Instituto Tecnológico de Tlalnepantla

Gestión de la producción II

Unidad 2. Control de la actividad de producción.

Profesora: Dávila Flores Rosa

Alumno: Ramirez Zariñan Edgar Uriel. 18251333

Grupo: G71 Fecha de entrega: 14/03/2023

Introducción:

¿Qué es el control de la producción?

El control de producción es una suma de acciones y responsabilidades que garantizan

las condiciones de calidad, los costos y plazos de entrega en la creación de nuestros
servicios o productos.

Mediante este proceso se va a monitorear la producción y se aplican medidas tanto

preventivas como correctivas. Es decir, se comprueba que los avances en la manufactura
se ajustan a las estimaciones realizadas en la planificación de la producción, pero
también toman las decisiones para asegurarse de que así sea.

El control de la producción se puede definir como: “La toma de decisiones y acciones

necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan
establecido”.

Definición dos: "Función de dirigir o regular el movimiento metódico de los materiales por
todo el ciclo de fabricación, desde la requisición de materias primas, hasta la entrega del
producto terminado, mediante la transmisión sistemática de instrucciones a los
subordinados, según el plan que se utiliza en las instalaciones del modo más
económico".

Objetivos del control de la producción:

1. Asegurar que los niveles de inventario sean los correctos.

2. Monitorear que cada proceso cuente con los materiales que necesita.
3. Reajustar la planificación de la producción conforme a los avances o retrasos, así
como conocer sus causas.
4. Garantizar la entrega de los pedidos en los plazos y cantidades solicitadas.
5. Generar la trazabilidad de los productos, es decir, la capacidad de identificar la
procedencia de cada artículo, así como su destino, en cada fase de la cadena de
suministro.
Beneficios del control de la producción:

1. Utilizamos la capacidad de producción de manera correcta, a través de la

programación adecuada de las herramientas y maquinarias.
2. Mantenemos el nivel de inventario en niveles óptimos en todo momento y, por
ende, reducimos sus costos.
3. Cumplimos con el tiempo de producción y aumentamos la productividad.
4. Tenemos capacidad de respuesta frente a posibles imprevistos para cumplir los
plazos de entrega.
5. Conocemos con antelación si podremos cumplir con los plazos de entrega.
6. Podemos lograr que los proveedores nos entreguen la materia prima con
antelación.
7. Disminuimos el costo total de producción y controlamos posibles despilfarros.
2.1 Información general del control de la actividad de la producción

Dos de los principales insumos de información que utilizan los sistemas CAP son: la
fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la información por medio de la cual se
controlan y procesan dichos pedidos. De manera más específica, los insumos de
información incluyen:

• Pedidos recién liberados (dato que suele provenir del MRP).

• Estado de los pedidos existentes.
• Información de ruteo (como se analizó en el sistema de capacidad). La
información de ruteo (o de trayectoria) describe secuencialmente los pasos que
deben efectuarse para completar el proceso.
• Información del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de
artículos).
• Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de equipos,
programas de mantenimiento, etcétera).

Otro tipo de información que ofrece es la cantidad, tipo y condición del producto, entre
estos están:

• Personal. ¿Cuántos trabajadores están disponibles y con qué habilidades

cuentan? También es necesario saber cuánto tiempo están disponibles cada día.
• Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier accesorio o equipo que se deba
utilizar para la configuración de la operación, para el funcionamiento de la
maquinaria o para desarrollar el proceso productivo.
• Capacidad de la maquinaria o equipo, y tiempos programados de inactividad.
• Materiales. Los componentes y/u otros materiales necesarios para completar el
pedido. Para que cualquier sistema CAP pueda considerarse provechoso es
preciso que, además de emplear información, produzca datos útiles para la
administración. Parte de la información que pueden generar los sistemas CAP
incluye:
• Estado y ubicación de los pedidos.
 • Estado de los recursos clave.
• Medición del desempeño en función de los estándares (ya sean de tiempo y/o de
costo).
• Informe de desperdicio/reprocesamiento.
• Notificación de algún problema (por ejemplo, daños en el equipo o en las
herramientas).

En muchos casos la lista ofrece también otros datos útiles, como:

• Estimados de tiempo, incluyendo fecha de ejecución programada, tiempo de

configuración y tiempo de ejecución, así como un estimado de la capacidad
disponible.
• Información de procesamiento, por ejemplo, respecto del equipo que se empleará
y la operación específica a ejecutar.
• Tamaños de lote.
• El lugar (centro de trabajo) al que se desplazará el trabajo después del
procesamiento. • Tareas que se espera serán desplazadas al centro de trabajo en
cierto periodo específico. Esta lista de tareas futuras permite que los trabajadores
planifiquen con más detalle la secuencia de actividades que llevarán a cabo. De
esta manera podrán minimizar, por ejemplo, el tiempo de configuración necesario
mediante la realización secuencial de tareas cuyos requerimientos de
configuración sean similares de acuerdo con el procesamiento.

En prácticamente todos los casos existe también la necesidad de retroalimentar el

sistema CAP en cuanto a lo que ha sucedido:

• Lo que se ha producido (número y cantidad de las partes).

• Problemas, como fallas en cuestión de calidad o desabastos de partes.
• Información de la fuerza de trabajo, que suele emplearse para definir la eficiencia
y la utilización.
• Estado del equipo.
2.2 Asignación de prioridades

Existen varios métodos para asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro de
trabajo. Las reglas que comentaremos a continuación son válidas tanto para las
operaciones de servicio como para las de manufactura. A pesar de que se han
desarrollado reglas más complejas para aplicaciones específicas (máquinas múltiples, por
ejemplo), su análisis excede los objetivos de este capítulo.

Entre las reglas básicas están:

• Fecha de vencimiento (conocida también como fecha de vencimiento más próxima).
Como indica su nombre, esta regla selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea
más próxima, a fin de ejecutarla primero. En caso de empate, se puede utilizar una
regla secundaria (de esta lista) para determinar el orden de prioridad. Esta regla suele
utilizarse en operaciones cuya planificación se basa en el sistema MRP, ya que la fecha
de vencimiento es inherente a dicho método, y el sistema la genera de manera natural.
• Tiempo de procesamiento más corto (TPC). Nuevamente el nombre de la regla
resulta bastante descriptivo. Las tareas se organizan en orden de prioridad de acuerdo
con el tiempo de procesamiento estimado para realizarlas (la tarea con el tiempo de
procesamiento más corto se coloca en primer lugar de la lista). Una de las ventajas de
este método radica en que muchas tareas se completarán rápidamente. Por desgracia,
la regla no cuenta con parámetros que indiquen cuándo requiere el cliente su pedido.
Por otro lado, utilizar esta regla en ocasiones provoca que las tareas más complejas
se dejen al final de la lista, dando lugar a retrasos en su realización; esta condición es
poco recomendable en entornos donde las tareas complejas suelen estar relacionadas
con pedidos de clientes valiosos y de gran tamaño.
• Holgura total. De acuerdo con esta regla, se elige una tarea específica, luego se
calcula el tiempo total necesario para realizar todas las operaciones restantes del
trabajo en cuestión, y después el tiempo total que transcurrirá hasta que la tarea se
venza. Al restar el tiempo de procesamiento total del tiempo total hasta el vencimiento
se obtiene un valor denominado holgura. En realidad, la holgura es un tiempo en
almacenamiento temporal o un tiempo que puede transcurrir sin peligro de retrasar la
 tarea. La regla consiste en seleccionar aquellas tareas que permiten el menor tiempo
de holgura y realizarlas primero, dado que son las que se encuentran en más peligro
de retraso si no se les atiende.

• Holgura por operación. Se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo con
esta regla,la holgura total se divide entre el número de operaciones restantes. La tarea
con menor holgura total por operación se programa primero. Esto ofrece más
información que la regla de holgura total, por ejemplo, la holgura promedio de cada
operación en lugar de la holgura total de la tarea completa.

• Primero en llegar, primero en ser atendido. Ésta es la regla que más utilizan las
organizaciones de servicios, como bancos y tiendas minoristas, aunque muchas veces
se debe a que no tienen alternativa. El supuesto inherente es que la primera tarea
también se requiere primero. Además, esta regla suele ser percibida como justa, ya
que la tarea que ingresa primero a la operación tendrá prioridad de ejecución.

• Proporción crítica. En el caso de esta regla se calcula una proporción sin unidades de
medición, dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente.
El trabajo remanente es el tiempo total de procesamiento, mientras que el tiempo
restante es aquel que transcurre hasta que vence la ejecución de la tarea. Si la
proporción crítica es mayor que 1, significa que hay holgura; si es igual a 1, no existe
holgura y el trabajo debe llevarse a cabo sin retraso; si es menor que 1,la tarea ya se
encuentra retrasada. Evidentemente, esta regla indica que la tarea con menor
proporción crítica debe programarse primero. Muchas personas consideran que ésta
es la mejor regla, ya que toma en cuenta tanto la fecha de vencimiento como el tiempo
de holgura.

Programación en entornos MRP y de arrastre:

Las reglas de programación que hemos descrito suelen aplicarse en entornos de
producción donde no se utilizan sistemas integrados de control de la producción, por
ejemplo, en talleres pequeños. En aquellos entornos donde se utilizan métodos integrados
(por ejemplo, MRP o sistemas de arrastre Kanban), son los propios sistemas los que
proporcionan prioridades inherentes de programación.

• Sistemas MRP. Como el programa maestro se “explota” mediante la lógica de

MRP, la fecha de vencimiento señalada en el programa maestro para cada artículo
y los ajustes por tiempos de espera que utiliza la lógica MRP generarán fechas de
vencimiento para todos los sub ensamblajes y componentes. Estas fechas de
vencimiento se emplean después para establecer el orden de prioridad para la
producción. En consecuencia, el método MRP usa la programación de prioridades
de fecha de vencimiento como parte de la lógica básica del sistema.

• Sistemas de arrastre (pull) Kanban. Los sistemas de arrastre son, en esencia,

sistemas reactivos que generan información sobre la demanda a partir del uso del
material. Las señales de producción provienen de la necesidad de reemplazar el
material que se ha sido “arrastrado” desde el inventario para su procesamiento. En
este sentido, los sistemas de arrastre son —básicamente— sistemas de prioridad
del tipo primero en llegar, primero en ser atendido. La principal diferencia entre
ambos surge cuando se presentan múltiples requerimientos de arrastre
prácticamente simultáneos al centro de trabajo. En otras palabras, podría resultar
difícil determinar cuál requerimiento se generó primero. Por otro lado, además de
reconocer una señal de arrastre que llegue primero al centro, casi siempre es
importante evaluar las necesidades de material implícitas. La modificación del orden
de prioridad es resultado de la información sobre la tasa de producción o de la
necesidad de material a medida que se utiliza en centros de trabajo subsiguientes.
En este sentido, la recomendación es que cuando llega una señal de arrastre para
múltiples partes prácticamente al mismo tiempo, es mejor procesar primero el
material que se utiliza con más rapidez en centros de trabajo subsiguientes.
2.3 Programación

Planeación de la producción: Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza

por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para
realizar la fabricación que esté determinada por anticipado, con relación:

a. Utilidades que deseen lograr.

b. Demanda del mercado.
c. Capacidad y facilidades de la planta.
d. Puestos laborales que se crean.

Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial necesitará para
sus futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de tal suerte que
se fabrique el producto deseado en las cantidades, al menor costo posible.

En concreto, tiene por finalidad vigilar que se logre:

1. Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento

oportuno y en el lugar requerido.
2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.
3. Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.

Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles que

deben mantener las operaciones de la industria en el futuro. Un plan de producción
adecuado, es una proyección del nivel de producción requerido para una provisión de
producción específica, pero no constituye un compromiso que obligue a que los artículos
individuales, sean elaborados dentro del plan mencionado.

El plan de producción, crea del marco dentro del cual, funcionarán las técnicas de control
de inventario y fijará el monto de pedidos que deben hacerse para alimentar la planta.
Un plan de producción, permite cotejar con regularidad el reforzamiento del inventario,
contra los niveles predeterminados; pudiendo así, decidir a tiempo por una acción
correctiva, si dichos niveles son demasiado altos o demasiado bajos.
Programación de la producción

Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a

la prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el
nivel más eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en
lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de
producción.

Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la

producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho
de instrucciones pertinentes a la operación.

La programación del producto puede ser afectado por:

✓ Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

✓ Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en
ocasiones afecta la fecha de entrega.
✓ Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada
de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad
y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en
aquellas.
✓ Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado,
acorde con las necesidades de la empresa.

Objetivos de programación de la producción:

➢ Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
➢ Mantener ocupada la mano de obra disponible.
➢ Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Medios de programación de producción.

1. Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.

2. Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y

de poca complejidad.
3. Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático
que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.

4. Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como
objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la
reducción mínima de costos.
2. 4 Carga

¿Qué es la carga? El tiempo total estimado para finalizar todas las tareas en un centro
de trabajo específico suele denominarse carga del centro de trabajo.

La carga suele medirse en unidades de tiempo, por ejemplo, horas de trabajo.

Tipos de carga:

✓ Carga infinita En este método las tareas se cargan a un centro de trabajo de

acuerdo con el momento en que deben realizarse para responder a las
necesidades del cliente (con el supuesto de que el centro de trabajo cuneta con

una capacidad ilimitada).

✓ Carga finita Este método implica que el control de trabajo cuenta con una
capacidad conocida y sujeta a medida.

Una vez que ha comenzado el proceso de conversión los directores de producción/

operaciones tienen que tomar decisiones para mantener las operaciones dentro de un
curso uniforme y estable en dirección hacia los objetivos y metas planeados. En la
medida en que se vayan presentando eventos inesperados los directores los directores
de producción / operaciones deben revisar las metas, ajustar los insumos al proceso y
cambiar las actividades de conversión para que él desempeño general se mantenga en
un todo de acuerdo con los objetivos de producción.

El proceso de control, en los años recientes, ha venido desarrollándose conceptual,

teórica y matemáticamente con la participación de ingenieros y científicos. Debe anotarse
que no todos estos desarrollos son transferibles directamente al medio administrativo
porque la complejidad propia de las organizaciones impone condiciones que son distintas
a las propias de los sistemas teóricos puros estudiados por los científicos. Sin embargo,
los conceptos básicos de la teoría de control suministran indirectamente, a los directores
de operaciones unos conocimientos valiosos para analizar, entender y controlar los
sistemas que ellos tienen entre manos.

El control de la producción y la calidad van de la mano con relación a sus orígenes

evolutivos la cual comienza con Taylor con lo que se denominaba dirección científica
taylorista, sistema que promulgaba la realización de tareas específicas, observando los
procedimientos de los trabajadores y midiendo la salida del producto. Este autor
desarrolló los métodos para maximizar cada operación así como para seleccionar al
hombre adecuado para cada trabajo. Creó una compañía de consultoría en 1893,
ideando máquinas y procesos que ayudarían a acelerar el trabajo promoviendo sus ideas
en los principios de gerencia científica (1911). Ideó lo que él llamaba la dirección científica
de la empresa. Partía de la estricta idea de un camino óptimo para cada acción en cada
proceso de trabajo. Para Taylor las tareas realizadas por los operarios debían ser
simplificadas al máximo, de modo que su grado de dificultad fuese el mínimo posible.
Con este fin el flujo de producción era dividido y subdividido de manera tal que cada
trabajador solo realizaba una ínfima parte del proceso de fabricación. La responsabilidad
por esta división técnica del trabajo estaba a cargo de las llamadas Oficinas de Métodos
y Tiempos o Estudios del Trabajo, quienes analizaban lo que hacían los obreros, lo
descomponían en tareas simples y lo asignaban como normas de producción. Al
simplificar el trabajo, las destrezas motrices que éste requería se lograban con un
entrenamiento breve, como resultado, se obtenía la especialización de un trabajador
hacia una determinada tarea, cuyos niveles de productividad eran resultado directo de
esta misma especialización. Para Taylor los trabajadores de producción no deberían
perder tiempo pensando sobre las tareas que estaban haciendo, sólo debían hacer lo
que se le asignaba a su puesto. Si bien la industria gráfica estuvo desde sus orígenes
fuertemente centrada en algunos oficios, fue en las etapas finales del proceso gráfico
donde el taylorismo incidió en la definición de puestos y tareas. Los procedimientos de
elaboración de productos, concepción de procesos o de mejoras, estaban a cargo de un
equipo de ingenieros responsables de estos aspectos. Los operarios deberían usar sus
manos y no sus cerebros. Con el tiempo el taylorismo mostró sus limitaciones, la pérdida
del sentido del trabajo, la dificultad del trabajador en identificarse con su esfuerzo.
Identificación que le otorgaba no sólo identidad sino además comprensión del proceso
en el cual estaba inserto. Un hombre que simplemente ajustaba tuercas en la línea de
montaje no entendía el propósito deesa tarea y mucho menos, la importancia que la
misma tenía para las etapas que lo precedían y que lo continuaban. Como resultado, los
trabajadores no comprendían su aporte al proceso productivo, difícilmente esto producía
óptimos resultados. En esta etapa la gestión de la calidad se consideraba como la función
especializada de determinados empleados, del personal de inspección, desarrollada en
el sector industrial. La inspección consistía en comprobar la presencia de posibles
defectos en los productos, esta detección se producía al final del proceso de producción.
2.5 Acciones correctivas

Algunas de las acciones correctivas más comunes incluyen:

1. Subcontratación o adquisición de componentes: esto implica adquirir las partes

requeridas en lugar de fabricarlas, o controlar una organización externa para que
fabrique las partes en lugar de utilizar las instalaciones de producción internas.
2. División por lotes. implica considerar solo la cantidad mínima de partes y presionar
el proceso para su finalización. Esto permitirá despachar una cantidad mínima al
cliente mientras que se deja el resto del pendiente para completarlo en una fecha
posterior.
3. Traslape de operaciones. esto implica desplazar parte del pedido a la siguiente
operación antes de que la actual lo haya terminado de procesar. Generalmente
este método permitirá completar más rápido el pedido.
4. División de la operación. implica asignar más recursos (personal y equipo) a la
fabricación del pedido, de modo que el procesamiento pueda realizarse en
paralelo y, por lo tanto, finalizar más rápido.
5. Ruteo alternativo. esto implica desplazar la tarea a las operaciones que
normalmente no se utilizan para la producción, sobre todo cuando los recursos
primarios de producción no están disponibles o ya están comprometidos en otro
trabajo.
6. Cancelación de pedidos. evidentemente éste es el último recurso, pero puede
utilizarse cuando el costo de finalizar el pedido utilizando estas acciones
“especiales” pudiera exceder la utilidad esperada. Sin duda es preciso tomar en
consideración la relación con el cliente y la reputación de largo plazo antes de
utilizar este método.

En este aspecto existen tres factores indispensables para que el control de producción
se logre de manera adecuada y son:

Creatividad: son los factores propios de la ingeniería de diseño y permiten configurar los
procesos de producción.
Dirección: se centran en la gestión del proceso productivo y pretenden garantizar el
buen funcionamiento del sistema.

Elementales: son los inputs necesarios para obtener el producto (output). Estos son los
materiales, energía.

Como se organizan los sistemas de producción:

Producción: Se ocupa específicamente de la actividad de p rod u cción de

a rt í cu lo s, e s d e cir, d e su d iseñ o , su fabricación y del control del personal, los
materiales, los equipos, el capital y la información para el logro de esos objetivos.

Operaciones: Es un concepto más amplio que el de producción. Se refiere a la

actividad productora de artículos o servicios de cualquier organización ya sea
pública o privada, lucrativa o no.
La gestión de operaciones, por tanto, engloba a la dirección de la producción.

Producto: Es el nombre genérico que se da al resultado de un sistema productivo y

que puede ser un bien o un servicio. Un servicio es una actividad solicitada por
una persona o cliente.

Proceso de transformación:

1. Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o máquinas sobre

las materias primas.
 2. Flujo:
Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea a otra tarea; una tarea
al almacén; el almacén a una tarea.
Flujos de información: son las instrucciones o directrices que se trasladan.

3. Almacenamiento: se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el bien o

servicio no se traslada. Output o salidas: son los productos obtenidos o
servicios prestados. Se producen también ciertos productos no deseados
(residuos, contaminación, etc.).

4. Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que no forman

parte de la función de producción pero que están directa o indirectamente
relacionados con ella.

Existen dos tipos:

1. Entorno genérico: Es todo aquello que rodea a la empresa o coincide con el
entorno de la empresa. Por ejemplo: afectan las políticas, condiciones legales,
la tecnología.

2. Entorno específico: E s e l q u e e n g l o b a a l r e s t o d e departamentos de la

empresa.

5. Retroalimentación: es un mecanismo para conocer si se están cumpliendo

los objetivos.
Conclusión personal:

La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la existencia

constituyen el medio central de la producción. El proceso de fabricación está constituido
por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operación que
abarca la conversión de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, dirección,
etc.) en producto acabado que constituye el potencial de salida. Esto es de vital
importancia, ya que, ayuda a las empresas a saber que debe de hacer con todo lo que
cuenta para ese periodo. De esta manera el ayudar a programar evitará una sobrecarga
en los stocks, así evitando pérdidas. Buscando el mayor beneficio a las empresas.
Referencias
ERP, B. (s.f.). Bind ERP. Obtenido de https://www.bind.com.mx/blog/manufactura-y-produccion/control-
de-
produccion#:~:text=Para%20empezar%2C%20el%20control%20de,medidas%20tanto%20preven
tivas%20como%20correctivas.

Hernandez, G. (14 de Diciembre de 2015). Mexico Documents. Obtenido de https://vdocuments.mx/22-

asignacion-de-prioridades.html?page=1

NORA, C. R. (s.f.). Academia. Obtenido de

https://www.academia.edu/8584763/112312079_Unidad_2_de_La_Gestion_de_Produccion_II

Prezi. (s.f.). Prezi. Obtenido de https://prezi.com/revdi4qoli_w/gestion-de-la-produccion-

ii/?frame=8a88000bc111a59d16a8d4df7ba2f4dc183672ca

Ramirez, M. C. (04 de Agosto de 2015). Mexico documents. Obtenido de

https://vdocuments.mx/unidad-2-de-la-gestion-de-produccion-ii.html?page=20

TORRES, A. P. (19 de Octubre de 2020). Prezzi. Obtenido de https://prezi.com/p/hwwatt9orhgk/21-

informacion-general-del-control-de-la-actividad-de-produccion-
cap/?frame=d17126f888499815841bbd0dc0418220a5829ea4