Carrera Técnica de:

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTACIÓN

Unidad Didáctica:
“REDES INDUSTRIALES “

Entrega de Trabajo de:

“TRABAJO COLABORATIVO”
Instructor:
PAUL GALLARDO WILLIAM
Estudiantes:
DE LA CRUZ GAMARRA LUIS FERNANDO
PARICAHUA HUAMANLASO JEFFERSON
HUESA HUAMAN GEORGE
IZAGUIRRE MARCELO NELSON
CABRERA CHECA JHON CLINTHON
Sede:
CHOSICA – IRQ
Fecha:
08 DE SEPTIEMBRE DEL 2023
 TRABAJO COLABORATIVO

ÍNDICE
I. INDICE .............................................................................................................................. 2
II. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 3
III. REDES INDUSTRIALES ................................................................................................ 4
IV. EXPLICACION DE PROCESOS ..................................................................................... 5
V. CONCLUSIÓN ................................................................................................................ 17
VI. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 18

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 TRABAJO COLABORATIVO

ÍNTRODUCCIÓN
El TIA Portal, o "Totally Integrated Automation Portal," es una herramienta integral de Siemens
que desempeña un papel crucial en el campo de la automatización industrial. Esta plataforma
de ingeniería y programación es esencial para el diseño, configuración y gestión de sistemas de
control industrial. Su importancia se refleja en su capacidad para simplificar procesos, mejorar
la eficiencia y permitir un control completo sobre la producción y los procesos de fabricación. A
lo largo de los años, el TIA Portal ha revolucionado la forma en que se abordan los desafíos de
automatización, proporcionando una solución única y poderosa para las industrias de todo el
mundo.

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 TRABAJO COLABORATIVO

REDES INDUSTRIALES
Las redes industriales, un componente esencial de la industria 4.0, desempeñan un papel fundamental en
la revolución de la manufactura y la gestión de procesos industriales. Su importancia radica en su
capacidad para crear un tejido de conectividad en el entorno industrial, transformando fábricas y plantas
en sistemas inteligentes y altamente eficientes.

Estas redes permiten la comunicación y coordinación en tiempo real entre dispositivos, máquinas y
sistemas de control, allanando el camino hacia la automatización avanzada. La automatización, impulsada
por estas redes, no solo mejora la eficiencia, sino que también aumenta la seguridad al eliminar la
exposición humana a entornos peligrosos.

La monitorización y el control en tiempo real brindan a las empresas la capacidad de ajustar la producción
de manera ágil, minimizando el tiempo de inactividad y maximizando la productividad. Además, estas
redes permiten una visión más clara y completa de los procesos industriales, lo que facilita la toma de
decisiones basada en datos y la identificación temprana de problemas. La optimización de recursos es
otra ventaja crucial, ya que las redes industriales proporcionan datos precisos sobre el rendimiento de las
máquinas y la calidad de los productos. Esto conduce a una gestión más eficiente de la energía, los
materiales y el tiempo, reduciendo costos y desperdicios.

El mantenimiento predictivo, habilitado por estas redes, minimiza los tiempos de inactividad no
planificados al predecir y prevenir fallas antes de que ocurran. La flexibilidad y adaptabilidad son
características inherentes a las redes industriales, lo que permite a las empresas ajustar sus operaciones
según las demandas cambiantes del mercado. La integración de sistemas también se vuelve más sencilla,
ya que estas redes permiten conectar sistemas de control, calidad y gestión de la cadena de suministro,
proporcionando una visión unificada de toda la empresa. En última instancia, las redes industriales son
pilares de la transformación digital en la industria, impulsando la eficiencia, la seguridad y la
competitividad. Su capacidad para habilitar la automatización avanzada, la monitorización en tiempo real
y la optimización de recursos hace que sean esenciales en el panorama industrial moderno, allanando el
camino hacia un futuro de producción inteligente y sostenible.

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 TRABAJO COLABORATIVO

EXPLICACIÓN DE CONEXIONES
1. COMUNICACIÓN ENTRE DOS PLC LOGO MEDIANTE PROFINET
La comunicación entre dos controladores lógicos programables (PLC) Logo! mediante PROFINET en el
entorno del TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal) de Siemens implica varios pasos. A
continuación, se describen los pasos generales para establecer esta comunicación:
1. Configuración de Hardware:
- Conecta físicamente los PLC Logo al mismo segmento de red PROFINET.
- Asegúrate de que los módulos de comunicación PROFINET estén instalados y configurados
correctamente en ambos PLC Logo
2. Creación de un Nuevo Proyecto en TIA Portal:
- Abre el TIA Portal en tu computadora.
- Crea un nuevo proyecto para la aplicación que estás desarrollando.
3. Configuración de los PLC Logo!:
- Agrega los PLC Logo! al proyecto.
- Configura las direcciones IP de los PLC Logo para que estén en la misma red PROFINET.
4. Configuración de la Comunicación PROFINET:
- En el proyecto TIA Portal, selecciona la pestaña "Devices & Networks".
- Configura la red PROFINET y agrega los PLC Logo! a esta red.
- Define las propiedades de comunicación, como la dirección IP, el nombre de dispositivo, etc.
5. Programación de los PLC Logo!:
- Desarrolla el programa de control para cada PLC Logo! en el proyecto.
- Implementa la lógica necesaria para la comunicación entre los PLC, como lectura y escritura de datos
compartidos.
6. Configuración de Datos Compartidos:
- Define las áreas de memoria compartida en ambos PLC Logo! para intercambiar datos.
- Configura las direcciones de entrada y salida en cada PLC para reflejar los datos compartidos.
7. Descarga y Puesta en Marcha:
- Descarga el programa a cada PLC Logo! desde el TIA Portal.
- Realiza pruebas y puesta en marcha para asegurarte de que la comunicación entre los PLC funcione
según lo previsto.
8. Supervisión y Diagnóstico:
- Utiliza herramientas de diagnóstico y supervisión del TIA Portal para monitorear la comunicación y el
rendimiento de los PLC Logo! en la red PROFINET.

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 TRABAJO COLABORATIVO

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 TRABAJO COLABORATIVO

2. COMUNICACIÓN ENTRE HMI Y PLC MEDIANTE MPI

La comunicación entre una interfaz hombre-máquina (HMI) y un controlador lógico programable (PLC)
mediante una interfaz de programación de máquina (MPI) es un proceso que se puede realizar en
sistemas de automatización industrial de Siemens. Aquí tienes los pasos generales para establecer esta
comunicación:
1. Configuración de Hardware:
- Conecta físicamente el HMI y el PLC utilizando un cable MPI. Asegúrate de que los conectores estén
firmemente ajustados.

2. Configuración de Hardware en el PLC:

- Accede al software de programación del PLC y abre el proyecto correspondiente.
- Configura el puerto MPI en el PLC. Esto generalmente se hace asignando una dirección MPI al PLC.
Debes asegurarte de que la dirección MPI sea única en la red.

3. Configuración de Hardware en el HMI:

- Accede al software de configuración del HMI y abre el proyecto HMI.
- Configura la comunicación MPI en el HMI. Debes ingresar la misma dirección MPI que asignaste al
PLC en el paso anterior.

4. Configuración de Comunicación en el HMI:

- Dentro del proyecto del HMI, configura una conexión de comunicación MPI con el PLC utilizando la
dirección MPI correspondiente. Puedes definir etiquetas de comunicación para leer y escribir datos
entre el HMI y el PLC.

5. Configuración de Comunicación en el PLC:

- En el software del PLC, configura el protocolo de comunicación MPI para que el PLC pueda aceptar
solicitudes de comunicación desde el HMI.

6. Programación del HMI:

- Desarrolla la interfaz de usuario y la lógica de control en el proyecto del HMI. Utiliza las etiquetas
de comunicación configuradas anteriormente para interactuar con el PLC.

7. Programación del PLC:

- Desarrolla el programa de control en el software del PLC para gestionar las operaciones del sistema.
Asegúrate de que el PLC pueda responder a las solicitudes del HMI a través de la interfaz MPI.

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 TRABAJO COLABORATIVO

8. Pruebas y Puesta en Marcha:

- Descarga los programas tanto al PLC como al HMI.
- Realiza pruebas y puesta en marcha para asegurarte de que la comunicación funcione según lo
previsto. Verifica que el HMI pueda leer y escribir datos en el PLC correctamente.

9. Supervisión y Diagnóstico:
- Utiliza herramientas de supervisión y diagnóstico en el HMI y el PLC para verificar la comunicación
y solucionar problemas si es necesario.

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 TRABAJO COLABORATIVO

3. COMUNICACIÓN ENTRE DOS PLC S7-1200 MEDIANTE PROFINET

La comunicación entre dos controladores lógicos programables (PLC) Siemens S7-1200

mediante PROFINET es un proceso común en sistemas de automatización industrial. A
continuación, se describen los pasos generales para establecer esta comunicación:

1. Configuración de Hardware:

- Conecta físicamente los dos PLC Siemens S7-1200 a la misma red PROFINET utilizando
cables Ethernet adecuados.

2. Configuración de Hardware en los PLC:

- Accede al software de programación de los PLC y abre el proyecto correspondiente para

cada PLC.

- Configura las direcciones IP de los PLC S7-1200 para que estén en la misma red PROFINET.
Asegúrate de que cada PLC tenga una dirección IP única en la red.

3. Configuración de PROFINET:

- En el proyecto TIA Portal, configura la red PROFINET y agrega ambos PLC a esta red.

- Define las propiedades de la comunicación, como la dirección IP, el nombre del dispositivo,
etc., para cada PLC.

4. Programación de los PLC:

- Desarrolla el programa de control para cada PLC en el proyecto.

- Define las áreas de memoria compartida que utilizarás para intercambiar datos entre los
PLC S7-1200.

5. Configuración de la Comunicación en los PLC:

- En la programación de cada PLC, configura las instrucciones de comunicación PROFINET

para enviar y recibir datos con el otro PLC.

- Utiliza bloques de función o bloques de organización para establecer la comunicación

PROFINET.

6. Definición de Datos Compartidos:

- Define las variables o etiquetas que utilizarás para compartir datos entre los PLC. Asegúrate
de que ambos PLC tengan las mismas definiciones de variables para la comunicación.

7. Descarga y Puesta en Marcha:

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 TRABAJO COLABORATIVO

- Descarga el programa a cada PLC S7-1200 desde el TIA Portal.

- Realiza pruebas y puesta en marcha para asegurarte de que la comunicación entre los PLC
funcione según lo previsto. Verifica que los datos se compartan correctamente entre los PLC.

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 TRABAJO COLABORATIVO

4. SISTEMA SCADA DE UN PROCESO INDUSTRIAL

ELEGIMOS EL PLC

Agregamos nuestra sub red y nos ponemos en nuestra dirección

IP

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 TRABAJO COLABORATIVO

Agregamos nuestro sistema scada en sistemas de PC

Configuramos nuestro IP de la computadora, configurando

nuestra puerta ethernet

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 TRABAJO COLABORATIVO

Agregamos la tarjeta de red IE GENERAL

Y le damos la dirección IP de nuestra computadora

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 TRABAJO COLABORATIVO

Luego l

Agregamos imagen

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 TRABAJO COLABORATIVO

Realiamos un ejercicio sencillo

Realizamos la descarga del programa al PLC y cargamos el

programa

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 TRABAJO COLABORATIVO

Agregamos bloques en la imagen

y nos abre la ventana de inversión de bit

Finalmente tenemos el sistema Scada ya disponible.

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 TRABAJO COLABORATIVO

CONCLUSIÓN
El TIA Portal se ha convertido en un elemento central en la automatización industrial moderna.
Su importancia radica en su capacidad para simplificar tareas complejas, acelerar el desarrollo
de proyectos y optimizar la eficiencia de la producción. Al proporcionar una plataforma
unificada para la programación y la gestión de dispositivos de automatización, el TIA Portal
ofrece a las empresas un mayor control sobre sus procesos y una mayor capacidad de
adaptación a las demandas cambiantes del mercado. En última instancia, esta herramienta no
solo mejora la productividad y la calidad, sino que también contribuye significativamente a la
competitividad global de las empresas, garantizando que puedan mantenerse a la vanguardia
de la automatización industrial en constante evolución.

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 TRABAJO COLABORATIVO

BIBLIOGRAFIA
https://youtu.be/G-_UdsdxHvM?si=0wh8kzWylpYf3FIZ

https://youtu.be/w2w1jaeTPJQ?si=FUCw6gPvCo3fLxVl

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