IWE - Tema 2.21.titanio y Otros Metales y Aleaciones - Rev4

ESOL
TEMA 2.21
CESOL TITANIO Y OTROS METALES
Y ALEACIONES
IWE–MÓDULO 2
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. José Ramón Ibars
SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

CESOL agradecerá la comunicación de las posibles erratas que puedan aparecer en el texto.
Dicha información podrá remitirse a: formacion@cesol.es
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
ÍNDICE
1. TITANIO Y SUS ALEACIONES................................................................................................................. 1

1.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................... 1
1.2. ALEACIONES DE TITANIO. CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES SEGÚN UNE-CEN ISO/TR 15608IN. ..................... 1
1.2.1. Clasificación de las aleaciones de titanio .................................................................................. 3
1.2.1.1. Aleaciones α ...................................................................................................................... 4
1.2.1.2. Aleaciones α + β ................................................................................................................ 4
1.2.1.3. Aleaciones β ...................................................................................................................... 4
1.2.2. Tratamientos térmicos de las aleaciones de titanio.................................................................. 4
1.3. SOLDABILIDAD DEL TITANIO Y SUS ALEACIONES ............................................................................................ 6
1.3.1. Metales de aporte ..................................................................................................................... 6
1.3.2. Efectos metalúrgicos de la soldadura en las aleaciones de titanio ........................................... 7
1.3.3. Aplicaciones del soldeo del titanio y sus aleaciones.................................................................. 8
1.3.4. Protección durante el soldeo del titanio y sus aleaciones ....................................................... 10
1.3.5. Porosidad en la soldadura ....................................................................................................... 11
1.4. PROCESOS DE SOLDEO UTILIZADOS EN EL SOLDEO DE TITANIO Y SUS ALEACIONES .............................................. 11
1.4.1. Diseño de las uniones .............................................................................................................. 13
1.4.2. Procesos de soldeo con gas protector ..................................................................................... 13
1.4.2.1. TIG ................................................................................................................................... 13
1.4.2.2. MIG ................................................................................................................................. 14
1.4.2.3. Plasma............................................................................................................................. 15
1.4.2.4. Soldeo por haz de electrones .......................................................................................... 16
1.4.2.5. Láser ................................................................................................................................ 16
1.4.2.6. Soldeo por difusión.......................................................................................................... 17
1.4.2.7. Soldeo por fricción........................................................................................................... 17
1.4.2.8. Soldeo por resistencia eléctrica ....................................................................................... 18
1.4.2.9. Soldeo fuerte ................................................................................................................... 18
2. MAGNESIO Y SUS ALEACIONES ...........................................................................................................20

2.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 20
2.1.1. Propiedades químicas ............................................................................................................. 20
2.1.2. Propiedades físicas .................................................................................................................. 21
2.1.3. Propiedades mecánicas ........................................................................................................... 21
2.2. ALEACIONES DE MAGNESIO.................................................................................................................... 21
2.2.1. Designación ............................................................................................................................. 22
2.2.2. Principales elementos de aleación .......................................................................................... 23
2.2.3. Tratamientos térmicos. ........................................................................................................... 25
2.2.4. Soldabilidad............................................................................................................................. 25
2.3. LIMPIEZA SUPERFICIAL .......................................................................................................................... 26
2.4. SOLDEO POR ARCO............................................................................................................................... 27
2.4.1. Diseños de junta ...................................................................................................................... 27
2.4.2. Metales de aporte ................................................................................................................... 28
2.4.3. Precalentamiento .................................................................................................................... 28
2.4.4. Soldeo TIG ............................................................................................................................... 30
2.4.5. Soldeo MIG .............................................................................................................................. 31
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4 –Enero 2016

Módulo II. Tema 2.21 Titanio y Otros Metales y Aleaciones
III
2.4.6. Alivio de tensiones ................................................................................................................... 32

2.4.7. Tratamiento térmico post-soldadura ...................................................................................... 34
2.5. SOLDEO POR RESISTENCIA...................................................................................................................... 34
2.5.1. Limpieza previa a la soldadura ................................................................................................ 34
2.5.2. Equipos .................................................................................................................................... 35
2.5.3. Electrodos ................................................................................................................................ 35
2.5.4. Diseño de la unión ................................................................................................................... 35
2.5.5. Parámetros de soldeo.............................................................................................................. 35
2.6. SOLDEO OXIGÁS .................................................................................................................................. 36
2.6.1. Gases combustibles ................................................................................................................. 37
2.6.2. Fundentes ................................................................................................................................ 37
2.7. SOLDEO FUERTE .................................................................................................................................. 38
2.7.1. Metal de aporte ...................................................................................................................... 38
2.7.2. Limpieza previa al soldeo ........................................................................................................ 38
2.7.3. Fundentes ................................................................................................................................ 38
2.8. SOLDEO BLANDO ................................................................................................................................. 39
2.8.1. Aporte...................................................................................................................................... 39
2.8.2. Preparación superficial ............................................................................................................ 39
3. TÁNTALO Y ALEACIONES DE TÁNTALO ............................................................................................... 40

3.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 40
3.2. EFECTO DE LA MICROESTRUCTURA .......................................................................................................... 40
3.3. DUCTILIDAD ....................................................................................................................................... 40
3.4. PROPIEDADES MECÁNICAS ..................................................................................................................... 41
3.5. EFECTO DE LAS IMPUREZAS INTERSTICIALES ............................................................................................... 41
3.6. EFECTO DE LAS CONDICIONES DE SOLDEO.................................................................................................. 42
3.7. EFECTO DE LA OSCILACIÓN DEL ARCO ....................................................................................................... 42
4. CIRCONIO Y ALEACIONES DE CIRCONIO .............................................................................................. 42

4.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 42
4.2. SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO ....................................................................................................... 44
4.3. GASES DE PROTECCIÓN ......................................................................................................................... 45
4.4. SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE........................................................................................................... 45
4.5. PROCESOS Y PARÁMETROS DE SOLDEO ..................................................................................................... 45
4.6. PRECALENTAMIENTO ............................................................................................................................ 46
5. REFERENCIAS ...................................................................................................................................... 47
Revisión 4 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
1. TITANIO Y SUS ALEACIONES
1.1. Introducción
El titanio presenta una gran afinidad química por el oxígeno con la consecuente formación de
óxidos de alta estabilidad.
Asimismo, presenta un rango de solubilidad alto con respecto al oxígeno, nitrógeno o hidrógeno,
reduciendo este último la tenacidad y resiliencia. La capa de óxido superficial formada se
caracteriza por su alta resistencia a la corrosión frente al ataque de sales y soluciones ácidas.
El titanio puro se caracteriza por poseer dos formas alotrópicas diferentes:
• Fase α hasta 892oC, de estructura cristalina hexagonal compacta.

• Fase β, por encima de 892oC, con una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo.
El titanio comercial en estado recocido posee cargas de rotura que oscilan entre 24,5 Kg/mm2 a
56 Kg/mm2 y límite elástico de 17,5 Kg/mm2 a 49 Kg/mm2 con unos alargamientos entre el 15-
25%, dependiendo del grado de pureza.
1.2. Aleaciones de titanio. Clasificación de las aleaciones según UNE-CEN

ISO/TR 15608IN.
En el documento UNE-CEN ISO/TR 15608IN se establece un sistema uniforme de agrupamiento

de materiales cuyo propósito es el soldeo. El sistema de agrupamiento establecido para las
aleaciones de titanio es el siguiente.
Grupo Subgrupo Tipo de titanio o aleación de titanio

51 Titanio puro
51.1 Titanio con 02 < 0,20%
51.2 Titanio con 0,20% < 02 ≤ 0,25%
51.3 Titanio con 0,25% < 02 ≤ 0,35%
51.4 Titanio con 0,35% < 02 ≤ 0,40%
52 Aleaciones alfa a
53 Aleaciones alfa-beta b
54 Aleaciones próximas a beta y beta c
a Las aleaciones cubiertas por el grupo 52 son: Ti-0.2Pd: Ti-2,5Cu; Ti-5Al-2,5Sn; Ti-8Al-1Mo-1V: Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo: Ti-6Al-2Nb-
1Ta-0.8Mo.
b Las aleaciones cubiertas por el grupo 53 son: Ti-3Al-2.5V; Ti-6Al-4V; Ti-6Al-6V-2Sn; Ti-7Al-4Mo.
c Las aleaciones cubiertas por el grupo 54 son: Ti-10V-2Fe-3Al: Ti-13V-11Cr-3Al; Ti-11,5Mo-6Zr-4,5Sn: Ti-3Al-8V-6Cr-4Zr-4Mo.
Con objeto de incrementar las características del titanio puro, se utilizan diferentes elementos
de aleación, que pueden ser estabilizadores de la fase α o de la fase β tal como indica la tabla 1.

1
Tabla 1. Elementos de aleación del titanio
Estabilizadores fase α Estabilizadores fase β Neutros

Aluminio Cromo Níquel Estaño
Niobio Silicio Circonio
Cobre Tántalo
Sustitución
Hierro Volframio
Manganeso
Molibdeno Vanadio
Oxígeno Hidrógeno
Inserción
Nitrógeno
Carbono
El carácter alfágeno o betágeno de un elemento de aleación depende del grado de solubilidad

de éste en la fase α o β. Los de carácter alfágeno tienden a extender el campo α, aumentando la
temperatura de transformación α→β, los de carácter betágeno tienden a reducir esta
temperatura por debajo de la temperatura ambiente.
Dependiendo de la composición de la aleación y del historial térmico, podemos obtener

aleaciones de titanio con fase α, fase β o mixta α + β. La presencia de la fase β en la aleación de
matriz con estructura α se caracteriza por:
• favorecer el afino de grano y por lo tanto elevar la resistencia,

• favorecer la deformación en caliente,
• favorecer la respuesta a los tratamientos térmicos,
• elevar la resiliencia, salvo a bajas temperaturas,
• reduce la soldabilidad y la resistencia al Creep en algunas aleaciones.
Los elementos interesticiales O, N, C, H, se hayan presentes en el titanio no aleado como

impurezas, siendo estos los responsables de las variaciones de propiedades entre distintos
grados comerciales de titanio no aleado. El nitrógeno es el endurecedor más efectivo, seguido
del oxígeno y el carbono. El hidrógeno tiene una baja solubilidad en la fase α a temperatura
ambiente, produciéndose un incremento de la misma a 301oC. Si desde esta temperatura (o
superiores) el enfriamiento hasta temperatura ambiente es lento, el hidrógeno precipita
formando hidruros, en forma de láminas que atraviesan los granos de solución sólida α, y se
deposita asimismo en los bordes de grano, conduciendo a una disminución de la resiliencia. Si el
enfriamiento es rápido, la precipitación de hidruros se produce en forma de pequeñas
partículas, produciéndose posteriormente a temperatura ambiente un proceso de
envejecimiento conducente nuevamente a una disminución de la resiliencia.

2
La presencia de fase β disuelve favorablemente el hidrógeno evitando la formación de hidruros.
El mejor equilibrio entre propiedades de resistencia, resiliencia, ductilidad y resistencia al creep

se alcanza mediante la aleación con elementos de sustitución, que compite con la aleación con
elementos de inserción por su menor coste.
1.2.1. Clasificación de las aleaciones de titanio
Las aleaciones de titanio se clasifican en función de la microestructura que presentan en estado

de recocido en:
• Titanio puro (en grados comerciales)

• Aleaciones α
• Aleaciones β
• Aleaciones α + β
En la tabla 2 se recogen los diferentes tipos de aleaciones de titanio y la influencia alfágena o

betágena de diferentes elementos de aleación.
Tabla 2. Aleaciones de titanio
Elementos Elementos Elementos β-estabilizantes

α-estabilizantes neutros β-isomorfos β-eutectoide
Aluminio Circonio Molibdeno Cobre
Oxígeno Estaño Volframio Manganeso
Galio Silicio Vanadio Cromo
Carbono Tántalo Hierro
Nitrógeno Niobio Níquel
Cobalto
Hidrógeno
Tipos de aleaciones
α Casi- α Super-α Mezcla α + β Casi β β
Ti-Cp Ti Ti Ti Ti Ti Ti Ti Ti
- 8Al 2,2Al 6Al 6Al 4,5Al 8Mn 11V 8V
Ti 1Mo 11Sn 4V 6V 5Mo - 11Zr 6Cr
0,2Pd 1V 5Zr 2Sn .5Cr Ti 2Al 4Mo
- 1Mo 10V 2Sn 3Al
Ti 0,2Si 3Al 4Zr
0,8Ni - - - - - 2Fe - -
0,3Mo Ti Ti Ti Ti Ti - Ti Ti
- 6Al 6Al 11Sn 4Al 6Al Ti 8Mo 15V
Ti 4Sn 2Sn 4Mo 4Mo 2Sn 11,5Mo 8V 3Cr
5Al 4Zr 4Zr 2,2Al 4Sn 4Zr 6Zr 2Fe 3Al
2,5Sn 1Nb 2Mo 0,2Si 0,5Si 6Mo 4,5Sn 3Al 3Sn

3
1.2.1.1. Aleaciones α
Con microestructura de fase α en su totalidad.
Estas aleaciones presentan una buena resistencia a la fluencia en caliente a temperaturas

moderadamente altas.
No se aplican tratamientos térmicos a estas aleaciones.
Ejemplo: Ti-0,2 Pd y Ti-0,8 Ni-0,3 Mo
1.2.1.2. Aleaciones α + β
Presentan una estructura mixta α + β, pudiéndose incrementar las propiedades mecánicas de

estos mediante tratamientos térmicos de envejecimiento o maduración.
Ejemplo: Ti-6Al-4V
1.2.1.3. Aleaciones β
Presentan altos contenidos en estabilizantes de la fase β, pero la microestructura resultante no

es completamente monofásica.
Pueden incrementarse las propiedades mecánicas de éstos, mediante tratamiento térmico de

maduración con bajas temperaturas y altos tiempos.
Presentan buenas propiedades para el conformado por deformación plástica, aun cuando su
resiliencia sea baja.
1.2.2. Tratamientos térmicos de las aleaciones de titanio
Los tratamientos normalmente aplicados a las aleaciones de titanio son los siguientes:
• Recocidos
• Solubilidad y precipitación
• Alivio de tensiones
Recocidos. Las aleaciones de titanio se someten a tratamiento térmico de recocido con objeto
de conseguir mayor ductilidad, resiliencia, resistencia a la fluencia en caliente (creep) y mayor
estabilidad térmica y dimensional.
Tabla 3. Composición química de aleaciones de titanio comerciales.

4
En la tabla 4 se exponen las condiciones más usadas para llevar a término el tratamiento térmico
de recocido y alivio de tensiones.
Envejecimiento y precipitación. Las aleaciones de titanio β o α+β pueden elevar su resistencia

mecánica mediante la aplicación de un tratamiento térmico de maduración o envejecimiento.
El tratamiento térmico consiste en una primera etapa de solubilización a alta temperatura, hasta
situar a la aleación en el campo α+β, seguido de un temple en aire, agua u horno. Durante el
enfriamiento, la fase β podrá o no transformarse en fase α, dependiendo este hecho de la
velocidad de enfriamiento, la temperatura de envejecimiento, la composición y el espesor.
Tras el temple, se somete a la aleación a un tratamiento de maduración en el rango de

temperaturas 486-654 °C. Durante la fase de maduración, finas partículas de fase α precipitan
en la fase β retenida o ya transformada.
El tratamiento térmico de precipitación incrementa las propiedades de resistencia mecánica en

un 30 a 50 % con respecto a las que poseen en estado recocido.
Relajación de tensiones. Tratamiento que tiene por objeto reducir la tendencia al

agrietamiento, al agrietamiento por corrosión bajo tensión y a mantener las dimensiones
deseadas.

5
Hay que tener presente que dicho tratamiento aplicado a aleaciones tratables por maduración,
modificará la microestructura de la ZAT pudiendo producir importantes pérdidas de ductilidad
en las aleaciones α+β y β, puesto que dichos tratamientos producen envejecimientos no
controlados en la ZAT (tabla 4).
Tabla 4. Tratamientos térmicos de recocido y alivio de tensiones para aleaciones de titanio
Recocido Relajación de tensiones

Aleaciones Temperatura Tiempo Medio de Temperatura Tiempo
o
C h enfriamiento o
C h
Comercialización en grado 654-766 0,1-2 Aire 486-598 0,5-1
puro
Aleaciones α
Ti-5Al-1Mo-5Sn 724-850 0,2-4 Aire 542-654 1-4
Ti-8Al-1Mo-1V 794b 1-8 Horno 584-612 2
794 0,25 Aire
Ti-5Al-5Sn-2Mo-2Zr 654-794 0,5-2 Aire 598 2-8
Ti-6Al-2Cb-1Ta-0,8Mo 794-906 1-4 Aire 598-654 0,25-2
Ti-6Al-4Zr-2Mo-2Sn 906b 0,5-1 Aire 486-654 1-4
906 0,25 Aire
Aleaciones α + β
Ti-3Al-2,5V 654-766 0,5-2 Aire 542-598 0,5-2
Ti-6Al-4V 710-794 1-4 Aire u Horno 542-598 2-4
Ti-7Al-4Mo 710-794 1-8 Aire 486-710 0,5-8
Ti-6Al-6V-2Sn 710-822 1-4 Aire u Horno 486-654 1-4
Ti-6Al-6Mo-4Zr-2Sn 710-738 2 Aire 598-710 0,25-4
Ti-8Mn 654-766 0,5-1 Horno a 542 °C, 486-598 0,25-2
con Aire
Ti-10V-2Fe-3Al 7-94-822 0,1-0,25 Aire 682-710 0,5-2
Aleaciones β
Ti-13V-11Cr-3Al 710-794 0,2-1 Aire o agua 486-542 0,5-60
Ti-11,5Mo-6Zr-4,5Sn 710-766 0,2-1 Aire o agua 724-738 0,1-0,25
Ti-8Mo-8V-3Al-2Fe 780-794 0,1-0,25 Aire o agua 514-598 1-4
1.3. Soldabilidad del titanio y sus aleaciones
1.3.1. Metales de aporte
La composición del metal de aporte tiene que ser esencialmente igual a la de la aleación que
estamos soldando.
Los principales metales de aporte utilizados en el soldeo del titanio están recogidos en la tabla 5.
Tabla 5. Composición química de electrodos y varillas para el soldeo de titanio.

6
Cuando la ductilidad de la soldadura debe prevalecer sobre las propiedades de resistencia, el

soldeo de las aleaciones de titanio debe realizarse con titanio puro como metal de aporte.
Para aplicaciones criogénicas, se deben utilizar aportes con bajos contenidos en C, H, N, O, ya

que estos elementos reducen especialmente la resiliencia en las aleaciones de titanio.
Dada la alta relación superficie/volumen para los consumibles (varillas, hilo) utilizadas en el
soldeo del titanio y sus aleaciones, es indispensable garantizar la limpieza de los mismos, ya que
pequeñas contaminaciones pueden conducir a importantes defectos.
1.3.2. Efectos metalúrgicos de la soldadura en las aleaciones de titanio
Del análisis microestructural de una sección transversal, perteneciente a una soldadura de una
aleación de titanio, se deduce la existencia de granos de fase β adyacentes al baño de fusión, así
como la presencia de cristales de fase β, mixtos α + β o granos con estructura α, en la ZAT
alejada del cordón de soldadura, dependiendo el caso de la composición química de la aleación.
Conforme progresa la solidificación del baño de fusión, los cristales β formados crecen en la
dirección marcada por el gradiente de temperaturas.
Los principales cambios metalúrgicos se localizan en el cordón de soldadura y en la ZAT

adyacente al baño de fusión.
En el titanio puro de grado comercial, en las aleaciones α y α + β los granos de fase β formados a
alta temperatura (los adyacentes al cordón e interiores) se transforman en fase α o mixta α + β
con una microestructura que va desde formas aciculares y aserradas para el titanio puro y
aleaciones α hasta las aciculares-Widmanstätten para los α + β.

7
En el caso de las aleaciones β, los cristales β permanecen estables sin sufrir cambios durante el
ciclo térmico de la soldadura (se pueden detectar pequeñas precipitaciones de fase α en los
bordes de grano β).
Aquellas zonas de metal base que no alcancen durante el ciclo térmico de la soldadura los 570
°C, no sufrirán por lo general transformaciones metalúrgicas importantes. Las zonas
pertenecientes a uniones soldadas de titanio puro o aleaciones alfa, donde se alcancen
temperaturas comprendidas entre 577 °C y la temperatura de transición α → β, no sufrirán mas
que un efecto de recocido y alivio de tensiones.
Las propiedades mecánicas y metalúrgicas en la ZAT adyacente al cordón para el titanio puro,
aleaciones α y α + β son similares a los obtenidos en la zona del metal de soldadura de
composición similar.
En las aleaciones β se distingue un amplio margen de propiedades a lo largo de la ZAT, y que

dependerá básicamente del procedimiento de soldeo y de los tratamientos recibidos por la
aleación, antes y después del soldeo. La soldabilidad de las aleaciones de titanio ricas en fase α
no se ve afectada ni por los tratamientos térmicos previos al soldeo, ni por los posteriores al
mismo, mientras que para las aleaciones ricas en fase β, es esencial elegir adecuadamente el
tratamiento previo y posterior para alcanzar las propiedades deseadas en toda la unión.
La resiliencia del titanio puro comercial, endurecido con oxígeno, se ve reducida tras la absorción
de hidrógeno en grandes cantidades, debido a la formación de láminas frágiles de hidruro de
titanio. En estos casos la presencia de Fe u otros β-estabilizadores, resuelve el problema, al
favorecer la formación de fase β que ofrece una alta solubilidad al H.
La acción del hidrógeno sobre aleaciones que contienen elementos estabilizadores de fase α y β
es menos severa, y normalmente no se ven afectadas dentro de las composiciones comerciales
habituales.
1.3.3. Aplicaciones del soldeo del titanio y sus aleaciones
El titanio puro comercial y la mayoría de sus aleaciones pueden soldarse utilizando los
procedimientos y equipo utilizado para el soldeo del acero inoxidable austenítico o aleaciones
base níquel.
Las aleaciones de titanio se clasifican según la posibilidad de obtener soldaduras con buenas
características de resiliencia y ductilidad tal y como muestra la tabla 6.
Un punto importante a la hora de considerar la soldabilidad de una aleación de titanio es el valor

de resistencia a la fisuración durante la soldadura relacionada con el grado de deformación
impuesto durante la fabricación, la resiliencia y la carga de rotura de la aleación. Así, aleaciones
con carga de rotura mayores de 70 Kg/mm2 y valores de resiliencia (Charpy-V) menores de 20,4
Julios pueden presentar agrietamientos bajo condiciones adversas.

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Tabla 6. Soldabilidad de las aleaciones de titanio
Aleaciones Soldabilidad
Titanio puro comercial A
Aleaciones alfa
Ti-0.2 Pd A
Ti-5 Al-2.5Sn B
Ti-5Al-2.5Sn ELI A
Aleaciones próximas a alfa
Ti-8Al-1Mo-1V A
Ti-6Al-2Cb-1Ta-0,8Mo A
Ti-6Al-4Zr-2Mo-2Sn B
Aleaciones alfa-beta
Ti-6Al-4V B
Ti-6Al-4V ELI A
Ti-7Al-4Mo C
Ti-6Al-6V-2Sn C
Ti-8Mn D
Aleaciones beta
Ti-13V-11Cr-3Al B
A- excelente
B- muy bueno
C- limitado a aplicaciones especiales
D- soldeo no recomendado
La tendencia a la formación de grietas durante el soldeo, para aleaciones de alta resistencia y

baja resiliencia puede verse reducida mediante la aplicación de un precalentamiento de 150 °C-
178 °C y posterior tratamiento de alivio de tensiones.
En la tabla 7 se detallan las ventajas y desventajas de uso de diferentes aleaciones de titanio, en

conjuntos soldados.
El titanio puede unirse por soldeo con éxito a otros metales como: zirconio, niobio, tántalo y
hafnio, no así con metales estructurales con los que forma compuestos intermetálicos frágiles
(Fe, Ni, Cu y Al). No obstante pueden utilizarse procesos de soldeo de baja dilución para unir el
titanio a estos otros materiales, como son el soldeo con explosivos, por difusión o por fricción,
por ejemplo.
En muchos de los casos es necesario llevar a cabo un alivio de tensiones sobre las soldaduras
ejecutadas. La referencia de los mismos queda recogida en la tabla 4. Se debe prestar especial
cuidado en aquellas aleaciones tratables térmicamente, pues pueden sufrir envejecimiento
durante la aplicación del tratamiento.

9
Tabla 7. Ventajas e inconvenientes en el soldeo de las aleaciones de titanio.
Aleación/Metal Ventajas Desventajas Soluciones

Ti puro Buena soldabilidad, Contenidos Fe>0,05% produce Utilizar consumible bajo
conformabilidad, corrosión preferencial en en Fe, evitar todo tipo de
resistencia a la corrosión soluciones de ácido nítrico. contaminación.
Se generan pares galvánicos entre
los granos β + α.
Aleaciones α Buena soldabilidad, Contaminación con Fe causa Se suelda en estado
ductilidad, no afectados pérdida de propiedades anti- recocido para evitar la
por las operaciones de corrosión. pérdida del
soldeo. endurecimiento por
Buena resistencia a la deformación.
corrosión en ambientes
reductores.
Aleaciones con fase Buena resistencia a la Problemas de agrietamiento en Se debe aliviar tensiones
α en mayoría fluencia en caliente. secciones grandes. tras el soldeo.
Aleaciones con fase Mejora de las Altamente afectadas por el ciclo Soldar con aportes α o α +
β en mayoría propiedades mecánicas térmico de soldadura. β, para reducir fase β en
mediante aplicación de Baja ductilidad asociada a cordón, esto eleva la
tratamientos térmicos de transformaciones en la ZAT o ductilidad de la soldadura.
envejecimiento. metal de soldadura tendencia al Tratamiento de alivio de
agrietamiento de las aleaciones tensiones posterior al
con altos contenidos en β- soldeo combinado con
estabilizadores. precalentamiento de 150
°C-175 °C
Aleaciones β La mayoría soldables, Baja resistencia en estado bruto Debe soldarse en estado
tanto en condición de de soldeo. de recocido.
recocido como de Someter a la soldadura a
tratamiento térmico. un martillado y
Buena ductilidad. posteriormente al
conjunto a un tratamiento
de solubilización y
envejecimiento.
1.3.4. Protección durante el soldeo del titanio y sus aleaciones
Debido a la alta afinidad frente a la absorción de O, N, H, causantes todos ellos de fragilización,

se hace necesario proteger todas aquellas zonas que durante el soldeo o tratamientos previos o
posteriores, superan la temperatura de 262 °C. Los medios de protección varían según los casos,
pudiendo ser cámaras de vacío (10-4 torr o menos) o atmósferas de gases inertes.
Deben utilizarse dispositivos especiales en el soldeo sin cámara, para asegurar que el cordón de
soldadura no entra en contacto con el aire hasta que se haya enfriado por debajo de 430 °C.

10
1.3.5. Porosidad en la soldadura
La porosidad tiene su origen en la formación de burbujas de gas durante la solidificación del

baño de fusión, y tanto el proceso como el procedimiento utilizado tienen influencia directa en
este problema.
Entre las diferentes fuentes de hidrógeno podemos citar: el material base (este debe limitar su
contenido en hidrógeno a 150 ppm), el material de aporte que contenga más de 150 ppm de H2
o está impregnado de grasa o aceite, la humedad (se evita precalentando a 122 °C), pero la
principal fuente de porosidad en las soldaduras del titanio y sus aleaciones, es la falta de
limpieza de la unión y sus alrededores.
Otros factores como la velocidad de enfriamiento (relacionada con el aporte térmico utilizado)
influyen en la aparición de poros. Así, velocidades de enfriamiento lentas facilitan la evacuación
de los gases.
Soldaduras caracterizadas por aportes térmicos bajos suelen presentar porosidad.
1.4. Procesos de soldeo utilizados en el soldeo de titanio y sus aleaciones
Los procesos que utilizan gas de protección, son ampliamente utilizados en el soldeo del titanio y
sus aleaciones. El soldeo con MIG, TIG o plasma puede efectuarse con o sin cámara cerrada.
Si el soldeo se realiza sin cámara, es necesario que tanto el baño de fusión como zonas
adyacentes, la raíz de la soldadura y el cordón que se está enfriando, sean protegidos
adecuadamente por gas inerte.
El baño de fusión y zonas adyacentes están protegidos por el flujo de gas que proviene de la
pistola. El rango de toberas que debe utilizarse para asegurar una protección adecuada va de
12,7 mm a 19 mm de diámetro, eligiendo siempre el más grande que garantice una accesibilidad
y visibilidad adecuada. Conviene asimismo utilizar “lentes de gas” para producir un flujo de gas
laminar que evite la formación de turbulencias, y de esta forma la incorporación de aire a la
soldadura.
Debido a la elevada reactividad a alta temperatura del titanio y sus aleaciones con los gases, se
hace necesario proteger el cordón de soldadura, hasta que alcance temperaturas por debajo de
las cuales no sufra una oxidación severa, ni posible absorción de H2 o N2. El método más utilizado
es la utilización de “cajas remolque” cuya longitud debe ser proporcional al aporte térmico y
velocidad de soldeo (figura 1). El uso de estos “remolques” es más propio del soldeo automático
o mecanizado, para el soldeo manual es preferible la utilización de toberas más grandes o
toberas auxiliares concéntricas con la de la pistola.

11
Figura 1. Diseño de boquilla para el soldeo por arco de titanio y otros metales reactivos.
Con objeto de proteger la raíz de la soldadura se utilizan “barras” o “cajas” de respaldo. Estas
cajas normalmente de cobre (aunque podrían ser de acero inoxidable, si no se requiere altas
velocidades de enfriamiento), están dotadas de una ranura, que se sitúa bajo la unión, taladrada
a su vez por múltiples orificios por donde fluye el gas protector (figura 2). La medida de las
ranuras dependerá del espesor del material.
Figura 2. Sistema de gas de protección secundario incorporado en el dispositivo de sujeción
Las cajas de respaldo pueden ir refrigeradas por agua, y además de la función de protección de
éstas, favorecen un enfriamiento rápido de la unión. Es preciso controlar que la presión del gas
de respaldo no sea excesiva ya que daría lugar a raíces cóncavas. Para el soldeo de tubería, es
necesario purgar previamente el interior del tubo con gas inerte para eliminar la presencia de
aire en la raíz. El volumen de gas requerido para realizar la purga es de 6 veces (al menos) el
volumen del espacio que se va a purgar.
Para obtener mayores grados de protección, el soldeo del titanio se lleva a cabo en el interior de
cámaras cerradas. Estas cámaras pueden ser de dos tipos: aquellas que se purgan con gas inerte
y las que eliminan el aire estableciendo en un primer momento el vacío y posterior llenado con

12
gas inerte. Tanto en uno como en otro caso se mantiene una presión positiva en el interior de la
cámara para evitar la entrada de aire.
En el caso de cámaras de purga el volumen de gas de purga será de 5 a 10 veces el volumen de la

cámara. El vacío mínimo a obtener en la cámara de vacío para soldeo de titanio será de 10-4 torr.
1.4.1. Diseño de las uniones
El diseño de las uniones es similar a las utilizadas para los aceros y dependerá de factores como
el tipo de proceso, accesibilidad, técnica y grado de inspección requerido.
En la tabla 8 se recogen los valores aconsejados en la preparación de uniones para este material:
El precalentamiento y temperaturas entre pasadas no debe superar los 122 °C, ya que superada
tal temperatura existe el claro riesgo de formación de una capa de óxido de titanio.
1.4.2. Procesos de soldeo con gas protector
1.4.2.1. TIG
Este proceso es el más comúnmente utilizado hasta espesores de 3,2 mm.
La posición recomendada es la plana (PA). Otras posiciones requieren utillajes especiales para la
protección del cordón de soldadura.
Tabla 8. Dimensiones de la preparación de bordes para el soldeo por arco de aleaciones de titanio
El electrodo recomendado es del tipo volframio aleado con óxido de torio al 2%, utilizando
corriente continua y polaridad directa.
El cebado del arco eléctrico debe realizarse con alta frecuencia y no por raspado. En la tabla 9 se
indican los parámetros recomendados para el soldeo mecanizado del titanio.

13
Tabla 9. Condiciones típicas para el soldeo TIG de aleaciones de titanio
1.4.2.2. MIG
Más económico que el TIG por su alta tasa de deposición, requiere especiales cuidados en la
protección de la transferencia de las pequeñas gotas de material, ya que debido a su pequeño
tamaño y alta temperatura son muy susceptibles a la contaminación.
El equipo utilizado es el convencional. Normalmente este proceso se utiliza para el soldeo fuera
de cámara, con los dispositivos de protección “remolques” adecuados. Estos serán más grandes
que los utilizados con el TIG debido a la menor velocidad de enfriamiento de los cordones con
este proceso.
Especial importancia tiene la limpieza del hilo, que ha de estar libre de aceite, grasa u otras
impurezas.
El titanio y sus aleaciones pueden soldarse con los tres tipos de transferencia: cortocircuito,
globular y spray. No obstante la transferencia globular no es aconsejable debido al alto grado de
salpicaduras y la posibilidad de falta de fusión.
La transferencia en cortocircuito se utiliza para el soldeo de espesores pequeños en todas las

posiciones.
La transferencia spray esta aconsejada para el soldeo en plano y cornisa de grandes espesores.
Con el MIG pulsado se pueden soldar pequeños y grandes espesores en todas las posiciones. En
la tabla 10 se recogen los parámetros normalmente utilizados en el soldeo del titanio y sus
aleaciones, por este proceso.
Para el soldeo por transferencia en cortocircuito se recomienda utilizar chaflanes de 90°.

14
Tabla 10. Condiciones típicas para el soldeo MIG de chapas de aleaciones de titanio.
1.4.2.3. Plasma
El soldeo es similar en cuanto a las precauciones a tomar que con el TIG.
Se utiliza corriente continua polaridad directa, con gas plasmágeno argón y gas de protección
argón o mezcla argón más helio.
Puede utilizarse la técnica de fusión o del “Key Hole”.
Se pueden realizar soldaduras en espesores 1,6-13 mm sin chaflán, con plasma y en modo “key-
hole”, sin que se produzca la aparición de poros.
Especiales ventajas presenta el utilizar preparaciones de bordes en “U” con talones de 6 mm con
la pasada de raíz en modo “key-hole” y el resto con técnica de fusión.
Tabla 11. Condiciones típicas para el soldeo por plasma de juntas rectas en aleaciones de titanio

15
En la tabla 11 se muestran los parámetros más usados en el soldeo plasma con preparación sin
bisel.
1.4.2.4. Soldeo por haz de electrones
Los parámetros a tener en cuenta en el soldeo del titanio con haz de electrones son el voltaje, la
intensidad, el diámetro del haz y la velocidad de soldeo.
Para el soldeo del titanio suelen utilizarse equipos de alto vacío.
En la tabla 12 se presentan los parámetros normalmente utilizados en el soldeo con haz de

electrones del titanio.
Tabla 12. Condiciones típicas para el soldeo por haz de electrones de aleaciones de titanio
1.4.2.5. Láser
Los equipos láser normalmente utilizados son los de Nd-YAG o CO2 operando en modo continuo.
El láser es menos susceptible que el haz de electrones a la distorsión que produce la atmósfera
en el soldeo fuera de cámara.

16
Con objeto de garantizar la adecuada protección de la soldadura y evitar la interferencia que el

vapor metálico produce en el haz, se utiliza helio o mezclas de argón-helio, con flujo coaxial con
el haz.
Se pueden alcanzar soldaduras de hasta 15 mm de espesor con un láser 15 Kw de potencia, en

modo “key-hole” y en una sola pasada
1.4.2.6. Soldeo por difusión
Presenta ventajas frente al soldeo por fusión como: menor contaminación atmosférica, baja
distorsión y conserva la resistencia a la corrosión del metal base.
Las uniones se efectúan a temperaturas inferiores a las que la aleación puede sufrir alguna
transformación.
Requiere una preparación de la unión muy cuidada.
En soldeo por difusión de titanio puro se alcanza un área de contacto 96% con:
• tiempo 10 minutos
• temperatura 878 °C
• en cámara de vacío
• presión 0,7 Kg/mm2
La temperatura es el parámetro que más influye en la calidad final de la soldadura. Para

aleaciones β y α + β el rango de temperatura se sitúa 24 °C-38 °C por debajo de la temperatura
de transformación.
El rango de presiones recomendadas cuando es necesario conservar dimensiones es: 0,21-0,35

Kg/mm2.
El tiempo mínimo requerido oscila entre 30-60 minutos, siendo lo normal de 2 a 4 horas.
La preparación de los bordes puede lograrse con mecanizado a fresa y posterior limpieza con
HNO3-HF.
1.4.2.7. Soldeo por fricción
Los parámetros adecuados para el soldeo por fricción de las aleaciones de titanio son:
• 1-4 segundos de contacto.

• Velocidades tangenciales de: 1000-200 ft/min
• Presión de = 5,6 Kg/mm2-10,5 Kg/mm2

17
Se utilizan mayores velocidades y menores presiones que para los aceros aleados y aleaciones
base níquel.
1.4.2.8. Soldeo por resistencia eléctrica
Con objeto de dar la adecuada resistencia mecánica al punto de soldadura, que por otro lado se
vería afectada por la presencia de óxidos en la superficie de contacto de las piezas a unir, es
necesario proceder a la limpieza del punto de contacto bien por medios mecánicos o químicos.
La limpieza mecánica se realiza por cepillado, con cepillo de inoxidable alcanzando así una
resistencia de contacto de 100 µΩ.
La limpieza química se efectúa por decapado con solución HF-HNO3 alcanzando una resistencia
de contacto de 50 µΩ.
Los electrodos recomendados son del tipo RWMA 2 de aleación de cobre.
No es preciso proteger la soldadura con gas inerte, salvo que se realicen costuras, en cuyo caso
será necesario proteger ambas caras con remolques como los usados en la soldadura por arco.
Dada su baja conductividad térmica, presenta una buena soldabilidad por resistencia eléctrica,
siendo menos propenso que el aluminio a variaciones en la geometría del electrodo y presión.
El parecido entre las propiedades de conductividad térmica y eléctrica con los aceros
inoxidables, hace que los parámetros utilizados para estos últimos sean aplicables al caso del
titanio.
1.4.2.9. Soldeo fuerte
Se considera que el titanio puro y aleaciones α no se ven afectadas por el ciclo térmico del
soldeo fuerte, así ocurre también con las aleaciones β en estado de recocido.
Si estos últimos tienen que sufrir tratamiento térmico la solución es soldarlos a la temperatura
de tratamiento de envejecimiento, esto ocasiona mejores valores de resiliencia.
Para el soldeo fuerte de aleaciones α + β puede optarse por las alternativas siguientes:
• Primero recocer y luego soldar por debajo de la temperatura de recocido.

• Soldar por encima de la temperatura de recocido e incorporar el enfriamiento o
recocido.
• Soldar por encima de la temperatura de recocido y luego recocer.

18
Dada la alta afinidad del titanio a formar aleaciones con los aportes del soldeo fuerte, es
necesario realizar una selección adecuada del mismo, para evitar la formación de compuestos
intermetálicos frágiles, mordeduras y uniones de baja ductilidad.
Dos son las precauciones a tomar en el soldeo fuerte de las aleaciones de titanio:
• Seleccionar un material de aporte que se alea solo ligeramente con el titanio y no

produzca compuestos intermetálicos.
• Seleccionar un ciclo de soldeo fuerte que minimice el tiempo de solidificación del aporte.
Algunas aleaciones de titanio sufren fragilización en contacto con metales líquidos como
aleaciones de plata, mercurio y cadmio. Esto es debido a que tales aleaciones penetran en el
borde del grano de la aleación de titanio y forman fases frágiles.
Los procesos utilizados para el soldeo fuerte del titanio son:
Soldeo por inducción: El aconsejado cuando exista la posibilidad de formación de compuestos

intermetálicos frágiles.
Soldeo en horno: El metal de aporte no debe dar problemas de fragilización.
Soldeo con soplete: Utilización de soplete oxiacetilénico con fundentes especiales. Se utilizan
llamas reductoras.
Entre estos consumibles utilizados se encuentran:
• 95Ag-5Al y 92,5Ag-7,5Cu insta temperaturas de soldeo de 430 °C y manteniendo bajos

los contenidos de Cu ya que el compuesto Ti-Cu es extremadamente frágil.
• Ag-5Al-0,5Mn puede realizarse hasta 907 °C, proporcionando uniones de buena
resistencia mecánica.
• Aportes de aluminio puro o aleado proporcionan buena resistencia mecánica y ante la
corrosión hasta 262 °C. La temperatura de soldeo será de 682 °C.
• Para aplicaciones que requieren alta resistencia y buen comportamiento contra la
corrosión a temperaturas de hasta 542 °C, se utilizarán aportes del tipo: 48Ti-48Zr-4Be o
43Ti-43Zr-12Ni-2Be. Los aportes Ti-Zr-Be pueden a su vez utilizarse para soldar titanio a
acero al carbono, acero inoxidable y metales refractarios. La temperatura de soldeo será
de 990 °C.
El cobre y aleaciones base níquel no están recomendadas para el uso convencional del soldeo
fuerte del titanio por el peligro que entraña la formación de compuestos intermetálicos y
eutécticos de bajo punto de fusión.

19
Para unir el titanio con compuestos cerámicos suelen utilizarse aportes a base de titanio y
berilio.
Las atmósferas más usualmente utilizadas para proteger al titanio durante el soldeo fuerte son:
• Argón, preferido frente al helio por su menor conductividad térmica.

• Helio.
• Vacío, se requiere del orden de 10-4 o 10-5 torr para evitar la decoloración del titanio.
2. MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
2.1. Introducción
Las aleaciones de magnesio se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones donde sea
importante la ligereza de peso. Las aplicaciones estructurales incluyen equipos industriales, de
manejo de materiales, comerciales y aeroespaciales. En maquinaria industrial, tal como
maquinaria de impresión y textil, las aleaciones de magnesio se utilizan para piezas que trabajan
a alta velocidad y deben ser ligeras para minimizar las inercias.
2.1.1. Propiedades químicas
El magnesio y sus aleaciones tienen una estructura hexagonal compacta. La capacidad de

deformación a temperatura ambiente es limitada en comparación con las aleaciones de
aluminio. Sin embargo, la formabilidad aumenta rápidamente con la temperatura y estos
metales pueden ser deformados intensamente a temperaturas entre 200 y 315 °C. Las
operaciones de conformado y enderezado generalmente se hacen a alta temperatura.
Cuando se calienta en aire, el magnesio se oxida rápidamente formando un óxido que inhibe el
mojado y flujo del metal líquido durante el soldeo por fusión, soldeo fuerte o soldeo blando. Por
este motivo, deben utilizarse durante la exposición a temperaturas elevadas gases inertes o
fundentes para evitar la oxidación.
En condiciones normales de operación, la resistencia a la corrosión de la mayoría de las

aleaciones de magnesio en atmósferas no industriales es mejor que la del acero e igual a algunas
aleaciones de aluminio. El ataque generalmente se limita a la formación de una capa gris de
óxido en la superficie. Para obtener la mejor resistencia a la corrosión, pueden utilizarse
tratamientos superficiales químicos, acabados con pintura y recubrimientos. Cuando el
magnesio está en contacto directo con otros metales en presencia de un electrolito puede
producirse corrosión galvánica intensa.

20
2.1.2. Propiedades físicas
El magnesio es un metal que se caracteriza por su extrema ligereza, maquinabilidad, soldabilidad

y alta relación resistencia-peso en sus aleaciones. Tiene una densidad de alrededor de 1,6
gr/cm3, lo que hace que a igualdad de volumen pese una cuarta parte que el acero o dos tercios
del aluminio.
El magnesio puro funde a 649 °C, aproximadamente la misma temperatura que el aluminio. Sin
embargo, el magnesio hierve a 1107 °C, lo cual es bajo comparado con otros metales
estructurales. El coeficiente de expansión térmica para las aleaciones de magnesio a
temperaturas entre 18 y 400 °C es aproximadamente 27x106 por °C, lo cual es aproximadamente
similar al aluminio y el doble que el acero.
El aporte térmico requerido para la fusión del magnesio es relativamente bajo debido a su bajo
calor latente de fusión y calor específico por unidad de volumen. A igualdad de volumen, el calor
total de fusión es aproximadamente dos tercios del requerido por el aluminio y un quinto del
acero. El alto coeficiente térmico de expansión tiende a causar fuertes distorsiones durante el
soldeo. A este respecto, la sujeción requerida para la soldadura de magnesio es similar a la que
se requiere para el aluminio.
2.1.3. Propiedades mecánicas
El módulo de elasticidad del magnesio es aproximadamente 44.800 MPa, que es inferior al del
aluminio (68.950 MPa) y al del acero (206.800 MPa). Esto supone que el magnesio presenta
mayor desplazamiento que el aluminio y el acero bajo cargas similares.
El límite elástico en compresión es inferior al que presenta en tracción. El motivo de esto es que
es más fácil la deformación dentro del grano de magnesio bajo compresión. La aleación
incrementa significativamente las propiedades mecánicas del magnesio.
En comparación con el aluminio, el magnesio tiende baja ductilidad. El alargamiento en tracción

varía del 2 al 15% a temperatura ambiente. Sin embargo, la ductilidad aumenta rápidamente a
temperaturas elevadas. El magnesio y sus aleaciones son muy sensibles a las entallas,
especialmente en fatiga, debido a su baja ductilidad. Las propiedades mecánicas aumentan y la
ductilidad desciende cuando bajan las temperaturas de ensayo.
2.2. Aleaciones de magnesio
La mayoría de las aleaciones de magnesio son de tipo ternario. Pueden considerarse en cuatro
grupos basados en el principal elemento de aleación: aluminio, cinc, torio, o tierras raras.
También hay dos sistemas de aleaciones binarias empleando manganeso y circonio.

21
Tabla 13. Código de letras del sistema de designación de aleaciones de magnesio.
2.2.1. Designación
Las aleaciones de magnesio se designan por una combinación alfanumérica compuesta por
cuatro partes. La primera parte indica los dos principales elementos de aleación por códigos de
letras ordenadas en orden decreciente de porcentaje. Los códigos de las letras están en la tabla
13. La parte segunda indica los porcentajes de los dos principales elementos de aleación en el
mismo orden que los códigos de letras. Los porcentajes se redondearán al número entero más
próximo. La tercera parte es una letra asignada para distinguir las diferentes aleaciones con el
mismo porcentaje de los dos elementos de aleación principales. La cuarta parte indica la
condición de tratamiento térmico del producto. Consiste en una letra y un número similar a los
que se utilizan para el aluminio como se muestra en la tabla 14. Como ejemplo, en la aleación
AZ63A-T6, AZ indica que los dos principales elementos de aleación son aluminio y cinc. El 63
indica que la aleación contiene 6% nominal de aluminio y 3% de cinc. La letra A siguiente
muestra que ésta fue la primera aleación normalizada de esta composición. La cuarta parte, T6,
indica que el producto ha sido solubilizado y envejecido artificialmente.
Las aleaciones de magnesio se producen en forma de piezas moldeadas, y productos forjados y

laminados en forma de chapa, banda y extrusión. La mayoría de las aleaciones producidas en
estas formas pueden soldarse. Las aleaciones de magnesio comerciales diseñadas para servicio a
temperatura ambiente o elevada están listadas en la tabla 15 y tabla 16.
Tabla 14. Designación de estados de tratamiento térmico para aleaciones de magnesio

22
Tabla 15. Aleaciones comerciales de magnesio para servicio a temperatura ambiente.
2.2.2. Principales elementos de aleación
En la mayoría de los sistemas de aleaciones de magnesio, los rangos de solidificación aumentan

con el incremento de elementos de aleación. Esto contribuye a aumentar la tendencia al
agrietamiento durante el soldeo. Al mismo tiempo, la temperatura de fusión y las
conductividades térmica y eléctrica descienden.
Como consecuencia, se requiere menos aporte térmico para el soldeo por fusión cuando
aumenta el contenido de elementos de aleación.
Tabla 16. Aleaciones comerciales de magnesio para servicio a temperatura elevada

23
El aluminio y el cinc presentan solubilidad decreciente en estado sólido en el magnesio cuando

baja la temperatura. Estos elementos forman compuestos con el magnesio. Por consiguiente, las
aleaciones que contienen cantidades suficientes de estos elementos pueden endurecerse por
tratamiento de precipitación. Otros elementos de aleación también tienen un comportamiento
similar en los sistemas de aleaciones ternarias.
Aluminio. Cuando se añade al magnesio, el aluminio da el conjunto más adecuado de

propiedades de entre los elementos de aleación principales. Aumenta la resistencia y la dureza.
Las aleaciones que contienen más de 6% de aluminio son tratables térmicamente. El contenido
en aluminio de una aleación no tiene efectos adversos sobre la soldabilidad. Las soldaduras de
aleaciones que contienen más de 1,5% de aluminio requieren un tratamiento térmico de alivio
de tensiones post soldadura para evitar la susceptibilidad a la corrosión bajo tensión.
Berilio. La tendencia al quemado de las aleaciones de magnesio durante la fusión y el moldeo se

reduce con adiciones de berilio de hasta 0,001%. El berilio se añade al metal de aporte de
magnesio para reducir la oxidación y el peligro de ignición a temperaturas elevadas durante las
operaciones de soldeo.
Manganeso. Este elemento tiene poco efecto sobre la resistencia a la rotura, pero aumenta
ligeramente el límite elástico. Su función más importante es mejorar la resistencia a la corrosión
en agua salada de las aleaciones magnesio-aluminio y magnesio-aluminio-cinc. Las aleaciones
magnesio-manganeso tienen relativamente alta temperatura de fusión y conductividad térmica.
Por tanto, requieren un aporte térmico ligeramente superior en el soldeo que otras aleaciones.
La eficiencia de junta en estas aleaciones es baja debido al crecimiento del grano en la zona
afectada térmicamente.
Tierras raras. Las adiciones de tierras raras son beneficiosas para reducir la fisuración en la
soldadura y la porosidad en piezas moldeadas debido a que estrechan el rango de solidificación
de las aleaciones.
Torio. Las adiciones de torio aumentan fuertemente la resistencia de las aleaciones de magnesio
a temperaturas hasta 371° C. Las aleaciones más habituales contienen del 2 a 3% de torio en
combinación con cinc, circonio o manganeso. El torio mejora la soldabilidad de las aleaciones
que contienen cinc.
Circonio. Este elemento es un potente afinador de grano en las aleaciones de magnesio. Se

añade a las aleaciones que contienen cinc, torio, tierras raras o combinaciones de estos
elementos. Se cree que el circonio mejora ligeramente la soldabilidad de las aleaciones
magnesio-cinc aumentando la temperatura de solidus.

24
2.2.3. Tratamientos térmicos.
Las aleaciones de magnesio son tratables térmicamente para mejorar sus propiedades
mecánicas. El tipo de tratamiento térmico depende de la composición de la aleación, la forma de
producto y los requisitos de servicio.
El tratamiento de solubilización mejora la resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia al

impacto. Un tratamiento de precipitación a continuación del tratamiento de solubilización
aumenta el límite elástico y la dureza, empeorando la tenacidad. Si se hace sólo el tratamiento
de precipitación a componentes moldeados, se aumentan simultáneamente las propiedades
mecánicas y se hace un alivio de tensiones.
Las combinaciones de tratamientos térmicos de solubilización, endurecimiento por deformación

y endurecimiento por precipitación frecuentemente se emplean en productos forjados. Las
mejores propiedades mecánicas se suelen obtener con deformaciones intermedias en conjunto
con tratamientos térmicos.
Tabla 17. Soldabilidad relativa de las aleaciones de magnesio.
2.2.4. Soldabilidad
La soldabilidad relativa de las aleaciones de magnesio en procesos de soldeo por arco con gas de
protección y soldeo por resistencia se muestra en la tabla 17. Las piezas moldeadas
generalmente no se sueldan por resistencia. La mejor soldabilidad la tienen las aleaciones
magnesio-aluminio-cinc y las aleaciones que contienen tierras raras o Torio como principal

25
elemento de aleación. Las aleaciones que tienen cinc como principal elemento de aleación son
las más difíciles de soldar. Tienen un rango de temperaturas de fusión más amplio lo cual las
hace más sensibles a la fisuración en caliente. Con un diseño adecuado de la junta y condiciones
de soldeo idóneas, las deficiencias de junta varían entre el 60 y 100%, dependiendo de la
aleación y el estado de tratamiento térmico.
La mayoría de las aleaciones de forja pueden ser fácilmente soldadas por resistencia. Debido a
los ciclos de soldeo cortos y las características de transferencia de calor, las zonas de fusión
tienen grano fino y las zonas afectadas térmicamente experimentan sólo una ligera degradación
por crecimiento de grano.
2.3. Limpieza superficial
Como en otros metales, la limpieza de los componentes de aleaciones de magnesio y los metales
de aporte es importante para obtener uniones sanas de calidad aceptable. Cualquier
contaminación superficial inhibirá el mojado y la fusión. Las aleaciones de magnesio se
suministran con un recubrimiento de aceite, un decapado superficial, o un recubrimiento de
conversión de cromo para proteger superficialmente durante el almacenamiento. Las superficies
y bordes a unir deben limpiarse poco antes de la unión para eliminar la protección superficial así
como la suciedad y óxidos presentes.
El aceite, grasa y cera se eliminan lavando con disolventes orgánicos o desengrasando con un
disolvente de hidrocarburos clorados. Se recomienda una limpieza en medio alcalino para
asegurar que las superficies están completamente libres de aceite o grasa. El limpiador alcalino
(cáustico) también eliminará los tratamientos superficiales químicos aplicados previamente. Los
limpiadores de este tipo que son adecuados para el acero generalmente también son
satisfactorios para el magnesio. La limpieza puede realizarse por inmersión o por vía
electrolítica. Después de la limpieza alcalina es necesaria una limpieza cuidadosa con agua,
preferentemente en forma de rociado para evitar la degradación de los baños de productos
químicos ácidos usados para tratar las piezas.
Después de haber eliminado los recubrimientos orgánicos, la pieza está lista para la limpieza
química o mecánica. Un decapado producirá superficies limpias adecuadas para el soldeo. Para
asegurar una limpieza superficial uniforme, necesaria en muchas aplicaciones críticas, se prefiere
sin embargo una limpieza final mecánica. En éste caso se recomienda usar cepillos o lana de
acero inoxidable. El cepillado mecánico no debe arañar la superficie. Para soldar por resistencia,
es preferible la limpieza química para suministrar una superficie con baja resistencia eléctrica.
Si se desea realizar una neutralización después de la limpieza química y previa al lavado, puede
utilizarse una solución acuosa (50 gr/L) de metasilicato de sodio a 80° C. Después de la limpieza,
debe tenerse un cuidado especial para proteger los componentes de la contaminación durante
todas las operaciones de manipulación posteriores.

26
Las capas de óxido depositadas en la superficie de las soldaduras pueden eliminarse por
cepillado o tratamiento químico con una solución acuosa (120 gr/L) de pirofosfato tetrasódico y
metaborato sódico (90 gr/L) a 80° C.
2.4. Soldeo por arco
Para la soldadura de las aleaciones de magnesio se utilizan comúnmente los procesos de soldeo
TIG y MIG. Se requiere protección con gas inerte con estos procesos para evitar la oxidación
excesiva y que quede atrapado óxido en el metal depositado. Los procesos que usan
recubrimiento de fundentes no proporcionan la protección contra la oxidación adecuada para el
metal fundido y la zona adyacente de metal base.
2.4.1. Diseños de junta
Figura 3. Diseños de junta típicos para el soldeo por arco de aleaciones de magnesio.

27
Los diseños de unión para los procesos de soldeo por arco con gas de protección se muestran en
la figura 3. Debido a la alta velocidad de deposición en el proceso MIG, debe utilizarse apertura
de raíz o unión biselada para proporcionar espacio al metal depositado. El aumento de la
velocidad de avance para mantener un tamaño convencional del cordón no es aceptable debido
a la aparición de mordeduras, falta de fusión o penetración incompleta.
Para ayudar a controlar la penetración, el contorno superficial en la pasada de raíz y limitar el

aporte térmico, se puede emplear una chapa de respaldo. Para la chapa de respaldo se utiliza
magnesio, aluminio, cobre, acero al carbono o acero inoxidable. Si se utiliza respaldo temporal,
la zona de la raíz de la unión debe protegerse con gas inerte para evitar la oxidación de la
superficie de la raíz. El gas se aplica a través de agujeros en la chapa de respaldo. En ocasiones,
cuando no puede utilizarse la chapa de respaldo debido a limitaciones de espacio, se aplica un
fundente químico del tipo utilizado en soldadura oxigás para que la superficie de la pasada de
raíz sea más lisa y controlar la penetración de la unión. Estos fundentes químicos deben
eliminarse completamente después del soldeo para evitar problemas de corrosión.
2.4.2. Metales de aporte
La soldabilidad de la mayoría de las Tabla 18. Metales de aporte recomendados para el

aleaciones de magnesio es buena soldeo por arco de aleaciones de magnesio.
cuando se emplea el metal de aporte
adecuado. Un metal de aporte con un
punto de fusión más bajo y un rango de
solidificación más amplio que el metal
base, dará buena soldabilidad
minimizando la tendencia a la fisuración
de la soldadura. La tabla 18 muestra los
metales de aporte adecuados para
diversas aleaciones de magnesio.
2.4.3. Precalentamiento
La necesidad de precalentar los

elementos que se van a soldar, está
determinada fundamentalmente por la
forma de producto, espesor y grado de
embridamiento de la unión. Las
secciones gruesas generalmente no
requieren precalentamiento salvo que la
unión tenga un embridamiento severo. Las secciones delgadas y las altamente embridadas
requieren precalentamiento para evitar la fisuración de la soldadura. Esto es especialmente
importante en el caso de las aleaciones altas en cinc.

28
La tabla 19 muestra las recomendaciones de rangos de temperatura de precalentamiento para

aleaciones de magnesio de moldeo. La temperatura máxima de precalentamiento no debe
exceder a la de tratamiento térmico de solubilización de la aleación. De otro modo, las
propiedades mecánicas de la soldadura podrían alterarse significativamente.
Tabla 19. Tratamientos térmicos y precalentamientos recomendados para el soldeo de aleaciones de

magnesio
El método de precalentamiento dependerá del tamaño de la pieza a soldar. Generalmente se

prefiere el calentamiento en horno, pero puede que componentes de gran tamaño tengan que

29
ser precalentados localmente. Las piezas auxiliares de sujeción para el soldeo también deben ser
calentadas para mantener una temperatura entre pasadas aceptable.
2.4.4. Soldeo TIG
El soldeo TIG se utiliza para unir componentes de magnesio y reparar piezas fundidas de este
material. Es especialmente adecuado para el soldeo de espesores delgados. El control del aporte
térmico y del baño de metal fundido es mejor que cuando se realiza el soldeo MIG.
Tipo de corriente. Las aleaciones de magnesio se sueldan por este proceso utilizando técnicas y
equipos similares a los utilizados para el aluminio. Puede utilizarse para el soldeo la corriente
alterna o la corriente continua. La corriente alterna se prefiere debido a la buena acción de
limpieza del arco. Se utiliza corriente alterna convencional con estabilización de arco o corriente
alterna con onda cuadrada. Con corriente alterna de onda cuadrada, los períodos positivos y
negativos del electrodo son ajustables dentro de ciertos límites. Este tipo de corriente puede dar
buena acción de limpieza y buena penetrabilidad en la unión junto con estabilidad del arco.
La corriente continua con polaridad inversa da un arco con excelente acción de limpieza. Sin
embargo, sólo puede utilizarse para soldar espesores bajos, debido a que la intensidad está
limitada por el calentamiento del electrodo de volframio.
Generalmente, no se utiliza la corriente continua con polaridad directa para el soldeo de las
aleaciones de magnesio, debido a la ausencia de acción de limpieza del arco. Sin embargo este
tipo de corriente a veces se utiliza en soldeo mecanizado de uniones a tope, sin preparación de
bordes, para espesores inferiores a 6,4 mm. En este caso se requiere limpieza cuidadosa y buen
ajuste para realizar soldaduras sanas.
Gases de protección. Puede utilizarse argón, helio y mezclas de estos gases. Los factores para la
selección del gas de protección para aleaciones de magnesio son los mismos que para otros
metales, y específicamente el aluminio.
Electrodos. Para el soldeo de las aleaciones de magnesio pueden utilizarse electrodos de

volframio puro, volframio con óxido de torio y volframio con óxido de circonio. La selección
depende principalmente del tipo de corriente y la intensidad utilizada para soldar. Los
electrodos de volframio con óxido de torio deben restringirse al uso con corriente continua.
Condiciones de soldeo. La tabla 20 muestra las condiciones típicas para el soldeo mediante TIG
manual de soldaduras a tope de aleaciones de magnesio.

30
Tabla 20. Condiciones típicas para el soldeo TIG manual de aleaciones de magnesio
Figura 4. Rangos de fusión para electrodos de aleaciones de magnesio con argón como gas de
protección
2.4.5. Soldeo MIG
Los principios fundamentales para el soldeo MIG de aleaciones de magnesio son los mismos que
para otros metales. El soldeo puede realizarse mediante este proceso a velocidades que son de
dos a tres veces superiores que los utilizables en el soldeo TIG. La mayor velocidad de soldeo

31
reduce el aporte térmico que, por otra parte, resulta en menor distorsión y produce un ligero
incremento en el límite elástico de la unión. Las altas velocidades de deposición de metal de
aporte reducen el tiempo de soldadura y los costes de fabricación.
Gases de protección. Para el soldeo MIG se utiliza gas de protección argón. En ocasiones se
utilizan mezclas de argón y helio para ayudar al flujo de metal de aporte y alterar las
características del arco para obtener una penetración superior. El helio puro es indeseable como
protección debido a que eleva la intensidad requerida para establecer el arco-spray y aumenta
las salpicaduras.
Modos de transferencia. La figura 4 muestra las velocidades de fusión típicas para los tamaños
estándar de alambre de aleación de magnesio utilizando corriente continua con polaridad
inversa. Esta figura muestra la correlación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la
intensidad para cada diámetro. También muestra los rangos de operación para los tres tipos de
transferencia de metal utilizados en MIG. Estos son el cortocircuito, el spray pulsado y la
transferencia en arco-spray. La zona de operación spray pulsado está entre las zonas de arco-
spray y cortocircuito. Sin pulsación, la intensidad de soldeo entre la zona de cortocircuito y spray
produce una transferencia globular altamente inestable, que no es adecuada para el soldeo.
Como la transferencia en cortocircuito, la transferencia en spray es sólo estable por encima de

un rango determinado de intensidad. La intensidad excesiva causa turbulencia en el arco, lo cual
debe evitarse. Los voltajes aproximados del arco que corresponden con cada tipo de
transferencia son 13 a 16 V para la transferencia en cortocircuito, 17 a 25 V para spray pulsado y
24 a 30 V para arco-spray.
Condiciones de soldeo. La tabla 21 muestra las condiciones para el soldeo MIG de diversos
espesores de aleaciones de magnesio. Esta puede ser utilizada como guía para el
establecimiento de condiciones de soldeo para una aplicación específica. La transferencia en
cortocircuito se utiliza para secciones delgadas, y la transferencia en arco-spray para secciones
gruesas. La transferencia en spray pulsado se recomienda para espesores intermedios debido a
que el aporte térmico es menor que en la transferencia continua en arco-spray.
El diámetro recomendado de alambre para el soldeo de aleaciones de magnesio de diversos

espesores se muestra en la tabla 22. Tanto con transferencia en spray como en spray pulsado, el
coste menor de soldeo se consigue con el alambre de mayor diámetro aplicable.
2.4.6. Alivio de tensiones
Las elevadas tensiones residuales producidas por el soldeo o por conformado pueden producir
agrietamiento por corrosión bajo tensión en aleaciones de magnesio que contengan más de
1,5% de aluminio. Para reducir las tensiones residuales hasta niveles seguros para evitar este
problema en estas aleaciones, se utilizan tratamientos térmicos. Otras aleaciones de magnesio
no parecen ser tan sensibles a este tipo de fisuración.

32
La fisuración por corrosión bajo tensión en estructuras soldadas, generalmente se produce en las
zonas adyacentes al cordón de soldadura. Casi siempre se trata de una grieta transcristalina. El
alivio de tensiones puede realizarse bien en horno o mediante soplete. Es preferible el
tratamiento en horno. El tiempo y temperatura necesarios para realizar el alivio de tensiones de
soldaduras de diversas aleaciones y formas de producto se muestra en la tabla 23. Cuando se
utiliza el horno para realizar el tratamiento térmico, debe utilizarse un dispositivo para sujetar
las piezas soldadas durante el calentamiento y evitar de este modo la distorsión. En grandes
soldaduras, debe monitorizarse la temperatura con termopares, para asegurarse que todas las
zonas alcanzan la temperatura adecuada. En alivios de tensiones con soplete, deben utilizarse
indicadores de temperatura para evitar sobrecalentamientos.
Tabla 21. Condiciones típicas para el soldeo MIG de aleaciones de magnesio
Tabla 22. Diámetros recomendados de electrodo para soldeo MIG de aleaciones de magnesio.

33
Tabla 23. Tratamientos térmicos de alivio de tensiones recomendados para aleaciones de magnesio
2.4.7. Tratamiento térmico post-soldadura
Las piezas moldeadas deben tratarse tras la soldadura para obtener las características deseadas.
El tratamiento térmico post-soldadura adecuado depende del estado de tratamiento térmico de
la pieza antes de la soldadura y del estado de tratamiento térmico deseado después de la
soldadura, como se muestra en la tabla 19. Debido al tamaño de grano fino y a la amplia
dispersión de precipitados en la zona de soldadura, las piezas moldeadas aleadas con aluminio
en las condiciones T4 o T6 pueden ser solubilizadas con un calentamiento relativamente corto
después de soldeo. Cuando la solubilización debe realizarse a temperatura superior a 400° C,
debe utilizarse atmósfera protectora para evitar la oxidación y el quemado de la pieza soldada.
Los tratamientos térmicos post-soldadura especificados para diversas aleaciones producirán las
mejores propiedades de las piezas soldadas y también el alivio de tensiones para evitar la
fisuración. Si no se requiere un tratamiento térmico de solubilización o para obtención de
características mecánicas, las piezas aleadas con aluminio deben recibir tratamiento térmico de
alivio de tensiones.
2.5. Soldeo por resistencia
Las chapas de aleaciones de magnesio y las piezas extruidas pueden soldarse por resistencia en
espesores entre 0,5 y 3,3 mm. Las aleaciones recomendadas para soldeo por resistencia son
M1A, AZ31B, AZ61A, HK31A, HM21A, HM31A y ZK60A. El soldeo por resistencia se utiliza para
aplicaciones de bajas tensiones donde la vibración es baja o inexistente. Las aleaciones de
magnesio se sueldan por resistencia con procedimientos similares a los usados para las
aleaciones de aluminio.
2.5.1. Limpieza previa a la soldadura
Es esencial una limpieza previa a la soldadura cuidadosa para la realización de soldaduras por
resistencia de calidad y tamaño consistentes. Para obtener los niveles adecuados de calidad es
necesario que la resistencia eléctrica superficial sea uniforme y de 50 mΩ o menor. Las piezas
limpiadas químicamente mantendrán la calidad superficial durante aproximadamente 100 hrs. si
se mantienen en un medio seco y limpio. Sin embargo, el tiempo entre limpieza y soldeo para

34
aplicaciones críticas debe limitarse a 24 horas. Las superficies limpiadas mecánicamente

desarrollan una resistencia progresivamente mayor después de ocho a diez horas. Para obtener
los mejores resultados, las piezas limpiadas químicamente deben soldarse antes de que
transcurra ese tiempo.
2.5.2. Equipos
Debido a que las aleaciones de magnesio tienen relativamente altas conductividades térmica y
eléctrica, se requiere utilizar máquinas de soldadura por resistencia capaces de suministrar
elevadas intensidades en tiempos cortos. Las máquinas de soldeo por resistencia diseñadas para
aleaciones de aluminio son adecuadas para las aleaciones de magnesio. De forma similar al
soldeo de aluminio, se requiere un acercamiento rápido entre electrodos para mantener la
presión de la soldadura cuando el metal se ablanda y deforma rápidamente. Por este motivo,
deben utilizarse máquinas de soldeo de baja inercia.
2.5.3. Electrodos
Los electrodos para soldeo por resistencia de aleaciones de magnesio deben ser RWMA Grupo A,
Clase 1 o Clase 2. Las caras de los electrodos deben mantenerse limpias y lisas para minimizar la
resistencia de contacto entre el electrodo y la pieza adyacentes. La limpieza debe realizarse con
una herramienta de limpieza de electrodos con el contorno de la cara cubierta con un paño de
pulido fino con abrasivo de tamaño 280.
La vida del electrodo entre limpiezas está limitada por la transferencia de cobre a la pieza
adyacente. El número de soldaduras que pueden producirse entre limpiezas depende de la
aleación del electrodo y de la eficacia de la refrigeración, el método de limpieza del metal base,
la composición del aleaciones magnesio y las condiciones de soldeo. La limpieza química
proporciona una vida de electrodo superior al de la limpieza con cepillado mecánico.
2.5.4. Diseño de la unión
El diseño de la unión para soldeo por resistencia de aleaciones de magnesio es muy similar al
empleado para aleaciones de aluminio.
2.5.5. Parámetros de soldeo
Los factores principales que deben considerarse cuando se desarrolla un conjunto de

parámetros de soldeo son los siguientes:
• Dimensiones, propiedades y características de las aleaciones a soldar.

• Tipo de equipo de soldeo a emplear.
• Diseño de la unión.

35
Los parámetros de soldeo pueden establecerse para cualquier combinación particular de los
anteriores aspectos. Las tablas 24 y 25 muestran juegos de parámetros típicos para soldeo por
resistencia por puntos de aleaciones de magnesio con dos tipos de equipos. Los valores de
intensidad de soldeo y de post calentamiento son aproximados.
2.6. Soldeo oxigás
El soldeo oxigás debe utilizarse únicamente para reparaciones de emergencia en campo, cuando
no se disponga de equipos de soldeo por arco adecuados. Su utilización está restringida casi
exclusivamente a soldaduras con bisel simple, donde el fundente residual pueda eliminarse de
forma efectiva. Las soldaduras de reparación deben considerarse sólo como temporales hasta
que puedan reemplazarse por soldaduras con arco o pueda ponerse en servicio una pieza nueva.
Tabla 24. Parámetros recomendados para el soldeo por resistencia de aleaciones de aluminio con
máquinas trifásicas

36
Tabla 25. Parámetros recomendados para el soldeo por resistencia de aleaciones de aluminio con
máquinas de corriente alterna monofásicas.
2.6.1. Gases combustibles
Los gases combustibles utilizados más comúnmente son el acetileno o mezclas de hidrógeno-
metano (80%-20%). Este último es el más adecuado para el soldeo de chapas de hasta 1,6 mm
de espesor debido a que su llama es relativamente blanda. Para el soldeo de espesores
superiores, es preferible el acetileno, que presenta un mayor calor de combustión. La llama
oxiacetilénica puede provocar pequeñas picaduras en la superficie de la soldadura, pero sin
disminuir la resistencia del cordón.
2.6.2. Fundentes
Deben utilizarse fundentes específicamente recomendados para la soldadura oxigás de

magnesio. Estos fundentes se preparan mezclándolos con agua o alcohol hasta formar una pasta
densa. Previamente a la aplicación del fundente recién mezclado, la zona debe limpiarse para
eliminar cualquier suciedad, aceite, grasa, óxido o capa superficial de conversión.
Una composición de fundente adecuada para el soldeo con diversos gases es una mezcla de 53%
KCl, 29% CaCl2, 12% NaCl, y 6% NaF, en peso. Otra mezcla adecuada sólo para soldeo
oxiacetilénico, es 45% KCl, 26% NaCl, 23% LiCl, y 6% NaF. Las sales de sodio en estos fundentes
de soldeo dan una intensa llama de color amarillo. Los soldadores deben utilizar protección
ocular adecuada y ventilación cuando se empleen estos fundentes.

37
2.7. Soldeo fuerte
Las técnicas de soldeo fuerte para las aleaciones de magnesio son similares a las empleadas para
las aleaciones de aluminio. Sin embargo, el soldeo fuerte de las aleaciones de magnesio no se
utiliza con demasiada frecuencia.
2.7.1. Metal de aporte
Las especificaciones sólo recogen una aleación de magnesio como metal de aporte. Se trata del
metal de aporte BMg-1, que tiene una composición nominal de 88-89% de magnesio, 9% de
aluminio y 2% de zinc. Aunque es similar a la aleación AZ92A, el metal de aporte contiene una
pequeña cantidad de berilio para evitar la oxidación excesiva cuando está fundido. La
temperatura de soldeo para este metal de aporte está entre 600 y 625 °C. Es adecuado para
soldeo fuerte sólo de las aleaciones de magnesio AZ10A, K1A y M1A. Estas aleaciones quedan
recocidas cuando son expuestas a la temperatura de soldeo.
2.7.2. Limpieza previa al soldeo
Todas las piezas que vayan a recibir soldadura fuerte, deben limpiarse cuidadosamente y estar
libres de rebabas. Hay que eliminar mediante desengrase con disolventes o mediante vapor,
toda la suciedad, aceite o grasa. Las películas superficiales, tales como cromatos u óxidos, deben
eliminarse mediante limpieza mecánica o química. La lana de acero o el esmerilado es adecuado
para la limpieza mecánica.
2.7.3. Fundentes
Los fundentes utilizados para el soldeo fuerte de aleaciones de magnesio son base cloruro,
similares a los utilizados para el soldeo oxigás. La composición y temperatura de fusión de los
fundentes para soldeo fuerte se indican en la tabla 26.
Tabla 26. Composición y temperatura de fusión de fundentes para el soldeo fuerte de magnesio.

38
La completa eliminación tras la soldadura de todas las trazas de fundente es imprescindible para
evitar la corrosión. Las piezas soldadas deben lavarse cuidadosamente en agua caliente
renovada para eliminar el fundente de la superficie de la pieza.
2.8. Soldeo blando
Las aleaciones de magnesio pueden recibir soldeo blando sólo por los métodos de abrasión y
ultrasonidos. Estos métodos pueden desalojar la capa de óxidos de la superficie a soldar. No hay
un fundente adecuado para eliminar esta película y permitir que el metal fundido llegue a mojar
las superficies.
Pueden utilizarse los métodos de calentamiento convencionales, incluyendo soldadores de

calentamiento por resistencia y sopletes de gas. El soldeo blando no es recomendable si la unión
debe resistir tensiones moderadamente fuertes. Las uniones de este tipo tienen baja resistencia
y ductilidad. También son poco satisfactorias para servicio en presencia de un electrolito. La
marcada diferencia en potencial electroquímico entre el magnesio y el material de aporte puede
llevar a corrosión galvánica severa. En este caso, debe utilizarse un recubrimiento protector para
proporcionar una vida en servicio adecuada.
2.8.1. Aporte
Los materiales de aporte indicados en la tabla 27 son adecuados para el soldeo blando de
magnesio. Los aportes que contiene plomo pueden utilizarse, pero se producirá corrosión
galvánica severa en presencia de humedad. Los aportes con estaño-zinc tienen temperatura de
fusión menor y mejores características de mojado que los de estaño-zinc-cadmio, pero pueden
formar uniones con baja ductilidad. Los aportes altos en cadmio producen las uniones más
resistentes y dúctiles.
2.8.2. Preparación superficial
Las superficies de magnesio a unir deben desengrasarse con un disolvente adecuado y a

continuación limpiarse mecánicamente inmediatamente antes del soldar. Para limpieza puede
utilizarse un cepillo de acero inoxidable, lana de acero inoxidable o paño abrasivo de alúmina.
El revestimiento electrolítico sobre el magnesio ofrece una base excelente para el soldeo blando.
Un revestimiento de zinc seguido de un recubrimiento de cobre de aproximadamente 5 mm de
espesor, proporciona una superficie adecuada. El recubrimiento con estaño o plata también
puede utilizarse para este fin. La soldadura blanda de las superficies recubiertas se realiza
utilizando los procesos adecuados.

39
Tabla 27. Materiales de aporte para el soldeo blando de aleaciones de magnesio
3. TÁNTALO Y ALEACIONES DE TÁNTALO
3.1. Introducción
El tántalo es un metal refractario que reacciona fácilmente con los gases de la atmósfera,
especialmente a elevadas temperaturas. Este metal funde a 3000° C, tiene estructura cúbica
centrada en el cuerpo y no sufre transformaciones alotrópicas. Posee una excelente resistencia a
la corrosión frente a un amplio espectro de reactivos. Sin embargo se oxida rápidamente a
temperaturas superiores a 340 °C.
El carbono, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno reaccionan químicamente con el tántalo, formando

típicamente compuestos intermetálicos que producen fragilización de la soldadura. Si bien se
considera generalmente que las aleaciones de tántalo tienen la mejor soldabilidad de entre los
metales refractarios, la formación de estas fases intermetálicas frágiles hace difícil su soldadura
a la mayoría de los metales estructurales. Los procesos utilizados para la unión de las aleaciones
de tántalo incluyen el TIG, unión por difusión en estado sólido, soldeo por fricción, soldeo por
resistencia, soldeo fuerte y soldeo por explosión. La utilización de gases de protección ayuda a
reducir la contaminación atmosférica debido a la naturaleza activa del tántalo.
3.2. Efecto de la microestructura
Las zonas de fusión generalmente contienen granos grandes y, en ausencia de hafnio,

subestructuras celulares. La proporción de granos grandes es mayor en aleaciones con bajos
porcentajes de elementos de aleación, debido al estrecho rango de solidificación y a la
estructura monofásica.
3.3. Ductilidad
Las diferencias en tamaño de grano o de la estructura celular, no parece afectar fuertemente a la

ductilidad. La influencia es mayor en función de la calidad del material o concentración de
impurezas. Los contenidos elevados de elementos intersticiales en las aleaciones pueden

40
conducir a grandes concentraciones de microporos. Las soldaduras realizadas sobre Ta-5W-

2,5Mo y Ta-10W-2,5Mo tienen excelentes características de ductilidad a temperatura ambiente.
El proceso de soldeo TIG produce una elevación en la temperatura de transición de doblado de

chapa en las aleaciones Ta-8W-2Hf y Ta-10W. Cuando aumenta el contenido en volframio la
aleación se fragiliza a temperatura ambiente. Un tratamiento térmico post-soldadura de una
hora a 816° C, puede reducir significativamente la temperatura de transición de doblado 2t para
soldaduras realizadas mediante el proceso TIG. La temperatura de transición de doblado es la
menor temperatura por debajo de la cual se desarrollan grietas en una soldadura doblada con
un radio 2t (el doble del espesor de la chapa), con un ángulo de al menos 90°. Las soldaduras
realizadas mediante haz de electrones, sin embargo, tienen temperaturas de transición
ligeramente superiores.
Cuando se produce una exposición a temperaturas elevadas, hay un crecimiento considerable de

tamaño de grano, que reduce la zona de subestructura de fusión celular. Esto lleva a un
aumento en la concentración de impurezas en los bordes de grano. En aleaciones susceptibles a
las impurezas, la exposición a temperaturas elevadas hace decrecer la ductilidad. Generalmente,
las aleaciones cuyo contenido de elementos de aleación en total es menor que el 10% atómico,
producen soldaduras dúctiles, en tanto que las aleaciones con un contenido superior al 13%
atómico producen soldaduras frágiles.
3.4. Propiedades mecánicas
La realización de un tratamiento térmico post-soldadura de una hora a 816° C reduce la

susceptibilidad de las aleaciones tántalo-volframio-molibdeno a la rotura prematura en tracción.
Las eficiencias de junta de soldaduras realizadas en metal laminado o forjado son menores que
las realizadas en material recristalizado. Sin embargo, la resistencia mecánica a temperatura
ambiente de soldaduras realizadas sobre metal laminado o forjado es superior a la obtenida en
soldaduras efectuadas en material recristalizado. La resistencia mecánica de las soldaduras cae
rápidamente cuando la temperatura se eleva por encima de 1650° C.
La resistencia mecánica de las soldaduras desciende cuando aumenta el porcentaje de

volframio, independientemente de que el ensayo se realice a temperatura ambiente o a alta
temperatura. En general, la resistencia mecánica desciende exponencialmente con el aumento
de la temperatura de ensayo.
3.5. Efecto de las impurezas intersticiales
Los elementos intersticiales influyen fuertemente en las propiedades de las aleaciones de

tántalo soldadas. La ductilidad de la soldadura es menor para las soldaduras realizadas mediante
TIG cuando se trabajan con materiales de bajo contenido en intersticiales. Generalmente las
chapas de aleación de tántalo deben tener un bajo contenido en intersticiales (menos de 100

41
ppm) para ser soldables. Los porcentajes de carbono inferiores a 100 ppm o de hidrógeno
menores que 17 ppm no afectan significativamente a la ductilidad de la soldadura.
3.6. Efecto de las condiciones de soldeo
Para controlar las propiedades del tántalo y sus aleaciones, pueden utilizarse las condiciones de
soldeo. En chapas con bajo contenido en intersticiales, la velocidad de avance del arco y el
aporte térmico no parece que influyan en la ductilidad. En chapas con alto contenido en
intersticiales, la ductilidad es superior a altas velocidades de avance y bajos aportes térmicos.
3.7. Efecto de la oscilación del arco
Se ha encontrado que la oscilación del arco reduce la estructura columnar en la zona de fusión,
lo cual mejora la ductilidad. Sin embargo hay una frecuencia óptima que produce una estructura
equiaxial. Si se excede esta frecuencia (10 Hz), se produce un alargamiento de los granos.
El aumento del aporte térmico produce una ZAT mayor con tamaño de grano superior y menor
cantidad de lugares de nucleación para la fusión. Hay un aumento de la dureza en las zonas del
metal depositado y en la ZAT en el tántalo soldado con TIG.
4. CIRCONIO Y ALEACIONES DE CIRCONIO
4.1. Introducción
El circonio es un metal estructural resistente a la corrosión que tiene muchas propiedades físicas
y mecánicas similares al titanio y a los aceros inoxidables austeníticos. Las aleaciones de circonio
son soldables; los procedimientos y equipos utilizados son similares a los empleados para soldar
titanio y aceros inoxidables austeníticos. El circonio tiene un coeficiente de expansión térmica
bajo, lo que contribuye a que la distorsión por la soldadura sea pequeña.
Debido a la reactividad de circonio con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno, el metal debe ser
protegido durante la soldadura con gas inerte de alta pureza o un vacío eficaz. Además, el
circonio debe estar libre de aceite, grasa y suciedad para evitar la disolución de carbono y
oxígeno, que puede fragilizar el metal o crear porosidad y reducir la resistencia a la corrosión del
metal.
El circonio y sus aleaciones están disponibles en dos categorías generales: grado comercial y
grado reactor. El circonio de grado comercial describe circonio que contiene hafnio como
impureza. El circonio de grado reactor designa al circonio en el cual se ha retirado la mayoría del
hafnio para hacerlo adecuado para aplicaciones en reactores nucleares. Dado que el circonio
puro tiene relativamente bajas propiedades mecánicas, se añaden diversos elementos de
aleación para mejorar estas características.

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En el documento UNE-CEN ISO/TR 15608IN se establece un sistema uniforme de agrupamiento

de materiales cuyo propósito es el soldeo. El sistema de agrupamiento establecido para las
aleaciones de circonio es el siguiente.
Grupo Tipo de circonio o aleación de circonio

61 Circonio puro
62 Circonio con 2,5% Nb
El circonio y sus aleaciones pueden adquirirse en forma de chapa, barra y tubo en diversas
especificaciones de material. La tabla 28 muestra los grados de aleaciones de circonio comercial
más comunes. Para los tipos reactor, el contenido en hafnio se reduce al mínimo y otras
impurezas se controlan estrechamente. La composición química de los grados más comunes del
Zircaloy tipo nuclear se muestran en la tabla 29.
El circonio sólo puede ser soldado consigo mismo o con otros metales o aleaciones reactivas,
tales como titanio, niobio o tántalo. Cuando se suelda con metales no reactivos, se forman
compuestos intermetálicos que fragilizan el metal de soldadura formado.
Tabla 28. Composición química de aleaciones de circonio comerciales.
Tabla 29. Composiciones químicas de los tipos más comunes de aleaciones Zircaloy para uso nuclear

43
4.2. Selección del proceso de soldeo
Las aleaciones de circonio son muy reactivas con el oxígeno y el nitrógeno del aire a elevada
temperatura. Por consiguiente, los procesos de soldeo seleccionados deben ser capaces de
proteger la soldadura y la ZAT de la contaminación. Generalmente se evita la utilización de
fundentes, debido a la reactividad con los productos químicos, que causa fragilización y puede
reducir la resistencia a la corrosión de las soldaduras de circonio.
Para soldar las aleaciones de circonio pueden utilizarse los siguientes procesos de soldadura:
TIG, MIG, soldeo por arco plasma, soldeo por haz de electrones, soldeo láser, soldeo por fricción,
soldeo por resistencia. La selección de un proceso de soldeo concreto depende de diversos
factores: tipo de junta, requisitos de propiedades mecánicas y de corrosión, coste y aspectos de
de diseño.
TIG. El soldeo TIG es el más frecuentemente utilizado para la unión de aleaciones de circonio.
Emplea técnicas similares a las empleadas para el soldeo de aleaciones de aceros inoxidables
esto es, se utiliza corriente continua con polaridad directa. Dos características deseables del
equipo son un interruptor para establecer y apagar el arco y un arranque de arco por alta
frecuencia. Los electrodos recomendados son de volframio toriado, tipo EWTh2.
MIG. El soldeo MIG se utiliza ocasionalmente para espesores superiores a 3 mm, debido a que se
suelda con mayor rapidez y el consiguiente ahorro en gas de protección y tiempo de producción.
Es más difícil mantener la calidad de la soldadura, debido a las salpicaduras y a la inestabilidad
del arco, que da lugar a contaminación de la soldadura y defectos.
Soldeo por arco plasma. Este proceso se utiliza comúnmente, especialmente para la soldadura
autógena en uniones a tope de espesores entre 1,6 y 3,2 mm.
Soldeo por haz de electrones. Se utiliza raramente, debido al elevado coste del equipo así como
a las limitaciones en el tamaño de la cámara de soldeo.
Soldeo láser. Tiene una aplicación muy limitada, primariamente aplicada en productos para
reactor nuclear.
Soldeo por fricción. Se utiliza para unir tubos de circonio a barras de circonio, así como para
realizar uniones de metales disimilares (por ejemplo circonio a aceros inoxidables) para
aplicaciones en intercambiadores de calor.
Soldeo por resistencia. Es especialmente adecuado para el soldeo por puntos o soldeo de
costuras en chapas finas, debido a que no se requiere gas de protección.

44
4.3. Gases de protección
Para el soldeo de las aleaciones de circonio se emplean gases de alta pureza, argón (99,996%),
helio o mezclas de ambos. El argón tiene la ventaja sobre el helio de que tiene un menor costo y
da una buena estabilidad del arco y control del metal de soldadura. El helio se utiliza para
obtener penetraciones superiores en la unión y frecuentemente se utilizan mezclas de argón y
helio en soldadura automática. El helio es el gas utilizado más frecuentemente para fabricar
equipos para reactores nucleares.
4.4. Selección del metal de aporte
La tabla 30 muestra tres electrodos de circonio y de aleación de circonio utilizados como metal
de aporte. La composición del metal de aporte se selecciona para ajustarse a la composición del
metal base. El tipo ERZr2 se utiliza para soldar circonio puro comercial, el tipo ERZr3 se utiliza
para soldar la aleación Zr-1,5Sn y el tipo ERZr4 se emplea para soldar la aleación Zr-2,5Nb. En
aplicaciones nucleares críticas, las impurezas se controlan más y el nivel de hafnio se minimiza.
Las aleaciones de circonio de grado nuclear (tabla 29) se sueldan con metal de aporte de la
misma composición química que el metal base.
Tabla 30. Composición química de electrodos para el soldeo de circonio y aleaciones.
4.5. Procesos y parámetros de soldeo
Las juntas y el metal de aporte deben limpiarse antes del soldeo. La mayoría del alambre para el
soldeo se limpia con ácido previamente al bobinado o empaquetamiento. Cuando se encuentra
que tramos de alambre están sucios, es buena práctica frotar cada trozo con un paño limpio con
disolvente antes de usar. Si es necesario limpiar alambre bobinado, la limpieza con disolventes
suele ser adecuada. Si se utiliza limpieza con ácido, debe prepararse poco antes de su uso y tiene
que estar libre de hierro y otros contaminantes que podrían permanecer en la superficie del
alambre.

45
La grasa y aceites del mecanizado que pueden permanecer en la superficie de la pieza pueden
eliminarse utilizando disolventes desengrasantes, tales como alcohol metílico o acetona. Cuando
se utilice acetona, debe realizarse a continuación un aclarado con alcohol.
La cascarilla pesada de laminación (habitualmente de color gris) debe eliminarse por lijado o
amolado. La capa superficial de óxidos azulados que se desarrolla cuando el metal se calienta a
temperaturas entre 315 y 425 °C puede eliminarse bien por cepillado (con cepillo de alambres
de acero inoxidable austenítico no utilizado en otros metales), por lijado o por decapado
químico con ácidos, que es más efectivo que el cepillado. Un tratamiento habitual es mantener
durante dos a cinco minutos en una disolución a temperatura ambiente de 35% de ácido nítrico
y 5% de ácido fluorhídrico en agua, seguido por un lavado cuidadoso en agua y secado mediante
aire.
4.6. Precalentamiento
El soldeo del circonio normalmente no requiere precalentamiento. Las aleaciones comerciales

tienen suficiente ductilidad para evitar la fisuración de la soldadura (en soldaduras no
contaminadas). El precalentamiento es una ayuda para la eliminación de la condensación debida
a la humedad y es una buena práctica donde la temperatura del taller es baja o la humedad es
elevada (es preferible controlar la temperatura y la humedad en la zona de soldadura). El calor
puede aplicarse por cualquier medio convencional. Sin embargo, si se utiliza un soplete, debe
evitarse el sobrecalentamiento local del metal.
La limpieza entre pasadas generalmente no se requiere si el depósito realizado por soldadura

tiene brillo metálico. Las capas coloreadas (amarillo pajizo a azul claro) deben eliminarse con un
cepillo de púas de acero inoxidable austenítico.
Para evitar la contaminación con el oxígeno o el nitrógeno del aire, la soldadura debe
permanecer protegida durante el soldeo y el enfriamiento hasta temperaturas inferiores a 480
°C. El soldeo de los grados comerciales de circonio a menudo se hace en aire, y las soldaduras
requieren gas de protección en el lado de la boquilla de soldadura y en la zona de la raíz. Para
chapas y tubos, esto requiere un sistema de gas de respaldo para la parte trasera. Las piezas
complejas en las cuales es difícil proteger del aire todas las zonas calentadas, deben soldarse en
cámara, de forma similar a los sistemas empleados para el soldeo del titanio.
No son necesarios tratamientos térmicos previos a la soldadura. Los grados comerciales R60702
y R60704 pueden recibir tratamiento térmico de alivio de tensiones post-soldadura cuando se
producen altas tensiones residuales. El grado R60705 debe recibir tratamiento térmico de alivio
de tensiones dentro de los 14 días siguientes a la soldadura para evitar la fisuración diferida por
hidruros. Las aleaciones de circonio de grados comerciales pueden tratarse térmicamente en
aire o en atmósfera inerte. Las aleaciones de circonio de grados nucleares usualmente se tratan
térmicamente en atmósfera inerte.

46
5. REFERENCIAS
ASM HandBook, Tenth Edition, Metals Handbook Volume 2. Properties and Selection: Non
Ferrous Alloys and Special-Purpose Material. ASM intemational E.E.U.U. (1990)
Smithells C.J.: Metals Reference Book Butterworths, London (1976)
Welding Handbook. Eight edition, Volume 3. American Welding Society. 1996.

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IWE - Tema 2.21.titanio y Otros Metales y Aleaciones - Rev4

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ESOL

D. José Ramón Ibars

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Dicha información podrá remitirse a: formacion@cesol.es

1. TITANIO Y SUS ALEACIONES................................................................................................................. 1

2. MAGNESIO Y SUS ALEACIONES ...........................................................................................................20

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4 –Enero 2016

2.4.6. Alivio de tensiones ................................................................................................................... 32

3. TÁNTALO Y ALEACIONES DE TÁNTALO ............................................................................................... 40

4. CIRCONIO Y ALEACIONES DE CIRCONIO .............................................................................................. 42

Revisión 4 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

1. TITANIO Y SUS ALEACIONES

El titanio puro se caracteriza por poseer dos formas alotrópicas diferentes:

• Fase α hasta 892oC, de estructura cristalina hexagonal compacta.

1.2. Aleaciones de titanio. Clasificación de las aleaciones según UNE-CEN

En el documento UNE-CEN ISO/TR 15608IN se establece un sistema uniforme de agrupamiento

Grupo Subgrupo Tipo de titanio o aleación de titanio

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4 –Enero 2016

Tabla 1. Elementos de aleación del titanio

Estabilizadores fase α Estabilizadores fase β Neutros

El carácter alfágeno o betágeno de un elemento de aleación depende del grado de solubilidad

Dependiendo de la composición de la aleación y del historial térmico, podemos obtener

• favorecer el afino de grano y por lo tanto elevar la resistencia,

Los elementos interesticiales O, N, C, H, se hayan presentes en el titanio no aleado como

Revisión 4 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

La presencia de fase β disuelve favorablemente el hidrógeno evitando la formación de hidruros.

El mejor equilibrio entre propiedades de resistencia, resiliencia, ductilidad y resistencia al creep

1.2.1. Clasificación de las aleaciones de titanio

Las aleaciones de titanio se clasifican en función de la microestructura que presentan en estado

• Titanio puro (en grados comerciales)

En la tabla 2 se recogen los diferentes tipos de aleaciones de titanio y la influencia alfágena o

Tabla 2. Aleaciones de titanio

Elementos Elementos Elementos β-estabilizantes

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4 –Enero 2016

Con microestructura de fase α en su totalidad.

Estas aleaciones presentan una buena resistencia a la fluencia en caliente a temperaturas

No se aplican tratamientos térmicos a estas aleaciones.

Ejemplo: Ti-0,2 Pd y Ti-0,8 Ni-0,3 Mo

Presentan una estructura mixta α + β, pudiéndose incrementar las propiedades mecánicas de

Presentan altos contenidos en estabilizantes de la fase β, pero la microestructura resultante no

Pueden incrementarse las propiedades mecánicas de éstos, mediante tratamiento térmico de

1.2.2. Tratamientos térmicos de las aleaciones de titanio

Tabla 3. Composición química de aleaciones de titanio comerciales.

Revisión 4 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Envejecimiento y precipitación. Las aleaciones de titanio β o α+β pueden elevar su resistencia

Tras el temple, se somete a la aleación a un tratamiento de maduración en el rango de

El tratamiento térmico de precipitación incrementa las propiedades de resistencia mecánica en

Relajación de tensiones. Tratamiento que tiene por objeto reducir la tendencia al

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4 –Enero 2016

Tabla 4. Tratamientos térmicos de recocido y alivio de tensiones para aleaciones de titanio

Recocido Relajación de tensiones

1.3. Soldabilidad del titanio y sus aleaciones

1.3.1. Metales de aporte

Tabla 5. Composición química de electrodos y varillas para el soldeo de titanio.

Revisión 4 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Cuando la ductilidad de la soldadura debe prevalecer sobre las propiedades de resistencia, el

Para aplicaciones criogénicas, se deben utilizar aportes con bajos contenidos en C, H, N, O, ya

1.3.2. Efectos metalúrgicos de la soldadura en las aleaciones de titanio

Los principales cambios metalúrgicos se localizan en el cordón de soldadura y en la ZAT