REPUBLICA BOLIVARINA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ZULIA

Importancia de las Redes de

comunicaciones industriales (sistemas de
control distribuidos y sistemas
supervisorios) en los avances de los
procesos de automatización industrial.

Realizado Por:
Adelwis Morales C.I:29.877.956

Trayecto: IV
Electrónica

Sección: I
(E4S01)

Introducció n:
La Automatización Industrial se ha convertido en un medio fundamental para mejorar
el rendimiento y la eficacia de las funciones operacionales de una empresa industrial
moderna. La obtención de datos en el momento y punto de origen, al integrarse al ciclo
de procesamiento y control de las operaciones y al actualizar las bases de datos en
forma automática, permite la toma de decisiones operacionales, tácticas y estratégicas
más eficaces sin importar la naturaleza de la empresa.
En la actualidad, el mundo de la industria está en constante evolución y transformación
por lo que la integración de tecnologías digitales en los procesos productivos ha
permitido la automatización y optimización de los mismos, lo que ha dado lugar a una
mayor eficiencia y productividad. En este contexto, las redes industriales se han
convertido en un elemento clave para la conectividad, la coordinación y la
comunicación en tiempo real de los dispositivos y sistemas de producción.
Las redes industriales son la columna vertebral de la manufactura y producción
modernas de tal forma que han transformado la manera en que se llevan a cabo estos
procesos, haciendo posible la automatización y mejorando la eficiencia de los sistemas
industriales. Su importancia radica en su capacidad para permitir la toma de
decisiones en base a datos precisos y en tiempo real, lo que contribuye a mejorar la
eficacia y eficiencia de los procesos productivos y a la obtención de resultados óptimos
en la industria. Las redes de comunicación industrial tienen el objetivo de agilizar y
facilitar la gestión informática de fábricas. Para comunicar máquinas, instrumentos,
procesos y equipos informáticos es necesario utilizar protocolos de comunicación
industrial.
La relevancia de las redes industriales en la industria moderna no puede ser
subestimada. Son vitales para la eficiencia operativa, la optimización de la producción
y la seguridad. Estas redes permiten una comunicación fluida entre dispositivos y
sistemas, lo que facilita la recopilación de datos en tiempo real. Esto a su vez permite
tomar decisiones más informadas, lo que puede mejorar la productividad y la
eficiencia. Además, las redes industriales desempeñan un papel crucial en la
implementación de estrategias de Industria 4.0 y en el Internet de las Cosas (IoT)
industrial, dos tendencias que están definiendo el futuro de la industria.

Redes de Comunicaciones Industriales:

En términos sencillos, una red de comunicación industrial es un sistema compuesto

por una serie de dispositivos interconectados. Este sistema permite la transferencia de
información y datos entre diversos equipos y sistemas en un entorno industrial. Estos
sistemas de comunicación son esenciales para controlar, monitorear y coordinar una
variedad de sistemas y procesos industriales, lo que incluye máquinas y dispositivos
de automatización. Este tipo de red permite una comunicación efectiva, asegurando
que las operaciones se lleven a cabo sin problemas.
Las redes de comunicación industrial pueden utilizarse en los sistemas de control para
pasar datos entre los dispositivos de campo y los, entre diferentes PLC, o entre los
PLC y los ordenadores personales utilizados para la interfaz del operario, el
procesamiento y almacenamiento de datos o la información de gestión. Algunos de los
controladores más comunes utilizados en la arquitectura de la automatización
industrial son: DCS (sistema de control distribuido) y SCADA (control de supervisión y
adquisición de datos).

DCS (Sistema de Control Distribuido):

Es un sistema de control automatizado que consta de elementos de control
distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control. En realidad, el sistema
de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica,
maquinaria o área de control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se
utiliza para controlar los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y
fiabilidad. Se diferencia del sistema de control centralizado, donde un único
controlador situado en una ubicación central se encarga de la función de control, pero
en el DCS cada elemento de proceso, máquina o grupo de máquinas es controlado
por un controlador específico. En este caso, el DCS consiste en un gran número de
controladores locales en varias secciones del área de control de la planta que están
conectados a través de una red de comunicación de alta velocidad. A diferencia de los
Controladores Lógicos Programables (PLC), un sistema de control distribuido utiliza
una serie de herramientas de configuración para configurar la base de datos, la lógica
de control, los gráficos y la seguridad del sistema.
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados en procesos
de fabricación que son continuos u orientados a lotes. Las grandes refinerías de
petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo que emplean amplios sistemas de control
de distribución. Sin embargo, los procesos no se limitan al flujo de fluidos a través de
las tuberías, también pueden ser utilizados en papeleras y sus controles de calidad
asociados, variadores de velocidad y centros de control de motores, hornos de
cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento de mineral, y muchos
otros.
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:
 Agricultura
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica

SCADA(Control de Supervisión y Adquisición de Datos):

El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial utilizada
en los procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar
datos y generar informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal
función es la de evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores. En
realidad, su definición es la de una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas
en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado al control automático de una
actividad productiva a distancia que está interconectada con otros instrumentos
llamados de campo como son los autómatas programables (PLC) y las unidades
terminales remotas (RTU).
Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales
en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia, procesan los datos
para tomar decisiones más inteligentes y comunican los problemas del sistema para
ayudar a disminuir el tiempo de parada o inactividad. De igual manera, un sistema
SCADA eficaz puede resultar un ahorro notable en tiempo y dinero. De ahí su
importancia en la industria moderna.
Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos mediante
software y hardware permite a las empresas:
 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.
 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y
la interfaz HMI.
 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se
producen en un proceso productivo.
 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de
funcionamiento.
 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
 El control de calidad mediante los datos recogidos.

Tipos de Comunicación Industrial:

Existen varios tipos de redes de comunicación industrial diseñadas para interconectar
dispositivos de campo industrial y varios módulos de E/S. Éstos se describen sobre la
base de determinados protocolos. Un protocolo es un conjunto de reglas utilizadas en
la comunicación entre dos o más dispositivos. Basándose en estos protocolos, las
redes de comunicación se clasifican en muchos tipos. A continuación se describen
algunos estándares de comunicación más comunes y populares de la industria.
Comunicación Serial:
La comunicación serie es el sistema de comunicación básico que se proporciona para
cada controlador o PLC. Esta comunicación se implementa utilizando estándares de
protocolo como RS232, RS422 y RS485. El acrónimo RS significa Estándar
Recomendado, que especifica las características de comunicación en serie en
términos de características eléctricas, mecánicas y funcionales.
DeviceNet:
Se trata de una red de nivel de dispositivo abierto basada en tecnología CAN. Está
diseñada para interconectar dispositivos de nivel de campo (tales como sensores,
interruptores, lectores de códigos de barras, pantallas de panel, etc.) con
controladores de nivel superior (tales como un PLC) con una adopción única del
protocolo CAN básico. Puede soportar hasta 64 nodos y 2048 dispositivos en total.
ControlNet
Se trata de una red de control abierta, que utiliza el protocolo industrial común
(CIP) para combinar la funcionalidad de una red peer-to-peer (red de pares) y una red
de E/S, proporcionando un rendimiento de alta velocidad. Esta red es la combinación
de Data Highway Plus (DH+) y E/S remotas. Se utiliza para la transferencia de datos
en tiempo real de datos críticos para el tiempo, así como de datos no críticos para el
tiempo, entre E/S o procesadores de la misma red. Puede comunicar hasta un máximo
de 99 nodos con una velocidad de transferencia de datos de cinco millones de bits por
segundo. Fue diseñado para ser utilizado tanto a nivel de dispositivo como de campo
en sistemas de automatización industrial. Proporciona redundancia de medios y
comunicación en todos los nodos de la red.
Modbus
Es un protocolo de sistema abierto que puede funcionar en una variedad de capas
físicas. Es el protocolo más utilizado en aplicaciones de control industrial. Es una
técnica de comunicación en serie que proporciona una relación maestro/esclavo para
la comunicación entre dispositivos conectados en red. Puede ser implementado en
cualquier medio de transmisión, pero más comúnmente utilizado con RS232 y RS485.
El Modbus serial con RS232 o RS485 (como capas físicas) facilita la conexión de
dispositivos Modbus al controlador (como un PLC) en una estructura de bus. Puede
comunicarse entre un maestro y varios esclavos, hasta 247 con una velocidad de
transmisión de datos de 19,2 kbits/s. Una nueva versión de Modbus TCP/IP utiliza
Ethernet como capa física que facilita el intercambio de datos entre los PLC en
diferentes redes. Con independencia del tipo de red física, facilita un método de
acceso y control de un dispositivo por otro.

Procesos de Automatizació n Industrial:

Automatización es un término amplio que se aplica a cualquier mecanismo que se
mueve por sí mismo o que es auto determinado. La palabra `automatización’ deriva de
las antiguas palabras griegas Auto (que significa: por si solo) y Matos (que significa:
movimiento). En comparación con los sistemas manuales, los sistemas de
automatización ofrecen un rendimiento superior en términos de precisión, potencia y
velocidad de funcionamiento.
En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables de
proceso como temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser
detectados simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas, procesadas y
controladas por sistemas de microprocesadores o controladores de procesamiento de
datos. Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales de
hardware y software dedicados a implementar sistemas de control y monitoreo. En los
últimos años, el número de estos productos se ha desarrollado a partir de diversos
proveedores que ofrecen sus productos especializados. Algunos de estos proveedores
son Siemens, ABB, AB, National Instruments, Omron, etc.
Tipos de automatización industrial
Los sistemas de automatización industrial se suelen clasificar en cuatro tipos:
 Sistema de automatización fija
 Sistema de automatización programable
 Sistema de automatización flexible
 Sistema Integrado de Automatización
Sistema de Automatización Fija
Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se utilizan para
agilizar procesos específicos. En la automatización fija, es casi imposible facilitar las
modificaciones en el diseño del producto. Las industrias que tienen que producir
diseños de productos estables y sostenibles durante un largo período de tiempo optan
por sistemas automatizados fijos.
Sistema de Automatización programable
Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un sistema de
producción tiene que ser programado varias veces para obtener un nuevo lote de
productos con diferentes especificaciones.
Los dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el cambio
de producto. Sin embargo, el proceso de reprogramación de una máquina de
producción requiere mucho tiempo.
Sistema de automatización flexible
Es una forma más sofisticada y refinada de automatización programable. Su diferencia
es que la automatización flexible permite cambiar el equipo de forma automática y
rápida. Una mezcla de diferentes productos puede ser producida consistentemente sin
perder tiempo.
Sistema Integrado de Automatización
Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas, procesos y
datos independientes, que trabajan de forma sincrónica bajo el mando de un único
sistema de control para implementar un sistema de automatización de un proceso de
producción: CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing),
herramientas y máquinas controladas por ordenador, robots, grúas y cintas
transportadoras se pueden integrar entre si utilizando una programación y un control
de producción.

Importancia de las Redes de

comunicaciones industriales (sistemas
 de control distribuidos y sistemas
supervisorios) en los avances de los
procesos de automatizació n industrial:

Las comunicaciones dentro de una planta industrial hoy en día requieren un alto nivel
de seguridad en la transmisión de datos y una capacidad de transferencia que permita
comunicaciones instantáneas entre maquinarias, instrumentos y procesos por lo que
los avances en las tecnologías de las Redes de Comunicaciones Industriales cuentan
con una importancia de carácter trascendental para el desarrollo de los Procesos de
automatización industrial, permitiendo que una industria estudie cuidadosamente y
anticipe la respuesta óptima a las condiciones medidas y ejecute esas respuestas
automáticamente cada vez.
Por lo que, contar con control preciso de la máquina para monitorear los equipos y
procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más importante,
automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez fueron realizadas
por un operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la gestión de las
fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se
produzcan desastres ambientales. Además, se necesitan sistemas SCADA para
monitorear y controlar un desplazamiento geográfico grande donde una organización
puede no tener suficiente mano de obra para cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación
confiable y la operatividad de estas áreas o sitios es crítica para la rentabilidad.
En todos sus aspectos, la comunicación industrial ya utiliza normas específicas. A
través de la optimización, se encuentra la capacidad de establecer nuevos y mejores
estándares en el campo de la tecnología de la comunicación. El uso de esta norma
crea una base sobre la que realizar redes potentes para la transmisión de datos, que
pueden demostrar este rendimiento de forma consistente. Esto aporta la ventaja
decisiva de la minimización de costes, ya que todos los dispositivos pueden
comunicarse entre sí mediante la conexión de un solo sensor y, como en el pasado, no
se necesitan cables individuales para realizar un proceso de trabajo. Esto también
facilita el registro de todos los datos dentro de un sistema, de modo que finalmente, la
comunicación industrial trae la ventaja de integrar todas las partes a todos los sectores
tecnológicos de una empresa.
A medida que las tecnologías avanzan, también lo hace el campo de las redes de
comunicación industrial. Los avances en la tecnología de sensores, la computación en
la nube, la inteligencia artificial y el aprendizaje automático están impulsando la
creación de redes industriales más inteligentes y adaptables. Las redes industriales del
futuro serán capaces de autodiagnosticarse y adaptarse a las cambiantes condiciones
de la fábrica en tiempo real. Las tecnologías de comunicación inalámbrica, como el
5G, también están cambiando la forma en que se construyen y operan las redes
industriales. Estas tecnologías permiten una mayor movilidad y flexibilidad, lo que
puede ser especialmente útil en entornos industriales donde la configuración física
puede cambiar con frecuencia.
 Conclusiones:
A medida que la Industria 4.0 y el IoT industrial continúan ganando adopción, se
espera que las redes industriales evolucionen para ser más rápidas, más seguras y
más inteligentes. La integración de la Inteligencia Artificial y el aprendizaje automático
(Machine Learning) en las redes industriales permitirá una mayor automatización y
eficiencia en los procesos industriales. Además, se prevé un aumento en el uso de
comunicaciones inalámbricas y cloud computing en entornos industriales. Esta
tendencia no solo mejorará la eficiencia y la productividad, sino que también permitirá
una mayor flexibilidad y adaptabilidad a las cambiantes condiciones del mercado.
Los fabricantes están invirtiendo cada vez más en maquinaria con datos optimizados
que recibe información unificada de casi todas las áreas para mejorar el rendimiento y
la eficiencia de toda la empresa. Los directivos de planificación y gestión de la
producción se están dando cuenta de los beneficios de una toma de decisiones
oportuna desde la planta de producción y en toda la instalación para una visibilidad
integral. En consecuencia, la tendencia a combinar la tecnología de la información
(TI) con la tecnología de las operaciones (TO) está creando una nueva clase
de fabricante inteligente. La tecnología de producción están generado más
oportunidades de automatización, lo que a su vez ha impulsado el desarrollo
de plataformas de comunicaciones unificadas como servicio (UCaaS) que dirigen
automáticamente las notificaciones de la máquina al operario para mantener un flujo
de trabajo óptimo.
Por definición, la fabricación inteligente es una combinación de procesos y maquinaria
autocontrolados con la automatización y la recopilación de datos. Por otro lado, los
sensores desempeñan un papel fundamental en la telemetría como fuente de entrada
de datos. Actualmente, se encuentran en desarrollo nuevos periféricos de sensores
que mejorarán la utilidad de los dispositivos inteligentes y pondrán cientos de
dispositivos de campo en juego con el Internet Industrial de las Cosas (IIoT),
permitiendo la recogida de muchos y mejores datos (Big Data) para la toma de
decisiones inteligentes y eficientes en la planta de producción.
Si se utilizan redes 5G u otras redes inalámbricas, ya no será necesario mantener
módems/routers Wi-Fi para los servicios críticos, y para otros servicios bastará con
comunicaciones de corto alcance que hablen directamente con el dispositivo
inteligente del usuario. Esto podría reducir mucho la complejidad y el coste de los
sensores. Los servicios de banda ancha móvil 5G son el último grito. Esta red celular
inalámbrica de alta velocidad y baja latencia desempeñará un papel importante en la
conexión de grandes cantidades de sensores, dispositivos y equipos inteligentes. Ya
se vislumbra en el horizonte la sexta generación de tecnología móvil (6G), que se
convertirá en parte integrante de las redes de comunicación industrial con el uso cada
vez mayor de la inteligencia artificial (IA), los robots colaborativos (cobots),
la automatización de vehículos, etc.
En general, Entender como las redes industriales y su comunicación se complementa
en el mundo de la automatización industrial, no solo ayudan a mejorar la eficiencia y la
productividad, sino que también son fundamentales para las tendencias emergentes
como la Industria 4.0 y el IoT industrial. Por esta razón, aprender sobre «Redes
Industriales y Comunicación» es fundamental para cualquier persona que aspire a
convertirse en un técnico en automatización industrial. Este conocimiento permitirá
navegar y prosperar en el paisaje industrial en constante evolución y altamente
tecnológico de hoy. Al dominar los conceptos de las redes industriales, estarás bien
equipado para abordar los desafíos del futuro de la industria y ayudar a moldear su
dirección.

Bibliografía:
1. https://www.cursosaula21.com/que-son-las-redes-de-comunicacion-industrial/
2. https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-de-control-distribuido/
3. https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-scada/
4. https://www.sicma21.com/que-son-las-redes-de-comunicacion-industrial/
5. https://es.linkedin.com/pulse/redes-y-sistemas-de-comunicación-industrial-
qualitymant
6. https://imepi.com.mx/que-son-las-redes-industriales-y-porque-son-
importantes-en-la-automatizacion-industrial/