INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL

ISTMO.
MATERIA:

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

CATEDRÁTICO:

ING. MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO

ALUMNOS:

RUIZ DESALES ALFONSO ABIRAN

TRABAJO:

UNIDAD 4.- PLC

CARRERA:

INGENIERÍA MECÁNICA.
INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE AEROGENERADORES

GRADO: GRUPO:
7° M
12 De Diciembre Del 2022, Heroica Ciudad De Juchitán De Zaragoza, Oaxaca.
INDICE

UNIDAD 4.- CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC).

4.1. Funciones lógicas básicas……………………………………………………………3

4.2. Características de los PLC’s…………………………………………………………7

4.3. Entradas y salidas analógicas y digitales………………………………………….9

4.4. Programación de PLC´s (Escalera y Lista de Instrucciones). …………………12

4.5. Aplicaciones de circuitos hidráulicos y neumáticos con PLC. ………………….14

4.6. Aplicación de contadores……………………………………………………………18

4.7. Aplicación de temporizadores…………………………………………………… 20

4.8. Diseñar, programar, construir, y poner en marcha sistemas de control de

eventos discretos………………………………………………………………………….21
Unidad4.ControladoresLógicos Programables (PLC).

4.1.- Funciones Lógicas Básicas.

La Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados Unidos un PLC lo

define como, Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable),
es un dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el
almacen a- miento de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones
específicas como ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos. También se puede
definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un programa
de forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida
momentáneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero
el aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa
principal. Estos controladores son utilizados en ambientes industriales donde la
decisión y la acción deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en
tiempo real.
Los PLC son utilizados donde se requieran tantos controles lógicos como
secuenciales o ambos a la vez.
Las funciones Lógicas Básicas son tres:
1. Instrucciones AND lógicas (AND, ANDN, ANDR, ANDF)
Las instrucciones AND realizan una operación lógica AND entre el operando (o su
inverso, o su flanco ascendente, o descendente) y el resultado bolearía de la
instrucción precedente.
• Producto Lógico

•Producto Lógico Negado

•Producto Lógico Flanco Ascendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo de programa.

Producto Lógico Flanco Descendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo de programa.

La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones AND con operandos
equivalentes y permitidos de Ladder Logic.

Instrucciones OR lógicas (OR, ORN, ORR, ORF)

Las instrucciones OR realizan una operación lógica OR entre el operando (o su
inverso; o su flanco ascendente o descendente) y el resultado booleario de la
instrucción precedente.
Suma Lógica
Suma Lógica Negada

Suma Lógica con Flanco Ascendente

El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo del autómata.

Suma lógica con Flanco Descendente
El tiempo que permanece activa la salida equivale a un ciclo del autómata.
Operandos permitidos
La siguiente tabla enumera los tipos de instrucciones OR con operandos
equivalentes y permitidos de Ladder Logic.

4.2.- Características de los PLC’s.

Los Controladores Lógicos Programables son diseñados usando lo último en

diseño de microprocesadores y circuitería electrónica, esto proporciona una mayor
confiabilidad en su operación, así como también en las aplicaciones industriales
donde existen peligros ambientales: alta repetibilidad, elevadas temperaturas,
ruido ambiente o eléctrico, suministro de potencia eléctrica no confiable,
vibraciones mecánicas, entre otros.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, hace que su eficacia se aprecie principalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:
• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
Ventajas:
• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos, debido a que no es
necesario dibujar previamente el esquema de contactos, es preciso simplificar las
ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del
módulo de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
• Mínimo espacio del tablero donde se instala el autómata programable.
• Menor costo de mano de obra de la instalación.
•Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido
el tiempo de cableado.
• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue
siendo útil para otra máquina o sistema de producción.
Inconvenientes:
• Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un
programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido. Esta
capacitación puede ser tomada en distintos cursos, inclusive en universidades.
• El costo inicial.
Ejemplos de aplicaciones generales:
• Maniobra de máquinas
•Maquinaria industrial de plástico
• Máquinas transfer
• Maquinaria de embalajes
• Maniobra de instalaciones: instalación de aire acondicionado, calefacción
•Instalaciones de seguridad
• Señalización y control
La estructura básica de un PLC está compuesta por:
•La CPU.
• Las interfases de entradas.
• Las interfases de salidas

4.3.- Entradas y salidas analógicas y digitales.

La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma

comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada
o captadores.
Hay dos tipos de entradas:
•Entradas digitales
•Entradas analógicas

La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las

entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y
manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como lámparas, relés...
aquí también existen unos interfaces de adaptación a las salidas de protección de
circuitos internos.
Hay dos tipos de salidas:
•Salidas digitales
•Salidas analógicas

Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de
tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores...
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo,
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan
cero voltios se interpreta como un "0"
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
•Protección contra sobretensiones
•Filtrado
•Puesta en forma de la onda
•Aislamiento galvánico o por optoacoplador.

Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables
trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico
como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un
número que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es
una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales.
Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (número de
bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
•Filtrado
•Conversión A/D
•Memoria interna

Salidas digitales
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los
preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un
relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o tricas, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de
salida electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos
que trabajen a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
•Puesta en forma
•Aislamiento
•Circuito de mando (relé interno)
•Protección electrónica
•Tratamiento cortocircuitos

Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores
que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las
etapas de los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al
autómata realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
•Aislamiento galvánico
•Conversión D/A
•Circuitos de amplificación y adaptación
• Protección electrónica de la salida
4.4. Programación de PLC´s (Escalera y Lista de Instrucciones).

El diagrama en escalera, también Ladder o diagrama Ladder, es un lenguaje de

programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a
que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo,
con los conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico posee, es muy fácil
adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje. En STEP7 se denomina
“KOP”.
Ladder es uno de los diferentes lenguajes de programación para los controladores
lógicos programables (PLCs) estandarizados con IEC 61131-3. En Ladder, la
energía se desplaza de izquierda a derecha en lugar de arriba hacia abajo como
en los esquemas eléctricos. En un circuito típico aparecen los contactos en la
parte izquierda y una bobina en la parte derecha. La lógica de control que
representa dicho circuito puede verse como una inferencia lógica que tiene como
antecedente la lógica de los contactos y como concluyente la bobina.
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las
reglas de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de
Contactos), es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este
lenguaje. A continuación, se describen de modo general los más comunes:
• Contacto normalmente abierto (E1): si la variable asociada E1 vale ‘0’, el
contacto permanece abierto, y si vale ‘1’ se cierra.
• Contacto normalmente cerrado (E2): si la variable asociada E1 vale ‘1’, el
contacto permanece abierto, y si vale ‘0’ se cierra.
• Salida, bobina o relé (S1): la variable asociada S1 tomará el valor de la
variable (o combinación de variables) que esté a su entrada (punto de
conexión del lado izquierdo). También se puede enclavar o desenclavar,
indicándolo con una S o R como se indica en los casos de S2 y S3.
Se pueden implementar funciones lógicas de forma sencilla. Por ejemplo, en la
figura siguiente se implementa una función AND y una OR.

Los autómatas también se pueden programar mediante lenguajes. Cada autómata

suele tener su propio lenguaje. STEP7 dispone de 2: AWL (más parecido a
ensamblador) y SCL (más parecido a “C”).
El lenguaje de lista de instrucciones (AWL - Anweisungs-Liste - en alemán o STL
- Statement List - en inglés), también conocido como el ensamblador de
SIEMENS, es un conjunto de nemónicos y operandos que componen
instrucciones traducibles a código máquina.
AWL es un lenguaje potente y compacto que permite implementar programas de
control complejos. A diferencia de otros lenguajes de STEP 7, AWL es el que está
más cerca de la máquina y por tanto no está́ pensado para expertos en
instalaciones y dispositivos de control (para los que existen lenguajes gráficos
como FUP o KOP), sino para personas con formación en informática y electrónica
digital.
AWL dispone de un juego de nemónicos extenso (más de 100) al igual que de
operandos y de modos de direccionamiento. En su creación, se han seguido los
preceptos del lenguaje Instrucción List fijado por la norma IEC 61131-3 (o su
equivalente alemana DIN EN-61131-3) con algunas diferencias poco significativas
en el plano conceptual.

4.5. Aplicaciones de circuitos hidráulicos y neumáticos con PLC.

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es

un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa
lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
CAMPOS DE APLICACIÓN
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da
fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de
maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la
extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para
su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc.,
hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como:
✓ Espacio reducido
✓ Procesos de producción periódicamente cambiantes
✓ Procesos secuenciales
✓ Maquinaria de procesos variables
✓ Instalaciones de procesos complejos y amplios
✓ Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
AUTOMATIZACIÓN NEUMÁTICA
Muchas de las aplicaciones de la neumática son manuales, es decir, están
controladas por una persona que acciona las válvulas cuando es necesario. El otro
tipo de aplicaciones son los sistemas automatizados. En ellos no hay intervención
humana, todo el proceso se desarrolla de forma automática, controlado por un
ordenador. Las instalaciones neumáticas automatizadas son muy comunes, más
que las manuales, ya que se utilizan en la industria sustituyendo a las personas en
tareas repetitivas o peligrosas. Dos ejemplos son: una clasificadora de paquetería
(se empujan los paquetes con cilindros neumáticos cuando es necesario sacarlos
de la cinta) y una máquina de envasado, etiquetado y colocación de tapones
en botellas.
Estructura de un sistema neumático automatizado.
Un sistema neumático automatizado se compone de sensores, actuadores y de
uno varios controladores. En la ilustración puedes ver el sistema automatizado
más básico, con un sensor (un lector de código de barras), un controlador (de tipo
PLC, más adelante veremos qué es) y un actuador (una electroválvula). Como
se muestra en la figura 4.1.1
Sensores

Los sensores captan información del entorno y la envían, en forma de impulsos

eléctricos (señales), al controlador. Hay muchos tipos de sensores: de
temperatura, de presión, de presencia, de proximidad, etc. En el ejemplo puedes
ver un lector de código de barras. Controlador
El controlador es el "cerebro" del sistema, toma decisiones teniendo en cuenta los
datos que recibe de los sensores y envía órdenes a los actuadores. El controlador
puede ser un simple circuito electrónico diseñado para una aplicación concreta o
un ordenador personal como los que usamos en casa, aunque lo más frecuente es
que se utilice un tipo de controlador llamado PLC (programable logic controlar o
controlador lógico programable). Un PLC, como el que puedes ver en la figura,
es un pequeño ordenador especializado en controlar máquinas. En el PLC se
conectan los cables que vienen de los sensores y los que van hacia los
actuadores.
Actuadores
Los actuadores son los encargados de ejecutar las decisiones que ha tomado el
controlador, por lo que reciben órdenes directamente de éste. En el caso de los
sistemas automatizados, los actuadores acostumbran a ser electroválvulas, es
decir, válvulas neumáticas accionadas mediante electricidad. Cuando les llega
corriente eléctrica, abren o cierran un circuito de aire a presión. Se utilizan para
controlar a los

cilindros y motores neumáticos (que son los actuadores finales). Cuando una
electroválvula permite que llegue aire a un cilindro, éste se activa y ejecuta un
trabajo mecánico (como empujar una pieza, mover una máquina, etc.)
Programando el funcionamiento del sistema
El PLC tiene un chip de memoria en el que se graba el programa que ejecuta.
Cambiando el programa que hay en la memoria, cambiamos el funcionamiento de
la máquina controlada por el PLC. La manera más común de hacerlo es conectar
un ordenador personal al PLC y abrir una aplicación que nos permite programarlo.

Ejemplo: clasificación automatizada de paquetería

En una instalación cuya función sea separar automáticamente los paquetes que
van destinados al interior del país o al extranjero, los paquetes tienen una etiqueta
con un código de barras en el que está indicado su destino. Un sensor situado a
un lado de la cinta lee el código mediante un rayo láser y envía la información
hacia el controlador, un PLC.

El programa del controlador indica que, si el paquete tiene un destino nacional

debe continuar por la cinta transportadora, mientras que, si es internacional, debe
ir hacia la otra cinta. Cuando se trata de esta última opción, el PLC envía corriente
eléctrica ala electroválvula. El solenoide de la electroválvula se activa y abre el
paso del aire comprimido. A continuación, el cilindro neumático recibe aire a
presión, su émbolo se desplaza y empuja la caja hacia la cinta de destinos
internacionales.

Automatización Hidráulica Funcionamiento de los sistemas hidráulicos accionados

por bomba
Algunos sistemas hidráulicos funcionan gracias a la fuerza ejercida por una
persona (los frenos de los automóviles, los gatos hidráulicos que utilizan los
mecánicos para levantar coches en los talleres, etc.), aunque la gran mayoría
están accionados poruña bomba conectada a un motor. En máquinas industriales,
como las prensas, se utiliza un motor eléctrico y en vehículos pesados, como las
excavadoras o las grúas, es el propio motor de combustión del vehículo el que
impulsa la bomba. Uno de los circuitos accionados por bomba más sencillo es el
que hay en los camiones con volquete, como el que puedes ver en la imagen. Una
bomba hidráulica (una bomba de engranajes) impulsa el aceite que proviene de un
depósito. El aceite se envía a los actuadores, un cilindro en el ejemplo. Una
válvula distribuidora controla el movimiento del cilindro haciendo que el aceite
circule en un sentido u otro. Como se muestra en la fig. 4.1.2
4.6.- Aplicación de contadores.

Aplicaciones de los contadores plc en la industria.

Veamos ahora cómo los sistemas PLC se aplican en los diversos tipos de
procesos industriales. De hecho, su utilidad abarca muchos flancos, desde
aquellos de pequeña envergadura como dosificadores o montacargas, hasta
complejos sistemas de control o líneas completas de producción. Solo hay que
elegir el modelo adecuado para cada caso.
Maniobra de máquinas:
Comenzamos con las maniobras de maquinaria. En este caso encontramos
muchas aplicaciones interesantes:

• Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.

• Máquinas industriales para la madera y los muebles.
• Maquinaria industrial del plástico.
• Máquinas – herramientas complejas.
• Máquinas de ensamblaje.
• Maquinaria de transferencia.
Maniobra de instalaciones:
En el campo de la maniobra de instalaciones, también encontramos aplicaciones
interesantes para el PLC:
• Instalaciones de seguridad.
• Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.
• Instalaciones de plantas para el embotellado.
• Instalaciones de transporte y almacenaje.
• Instalaciones para tratamientos térmicos.
• Instalaciones de la industria de la automoción.
• Instalaciones industriales azucareras.
Industria Automovilística Hemos comentado la importancia de las
aplicaciones de los PLC en la industria de la automoción. Y efectivamente,
sus usos son muchos y muy variados e importantes:

Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura,

ensamblaje, etc.
•Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc.
Fabricación de neumáticos:
Muy emparentado con la industria automotriz, encontramos aplicaciones
importantes para la fabricación de neumáticos:
• Control de maquinaria para la extrusión de gomas, el armado de cubiertas…
•Control de sistemas de refrigeración, calderas, prensas de vulcanizado…
Plantas petroquímicas y químicas:
En el sector de la industria química también descubrimos una serie de usos
importantes para el PLC:
•Aplicación en oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas
residuales y fecales, etc.
•Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.
Metalúrgica
Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas.
Alimentación
Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

4.7.- Aplicación de temporizadores.

Un temporizador o minutero es un dispositivo, con frecuencia programable, que

permite medir el tiempo. La primera generación fueron los relojes de arena, que
fueron sustituidos por relojes convencionales y más tarde por un dispositivo
íntegramente electrónico. Cuando trascurre el tiempo configurado se hace saltar
una alarma o alguna otra función a modo de advertencia.

En la actualidad la mayor parte de los aparatos electrónicos, tales como los

teléfonos móviles o los ordenadores personales, cuentan con una función de
temporizador.
Al cabo de cierto tiempo de funcionamiento entra en acción el embrague y se
produce la apertura o cierre del circuito. 6.- Temporizadores electrónicos.
El principio básico de este tipo de temporización, es la carga o descarga de un
condensador mediante una resistencia. Por lo general se emplean condensadores
electrolíticos, siempre que su resistencia de aislamiento sea mayor que la
resistencia de descarga: en caso contrario el condensador se descargaría a través
de su insuficiente resistencia de aislamiento. 7.- Temporizadores para
arrancadores estrella triángulo.
Es un temporizador por pasos destinado a gobernar la maniobra de arranque
estrella triángulo. Al aplicarle la tensión de alimentación, el contacto de estrella
cierra durante un tiempo regulable, al cabo del cual se abre, transcurre una pausa
y se conecta el contacto de triángulo. El tiempo de pausa normal está entre 100 y
150 MS.
Ahora hemos cogido las diferentes clases de temporizadores y les hemos aplicado
a los relees con lo que tenemos las siguientes temporizaciones:

- Mecánica o neumática
- Magnética (relees de manguito).
- Térmicas (relees de bilámina).
- Eléctrica (relees de condensador). 8.- Temporización neumática.
Tipos de temporizadores PLC
En el sector industrial el uso de temporizadores en PLC depende en gran medida
del tipo de proyecto a trabajar. Y es que al final, la cantidad de temporizadores a
programar en PLC dependerá mucho del tamaño.
De forma general, existen 4 tipos de temporizadores:
Temporizador térmico
Como lo indica su nombre, actúa a partir de calentamiento, el tiempo se determina
mediante la curvatura que adquiere una lámina que cambia su temperatura.
Temporizador magnético
Se utiliza para controlar procesos de tipo térmico y opera ensartando en su núcleo
un tubo de cobre que puede variar en espesor.
Temporizador neumático
Este tipo de temporizador usa la acción de un fuelle que se comprime y ocupa su
posición mediante la ejecución de un electroimán.
Temporizador electrónico
Se utiliza la descarga de un condensador mediante resistencia. Es posiblemente
de los temporizadores más conocidos dentro y fuera del sector industrial.
Actualmente existen muchas opciones para adquirir temporizadores PLC. En la
industria actual, el temporizador PLC SIEMENS suele ser una opción adecuada
para variados tipos de proyectos automatizados, por su relación costo beneficio.
Sea cual sea el proceso de producción, conviene asesorarse con AUTYCOM en
esta materia para aprovechar los mayores beneficios de esta tecnología.

4.8.- Diseñar, programar, construir, y poner en marcha sistemas de

control de eventos discreto.

Sistema y proceso de eventos discretos

Un sistema de eventos discretos (SED) podemos definirlo como un sistema de

estado discreto, este es conducido por diversos eventos, esto quiere decir que
la evolución del estado depende totalmente de la ocurrencia de eventos
discretos
asíncronos en el tiempo transcurrido.
Algunos de los ejemplos comunes son los que se muestran a continuación:

• Estado de una máquina: {ON, OFF} o {OCUPADA, OCIOSA, FINALIZADO}.

•Un computador ejecutando un programa: {ESPERANDO ENTRADA,
EJECUTANDO, FINALIZADO}.
• Cualquier tipo de inventario: {0, 1, 2, . . .}.
• Secuencias de producción. [3]
Hablando un poco más del proceso discreto podemos decir que en este proceso el
producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones, muchas de
estas suelen ser muy similares entre ellas. La materia prima sobre la que se
trabaja es habitualmente un elemento discreto que se trabaja de forma o manera individual.
Un ejemplo de un proceso discreto es la fabricación de una pieza metálica rectangular con
dos taladros. El proceso para obtener la pieza terminada puede descomponerse o dividirse en
una serie de estado que han de realizarse secuencialmente, de forma que para hacer o
realizar un estado
determinado es necesario que se hayan realizado correctamente los anteriores. Para el
ejemplo propuesto estos estados son los que se muestran a continuación:
•Corte de la pieza rectangular con unas dimensiones determinadas, a partir de una barra que
alimenta la sierra.
•transporte de la pieza rectangular a la base del taladro.
•realizar el taladro A.
•realizar taladro B.
•evacuar pieza.
Cada uno de estos estados supone a su vez una serie de activaciones y desactivaciones de
los actuadores (motores y cilindros neumáticos) que se producirán en función de:
• Los sensores (sensores de posición situados sobre la cámara de los cilindros y
contactos auxiliares situados en los contactores que activan los motores eléctricos).
• Variables que indican que se ha realizado el estado anterior.