. Lista de chequeo 127
Anexo 10. Orden de cambio de referencia 128
Anexo 11. Formato de encuesta para necesidades de capacitación 129
Anexo 12. Estándares de mantenimiento autónomo 130
Anexo 13. Plano de ubicación de armarios anterior y propuesto 131
Anexo 14. Secuencia de producción-lavados 132
GLOSARIO
CAMBIO DE REFERENCIA: operación realizada sobre las máquinas de una línea de
producción que tiene como objetivo obtener productos de un tamaño diferente.
ENCAJADORA: máquina semiautomática utilizada en el empaque de los
productos en el corrugado.
FORMATO(S): conjunto de piezas de una máquina correspondientes a un tamaño
específico que se intercambian durante un cambio de referencia. En el caso de la
máquina llenadora/tapadora el formato corresponde a un juego de estrellas
elaboradas en Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWPE).
LAVADO: operación realizada sobre los tanques de preparación, almacenamiento
y máquina llenadora que tiene como propósito eliminar los residuos de un
producto anterior cuando se va a llenar uno con una fragancia o colorante
diferente.
OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (EFICIENCIA GLOBAL DEL
EQUIPO): indicador porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial. Este indicador se mide en términos de: la disponibilidad, la
eficiencia y la calidad. Matemáticamente el OEE resulta de multiplicar los
porcentajes de disponibilidad, eficiencia y calidad.
La disponibilidad se obtiene de dividir el tiempo que la máquina ha estado
produciendo por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo. El
tiempo que la máquina podría haber estado produciendo es el tiempo total menos
los periodos en los que no estaba planificado producir por razones legales,
festivos, almuerzos, etc.

La eficiencia es resultado de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por
la cantidad de piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas que
se podrían haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por
la capacidad de producción nominal de la máquina.
La calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas producidas
incluyendo piezas reprocesadas o desechadas.
En la figura 1 se puede ver gráficamente los componentes del OEE.
Figura 1. Componentes del OEE

OEE
DISPONIBILIDAD DESEMPEÑO CALIDAD
Fallas en Equipos Pérdidas Paradas Velocidad Retenidos Rechazados

Operacionales de Línea
Cambios de
Referencia
Lavados
Fuente: SALCEDO, Isabel. Diagnóstico y desarrollo de plan de acción para

mejorar los tiempos de cambio en el proceso de producción de caramelo blando.
Trabajo de grado. Cali. Universidad Autónoma de Occidente, 2006. p. 25.
POKA YOKE: técnica japonesa cuyo objetivo es eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes
posible.
REFERENCIA: tamaño de un producto correspondiente a la cantidad que
contiene.
RESUMEN
Conscientes de la necesidad de aumentar la disponibilidad de sus líneas de
producción y dar una respuesta más ágil a su exigente mercado, Reckitt Benckiser
Colombia S.A. y su área de Operaciones han realizado frecuentes análisis a los
consolidados de horas improductivas mensuales de los equipos, encontrando que
un alto porcentaje de ellas son generadas por los cambios de referencia y lavados.
De ahí la necesidad de desarrollar un proyecto encaminado a la reducción de
estos tiempos.
Para lograr dicha reducción se optó por la metodología propuesta por el sistema
SMED, acrónimo de Single Minute Exchange of Die que al español traduce
cambio rápido de troqueles, del ingeniero japonés Shigeo Shingo, cuya efectividad
ha sido comprobada en grandes empresas internacionales tales como Toyota,
Mazda y Mitsubishi, entre muchas otras.
La metodología se basa en un conjunto de cuatro etapas, que van desde el
diagnóstico y registro inicial hasta la eliminación de ajustes y simplificación de
sistemas mecánicos que llevan a maximizar el tiempo productivo de las máquinas.
El proyecto parte de la selección de la línea piloto y de las máquinas que limitan el
proceso de cambio, pasando por el levantamiento de estándares y listas de
chequeo, evaluando alternativas e implementando las soluciones, para finalmente
evaluar los resultados obtenidos.
Además de reducir los tiempos improductivos el proyecto busca también el
mejoramiento de las condiciones de trabajo, la reducción de riesgos, la reducción
del tamaño de los lotes de producción, motivar al personal y fortalecer el trabajo en
equipo entre el personal administrativo y operativo.
INTRODUCCIÓN
Las tendencias globalizadoras actuales han llevado a las organizaciones a
desenvolverse en medios altamente competitivos donde la premisa fundamental
es la plena satisfacción de los clientes, que cada vez son más exigentes en cuanto
a plazos de entrega, variedad y precio. Esta situación obliga a las empresas a
estar en la búsqueda permanente de estrategias que les permitan cumplir con las
exigencias del mercado y además obtener los márgenes de rentabilidad esperada
por los accionistas.
Reckitt Benckiser Colombia S.A. es una compañía multinacional dedicada a la
manufactura, venta y distribución de productos para el cuidado del hogar, de la
ropa y del cuero. La planta de Colombia, ubicada en Cali, abastece el mercado
nacional y el de los países que hacen parte del Pacto Andino (Ecuador, Venezuela
y Perú).
El mejoramiento continuo de los procesos productivos ha sido una de las preocupaciones
principales de la organización, sin embargo han centrando la mayoría de sus esfuerzos en la
prevención y corrección de fallas de la maquinaria dejando a un lado otras causas de
ineficiencia igualmente importantes.

Por lo anterior, el área de Operaciones de la compañía realizó un estudio detallado
de todas las causas que influían negativamente en el desempeño de sus líneas de
producción, encontrando que casi el 51% del tiempo improductivo se debía a los
cambios de referencia y a los lavados de máquina.
Esta situación impide que la empresa pueda dar una respuesta oportuna a las
fluctuaciones de la demanda de sus diferentes productos y además que tenga que
trabajar con lotes de producción grandes para compensar el tiempo invertido en
los cambios y lavados.
Conscientes de esta realidad y considerando el tamaño del mercado y la gran
variedad de productos y presentaciones que se manejan, la Alta Dirección tomó la
decisión de trabajar en la reducción de los tiempos de cambio de referencia para
de esta manera aumentar la flexibilidad de la producción y dar una respuesta más
ágil a sus clientes.
Se ha tomado como marco de referencia para la ejecución de este proyecto la
metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) creada por el ingeniero
japonés Shigeo Shingo, la cual plantea un conjunto de actividades sistemáticas
para lograr la reducción deseada.

Aunque el alcance de este proyecto es a una sola de línea de producción
considerada como piloto, se espera que una vez se hayan alcanzado los objetivos
de reducción propuestos el proceso se pueda replicar a las demás líneas de
llenado utilizando la misma metodología.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Los procesos de globalización por los que atraviesan las economías mundiales
han generado que las empresas de todos los sectores se vean en la necesidad de
aplicar tácticas y metodologías para optimizar la forma como producen ya sean
bienes o servicios, de tal manera que puedan cumplir con las expectativas de
clientes, consumidores y accionistas.
Buscando mantenerse competitivos en este ambiente, el grupo de trabajo de
Reckitt Benckiser Colombia S.A. después de realizar varios análisis, concluyó que
un alto porcentaje de las ineficiencias de sus líneas de producción se debían a los
cambios de referencia y a los lavados de máquina por lo que se consideró

prioritario el desarrollar un proyecto que llevara a la reducción de los tiempos
invertidos en estas actividades.
Conocedores de sus beneficios, la organización optó por implementar la
metodología japonesa SMED en una de sus líneas de producción como una
estrategia para aumentar la flexibilidad en la respuesta a las solicitudes de los
clientes.
20
Los retrasos en los cambios de referencia se ven reflejados no solamente en la
eficiencia global de la planta sino también en el tamaño de los lotes de producción
y por ende en los niveles de inventario de la compañía.
Otro de los inconvenientes presentados es que, debido a la complejidad de la
operación de cambio de referencia y a que no está normalizada, únicamente un
grupo pequeño de operarios pueden realizarlo y cada uno lo hace de manera
diferente, esto impide que se pueda tener un tiempo estándar del cambio con el
que se pueda contar al momento de programar la producción.
Debido a que toda la responsabilidad del cambio de referencia recae sobre un solo
operario de la línea de producción, ésta persona se ve sometida a altos niveles de
stress lo que puede repercutir en su salud y aumenta las probabilidades de
cometer actos inseguros durante la manipulación de la maquinaria.
El proceso de implementación debe partir de la selección de la línea piloto para
finalmente llegar a la evaluación de los resultados y servir como precedente para
su aplicación en las demás líneas de producción.
2. JUSTIFICACIÓN
La reducción de los tiempos invertidos en los cambios de referencia permite dar
una respuesta oportuna a los clientes, brindándoles satisfacción tanto en calidad
como en precio, variedad y entrega. Busca además aumentar la flexibilidad de la
planta y conlleva a la producción de lotes más pequeños sin causar
traumatismos.
La productividad de la planta también se ve impactada positivamente dado que se
puede lograr el máximo aprovechamiento de los equipos garantizando su
disponibilidad y desempeño, lo que se verá reflejado en el indicador de eficiencia
global de la planta (OEE).
De acuerdo a los registros de producción del período transcurrido entre julio de
2005 y julio de 2006, el 50% del tiempo improductivo total de la planta de líquidos
se debió a lavados de máquina y cambios de referencia, como se muestra en la
figura 2.
22
Figura 2. Diagrama de Pareto de tiempo improductivo por causal
19
Fuente: Archivos de Reckitt Benckiser Colombia S.A. Cali. 2006. HRIMPDTIVE.xls
El anterior porcentaje equivale a 1.613 horas improductivas de las 14.000 horas
productivas de este mismo periodo (12%).
Los costos de operación se verán disminuidos como consecuencia de la ejecución
del proyecto dado que se reducirán las esperas y los tiempos improductivos de
máquinas y del personal. Se reducen también los costos generados por el
desperdicio de material de empaque y de mezcla, que en la actualidad son

normales durante un arranque de línea porque las primeras unidades no salen con
la calidad requerida.
El aumento en la flexibilidad implica, entre otras ventajas, la posibilidad de
incrementar la competitividad de la organización en los mercados globales.
La simplificación de las labores permitirá reducir el riesgo de accidentes de trabajo
y de enfermedades ocupacionales ocasionadas por el sobre esfuerzo de los
operarios, lo que se traduce en una baja en los costos por incapacidades.
21
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Utilizar el sistema SMED en la planta de producción de Reckitt Benckiser
Colombia S.A., con el propósito de reducir los tiempos de cambio de referencias
en la línea cuatro.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
− Identificar los cambios de referencia y las actividades involucradas que, de
acuerdo a los datos históricos, requieren más tiempo y se realizan con mayor
frecuencia durante el mes para definirlos como cambios cruciales.
− Catalogar las actividades involucradas en los cambios de referencias, en
internas y externas de acuerdo a los criterios establecidos por el sistema
SMED
22
− Diseñar el sistema SMED que permita transformar la mayor cantidad posible de
actividades de cambio de referencia de internas a externas.
− Comparar los resultados obtenidos después de la implementación del sistema
SMED de reducción de tiempos de cuadre en cambios de referencia, con los
anteriores.
23
4. RECKITT BENCKISER COLOMBIA S.A.
4.1 HISTORIA
En 1913 Isaac Reckitt pionero de la industria del algodón y Jeremiah Colman
productor de mostaza se unen para hacer una sola empresa e incrementar sus
ganancias. Esta compañía se llamó ATLANTIS y comenzó operaciones en
Argentina. Para este mismo año Reckitt creo una Sociedad con la compañía
Chiswick Products.
En 1938 se fusionaron las dos empresas en toda su extensión, estableciendo la
sociedad Reckitt & Colman PLC. La presencia de Reckitt & Colman en Colombia
se remonta a la década de los 40`s cuando los negocios se manejaban a través
de una compañía distribuidora llamada Neville y Cia, quienes importaban de
Inglaterra betún Cherry Blossom, Brasso en pasta y Silvo (brillametales).
En el año de 1955 se constituyó en Colombia como empresa y tuvo su primera
actividad industrial manufacturando Betún Cherry y Brasso en pasta y
posteriormente con cera Mansión Pasta. Su primera razón social fue Cherry
24
Colombiana Ltda. El nombre obedeció a uno de los productos líderes de Reckitt &
Colman.
Por esta época se adquirió un lote en la ciudad de Cali, en donde hoy funcionan
sus instalaciones. En el año de 1957 pasó a llamarse Cherry Colombiana S.A.,
cambiando de compañía limitada a sociedad anónima.
Durante el año de 1966 hubo un cambio definitivo de razón social para
denominarse Industrias Atlantis de Colombia S.A, buscando lograr una nueva
imagen que permitiera la flexibilidad para ampliar sus líneas de productos.
A partir del 1 de octubre de 1993 adoptó el nombre de la casa matriz de Inglaterra
cambiando la razón social a Reckitt & Colman Colombia S.A. y de esta forma
contar con un respaldo más sólido para el crecimiento futuro como compañía
Multinacional.
En 1995 se vende el negocio de alimentos Colman. En 1999 se inició y consolidó
la fusión con la compañía Holandesa Benckiser y actualmente funciona bajo la
razón social Reckitt Benckiser Colombia S.A., fabricando y comercializando
productos tales como Sanpic, Betunes Cherry, Ceras Mansión, ambientadores

25
Wizard, Pif Paf y Karpex para alfombras y tapetes, Insecticidas Rodasol, Cupex y
Repelex.
4.2 VISIÓN
Entregar, apasionadamente, mejores soluciones para el cuidado del hogar,
cuidado personal y de salud, con el propósito final de generar valor al accionista.
4.3 POLÍTICA DE CALIDAD
Reckitt Benckiser Colombia S.A. está comprometida con la calidad y la mejora
continua de sus productos y servicios para satisfacer las necesidades de sus
clientes y consumidores.
4.4 OBJETIVOS DE CALIDAD

26
- Cajas No Conformes. Se obtiene dividiendo el total de cajas con no
conformidades sobre el total de cajas producidas. La meta para el año 2006 es
tener un máximo de 0.20%.
- Servicio al Cliente. Resulta de la división entre el número cajas entregadas
sobre la cantidad de cajas ordenadas en un plazo determinado. La meta para
el 2006 es alcanzar el 99%.
- Mejora Continua. Se evidencia a través del cumplimiento de cada uno los
indicadores de los procesos del Sistema de Gestión de Calidad.
27
28
5. ANTECEDENTES DEL PROYECTO
La reducción de los tiempos de cambio ha sido una preocupación desde hace ya
varios años de las organizaciones a nivel mundial. Desde la concepción misma de
SMED, éste ha sido implementado en múltiples compañías tales como Mazda,
Mitsubishi y Toyota cuyos resultados han sido tan destacables que se han
convertido en el estandarte de la metodología y han permitido difundirla en todo el
mundo logrando resultados igualmente fructíferos.
Reckitt Benckiser Colombia S.A. ha venido trabajando en los últimos años con
varias herramientas de mejoramiento continuo en sus procesos, específicamente
en algunas encaminadas al aumento de la productividad de las líneas, sin
embargo las actividades involucradas en los cambios de referencia no han
sometidas a análisis detallado ni tampoco se encuentran estandarizados ni
documentados los métodos para realizarlos.
La simplificación de las actividades de cambio de referencia ha sido más una
iniciativa propia de los operarios encargados de realizar ésta tarea, que el
resultado de un estudio cuidadoso de las operaciones involucradas.
31
La ausencia de instructivos para llevar a cabo un cambio de referencia y la
rotación del personal de las líneas han llevado a que existan varios métodos
(algunos más efectivos que otros) para ejecutar la misma labor lo que dificulta la
estandarización de las actividades y el entrenamiento del personal entrante.
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA
30
6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
Previo al proceso de llenado el Planeador de la línea lanza la orden de producción
enviándola a los auxiliares de bodega quienes verifican la disponibilidad de los
materiales para cumplir la totalidad de la orden, en caso de tener todos los
materiales confirman la orden informando tanto a la sección de Empaque como a
Prepesaje y trasladan el material de empaque a la zona correspondiente. Una vez
prepesado los materiales los preparadores en Mezclas fabrican el producto con la
previa información suministrada por el supervisor quien también ha programado el
personal para el proceso de empaque.
Figura 3. Diagrama de flujo proceso de manufactura
31
Fuente: Creado por el autor
Cuando la mezcla está lista se comienza el proceso de llenado, verificando
inicialmente cuál es la referencia a seguir en caso de ser la misma se puede
32
proceder a realizar el arranque de la línea de lo contrario se debe primero realizar
el cambio de referencia.
El proceso en todas las líneas de producción es muy similar. Los envases son
puestos en una banda transportadora en la estación de alimentación de envases
(manual o automático), seguido por la máquina de llenado, después son tapados,
etiquetados y fechados para por último ser puestos en el corrugado que se cierra
cuando se tienen las unidades necesarias y finalmente se estiban.
Figura 4. Diagrama de flujo proceso de llenado
SI

6.2 RECURSO HUMANO
33
El número de personas que trabajan en una línea varía de acuerdo al nivel de
automatización de la línea, en el caso de la Línea 4 se trabaja con cuatro
personas distribuidas de la siguiente forma:
- Operario llenador: líder de la línea, opera la máquina llenadora/tapadora, surte
de tapas y envases los respectivos alimentadores.
- Operario de empaque 1: realiza inspección visual del producto terminado.
- Operario de empaque 2: opera la máquina encajadora.
- Operario sellador: sella, estiba y despacha el producto terminado.
6.3 RECURSO TECNOLÓGICO
Los equipos que están presentes en la línea 4 son:
- Alimentador de envases (Posimat)
- Orientador de envases
- Máquina llenadora/tapadora Monobloc, es una llenadora rotativa volumétrica
con nueve boquillas de llenado y tres mandriles de tapado.
- Etiquetadora, en capacidad de poner etiquetas y contraetiquetas sobre envases
planos.
- Fechador, máquina que inyecta tinta marcando los envases con la fecha de
fabricación para efectos de trazabilidad.
- Encajadora/Selladora, de fabricación nacional sirve para el empaque del
producto terminado en el corrugado correspondiente.

34
Foto 1. Panorama general de la línea de producción 4.
Fuente: Tomada por el autor.
7. MARCO TEÓRICO
7.1 DEFINICIÓN DE SMED
SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die lo que traduce cambio de
herramienta en pocos minutos. Este concepto introduce la idea de que en general
35
cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de
diez minutos, de ahí la frase single minute.
El método SMED se utiliza en el marco de cambios de utillaje en las máquinas
usadas en la fabricación. Su objetivo es reducir los tiempos de cambio, y permitir
así reducir el tamaño del lote mínimo. En efecto, si los tiempos de cambio de serie
se vuelven nulos, se puede entonces empezar una serie de fabricación de
diferentes artículos sin aumentar los costos de operación.
Un cambio de utillaje o de referencia es el conjunto de operaciones que se
desarrollan desde que se detiene la máquina para proceder al cambio de lote hasta
que la máquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente producto en las
condiciones especificadas de tiempo y calidad. El intervalo de tiempo
correspondiente es el tiempo de cambio.
La necesidad de esta metodología surge cuando el mercado demanda una mayor
variedad de producto y los lotes de fabricación deben ser menores; en este caso
para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de
cambio o se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los
inventarios de producto terminado, con el consiguiente incremento de costes. Esta
36
técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida y altamente
efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalaciones industriales.
En un cambio de utillaje, la parte de puesta en marcha puede representar un
tiempo importante en el proceso de fabricación, y este tiempo no es productivo. El
objetivo es disminuir el tiempo dedicado al ajuste, con el fin de conseguir cambios
de útiles rápidos o incluso ajustes instantáneos.
7.2 RESEÑA HISTÓRICA
El sistema SMED fue creado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo a mediados
de la década del 1950, cuando trabajaba para la Mazda dirigiendo estudios de
eficiencia en una de sus fábricas y nació de la necesidad de reducir el tamaño de
los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de
cambio de una matriz a otra.
El concepto fue mejorado con el paso de Shingo a la Mitsubishi y llegó a su
máximo esplendor cuando éste prestó sus servicios a la Toyota, donde se
lograron reducir las preparaciones de una prensa de 1.000 toneladas de 4 horas a
3 minutos.
37
Shigeo Shingo se dio cuenta de que la razón principal para la larga duración de un
cambio de modelo en una prensa es que no estaban correctamente definidas las
operaciones de preparación internas y externas. Muchas tareas que podrían
hacerse mientras la máquina estaba aún funcionando, no se hacían hasta que la
máquina estaba parada. A través de un análisis detallado del cambio de matriz
completo, Shingo pudo pasar operaciones de preparación interna a preparación
externa, principalmente en operaciones de preparación de los útiles y el transporte
de todos los elementos hasta el lugar de la operación, reduciendo el tiempo del
cambio de un 30% a un 50% sin realizar ninguna gasto ni inversión.
Esta revolución que se produjo a partir de la aplicación de conceptos tan sencillos,
permitió mejoras sustanciales en los resultados de muchas industrias en todo el
mundo.
Shigeo Shingo en descubrió que había dos tipos de operaciones al estudiar el
tiempo de cambio en una prensa de 800 toneladas:
– Operaciones Internas: aquellas que deben realizarse con la máquina parada.
– Operaciones Externas: pueden realizarse con la máquina en marcha.
38
El objetivo es analizar todas estas operaciones, clasificarlas, y ver la forma de
pasar operaciones internas a externas, estudiando también la forma de acortar las
operaciones internas con la menor inversión posible.
El desarrollo del concepto SMED lleva diecinueve años y sigue en evolución. Ha
sido la culminación de la visión cada vez más profunda de los aspectos teóricos y
prácticos de las mejoras en la preparación de máquinas y los cambios de útiles. 1
7.3 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN
7.3.1 Fase preliminar. La principal característica de esta etapa es que las
actividades internas y externas no se encuentran diferenciadas.
En esta etapa se realiza un análisis detallado del proceso inicial de cambio con las
siguientes actividades:
- Darle la importancia que se merece el proyecto.
- Selección de los grupos de trabajo.
- Organización del sitio de trabajo.
39
- Capacitación y entrenamiento.
1
SHINGO, Shigeo. Una revolución en la producción: El sistema SMED. Madrid, España: Productivity Press Inc., 1990. p.
29.
- Motivación de las personas.
- Definición de responsabilidades.
- Estabilización de las máquinas.
7.3.2 Primera fase. La actividad principal de esta fase es clasificar las
actividades en internas y externas. En esta fase se detectan problemas de
carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo:
- Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe
hacerse con la máquina parada, pero se hace.
- Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran
operaciones internas.
Durante esta fase se realizan listas de comprobación con todas las partes y pasos
necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones,
herramientas, parámetros de la máquina, etc.
40
Una lista de chequeo nos ayuda a determinar que se necesita para una operación
en particular. El paso siguiente es poder garantizar que todas las partes
necesarias están en condiciones para poder realizar su trabajo; para ello se
utilizan los Chequeos Funcionales.
Los chequeos funcionales deben ser realizados antes de que el alistamiento
comience, de tal manera que se puedan programar las reparaciones o ajustes
requeridos, si algo no está funcionando correctamente.
El dominar la distinción entre preparación interna y externa es el pasaporte para
alcanzar el SMED.
Como actividades propias de esta etapa se pueden reconocer las siguientes:
- Estudiar las condiciones actuales del cambio:
- Análisis con cronómetro.
- Entrevistas con operarios (y con el preparador).
- Grabar en vídeo.
- Mostrarlo después a los trabajadores.
- Tomar fotografías.
41
- Identificar las actividades del alistamiento.
7.3.3 Segunda fase. Consiste en la transformación de tareas internas en
externas. La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices,
punzones, etc., fuera de la máquina en funcionamiento para que cuando ésta se
pare se haga el cambio necesario, de modo de que se pueda comenzar a
funcionar rápidamente.
− Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado como
interno.
− Prerreglaje de herramientas.
− Eliminación de ajustes: las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al
70% del tiempo de preparación interna. Es muy importante reducir este tiempo de
ajuste para acortar el tiempo total de preparación. Esto significa que se tarda un
tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificación
requerida.
Los ajustes normalmente se asocian con la posición relativa de piezas y troqueles,
pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer
producto bueno salga bien. Se llama ajuste en realidad a las no conformidades
que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto de acuerdo a
las especificaciones (además se emplea una cantidad extra de material).
42
Se debe partir de la base de que los mejores ajustes son los que no se necesitan,
por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas
circunstancias que la de la última vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos
como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan
espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o
utillajes por lo que requiere espacios estándar.
Uno de los aspectos de este punto es el mejoramiento en el transporte de partes y
herramientas, para reducir tiempo en el cual la máquina esta parada durante el
cambio, el transporte de los elementos requeridos debe realizarse como
preparación externa. En otras palabras, las partes y herramientas nuevas deben
transportarse a la máquina antes que esta sea detenida. De la misma manera, las
partes y herramientas que usadas en el lote anterior, no se deben guardar hasta
que las partes nuevas estén instaladas y la máquina funcionando en la producción
del nuevo producto.
7.3.4 Tercera fase. El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la
operación de preparación, incluyendo todas y cada una de las operaciones
elementales (tareas externas e internas).
43
Algunas de las acciones encaminadas a la mejora de las operaciones internas
más utilizadas por el sistema SMED son:
− Implementación de operaciones en paralelo: Estas operaciones que necesitan
más de un operario ayudan mucho a acelerar algunos trabajos. Con dos personas
una operación que llevaba 12 minutos no será completada en 6, sino quizás en 4,
gracias a los ahorros de movimiento que se obtienen. El tema más importante al
realizar operaciones en paralelo es la seguridad
− Utilización de anclajes funcionales: Son dispositivos de sujeción que sirven para
mantener objetos fijos en un sitio con un esfuerzo mínimo. Entre los tipos de
anclajes funcionales que se pueden utilizar están: fijaciones en una vuelta, orificio
en forma de pera, arandelas en formas de U, roscas acanaladas, ranuras en
forma de U método de la brida, magnetismo y sujeción por vacío, métodos de
interbloqueo, entre muchos otros.
A pesar de estas etapas conceptuales, la forma como se decida aplicar el SMED
dentro de una compañía depende, por supuesto, de su situación concreta, de sus
procesos, de sus máquinas. Las personas que trabajan en las líneas de
producción saben muchas cosas que pueden ayudar en la aplicación del SMED y
en ocasiones sólo se trata de canalizar estos conocimientos en la dirección
adecuada. Puede crearse un equipo de trabajo que sea responsable de implantar
44
el SMED en cierta área de trabajo, marcar un objetivo de reducción de tiempo,
empezar por algo pequeño que pueda ser un éxito rápido y continuar después por
cada una de las tres fases antes comentadas.
7.4 PASOS BÁSICOS DE UN ALISTAMIENTO
Después de realizar análisis a un gran número de compañías de diferentes
sectores, Shigeo Shingo pudo generalizar los pasos que se siguen durante un
alistamiento y llegar a una aproximación de la proporción del tiempo total. Estos
pasos se muestran a continuación:
- Preparación, ajuste post proceso, comprobación de materiales, herramientas,
etc. Este primer paso sirve para asegurarse de que todos los componentes y
herramientas están donde deben y funcionando correctamente. También se
incluye en este paso el período en el cual todos ellos, después de realizado el
proceso anterior, se retiran y guardan, se limpia la maquinaria, etc. Se estima que
este paso representa el 30% del tiempo total.
- Montaje y desmontaje de cuchillas, herramientas, etc. Este incluye la retirada
de las piezas y herramientas después de concluido un lote, y la colocación de las
necesarias para el siguiente. Este paso representa el 5% del tiempo total.
- Medidas, montajes y calibraciones. Este paso comprende todas las medidas y
calibraciones necesarias para realizar una operación de producción, como

45
centrado, dimensionado, medición de presión y temperatura, etc. Se estima que
consume el 15% del tiempo total.
- Pruebas y ajustes. En estas etapas, los ajustes se efectúan tras realizar una
pieza de prueba. Los ajustes serán tanto más fáciles cuanto mayor sea la
precisión de las medidas y calibraciones del aparato anterior. La frecuencia y la
duración de los ajustes dependen de la habilidad del operario. La mayor dificultad
de una operación de preparación estriba en el correcto ajuste del equipo, y la gran
proporción del tiempo empleado en las pruebas deriva de los problemas de ajuste
(50%).
7.5 EFECTOS DEL SISTEMA SMED
Son muchos los beneficios que se obtienen con la implementación de esta
metodología, entre los cuales se pueden nombrar los siguientes 2:
– Simplificación del cambio de referencia – Necesidad de operarios menos
calificados.
– Reducción de situaciones de riesgo.
– Eliminación de posibilidades de error en el proceso.
– Incremento de la calidad del proceso y por ende del producto terminado.
– Posibilidad de reducción del tamaño del lote.
– Menor inventario en proceso.
– Mayor flexibilidad para responder a los cambios de la demanda.
– Identificación de partes y herramientas.
46
– Limpieza y orden del área de trabajo.
– Alta motivación del personal y compromiso.
– Fortalecimiento del trabajo en equipo.
2
SMED. [en línea]. Castilla y León: Instituto Tecnológico de Castilla y León. 2001. [consultado 28 julio de
2006] Disponible en Intenet: http://www.itcl.es/PTABLA.ASPX?pagina=NODO:(262)
Figura 5. Fases conceptuales para mejora de alistamientos
CLASIFICACIÓN FASE 0 FASE 1 FASE 2 FASE 3
OperacionesOperaciones
realizadasinherentemente
actualmente comopertenecientes a la preparación
internapreparación interna
OperacionesOperaciones
realizadasinherentemente
actualmente comopertenecientes a la preparación
externapreparación externa
Fuente: SHINGO, Shigeo. Una revolución en la producción: El sistema SMED. 2 ed.
Madrid, España: Productivity Press Inc., 1990. p. 31.
7.6 DEFINICIÓN DE POKA YOKE

47
Es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en
los años 60´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear
un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
El término "Poka Yoke" viene de las palabras japonesas "poka" (error inadvertido) y
"yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para
que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es
eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores
que se presenten lo antes posible.
El concepto es simple: si no se presentan los errores en la línea de producción,
entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del
cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para
el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las
herramientas y/o dispositivos son también simples.
Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del
100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede
dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka Yoke en
48
reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se este llevando a
cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
En la figura 6 se muestra un ejemplo de un dispositivo Poka Yoke de un solo
movimiento.
Figura 6. Ejemplo de dispositivo Poka Yoke de un solo movimiento

Resorte
Muesca-cuello
Pin de bloque o
Fuente: SHINGO, Shigeo. Una revolución en la producción: El sistema SMED. 2 ed.

Madrid, España: Productivity Press Inc., 1990. p. 66.
7.7 FUENTES PRINCIPALES DE DEFECTOS
De acuerdo a los sistemas Poka Yoke existen varios tipos de defectos que, en
orden de importancia, son los siguientes:
49
- Procesamiento omitido.
- Errores de procesamiento.
- Errores en la preparación de las piezas de trabajo.
- Partes faltantes.
- Partes defectuosas o equivocadas.
- Procesamiento de una pieza de trabajo equivocada.
- Operación equivocada.
- Error de ajuste.
- Equipo no preparado en la forma apropiada.
- Herramienta y plantillas preparadas en forma inapropiada.
7.8 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO
Es una representación gráfica en forma de espina de pescado que permite
identificar las causas que afectan un determinado problema en forma cualitativa.
El diagrama de causa efecto también es conocido como diagrama de espina de
pescado o diagrama de Ishikawa en homenaje al nombre de su creador.
La principal utilidad de este diagrama es la de descubrir de manera sistemática la
relación de causas y efectos que afectan a un determinado problema.
Adicionalmente permite separar las causas en diferentes ramas o causas
principales conocidas como las 5 M: Método, Mano de Obra, Maquinaria.
50
Materiales y Medio Ambiente.
El mayor beneficio es que permite de una manera sistemática concentrarse en las
causas que están afectando un problema y una forma clara de establecer las
interrelaciones entre esas causas y el problema en estudio, así como subdividir las
causas principales en primarias, secundarias y terciarias.
51
8. DESARROLLO DEL PROYECTO
8.1 DEFINICIÓN DE LA LÍNEA PILOTO
8.1.1 Descripción de criterios. Partiendo del hecho de que uno de los objetivos
principales del sistema SMED es aumentar la flexibilidad de las líneas de
producción respondiendo oportunamente a los clientes tanto en variedad como en
los plazos acordados, se consideraron como determinantes para la selección de la
línea piloto los siguientes criterios:
- Volumen de producción mensual (50%). Teniendo en cuenta que la
planeación de la producción se hace de acuerdo a pronósticos de la demanda, no
todas las líneas tienen que cumplir con el mismo volumen de producción mensual
ni trabajar todo el mes para responder a los pedidos, por esta razón se consideró
este criterio como el más importante y se le dio la mayor ponderación. Se calificó
de uno a cinco siendo ésta última la que mayor volumen de producción promedio
mensual tuviera. Es oportuno aclarar que la unidad de producción que se utiliza en
Reckitt Benckiser es una caja.
52
- Horas improductivas mensuales en lavados de máquina y cambios de
referencia (30%). Las horas improductivas bajo estos dos conceptos
afectan directamente el indicador de Eficiencia Global de la Planta (OEE)
porque reducen el tiempo efectivo de operación y por ende la disponibilidad
de los equipos. La calificación más baja se dio a las líneas que tuvieran la
menor cantidad de horas improductivas en estos ítems.
- Cantidad de referencias que se llenan en la línea (20%). No todas las líneas
requieren el mismo número de cambios de referencia por lo que se dio una
calificación más alta a aquellas que tuvieran la mayor cantidad.
8.1.2 Selección de fuentes y recolección de información. De acuerdo a los
criterios seleccionados en el punto anterior se definió como fuente principal el
sistema de información de la producción donde se almacenan todos los tiempos
(productivos y no productivos) de cada orden fabricada; adicional a esto se tuvo
en cuenta la opinión del Gerente de Producción y de los Planeadores y los
registros de eficiencia de cada línea de producción.
La información se recolectó por medio de consultas al software y de reuniones
entre los mencionados.
53
8.1.3 Selección de la línea piloto. Con los criterios y fuentes definidos se
calificaron en consenso del equipo cada una de las líneas de producción de
acuerdo a las escalas mostradas en la Tabla 1.
Tabla 1. Criterios de selección y escalas de calificación

PROM.
VOLUMEN NUM. DE
CALIFIC. MENSUAL HR. CALIFIC. CALIFIC.
PRODUCCIÓN REFERENCIAS
IMPROD.
(10000-14000) 1 (0-40) 1 1 1
(14000-18000) 2 (40-80) 2 2 2
(18000-22000) 3 (80-120) 3 3 3
(22000-26000) 4 (120-150) 4 4 4
(26000-30000) 5 (150-190) 5 5 5
Fuente: Creado por el autor.
La calificación dada por el equipo a cada línea de producción en cada criterio se
ponderó y se recopiló en la Tabla 2.
Tabla 2. Resultados obtenidos de la evaluación de criterios
Horas
Volumen de
Línea Producción Improductivas Cantidad de
Calific. Calific. Calific. TOTAL
(promedio Referencias
(cajas/mes)
mes)
1 11.577 1 27 1 3 3 1,4
2 15.868 2 8 1 1 1 1,5
3 27.205 5 98 3 4 4 4,2
4 26.812 5 177 5 4 4 4,8
5 24.828 4 153 5 4 4 4,3
6 15.480 2 31 1 1 1 1,5
7 22.895 4 55 2 5 5 3,6
Ponderación 50% Ponderación 30% Ponderación 20% 100%
54
El resultado obtenido, que se encuentra resaltado en color amarillo en la Tabla 2,
representa que la línea de producción seleccionada es la número 4. En esta línea
se fabrican un producto limpiador en los tamaños 500ml, 750ml, 1000ml y 2000ml
y siete fragancias y un detergente para ropas en tres fragancias y tres tamaños:
500ml, 750ml y 1000ml.
Foto 2. Máquina llenadora/tapadora de la Línea 4
Fuente: Tomada por el autor
En el Anexo 1 se puede observar un plano de la distribución de esta línea de
producción.
55
8.2 DIAGNÓSTICO INICIAL
Una vez seleccionada la línea piloto fue necesario iniciar la recolección de los
tiempos de cambio actuales con el fin de tener un punto de referencia y plantear
las metas esperadas con la implementación del proyecto, para esto se
seleccionaron tres técnicas: los diagramas de operaciones tipo hombre, los
diagramas de recorrido y la grabación de un video de un cambio considerado
como crucial para su posterior análisis con el equipo de trabajo SMED.
El objetivo principal de esta etapa era diagnosticar las actividades involucradas en
el cambio, determinar los cuellos de botella y las oportunidades de mejora para
que después de realizado el entrenamiento en el sistema SMED se focalizaran los
esfuerzos en los “pocos vitales”.
8.2.1 Análisis de métodos y tiempos. Un cambio de referencia se clasifica en las
siguientes actividades:
- Cambio en alimentador de envases
- Cambio en orientador de envases - Cambio en llenadora/tapadora.
- Cambio en etiquetadora/fechador
- Cambio en encajadora/selladora
- Alistamiento de materiales y de documentos.
56
Se registraron los tiempos de cambio de referencia utilizando Diagramas de
Operación Tipo Hombre de cada una de las actividades anteriores, ver el Anexo 2,
con estos datos se realizó un análisis de Pareto para determinar cuáles
actividades tenían mayor impacto en el cambio de referencia (ver Tabla 3 y Figura
7).
Tabla 3. Porcentaje de participación por actividad

Actividad Tiempo % Acumulado
(min) Participación
Llenadora/Tapadora 83 35,9% 35,9%

Encajadora/Selladora 59 25,6% 61,5%
Alistamiento de Materiales y Documentos 32 13,8% 75,3%
Alimentador de Envases 24 10,4% 85,7%
Orientador de Envases 18 7,8% 93,5%
Etiquetadora/Fechador 15 6,5% 100,0%
Total 231 100%
Fuente. Creado por el autor

Figura 7. Diagrama de
Pareto de tiempos por
actividad
Pareto de Tiempos por Actividad

40 ,0% 35 ,9%
Pocos Vitales
35 ,0%
30 ,0% 25 ,6%
25 ,0%
20 ,0%
13,8%
15,0% 10,4%
7 ,8%
10,0% 6 ,5%
5,0%
0 ,0%
Figura 7. Diagrama de Pareto de tiempos por actividad
Como se puede ver en la Figura 7 los equipos que tienen mayor participación en el
tiempo total del cambio de referencia son la llenadora y la encajadora, seguidos

57
por el alistamiento de los materiales. Cabe anotar que los tiempos que se registran
en los diagramas de operación son promedio y que pueden presentar variaciones
debido a la disponibilidad de herramienta, montacargas y gato, así como por la
pericia del operario que realiza el cambio.
Se encontró también que durante la operación de la línea trabajan cuatro
personas: una operando la máquina llenadora/tapadora, una realizando inspección
de calidad, una operando la máquina encajadora y por último un sellador que se
encarga del estibado y despacho del producto terminado, pero al momento de un
cambio de referencia sólo participan activamente dos de ellos, el de la máquina
llenadora/tapadora que realiza los cambios de éste máquina, el de la encajadora,
del orientador de envase y además debe realizar los ajustes necesarios de los
demás equipos, mientras que el otro colabora con las labores de alistamiento de
materiales y documentación.
De lo anterior se pudo concluir que una parada de la línea por concepto de
Cambio de Referencia era de aproximadamente 170 minutos, que corresponde al
tiempo que le toma al operario de la llenadora/tapadora realizar el cambio de ésta
máquina, de la encajadora, del orientador de envase y completar los ajustes de los
demás equipos.
58
Se realizaron también diagramas de recorrido para tener una mayor ilustración de
los movimientos realizados por los operarios durante los cambios. Ver anexo 3.
En este primer acercamiento al proceso de cambio de referencia se pudieron
encontrar varias oportunidades de mejora:
- Involucrar a todos los operarios de la línea en el cambio de referencia.
- Dotar de herramienta al personal de la línea.

- Las actividades incluyen muchos transportes de largas distancias y que
requieren la utilización de recursos escasos como gatos hidráulicos y
montacargas.
- Unificar la tornillería del ajuste de la posición de las boquillas e instalar
mariposas para evitar el uso de herramienta.
- Instalar mariposas a los sensores del orientador de envases.
- Cambiar la sujeción del aro guía de la tapadora porque está sujeto con
stretch. - Cambiar los soportes del aro guía de la tapadora y ponerles
mariposas porque en la actualidad se utilizan abrazaderas metálicas que
requieren el uso adicional de un destornillador.
- Unificar las platinas que se utilizan en la etiquetadora.
- Cambiar el rachet para subir la alimentación de tapas porque se está
utilizando el de la línea 3.
- Estandarización de los parámetros de llenado, altura de tapadora, posición
de orientador y encajadora.
59
8.2.2 Estudio de videocinta. Para complementar el análisis de métodos y
tiempos se grabó una videocinta del cambio de la llenadora/tapadora y de la
encajadora, máquinas que se determinaron como críticas en este análisis. El video
permite además conservar un registro de fácil consulta para posteriores revisiones
con el equipo de trabajo.
El cambio seleccionado fue de la referencia de 2000ml a 1000ml porque de
acuerdo al equipo de trabajo es uno de los más complicados de realizar ya que
involucra el soltar las boquillas de llenado.
El video fue fraccionado para mostrar cada una de las actividades registradas en
el diagrama de operaciones tipo hombre y queda almacenado en los registros de
la compañía como información confidencial.
Es importante recalcar que el estudio de tiempos y el video se realizaron en
momentos diferentes dado que para éste último era necesario detener al operario
para interrogarlo acerca de las labores que estaba realizando y que diera una
breve explicación a la cámara, además de que el operario se podía sentir
intimidado y nervioso por la presencia de las cámaras y de tantas personas
mirando su trabajo.
60
En la videocinta se evidenciaron necesidades de mejora relacionadas con:
- El método de transporte de las piezas del formato a la máquina.
- Entrenamiento de los operarios en el cambio de referencia.
- Unificación del método de montaje y desmontaje del formato.
- Mejoramiento y/o reemplazo de las piezas del formato por excesivo deterioro.
- Rutinas de limpieza y lubricación de los equipos.
8.2.3 Clasificación de actividades. Como se mencionó en el marco teórico el
sistema SMED basa todo su desarrollo en la transformación de actividades
internas en externas, es decir minimizar el número de labores que se realizan con
la máquina parada para de esta forma aprovechar al máximo su capacidad y
obtener producto terminado de calidad que represente ingresos para la compañía.
En este orden de ideas, el primer paso para la reducción es la clasificación de las
actividades actuales en internas y externas, con esto nos podemos dar cuenta del
tiempo que se podría ganar haciendo solamente algunos cambios al método, para
esto se listaron todas las actividades relacionadas en los diagramas de
operaciones y se marcó al frente si es estrictamente necesario realizarlas con la
máquina parada. El resumen de esta lista de actividades se muestra en la Tabla 4,
la información completa se encuentra en el Anexo 4. Se debe tener en cuenta que
ésta lista es la situación deseada después de implementado el proyecto, dado que
antes de éste todas las actividades eran tratadas como internas.
61
Tabla 4. Resumen de actividades internas y externas.
INTERNAS EXTERNAS Tiempo
RESUMEN DE ACTIVIDADES Número de Tiempo Número de Tiempo Disminución Esperado %
POR OPERACIÓN Actividades (min) Actividades (min) (min) (min) Diferencia
Llenadora/Tapadora 20 73,31 4 9,05 9,05 73,31 11%
Encajadora/Selladora 8 58,05 1 1,00 1,00 58,05 2%
Alistamiento de Materiales 1 2,00 15 30,00 30,00 2,00 94%
Alimentador de Envases 2 13,00 5 11,00 11,00 13,00 46%
Orientador de Envases 3 18,00 0 0,00 0,00 18,00 0%
Etiquetadora 13 13,50 3 1,50 1,50 13,50 10%
Nota: esta clasificación es la situación esperada después de implementado el proyecto, dado que antes de esto todas eran
consideradas como internas.

67
Si en la línea se siguiera realizando el cambio con las dos personas como se
describió anteriormente, el cambio reduciría a 149 minutos que corresponde al
nuevo tiempo que le tomaría al llenador hacer los cambios de su máquina, el
orientador, la encajadora y los ajustes, lo que equivale a una reducción del 12%.
Ésta clasificación ayudó a que tanto los miembros del equipo como la Alta
Dirección tuvieran un panorama inicial de los beneficios de la implementación del
sistema SMED en la línea de producción
8.3 SISTEMA SMED
Una vez realizada la selección de la línea piloto para el proyecto y el diagnóstico
de los actuales cambios de referencia se procedió a diseñar el sistema SMED
para la línea 4 en Reckitt Benckiser Colombia S.A., los numerales mostrados a
continuación describen paso a paso la metodología seguida.
8.3.1 Capacitación. Es innegable que sin la participación tanto de operarios
como del personal de mantenimiento un proyecto encaminado a mejorar el
desempeño de una planta manufacturera está destinado al fracaso, conscientes
64
de esta situación se consideró de vital importancia el involucramiento y
capacitación al personal de éstas áreas.
Se seleccionó un asesor externo, experto en la implementación de SMED, así
como un grupo de veintiuna personas para que recibieran la capacitación en este
sistema, el taller tuvo una duración de 16 horas alternadas entre teoría y práctica.
Durante el entrenamiento se revisaron los análisis de métodos y tiempos y la
videocinta realizados con anterioridad para de esta forma enriquecer el estudio
con la opinión de todos los participantes.
Esta capacitación inicial sirvió para que los asistentes se sintieran como parte
fundamental del proyecto y con esto reducir la reacción natural de rechazo frente
al cambio. Se hizo énfasis en los beneficios que traería para los operarios tales
como mejoramiento de las condiciones de seguridad, disminución de los niveles
de stress, desarrollo personal y fortalecimiento del trabajo en equipo.
Al finalizar el ciclo inicial de capacitación se pudo percibir un alto compromiso del
personal en el proyecto, además se rescataron un conjunto de compromisos y
tareas que se explicarán en el numeral 8.3.2.
Se definió la realización de una reunión quincenal con el grupo SMED para la
revisión de las tareas pendientes, avances y resultados del proyecto.
65
8.3.2 Análisis de grupo y definición de puntos críticos. A lo largo de la sesión
de capacitación se realizaron debates y rondas de opiniones sobre diferentes
aspectos relacionados con las actividades del cambio, se siguieron también las
recomendaciones del asesor y se utilizaron técnicas como el diagrama de
Ishikawa para la búsqueda de causas raíz (ver Anexo 5).
Se revisaron tanto los factores administrativos como los operativos y de
documentación que inciden en el cambio, se muestran en las Tablas 5, 6 y 7.
Tabla 5. Factores administrativos de los cambios de referencia

Factores Administrativos SI NO Observaciones
Planeación de cambio: ¿responde a las necesidades
X -
reales del cliente?
Existe la cartelera pero
El programa de producción a la vista de los operarios. X
nunca está actualizada
Sólo 2 personas
Disponibilidad del personal para el cambio X
disponibles.
Planes de entrenamiento X No se han establecido.
Se deja la
El supervisor debe gerenciar el cambio como cuando
X responsabilidad sólo al
lo hace cuando hay un daño grave
operario.
El cambio lo debe hacer una sola tripulación X Alta rotación de personal
Producción es responsable de los tiempos de cambio,
X -
mantenimiento proporciona el apoyo técnico
Aseguramiento de la calidad de los materiales y
X -
producto
Tabla 6. Factores operativos de los cambios de referencia

Factores Operativos SI NO Observaciones
Las partes se
Las partes del cambio cerca de la máquina, listas, encuentran lejanas
X
limpias, inventariadas y reparadas (lista de chequeo) requiere el uso de gato
66
y montacargas para
traerlas
El grupo del cambio, materiales, materia prima, No se cuenta con la
X
herramienta necesaria e implementos cerca de la línea herramienta necesaria
Orden de cambio. Formato de orden normalizado X No existe este formato
Seguimiento del instructivo que contiene la secuencia
combinada de operaciones del cambio de cada X No existe instructivo
máquina.
Reemplace tornillos por mariposas, perillas, palancas Se han realizado el 50%
X
roscadas. de los reemplazos
Establezca posiciones fijas (pines, topes, controles
visuales, regletas con graduaciones) por cada tamaño X -
específico.
Los formatos presentan
Cada tamaño debe tener su formato exclusivo. X
deterioro.
Tabla 7. Factores de documentación de los cambios de referencia

Factores de Documentación SI NO Observaciones
Minutos globales de preparación como evento interno, Quedan registrados en
X
es decir, con máquina parada el Boletín de Eficiencia.
Tripulación necesaria: especialistas, operarios y
X -
ayudantes totales por máquina.
Pero no se considera
Cuantificar el nivel de desperdicio en el arranque del
X crítico, la mayoría se
nuevo producto promedio al año y total
puede recuperar.
Número de cambios por mes y por año. Minutos totales No se llevan
X
por mes por este concepto. estadísticas al respecto-
Lote económico, estratégico por corrida de producción,
X -
unidades mínimas a producir para justificar el cambio.
Tiempo en minutos requerido para lograr la velocidad
estándar después del montaje de las partes. Tiempo X -
por ajuste.
Instructivo y secuencia de operaciones "paso a paso". X No existen
Análisis de pareto por máquina X -
Número y descripción de herramientas utilizadas
X -
durante el cambio
Como se puede notar de los 24 factores relacionados en las tres tablas sólo ocho
se estaban realizando para la fecha en que se dictó el taller, esto sirvió como
derrotero para las actividades iniciales del proyecto.
67
La información recolectada tanto en las tablas de los factores como en el análisis
de video, el análisis de métodos y tiempos y el diagrama de causa efecto
permitieron definir los siguientes puntos como críticos:
- El factor humano. Como ya se ha explicado en párrafos anteriores la
participación activa del personal que labora en la línea garantiza el éxito de los
cambios de referencia, se considera de suma importancia que el cambio no sea
sólo sea responsabilidad de una o dos personas, por el contrario si hay una
distribución equitativa de las funciones entre los operarios el cambio de referencia
puede reducirse ostensiblemente.
Al aplicar un análisis crítico a este aspecto se pudo encontrar que una de las
causas por la que las personas se sentían poco involucradas en este proceso era
la frecuente rotación de personal, no existía un grupo de trabajo fijo para la línea
por lo que para los operarios se dificultaba conocer la totalidad de los equipos.
Esta rotación conllevaba también a que no existiera un espíritu de equipo entre los
operarios de la línea.
68
- Capacitación y entrenamiento. Este factor surge como consecuencia del
descrito en el punto anterior; debido a la alta rotación de personal no era posible
desarrollar planes de entrenamiento específicos en los equipos de ésta línea.
- El método de realización del cambio. Los dos operarios que realizaban el
cambio hasta la fecha, no seguían los mismos pasos para realizarlo, cada uno
tenía su propia forma de hacerlo y en algunas ocasiones se presentaban retrasos
en los empalmes de turno debido a que cada uno quería poner las máquinas a
funcionar a su modo.
- Estabilización de la maquinaria y formatos. El mantenimiento realizado a
la maquinaria era solamente correctivo y se limitaba al personal especializado aún
cuando habían tareas de lubricación y limpieza que podía realizar los mismos
operarios (mantenimiento autónomo). Adicional a esto los formatos (piezas del
cambio) de la llenadora/tapadora presentaban un alto grado de desgaste siendo la
causa de muchos de los ajustes que debían realizarse después del montaje.
Al revisar los tiempos detallados por operación en la llenadora/tapadora, se pudo
notar que se invertían aproximadamente 20 minutos moviendo una a una las
nueve boquillas de la máquina para que entraran sin problemas en el envase, esto
era una situación anormal debido a que teóricamente las boquillas no deben
moverse independientemente de la referencia que se fuera a llenar por lo que se

69
pudo concluir que los cuatro formatos existentes no habían sido fabricados
teniendo como base un único centro.
- Dotación de la herramienta. Se hizo evidente en muchas oportunidades
que los operarios de la línea no contaban con la herramienta necesaria para
realizar el cambio de referencia y debían desplazarse hasta otras líneas o hasta el
taller de mantenimiento para prestarlas.
- Almacenamiento y transporte de las piezas. Los formatos del
alimentador de envase se almacenan en un rack saliendo de la planta por lo que
al momento del cambio los operarios deben buscar un montacarguista para que se
los baje y viceversa. En el caso de los formatos de la llenadora/tapadora deben
buscarlos junto a la línea 3 lo requería el uso de un gato y una estiba para poder
transportarlos. Por último las piezas necesarias para el cambio en la etiquetadora
y en la encajadora se guardaban en la oficina de producción.
- Simplificación de sistemas de sujeción. En toda la máquina se
encontraron diferentes tipos de tornillos que requerían el uso de muchas
herramientas. Para el caso de la tapadora se utilizaba un aro guía en varilla para
las referencias 750ml, 1000ml y 2000ml y una correa para la de 500ml con un
sistema de sujeción completamente diferente por lo que hacía más complejo el
cambio de referencia.
70
Ver fotos 3 y 4.
Foto 3. Aro guía de máquina tapadora
750ml, 1000ml y 2000ml

Foto 4. Correa guía de
máquina tapadora
500ml
- Unificación de formatos de diferentes referencias. Este punto surgió
como idea de uno de los miembros del equipo para no cambiar el formato y
71
consistía en la utilización de un mismo juego de estrellas en la llenadora/tapadora
para dos o más referencias. En la Foto 5 se puede observar el conjunto de piezas
que conforman un formato de una referencia.
- Disposición de los materiales de empaque. Durante el alistamiento de
los materiales se presentaban retrasos debido a que los que correspondían a esta
línea quedaban obstruidos con los materiales de las demás líneas y debían utilizar
gran parte del tiempo despejándolos primero para poder llevarlos a la línea de
producción.
- Comunicación con los supervisores. Los operarios sólo podían darse
cuenta de la siguiente orden de producción una vez hubieran terminado la que
estaban trabajando, esto debido que aunque existía un tablero donde se
publicaban las órdenes no siempre estaba actualizado o no confiaban en la
información allí publicada y preferían buscar al supervisor para poder confirmarla.
- Comunicación con mezclas. Durante los cambios de referencia los
operarios deben estar en permanente comunicación con el área de mezclas
(preparación) para que cierren las válvulas de producto, inicien los lavados y
vuelvan a abrirlas, pero esto le significaba al operario tener que desplazarse hasta
esta área, en el segundo piso, y buscar al preparador en toda el área para poder
solicitarlo.
72
- Secuencia de producción. Para garantizar el éxito del proyecto era
necesario involucrar al planeador de la línea para poder encontrar las secuencias
de producción que se ajustaran tanto a los requerimientos de los clientes como a
los objetivos de reducción planteados, por esta razón se consideró importante
trabajar en la secuencia en que se lanzarían las órdenes de producción.
8.3.3 Planteamiento de soluciones. Teniendo los puntos críticos definidos el
siguiente paso fue buscar posibles soluciones entre los miembros del equipo
utilizando la lluvia de ideas, esta información se recolectó en la Tabla 8 donde al
frente de cada factor se escribieron las alternativas.
73
Tabla 8. Soluciones sugeridas para cada factor crítico
Problema Soluciones sugeridas

Involucrar a todos los operarios de la planta
Factor Humano Selección de un grupo de trabajo fijo
Distribución de funciones entre el grupo
Realizar encuestas para identificar necesidades de capacitación entre los
Capacitación y operarios
entrenamiento
Desarrollar planes de capacitación
Unificación de criterios con los operarios
Levantamiento de instructivos de cambio
Marcar posiciones fijas
Método
Utilizar técnicas de control visual
Implementar formato de orden de cambio para registrar los parámetros de
cada llenado
Realizar jornada de mantenimiento
Estabilización de Implementar rutinas de inspección, limpieza y lubricación realizadas por
Maquinaria los operarios
Cotizar la fabricación de un nuevo formato.
Dotación de Solicitar la compra de la herramienta
herramienta Entregarla en caja de herramienta y con candado
Cambiar los armarios actuales de posición y ponerlos más cerca de la
Almacenamiento y línea
transporte de Diseñar carro que permita transportar el formato y almacenarlo al mismo
piezas tiempo
Buscar mejor ubicación para guardar los formatos del alimentador de
envase
Simplificación de Evaluar si se puede dejar el aro o la correa únicamente
sistemas de
sujeción Cambiar todos los tornillos posibles por mariposas
Unificar formatos Dejar parte del formato fijo y utilizar "postizos" para el montaje de las
de diferentes demás partes
referencias Pedir a los proveedores de estas piezas que evalúen la posibilidad
Organización de Calcular cuál es el espacio requerido realmente
materiales de Definir con bodega espacios fijos para cada línea
empaque
Utilizar radioteléfonos para la comunicación
Comunicación con
Diseñar tablero en mezclas donde por luces y alarmas se muestren
mezclas
cuando la línea requiere lavado, agua o producto
Poner en funcionamiento el tablero eléctrico y conectarlo al PC de los
Comunicación con supervisores para que se actualice con frecuencia
los supervisores
Reunir a los supervisores e involucrarlos más en el proyecto
Definir con la Química de Producto si existe posibilidad de realizar
Secuencia de cambios sin lavado de máquina
producción
Realizar una secuencia de producción ideal con el planeador de la línea.
74
8.3.4 Implementación de soluciones. A continuación se describen las
soluciones que se implementaron para cada uno de los factores críticos
presentados en el numeral anterior.
- Factor humano. De las tres alternativas planteadas sólo se descartó la de
involucrar a todo el personal de la planta debido a que esto haría más difícil el
control de la evolución del proyecto y la capacitación sobre los conceptos básicos
de SMED no la recibió todo el personal.
Se optó por seleccionar dos grupos fijos de cuatro personas previendo que en
cada grupo por lo menos tres hubieran comprendido el propósito del proyecto y
hubieran asistido al taller de SMED, de esta forma sería más sencillo realizar las
capacitaciones y se lograría tener un mayor sentido de pertenencia de los
operarios por los equipos de la línea y llegarían a conocer a profundidad su
funcionamiento. Cabe anotar que se seleccionaron sólo dos grupos porque ésta
línea sólo trabaja a dos turnos durante el mes.
Cuando ya se tenían definidos los dos grupos de trabajo se procedió a realizar una
distribución de las funciones que deben realizar los operarios durante el cambio de
referencia, ésta se realizó en consenso con ellos y se publicó en un lugar visible
en la línea de producción (ver Anexo 6).
75
Los resultados de esto fueron muy positivos ya que los niveles de compromiso de
los operarios aumentaron notablemente, con esto además se redujo la carga
laboral sobre un único operario y el espíritu de trabajo en equipo se fortaleció.
Entre los mismos operarios surgió la alternativa de irse rotando entre los
diferentes puestos de trabajo en un mismo día para de esta forma no caer en la
monotonía y aprender a manejar todos los equipos.
- El método de realización del cambio de referencia. Como primer paso
para lograr la unificación de los criterios se organizaron reuniones inicialmente con
los operarios llenadores de la línea donde se les pedía a cada uno que detallara
paso
a paso las actividades que realizaba para hacer el cambio en la
llenadora/tapadora; se rescataron los elementos comunes y en aquellos casos
donde no habían puntos en común se discutía entre todos y se seleccionaba el
mejor método. Una vez se hubieran acordado todos los puntos se plasmaron en
un formato de Instrucción de Cambio acompañado con fotos para mejor
ilustración, se pasó nuevamente a revisión de los operarios y después a
aprobación por el Gerente de Producción.
La instrucción incluye además del paso a paso, las herramientas necesarias y el
tiempo estándar de cada operación.
76
Mientras se realizaba este ejercicio se pudo notar que el nombre que todos daban
a las piezas era diferente por lo que se implementó junto con la Instrucción de
Cambio un Inventario de Partes de Cambio donde se relacionan gráficamente y se
nombran cada una de las piezas que intervienen en el cambio.
Para los demás equipos se procedió de igual manera con los otros operarios,
desarrollando tanto Instrucciones de Cambio como inventarios de partes; un
ejemplo de estos se puede observar en los Anexos 7 y 8.
La idea de desarrollar los instructivos en conjunto con los operarios es hacerlos
partícipes del proyecto y que no sientan que es algo impuesto sino por el contrario
que es algo a lo que ellos mismos están aportando y que sea de su fácil
entendimiento.
Se elaboró también una Lista de Chequeo (Anexo 9) que debe ser revisada 30
minutos antes del cambio de referencia, donde se nombran las actividades
externas que se deben realizar para garantizar el máximo aprovechamiento de la
máquina.
Con el propósito de tener un registro de cuáles son los parámetros de llenado
(dosis de máquina, altura de llenadora, altura de tapadora) después de cada

77
cambio, se creó un formato de Orden de Cambio donde además de esta
información se deben escribir los detalles de los tiempos perdidos y los
mantenimientos requeridos, este formato debe ser diligenciado por el operario que
realice el cambio en la llenadora/tapadora y debe ser entregado al supervisor
quien lo revisa. Una vez se considere que se tienen los datos suficientes éstos
parámetros deben ser estandarizados y publicados en un lugar visible de la
máquina. La Orden de Cambio se puede ver en el Anexo 10.
Para mejorar también los ajustes a ensayo y error se realizaron marcas de
posiciones fijas en las guías tanto de las bandas transportadoras como en la
encajadora/selladora con un código de colores, de esta forma: amarillo para
500ml, azul para 750ml, rojo para 1000ml y verde para 2000ml.
- Capacitación y entrenamiento. Se realizaron encuestas a los operarios de
la línea donde se les preguntaba acerca de cómo se sentían frente a la operación,
cambio, ajustes y conocimiento del funcionamiento de cada uno de los equipos, el
modelo de la encuesta se encuentra en el Anexo 11. Con base a estos resultados
se pudieron programar jornadas cortas de entrenamiento durante el mismo turno
dadas por el operario que tuviera mayor pericia en el equipo o por el Encargado
de
Mejoramiento Continuo.
78
Los miembros del equipo SMED recibieron también capacitación en el diseño y
aplicación de dispositivos Poka Yoke (a prueba de errores) para eliminar el uso de
herramientas durante el cambio, el taller fue reforzado con una actividad práctica
grupal donde se pudieron aplicar los conceptos aprendidos.
- Dotación de herramienta. Cómo ya se tenían identificadas las
herramientas que eran necesarias para llevar a cabo el cambio de referencia se
solicitó la compra de éstas. Se les ubicó en un lugar estratégico de rápido acceso
en la línea producción evitando los tiempos muertos por búsqueda de ésta en
otras líneas o en el taller de mantenimiento.
- Estabilización de la maquinaria. Para este propósito se inició al personal
de la línea en uno de los pilares del mantenimiento productivo total denominado
Mantenimiento Autónomo, cuyo objetivo principal es delegar funciones de
inspección, limpieza y lubricación a los operarios.
Se realizaron jornadas donde se explicó la importancia, se indicaron las formas de
hacerlo, los puntos críticos y las precauciones que se debían tener. Esta
información quedó registrada y publicada en la línea en forma de estándares de
mantenimiento autónomo. En el Anexo 12 se puede observar un ejemplo de ello.
El personal especializado de mantenimiento también realizó cambio de
79
rodamientos, resortes y mangueras que presentaban alto grado de desgaste y que
podrían llegar a ser causa de ajustes innecesarios durante un cambio de
referencia.
- Mejoramiento de los formatos de la llenadora/tapadora. Como se dijo en
párrafos anteriores las cavidades de los formatos de la llenadora/tapadora tenían
todos centros diferentes lo que ocasionaba que durante el cambio debieran
moverse cada una de las nueve boquillas para garantizar que entraran sin
problema en los envases, adicional a esto presentaban un alto grado desgaste lo
que obligaba a los operarios a utilizar soluciones artesanales tales como la
utilización de cauchos y tapas que levantaran sus puntas y evitar así rozamientos
entre las partes. En la Foto 5 se pueden ver las piezas que conforman un formato
de una referencia.
Dado el avanzado grado de desgaste de los formatos se decidió que la única
alternativa era la fabricación de un juego de estrellas nuevo para cada referencia,
por lo que se procedió a cotizarlo con diferentes proveedores especializados. El
material seleccionado fue polietileno de ultra alto peso molecular porque tiene una
buena resistencia mecánica, condición sine qua non para estas piezas.
El precio de cada juego de estrellas supera los seis millones de pesos, razón por
la cual la decisión de compra y selección del proveedor fue tomada con muchas
consideraciones y tomó bastante tiempo, a la fecha de terminación de este
informe la solicitud ya había sido aprobada por la Alta Dirección pero se
encontraba en proceso de levantamiento de planos.

80
Previo a la fabricación del formato se organizó una reunión con los operarios de la
línea, personal de mantenimiento y los Gerentes de Ingeniería y Producción para
definir cuáles eran las mejoras que se querían hacer y las consideraciones
especiales que se debían tener, entre las cuales se encontraban la utilización de
sistemas de ajuste rápido de resorte y balín y la utilización de pines adicionales
para diferenciar las posiciones de la estrellas bipartidas. Este tipo sistema se
puede observar en la Figura 6.
Aprovechando el contacto que se tuvo con diferentes expertos en la fabricación de
estas piezas se consultó acerca de la viabilidad de unificar dos referencias en un
solo formato o de dejar fijo parte del formato y utilizar piezas cambiables para las
cavidades. La conclusión a la que se llegó fue que no es una buena alternativa
debido a que se deberían aumentar las tolerancias y esto afectaría la estabilidad
de los envases si se quisiera aumentar la velocidad de la línea (que es uno de los
planes a corto plazo de la compañía) y en el segundo caso el cambio se haría más
complejo y aumentaría el tiempo de montaje.
Foto 5. Piezas que conforman el formato de la llenadora/tapadora
81
- Almacenamiento y transporte de piezas. Se consideró como crítico sólo el
almacenamiento y transporte de las piezas de la llenadora/tapadora porque el
cambio en el alimentador de envase y en la etiquetadora no representan un
porcentaje alto según se vio previamente en el análisis de Pareto.
La primera solución que se implementó fue cambiar la ubicación del armario
donde se guardaban las piezas, que se encontraba a 30 metros, y ponerlo a tan
solo 5 metros de la máquina, de esta forma se evita el uso de estibas y gato
hidráulico para transportarlo, que son recursos muy utilizados en las plantas de
producción y que implicaban tiempos y movimientos buscándolos. En el Anexo 13
se puede ver el plano de ubicación anterior y el propuesto.
Foto 6. Forma actual de almacenamiento de formatos de llenadora/tapadora
82
Se propuso como una solución al mediano plazo la fabricación de un cajón móvil
que cumpliera las funciones tanto de almacenamiento como de transporte
elaborado en acero inoxidable y con agujeros para escurrir los posibles excesos
de líquidos con que se guarde. Su costo está por encima de los tres millones de
pesos y a la fecha de finalización de este informe ya se tenía el visto bueno de la
Alta Dirección y se encontraba en proceso de fabricación. El diseño del carro
puede verse en la Figura 8.
Figura 8. Diseño del carro para almacenamiento y transporte de formatos
83
Fuente: Diseño realizado por el autor.
- Relación con el plan de incentivos Equipo 10. La compañía ha desarrollado
un plan de incentivos para el personal operativo llamado Equipo 10 donde se
premian las ideas que generen ahorros en la planta, aprovechando esta estructura
se vinculó el proyecto SMED de tal forma que los operarios puedan promover sus
ideas para reducir los tiempos de cambio de referencia y reciban un estímulo
económico por hacerlo.
Bajo esta metodología se presentaron ideas tales como la unificación del sistema
guía en la tapadora, que antes utilizaba un aro en varilla para las referencias de
750ml, 1000ml y 2000ml y una correa para la referencia de 500ml, la idea
implementada fue la elaboración de un nuevo aro metálico de fácil ajuste que
sirviera para las cuatro referencias, mostrado en la Foto 7.
Foto 7. Aro guía unificado de máquina tapadora
84
Otra de las ideas implementadas fue la unificación de las platinas utilizadas en la
etiquetadora de forma tal que sólo se utiliza una para todas las referencias.
-Organización de los materiales de empaque. Para evitar los problemas
expuestos en el numeral 8.3.2 relacionados con el orden de los materiales de
empaque, se calcularon los espacios requeridos para que únicamente se tuvieran
los lotes de material suficientes como para evitar que la línea llegara a parar, los
cálculos se muestran en la Tabla 9.
Dado que el mínimo tamaño de la orden por referencia es de tres lotes, se
calcularon los espacios para tener los materiales de una orden y dio como
resultado 14 posiciones de estibas, estos materiales se consumen en
aproximadamente seis horas por lo que se solicitó a los auxiliares de bodega que
para suplir los requerimientos de los dos turnos debían realizar sólo tres traslados
85
durante los dos turnos con el fin de conservar el orden del área. Con las
posiciones calculadas se definió una zona que sería únicamente utilizada para los
materiales de la Línea 4 y se difundió la información a los operarios para que
ayudaran al cumplimiento de esta instrucción.
Tabla 9. Cálculo del espacio requerido de material de empaque.

Tamaño de Lote (Kg) 2700
Tamaño Mínimo de la Orden (lotes) 3
Estibas Estibas de Estibas de

Unds/ Cajas/ Unds/ Unds/ Envase Tapas/E Corrugad Total
Ref. Envase / Tapa / Corrugado /
Caja Lote Lote Orden s/Estiba stiba o/Estiba Estibas
Orden Orden Orden
S500 24 225 5.400 16.200 1.680 10 21.000 0,0 450,0 2 11
W500 24 225 5.400 16.200 1.680 10 21.000 0,8 300,0 2 13
S750 18 200 3.600 10.800 1.050 10 21.000 0,5 300,0 2 13
W750 12 300 3.600 10.800 1.050 10 21.000 0,5 300,0 3 14
S1000 18 150 2.700 8.100 900 9 21.000 0,4 300,0 2 11
W1000 12 225 2.700 8.100 900 9 21.000 0,4 300,0 2 12
S2000 6 225 1.350 4.050 448 9 21.000 0,2 300,0 2 11

- Comunicación con los supervisores. Dando cumplimiento a la solución
planteada en el numeral 8.3.3 se puso en funcionamiento un tablero electrónico
que se encontraba en la planta sin operar, el tablero fue conectado a la archivo en
Excel donde se lleva la programación de la producción y se actualiza
automáticamente, de esta forma los operarios podrán consultar la información de
las órdenes siguientes sin tener que desplazarse hasta la oficina de los
supervisores (Ver Foto 8).
Foto 8. Tablero electrónico
86
Como una medida adicional se reunieron los supervisores y se sensibilizaron con
respecto a la importancia del proyecto SMED para que de esta forma participaran
de manera activa en él.
- Factores relacionados con la planeación. Con respecto a este tema se
implementaron dos soluciones, la primera fue la eliminación de la referencia de
2000ml en la Línea 4 trasladándola a otra línea de producción donde el
rendimiento en este tamaño es mayor.
La segunda fue la elaboración, con el apoyo del departamento de Calidad, de una
secuencia de producción en la que no se tuvieran que realizar lavados
aprovechando que algunos colorantes y fragancias son más fuertes que otros. La
idea consiste en que al terminar una orden y desocupar los tanques se realice un
enjuague con el mismo producto (reemplazando el agua) y luego sí se comience a
llenar, eliminando los tiempos de lavado que pueden variar entre 15 y 30 minutos.
87
La información fue entregada tanto a los operarios de preparación y empaque
como al Planeador de la línea para que se tuviera en cuenta al momento de lanzar
las órdenes de producción. Ver Anexo 14.
Para poder saber si éstas medidas pueden traer efectos negativos en el producto
terminado se dejaron unidades de cada corrida para análisis mensual de las
características de calidad.
8.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS
La efectividad de las medidas tomadas se mide a través de dos indicadores: el
comportamiento del OEE (Eficiencia Global del Equipo) y la tendencia en las horas
improductivas totales por cambios de referencia y lavados por mes.
8.4.1 Seguimiento a OEE. Los tiempos invertidos en cambios de referencia y
lavados son registrados por los operarios en un formato denominado Boletín de
Eficiencia donde además de esta información se registran todas las paradas que
se presentan durante la ejecución de una orden de producción, estos datos son
llevados a una hoja electrónica donde se analizan y se extraen una gran variedad
de informes pero el principal es el denominado OEE (Ver Glosario).
88
Los tiempos registrados bajo estos conceptos afectan la disponibilidad de los
equipos y por ende la Eficiencia Global del Equipo (OEE), de manera tal que una
reducción en estos tiempos representa automáticamente un aumento en este
indicador que es el utilizado a nivel global por la compañía. La base de cálculo de
este indicador se muestra en el glosario al inicio de este informe.
A continuación se muestra el comportamiento del OEE en el transcurso del año
2006.
Figura 9. OEE de la línea 4 por mes, año 2006

OEE POR MES
LÍNEA 4
70 ,00% 68 ,40%
68,30%
68,00% 66 ,40 %
65,90%
66,00%
63,70% 63,80% 63,50%
64,00%
62 ,00% 60,60% 60,80%
60,00%
58,00% 57,30 %
56 ,00%
54 ,00%
52,00%
50 ,00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MES
Fuente: Archivos de Reckitt Benckiser S.A. Cali. 2006. OEE:xls
Los datos del gráfico anterior son resultado de calcular el OEE específicamente
para las órdenes de producción fabricadas en la Línea 4, éste cálculo se hace por
turno y por orden de trabajo, sacando la proporción de disponibilidad, desempeño
y calidad de cada una.

89
Para obtener la proporción de disponibilidad mensual se debe restar del tiempo
programado de todas las órdenes el tiempo correspondiente a las paradas y
dividirlo sobre el total del tiempo programado.
La proporción de desempeño se calcula tomando el total de cajas producidas en el
mes y dividiéndolo sobre la cantidad que debería sacarse de acuerdo al estándar y
el porcentaje de calidad, dividiendo el número de cajas conformes sobre el total de
cajas producidas para el mes.
Así por ejemplo el OEE del mes de Enero resulta del cálculo siguiente (se aplicó
un factor multiplicador a los datos por ser considerados como confidenciales):
OEE = Desempeño*Disponibilidad *Calidad

208.320cajas 111.024min 208.320cajas
OEE = * * *100%
220.608cajas 157.984min 208.320 OEE =
66.4%
Como se puede notar este indicador tuvo una tendencia a la baja hasta el mes de
Julio y en ninguno de los meses anteriores alcanzó la meta propuesta al inicio del
año que es del 68%, a partir de Agosto, cuando se inició el proyecto SMED, el
indicador tuvo un comportamiento bastante bueno cumpliendo con la meta en los
meses de Agosto y Octubre por lo que los operarios de la línea se hicieron
merecedores de la distinción de Vencedores, que es el premio que recibe la línea
90
que tuvo mejor eficiencia durante el mes. El mes de Septiembre se vio afectado
por una serie de fallas mecánicas que fueron superadas para el mes siguiente.
Estos resultados muestran la efectividad que ha tenido el cumplimiento de las
medidas propuestas.
8.4.2 Análisis de horas improductivas. Las horas hombre utilizadas durante una
corrida de producción son almacenadas en un sistema de información donde se
clasifican en productivas e improductivas, éstas últimas son el tiempo que las
máquinas y los operarios se encuentran parados por diferentes circunstancias
(fallas mecánicas, cambios de referencia, lavados, reuniones planeadas,
alimentación, entre otros).
Las horas improductivas por causal son revisadas semanalmente con el fin de
realizar los correctivos necesarios o darle continuidad a los buenos resultados, de
esta forma se pueden prever factores que puedan impactar negativamente el
OEE.
Desde el inicio del proyecto SMED se analizan las horas improductivas para la
línea 4 y bajo el concepto de cambios de referencia, los resultados se muestran en
la Figura 10. Los datos mostrados en esta gráfica no requieren ningún cálculo
adicional solamente se generan y seleccionan de los informes arrojados por el
sistema de información de la producción. Estos datos son ingresados por un
digitador directamente de los registros diligenciados por los operarios de la línea.
91
Figura 10. Horas improductivas mensuales por cambios de referencia línea 4.
Año 2006
TOTAL HR IMPRODUCTIVAS POR MES LÍNEA 4

CAMBIOS DE REFERENCIA
180,0
156 ,3
160,0
140,0
119 ,7 116,5
120,0
105,0
100,1
100,0 90,7
78,4
80,0
60,0 51,4
42,8
37 ,9
40,0
20,0
0 ,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MES
La Figura 10 muestra la tendencia a la baja de éste indicador, llegando a reducir a
tan sólo 37.9 horas improductivas en el mes de Octubre, éste indicador refuerza el
resultado mostrado en el numeral anterior.
También para revisar si las secuencias de producción planteadas surtieron efecto
se graficaron las horas improductivas por Lavados de Máquina (Figura 11), como
se puede observar el comportamiento es muy favorable lo que significa que la
implementación de la secuencia sí fue efectiva.
Figura 11. Horas improductivas mensuales por lavados Línea 4. Año 2006
92
TOTAL HR IMPRODUCTIVAS POR MES LÍNEA 4
LAVADOS DE MÁQUINA
120,0 114,2
106 ,4
100,0 90,2 91,5

88 ,2 88,9
80,0
57,5 58,7 56,1

60 ,0
37,8
40 ,0
20 ,0
0 ,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MES
Al igual que en el caso de las horas improductivas por cambios de referencia, las
horas improductivas por lavados de máquina se obtienen directamente del sistema
de información de la producción, filtrando las correspondientes a la Línea 4 y
sumando el total de las órdenes del mes.
9. CONCLUSIONES
93
- Utilizando los datos históricos del sistema de información y la experiencia
del equipo administrativo y operativo se pudo definir la Línea 4 como piloto para el
desarrollo de este proyecto. Los criterios en los que se basó la decisión garantizan
que el impacto del proyecto en los resultados generales de la planta sea
representativo.
- El análisis detallado de las operaciones involucradas en los cambios de
referencia, recurriendo a los diagramas de operaciones, de recorrido y la
grabación del video, suministró un panorama claro del proceso y permitió la
definición de los factores críticos en los que se debería centrar el proyecto de
reducción.
- La clasificación de las actividades del proceso de cambio de referencia en
internas y externas así como la participación activa de todos los operarios de la
línea dio como resultado una notable reducción inicial en los tiempos de cambio.
- A través de procedimientos, listas de chequeo e inventarios de piezas, se
logró la estandarización del método, unificando los diferentes criterios utilizados
por los operarios y extractando lo mejor de cada uno. Así mismo la existencia de
estos documentos facilita el entrenamiento del personal futuro.
94
- La participación de la Alta Dirección, del personal de logística y de calidad
fue de vital importancia para dar garantizar la implementación y la continuidad de
las acciones tomadas.
- La efectividad de las soluciones implementadas se puede observar tanto en
el indicador de Eficiencia Global del Equipo (OEE), donde se pudo alcanzar la
meta planteada, como en las horas improductivas mensuales que se registraron.
En ésta última se logró una reducción del 58% con respecto al mes de julio de
2006.
- El proyecto tuvo un impacto bastante positivo en la actitud y compromiso
del personal quienes interiorizaron el proyecto, contribuyeron a la elaboración de
documentos y dieron valiosos aportes para el mejoramiento.
- La retroalimentación constante al equipo interfuncional de trabajo por medio
de reuniones facilitó la toma de decisiones y enriqueció la discusión sobre los
planes de acción elaborados.
95
10. RECOMENDACIONES
- Darle continuidad a las soluciones implementadas especialmente a las
reuniones realizadas con el equipo de trabajo para lograr sostener y mejorar los
resultados obtenidos.
- Realizar un benchmarking con compañías del sector que hayan
implementado sistemas de reducción de tiempos de cambio similares en sus
líneas de producción con el propósito de complementar la información obtenida
con este proyecto.
- Establecer metas de reducción para el año 2007 en conjunto con el equipo
de trabajo y una vez se haya considerado que se alcanzaron, replicar el proceso a
otra de las líneas de producción utilizando los mismos criterios de selección que
para el caso de la línea 4.
- Realizar una reunión de cierre de año con el equipo que colaboró en este
proyecto para identificar las fallas que se presentaron durante el proceso de
implementación para establecer soluciones en futuras implementaciones.
- Divulgar tanto las ventajas de este proyecto como los resultados obtenidos
en la línea escogida como piloto a todo el personal de la planta con el objetivo de

96
que se conozcan los beneficios y surja como propia la iniciativa de aplicarlo a sus
sitios de trabajo.
97
BIBLIOGRAFÍA
CHASE, Richard B., AQUILANO Nicholas J., JACOBS, F. Robert. Administración
de la producción y operaciones para una ventaja competitiva. 10 ed. México D.F.:
McGraw Hill, 2005. 846 p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.
Compendio tesis y otros trabajos de grado. Bogotá: ICONTEC, 2004. 34 p.
LEFCOVICH, Mauricio. Cambio rápido de herramientas y reducción en tiempos de
preparación nueva y más amplia versión del SMED. Perú: Ilustrados.com, 2005.
15 p.
LÓPEZ GUERRERO, Libardo. Texto guía del entrenamiento Alistamientos rápidos
SMED en procesos productivos. Santiago de Cali, 2006. 60 p.
NIEBEL, Benjamín W. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del
trabajo. 11 ed. Bogotá D.C.: Alfaomega Colombiana S.A., 2004. 745 p.
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PÉREZ VARGAS, Oscar Augusto. Mejoramiento de los tiempos perdidos en los
cambios de referencia en Cristar S.A. Santiago de Cali, 2006. 149 p. Trabajo de
grado (Ingeniero de Producción). Universidad Autónoma de Occidente. Facultad
de Ingeniería. Departamento de Sistemas de Producción.
SALCEDO GÓMEZ, Isabel. Diagnóstico y desarrollo de plan de acción para
mejorar los tiempos de cambio en el proceso de producción de caramelo blando
por medio de la técnica SMED (Quick changeover) con el fin de incrementar la
disponibilidad de los equipos haciendo énfasis en la estrategia de comunicación,
conscientización y adaptación al cambio por parte de los colegas. Santiago de
Cali, 2006. 68 p. Trabajo de grado (Administradora de Empresas). Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de Ciencias Económicas y Administrativas.
Programa de Administración de Empresas.
SEVERSON, David. The SMED system for reducing changeover times: an exciting
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Management Journal. Vol. 8. No.10 (Oct. 1988); p. 15-16.

SHINGO, Shigeo. Una revolución en la producción: El sistema SMED. 2 ed.
Madrid, España: Productivity Press Inc., 1990. 399 p.
STRICKLAND, Brian. Quick Changeover for operators: The SMED System. En
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[consultado noviembre 1 de 2006]. Disponible en Internet:
http://www.wikilearning.com/produccion_nivelada_heijunka-wkccp-12502-11.htm
100
Anexo 1. Plano de distribución de la Línea 4
Anexo 2. Diagramas de operación tipo hombre
Diagrama de Operación
Resumen
Actividad: Cambio de máquina llenadora
Actividad No. Tiempo No. Herramientas
Operario: Juan David Figueroa Operación 15 58,28 5
Método (act., mej.) Actual Transporte 9 7,08 1
Tipo (mat., oper., maq.) : Operario Demora 2 17
Observaciones: Cambio de llenadora Inspección 0 0
Almacenaje 0 0
Tiempo 82,36
No. Descripción de la actividad Símbolo Tiempo Distancia Observaciones Herramienta

(min) (m)
1 Ir a mezclas para dar comienzo al 2,28 108
lavado
2 Poner la máquina en modo lavado 0,50
3 Espera que la máquina haga el lavado 13,00
4 Ir por estiba al inicio de la línea 0,50 6
5 Desmontar los formatos 5,00 Se utiliza un tubo para hacer palanca Tubo
Traer gato, llevar formatos a armario, Tuvo que despejar el área de otras
6 cargar estiba con el nuevo formato y 6,00 60 estibas, durante el transporte se Gato
traerlo a línea. cayo el tornillo sinfín de la estiba.
Sólo 4 de ellos porque primero se

debe poner la correa
7 Montar formatos 3,00
8 Ir a la parte trasera de la máquina 0,50 25
9 Acomodar correa guía de tapadora 2,60 Bocafija 17
10 Ir al frente de la llenadora 0,50 25
11 Montar los formatos restantes 2,60 Se instalaron cauchos para

compensar el desgaste de los
formatos.
12 Adelantar boquillas 2,33 Bocafija 17
13 Traer envases para hacer ajustes. 0,25 18
14 Acomodar guías de entrada 3,00
15 Ajustar boquillas 12,00 Bocafija 17, Allen 5
16 Ir a la parte trasera de la máquina 0,50 25
17 Bajar la tapadora 0,50 Rachet
18 Ir al frente de la llenadora 0,50 25
19 Ajustar tapadora 10,00 Destornillador de pala
20 Ir a mezclas para que abran la válvula 2,30 108

del producto
21 Esperar a que abran la válvula 4,00
22 Ajustar dosis 2,00
23 Poner a girar la máquina y esperar 0,50

purga
24 Ajustes finales de peso y tapado 8,00
Total 82,36 400,00

Resumen
Actividad: Cambio en Encajadora
Método (act., mej.) Actual Transporte 1 1,00
Tipo (mat., oper., maq.) : Operario Demora
Observaciones: Cambio en encajadora Inspección
Almacenaje
Tiempo 59,05
Tiempo Distancia
No. Descripción de la actividad Símbolo Observaciones Herramienta
(min) (m)
Ir a la oficina de producción, buscar y traer
1 1,00 30
platina de encajadora a la línea.
2 Cambiar la bandeja del apilador 2,50
3 Cambiar el peine que agrupa los envases 2,00
4 Acomodar guías de entrada y sensores 4,50
5 Ajustar brazo que sujeta caja 2,25
6 Ajustar guías de selladora 0,80
7 Acomodar pistones que cierran solapa 2,00

Acomodar guías de desplazamiento de la
8 2,00
selladora
9 Ajustes y ensayos finales 42,00 Allen 6 / Allen 3/16
Total 59,05 30,00

Resumen
Actividad: Cambio en Alimentador de Envase
Operario: Carlos Rodríguez Operación 3 17,00 1
Método (act., mej.) Actual Transporte 3 5,00 2
Tipo (mat., oper., maq.) : Operario Demora 1 2
Observaciones: Cambio en Alimentador de Envase Inspección
Almacenaje
Tiempo 24
Tiempo Distancia
(min) (m)
Ir a la zona de almacenamiento d
1 1,00 40
formatos e
Ubicar montacarguista para e Puede variar dependiendo de la
2 4,00
bajar formato l disponibilidad del montacarguista.
3 Esperar a que lo bajen del rack 2,00

Puede variar dependiendo de la
4 Llevarlo hasta la máquina 2,00 40 Gato
disponibilidad del gato
5 Desmontaje y montaje del formato 10,00 Son operaciones simultáneas. Bocafija 30
Llevar el formato hasta la d Puede variar dependiendo de la

6 zona almacenamiento. e 2,00 40 disponibilidad del gato Gato
Ajustar platina de entrega a

7 transportador l 3,00
Total 24,00 120,00

Resumen
Actividad: Orientador de Envases
Método (act., mej.) Actual Transporte
Observaciones: Cambio en Etiquetadora Inspección 1 4
Almacenaje
Tiempo 18
No Tiempo Distancia
Descripción de la actividad Símbolo Observaciones Herramienta
. (min) (m)
1 Abrir o cerrar las platinas del orientador 4,00 Bocafija 30
2 Ajuste de 3 sensores 10,00 Se hace a ensayo y error Allen 4
3 Ensayos 4,00
Total 18,00
Resumen
Actividad: Alistamiento de Materiales y Documentos
Operario: Carlos Rodríguez Operación 6 14,50 1
Método (act., mej.) Actual Transporte 10 17,50
Observaciones: Alistamiento de Materiales y Documentos Inspección
Almacenaje
Tiempo 32
Tiempo Distancia
(min) (m)
1 Conseguir gato para mover estibas 4,00
2 Ir a la zona de almacenamiento de 0,50 15 Gato

material de empaque
Despejar la zona para poder acceder al

3 material de esta línea 4,00 Gato
Enganchar el gato y traer estiba con

4 corrugado 2,00 15 Gato
Ir a la zona de almacenamiento de
material de empaque
5 0,50 Gato
6 Enganchar el gato y traer estiba con 10,00 15 El número de veces depende del Gato
envases tamaño de la orden.
7 material de empaque 0,50 Gato
Enganchar el gato y traer estiba con tapas El número de veces depende del
8 2,00 15 Gato
tamaño de la orden.
9 Surtir la tolva del alimentador de tapas 2,00 El número de veces depende del
tamaño de la orden.
10 etiquetas 0,50 10
11 Traer la etiqueta correspondiente 0,50
12 papelería 0,50 2
13 Localizar los documentos necesarios 0,50
14 Ir a la oficina de producción 0,50 6
Solicitar la información de la orden a

trabajar.
15 1,00
Diligenciar Arranque de Línea, Boletín de

16 Eficiencia, Cajas No Conformes. 3,00
Total 32,00 78,00

Anexo 3. Diagramas de recorrido
Anexo 4. Clasificación de actividades internas y externas
Clasificación Tiempo
Descripción de la actividad
(min)
INTERNA EXTERNA
LLENADORA/TAPADORA
Ir a mezclas para dar comienzo al lavado X 2,28
Poner la máquina en modo lavado X 0,50
Espera que la máquina haga el lavado X 13,00
Ir por estiba al inicio de la línea X 0,50
Desmontar los formatos X 5,00
Traer gato, llevar formatos a armario,

cargar estiba con el nuevo formato y X 6,00
traerlo a línea.
Montar formatos X 3,00
Ir a la parte trasera de la máquina X 0,50
Acomodar correa guía de tapadora X 2,60
Ir al frente de la llenadora X 0,50
Montar los formatos restantes X 2,60
Adelantar boquillas X 2,33
Traer envases para hacer ajustes. X 0,25
Acomodar guías de entrada X 3,00
Ajustar boquillas X 12,00
Ir a la parte trasera de la máquina X 0,50
Bajar la tapadora X 0,50
Ir al frente de la llenadora X 0,50
Ajustar tapadora X 10,00
Ir a mezclas para que abran la válvula X 2,30

del producto
Esperar a que abran la válvula X 4,00
Ajustar dosis X 2,00
Poner a girar la máquina y esperar purga X 0,50
Ajustes finales de peso y tapado X 8,00
Total Internas 20 73,31

Total Externas 4 9,05
(min)
INTERNA EXTERNA
ENCAJADORA/SELLADORA
Ir a la oficina de producción, buscar y X 1,00

traer platina de encajadora a la línea.
Cambiar la bandeja del apilador X 2,50
Cambiar el peine que agrupa los X 2,00

envases
Acomodar guías de entrada y sensores X 4,50
Ajustar brazo que sujeta caja X 2,25
Ajustar guías de selladora X 0,80
Acomodar pistones que cierran solapa X 2,00
Acomodar guías de desplazamiento de la X 2,00

selladora
Ajustes y ensayos finales X 42,00

ALISTAMIENTO DE MATERIALES
Conseguir gato para mover estibas X 4,00
Ir a la zona de almacenamiento de X 0,50

material de empaque
Despejar la zona para poder acceder al X 4,00

material de esta línea
Enganchar el gato y traer estiba con X 2,00

corrugado

material de empaque

envases

material de empaque

tapas
Surtir la tolva del alimentador de tapas X 2,00

etiquetas
Traer la etiqueta correspondiente X 0,50

papelería
Localizar los documentos necesarios X 0,50
Ir a la oficina de producción X 0,50
Solicitar la información de la orden a X 1,00

trabajar.
Diligenciar Arranque de Línea, Boletín de X 3,00

Eficiencia, Cajas No Conformes.
(min)
INTERNA EXTERNA
ALIMENTADOR DE ENVASES

formatos
Ubicar montacarguista para X 4,00

bajar el formato
Esperar a que lo bajen del rack X 2,00
Llevarlo hasta la máquina X 2,00
Desmontaje y montaje del formato X 10,00
Llevar el formato hasta X 2,00

la zona de
almacenamiento.
Ajustar platina de X 3,00
entrega al transportador

ORIENTADOR DE ENVASES
Abrir o cerrar las platinas del orientador X 4,00
Ajuste de 3 sensores X 10,00
Ensayos X 4,00

ETIQUETADORA
Retirar la etiqueta anterior X 0,75
Ir a la oficina de produccióna a traer la X 0,50

platina de la referencia siguiente
Llevar la platina a la máquina X 0,50
Desmontar la platina de la referencia X 1,00

anterior
Montar la platina de esta referencia X 1,00
Llevar la platina que se desmonta a la X 0,50

oficina de producción
Montar la etiqueta de esta referencia X 1,00
Ajustar altura de la banda superior X 1,00

Ajustar distancia entre las guías de las X 1,50
cadenas a la entrada de la máquina
Ajustar la distancia entre las platinas al X 1,50

ancho del envase
Ajustar la dispensación de la etiqueta X 0,50
Mover el sensor de paso lateralmente X 0,25
Ajustar el tiempo de X 1,00

entrega de la
etiqueta
Ajustar la altura de X 1,00
la etiqueta y/o
contraetiqueta
Ajustar inclinación de la platina. X 1,00
Ajustar altura del fechador (videojet) X 2,00

Anexo 5. Diagrama de Ishikawa para definición de puntos críticos
Anexo 6. Distribución de funciones por operario
DISTRIBUCIÓN DE FUNCIONES
CAMBIOS DE REFERENCIA / LAVADO - LÍNEA 4
OPERARIO FUNCIONES
1. Revisar 15 minutos de realizar el cambio las actividades
de la Lista de Chequeo Previa al Cambio
2. Realizar desmontaje y el montaje de formatos en
Llenador llenadora y tapadora
3. Realizar los ajustes necesarios después del montaje
4. Informar cualquier anomalía por pequeña que parezca al

encargado de turno y/o supervisor de mantenimiento
1. Diligenciar el formato de Arranque de Línea
2. Realizar el cambio en la etiquetadora
Empacador 1 3. Realizar los ajustes necesarios después del montaje
(Encajadora)
1. Durante el tiempo que el llenador se encuentre revisando

la lista de chequeo debe ayudar a sus funciones.
2. Realizar el cambio en el Posimat
Empacador 2 3. Realizar el cambio en el orientador de envase
1. Evacuar los materiales de la orden que se finaliza
2. Alistar los materiales necesarios para la orden que se
inicia
Sellador 3. Realizar el cambio en la encajadora
ELABORÓ: J. Largacha REVISÓ: A. Martínez / C. Moreno / A. Pérez / J. González / J. APROBÓ: B. Alape
Figueroa
FECHA: 22/08/06 FECHA: FECHA:
Anexo 7. Instrucción de cambio por referencia

OPERACIÓN: CAMBIO DE REFERENCIA REV. No. FECHA
INSTRUCCIÓ
N DE PROCESO DE: 500ml
1 22/08/2000
No. 003 A: 1000ml
HOJA 1 DE 1
LÍNEA: MONOBLOC EQUIPO: LLENADORA/TAPADORA TIEMPO ESTÁNDAR: 50 min No. PERSONAS 1

PARTES NECESARIAS HERRAMIENTAS:
Ver formato de partes de cambio Allen # 5 Allen # 6
Bocafija No. 17
Rachet 1/2"
1 2 3 4
ACTIVIDAD EXT INT HERRAMIENTA TIEMPO (min)

1. Preparar estiba (se recomienda dejarla de los envases de la corrida anterior) X N.A.
2. Desmontar estrella de entrada X N.A.
3. Desmontar "guitarra" X N.A.
4. Desmontar estrella central X N.A.
5. Desmontar estrella de salida X N.A.
6. Desmontar estrella de la tapadora X N.A.
7. Desmonar tornillo sinfín X N.A.
8. Desmontar estrella de la llenadora X N.A.
9. Desplazarse a mezclas para que abran llave para lavado X N.A.
10. Poner la máquina en modo lavado X Tablero
11. Ajustar la dosis durante el tiempo que la máquina está en modo lavado X Tablero
12. Durante el tiempo de lavado se trae el gato y se llevan los formatos al armario y se
sacan los de la siguiente referencia. X Gato
13. Montar la estrella de la llenadora X N.A.
14. Montar la estrella central con el respectivo eje X N.A.
15. Montar la "guitarra" X N.A.
16. Montar la estrella de salida de la tapadora con el respectivo eje X N.A.
17. Montar la estrella de entrada con su respectivo eje X N.A.
18. Montar el tornillo sinfín. X N.A.
19. Acomodar las varillas guía de entrada de la llenadora (Ver foto 1) X Manual
20. Ajustar la posición del aro guía de la llenadora. (Ver foto 2) X
21. Ajustar la altura de las boquillas X Botón

22. Hacer el recorrido con 9 envases y ajustar cada una de las boquillas para que entren con X Allen # 5, BF 17
precisión en los envases. (Ver foto 3)
23. Ir a la parte trasera de la llenadora y ajustar la altura de la regleta de la tapadora X Rachet 1/2"
24. Ajustar la altura del bloque de los mandriles X Botón
25. Regresar al frente de la llenadora y dejar pasar 3 envases a la tapadora y cuadrar la

estrella de la tapadora con ellos aflojando los tornillos. X Allen # 6
26. Ir a la parte trasera de la máquina, desmontar la correa y montar el aro guía de la

tapadora (Ver foto 4) X
27. Ajustar las varillas guía de la tapadora X Manual
28. Ir al frente y hacer los ajustes finales de peso. Entre estos ajustes generalmente se
debe mover la estrella de entrada para sincronizarla con la de la llenadora. Para este
formato es necesario poner cauchos a la guitarra para evitar que interfiera con la estrella X
de la llenadora.
REVISÓ: A. Martínez / C. Moreno / A. Pérez

ELABORÓ: J. Largacha APROBÓ: B. Alape
/ J. González / J. Figueroa
FECHA: 22/08/06 FECHA: 28/08/06 FECHA:
Anexo 8. Inventario de partes máquina línea 4

REFERENCIA REV. No. FECHA
INVENTA
RIO DE PARTES
DE CAMBIO
500ml 1 14/08/2006
HOJA 1 DE 1
LÍNEA: MONOBLOC (4) EQUIPO: LLENADORA / TAPADORA MARCA/SERIE: MENGIBAR TIEMPO DE MONTAJE:
B C
A D
E F I
J M
ITEM DESCRIPCIÓN HERRAMIENTA OBSERVACIONES
A Estrella de entrada a llenadora -
B Aro periférico llenadora -
C "Guitarra" -
D Estrella central -
E Aro periférico tapadora -
F Estrella de salida de tapadora -
G Tornillo sinfín -
H Eje posicionador estrella -
I Eje posicionador estrella -
J Eje posicionador estrella -
K Bandeja de recolección de exceso de producto -
L Aro guía de tapadora -
M Guías de desplazamiento horizontal -
ELABORÓ: REVISÓ: APROBÓ
FECHA FECHA FECHA
Anexo 9. Lista de chequeo

LISTA DE CHEQUEO PREVIA AL CAMBIO / LAVADO
OPERACIONES EXTERNAS LÍNEA 4
Revise esta lista de chequeo por lo menos 15 minutos antes de iniciar el cambio
de referencia
1. Verifique las herramientas necesarias para el cambio

OK
Bocafija 17
Bocafija 13
Bocafija 10
Allen # 5
Allen # 6
Rachet 1/2"
2. Tiene cerca los formatos necesarios para hacer el cambio?

OK
Estrella de Entrada
Estrella de Llenadora
Estrella Central
"Guitarra"
Estrella de Tapadora
Estrella de Salida
Tornillo Sinfín
Formatos para Encajadora
Platinas para Etiquetadora
3. Tiene los materiales disponibles para hacer el cambio? (Mínimo 30

unidades de cada uno)
OK
Envases
Tapas
Etiquetas
Corrugado
ELABORÓ: J. Largacha REVISÓ: A. Martínez / C. Moreno / A. Pérez / J. González / J. APROBÓ: B. Alape

Figueroa
FECHA: 22/08/06 FECHA: 28/08/06 FECHA:
Anexo 10. Orden de cambio
ORDEN DE CAMBIO
INFORMACIÓN GENERAL
LLENADORA
Operario:_______________________ Equipo: Hr Fin:
_______
Fecha: ______________ Hr Inicio: ________
De: ______________________________________
A: ______________________________________
TIEMPOS PERDIDOS (DESCRIBA LAS CAUSAS Y EL TIEMPO DE CADA UNA)
Causa Tiempo
RESUMEN DE TIEMPOS
Tiempo de Montaje en minutos ________

Tiempo de Ajustes en minutos ________
OBSERVACIONES (DESCRIBA EL MANTENIMIENTO REQUERIDO)
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
PARÁMETROS DE OPERACIÓN (DESPUÉS DE PONER A PUNTO LA MÁQUINA)
Dosis de Llenado _________
Altura de la Llenadora (Boquillas) _________
Altura de la Regleta de la tapadora _________
Altura del bloque de los mandriles _________
FIRMA ________________________
Anexo 11. Formato de encuesta para necesidades de capacitación
Posimat Orientador Llenadora/Tapad Etiquetadora Fechador Encajadora
Operario
O C A F O C A F O C A F O C A F O C A F O C A F
Marleny Mora
Paola Rodríguez
Doris Torijano
Juan David Figueroa
Jeinson González
Carlos Ocampo
Alveiro Pérez
Carlos Rodríguez
Alveiro Martínez
CONVENCIONES ESCALA
(O) Operación 1 Muy fuerte
( C ) Cambio 2 Fuerte
(A ) Ajustes 3 Aceptable
(F) Funcionamiento 4 No conoce
Anexo 12. Estándares de mantenimiento autónomo
MANTENIMIENTO AUTONOMO
ESTANDAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
(Limpieza, inspeccion y lubricacion)
ETAPA I (Etapa Inicial)
PREPARADO: 19/09/2006
LINEA: Linea 4 EQUIPO: LLENADORA - TAPADORA REVISADO:
Anexo 13.- Plano de ubicación de armarios anterior y propuesto
Anexo 14. Secuencia de producción-lavados
LAVADOS DE LLENADORA, TANQUES Y TUBERÍA

LÍNEA 4
A partir de la fecha de elaboración de éste documento únicamente los

siguientes cambios no requieren lavado de llenadora, tanques o tubería:
DE A
Limpiador Fragancia 1 Limpiador Fragancia 2
Detergente Fragancia 1 Detergente Fragancia 2
Para los lavados que no están aquí registrados aplica la MATRIZ DE
LAVADO existente.
IMPORTANTE: las primeras unidades de cada corrida después de haber

realizado alguno de estos cambios deben ser entregadas al departamento de
Aseguramiento de la Calidad para su revisión y análisis.
Para los siguientes cambios se harán ensayos No Lavando que requerirán la

presencia de Producción y de Calidad. Cuando se vayan a realizar se debe
informar a éstas áreas:
DE A
ELABORÓ: J. Largacha REVISÓ: Liliana Gutiérrez APROBÓ: B. Alape / J. Jiménez
FECHA: 09/10/06 FECHA: 09/10/06 FECHA: 09/10/06

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REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO DE REFERENCIA EN LA LÍNEA 4

MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LAS TÉCNICAS SMED EN LA PLANTA DE

JORGE ELIÉCER LARGACHA GÓNGORA

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE

Trabajo de pasantía para optar al título de

JUAN CARLOS OTERO JARAMILLO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE

Aprobado por el Comité de Grado en el

cumplimiento de los requisitos

exigidos por la Universidad Autónoma de

Occidente para optar

al título de Ingeniero Industrial.

Ing. JUAN CARLOS OTERO J.

Santiago de Cali, Diciembre de 2006

Expreso mis más sinceros agradecimientos a:

orientación en el desarrollo de este proyecto.

Alape Benítez, Betty. Ingeniero Mecánico y Gerente de Producción de Reckitt

Benckiser Colombia S.A. por su confianza y constante motivación.

7.1 DEFINICIÓN DE SMED 38

7.2 RESEÑA HISTÓRICA 40

7.3 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN 42

7.3.1 Fase preliminar

7.3.2 Primera fase 43

7.3.4 Tercera fase 46

7.4 PASOS BÁSICOS DE UN ALISTAMIENTO 48

7.5 EFECTOS DEL SISTEMA SMED

7.6 DEFINICIÓN DE POKA YOKE 51

7.7 FUENTES PRINCIPALES DE DEFECTOS 53

7.8 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO 54

8. DESARROLLO DEL PROYECTO 56

8.1 DEFINICIÓN DE LA LÍNEA PILOTO 56

8.1.1 Descripción de criterios

8.1.2 Selección de fuentes y recolección de información

8.1.3 Selección de la línea piloto

8.2 DIAGNÓSTICO INICIAL 60

8.2.1 Análisis de métodos y tiempos

8.2.2 Estudio de videocinta

8.2.3 Clasificación de actividades

8.3 SISTEMA SMED. 68

8.3.4 Implementación de soluciones

8.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS 94

8.4.1 Seguimiento a OEE

8.4.2 Análisis de horas improductivas

10. RECOMENDACIONES 103 BIBLIOGRAFÍA 105

CAMBIO DE REFERENCIA: operación realizada sobre las máquinas de una línea de

producción que tiene como objetivo obtener productos de un tamaño diferente.

ENCAJADORA: máquina semiautomática utilizada en el empaque de los

específico que se intercambian durante un cambio de referencia. En el caso de la

máquina llenadora/tapadora el formato corresponde a un juego de estrellas

elaboradas en Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHMWPE).

LAVADO: operación realizada sobre los tanques de preparación, almacenamiento

y máquina llenadora que tiene como propósito eliminar los residuos de un

producto anterior cuando se va a llenar uno con una fragancia o colorante

OEE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (EFICIENCIA GLOBAL DEL

EQUIPO): indicador porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la

maquinaria industrial. Este indicador se mide en términos de: la disponibilidad, la

eficiencia y la calidad. Matemáticamente el OEE resulta de multiplicar los

porcentajes de disponibilidad, eficiencia y calidad.

La disponibilidad se obtiene de dividir el tiempo que la máquina ha estado