Tesis Flotacion Explicado

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME TÉCNICO OPERACIONAL DE UN CIRCUITO DE FLOTACIÓN

DE COBRE - MINERA LAS BAMBAS
Informe por Servicios Profesionales presentado

por el Bachiller:
TAQUIMA TORRES, RODRIGO
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA.
AREQUIPA-PERÚ
2021
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a mis
padres Máximo y Victoria por el
apoyo constante y sacrificado y a mis
hermanos por sus apoyos sinceros.
ii
RESUMEN
En el presente informe técnico, se presenta la descripción del proceso de obtención de

concentrados de Cobre de la Planta concentradora las Bambas, descripción del proceso y
equipos. Así como un resumen de la mineralogía asociada a la flotación de concentrados
de cobre. Se describe los reactivos utilizados en el proceso de separación de minerales de
cobre de un mineral en su etapa de arranque, sus mecanismos de acción y dosificaciones
para realizar un análisis de cuáles son las mejores dosificaciones de reactivos para tratar
un mineral muy variable y medidas a tomar a fin de mejorar la performance metalúrgica.
Además, se describirán los principales equipos de última tecnología de estos últimos años
usados en el proceso de obtención de concentrados de cobre - molibdeno, modos de
control del proceso y procedimientos de operaciones.
Palabras claves: flotación, recuperación, dosificación.
ÍNDICE
iii
DEDICATORIA ........................................................................................................... ii
RESUMEN .................................................................................................................. iii
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ vii
ÍNDICE DE DIAGRAMAS ....................................................................................... viii
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................ ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS .............................................................................................. x
ÍNDICE DE ESQUEMAS............................................................................................. x
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... xiii
CAPITULO I ................................................................................................................ 1
GENERALIDADES ..................................................................................................... 1
1.1. ANTECEDENTES .......................................................................................... 1
1.2. HISTORIA ...................................................................................................... 2
1.3. VISIÓN........................................................................................................... 2
1.4. MISIÓN .......................................................................................................... 2
1.5. OBJETIVO DE MINERA LAS BAMBAS. ..................................................... 3
1.6. UBICACIÓN .................................................................................................. 3
1.7. VIAS DE ACCESO ........................................................................................ 3
1.8. CLIMA ........................................................................................................... 4
1.9. FLORA Y FAUNA ......................................................................................... 4
1.10. RECURSOS NATURALES ............................................................................ 5
1.11. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ..................................................................... 5
1.12. DESCRIPCION DE SECTOR MINERO......................................................... 6
1.13. GEOLOGIA Y MINERALIZACION .............................................................. 8
1.14. LITOLOGÍA ................................................................................................... 9
1.15. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL ....................................................................... 9
1.16. GEOLOGÍA LOCAL .................................................................................... 10
1.17. GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO ................................................................ 10
iv
1.18. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA DEL MACIZO ROCOSO ............................ 11
1.19. RESERVAS Y RECURSOS ......................................................................... 11
1.20. VALOR DE LEYES ..................................................................................... 13
CAPITULO II ............................................................................................................. 14
2.1. PLANTA CONCENTRADORA LAS BAMBAS S.A. .................................. 14
2.1.1. DESCRIPCION DEL PROCESO ........................................................... 14
2.1.2. PLANTA CONCENTRADORA ............................................................ 15
2.1.3. PROCESO DE CHANCADO PRIMARIO ............................................. 17
2.1.4. MOLIENDA .......................................................................................... 19
2.1.5. CHANDADO DE PEBBLES ................................................................. 21
2.1.6. CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK .................................................... 23
2.1.7. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO .............................................. 26
2.1.8. ESPESAMIENTO DE RELAVES .......................................................... 28
2.1.9. FLOTACIÓN SELECTIVA DE MOLIBDENO ..................................... 30
CAPITULO III ........................................................................................................... 31
PRINCIPALES ASPECTOS DE LA FLOTACIÓN .................................................... 31
3.1. INSPECCIÓN DE EQUIPOS DEL ÁREA DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN

PREVIAS AL COMISIONAMIENTO. ......................................................... 31
3.2. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE........................................... 31
3.2.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................................. 32
3.2.2. SALUD OCUPACIONAL...................................................................... 32
3.2.3. MEDIO AMBIENTE ............................................................................. 32
3.3. PRINCIPALES EQUIPOS DEL ÁREA DE FLOTACIÓN. .......................... 33
3.3.1. CELDA DE FLOTACION ROUGHER – SCAVENGER ....................... 33
3.3.2. BOMBAS DE TRANSFERENCIA. ....................................................... 34
3.3.3. NIDO DE CICLONES DE REMOLIENDA ROUGHER – SCAVENGER

35
3.3.4. CELDAS DE FLOTACIÓN DE LIMPIEZAS ........................................ 36

v
3.3.5. MOLINOS DE REMOLIENDA ............................................................. 38
3.4. FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS ..................................... 39
3.4.1. CONTROL DE PROCESOS .................................................................. 39
3.4.2. TÉRMINOS USADOS EN LA DESCRIPCIÓN DE LAZOS DE

CONTROL ............................................................................................. 40
3.4.3. TIPOS DE CONTROL ........................................................................... 42
3.4.4. MODOS DE CONTROL ........................................................................ 43
3.5. ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS ....................................................... 49
3.5.1. MOTOR CELDA DE FLOTACIÓN ROUGHER ................................... 52
3.5.2. MOTOR DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CONCENTRADO . 53
3.5.3. MOTOR DE LA BOMBA DE SUMIDERO........................................... 54
CAPITULO IV ........................................................................................................... 55
ACTIVIDADES Y TAREAS REALIZADAS ............................................................. 55
4.1. PREPARACIÓN DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN.................................. 55
4.2. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 55
4.2.1. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN DE COLECTOR PRIMARIO

(PAX)..................................................................................................... 56
4.2.2. PREPARACIÓN DE COLECTOR PRIMARIO PAX ............................ 57
4.2.3. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN DE COLECTOR SECUNDARIO

MX-945 Y ESPUMANTE MIBC ........................................................... 59
4.2.4. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN DE CAL ................................. 61
4.3. INSPECCIÓN, OPERACIÓN Y CONTROL DE PARÁMETROS DE

FLOTACIÓN ................................................................................................ 63
4.3.1. OBJETIVOS .......................................................................................... 63
4.3.2. SISTEMA DE CONTROL ..................................................................... 63
4.3.3. CONTROL DE DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS .............................. 66
4.3.4. CONTROL DE LEY, GRANULOMETRÍA Y MINERALOGÍA ........... 66
4.4. ANALIZADORES EN LÍNEA ..................................................................... 67
vi
4.4.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ANALIZADORES ..... 67
4.4.2. ANALIZADOR ANSTAT 230 ............................................................... 68
4.4.3. POTENCIOMETROS ............................................................................ 69
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 71
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 72
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................... 73
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Geología estructural ......................................................................................... 9
vii
Tabla 2 Principales minerales ...................................................................................... 12
Tabla 3 Enclavamientos y permisivos del motor de la celda de flotación ..................... 52
Tabla 4 De enclavamiento del motor de la bomba de transferencia .............................. 53
Tabla 5 Motor de la bomba de sumidero.................................................................... 54
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1 De bloques del circuito general .............................................................. 16
Diagrama 2 Esquema de chancado primario y transporte de mineral .......................... 18
Diagrama 3 Esquema de la descarga de mineral a circuito molienda............................ 20
Diagrama 4 Esquema de chancado pebbles ................................................................ 22
Diagrama 5 Esquema del circuito de flotación y limpieza............................................ 24
Diagrama 6 Esquema del circuito remolienda.............................................................. 25
Diagrama 7 Esquema de espesamiento de concentrado ................................................ 27
Diagrama 8 Esquema de espesamiento de relaves ....................................................... 29
Diagrama 9 Diagrama de entrada y salida del proceso de reactivos ............................. 56
Diagrama 10 De almacenamiento de colector secundario ............................................ 61
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Ubicación geográfica del yacimiento Las Bambas ........................................... 3
Figura 2 Efecto de la minería en la economía del Perú .................................................. 7
Figura 3 Principales factores que determinan la competitividad del sector minero ......... 7
Figura 4 Zona de óxidos y sulfuros primarios .............................................................. 12
Figura 5 Celda de flotación ......................................................................................... 34
Figura 6 Bomba centrifuga .......................................................................................... 35
Figura 7 Nido de ciclones............................................................................................ 36
Figura 8 Celda de flotación de limpiezas ..................................................................... 37
Figura 9 Molino de remolienda ................................................................................... 38
Figura 10 Control manual del flujo.............................................................................. 42
Figura 11 Sistema electrónico de control ..................................................................... 43
Figura 12 Ejemplo de un enclavamiento permisivo ..................................................... 50
Figura 13 Ejemplo de un enclavamiento de seguridad ................................................. 51
Figura 14 Ejemplo de un enclavamiento de proceso .................................................... 51
Figura 15 Planta de reactivos ...................................................................................... 55
Figura 16 Recepción de pellets de xantato amílico de potasio ...................................... 56
Figura 17 Izaje de maxisaco de colector primario PAX ............................................... 58
Figura 18 Recepción de colector secundario MX-945.................................................. 59
Figura 19 Descarga y recepción de bombonas de cal ................................................... 62
Figura 20 Pantalla de panel de control fila 1 flotación rougher, rougher-scavenger ...... 64
Figura 21 Pantalla del circuito flotacion ...................................................................... 65
Figura 22 Tendencia de muestreo de colas visualizada por el PI .................................. 65
Figura 23 Vista de flujo de reactivo atreves del PI ....................................................... 66
Figura 24 Vista del mineral a través de microscopio .................................................... 67
Figura 25 Analizador multiflujo MSA 5.2 ................................................................... 68
Figura 26 Analizador ANSTAT 230............................................................................ 69
ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1 Producción del cobre al 2024 ......................................................................... 8
Gráfico 2 Control on-off: Sistema de calefacción con termostato ................................ 44
Gráfico 3 Relación proporcional entre la posición del actuador y el rango de regulación
de la PV ...................................................................................................................... 46
Gráfico 4 Respuesta del control PI para los cambios de carga por variación de punto de
ajuste .......................................................................................................................... 47
Gráfico 5 Comparación respuesta del control proporcional integral derivativo ............ 49
ÍNDICE DE ESQUEMAS
Esquema 1 Proceso general ......................................................................................... 39
Esquema 2 Sistema de control de proceso ................................................................... 40
Esquema 3 Términos usados en lazos de control ......................................................... 41
Esquema 4 Diagrama de bloques de lazo de control de pH hacia flotación rougher ..... 70
x
LISTA DE ABREVIATURAS
Abreviatura Palabra
Geol. .................. : Geología
Mo ..................... : Molibdeno
Cu ...................... : Cobre
SAG................... : Semi Autógeno
P80 .................... : Tamaño tamiz que deja pasar 80% de las partículas del producto
F80 .................... : Tamaño tamiz que deja pasar 80% de las partículas de la
alimentación
T/d ..................... : Toneladas por día.
TM..................... : Toneladas métricas
PV ..................... : Variable de proceso
SP ...................... : Punto de ajuste
E ........................ : Error
CV ..................... : Variable de Control
MV .................... : Variable Manipulada
Kp...................... : Ganancia o constante proporcional
LIT .................... : Transmisor Indicador de Nivel
TIT .................... : Transmisor Indicador de Temperatura
PIT..................... : Transmisor Indicador de Presión
xi
LISTA DE ACRÓNIMOS
Acrónimo Significado
PAX................... : Xantato Amílico de Potasio.
MMG ................. : Minerals and Metals Group.
PBI .................... : Producto Bruto Interno.
PPM................... : Partes Por Millón.
ISO .................... : Organización Internacional de Estandarización.
RPM .................. : Revoluciones Por Minuto
ROM.................. : Mineral proveniente de mina
PI ....................... : Proporcional Integral
PID .................... : Proporcional Integral Derivativo
DCS ................... : Sistema de Control Distribuido
PLC ................... : Controlador Lógico Programable
MIBC ................ : Metil Isobutil Carbinol
xii
INTRODUCCIÓN
Minera Las Bambas S.A., contempla una planta concentradora de 140 000 t/d de
capacidad nominal para la producción de concentrado de cobre y molibdeno. La planta
concentradora considera la extracción de mineral de tres yacimientos (Sulfobamba,
Chalcobamba y Ferrobamba) durante el ciclo de vida de la operación, y está compuesta
por las áreas de: chancado primario, molienda con dos líneas de molinos SAG-bolas y
chancado de Pebbles, una planta de flotación colectiva (Bulk) de cobre-molibdeno,
espesamiento de los relaves, una planta de molibdeno y, un área para el filtrado y
despacho del concentrado de cobre.
La flotación de minerales es uno de los procesos de mayor importancia en la planta

concentradora, es por esto que, el aspecto y técnica operacional es de suma importancia
para la obtención de concentrados de cobre-molibdeno. Así mismo las nuevas tecnologías
que se aplican hoy en día para un mejor control operacional.
El presente informe técnico describe los requerimientos operativos del circuito de

flotación Planta Concentradora Las Bambas desde el punto de vista de productividad,
seguridad, y asuntos ambientales. Además, proporciona información técnica general, así
como instrucciones específicas de la función y operación de la planta.
xiii
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. ANTECEDENTES
La forma en la cual se encuentran los metales en la corteza de la tierra y en los

depósitos marino, depende de su reactividad su medio ambiente, particularmente
con el oxígeno, azufre, dióxido de carbono. El oro y el platino se encuentran
principalmente en la forma de metales “NATIVOS”. La plata, cobre, y mercurio se
encuentran en formas nativas y también en forma de sulfuros carbonatos y cloruros.
Los metales más reactivos están siempre en forma compuesta, como por ejemplo
de óxidos y sulfuros de hierro y los óxidos silicatos de aluminio y berilio. Los
compuestos que se presentan en forma natural se denominan “minerales”, muchos
de los cuales han recibido nombres de acuerdo a su composición (ejemplo: Galena,
Sulfuro de Plomo, PbS; Esfalerita, Sulfuro de Zinc, ZnS; Casiterita, Oxido de
Estaño, SnO2)
La flotación es un proceso complejo mediante el cual minerales, que contienen

elementos económicamente valiosos, son separados selectivamente de especies no
valiosas (ganga). Esta técnica de concentración toma ventaja de diferencias entre
las propiedades hidrofóbicas de las distintas especies mineralógicas presentes en el
proceso.
Se utilizan en general los siguientes tipos de reactivos: Colectores (Xantatos),

Espumantes, Floculantes (Poliacrilamida Aniónica) y Modificadores (Cal), estas
están constituidas por un conjunto de estructuras, equipos, etc. diseñados para
permitir la correcta preparación de estos reactivos. En el proceso de flotación
habitualmente se asocia con la interacción de partículas minerales en suspensión,
finamente reducidas en tamaño, con gas en forma de burbujas. Dicha interacción
tiene como objetivo la adhesión de las partículas hidrófobas a las burbujas
(formando agregados partícula-burbuja), que se moverán en conjunto en dirección
vertical, hacia arriba, de la celda (equipo donde ocurre el proceso). Una vez que el
agregado logra llegar a la interface pulpa-aire, principalmente debido a fuerzas de
1
empuje, se forma una capa de espuma mineralizada en la zona superior de la celda,
la cual rebalsa como producto de proceso, usualmente denominado “concentrado”.
Por otra parte, las partículas hidrofílicas (afines con el agua) al no ser capaces de
formar un agregado, son arrastradas hacia las colas del proceso (relaves) donde se
retira el material no flotado.
1.2. HISTORIA
La zona mineralizada fue explorada por varias empresas desde 1911. El Estado
Peruano inició la licitación del proyecto el 2003 y en agosto de 2004 fue adjudicado
a la empresa Xstrata AG Suiza, quien ofertó 121 millones de dólares. El 1 de
octubre de 2004 el Estado firmó un contrato de opción con dicha empresa. Los
bienes transferidos a la empresa en el proceso de licitación fueron: los yacimientos
de Chalcobamba, Ferrobamba, Sulfobamba y Charcas. Asimismo, concesiones
mineras en un área de 33,200 hectáreas aproximadamente, la información existente
en la sala de datos, los testigos almacenados en los depósitos de Ferrobamba y las
muestras de los rechazos y pulpas de los testigos de las perforaciones almacenadas
en los depósitos de Centromin. El año 2013 el proyecto minero fue transferido a
Glencore-Xstrata (dada la fusión de ambas empresas) y luego, en agosto de 2014,
fue vendido al consorcio chino MMG.
1.3. VISIÓN
Construir la empresa diversificada de metales base más respetada del mundo.
1.4. MISIÓN
Lograr resultados extraordinarios y predecibles en salud y seguridad, medio

ambiente, relaciones comunitarias, calidad, y eficiencia, con el compromiso,
participación y liderazgo de nuestra gente.
2
1.5. OBJETIVO DE MINERA LAS BAMBAS.
Ser valorados como una de las empresas mineras de nivel medio más importantes
del mundo para el año 2020.
1.6. UBICACIÓN
La Unidad Minera Las Bambas se ubica entre los distritos de Challhuahuacho,

Tambobamba y Coyllurqui, provincia de Cotabambas, y el distrito de Progreso,
provincia de Grau, en la Región Apurímac, a una altitud que varía entre los 3.800 y
4.600 m.s.n.m., a aproximadamente 75 km al suroeste de la ciudad de Cusco.
Figura 1 Ubicación geográfica del yacimiento Las Bambas

Nota. Obtenido del ministerio de salud (MIMSA, 2010).
1.7. VIAS DE ACCESO
El acceso al proyecto cuprífero Las Bambas es desde Lima a Cusco por avión para
continuar por carretera asfaltada de Cusca a Anta y por carretera afirmada la ruta
Anta – Cotabambas -Tambobamba - Challhuahuacho.
3
La distancia aproximada desde la ciudad del Cusco hasta la zona de estudio es de
289 Km y el tiempo de recorrido en camioneta se estima en 8 horas. Otra vía para
acceder a la zona es usando la carretera asfaltada Lima Nazca –Puquio - Abancay,
debiéndose tomar un desvío de carretera afirmada antes de Abancay, para llegar a
la provincia de Cotabambas.
El acceso al proyecto saliendo de la ciudad de Arequipa es:

• Arequipa – Cusco.
• Cusco – Challhuahuacho
1.8. CLIMA
El clima de la zona es propio de la región sierra (Puna), se aprecian dos estaciones

marcadas en el año: verano e invierno, el primero entre los meses de abril a
noviembre y el segundo entre diciembre y marzo.
Modificación del proyecto de exploración Las Bambas Xstrata Perú SA D&E
Desarrollo y Ecología SAC desde el mes de octubre de 2005, Xstrata ha instalado
04 estaciones meteorológicas en zonas estratégicas y actualmente se encuentra en
proceso de recopilación de datos.
En cuanto a la temperatura y precipitación los resultados no han variado con
respecto a la Evaluación Ambiental realizada el 2004.
1.9. FLORA Y FAUNA
Dentro de la flora existe una diversidad biológica en la zona, se han identificado

zonas con árboles y arbustos (fondos de quebrada, ladera de los cerros), bofedales,
praderas y pajonales. Muchos de estos recursos vegetales son empleados por los
habitantes de la zona para cubrir varias necesidades.
Dentro de la fauna, también existe una gran diversidad; se ha registrado 34 especies,
16 familias y 08 órdenes en mamíferos silvestres como los zorrillos y conejos
silvestres; también existe gran abundancia de especies en cuanto se refiere a
reptiles, anfibios, peces, invertebrados terrestres y acuáticos.
4
1.10. RECURSOS NATURALES
El área de influencia del proyecto minero Las Bambas se encuentra ubicado dentro
de tres zonas de vida: Bosque Húmedo Montano Subtropical, Páramo Húmedo
Subalpino Subtropical y la Tundra Húmeda Alpino Subtropical. Dentro del área de
influencia existen las siguientes formaciones vegetales: pajonales, pajonales sobre
pastoreados, bofedales, vegetación ribereña y matorrales. Además de roquedales,
lagunas, ríos y riachuelos. Las formaciones vegetales más abundantes son en primer
lugar los pajonales, los cuales en la zona de Ferrobamba suelen estar sobre
pastoreados, y en segundo lugar de bofedales. La existencia de vegetación ribereña
está presente básicamente en la zona de Alto Fuerabamba y Ferrobamba y la de
matorrales se da tan solo en el cauce bajo del río Ferrobamba, y esporádicamente a
lo largo de los caminos.
Es importante recalcar la destrucción de la vegetación en las partes altas de la zona

de Ferrobamba debido a la existencia de pasivos ambientales producto de
actividades de exploración realizadas con anterioridad.
1.11. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
Dadas las dimensiones de los depósitos mineralizados, características

geomecánicas del macizo rocoso y su proximidad a la superficie; el método de
explotación seleccionado en la mina Las Bambas es el de tajo abierto.
Los diseños de minado han sido elaborados en forma similar tanto para los tajos
Ferrobamba, Chalcobamba y Sulfobamba.
5
1.12. DESCRIPCION DE SECTOR MINERO
En el Perú este sector se ha caracterizado por ser muy dinámico y de alta relevancia
para nuestro país. Durante el año 2015, el 10% del PBI de Perú fue explicado por
la minería. Desde el punto de vista de la inversión privada, la minería es uno de los
motores más importantes para el país; así, durante el 2015 el 20% de la inversión
privada provino de dicho sector. En cuanto a las exportaciones el 52% del valor de
las mismas son explicados por el sector minero, siendo el cobre y el oro los metales
más relevantes.
El Perú es un país muy competitivo en la actividad minera global, muestra de ello

son las reservas de minerales que poseemos. En cuanto al cobre, 10% del total de
las reservas mundiales están en nuestro país, lo cual nos ubica en el tercer puesto a
nivel mundial. En cuanto a zinc, 12% de las reservas están en nuestro país, lo que
nos ubica en el tercer lugar a nivel mundial. Y, en cuanto a oro, el 4% de las reservas
mundiales están en el Perú, lo que nos ubica en el octavo lugar.
La minería a nivel mundial se encuentra en un contexto de grandes retos, el cual,

durante el año 2015, estuvo fuertemente marcado por la caída del precio de los
metales debido principalmente a la desaceleración de la economía de China. Esta
caída ha inducido a diferentes empresas del sector a realizar recortes de producción
y postergación de inversiones a nivel mundial. El Perú no es ajeno a este contexto
por lo cual se espera que las inversiones en Perú mantengan su tendencia
decreciente.
6
Exportaciones inversion privada PBI
12% de la 10% de la
59%
inversión producción
Exportaciones privada total
Empleo Ingresos fiscales
5% la fuerza 3% de los
laboral ingresos
ocupada fiscales
Figura 2 Efecto de la minería en la economía del Perú

Nota: Autoría propia
1
2 3
DISPONIBILIDAD
DEL RECURSO POLITICAS COSTOS
- Regulación
- Régimen tributario
- Capital humano
- Infraestructura
- Seguridad
- Conflictos sociales.
Figura 3 Principales factores que determinan la competitividad del sector minero

7
Gráfico 1 Producción del cobre al 2024
Nota: Obtenida de MINEM, BCRP, COCHILCO y BBVA Research
1.13. GEOLOGIA Y MINERALIZACION
Las Bambas, Cotabambas, Antapaccay, Haquira, Los Chancas, Antillas, Trapiche,

entre otros, pertenecen a Franja de Pórfidos- Skams de Cu-Mo (Au, Zn) y depósitos
de Cu-Au-Fe relacionados con intrusiones del Eoceno-Oligoceno, este yacimiento
se ubica entre la Cordillera Occidental y el Altiplano de las regiones de Ayacucho,
Apurímac, Cusca y Puno.
La mineralización está relacionada con granitoides, dioríticos a granodioríticos del

Batolito Andahuaylas - Yauri del Eoceno - Oligoceno, emplazados en condiciones
transpresionales (Carlotto, 1999; Perelló et al 2003) y controlados, por los sistemas
de fallas Urcos – Sicuani - Ayaviri, Cusco – Lagunillas - Mañazo, Abancay –
Andahuaylas – Totos – Chincheros - Licapa y Abancay – Condoroma - Caylloma.
Los intrusivos intermedios a ácidos están relacionados con la mineralización Cu-
Mo (Au) y en el contacto con secuencias carbonatadas del Albiano - Turoniano
desarrollan cuerpos de skam de Cu-Zn.
8
Los intrusivos más básicos están relacionados con las mineralizaciones de Fe-Cu-
Au, que se presentan a manera de cuerpos, en el contacto con secuencias
carbonatadas del Albiano - Turoniano y vetas principalmente de Au-Cu en los
intrusivos.
Esta mineralización de cobre en Las Bambas está principalmente emplazada en los

contactos de calizas de la formación Ferrobamba y las rocas intrusivas de la era
Terciaria (granodiorita, cuarzo monzonita y cuarzo diorita).
El rasgo estructural más resaltante lo constituye el fuerte plegamiento inarmónico

de las calizas Ferrobamba, que suprayace a las formaciones Hualhuani y Mara,
acompañado de sobre escurrimientos y fallas inversas. También se observan fallas
menores de diferentes rumbos y poco desplazamiento cruzando a las diferentes
unidades litológicas.
1.14. LITOLOGÍA
Las unidades litológicas ígneas y sedimentarias que afloran en el Distrito Minero

de Las Bambas son las formaciones Hualhuani, Mara y Ferrobamba, cuyas eras van
desde el Jurásico Superior al Cretáceo Superior.
1.15. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

En la siguiente tabla se presenta el esquema de la columna estratigráfica.
Tabla 1 Geología estructural
Periodo Formación Actividad ígnea

Tufos, reoliticos, depósitos
Cuaternario
glaciales y aluviales
Cretáceo superior Ferrobamba Calizas
Cretáceo inferior Mara Cuarcitas
Jurásico superior Hualhuani
Cuarcitas blancas
Jurásico inferior Grupo Yura
Nota. Obtenido del manual de operaciones minera las Bambas 2015-JMJC
9
1.16. GEOLOGÍA LOCAL
La lito-estratigrafía de la zona se caracteriza por presentar una gruesa secuencia

sedimentaria con una unidad inferior constituida por areniscas (formación Soraya -
Jurásico superior a Cretácico inferior), seguido por otra, de Limolitas y areniscas
(formación Mara -Cretáceo inferior).
Con un cambio transicional hacia una unidad netamente calcárea (formación
Ferrobamba Cretáceo medio.), constituida por horizontes de calizas masivas,
calizas con chert, calizas bioclásticas y calizas contaminadas con elásticos finos.
Existen formaciones cuaternarias, tales como los volcánicos piroclásticos que
afloran en los flancos del río Challhuahuacho y en otras quebradas ubicadas en la
parte sur; así como morrenas y sedimentos fluvio- glaciales situados en diferentes
sectores del proyecto.
Se han identificado varias fases magmáticas en el distrito, siendo la primera una
fase diorítica, seguida por una granodiorítica, ambas de alcance regional, cortadas
en varios sectores por diferentes fases locales de monzonitas, así como diques
tardíos de latita y otros, como lo son en Ferrobamba. Sulfobamba y otros. Las
diferentes fases de manzanitas, reconocidas por lo menos en las tres áreas
principales, tienen características de textura y composición moderadamente
diferentes, pudiendo identificarse cada una de estas fases, principalmente por
contactos, por algún mineral que los caracteriza y por su asociación con los cuerpos
de skarn y/o la mineralización de Cu.
1.17. GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO
Las calizas corresponden a la Era Cretácea, similar a los depósitos de Skarn en

Tintaya, Antamina y Magistral.
La forma de mineralización más común es la Calcopirita, que contiene oro y plata
asociados con Cobre. La mineralización se distribuye en bloques fallados de granate
y magnetita en skarn.
Las rocas con alteración potásica y silicificación presentan calcopirita diseminada.
La mineralización de enriquecimiento secundario es ligera debido a la erosión
glacial intensa y a la densidad de skarn.
10
Las unidades litológicas ígneas y sedimentarias que afloran en el Distrito Minero
de las Bambas son las formaciones Hualhuani, Mara y Ferrobamba, cuyas eras van
desde el Jurásico Superior al Cretáceo Superior.
Aunque varios minerales metálicos se han encontrado en Las Bambas, solamente
algunos minerales ocurren en cantidades económicas y casi exclusivamente en el
cuerpo skarn.
1.18. DESCRIPCIÓN GEOLÓGICA DEL MACIZO ROCOSO
Rocas Sedimentarias.- Afloran únicamente las calizas Ferrobamba hacia la esquina

Noreste del yacimiento.
Rocas lntrusivas.- Afloran a manera de apófisis y diques dentro del cuerpo principal
de Horfels y skarn y como una masa continua, limitando el yacimiento, hacia los
extremos Este, Oeste y Sur del área. Las rocas intrusivas son de tres tipos
principalmente: diorita, granodiorita y monzonita porfirítica.
1.19. RESERVAS Y RECURSOS
La mineralización asociada con los skarns de granate – magnetita - piroxenas

consiste en calcopirita, pirita, bornita y molibdenita. Zonas con enriquecimiento
secundario y oxidación/lixiviación son bastante discretas.
Las venillas de cuarzo-feldespato potásico/biotita-magnetita en los intrusivos
porfiríticos contienen pirita, calcopirita y molibdenita. Vetas polimetálicas (Pb-Zn-
Ag) y de Au son frecuentes, sobre todo se conocen vetas de Au emplazadas dentro
de las rocas del batolito (Mina El Progreso).
De los cuatro principales áreas (Ferrobamba, Chalcobamba, Charcas y Sulfobamba)
con extensos cuerpos de skarn (granates-magnetitapiroxenas) asociados a los
intrusivos dioríticos y pórfidos monzoníticos. Algunos de los intrusivos muestran
alteraciones hidrotermales relacionadas con un sistema de pórfido de Cu (cuarzo-
feldespato potásico-biotita). Se conocen además pequeñas pero numerosas
manifestaciones de skarn con sulfuros dentro del distrito.
11
Figura 4 Zona de óxidos y sulfuros primarios
Tabla 2 Principales minerales
Calcopirita FeCuS2
Bornita Cu5FeS4
Sulfuros
Minerales Pirita FeS2
principales Molibdenita MoS2
Magnetita Fe3O4
Óxidos
Hematita Fe2O3
Digenita Cu1.8S
Calcocita Cu2S
Sulfuros
Pirrotita FeS
Cubanita CuFe2S3
Minerales
Limonita FeO(OH).nH2O
escasos
Oxidos llmenita Fe+2TiO3
Rutilo TiO2
Malaquita Cu2(CO3)(OH)2
Carbonatos
Azurita Cu3(CO3)2(OH)2
12
Minero Perú calculo reservas probables en el orden de 40 Mt con 2,1 - 6,0% Cu y
estima un potencial de 500 Mt. Xtrata Cooper.
Estima una producción inicial de 400 000 toneladas de cobre en concentrado al

año, incluidos importantes subproductos de oro, plata y molibdeno y cuyos costos
directos se situarán en el primer cuartil.
La puesta en servicio de la mina está estimada para el tercer trimestre de 2014;

mientras que el aumento de capacidad, así como la producción plena, a fines del
mismo año.
En diciembre de 2010 se anunció una actualización de su recurso mineral a 1 550

millones de toneladas, con una ley promedio de cobre de 0,61 %.
1.20. VALOR DE LEYES
La última publicación de recursos minerales de Las Bambas del 1° de octubre del

2010. Establece los recursos minerales medidos de 490 millones de toneladas con
ley de cobre de 0,64%, ley de oro de O, 06 g A u /t, ley de plata de 3 g/t y ley de
molibdeno de 17 4 ppm; recursos minerales indicados de 720 millones de
toneladas con ley de cobre de 0,68%, ley de oro de 0,05 g Au/t, ley de plata de 3,5
g Ag/t y ley de molibdeno de 172 ppm, y 500 millones de toneladas con ley de
cobre de 0,5%, ley de oro de 0,03 g/t, ley de plata de 2,4 g/t y ley de molibdeno
de 169 ppm.
13
CAPITULO II
2.1. PLANTA CONCENTRADORA LAS BAMBAS S.A.
2.1.1. DESCRIPCION DEL PROCESO
Las Bambas está diseñada para tratar un promedio de 140,000 t/d de mineral y
producir concentrados de cobre y de molibdeno por separado, por tal motivo se ha
dividido en diecisiete procesos, los cuales son:
1. Chancado Primario.
2. Transporte de Mineral Grueso.
3. Almacenamiento y Recuperación de Mineral Grueso.
4. Molienda.
5. Chancado Pebbles.
6. Flotación y Remolienda.
7. Espesamiento de Concentrado.
8. Planta de Molibdeno.
9. Reactivos.
10. Recepción de Concentrado.
11. Filtrado.
12. Despacho de Concentrado.
13. Espesamiento de Relaves.
14. Disposición de Relaves.
15. Recuperación de Agua.
16. Agua Fresca Presa Chuspiri.
17. Agua Fresca Bocatoma Challhuahuacho.
14
2.1.2. PLANTA CONCENTRADORA
El concentrador de Minera Las Bambas S.A., está compuesto por una planta de:
chancado primario, molienda con dos líneas de molienda SAG-Bolas y chancado
pebbles; una planta de flotación bulk de cobre y molibdeno, una planta de
espesamiento de relaves, una planta de flotación de molibdeno, y una planta de
filtrado y despacho para los concentrados individuales de cobre y molibdeno.
15
Diagrama 1 De bloques del circuito general
Nota. Obtenido del portal de operaciones minera las Bambas (JESMIN CONSULTORIA, 2015).
16
2.1.3. PROCESO DE CHANCADO PRIMARIO
El mineral de mina (ROM), proveniente del yacimiento Ferrobamba es

transportado en camiones, los cuales descargan directamente sobre dos tolvas de
alimentación, que alimentan a las chancadoras primarias. En la parte superior de
cada chancadora se tiene instalado un picarrocas, para reducir el tamaño del
mineral mayor de 1.5 m (60” aprox.).
Cada tolva de alimentación está diseñada con dos bahías para la descarga
secuencial de dos camiones (cuatro de bahías en total). La operación de descarga
de los camiones se realiza con la ayuda de cuatro semáforos (uno por cada bahía),
que indican a los camiones el momento de proceder con la descarga del mineral
en la tolva de alimentación de cada chancadora.
El mineral es alimentado a las dos chancadoras giratorias, las cuales reducen el

mineral hasta un tamaño de partícula P80 de -150 mm (6”). El mineral triturado
es descargado en dos tolvas de compensación, para luego ser extraído por medio
de alimentadores de placas, que transfieren el mineral sobre la faja de sacrificio.
Los yacimientos de Chalcobamba y Sulfobamba se incorporarán a la explotación
de Ferrobamba a partir del año 2018 y 2021 respectivamente, donde se instalará
una nueva chancadora primaria.
17
Diagrama 2 Esquema de chancado primario y transporte de mineral
Nota. Obtenido de filosofía de operación concentrador colectivo (PROYECTO LAS BAMBAS XTRATA TINTAYA S.A., 2010)
18
2.1.4. MOLIENDA
La pila de acopio (stockpile) alimenta a 4 alimentadores de placas por cada línea

(total de 8 alimentadores de placas), éstos descargan el mineral a una faja, la cual
también es cargada con medios de molienda de 5” y pebbles chancados.
El circuito de molienda SAG está compuesto por 2 líneas de molienda SAG en

paralelo, cada SAG de 40 x 22 pies y 24 MW de potencia instalada. Cada molino
SAG está provisto por un trommel de 4 m de largo y 5.7 m de diámetro, y una
abertura de 57 x 19 mm, cuyo overflow o sobretamaño alimenta a una zaranda
vibratoria de doble parrilla de 12 x 24 pies.
La alimentación fresca de mineral por línea de molienda es de 3963,t/h. Para el

control operacional, el molino SAG cuenta con un sistema de velocidad variable
y opera con un volumen de llenado de mineral del 25%.
El undeflow o finos de la zaranda vibratorio hacia un cajón de 474.m3 para

alimentar a los nidos de hidrociclones, y el overflow o gruesos es llevado a una
pila para a posterior ser llevado a los chancadores de pebbles.
Cada cajón mediante dos bombas de velocidad variable, alimentan a 4 nidos de

hidrociclones. El underflow de cada batería de ciclones alimenta a los dos molinos
de bolas, conjunto con colectores, lechada de cal y medios de molienda de 3”. Los
molinos de bolas tienen una dimensión de 26 x 40 pies y 16.4 MW de potencia
instalada. Las descargas de los molinos de bolas pasan por un trunion magnético
para retirar los chips de acero, y la pulpa es llevada a los cajones de alimentación
a los hidrociclones formando un circuito cerrado inverso. Y el overflow de los
hidrociclones alimenta al circuito de flotación con una granulometría de 240
micrones y un 38% sólidos.
19
Diagrama 3 Esquema de la descarga de mineral a circuito molienda
Nota. Obtenido de filosofía de operación concentrador colectivo (PROYECTO LAS BAMBAS XTRATA TINTAYA S.A., 2010)
20
2.1.5. CHANDADO DE PEBBLES
El circuito de chancado de pebbles es alimentado por el overflow de las zarandas,

los cuales son llevados a una pila de acopio de 1.750 toneladas de capacidad.
Debajo de la pila hay 3 líneas que alimentan a un chute tipo sombrero, y el cual
alimenta a tres chancadores de 750 kW de potencia y una capacidad de 645.t/h, y
el producto de éstos, es llevado mediante fajas a la alimentación de los molinos
SAG con un P80 de 13 mm.
21
Diagrama 4 Esquema de chancado pebbles
Nota. Obtenido de filosofía de operación concentrador colectivo (PPROYECTO LAS BAMBAS XTRATA TINTAYA S.A., 2010)
22
2.1.6. CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK
El circuito de flotación colectiva del concentrador incluye las siguientes

operaciones unitarias: Flotación Rougher, Flotación Rougher - Scavenger,
Remolienda de Concentrado Rougher, Remolienda de Concentrado Rougher -
Scavenger y Flotación de limpieza en tres etapas.
Las etapas de Flotación Rougher y Rougher - Scavenger están compuestas por 4

filas de 7 celdas de 257 m3 cada una. Durante una operación normal, las dos
primeras celdas corresponden a la flotación Rougher, mientras que las 5 celdas
restantes de cada fila operan como Rougher - Scavenger.
Los concentrados de la flotación Rougher y Rougher - Scavenger son colectados

de forma independiente con el objetivo de aprovechar la diferencia de ley entre
ellos y procesarlos de manera independiente.
La remolienda para el concentrado Rougher y Rougher - Scavenger se realiza en

dos circuitos abiertos independientes en paralelo, utilizando molinos tipo ISAMill.
La configuración para el uso de los molinos ISAMill, considera la utilización de
un molino para la remolienda de los concentrados producidos en la flotación
rougher, y dos molinos para los concentrados producidos en la flotación Rougher
- Scavenger.
La flotación de limpiezas se realiza en 3 etapas y un total de 17 celdas de

distribuidas en flotación primera, segunda y tercera limpieza, donde el
concentrado de cada etapa avanza a la siguiente limpieza y los relaves retornan a
la etapa anterior. Los concentrado Rougher - Scavenger son llevados a la flotación
primera limpieza y los concentrados rougher a la segunda limpieza.
El concentrado tercera limpieza, se envía a la fase de espesamiento para su

posterior tratamiento en planta molibdeno.
23
Diagrama 5 Esquema del circuito de flotación y limpieza
24
Diagrama 6 Esquema del circuito remolienda
25
2.1.7. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO
El circuito de espesamiento de concentrado considera desde el cajón de

alimentación al espesador, hasta la descarga del concentrado espesado en el cajón
de dilución de concentrado en la planta de molibdeno y la descarga de las aguas
recuperadas en el cajón de agua recuperada de los espesadores de concentrado.
El diseño del circuito ha considerado una producción nominal de 2.835 t/d de
concentrado colectivo que es transportado a la planta de molibdeno, con una ley
media de 40% Cu.
La operación de espesamiento de concentrado se realizará en un espesador tipo

alta capacidad de 60 m de diámetro y 6.500 kN/m de torque, hasta una
concentración en sólidos de 62%; el producto de espesamiento será alimentado a
la planta de molibdeno.
26
Diagrama 7 Esquema de espesamiento de concentrado
27
2.1.8. ESPESAMIENTO DE RELAVES
El circuito de espesamiento de relaves, comprende desde la alimentación del

relave de flotación en el cajón de alimentación a los espesadores con una
concentración de sólidos de 37.7%, hasta la descarga gravitacional de los relaves
finales desde el cajón de relaves en el tranque y la descarga de las aguas
recuperadas de espesamiento en la piscina de agua de procesos.
La operación de espesamiento de relaves se realizará en dos espesadores tipo alta

capacidad (High rate) de 80 m de diámetro y 10 000 kN/m de torque, hasta una
concentración en sólidos de 62%, el producto de espesamiento será conducido
gravitacionalmente hasta el cajón de relaves finales, mientras que una parte del
agua recuperada será utilizada en la dilución de floculantes y el resto recirculada
mediante bombeo hasta las piscinas de agua de procesos.
28
Diagrama 8 Esquema de espesamiento de relaves
29
2.1.9. FLOTACIÓN SELECTIVA DE MOLIBDENO
La operación de este circuito considera una etapa de flotación rougher en dos filas
de 6 celdas de 28.3 m3 cada una, una etapa de primera limpieza de 3 celdas de 8.5
m3, una etapa de scavenger de 5 celdas de 8.5 m3, una remolienda para el
concentrado de primera limpieza de un molino ISAMill y dos posteriores etapas
de flotación en celdas tipo columna: flotación de segunda limpieza en dos
columnas en paralelo de 1.70 m de diámetro y flotación de tercera limpieza en dos
columnas en paralelo de 1.25 m de diámetro.
El concentrado colectivo es recibida en un cajón de dilución que permite ajustar

la concentración de sólidos en la alimentación de la planta, posteriormente la
pulpa es enviada gravitacionalmente hacia dos estanques de acondicionamiento
secuenciales, el primero corresponde a un estanque de acondicionamiento acido
de 100 m3 de capacidad y 27 minutos de tiempo de residencia de diseño, el cual
descarga gravitacionalmente en un segundo estanque para acondicionamiento de
NaHS y fuel oil de 75 m3 de capacidad y 20 minutos de tiempo de residencia de
diseño.
30
CAPITULO III
PRINCIPALES ASPECTOS DE LA FLOTACIÓN

3.1. INSPECCIÓN DE EQUIPOS DEL ÁREA DEL CIRCUITO DE
FLOTACIÓN PREVIAS AL COMISIONAMIENTO.
Durante la etapa del comisionamiento y entrega de equipos de planta el personal

de operaciones realiza pruebas en campo y verifica las funcionalidades de los
mismos, con el objetivo de levantar observaciones antes de las pruebas de
arranque.
En el siguiente gráfico se detallan las etapas que intervinieron desde la

construcción hasta la operación continua.
3.2. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
Esta sección se refiere de manera general a los aspectos de seguridad, salud

ocupacional y medio ambiente del Proceso de Flotación y Remolienda. El
objetivo de esta sección es orientar al operador en la evaluación, control y
minimización de riesgos e impactos; así como al cumplimiento de las normas
respectivas que tienen como finalidad el desarrollo de elementos de prevención.
Los responsables que intervienen en el Proceso de Flotación y Remolienda son:
• Jefe de turno.
• Operadores de terreno.
• Operadores de sala de control.
• Técnicos electricistas/instrumentación.
• Técnicos mecánicos.
• Control de proceso.
31
3.2.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Lentes de seguridad claros, guantes de cuero, zapatos de seguridad. Barbiquejo.
3.2.2. SALUD OCUPACIONAL
Los objetivos de la salud ocupacional son:

• Promover y mantener el más alto grado posible de bienestar físico, mental
y social de los trabajadores.
• Prevenir todo daño (enfermedad o accidente) causado a la salud de estos
por las condiciones de su trabajo, protegerlos en su empleo contra riesgos
resultantes de la presencia de agentes perjudiciales a su salud.
• Colocar y mantener al trabajador en un empleo adecuado a sus aptitudes
fisiológicas y psicológicas, en suma adaptar el trabajo al hombre y cada
hombre a su trabajo.
3.2.3. MEDIO AMBIENTE
Proteger el medio ambiente es uno de nuestros desafíos más importantes en

materia de desarrollo sostenible. Buscamos conducir nuestra empresa de modo
que minimicemos todo impacto negativo en el ambiente natural. Hemos asumido
el compromiso de identificar, comprender y mitigar los impactos ambientales que
podamos causar, y nuestra responsabilidad ambiental se encuentra integrada a
nuestra planificación estratégica, sistemas de gestión y actividades diarias.
Nuestras operaciones cumplen con las leyes, reglamentaciones y otras exigencias

vigentes en materia de gestión ambiental, de acuerdo con los estándares
internacionales. Llevamos a cabo nuestra gestión y buenas prácticas, de acuerdo
con lo que estipula nuestra certificación ISO 14001.
La gestión de la tierra en las operaciones mineras es compleja y tiene un efecto

sobre el ciclo de vida útil completo de una mina. Minimizamos el impacto de los
32
futuros componentes de la misma, al remover el mínimo posible de cubierta
vegetal y vegetación, y proteger, de esta manera, la biodiversidad presente.
Los principales controles para la protección del medio ambiente son:
• Plan de manejo de residuos.

• Plan de derrame de sustancias químicas.
• Plan de Compensación.
• Control del consumo de agua y energía.
• Control de emisión de efluentes.
• Control de emisión de gases.
• Control de emisión de material particulado.
3.3. PRINCIPALES EQUIPOS DEL ÁREA DE FLOTACIÓN.
3.3.1. CELDA DE FLOTACION ROUGHER – SCAVENGER
Las celdas de flotación rougher, son del tipo autoaspiradas, modelo

WemcoSmartCell 250, fabricadas por FLSmidth. Miden 8.2 m de diámetro por
5.8 m de alto y tienen un volumen efectivo de 257 m3. Están equipadas con un
motor eléctrico de 250 kW de potencia, que mediante una transmisión por fajas
(10x8V) accionan un agitador tipo estrella de 1,397 mm de diámetro a 105 RPM.
Para el control de nivel de la pulpa, cuentan con un sensor tipo boya con
ultrasónico y, para el control de nivel de espuma, con sensor tipo ultrasónico.
La función de las celdas rougher es separar 1,585 t/h de pulpa de mineral (con una
cabeza de 0.90% Cu en diseño) por fila, proveniente del proceso de molienda, en
88 t/h de concentrado bulk (con un contenido de 13.1% Cu en diseño) que se
alimenta a la etapa de remolienda rougher y 1,497 t/h de colas (con un contenido
de 0.18% Cu en diseño) que se alimenta a las celdas de flotación rougher-
scavenger, operando 24 horas al día, 365 días al año y con una utilización del 92%.
33
Figura 5 Celda de flotación
Nota. Obtenido del portal operaciones minera las Bambas (JESMIN-CONSULTORIA, 2015)
3.3.2. BOMBAS DE TRANSFERENCIA.
Las bombas de transferencia son del tipo centrífuga, modelo Warman 14x12 SRH,
fabricadas por Weir Minerals. Su tamaño es de 14 pulgadas (succión) por 12
pulgadas (descarga), tienen una capacidad de diseño de 672 m3/h, con una cabeza
dinámica total de 29 m (pulpa) y un NPSH1 de 5.5 m. Son accionadas por un
motor eléctrico de velocidad variable de 150 hp de potencia.
Su carcasa es del tipo voluta hecha de hierro dúctil ASTM A536 recubierta con
caucho natural. El impulsor es del tipo semi-abierto, de hierro dúctil recubierto
con caucho natural, con un diámetro de 660 mm y de 5 alabes. Cuentan con un
sello tipo prensaestopas que requieren 1.6-3.4 m3/h de agua a 63 psi para
funcionar.
34
La función de las bombas de transferencia es impulsar 119 t/h de concentrado
(%sol=19.9), hacia las celdas de flotación de 2da limpieza. Operando 24 horas al
día, 365 días al año y con una utilización del 92%.
Figura 6 Bomba centrifuga

3.3.3. NIDO DE CICLONES DE REMOLIENDA ROUGHER – SCAVENGER
El nido de ciclones está compuesto por 10 ciclones (9 en operación y 1 en

standby). La capacidad de diseño en la alimentación es de 1,522 m3/h de pulpa,
produciendo 1,273 m/h por el overflow y 249 m3/h en el underflow. Los ciclones
son del tipo de entrada tangencial y descarga axial, modelo gMAX15, fabricados
por FLSmidth Krebs Chile Ltda. Su tamaño es de 15 pulgadas (381 mm). El vortex
finder tiene un diámetro de 6.75 pulgadas (171 mm) y es de acero recubierto de
caucho. El ápex tiene un orificio de diámetro 3 pulgadas (76.4 mm) y es de caucho
BPC. El cono tiene un ángulo de 20°.
35
La función del nido de ciclones es clasificar 352 t/h de pulpa (P80=160 µm,
%sol=27.0) enviado por las bombas de alimentación, en dos flujos:
o Un overflow de 156 t/h de pulpa (P80=21 µm, %sol=16.2) que se descarga

en el cajón sumidero del producto de la remolienda.
o Un underflow de 200 t/h de pulpa (P80=244 µm, %sol=55.0) que se
descarga en el cajón sumidero de alimentación del molino de remolienda.
Operando 24 horas al día, 365 días al año y con una utilización del 92%.
Figura 7 Nido de ciclones

3.3.4. CELDAS DE FLOTACIÓN DE LIMPIEZAS
Las celdas de flotación de 1ra limpieza, son del tipo mecánicas, modelo Dorr
Oliver RT 160 de aire forzado, fabricadas por FLSmidth. Miden 7.52 m de
diámetro por 5.93 m de alto y tienen un volumen efectivo de 160 m3.
36
Están equipadas con un motor eléctrico de 143 Kw de potencia, que mediante una
transmisión por fajas (10x8V) accionan un agitador de alta eficiencia de 1,321
mm de diámetro a 115 RPM. Requieren un máximo de 0.25 Nm/h de aire por
celda para operar. Para el control de nivel de la pulpa, cuentan con un sensor tipo
boya con ultrasónico y, para el control de nivel de espuma, con sensor tipo
ultrasónico.
La función de las celdas de 1ra limpieza es separar 786 t/h de pulpa de mineral
(con una cabeza de 1.55% Cu), proveniente de: remolienda rougher-scavenger,
concentrado de limpieza scavenger y colas 2da limpieza, en 119 t/h de
concentrado bulk (con un contenido de 8.47% Cu) que se alimenta a las celdas de
2da limpieza y 666 t/h de colas (con un contenido de 0.31% Cu) que se alimenta
a las celdas de limpieza scavenger, operando 24 horas al día, 365 días al año y con
una utilización del 92%.
Figura 8 Celda de flotación de limpiezas

Nota. Obtenido del portal de operaciones minera las Bambas (JESMIN-CONSULTORIA, 2015)
37
3.3.5. MOLINOS DE REMOLIENDA
Los molinos de remolienda son del tipo de molienda por agitación, modelo M3000
IsaMill High Flow, fabricados por XSTRATA Technology. Su capacidad de
diseño es de 153 t/h. Tienen un tamaño nominal de 1,800 mm de diámetro por
10,790 mm de largo, con un volumen efectivo de 3 m3 y son accionados por un
conjunto motor eléctrico – reductor de 1,500 kW de potencia. Cuentan con 7 a 9
discos de 1,200 mm de diámetro y están rellenos al 70-80% de bolas cerámicas
(medios de molienda) de 5 mm.
La función de los molinos de remolienda es triturar 106 t/h de pulpa (%sol=50.0)

por línea, entregado por las bombas de alimentación, desde un tamaño de 300 µm
hasta obtener un producto de pulpa con granulometría P80 de 45-50 µm, la cual
es descargada en el cajón sumidero del producto de la remolienda . Operando 24
horas al día, 365 días al año y con una utilización del 92%.
Figura 9 Molino de remolienda

38
3.4. FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS
3.4.1. CONTROL DE PROCESOS
Un proceso es un conjunto de actividades que se realizan con el fin de transformar

una materia prima en un producto final, que tenga las características y la calidad
deseada. Un ejemplo es el proceso de obtención de concentrado de cobre, el cual
está regido por variables (densidad, flujo, presión, etc.), las cuales deben estar
dentro de los parámetros de control del proceso para evitar alteraciones de la
calidad e impacto al proceso productivo. El control de procesos, son todas las
acciones que se ejecutan para lograr que dichas variables se mantengan siempre
dentro del rango óptimo operacional. El control de proceso se puede realizar
manualmente y se vuelve automático cuando las acciones son comandadas y
ejecutadas por sistemas automáticos (PLC controlador lógico programable, DCS
sistema de control distribuido), un sistema de control de procesos está formado
por:
✓ El proceso a controlar (Ej. Obtención de concentrado de cobre).
✓ El controlador (Ej. PLC, Operador de terreno).
✓ El punto de ajuste (Ej. flujo = 2 m3/h, presión = 100 psi).
✓ Los actuadores (Ej. Pistón neumático, servo válvula).
✓ Los sensores (Ej. Termocupla, densímetro, etc.).
✓ Variable de control (Ej. valor señal eléctrica estándar = 15 mA).
✓ Variable manipulada (Ej. velocidad de bombas, apertura de válvulas).
✓ Variable del proceso (Ej. temperatura, presión, pH).
✓ Perturbaciones (Ej, cambio de concentración o tipo de material extraido).
Esquema 1 Proceso general
39
Esquema 2 Sistema de control de proceso
3.4.2. TÉRMINOS USADOS EN LA DESCRIPCIÓN DE LAZOS DE CONTROL
a.- Variable de proceso (PV): es la variable que se desea controlar, ya que incide
en las características del producto final del proceso (Ejemplo: presión,
temperatura, pH, etc.).
b.- Punto de ajuste (SP): es el valor al cual se desea estabilizar la PV. En caso
que el proceso se vea afectado por perturbaciones, el sistema de control debe ser
capaz de retornar a la condición PV=SP de manera estable (Ejemplo: SP=100 °C).
c.- Error (E): es la diferencia entre el valor SP y el valor de PV (E=SP-PV), este

cálculo lo realiza el controlador. La función del sistema de control es mantener E
= 0.
d.- Variable de Control (CV): es la señal de salida del controlador que modifica
la MV en respuesta a una variación de E.
e.- Variable Manipulada (MV): es el cambio de estado del actuador como

consecuencia de un cambio en la CV.
40
f.- Variable de Perturbación (DV): son las variables internas o externas al
proceso que producen perturbaciones, generando inestabilidad de la PV, haciendo
que se desvíe del valor de SP.
g.- Lógica de control: son las condiciones y premisas que establecen que acción
realizar en función al valor del Error (E). En base a la lógica de control el
controlador generará la señal de control o CV que permita modificar MV y así
lograr que PV sea igual a SP (E=0). Por ejemplo en un PLC la lógica de control
la conforman las instrucciones programadas en la memoria del dispositivo.
Esquema 3 Términos usados en lazos de control
41
3.4.3. TIPOS DE CONTROL
A. Control Manual. Lo realiza el ser humano (operador). El operador mide por

observación directa la variable de proceso. Compara dicho valor con el valor
deseado (punto de ajuste), si hubiera diferencia entre estos dos valores, toma
acción sobre algún actuador manual para corregirla.
En la Figura 3.6, un operador realiza una lectura en el flujómetro instalado en la

tubería, si determina que el flujo no es el adecuado para la operación del proceso;
abrirá o cerrara la válvula manual hasta obtener la lectura correcta en el
flujómetro.es la variable que se desea controlar, ya que incide en las características
del producto final del proceso (Ejemplo: presión, temperatura, pH, etc.).
Figura 10 Control manual del flujo

Nota: obtenido de portal web internet google/control manual automático.
B. Control Automático. Lo realiza un sistema electrónico de control (PLC,

DCS). La medición de la variable de proceso (PV) la realiza un sensor, el cual
genera una señal eléctrica proporcional al valor de la variable y la transmite al
controlador. El controlador calcula la diferencia entre el valor de la PV y SP, si
existiera una diferencia o error (E) entre ellas, genera una señal eléctrica (CV)
42
para comandar un actuador automático, con el objetivo de corregir y eliminar
dicho error.
En la Figura 3.7, dos sensores miden temperatura (PV1) y presión (PV2) en la
tubería, transmiten estos datos al controlador, el cual de acuerdo a la lógica
programada en su memoria calcula el error (E) y si este es mayor a cero, genera
la señal CV para mandar la apertura o cierre de la válvula de control automática.
Figura 11 Sistema electrónico de control

Nota: obtenido de portal web internet google/control manual automático.
3.4.4. MODOS DE CONTROL
A. Control de dos posiciones (On - Off).
Este modo de control se aplica a procesos donde no se requiere precisión en el

control de la variable de proceso (PV), ya que el actuador solo puede tomar dos
posiciones o estados. El controlador se configura con un rango, sobre y por debajo
del punto de ajuste (SP), denominado banda muerta; y opera de la siguiente
43
manera (se asume que el valor de PV se incrementa al activarse el actuador): Si el
valor de PV desciende por debajo del límite inferior de la banda muerta, el
actuador se activará. Si el valor de PV se eleva sobre el límite superior de la banda
muerta, el actuador se desactivará.
En la Figura 1, se representa el control de temperatura en un horno, se observa que

el punto de ajuste es 70°C, la banda muerta es de 8°C (desde 66°C hasta 74°C).
El control inicia con la temperatura (PV) por debajo de 66°C por lo que el actuador
(Calefactor) se enciende (ON), cuando la temperatura alcanza los 74°C el
calefactor se apaga (OFF). La secuencia se repite continuamente dando lugar a un
comportamiento oscilatorio de la PV. Esto es aceptable para la temperatura de un
horno, pero puede ser negativo para otros procesos. Por otro lado, no se aplica a
procesos de respuesta rápida, ya que esto podría generar tiempos (T) muy cortos
entre activación y desactivación que podrían desgastar o dañar el actuador.
Gráfico 2 Control on-off: Sistema de calefacción con termostato
44
B. Control proporcional
Este modo de control es de tipo regulatorio, se aplica a lazos cerrados de control

donde, la variable de proceso (PV) es medida por un sensor y realimentada al
controlador, para compararla con el punto de ajuste (SP) y determinar el error (E).
La salida del controlador o variable controlada (CV) es proporcional en un factor
Kp al valor de error (E) calculado. Cumpliendo la fórmula:
Dónde:
CVfinal = Señal de salida.
Kp = Ganancia o constante proporcional.
E = Error.
CVinicial = Valor de la salida cuando la desviación es cero.
"Ganancia" es un término utilizado en los sistemas de control para cuantificar la
razón de cambio de una variable.
Ejemplo: La Figura muestra, un sistema de control de temperatura que tiene

CVinicial=50%, Kp=2 y E=0 (estado estable sin perturbación), con un punto de
ajuste (SP) a 75°.
Sin perturbación, el sistema no requiere ajustar la CV.

Si la temperatura se incrementa en 5 °C entonces E=5, y el cálculo resultaría de la
siguiente manera:
El sistema de control hará que el actuador cambie de posición incrementado un

10% para corregir el error.
El modo de control proporcional tiene la deficiencia de que luego de una

perturbación, el error (E) nunca vuelve a ser cero, se mantiene en un valor
constante llamado Offset.
45
Gráfico 3 Relación proporcional entre la posición del actuador y el rango de
regulación de la PV
C. Control Proporcional - Integral (PI)
Este tipo de control realiza la acción correctiva en función de la magnitud y la

historia de la señal de error; ello permite eliminar la desviación u offset que posee
el control proporcional. Para eliminar el offset se incorpora al modo proporcional
una componente integral o “reset”, que asegura que el error (E) será cero al
terminar la acción de control. Así, el controlador PI, responde rápidamente al error
con la componente proporcional y luego corrige el offset con la parte integral.
Matemáticamente se define por:
Dónde:
CVfinal= Señal de salida.
K= Constante proporcional (ganancia).
E= Error.
Ti= Tiempo de reset.
46
K/Ti = Ganancia de reset.
dt = Diferencial de tiempo.
CVinicial = Valor de la salida cuando la desviación es cero.
En la Figura, se observa que el componente integral introduce el tiempo como
variable, por lo que la acción del controlador ya no depende solamente de la
magnitud del error sino también de su duración. El tiempo de reset Ti, controla la
velocidad de respuesta del controlador. Una característica del controlador PI es la
saturación integral, o sobre impulso inicial de la CV. Esto es causado por la
función integral ya que mantiene la acción correctiva mientras espera información
sobre los efectos de su corrección. Esto produce inestabilidad en el sistema.
Gráfico 4 Respuesta del control PI para los cambios de carga por variación de punto
de ajuste
47
D. Control Proporcional - Integral - Derivativo (PID)
El control PID considera 3 aspectos del error: su magnitud, el histórico de errores

y la velocidad de variación del error, ello permite controlar de mejor manera un
proceso de respuesta lenta (Ej. Temperatura) donde se requiera acelerar la
respuesta (menor tiempo para alcanzar estado estable E=0). Ver Figura. En el
control PID se añade un componente derivativo al control PI; este componente
sólo responde a la velocidad con que el error aumenta, por eso se le conoce como
“Rate”. Es decir, cuanto más rápidamente aumenta el error, mayor será la
magnitud de la acción correctiva que proporciona la componente derivativa. La
expresión matemática para el controlador PID es:
La configuración de la Td determina el efecto de la acción derivativa y su valor

depende de las constantes de tiempo del sistema a controlar.
Este modo de control corrige la tendencia al sobre impulso del controlador PI,
acelerando la respuesta. No es recomendable para procesos rápidos, ya que el
controlador responderá violentamente ante cualquier variación en el proceso.
48
Gráfico 5 Comparación respuesta del control proporcional integral derivativo
3.5. ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS
Un enclavamiento es una condición física o lógica que permite el cambio de estado

operativo de un equipo o lo modifica (partida, detención, apertura, cierre). Por
ejemplo, permitirán que se de partida a un equipo detenido (STOP –> RUN); o
podrán detener un equipo que esté operando (RUN –> STOP). Los enclavamientos
físicos pueden ser trabas mecánicas o dispositivos que sirven como interruptores
49
del suministro eléctrico para los equipos. Los enclavamientos lógicos son los que
están implementados en la lógica del sistema de control automático de los equipos.
El objetivo de los enclavamientos es evitar el daño a las personas, a los equipos y
asegurar la correcta operación de los procesos. Estos se pueden clasificar en:
1. Permisivos (Pe): son los enclavamientos que se deben cumplir para permitir la
partida de un equipo. Una vez que el equipo ha partido no interfieren en su
operación. Ejemplo: Ver Figura 1, la presión mínima requerida de agua de sello
para el arranque de bomba. Están habilitados en modo “Manual” y “Automático”,
mas no en modo “Mantenimiento”.
2. De seguridad (Se): son los enclavamientos que detienen un equipo o un
proceso evitando daños a las personas o partes de los equipos. Ejemplo: Ver
Figura 2, detención de correa por detección de atoro de material en chute de
descarga.
Están habilitados en todos los modos de operación.
3. De proceso (P): son los enclavamientos que evitan que los equipos ejecuten
acciones que puedan impactar negativamente en los procesos. Ejemplo: Ver
Figura 3,
la válvula de agua de sello se cierra si la bomba asociada se detiene. Están
habilitados en modo “Manual” y “Automático”, mas no en modo
“Mantenimiento”.
Figura 12 Ejemplo de un enclavamiento permisivo

Nota: obtenido del manual de Operaciones Planta Concentradora Las Bambas JMJC-
2015
50
Figura 13 Ejemplo de un enclavamiento de seguridad
2015
Figura 14 Ejemplo de un enclavamiento de proceso

2015
51
3.5.1. MOTOR CELDA DE FLOTACIÓN ROUGHER
Tabla 3 Enclavamientos y permisivos del motor de la celda de flotación
SEÑAL SERVICIO CONDICIÓN TIPO

Controla el nivel de El motor se detendrá
Permisivo/
LIT llenado de la celda de si el nivel es menor al
Proceso
flotación rougher 34%.
El motor se detendrá
Controla la
si la temperatura es
temperatura del Permisivo/
TIT mayor al valor
reductor de la celda Seguridad
Establecido por el
de flotación rougher
fabricante.
Controla la presión El motor se detendrá
de aceite en el si la presión es mayor
Permisivo/
PIT reductor de la al valor
Seguridad
celda de flotación establecido por el
rougher fabricante
El motor de la celda
de flotación podrá
arrancar si el
interruptor de partida
se activa, y se
Controla el
cumplen todos los
funcionamiento del Permisivo/
HS Enclavamientos
motor celda de Seguridad
permisivos.
flotación roughe
El motor de la celda
de flotación se
detendrá si se activa
el interruptor de
detención
52
3.5.2. MOTOR DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CONCENTRADO
Tabla 4 De enclavamiento del motor de la bomba de transferencia

Monitorea nivel en el El motor de la Bomba alimentación no
cajón transferencia podrá arrancar, si el nivel es bajo. El Permisivo/
LT
concentrado primera motor de la Bomba alimentación se Seguridad
limpieza detendrá, si el nivel es bajo bajo.
Monitorea el flujo de agua
El motor de la Bomba alimentación se
de sello en la bomba Permisivo/
FIT detendrá y no podrá arrancar, si el flujo es
transferencia concentrado Seguridad
bajo
primera limpieza
El motor de la bomba de transferencia se
Permisivo/
XU Válvula de succión detendrá y no podrá arrancar si la válvula
Seguridad
está cerrada.
el motor de la Bomba de transferencia se
Válvula de drenaje en la Permisivo/
XU detendrá y no Podrá arrancar, si la válvula
línea de succión. Seguridad
está abierta.
El motor de la bomba de transferencia se
Permisivo/
XU Válvula de descarga detendrá y no podrá arrancar, si la válvula
Seguridad
está cerrada
el motor de la Bomba de transferencia se
Válvula de drenaje en la Permisivo/
XU detendrá y no podrá arrancar, si la válvula
línea de descarga. Seguridad
está abierta.
El motor de la Bomba de transferencia se
Válvula de descarga de Permisivo/
XU detendrá y no podrá arrancar, si la válvula
la bomba Seguridad
está abierta.
El motor de la Bomba alimentación no
podrá arrancar, si el variador de
Variador de frecuencia
VDF frecuencia no se encuentra Listo. Permisivo
de la bomba
El motor se detendrá si se activa la señal
de ocurrencia de una falla (Falla VDF).
Controla el El motor de la Bomba alimentación podrá
funcionamiento del arrancar si el interruptor de partida se
motor de la bomba activa, y se cumplen todos los Permisivo/
HS
transferencia enclavamientos permisivos.El motor de la Seguridad
concentrado primera Bomba alimentación se detendrá si se
limpieza Activa el interruptor de detención.
53
3.5.3. MOTOR DE LA BOMBA DE SUMIDERO
Tabla 5 Motor de la bomba de sumidero

LSHL Monitorea nivel en el El motor de la Bomba sumidero se Proceso
sumidero de piso detendrá si el nivel es bajo.
El motor de la Bomba sumidero arrancará
si el nivel es alto.
RELE Monitoreo el estado del El motor se detendrá si se activa la señal Permisivo/
MULTIFUN motor de la bomba de de ocurrencia de una falla (Parado por Seguridad
CIÓN sumidero falla).
HS Controla el El motor de la Bomba sumidero podrá Permisivo/
funcionamiento del arrancar si el interruptor de partida se Seguridad
motor de la activa, y se cumplen todos los
bomba sumidero de enclavamientos permisivos. El motor de
piso la Bomba sumidero se detendrá si se
activa
El interruptor de detención.
HS Controla el El motor de la Bomba sumidero podrá Permisivo/
funcionamiento del arrancar si el interruptor selector de modo Seguridad
motor de la de operación (remoto, local, off) no se
bomba sumidero de encuentra en off, y se cumplen todos los
piso enclavamientos permisivos. El motor de
la Bomba sumidero se detendrá si se
activa el interruptor selector en off.
HS-n Controla el El motor de la Bomba sumidero podrá Permisivo/
funcionamiento del arrancar si el interruptor se encuentra Seguridad
motor de la inactivo.
bomba sumidero de El motor de la Bomba sumidero se
piso detendrá si se activa el interruptor de
emergencia.
Nota. Obtenido del portal de operaciones minera las Bambas (JESMIN-

CONSULTORIA, 2015)
54
CAPITULO IV
ACTIVIDADES Y TAREAS REALIZADAS
4.1. PREPARACIÓN DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Figura 15 Planta de reactivos

Nota. Obtenido del portal de operaciones minera las Bambas (JESMIN-CONSULTORIA,
2015)
4.2. INTRODUCCIÓN
La función principal del Proceso de Reactivos es la de dosificar los reactivos en

cada uno de los puntos de adición en el proceso. El proceso está comprendido
desde los tanques de almacenamiento de reactivos hasta su distribución a los
puntos de adición.
Los flujos de entrada para el Proceso de Reactivos son:

a. Reactivo (sólido o líquido).
b. Agua.
c. Aire.
Y los flujos de salida son:
a. Reactivo líquido.
b. Aire
55
Diagrama 9 Diagrama de entrada y salida del proceso de reactivos
4.2.1. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN DE COLECTOR PRIMARIO

(PAX)
El colector primario (xantato amílico de potasio - PAX) en estado sólido (pellets),

es almacenado en una bodega de almacenamiento temporal (56 maxisacos de 1 t,
aproximadamente 5 días). Para luego ser enviado hacia el tanque agitado de
preparación, con una capacidad de 30 m3. Se ha contemplado el carguío de 6
maxisacos de 1 t por día (4 preparaciones batch por día), mediante adición de agua
fresca para lograr una dilución al 10 % de sólidos, y cubrir un consumo diario
nominal de 5.6 t/d.
Figura 16 Recepción de pellets de xantato amílico de potasio

Nota: autoría propia
56
4.2.2. PREPARACIÓN DE COLECTOR PRIMARIO PAX
4.2.2.1.Procedimientos de preparación de xantato amílico de potasio
• Inspeccionar en campo que el agitador del tanque de preparación de

xantato se encuentre operativo.
• Comprobar el correcto funcionamiento de la grúa puente del área de
preparación de xantato.
• Inspeccionar que el chute de descarga de xantato esté limpio.
• Arrancar el colector de polvo en coordinación con panel de control antes
de ingresar los sacos al tanque.
• Cuando el tanque se encuentre en 30% de nivel arrancar el agitador, llenar
el tanque con agua hasta un 75%, luego con la grúa puente ingresar 06
sacos de xantato previa ruptura del precinto de seguridad. Con esta
dosificación estaremos asegurando una concentración del 10%.
• Verificar que la descarga de xantato al tanque sea completa y no queden
restos en el saco.
• Verificar que el nivel del tanque se encuentre en 90% de lo contrario
enrasar con agua.
• En todo momento evitar estar bajo cargas suspendidas. Colocarse a una
distancia prudencial.
• En todo momento usar el respirador anti gases.
• Antes de trasvasar la solución de xantato hacia el tanque, se debe esperar
un tiempo prudencial para su respectiva disolución y homogenización.
• Ubicar los sacos vacíos y parihuelas en las canastillas de desechos.
• Luego de terminada la labor el área debe quedar ordenada y limpia.
57
Diagrama 4.2 De preparación de Xantato Amílico de Potasio
Inspeccion de equipos
uso de equipo de proteccion
personal y documentacion
Arrancar sistema
de ventilación y Preparacion de colector
supresores de
polvo
Agregar agua
Tanque de preparacion al 90% de
nivel
Verificar
Agitado de colector preparado por
funcionamiento del 45 minutos
agitador
Trasvase de colector a tanque de

almacenamiento
Figura 17 Izaje de maxisaco de colector primario PAX

58
4.2.3. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN DE COLECTOR SECUNDARIO
MX-945 Y ESPUMANTE MIBC
El colector secundario MX- 945 y el espumante MIBC (reactivo liquido) es

transportado en IBCs, para luego ser descargado por medio de la bomba hacia el
tanque de almacenamiento, con una capacidad de 30 m3 y 60m3 respectivamente.
Desde este tanque el colector secundario y el espumante es enviado de forma

gravitacional hacia el tanque de transferencia, con una capacidad de 1 m3, el cual
está ubicado en el proceso de flotación y Remolienda.
Figura 18 Recepción de colector secundario MX-945

4.2.3.1.Procedimientos de preparación de colector secundario
• Verificar el nivel del antes de iniciar el trasvase.

• Coordinar con el operador del montacarga para subir los totes de colector
secundario a la plataforma para el trasvase.
• Coordinar constantemente con el operador del montacarga la correcta posición
del tote en la plataforma para no tener derrames en el área al momento del
trasvase.
59
• Poner los acoples de descarga y ajustar bien para no tener derrames
• Retirar la tapa del tote a descargar.
• Retirar el precinto de seguridad de la válvula de descarga del tote.
• Verificar que la válvula de descarga de la bomba este abierta.
• abrir la válvula de descarga del tote para comenzar el trasvasije.
• Monitorear que el nivel de la tina de descarga no tenga el nivel alto para no
tener derrames.
• Arrancar la bomba previa coordinación con panel de control.
• Al terminar con el trasvase del colector secundario coordinar con panel de
control para detener la bomba y retirar el acople de descarga del tote.
• Al culminar el trasvase cerrar la válvula de descarga del tote y poner la tapa
para bajar el tote vacío y poner otro, previa coordinación con el operador del
montacarga.
• Asegurarse que el tote vacío sea dispuesto adecuadamente y sin derrames para
luego ser trasladado a su disposición final por el departamento de Medio
Ambiente.
• Asegurarse que el tote vacío sea dispuesto adecuadamente y sin derrames para
luego ser trasladado a su disposición final por el departamento de Medio
Ambiente.
• Terminado el trasvase se debe dejar el área limpia y ordenada.
60
Diagrama 10 De almacenamiento de colector secundario
Inspeccion de equipos
uso de equipo de
proteccion personal y
documentacion
Trasvase del
Recepcion de colector
camión cisterna secundario liquido
Almacenamiento
4.2.4. ALMACENAMIENTO Y RECEPCIÓN DE CAL
La planta de preparación de lechada de cal tiene una capacidad nominal de

preparación de 88 t/d, la cual puede ser alimentada de dos maneras:
• La cal hidratada (apagada) es transportada en camión cisterna, para luego
ser descargada hacia la tolva de almacenamiento, con una capacidad de
almacenamiento de 6 días (pureza de 80 % aproximadamente), para luego
ser transportada mediante un alimentador hacia el tanque agitado de
preparación.
• La cal apagada es transportada a través de maxisacos de 1 t, para luego ser
enviada hacia el tanque agitado de preparación mediante el apoyo de la
grúa. Esta última forma de alimentación es de forma eventual.
61
Figura 19 Descarga y recepción de bombonas de cal
El tanque agitado de preparación tiene una capacidad neta de 80 m3 donde se

adiciona agua del proceso. Este tanque cuenta con dos bombas, las que envían la
lechada de cal preparada hacia el cajón de distribución.
Luego la lechada de cal (20% de sólidos) es enviada hacia los tanques agitados de
almacenamiento, uno en operación y el otro en standby respectivamente, los
cuales tienen una capacidad neta de 420 m3 cada uno. Para después ser enviada
por medio de las bombas una en operación y la otra en standby, hacia los puntos
de dosificación en molienda y hacia el tanque agitado. Los puntos de dosificación
son los siguientes:
• A los cajones de separación del overflow de los nidos de ciclones de

molienda.
• A los cajones de alimentación de los molinos de bolas No. 1 y No. 2.
• A la alimentación de los molinos SAG No. 1 y No. 2.
El tanque agitado, tiene una capacidad de 60 m3, donde se agrega agua de proceso
para diluir la concentración de cal de un 20% a un 7% de sólidos, para luego ser
62
enviada por medio de las bombas una en operación y la otra en standby, hacia los
puntos de dosificación en flotación, los cuales son:
• Al cajón de transferencia de concentrado tercera limpieza.
• Al tanque agitado de alimentación al nido de ciclones de remolienda
rougher.
• Al tanque agitado de alimentación a los nidos de ciclones de remolienda
rougher – scavenger.
La operación de la planta de preparación de lechada de cal se ha diseñado para

que opere de manera batch los 365 días por año, a razón de 5 ciclos de preparación
diaria. Se tiene un consumo unitario de 0.5 kg/t de mineral en condiciones
nominales y 1.0 kg/t en condición de diseño.
4.3. INSPECCIÓN, OPERACIÓN Y CONTROL DE PARÁMETROS DE

FLOTACIÓN
4.3.1. OBJETIVOS
• Controlar la recuperación y la calidad del concentrado.

• Monitorear el estado operativo de los principales equipos del circuito de
flotación: bombas de transferencia, bombas dosificadores de reactivos,
blower, motores.
• Monitorear parámetros de flotacion: Ph, granulometría, ley de cabeza, tipo y
calidad de burbujas de concentrado, densidades, %solidos, flujos.
4.3.2. SISTEMA DE CONTROL
• Sea implementado un sistema de control DCS (Invensys Foxboro Schneider),

operando en entorno windows centralizando la información en una sala de
control canalizado la comunicación de operadores vía radio.
63
Figura 20 Pantalla de panel de control fila 1 flotación rougher, rougher-scavenger
Nota: Imagen obtenida de pantallas de sala control flotación.
• Se implementó una herramienta portátil (PI Coresight) en el cual se puede

tener la visualización del proceso en dispositivos personales (table), en ello
se puede observar todas los parámetros del proceso.
64
Figura 21 Pantalla del circuito flotacion
Figura 22 Tendencia de muestreo de colas visualizada por el PI

65
4.3.3. CONTROL DE DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS
• Variable principal de proceso, determinación visual en campo de flujo de

llegada de reactivo, comunicación con sala de control, limpieza de filtros de
bombas dosificadoras para su normal funcionamiento, y mantenimiento.
• Variable controlada: flujo de reactivo, además solicitar apoyo del operador de
reactivos.
Figura 23 Vista de flujo de reactivo atreves del PI
4.3.4. CONTROL DE LEY, GRANULOMETRÍA Y MINERALOGÍA
• Estos variables son controlados tanto por el operador de sala de control y

operador de campo si hubiera alguna anormalidad se procede a un muestreo
puntual en un punto estratégico para su verificación mediante plateo y
posteriormente su verificación en microscopio.
66
Figura 24 Vista del mineral a través de microscopio
Historial
Minerales sulfurados (Bornita Cu5FeS4)
Minerales oxidados (Crisocola (Cu.Al) 4H4 (OH)8 Si4O10 ·nH2O))
Minerales sulfurados (calcopirita FeCuS)
Nota: autoría propia
4.4. ANALIZADORES EN LÍNEA
4.4.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ANALIZADORES
Los elementos de la pulpa son excitados con una fuente radioactiva (radioisótopo).
Los radioisótopos usados son Pu-238 (para el análisis de los flujos de alimentación
al circuito y relaves finales) y Cd-109 (para el análisis del flujo concentrado flujo
y flujos del circuito de la planta molibdeno).
Como respuesta, los elementos emiten Rayos X (fotones) con un nivel de energía
que es característico de cada uno. La energía de los fotones es convertida a voltaje
por medio de un detector de Silicio dopado con Litio. La señal de voltaje atraviesa
un Procesamiento de Señal (tarjeta DxP) que la convierte en datos que son
enviados a un servidor (WinISA server). Tanto el radioisótopo, el detector y el
procesamiento de señal, se encuentran alojado en la sonda de medición.
67
Figura 25 Analizador multiflujo MSA 5.2
Nota: fotografía tomada de planta concentradora Las Bambas
4.4.2. ANALIZADOR ANSTAT 230
La estación de análisis y muestreo Thermo Scientific AnStat-230 dispone de un

analizador específico con sonda de inmersión montada en el tanque de la estación
de muestreo, el cual es representativo del flujo completo. Este equipo ofrece el
análisis simultáneo de hasta 20 elementos y % de sólidos. En el circuito de
flotación Cobre, se ha configurado los ensayes: % Cobre, % Molibdeno, % Hierro
y % Sólidos. A la vez el equipo proporciona muestras compósitos de turno que
son usadas para el balance o contabilidad metalúrgica.
68
Figura 26 Analizador ANSTAT 230
Nota: Extraído de internet google/ analizadores en línea tipo ANSTAT
4.4.3. POTENCIOMETROS
A. Propósito
Controlar el pH de la pulpa que alimenta a flotación rougher, regulando la adición

de Lechada de cal.
69
B. Control automático
El muestreador distribuidor alimentación Rougher, posee un medidor de pH, que

a través de un transmisor indicador de pH, brinda el valor de pH (PV), al
controlador indicador de pH, el pH de la pulpa que alimenta a flotación Rougher.
Este controlador comparará el valor del pH con el de punto de ajuste (SP)
ingresado previamente por el operador, obteniendo el valor del error (E). De
acuerdo a la lógica de control y el valor del error, el controlador generará la señal
de control de adición de lechada de cal, para las siguientes válvulas:
Es así, que con una medición de pH bajo, el controlador aumenta la apertura de
las válvulas; del modo inverso si el valor de pH es elevado, el controlador
disminuye la apertura de las válvulas, restringiendo o aumentando el flujo de
lechada de cal.
Esquema 4 Diagrama de bloques de lazo de control de pH hacia flotación rougher

Valor de pH en Rougher.
PV
Sensor de nivel de
pH
control automatico
SP=XX
PV MV
Transmisor Controlador
Válvulas de control
indicador de nivel indicador de nivel
de pH de pH
PV CV
Nota: autoria propia
70
CONCLUSIONES
1. Las variables más importantes que se determinaron en el proceso de flotación de cobre

en la Planta Concentradora de las Bambas fueron el Xantato Amilico de potasio como
colector primario, espumante (MIBC, MX-945), granulometría (240 µm) y el pH,
llegan a recuperaciones por encima del 89%.
2. La implementación del control de proceso es una herramienta fundamental para la

operación de equipos, de esa forma se hace muy eficiente y llegar a etapas muy
óptimos.
3. Para tener éxito en la flotación es necesario controlar desde la calidad del mineral en
mina, el producto chancado a molienda, la liberación de los valiosos y posible
aplicación de flotación flash, densidades de pulpa en las etapas de flotación, calidad
y dosificación automática de reactivos, control de cargas circulantes y remolienda de
medios de flotación, automatización de equipos en control de nivel de pulpa, control
automático de pH y uso de analizadores químicos en línea.
71
RECOMENDACIONES
1. Es importante y necesario que los analizadores en línea (analizadores MSA-5.2,

ANSTAT 230), potenciómetros estén en buenas condiciones de operatividad ya
que ellos serán como guía referencial para tomar decisiones y ajustar variables de
la flotación.
2. En la preparación y manipulación de reactivos de flotación de deben considerar

todas las medidas de seguridad e integridad, uso de equipo de protección personal
básico y especifico, hojas MSDS y personal entrenado y capacitado ya que estoy
incidirán directamente al circuito de flotación por lo tanto el éxito de la
recuperación del concentrado de cobre.
3. Para tener éxito en la operación la comunicación debe ser claro, corto y conciso
entre los operadores, laboratorio metalúrgico y químico, de las diferentes áreas y
más importante con operador de sala de control, y personal entrenado antes del
arranque de operaciones.
4. Tomar en cuenta cualquier observación hecha por cualquier trabajador del área u
otros con ellos evitar retrasos o cualquier incidente no deseado por consecuencia
afectaría producción.
72
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. BECHTEL CHILE LTDA (2013); Filosofía de operación del

concentrador colectivo, Proyecto Las Bambas
2. CROZIER, R.D., Frother functionin sulphide flotation, min. Mag. 26
(jan.1980)
3. DANA, E. y HURLBUT, C. Manual de Mineralogía. 2ª Ed., Reverté
S.A., 1960.
4. DU RIETS, C., Chemisorption of collectors in flotation, Proc. Cagliari
(1975)
5. FL SMIDTH Minerals (Wemco Dorr-Oliver),flotation technology, Pág.
02-03
6. GAUDIN A.M. flotation, McGraw Hill, New York, 1975.
7. GLEMBOTSKII, M.W. (ED.). , Flotation Agents and processes
Technology and Aplications, Noyes data corp. New Jersey, 1980.
8. http://www.lasbambas.com/acerca-de-las-bambas/consorcio/acerca-de-
mmg-limited.html
9. https://nostertec.com/?product=anstat-330
10. KLASSEN, V.I., y Mokrousov, V.A An introduction to the theory of
flotation, butterrworths, London, 1963
11. METALURGIA LAS BAMBAS (2016); Filosofía de muestreo y
balance metalúrgico Las Bambas.
12. PLASKIN, I.N., Trans. AIM (1959)
13. REACTIVOS NACIONALES S.A. San Isidro, 15 de Febrero de 2005
14. Resumen de Manual de Operaciones Planta Concentradora Las Bambas
JMJC-2015
15. Website: https://es.scribd.com/doc/273322669/SECCION-02-Uso-de-
Reactivos-de-Flotacion-Cytec
16. Website: https://instrumentacionycontrol.net/introduccion-a-los-dcs-
sistemas-de-control-distribuido/
73
17. Website: https://www.bbvaresearch.com/publicaciones/peru-situacion-
del-sector-minero-febrero-2019/
18. Website: https://www.bbvaresearch.com/publicaciones/peru-situacion-
del-sector-minero-febrero-2019/
19. WROBEL, S.A., Economic Flotation of Minerals, Min, Mag.
(Apr.1970)
74

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME TÉCNICO OPERACIONAL DE UN CIRCUITO DE FLOTACIÓN

Informe por Servicios Profesionales presentado

En el presente informe técnico, se presenta la descripción del proceso de obtención de

Palabras claves: flotación, recuperación, dosificación.

RESUMEN .................................................................................................................. iii

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................ vii

ÍNDICE DE DIAGRAMAS ....................................................................................... viii

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................ ix

ÍNDICE DE GRÁFICOS .............................................................................................. x

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... xiii

1.1. ANTECEDENTES .......................................................................................... 1

1.2. HISTORIA ...................................................................................................... 2

1.4. MISIÓN .......................................................................................................... 2

1.5. OBJETIVO DE MINERA LAS BAMBAS. ..................................................... 3

1.6. UBICACIÓN .................................................................................................. 3

1.7. VIAS DE ACCESO ........................................................................................ 3

1.8. CLIMA ........................................................................................................... 4

1.9. FLORA Y FAUNA ......................................................................................... 4

1.10. RECURSOS NATURALES ............................................................................ 5

1.11. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ..................................................................... 5

1.12. DESCRIPCION DE SECTOR MINERO......................................................... 6

1.13. GEOLOGIA Y MINERALIZACION .............................................................. 8

1.14. LITOLOGÍA ................................................................................................... 9

1.15. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL ....................................................................... 9

1.16. GEOLOGÍA LOCAL .................................................................................... 10

1.17. GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO ................................................................ 10

1.19. RESERVAS Y RECURSOS ......................................................................... 11

1.20. VALOR DE LEYES ..................................................................................... 13

2.1. PLANTA CONCENTRADORA LAS BAMBAS S.A. .................................. 14

2.1.1. DESCRIPCION DEL PROCESO ........................................................... 14

2.1.2. PLANTA CONCENTRADORA ............................................................ 15

2.1.3. PROCESO DE CHANCADO PRIMARIO ............................................. 17

2.1.4. MOLIENDA .......................................................................................... 19

2.1.5. CHANDADO DE PEBBLES ................................................................. 21

2.1.6. CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK .................................................... 23

2.1.7. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO .............................................. 26

2.1.8. ESPESAMIENTO DE RELAVES .......................................................... 28

2.1.9. FLOTACIÓN SELECTIVA DE MOLIBDENO ..................................... 30

CAPITULO III ........................................................................................................... 31

PRINCIPALES ASPECTOS DE LA FLOTACIÓN .................................................... 31

3.1. INSPECCIÓN DE EQUIPOS DEL ÁREA DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN

3.2. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE........................................... 31

3.2.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................................. 32

3.2.2. SALUD OCUPACIONAL...................................................................... 32

3.2.3. MEDIO AMBIENTE ............................................................................. 32

3.3. PRINCIPALES EQUIPOS DEL ÁREA DE FLOTACIÓN. .......................... 33

3.3.1. CELDA DE FLOTACION ROUGHER – SCAVENGER ....................... 33

3.3.2. BOMBAS DE TRANSFERENCIA. ....................................................... 34

3.3.3. NIDO DE CICLONES DE REMOLIENDA ROUGHER – SCAVENGER

3.3.4. CELDAS DE FLOTACIÓN DE LIMPIEZAS ........................................ 36

3.4. FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS ..................................... 39

3.4.1. CONTROL DE PROCESOS .................................................................. 39

3.4.2. TÉRMINOS USADOS EN LA DESCRIPCIÓN DE LAZOS DE

3.4.3. TIPOS DE CONTROL ........................................................................... 42

3.4.4. MODOS DE CONTROL ........................................................................ 43

3.5. ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS ....................................................... 49