Trabajo de Control Grupo Sevillano

GUÍA PARA ELABORAR UN MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA (BPM) Y PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO (PHS)

PARA LA EMPRESA DE AGUA PUREZA SAC.C.
I. Introducción
En el presente documento se expondrá plan de buenas prácticas de manufactura
para la creación de una empresa purificadora y comercializadora de agua para
consumo humano. La operación de la empresa a crear está fundamentada en un
alto sentido de responsabilidad social y especialmente ambiental.
Para poder contribuir a la población con un producto de buena de calidad que

cumpla todos los estándares requeridos para el consumidor cumpliendo la
normativa y disposiciones que necesita la empresa.
II. Marco teórico
A continuación, se expone de manera teórica el significado de cada elemento y herramienta

presentes para el desarrollo de la investigación.
II.1. Agua envasada
Según la norma general NTC 227-2001 (Codex están) para las aguas potables
embotelladas/envasadas, el agua potable tratada, envasada y comercializada con
destino al consumo humano, pueden contener minerales que se hallan presentes
naturalmente o que se agregan intencionalmente; puede contener dióxido de
carbono por encontrarse naturalmente o porque se agrega intencionalmente, pero
no azúcares, edulcorantes, aromatizantes u otras sustancias alimentarias.
La organización mundial de la Salud (OMS, 2006), establece que hay amplia

disponibilidad de agua embotellada tanto en países industrializados como en
desarrollo. Los consumidores pueden comprar agua envasada por diversos
motivos, por su sabor, por la comodidad o por moda; no obstante, para muchos
consumidores son importantes su inocuidad y posibles propiedades saludables.
El 0,4% de familias peruanas consume agua embotellada, es decir unas 53 mil

familias. A pesar de que este porcentaje es bajo comparado con otros países
como Italia, el primer consumidor del mundo donde el 85% de las familias
consumen agua embotellada, es importante tomar en cuenta su alta tasa de
crecimiento igual al 12% anual en promedio.
II.2. IDENTIFICACION DE FACTORES DE RIESGO EN PLANTA ENVASADORA DE AGUA
Las actividades específicas para efectuar son:
II.2.1. En la parte locativa
Estado sanitario del piso, las paredes y los techos; iluminación, ventilación (natural, artificial,
suficiente), baterías sanitarias y guardarropas (cantidad suficiente, dotación, diferenciados por
sexo). Protección de la edificación, construida a prueba de roedores, verificar muros, aberturas
para iluminación o acceso para tuberías, cielos rasos, pisos, puertas y protección de sifones.
II.2.2. En el proceso y producto.

Ubicación y secuencia de áreas, ubicación y estado sanitario de equipos, almacenamiento,
conservación y calidad de la materia prima, proveedores, empaque, rotulado, registro sanitario,
almacenamiento y conservación del producto terminado, rotación de este, vehículos
distribuidores y tratamiento aguas residuales/industriales, entre otros.
Verificar el desarrollo del control de calidad en la planta o en un laboratorio particular, autorizado

por digesa; verificar que el personal profesional y técnico es idóneo; cuáles son las técnicas
fisicoquímicas y microbiológicas utilizadas para el control de calidad de la materia prima, producto
en proceso y producto terminado; revisar los resultados de análisis previos a través de los registros
en libros; medidas correctivas tomadas por la empresa, programas de control de calidad y Buenas
prácticas de Manufactura, entre otros.
Conocer los programas de aseo y desinfección a planta física, maquinaria, equipos, utensilios;
periodicidad y productos utilizados.
II.2.3. Talento humano
Verificar el plan de capacitación, la dotación del personal (batas, overoles, botas, petos, cofias); el
cumplimiento a la ley de seguridad, verificación adecuada y completa de señalización de áreas y
rutas de evacuación; disponibilidad de extintores de incendios, protectores auditivos, en algunas
áreas piso antideslizante.
La vigilancia de los factores de riesgo del consumo en una planta de envasado de agua debe
comprender:
Verificación de la fuente de agua, métodos de desinfección y tratamiento utilizado, material del

empaque, sellado, rotulado. Como medida complementaria a lo anterior debe verificarse los
procedimientos de control de calidad que la planta realiza a sus productos, para identificar
presencia de bacterias, hongos y partículas en suspensión.
En el establecimiento se realizarán actividades de sensibilización dirigidas a la implementación de

programas de control de calidad. Además de promoverse actividades educativas sobre Buenas
prácticas de Manufactura, características de rotulado del producto y conservación de este. La
periodicidad de esta actividad y los aspectos a tratar se definirán con base en las necesidades
detectadas en la población usuaria.
II.2.4. Tipo de recipiente

Los envases para el agua envasada potable tratada serán de material atoxico e inalterable de tal
forma que se evite su contaminación y, así mismo, garantizar su protección y el mantenimiento de
las características organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas.
II.2.5. Conservación y transporte
No requiere refrigeración; las muestras pueden ser conservadas a temperatura ambiente y se

transportará de forma que se conserve en las mismas condiciones en que se muestre; por
tanto, es importante disponer de un recipiente adecuado para su transporte.
II.2.6. Sistema de análisis de peligro y puntos críticos de control HACCP
En si el HACCP no es más que un sistema de control lógico y directo basado en la prevención de

problemas iníciales que significa análisis de peligros y control de puntos críticos (Hazard Analysis
Critical Control Points)”. Permite identificar los peligros específicos existentes y las medidas de
control con las cuales se garantiza la inocuidad de los alimentos.
Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
II.2.7. Aplicación del HACCP
La implementación del HACCP en una industria de alimentos implica un compromiso muy serio a
través del cual se van a orientar todos los esfuerzos, para que sin perder de vista el objetivo básico
de rentabilidad de una empresa, se pueda garantizar la seguridad de todos los alimentos que en
ella se elaboran. Este compromiso parte de una muy seria decisión gerencial y de elaborar unas
estrictas Políticas de Calidad.
Esta decisión debe ser voluntaria pues esto significa que su cumplimiento no va a ser el producto
de presiones externas, sino el convencimiento de que sólo con calidad y seguridad pueden
mantenerse en el mercado y enfrentar con éxito todos los demás retos que se presenten.
II.2.8. Principios básicos del sistema HACCP
El sistema HACCP consta de siete principios básicos con los cuales se establece, se desarrolla y se
mantiene un plan HACCP
 Principio 1. Realizar un Análisis de peligros. Se elabora un diagrama de

flujo del proceso en el cual se detallan las etapas de este, desde las
materias primas hasta el producto final, una vez se haya finalizado, se
identifican y enumeran los peligros biológicos, físicos y químicos, cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables resulten indispensables para
producir un alimento inocuo.
• Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). Una vez se
identifiquen los peligros y las medidas de control, el quipo HACCP decide
qué puntos de control son críticos para la seguridad del producto. Esta
determinación de los puntos de control se facilita con la aplicación de un
árbol de decisiones, con el cual el equipo da una orientación a su decisión,
y permite una mayor objetividad en las conclusiones que se tomen sobre
la definición de los puntos de control.
• Principio 3. Establecer Límites Críticos. Los límites críticos representan la
diferencia de cada punto crítico de control con relación a que un producto
sea seguro o no. Cada punto crítico de control puede tener un solo límite
crítico o pude haber un límite inferior o superior. Es primordial en la
determinación de los límites críticos que el equipo HACCP tenga un
conocimiento detallado de los factores relacionados con su prevención y
control.
• Principio 4. Establecer Un Sistema De Vigilancia. La vigilancia es la
medición u observación programada de un PCC donde se establecen los
procedimientos de monitoreo con los cuales se evalúan si el punto crítico
de control está bajo control, es decir dentro de los limites críticos, por lo
tanto, este monitoreo debe establecer las acciones específicas de
vigilancia, la periodicidad y los responsables de este.
• Principio 5. Establecer las acciones correctivas a realizar cuando la
vigilancia detecte una desviación de un límite crítico. Debido a que el
sistema HACCP debe prevenir los problemas que se puedan presentar
desde el principio del proceso, es conveniente establecer cada acción
correctiva para cuando el límite crítico se corrija. Estas acciones deben ser
definidas por el equipo HACCP y ser especificadas en la hoja de control.
• Principio 6. Establecer los procedimientos de verificación con los cuales
se documente el HACCP. Estableciendo las pautas y lineamientos que
sirvan para documentar cada una de las actividades que se desarrollan
durante la implementación del sistema HACCP, se demostrará que se
están fabricando.
productos seguros” estos registros son la base esencial para el buen manejo del sistema, ya
que:
 Soportan el plan HACCP con los registros de diagnóstico, el plan HACCP con todos sus
formatos, el listado del equipo HACCP y el resumen de todas las etapas del plan.
 Registran los monitoreos que se realizan a los PCC.
 Verifica las actividades elaboradas por el equipo, entre las que se incluyen las
modificaciones al plan, el registro de auditorías, calibración de equipos y los
resultados de laboratorio.
 Principio 7. Establecer el sistema de verificación y validación con el cual se asegure que el
sistema funcione eficazmente. Estos procedimientos de verificación y seguimiento son los
que se deben seguir, no para verificar que los puntos críticos de control se revisan
puntualmente, sino para confirmar que los PCC se están monitoreando según lo
establecido en el sistema, y que además se han tomado las acciones correctivas necesarias
para mantener el punto crítico de control bajo los límites críticos. La verificación de los
registros está orientada a controlar:14
 Las actividades que deben de ser monitoreadas en el sistema HACCP.
 La frecuencia con la que se realizan estos monitoreos.
 Las acciones correctivas y los límites críticos que han sido sobrepasados
II.3. Bunas practicas manufacturada
Las BPM son los principios básicos y las prácticas generales de higiene en la manipulación,
elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo
humano, con el objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción
Se ratifica que la implementación de las BPM es indispensable para asegurar la calidad de los
alimentos. Para poder montar sistemas de calidad se necesita como primer paso la
implementación de las BPM, las cuales representan el conjunto mínimo de requisitos a cumplir
para desarrollar una operación segura y eficiente.
 Producir alimentos seguros e inocuos y proteger la salud del consumidor.

 Para tener control higiénico con las áreas relacionadas con el procesamiento de alimentos.
 sensibilizar, capacitar y enseñar a los técnicos y manipuladores en todo lo relacionado con
las prácticas higiénicas.
 Para mantener los equipos y utensilios en perfecto estado de limpieza y desinfección.
 Ventajas de las Buenas prácticas de Manufactura
- Estandarizar la calidad sanitaria de los alimentos.
- Mejorar las condiciones de higiene en los procesos y garantizar la
inocuidad.
- Competir con mercados de Colombia.
- Mantener la imagen de los productos y aumentar las ganancias.
- Garantizar una estructura física acorde con las exigencias sanitarias.
1. Ubicación de la planta
MZA M LOTE 6b. APB. Carlos Mariátegui, castillo grande - leoncio prado - Huánuco

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Para poder contribuir a la población con un producto de buena de calidad que

A continuación, se expone de manera teórica el significado de cada elemento y herramienta

II.1. Agua envasada

La organización mundial de la Salud (OMS, 2006), establece que hay amplia

El 0,4% de familias peruanas consume agua embotellada, es decir unas 53 mil

II.2. IDENTIFICACION DE FACTORES DE RIESGO EN PLANTA ENVASADORA DE AGUA

Las actividades específicas para efectuar son:

II.2.1. En la parte locativa

II.2.2. En el proceso y producto.

Verificar el desarrollo del control de calidad en la planta o en un laboratorio particular, autorizado

II.2.3. Talento humano

Verificación de la fuente de agua, métodos de desinfección y tratamiento utilizado, material del

En el establecimiento se realizarán actividades de sensibilización dirigidas a la implementación de

II.2.4. Tipo de recipiente

II.2.5. Conservación y transporte

No requiere refrigeración; las muestras pueden ser conservadas a temperatura ambiente y se

II.2.6. Sistema de análisis de peligro y puntos críticos de control HACCP

En si el HACCP no es más que un sistema de control lógico y directo basado en la prevención de

II.2.7. Aplicación del HACCP

II.2.8. Principios básicos del sistema HACCP

 Principio 1. Realizar un Análisis de peligros. Se elabora un diagrama de

 Producir alimentos seguros e inocuos y proteger la salud del consumidor.

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