Capitulo IX. Corrosión de los sistemas de puesta a tierra.

9.1. Fundamentos de la corrosión.

9.1.1. Definición.

La corrosión puede definirse como la degradación de un metal por la interacción con el

medio que lo rodea. De acuerdo con el tipo de interacción la corrosión será
química o electroquímica; la primera implica la reacción del metal con un medio no iónico
y se presenta a elevadas temperaturas; la segunda involucra en forma simultánea un
transporte de electricidad a través de un electrolito, generando una disminución
espontánea en la energía de la celda o pila de corrosión, a éste grupo pertenecen la
corrosión atmosférica, la corrosión en soluciones salinas, en agua de mar, en soluciones
ácidas y la corrosión en suelos entre otras. En cualquiera de los casos se presenta una
transformación del metal a su forma nativa como mineral. La corrosión en sentido más
amplio es un fenómeno natural, por medio del cual los sistemas químicos expresan su
tendencia hacia un estado de equilibrio estable.

9.1.2. Formas en que se presenta la corrosión.

La superficie de un metal se puede corroer de diversas formas:

Uniforme . Un metal localizado en un medio corrosivo homogéneo se corroerá

generalmente de un modo uniforme, es decir, la pérdida de espesor será idén tica en
cada punto de la superficie del material.

Localizada . Esta forma de corrosión se dará en los casos ya estudiados de

corrosión de tubería enterrada, por formación de pilas, por disimilitud de electrólitos,
por corrosión bacteriana y por corrientes vagabundas.
Picaduras . Se caracteriza por la formación de picaduras profundas de pequeño
diámetro, pudiendo llegarse a la perforación rápida de tuberías de bastante espesor.
Entre otras causas, pueden ser originadas por poros en el revestimiento de la tubería.

Corrosión selectiva . Se produce en las aleaciones polifásicas (metales alea dos) y

sucede porque uno de los componentes de la aleación se corroe con más facilidad que
 los otros (aleaciones Cu-Zn ).

9.1.3. Causas por las que se produce la corrosión en las mallas de tierra.
Al entrar en contacto la malla de acero con un electrolito, se inicia en su superficie de
forma espontánea, la ionización de las moléculas de hierro. Imaginemos por un
momento que el electrolito no interviniera en el proceso.

El metal de la malla se iría cargando negativamente por los electrones cedidos en la

formación de los iones de hierro y, a la inversa, el electrolito se cargaría positivamente
por los iones de metal en el disuelto. El proceso continuará hasta alcanzar el equilibrio
que define el potencial electroquímico. En este momento se detendría el proceso de
ionización del metal y con ello su disolución en el electrolito, con otras palabras, se
detendría la corrosión del acero.

Visto de este modo, el equilibrio depende de que no desaparezcan los electrones de la

superficie de la malla.

En general, la realidad es muy distinta. Al enterrar una malla el metal se encuentra

inmerso en un electrolito húmedo, muy complejo, compuesto por una enorme cantidad
de iones, más o menos activos, es decir necesitados de electrones, entre los que tienen
lugar multitud de reacciones con la consiguiente captación de electrones que
imposibilitan el supuesto equilibrio. Lo normal es que dicho equilibrio no se alcance
nunca, es decir, que el proceso de corrosión continúe hasta la total corrosión de la malla
en un plazo de tiempo más o menos largo.

Según donde se produzca la captación de los electrones del hierro por los iones del
electrolito se distinguen dos tipos de corrosión: Corrosión química o por ataque directo o
Corrosión electroquímica.

9.1.4. Corrosión por ataque directo.

Corrosión Química: La corrosión química se caracteriza por que los electrones

cedidos por el ion del metal son captados en el mismo sitio en que este se formó, es
decir, no hay un desplazamiento de electrones en el interior del metal.
Corrosión Electroquímica: En las pilas electroquímicas, en el ánodo se origina un
flujo de electrones (corriente eléctrica) que se desplaza por todo el circuito eléctrico
 hasta alcanzar el cátodo donde los electrones son captados por iones del
electrolito.

9.1.5. Fundamentos de la corrosión.

Los sistemas y métodos para la reparación, prevención y protección contra la corrosión
son muy variados y constantemente aparecen nuevos productos que tratan de evitar y
controlar este fenómeno.

Existen diversas maneras de luchar contra la corrosión:

1. Aislamiento eléctrico del material, mediante empleo de pinturas o resinas,

depósitos metálicos de espesor suficiente, o por aplicación de recubrimientos
diversos.
2. Polarización del mecanismo electroquímico. Esto se logra eliminando el oxígeno
disuelto mediante la adición de inhibidores, los cuales pueden llegar a polarizar
uno de los electrodos de la pila de corrosión, y llegar a detener o disminuir sus
efectos.
3. Utilización de materiales resistentes a la corrosión de acuerdo con el medio de
exposición.

9.1.6. Mecanismo básico de la corrosión.

Para que un proceso de corrosión electroquímico se presente son necesarias
condiciones tales como:
1. Un ánodo y un cátodo.
2. Una diferencia de potenciales entre el ánodo y el cátodo, la cual puede deberse
a:
• Contacto entre metales diferentes.
• Variación en la composición química en diferentes puntos sobre la
superficie de un metal.
• Imperfecciones superficiales del metal.
• Tensiones residuales como resultado de los procesos de fabricación.
• Presencia de bacterias sulfato reductoras.
 3. Conexión eléctrica entre el cátodo y el ánodo (generalmente están en la
misma estructura).
4. El ánodo y el cátodo deben estar en contacto con un electrolito. La
humedad atmosférica o del suelo satisface ésta condición.
Una vez alcanzadas éstas condiciones en el ánodo el metal se corroe o disuelve, esto
puede visualizarse como el paso del metal a un ion metálico o como la pérdida de uno o
más electrones del átomo metálico, lo que eléctricamente puede escribirse como:
n+ -
M M + ne
Metal ion metálico electrones
Como etapa posterior a ésta reacción el ion metálico pasa al estado mineral de menor
potencial, generalmente a óxidos.
En el cátodo el metal no reacciona pero sobre su superficie se presentan reacciones de
reducción, que dependiendo del electrolito serán:
• Desprendimiento de hidrógeno en medios acuosos:

2 H + + 2 e- H2 ↑
• Reducción del oxígeno si éste está presente en medios neutros o alcalinos:

- -
2 H2O + O2 + 4 e 4 OH

• Reducción del oxígeno si está presente en medios ácidos y aireados, la cual

puede darse en forma simultánea con el desprendimiento de hidrógeno.
+ -
O2 + 4H + 4 e 2 H2O

La diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo es la diferencia algebraica de sus

potenciales individuales en relación con un mismo electrodo de referencia. Como
normalmente no se emplean metales puros sino aleaciones, es fundamental conocer el
comportamiento electroquímico de dichos materiales, por ello se han desarrollado las
series galvánicas prácticas en diversos electrolitos, como la presentada en la Tabla 1,
donde los metales con menores potenciales se denominan activos o anódicos y se
oxidan cuando se encuentran unidos a metales de mayor potencial.
La velocidad de disolución de un metal es directamente proporcional a la cantidad de
corriente que fluye y la cantidad total de metal disuelto es proporcionar a la cantidad de
electricidad que ha circulado por él; según la ley de Faraday.

Tabla 9.1. Serie galvánica práctica (suelos neutrales y agua).

METAL POTENCIAL (V)1
Magnesio comercialmente puro. -1.75
Aleación de magnesio (6% Al, 3% Zn, -1.6
0.15% Mn).
Zinc. -1.1
Aleación de Aluminio (5% Zn). -1.0
Aluminio comercialmente puro. -0.8
Acero medio. -0.5 a -0.8
Hierro Dulce. -0.2 a -0.5
Hierro fundido. -0.5
Plomo. -0.5
Acero en concreto. -0.2
Cobre, latón y bronce. -0.2
Hierro fundido alto silicio. -0.2
Acero inoxidable. -0.2
Carbón, grafito y coque. -0.3

La velocidad de corrosión disminuye como resultado de los efectos de los productos de

las reacciones anódicas y catódicas; es posible medir éstos efectos en términos de
potencial del metal sobre el cual están ocurriendo las reacciones, de tal forma que el
potencial de la superficie del metal catódico cambia a un valor menos noble y de
igual forma en la superficie anódica se observa que el cambio de potencial es en sentido
contrario, aumenta a un valor más noble. Ésta variación en el potencial de los
electrodos, cuando circula corriente por ellos se conoce como polarización.

9.1.7. Protección catódica.

Existen diversas formas de prevenir la corrosión que dependen de la naturaleza de la
misma; la prevención de la corrosión puede llevarse a cabo en el diseño de los
equipos, con uso de técnicas electroquímicas o por acción sobre el medio de trabajo.
Dentro de las técnicas electroquímicas de control de la corrosión la protección
catódica es tal vez el más eficaz e importante de los métodos de protección, ya que
puede aplicarse para evitar la corrosión de todos los metales y aleaciones
estructurales; al mismo tiempo que puede eliminar los efectos de corrosión por baja
tensión, corrosión con fatiga y el ataque en forma de picadura. El mecanismo de éste
sistema de protección se basa en la polarización catódica del metal a proteger
mediante la acción de una corriente continua externa la cual lleva el potencial de la
superficie del metal hasta un valor de potencial de protección; esto es, bajar el potencial
del metal a proteger hasta un valor en el cual no se corroa; de acuerdo con la figura 9.1
es llevar el potencial del metal desde el punto A en la zona de corrosión hasta un punto
B en la zona de inmunidad de un diagrama de potencial - pH, comúnmente denominado
diagrama de Pourbaix.
Otra forma de observar el proceso de corrosión es mediante el análisis del diagrama
de Evans (figura 9.2), el cual se obtiene al graficar la curva de polarización catódica para
el proceso de reducción y la curva de polarización anódica para el proceso de disolución
del metal, donde el punto de intersección de las curvas proporciona la velocidad de
corrosión; se observa, que si el potencial se incrementa de Ecorr a A, la velocidad de
disolución del metal aumenta de icorr a iA1 y la velocidad del proceso de reducción
decrece desde icorr a iA2.

Figura 9.1. Diagrama general de Pourbaix.

Por otro lado si el potencial se disminuye hasta B, la velocidad de disolución del
metal disminuye desde icorr hasta iB1 y la velocidad del proceso de reducción aumenta
de icorr a iB2. Sin embargo ni el potencial A ni el potencial B pueden alcanzarse en
forma espontánea, dado que en el primer caso hay un exceso de electrones liberados
iA1-iA2 (ineta = iA - | iB|), estos electrones extras deben retirarse a través de un
circuito externo y en el segundo caso se presenta una deficiencia de electrones por
consumo iB2 - iB1, esta deficiencia se suple a través de un circuito externo. En general
para alcanzar potenciales por encima de Ecorr, los electrones deben retirarse del
metal y para situar el potencial por debajo de Ecorr, es necesario suministrar electrones.
Con base en el diagrama de Evans puede afirmarse que al potencial de corrosión,
Ecorr, las velocidades de las reacciones anódica y catódica son iguales en magnitud
pero de signos opuestos y que esta velocidad es igual a la velocidad de corrosión natural
o libre. También se deduce que por debajo de Eeqa es termodinámicamente
imposible que ocurra la disolución del metal. De igual forma por encima de Eeqc, la
reacción catódica no sucede.

Figura 9.2. Diagrama general de Evans para un sistema de corrosión.

La corriente continua externa se descarga por medio de una conexión enterrada (cama
anódica enterrada), durante la descarga de corriente los materiales de la cama están
sujetos a la corrosión a velocidad más baja que la usualmente presentada por los
metales de las estructuras que se protegen; por lo tanto, puede decirse que la protección
catódica en términos estrictos no elimina la corrosión, sino que la desplaza de la
estructura y la concentra en otro sitio conocido.
El fenómeno de protección catódica puede examinarse a partir de la ecuación
fundamental de corrosión como se muestra a continuación:

E a − Ec
I=
R
Donde:
I = corriente de corrosión que fluye del ánodo hacia el cátodo.
Ea - Ec = diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo en la misma estructura.
R = suma de la resistencia de salida de la corriente del ánodo hacia el electrolito, con la
resistencia de entrada de la corriente del electrolito hacia el cátodo.
Por la ecuación, verificamos que cuando existe una diferencia de potencial (Ea - Ec)
sobre la superficie de una estructura enterrada y cuando la resistencia ( R ) posee un
valor finito, la corriente de corrosión ( I ) fluye, generando el proceso corrosivo en el área
anódica; de tal forma que la corrosión se anula haciendo la diferencia de potenciales
entre el área anódica y catódica igual a cero o aumentando infinitamente el valor de la
resistencia, lo que puede conseguirse mediante la aplicación de un revestimiento
perfecto; solución económicamente inviable. Para la protección de estructuras con
máxima economía son usados los esquemas mixtos de protección, los cuales consisten
en emplear un revestimiento con buenas características aislantes y de bajo costo
complementado con un sistema de protección catódica.
Para la aplicación de un sistema de protección catódica existen dos técnicas: el
método galvánico o con ánodos de sacrificio, y el método por corriente impuesta. En la
protección catódica por corriente impuesta el suministro de corriente directa se realiza
desde una fuente externa de fuerza electromotriz generalmente rectificadores. En
conjunto con los rectificadores, el método por corriente impuesta utiliza ánodos, en
cuanto sea posibles inertes tanto en agua como en suelo, una instalación típica de
corriente impresa puede observarse en la figura 3.
 Figura 9.3. Protección catódica por corriente impresa.

Es necesario realizar consideraciones tanto técnicas y como económicas al hacer la

selección de cual método de protección catódica sería el más recomendable; dado que
cada método presenta ventajas y desventajas características.

Tabla 9.2: Ventajas y desventajas de los sistemas de protección catódica.

Ánodos galvánicos. Ánodos galvánicos.
VEN TAJAS
Fácil de instalar. Sirve para áreas grandes.
No requieren potencia externa. Aplicables en cualquier medio.
Útil en diseño de cualquier
Voltaje de aplicación fijo. requerimiento de corriente mayor de 5
amperios
Aplicable en casos de requerimiento de
Resistividad eléctrica ilimitada.
corriente pequeña, económico hasta 5
amperios.
La interferencia con estructuras enterradas
es prácticamente nula.
Mantenimiento simple.
DESVE NTAJAS
Sólo se los utiliza hasta un valor límite de Amperaje variable.
resistividad eléctrica hasta 5000ohm-cm.
Útil en medios de baja resistividad. Voltaje de aplicación variable.

. Amperaje limitado. Requiere potencia externa.

Mantenimiento no simple.
Alto costo de instalación.
Es necesario analizar la posibilidad de
interferencia.

9.1.8. Protección catódica por corriente impuesta.

Cuando es insuficiente el potencial generado por ánodos reactivos y es importante la

extensión de la red que ha de protegerse, ha de recurrirse al empleo de la denominada
corriente impuesta.

Esta corriente, que es continua, se obtiene a partir de la red de baja tensión en corriente
alterna (380, 220 ó 125 voltios) transformada a una tensión más baja y rectificada.

Todo este proceso se realiza en unos aparatos llamados transforrectificadores (también

llamados estaciones de protección catódica o EPC), cuyo polo positivo va unido a un
lecho dispersor (ánodo), y su polo negativo conectado a la estructura que se va a
proteger (cátodo)., hallándose todo ello (ánodo y cátodo) inmerso en un electrolito tierra.

Figura 9.4. Esquema de protección catódica por corriente impuesta.

El funcionamiento del sistema es el siguiente: la corriente que sale por el polo positivo
del transforrectificador pasa al suelo (electrolito)a través del lecho dispersor formado por
uno o varios ánodos, y de ahí a la tubería (cátodo), a través de la cual retorna hacia el
polo negativo de dicho transforrectificador, cerrándose el circuito eléctrico.

De esta forma se crea una diferencia de potencial entre la conducción y los ánodos, la
cual normalmente varía entre 5 y 50 voltios, dando lugar al paso de una corriente
determinada que a su vez hará que la conducción alcance el nivel de potencial de
protección preestablecido respecto a su electrolito, es decir, el terreno.

En este tipo de protección el material anódico puede ser cualquier metal, ya que se le
fuerza a que se comporte como ánodo. En la práctica, por razones económicas y de
rendimiento, los materiales principalmente empleados son chatarra de hierro o raíles,
grafito y ferrosilicio. Tiene considerable importancia el tipo de terreno donde se hayan de
enterrar los ánodos para la elección de su tipo.
Electrodo de referencia cobre/sulfato de cobre (Cu/Cu SO4). Este electrodo es en
realidad media pila formada por una barra de cobre sumergida en una so-lución saturada
de sulfato de cobre. Todo ello se encuentra en un recipiente cilíndrico cerrado por un
lado por un tapón poroso, que es el que se pone en contacto con el suelo, saliendo por
el otro lado el cable de conexión al voltímetro.

Figura 9.5. Electrodo de referencia cobre/sulfato.

Existen otros electrodos de referencia, pero el más empleado es de Cu/Cu SO4.

Cuando se mide el potencial de la conducción respecto al electrodo de referencia, se

forma una pila electroquímica completa, uno de cuyos electrodos es el de referencia y el
otro la tubería, actuando el suelo de electrolito y cerrándose el circuito exterior a través
de los cables y el voltímetro.

9.1.9. Fuentes de corriente.

Las más utilizadas son los rectificadores, los cuales permiten el paso de la corriente en
un sólo sentido. Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente
continua de bajo voltaje, mediante la ayuda de diodos de rectificación, comúnmente de
selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manual y/o automática, a fin de
controlar las características de la corriente según las necesidades del sistema a
proteger.
Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:
1. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases).
2. Requerimiento máximo de salida en CD (amperios y voltios).
3. Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste.
4. Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio.
5. Máxima temperatura de operación.
6. Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc.
7. Instrumentación: voltímetros y amperímetros, sistemas de regulación.

9.1.10. Otras fuentes de corriente.

Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa no se disponga
en la zona de líneas de distribución de corriente eléctrica, por lo que sería conveniente
analizar la posibilidad de hacer uso de fuentes como:
• Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada.
• Motores generadores.
• Generadores termoeléctricos.
9.2. Protección catódica con ánodos de sacrificio.
En la protección catódica con ánodos de sacrificio la corriente necesaria para la
protección se logra uniendo la estructura a proteger a un ánodo galvánico haciendo
innecesario el uso de una fuente eléctrica externa. El ánodo galvánico o e cuando se
une a ella, dentro de un electrolito como el suelo o el agua, adquiere comportamiento
anódico, liberando la corriente necesaria para la protección de la estructura, formándose
así una pila galvánica, como se muestra en la Figura 6.
La corriente emitida por el ánodo penetra la estructura a través del suelo o el agua,
eliminando las corrientes de corrosión y retornando a su punto inicial por medio de un
conductor, generalmente de cobre.
Para la protección de estructuras enterradas se emplean eficazmente los ánodos de
magnesio y de cinc y para estructuras inmersas se utilizan ánodos de aluminio y en
algunas ocasiones de zinc.
 Figura 9.6. Protección catódica con ánodos galvánicos.

Los ánodos galvánicos se entierran en conjunto con una mezcla (generalmente yeso,
bentonita y sulfato de sodio), que se utiliza como relleno conductor, cuyo fin es disminuir
la resistividad eléctrica ánodo - suelo, reducir los efectos de polarización del ánodo y
garantizar un desgaste uniforme en toda la superficie anódica.

Las características más importantes de un ánodo galvánico son: su potencial en circuito

abierto (potencial medido con respecto al suelo, utilizando un electrodo de referencia), su
contenido teórico de energía (expresado normalmente en A - hr / kg) y su eficiencia.
Las principales ventajas de la utilización de los ánodos galvánicos para proteger una
estructura enterrada frente al uso de corriente impuesta son:
• No requiere suministro de corriente alterna.
• Los costos de mantenimiento e instalación son más bajos.
• Raramente aparecen problemas de interferencia con otras estructuras metálicas
enterradas.
• Utilización más eficiente de la corriente de protección.
Por otra parte presenta desventajas tales como:
• La cantidad de corriente suministrada a una estructura metálica está limitada por la
diferencia de potencial entre los ánodos y la estructura.
• La protección será más difícil si las resistividades eléctricas del suelo local no son
suficientemente bajas.
• Los costos de implementación de un sistema de ánodos galvánicos serán muy altos si
los requerimientos de corrientes son grandes, esto es, si el recubrimiento se halla en
mal estado o la estructura es de grandes dimensiones, como en el caso de oleoductos
y otros sistemas de transporte con diámetros considerables.
• Si la estructura metálica se encuentra influenciada por fugas de corriente
provenientes, por ejemplo, de líneas de alta tensión, los ánodos galvánicos serán
poco eficientes.
El método de protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio normalmente se
escoge cuando se requiere poca cantidad de corriente para proteger estructuras, lo que
se da con revestimientos de buena calidad y en estructuras de pequeñas dimensiones y
cuando el suelo en el cual se ubica la estructura tiene baja resistividad eléctrica,
normalmente inferior a 6000 ohm - cm.
9.2.1. Características de los ánodos de sacrificio.
1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar la
estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0,8 V contra el electrodo
de Ag/AgCl. Sin embargo, el potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya
que eso motivaría un gasto superior con un innecesario paso de corriente. El
potencial práctico de disolución puede estar comprendido entre -0,95 a -1,7 V vs
Ag/AgCl.
2. El metal debe presentar una pequeña tendencia a la polarización, no desarrollar
películas pasivantes protectoras, y tener un elevado sobrepotencial para la
formación de hidrógeno.
3. El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes-hora
por kg de material (A-h/kg), lo que constituye su capacidad de drenaje de corriente.
4. En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.
5. El metal debe ser de fácil adquisición, y poderse fundir en diferentes formas y
tamaños.
6. Bajo costo.
9.2.1.1. Ánodos auxiliares utilizados.
Los tipos de ánodos utilizados se escogen en función de sus prestaciones necesarias y
del medio en que serán colocados. En general, un buen ánodo debe poseer las
siguientes propiedades:

• Bajo consumo.
• Densidad de corriente drenada elevada.
• Pequeñas dimensiones.
• Baja resistividad.
Considerando que el flujo de corriente se origina de la diferencia de potencial entre el
metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada en la
tabla de potencial (serie electroquímica). De acuerdo con esto, los materiales anódicos
que pueden ser utilizados son el zinc, magnesio y aluminio.

9.2.1.2. Metales anódicos.

Los metales más comúnmente usados como ánodos galvánicos son el magnesio, el cinc
y el aluminio, éste último tiene teóricamente un contenido mayor de energía que los dos
primeros, pero hasta ahora no ha encontrado una aplicación práctica en estructuras
enterradas, por su baja eficiencia en suelos, por ende no será considerado en el
proyecto.
Magnesio.
El magnesio puro permite manejar un voltaje de 850 mV para la protección de acero,
pero experimentalmente se ha demostrado una muy rápida corrosión con muy baja
eficiencia. Algunas aleaciones comerciales con aproximadamente 150 mV menos de
voltaje manejado se han ensayado demostrando ser satisfactorias en una gran
variedad de electrolitos. Estas aleaciones han sido utilizadas extensivamente en la
fabricación de ánodos de sacrificio. El magnesio y muchas de sus aleaciones bajas se
corroen rápidamente en soluciones acuosas, el metal puro se disuelve en ácido con
rápida evolución de hidrógeno y desprendimiento de calor, el metal no es anfótero y no
es fuertemente atacado por álcalis.
En electrolitos acuosos la disolución se presenta con desprendimiento de iones
hidrógeno, de acuerdo con:

+ ++
Mg + 2 H Mg + H 2↑
la reacción es un proceso irreversible en un potencial menos negativo que el sugerido
por la teoría y porque en ésta la concentración de la sal metálica dentro del electrolito
tiene poco efecto sobre el potencial del metal. Tres propiedades del magnesio lo
hacen utilizable como ánodo de sacrificio: posee un alto manejo de voltaje para la
protección de acero, tiene un bajo equivalente electroquímico y tiene buenas
propiedades de polarización anódica. El potencial de un pedaso de magnesio puro
inmerso en una solución de sal acuosa diluida es -1.70 V respecto al electrodo de
cobre/sulfato de cobre. Así, éste es anódico respecto a los metales comunes acero,
plomo, aluminio, cobre y zinc.
Si la corrosión del magnesio se considera como una reacción divalente, entonces su
equivalente electroquímico teórico es de 1000 A - hr / lb o 9 lb / A - año. Algunos
duplican estos valores pero sobre una reacción monovalente manejando 500 A - hr / lb
o 17.5 lb / A - año. Eficiencias mayores al 50 % rara vez son reportadas. La oxidación de
la forma monovalente a la divalente puede ocurrir, pero ésta reacción no contribuye al
uso de corriente del ánodo.
Los productos de la reacción anódica producen una elevada solubilidad de cloruros y
sulfatos, cuya presencia impide la polarización. En agua fresca o en electrolitos en los
cuales no se contenga ninguno de estos iones el hidróxido y el carbonato pueden
formarse, pero estos no polarizan notablemente el ánodo, la introducción de muy
pequeñas cantidades de iones sulfatos o cloruros producen la inmediata despolarización.
Estos iones se adicionan dentro del electrolito como relleno cuando se espera
deficiencia, el metal se consume uniformemente pasando a ser una esfera. Existen tres
factores que influyen sobre la eficiencia del magnesio como metal anódico:
1. Densidad de corriente:
2. Composición del ánodo.
3. Medio ambiente.
La eficiencia se incrementa a altas densidades de corriente pero generalmente la más

alta eficiencia se obtiene con densidades por encima de 100 mA / m2.

Ciertas aleaciones de 6 % de Al y 3 % de Zn (magnesio bimetálico) permiten
alcanzar eficiencias más altas que el magnesio sólo, la razón de esto es la menor
velocidad de corrosión parásita en las aleaciones. Metales más nobles particularmente
aquellos con voltaje superior al del hidrógeno, pueden causar la corrosión parásita; el
cobre, hierro y níquel, son impurezas de ésta clase encontradas en el magnesio
comercial. Los metales como plomo, estaño, cadmio y cinc parecen tener poca influencia
sobre el comportamiento del ánodo. Dos series de aleaciones de ánodos son
empleadas; en suelos. Particularmente de alta resistividad se usan ánodos de alta
pureza y en agua de mar se utilizan ánodos de baja pureza que son más económicos.
Los ánodos de alta pureza más recientemente desarrollados incluyen 1 % de Mn en
lugar de Al y Zn permitiendo manejar 200 mV más de voltaje e incrementando por
encima de 25 % el voltaje para el acero polarizado. En la Tabla 3 se presenta las
aleaciones de mayor uso en la fabricación de ánodos de magnesio.

Tabla 9.3. Composición química porcentual de aleaciones de magnesio

para ánodos de sacrificio.

ELEMENTO ELEMENTAL BIMETÁLICO ELECTROLÍTICO COMPOSICIÓN

OPTIMA
Al 0.003 3.5 - 6.7 2.6 - 3.5 2.6 - 6.7
Zn — 2.5 - 3.5 0.9 - 1.2 0.9 - 3.5
Mn 0.8 > 0.15 > 0.15 > 0.2
Si 0.005 < 0.3 < 0.3 < 0.1
Cu 0.003 < 0.05 < 0.05 < 0.05
Ni 0.001 < 0.03 < 0.03 < 0.02
Fe 0.03 < 0.003 < 0.003 < 0.03
Po — — — < 0.04
Sn — — — < 0.05
Be — — — < 0.0028

El magnesio bimetálico comercialmente se conoce como magnesio H-1 y el magnesio

electrolítico como magnesio high potencial.
Zinc.
El zinc puede dar un potencial de -1.10 V respecto al electrodo de cobre / sulfato de
cobre y manejar voltajes de 0.25 V en la protección catódica del acero. La corrosión del
zinc se lleva a cabo por una reacción divalente, con una eficiencia cercana al
100%. El consumo teórico del ánodo es de 23 lb / A - año y en la práctica de 25 lb/A-año
son consumidas. El zinc suspendido en agua o enterrado no se corroe rápidamente por
reacciones parásitas y los ánodos de aleaciones mantienen altas eficiencias a muy
bajas densidades de corriente. La corrosión del zinc es muy uniforme, aunque
ánodos de alta pureza dejan una gran superficie granular visible que ocasiona pérdida
adicional del metal hacia el final de la vida del ánodo, por aislación eléctrica ocurrida
entre los granos.
El comportamiento de un ánodo de zinc depende de dos parámetros, la aleación
particular de zinc usada para su fabricación y el medio dentro del cual se ubica. Si
una varilla de zinc con algunas ppm de cualquier impureza se usa como ánodo, ésta
polariza cerca de 20 mV dando un excelente comportamiento, presentando un consumo
bajo independiente de las variaciones en la densidad de corriente. Las propiedades y
composiciones de las aleaciones de zinc usadas en ánodos de sacrificio se han dividido
en dos grupos, de acuerdo con que se utilicen en el mar o en otro electrolito. En suelos o
rellenos, el zinc con 99.99 % de pureza es empleado satisfactoriamente. En la Tabla 4
se presentan las aleaciones típicas para ánodos de zinc.
El bajo voltaje manejado limita el uso del cinc a suelos con una baja resistividad, excepto
cuando se utiliza para proteger estructuras muy bien recubiertas. El zinc es sensible a la
temperatura presentando inversión del voltaje manejado en relación con el acero a 70
°C en agua; por lo cual el zinc no puede emplearse para la protección de cilindros de
almacenamiento de agua caliente.

Tabla 9.4. Composición química porcentual de aleaciones de zinc para

ánodos de sacrificio.

MUY ALTA
ELEMENTO ALTA PUREZA
PUREZA
Zn 99.9 99.99
Pb 0.07 0.006
Fe 0.02 0.005
Cd 0.07 0.004
Aluminio.

El Al, a pesar de ser, por sus características electroquímicas, el material idóneo para ser
utilizado como ánodo de sacrificio, su empleo como tal es relativamente reciente. La
razón estriba en que este metal, aleado o no, presenta un inconveniente: se le forma una
película de óxido de aluminio (pasivación anódica) que lo hace muy resistente a la
corrosión y por tanto al "sacrificio".

Para la utilización del Al como ánodo galvánico se han realizado numerosas

investigaciones cuyo objetivo principal ha sido la búsqueda de elementos de aleación
que limiten la pasivación anódica del mismo.

El Al, por su situación en la serie electroquímica, es el metal más idóneo para la

protección catódica, pues ocupa una posición intermedia entre el Zn y el Mg, y tiene una
capacidad elevada de corriente. Debido precisamente a su elevada capacidad de
corriente, un solo ánodo de Al puede ejercer la acción de tres de iguales características
de Zn, para una misma duración del ánodo. Aunque el precio del Al es más elevado que
el del Zn, al tenerse que colocar menos ánodos esta diferencia se compensa y si se
considera además, el ahorro de mano de obra en la colocación de los ánodos de
aluminio, éstos pueden llegar a ser incluso más económicos que los de Zn.

El campo de aplicación de los ánodos de Al es semejante al de los de Zn y su

comportamiento es satisfactorio en la protección catódica de estructuras.

Tabla 5. Características electroquímicas de algunas aleaciones de zinc, aluminio

y magnesio utilizadas en la actualidad.
La utilización del Mg y sus aleaciones resulta del valor bastante bajo de su potencial de
disolución que implica un bajo rendimiento de corriente y una disminución, a veces
bastante grande, del potencial de la estructura a proteger. El magnesio puede utilizarse
para la protección catódica de estructuras provistas de un recubrimiento de mala calidad
situadas en un medio de resistividad elevada (10 000 ohms-cm) tal como es el caso de
un suelo arenoso.

No son recomendables estos ánodos para su utilización en agua de mar, ya que su

elevada autocorrosión hace que los rendimientos sean muy bajos; y su mejor campo de
aplicación es en medios de resistividad elevada (entre 5 000 y 20 000 ohms-cm).

9.2.2. Relleno anódico.

La efectividad de operación de los ánodos de sacrificio instalados directamente en tierra
es baja, debido principalmente a la formación de películas de los productos de la
corrosión en su superficie; además se presenta la corrosión rápida y total de los ánodos
de sacrificio, debido a las variaciones del suelo.
Para una mejor operación en instalaciones enterradas, los ánodos se rodean de
materiales que los mantengan en estado activo (relleno anódico o backfill ), lo cual evita
la formación de las películas de los productos de corrosión, disminuyendo además la
disolución del metal anódico y la resistencia a tierra.
Para cada metal que se utiliza como ánodo de sacrificio existe una composición
óptima del relleno químico, sin embargo, el componente básico es el yeso, debido a su
bajo costo y a que su poca solubilidad en el agua permite utilizarlo por un largo periodo
sin que requiera cambiarlo. En la Tabla 6 se observan las mezclas más frecuentemente
utilizadas; en suelos de baja humedad se emplea el relleno tipo A, el cual permite
mantener características de humedad apropiadas por su alto contenido de bentonita, el
relleno B comúnmente empleado para los ánodos de cinc, la mezcla tipo C se emplea
para ánodos de cinc o magnesio en suelos muy húmedos o pantanosos para evitar el
posible arrastre del relleno, el relleno D por su baja resistividad es empleado en suelos
de muy alta resistividad para reducir la resistencia ánodo - suelo. Es posible encontrar el
relleno asociado con el ánodo galvánico, lo que comúnmente se denomina “ánodo
empacado.
9.2.2.1. Relleno backfill.
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se
utilizan algunos rellenos; entre ellos, el de Backfill especialmente con ánodos de zinc y
magnesio; estos productos químicos rodean completamente el ánodo produciendo
algunos beneficios como:

- Promueven una mayor eficiencia.

- Desgaste homogéneo del ánodo.
- Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo.
- Absorben humedad del suelo, manteniendo dicha humedad constante.
La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso
(CaSO4), bentonita, sulfato de sodio; y la resistividad de la mezcla varía entre 50 y 250
Ω.cm.

TABLA 6. Rellenos químicos para ánodos galvánicos.

SULFATO RESISTIVIDAD
TIPO YESO % BENTONITA %
DE SODIO % ( Ω.cm )
A 25 1 75 0 300
B 50 1 50 0 300

C 50 2 50 0 300

D 75 1 20 5 50

1Yeso hidratado

2Yeso moldeado

9.2.2.2. Vida del ánodo.

El ánodo dará un tiempo de vida razonable si puede mantener sus propiedades
electroquímicas y su consumo es suficientemente lento. El tiempo de vida puede
depender de la velocidad de disolución del metal de acuerdo con la ley de Faraday y la
eficiencia con la cual éste proceso ocurre; definiéndose ésta como la carga de A - hr
real sobre la teórica; la baja eficiencia puede ser ocasionada por la corrosión parásita, la
cual causa la corrosión del ánodo sin liberar completamente la corriente.
Un importante parámetro en la determinación de la vida útil del ánodo es la velocidad de
consumo del volumen del metal anódico, la que se halla influenciada por la forma y
tamaño del ánodo más que por su masa, la cual afecta su resistencia dentro del
electrolito.
El consumo del ánodo puede ser proporcional al total de carga liberado, pero la
velocidad de consumo en cualquier punto sobre la superficie del ánodo dependerá de su
densidad de corriente; en los bordes, esquinas y otros puntos la densidad de corriente
puede ser más grande y el ánodo se corroerá más rápidamente allí.
9.2.2.3. Conductores eléctricos.
En los sistemas de protección catódica las tensiones involucradas son bajas y por
tanto, la tensión no es factor importante en la selección de los conductores.
Para el dimensionamiento de los cables se deben tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Resistencia eléctrica; es importante que los conductores presenten una baja
resistencia, debido a que primordialmente en los sistemas de protección
catódica por ánodos de sacrificio se manejan muy bajas tensiones y cualquier
aumento en la resistencia puede ser significativo.
2. Conducción de corriente; las intensidades de corriente manejadas en los
sistemas de ánodos galvánicos son muy bajas, en la mayoría de los casos, los

cables de 6 mm2 de sección transversal permiten en forma satisfactoria la

conducción de corriente, siendo los más utilizados.

3. Revestimiento aislante; es de fundamental importancia la especificación

adecuada del revestimiento de los cables, para que soporten las condiciones de
trabajo exigidas, tratándose de bajas tensiones y bajas corrientes, es usual
instalar los cables directamente en el suelo. Un deterioro del revestimiento puede
acarrear la absorción de humedad, que próxima a las conexiones causa
oxidación introduciendo resistencias adicionales en el circuito.

9.2.2.4. Conectores eléctricos.

Es esencial para los sistemas de protección catódica una perfecta continuidad
eléctrica del circuito. Las conexiones eléctricas deben hacerse con soldadura, si es
posible o por medio de conectores eléctricos, los conectores de presión son
satisfactorios desde que su ajuste se apropiado. Es imprescindible que tales
conexiones sean perfectamente aisladas para evitar el contacto directo con el electrolito.
9.2.2.5. Resistencias eléctricas.
Con el objetivo de limitar la corriente drenada por los ánodos, cuando se comprueba que
tal corriente es muy alta, es factible introducir una resistencia de valor adecuado en el
circuito empleándose para ello un reóstato. En sistemas galvánicos ésta práctica es
común cuando se emplean ánodos de magnesio.
9.2.2.6. Cambios en los requerimientos de corriente.
Dentro de ciertas limitaciones es posible diseñar una instalación de protección
catódica con ánodos de sacrificio, pese a que tal diseño es relativamente simple los
parámetros naturales en los que se basa pueden no permanecer constantes. El
consumo de material anódico produce cambios en la resistencia del ánodo, la estructura
igualmente puede verse afectada y sus requerimientos de corriente variar, esto puede
deberse a que la naturaleza alcalina de las reacciones causa una polarización sobre las
sales de calcio y magnesio o una alta resistencia del recubrimiento tal como un asfalto
puede deteriorarse naturalmente. La variación en los parámetros de diseño, cualquiera
que sea, trae como consecuencia cambios en los requerimientos de corriente de
protección, llegando a disminuir hasta en un 50 % cuando se presenta la formación de
capas calcáreas sobre estructuras marinas, o incrementarse hasta 20 veces por el
deterioro del recubrimiento o por daños en la superficie del cátodo.
9.2.2.7. Criterios de protección catódica.
Pese a que el principio fundamental de la protección catódica es la generación de una
corriente positiva sobre toda la superficie del metal a proteger, la determinación de
éste valor como criterio de protección es muy variable, debido a que ésta se halla ligada
a la polarización catódica, la cual depende de la naturaleza del ambiente; esto conduce
a considerar el potencial de la estructura como el parámetro de protección más
confiable.
La utilización del valor de potencial como criterio de protección dependen del metal a
proteger, variando únicamente por acción de altas temperaturas (donde se recomienda
un incremento de -2 mV / °C) y por la presencia de bacterias sulfato reductoras (donde
se sugiere un incremento de -0.1 V referido al electrodo de cobre/sulfato de cobre). Los
valores usualmente recomendados se muestran en la Tabla 7.
 Tabla 9.7. Potenciales recomendados para protección catódica.

METAL A PROTEGER E (Cu / CuSO4)

Hierro y acero en ambiente aeróbico - 0.85 V
Hierro y acero en ambiente anaeróbico (acción - 0.95 V
Plomo - 0.6 V
Estaño - 0.7 V
Níquel - 0.8 V
Aleación a base de cobre - 0.5 a - 0.65 V
Aluminio limite positivo - 0.95 V
Aluminio limite negativo - 1.2 V
Cobre - 0.2 V

Otro criterio, también utilizado, consiste en promover, mediante la aplicación de la

corriente de protección catódica, un incremento negativo mínimo de 0.3 V (en
algunos casos 0.25 V es suficiente), sobre el potencial natural ( potencial medido
antes de la utilización del sistema de protección catódica ) de la estructura. Éste criterio
es válido cualquiera que sea el electrodo de referencia usado.

Cuando se desconoce el potencial de protección de determinada aleación o material

metálico, un criterio seguro de protección es incrementar su potencial en -0.3 V, siendo
para materiales anfóteros (cinc, aluminio y estaño) suficiente una variación de -0.15 V;
estos metales no pueden polarizarse con potenciales más negativos que -1.2 V, pues
sufren corrosión severa, llamada corrosión catódica, debido a los altos valores de
pH desarrollados, que tornan el medio muy alcalino.
9.2.2.8. Requerimientos de corriente de protección.
La corriente necesaria para la protección catódica depende fundamentalmente de
varios factores:
• Área a proteger y condiciones del revestimiento.
• Resistividad eléctrica del suelo.
• Dificultad de polarización de la estructura.
• Forma geométrica de la estructura.
Debido a las grandes variaciones existentes en los factores arriba mencionados, ya
sea de una estructura a otra o de la misma estructura, se puede afirmar que la única
manera de disponer con precisión de la corriente necesaria para la protección, es por
medio de pruebas de campo; empleando para ello una fuente de generación de d.c. para
realizar envíos de corriente y un lecho auxiliar de ánodos, normalmente de chatarra de
hierro. El cambio de voltaje por unidad de amperaje da una indicación de la corriente
requerida para alcanzar el potencial de protección deseado.

Tabla 9.8. Requerimientos de corriente para protección catódica.

MEDIO Corriente requerida

(mA / pie2)
Estéril, suelo neutral 0.4 - 1.5
Suelo neutral bien aireado 2.0 - 3.0
Suelo bien aireado seco 0.5 - 1.5
Suelo húmedo 2.5 - 6.0
Suelo altamente ácido 5.0 - 15.0
Suelo con bacterias sulfato reductoras Hasta 42.0
Caliente en el suelo 5.0 - 25.0
Concreto seco 0.5 - 1.5
Concreto húmedo 5.0 - 25.0
Agua fresca estacionaria 5.0
Agua fresca en movimiento 5.0 - 6.0
Agua fresca altamente turbulenta con oxígeno 5.0 - 15.0
Agua caliente
disuelto 5.0 - 15.0
Agua de estuario contaminada 50 - 150
Agua de mar 5.0 - 25.0
Químicos, soluciones alcalinas o ácidas 5.0 - 25.0
Aceros bien revestidos en suelos 0.01 - 0.02
Aceros bien revestidos con detector de fugas 0.001 o menos

En muchos casos existen ventajas técnicas y económicas que determinan la

necesidad de diseñar el sistema de protección catódica antes de construir
la estructura que desea protegerse; en dichas circunstancias se recurre
entonces a la experiencia adquirida en casos semejantes y a valores
disponibles en la literatura, como los presentados en las Tablas 8 y 9, los
cuales dan una idea aproximada de la magnitud de la corriente requerida; ya
 que variaciones en el ambiente afectan la polarización catódica y por ende los
requerimientos de corriente.
Tabla 9.9. Densidades de corriente recomendadas para protección
catódica.

Densidad de corriente
Estructura
(ma / pie2 )
Tuberías 1 - 2
Paredes de pozos profundos 1
Fondo de tanques parte 1
Parte interna de tanques
externa 5 - 10
Tanques de proceso 7 - 10
Estructuras en agua de mar 5 - 15
Estructuras en zonas 1 - 2
pantanosas

9.2.2.9. Resistividad eléctrica.

Uno de los parámetros más importantes en la corrosión y la protección catódica es la
resistividad eléctrica de un electrolito; ésta es una propiedad del material, la cual esta
definida con base en la medición de la resistencia entre las caras opuestas de un cubo

especifico de material, las unidades empleadas usualmente son ohm / cm3 y ohm /

m3, al hacerla independiente de las dimensiones, la resistividad eléctrica se convierte en

una propiedad intrínseca cuyas unidades pueden ser escritas como ohm - m2 / m o
ohm - m. La resistividad de los electrolitos comunes varía considerablemente de uno a
otro, así, para el agua de mar se tienen valores entre 0.20 y 0.30 ohm - m y para la roca
de granito hasta 5000 ohm - m. Mientras el agua de mar es un electrolito uniforme, el
suelo y las rocas presentan una alta heterogeneidad. La resistividad del suelo y las rocas
varía notablemente con el contenido de agua y de su porosidad; de igual manera el valor
de la resistividad de un terreno presenta aumento cuando la temperatura disminuye,
registrando valores elevados al llegar al congelamiento; existen diversas correlaciones
que permiten realizar correcciones sobre la resistividad por porosidad y temperatura de
medio, siendo apropiada su aplicación en regiones donde se presentan estaciones.
Cuando el electrolito es un suelo se puede indicar la agresividad del mismo en
relación con las estructuras de acero con base en la magnitud de su resistividad, como
se observa en la Tabla 10.
Tabla 9.10. Agresividad de los terrenos para estructuras de acero.
Agresividad Resistividad (Ω.m )
Baja Más de 100.
Media De 20 a 100.
Elevada De 10 a 20.
Alta De 5 a 10.
Muy alta Menos de 5.

9.3. Descripción general del programa.

Actualmente el diseño de sistemas de protección catódica se realiza utilizando
ecuaciones empíricas combinadas con consideraciones prácticas; pero éste es un
proceso amplio e iterativo que busca satisfacer requerimientos permitiendo que los
factores y variables que fundamentan un aspecto sean consistentes con otros, todos
los cálculos para el dimensionamiento de sistemas de protección catódica pueden
facilitarse mediante el uso de los microcomputadores; con lo cual se obtiene un hábil
manejo de la información, rapidez en el tiempo de respuesta y lo más importante
confiabilidad en los resultados obtenidos.
La descripción del proceso de desarrollo y elaboración del programa, constituye
básicamente un recuento de las observaciones, análisis y actividades realizadas, lo cual,
el presente capítulo se dedicará a describir la forma en que se encuentra
estructurado el programa desarrollado para el diseño de sistemas de protección
catódica con ánodos de sacrificio, para hacer más clara la descripción se incluyen las
consideraciones que fundamentan algunos de los aspectos del programa.

9.3.1. Características generales del programa.

Puede afirmarse que el programa posee uniformidad y un alto grado de compactación.
Siendo la uniformidad el indicativo del grado en que la interfaz utiliza notación y formatos
consistentes, aplica restricciones e incluye excepciones a algunas reglas. La
compactación se refiere a la cantidad de información que presenta la interfaz y que debe
retener la memoria humana; los atributos que miden el grado de compactación de la
interfaz son:
 • El número de comandos utilizados.
• El número de funciones y operaciones.
• La cantidad de colores empleados.
• La variedad y cantidad de mensajes de error.
• Los métodos abreviados para acceder a las funciones.
• El número de validaciones y chequeos de las entradas.
Por el análisis de éstos atributos el programa se puede considerar compacto,
presentando por ello una solidez y potencia tal que permite una fácil asimilación de su
interfaz, obteniéndose un alto nivel de eficiencia al operarlo, pero sin convertirse en un
medio con pocas capacidades de ampliación, actualización y transportación.
9.3.2. Parámetros de diseño.
Para el dimensionamiento de un sistema de protección catódica se precisa de una
información técnica de la estructura a proteger y de los materiales utilizados, que en
conjunto con las mediciones de campo, constituyen los datos fundamentales para la
elaboración del diseño, siendo denominados parámetros de diseño, con el fin de
alcanzar un más claro y rápido entendimiento del programa y su algoritmo de cálculo se
describe en forma breve y concisa la información básica involucrada en el diseño de un
sistema de protección catódica.
9.3.3. Entradas iniciales del programa.
Las entradas iniciales proveen la información necesaria para la ejecución del
programa constituyéndose en el punto de partida para la realización de los cálculos de
diseño del sistema de protección catódica, estos parámetros se describen a
continuación.

9.3.3.1. Módulo de cálculo para otras estructuras.

Para estructuras metálicas enterradas de geometrías diferentes a tuberías o a fondos de

tanques, se diseño un módulo general de cálculo en el cual se presentan dos opciones
para el diseño del sistema de protección:

• Protección catódica utilizando camas anódicas de sólo un ánodo.

• Protección catódica usando una cama anódica de múltiples ánodos.

9.3.3.2. Material de la estructura a proteger.

Usualmente se protegen catódicamente estructuras de hierro y acero en ambientes

aeróbicos, en las cuales el potencial de protección (Em) recomendado es -0.85 V

referido al electrodo de cobre/sulfato de cobre, para estructuras de otros materiales los

potenciales recomendados se pueden observar en la Tabla 5 del capítulo 2, si no se
especifica el material de la estructura a proteger, el programa considerara que se trata
de hierro o acero en ambiente aeróbico.

9.3.3.3. Área de la estructura a proteger.

El área de la estructura a proteger se obtiene a partir de la forma geométrica de la

estructura, considerándose únicamente la superficie de la estructura en contacto directo
con el medio corrosivo, en éste caso el suelo, expresado en m2.

De acuerdo con el tipo de estructura el área es determinada por el programa con base
en la información ingresada, así:

• Para una malla de tierra:

A = πdH LH + nvπdV LV (9.1)

Donde:

A = Área del tramo (m2).

dH= diámetro del conductor horizontal (m).

LH = longitud total del conductor horizontal de la malla (m).

dV= diámetro del electrodo vertical (m).

LV = longitud del electrodo vertical (m).

nV= número de electrodos verticales (m).

9.3.3.4. Vida útil requerida del sistema.

La vida útil requerida del sistema, hace referencia al mínimo tiempo de servicio en años,
que debe cumplir el sistema de protección catódica y el cual puede ser igual al tiempo de
vida útil de la estructura que se desea proteger.
9.3.3.5. Resistividad del medio (ρ).

La resistividad del medio se obtiene por mediciones de campo a diferentes

profundidades, usualmente entre 1 y 6 m, empleándose el valor promedio de la
resistividad a una misma profundidad en ohm - cm.

9.3.3.6. Conductores eléctricos y espaciamiento entre ánodos.

Como ya se había indicado en el segundo capítulo, en los sistemas de protección

catódica con ánodos de sacrificio las tensiones manejadas son bajas, por tanto,
cualquier incremento en la resistencia del circuito puede ser significativo; por esto
debe tenerse en cuenta: el espaciamiento entre ánodos en una misma cama
anódica, la ubicación del primero de ellos respecto a la estructura y el tipo de
conductores eléctricos empleados. En la Tabla. 11 se presentan los conductores
eléctricos y sus respectivas resistencias empleados en protección catódica con
ánodos de sacrificio.

Tabla 9.11. Resistencia de conductores de cobre para ánodos de sacrificio.

9.3.3.7. Densidad de corriente.

Cuando se tiene una estructura metálica protegida catódicamente la densidad de

corriente (DC’) requerida para lograr la protección está directamente relacionada con
la forma de la estructura y las características propias del medio corrosivo en el cual
se encuentra; es por esto, que recientemente han sido desarrolladas expresiones
como la ecuación 2, para determinar tales valores, la cual relaciona la densidad de
corriente con la resistividad, ecuación que se aplica para terrenos con valores de
resistividad comprendidos entre 1000 ohm - cm y 300000 ohm - cm, sin embargo,
para valores de resistividad inferiores a 40000 ohm - cm presenta un alto grado de
desviación, por lo que no se hace aplicable para los cálculos de protección catódica
con ánodos de sacrificio; por ende, los valores de densidad de corriente que se
empleen en un diseño de un sistema de protección deben ser, en cuanto sea
posible, obtenidos por pruebas directas sobre la estructura, o en su defecto, como ya
se había mencionado mediante el empleo de valores recomendados por la literatura
como los presentados en las Tablas 8 y 9 del segundo capítulo.

(9.2)

9.3.3.8. Selección del material anódico.

Material anódico: La selección del material anódico se realiza de acuerdo con la

resistividad del terreno sin embargo, el diseñador puede limitar el cálculo a un tipo y
tamaño particular de ánodo (cinc, Mg-High Potential o Mg-H1) cuyas características
se presentan en la Tabla 12.

Tabla 9.12. Características de los ánodos de sacrificio.

Otros Datos necesarios.

Potenciales recomendados para protección catódica (Tabla7).

 Tabla 9.13. Potenciales recomendados para protección catódica.

Dimensiones de los ánodos galvánicos (Tablas 14 y 15).

Tabla 9.14. Dimensiones de ánodos de magnesio.

 Tabla 9.15. Dimensiones de ánodos de zinc.

En la figura 9.7. se muestran las características geométricas de un ánodo de

sacrificio, donde:

LA = longitud del ánodo (m).

dA = diámetro del ánodo (m).

LB = longitud de columna completa (ánodo más relleno) (m).

dB = diámetro de columna completa (m).

Figura 9.7. Características geométricas de los ánodos de sacrificio.

9.3.3.9. Determinación de requerimientos totales de corriente.

Los requerimientos totales de corriente se determinan empleando la siguiente

fórmula:

IT = A · DC (9.3)

Donde:

IT = corriente total (A).

A = área a proteger (m2).

DC = densidad de corriente de protección (A/m2).

9.3.3.10. Inicialización del cálculo.

Para el módulo de tuberías se inicializa el cálculo considerando dos ánodos por

lecho, dado que en la práctica resulta inconveniente para la protección catódica de
tuberías la instalación de camas anódicas de un solo ánodo para los otros módulos
de cálculo se inicializa el mismo con un ánodo por lecho.

9.3.3.11. Selección del material anódico y su tamaño.

Si el material anódico y su(s) tamaño(s) no se indican previamente por el diseñador,

éste se selecciona automáticamente el material anódico con el valor de la
resistividad del terreno así: para resistividades entre 20 ohm - m y 150 ohm - m se
considera inicialmente el uso de ánodos de cinc, y para resistividades comprendidas
entre 150 ohm - m y 600 ohm - m se utilizan ánodos de magnesio high potential.

Inicialmente se considera el uso de ánodos del menor peso disponible entre los
seleccionados. Para los cálculos se consideran las características propias de cada
tipo de ánodo, las cuales se encuentran en las Tablas 9.12, 9.13, y 9.14.

9.3.3.12. Cálculo del peso del material anódico por lecho.

El peso de material anódico por lecho se determina con la siguiente expresión:

W1=nW (9.4)

Donde:

W1= peso del material anódico por lecho (lb).

W = peso del material anódico de un ánodo (lb).

n = número de ánodos por cama anódica.

9.3.3.13. Cálculo de la resistencia total del conductor eléctrico.

La resistencia total del conductor eléctrico se puede calcular por la expresión:

10. (9.5) (9.5)

Donde:

RC= resistencia total del conductor eléctrico (ohm).

RE= resistencia especifica del conductor (ohm / pie), la cual se obtiene a partir de
tipo de cable consultando la Tabla 9.11.

S = espaciamiento entre ánodos en un lecho anódico (pie).

L1= distancia estructura cama anódica (pie).

Para sistemas de puesta a tierra L1es constante e igual a 2.5 m.

9.3.2.14. Cálculo de la resistencia ánodo-suelo.

La resistencia total ánodo - suelo es igual a la resistencia del ánodo al relleno más la
resistencia a suelo de la misma columna de relleno, lo que se expresa de la
siguiente forma:

(9.6)

Donde:

RAS= resistencia ánodo - suelo (ohm).

1.2 = factor que considera un 20% de aumento en la resistencia asociado con la

disminución del área durante el tiempo de vida.

RAR= resistencia ánodo - relleno o resistencia interna del ánodo (ohm).

RRT= resistencia relleno - tierra (ohm).

La resistencia interna del ánodo sin corregir se calcula utilizando la siguiente

expresión:
 (9.7)

Donde:

RAR*= resistencia ánodo - relleno sin corregir (ohm).

RA= resistencia columna - ánodo (ohm).

RB= resistencia columna completa (ánodo mas relleno) (ohm).

Para calcular éstas resistencias existen diferentes ecuaciones de las cuales se usará
la de H. Dwight para un ánodo en posición vertical.

(9.8)

Donde:

RV= resistencia vertical (ohm).

ρ= resistividad del relleno en el cálculo de la resistencia columna - ánodo o

resistividad del terreno en el cálculo de la resistencia columna completa (ohm - m).

L = longitud del ánodo (LA) o longitud de la columna completa (LB) (m).

d = diámetro del ánodo (dA) o diámetro de la columna completa (dB) (m).

La influencia mutua entre los ánodos ocasiona el incremento de la resistencia interna

de los mismos lo que se denomina efecto de apantallamiento, el factor de
apantallamiento depende de la ubicación delos ánodos dentro de la cama anódica.

Para ánodos dispuestos en forma lineal el factor se calcula con la ecuación 9 y para
ánodos

(9.9)

Donde:

CF= factor de apantallamiento para ánodos dispuestos en forma lineal.

(9.10)

Donde:

FC= factor de apantallamiento para ánodos dispuestos en forma curva.

k=1/ρ

θ= ∆/ ( n· LB)

fn = 0.4404· log(n) + 1.2095

∆3= 0.0928· log(S / LB) - 0.4034

ε= radio equivalente al perímetro del circuito dado por: ε= L1+ DT/ 2

La resistencia ánodo - relleno corregida se calcula con la ecuación 11 para ánodos

dispuestos linealmente y con la ecuación 12 para ánodos dispuestos circularmente.

Ecuación (9.11) y (9.12)

9.3.2.15. Cálculo de la corriente drenada por la cama anódica.

La corriente liberada por cada cama anódica se calcula por la siguiente fórmula:

(9.13)

Donde:

ID= corriente drenada por el lecho (A).

∆V = diferencia de potencial estructura - ánodo polarizado (V).

El voltaje de operación o diferencia de potencial estructura - ánodo polarizado se

calcula la con la siguiente ecuación:
 (9.14)

Donde:

| EA| = valor absoluto del potencial del metal anódico (V).

| Em | = valor absoluto del potencial de la estructura (V).

0.1 = factor de polarización del ánodo.

9.3.2.16. Cálculo del tiempo de vida del lecho anódico.

El tiempo de vida del lecho anódico depende de su peso, de la corriente drenada y

del equivalente electroquímico de la aleación de la cual está fabricado.

(9.15)

Donde:

T = tiempo de vida del lecho anódico (años).

η= eficiencia de corriente del ánodo de sacrificio (Tabla 12).

FU= factor de utilización, generalmente 0.75.

αT= salida de corriente teórica del material anódico (A - hr / m).

8760 = número de horas en un año.

9.3.2.17. Cálculo del número de lechos.

Si la corriente drenada por la cama anódica es mayor que la corriente requerida

debe emplearse un lecho anódico en caso contrario el número de lechos
anódicos se calcula con la ecuación (16) y se aproxima al entero mayor.

(9.16)

Donde:

m = número de lechos anódicos.

9.3.2.18. Cálculo del espaciamiento teórico entre lechos anódicos.

El cálculo del espaciamiento teórico entre lechos anódicos se aplica únicamente al

módulo de tuberías.

(9.17)

Donde:

X = espaciamiento teórico entre lechos anódicos (m).

L = longitud de la sección (m).

9.4. CARACTERÍSTICAS DE LA FUNCIÓN INCORPORADA EN EL PAST

La función con la metodología desarrollada fue incorporada al programa PAST

desarrollado en el Centro de Estudios Electroenergéticos de la facultad de Ingeniería
Eléctrica de la Universidad Central de Las Villas. La figura 8 muestra cómo se llega
en el programa PAST a través del menú a la función implementada, en la que se
puede apreciar que se tiene acceso a cualquiera de los dos métodos
implementados.

Figura 8. Submenú de la función de protección catótica.

La figura 9 muestra los posibles tipos de electrodos que pueden ser utilizados y la
figura 10 los datos necesarios para el cálculo de los lechos anódicos por el método
de protección catódica por ánodo de sacrificio.

Figura 9. Submenú de selección del tipo de ánodo de sacrificio a utilizar.

Figura 10. Datos necesarios para realizar los cálculos, en este caso para ánodo de
Mg-H1.
Las figura 11 muestra la distribución de los lechos anódicos al derredor de la malla
de tierra (elementos en negro) y la figura 12 las características técnicas del sistema
de protección.
 Figura 11. Distribución de los lechos anódicos al derredor de la malla de tierra.

Figura 12. Caracteristicas técnicas del sistema de protección obtenido.

1.4.1. EJEMPLOS DE CÁLCULO

Para mostrar la funcionalidad de la metodología de cálculo se pretende proteger una
malla de tierra de una subestación inmersa en terreno biestratificado con resistividad
en el primer estrato de 200 Ω.m, espesor de 1 m y resistividad del segundo estrato
de 50 Ω.m. La malla está constituido por 4 electrodos verticales de 3 m de longitud,
diámetro 0.02m y electrodos horizontales de un total de 2610 m de longitud, de
diámetro de 0.01326 m. La figura 13 muestra la distribución de los electrodos en la
malla a proteger.

Figura 13. Distribución de los electrodos de la malla a proteger.

Las figuras 14 y 15 muestran los resultados para ánodos de Mg-H1 y Zinc
respectivamente.
Figura 14. Resultados para ánodos de Mg-H1.

Figura 15. Resultados para ánodos de Zinc.