Informe Ip03 Conexion - Hmi

“AÑO DEL BICENTENARIO, DE LA CONSOLIDACIÓN DE NUESTRA
INDEPENDENCIA, Y DE LA CONMEMORACIÓN DE LAS HEROICAS BATALLAS DE

JUNÍN Y AYACUCHO”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO
NIVEL PROFESIONAL TÉCNICO
ESCUELA / CFP TÉCNICAS EN INGENIERÍA ELECTRÓNICA
“INFORME IP03 – CONEXIÓN A HMI ALLEN BRADLEY”
ALUMNO : CORREA MENA, ALDAHIR ALFONSO ID: 1392521

ALUMNO : JIMENEZ EVANGELISTA, LUIGUI ANDRES ID: 1213908
ALUMNO : PALMA ESPINOZA, EDWARD FABRIZZIO ID: 1393925
ALUMNO : MORENO LOPEZ, KEVIN RAUL ID: 1362332
ALUMNO : RAMOS NUNURA, CHRISTOPHER JACOB ID: 1272012
ALUMNO : ROJAS ESPINOZA, ALAN RICHARD ID: 1393948
INSTRUCTOR : CUTIPA ARAPA, VIDIS JACK
Lima, Perú
2024
ÍNDICE DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 3
2 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................... 3
3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................................... 3
4 PROGRAMAS Y EQUIPOS NECESARIOS ................................................................................... 4
5 COMUNICACIONES Y CONEXIONES ETHERNET/IP .................................................................. 4
6 VERIFICACIÓN DE COMUNICACIÓN ....................................................................................... 6
7 CREACIÓN DE UN PROYECTO ................................................................................................ 6
8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................................. 15
1 INTRODUCCIÓN
En el presente documento se pretende recopilar y analizar información acerca de las conexiones
de comunicación a dispositivos ALLEN BRADLEY (PLC y pantalla HMI). Este análisis incluye una
revisión detallada de los métodos de conexión más comunes, las configuraciones necesarias y las
mejores prácticas para asegurar una comunicación eficiente y segura entre los dispositivos. Se
explorarán los protocolos de comunicación utilizados por los PLC’s y HMI de ALLEN BRADLEY, en
este caso ETHERNET/IP.
El objetivo principal es ofrecer una guía completa y accesible, facilitando la integración y el

mantenimiento de estos dispositivos. A través de este documento, se espera contribuir al
conocimiento y comprensión de las herramientas y técnicas necesarias para optimizar el
rendimiento y la fiabilidad de los dispositivos expuestos.
En las secciones siguientes, se abordarán temas específicos como la configuración inicial de los
dispositivos, la resolución de problemas comunes, y las consideraciones de seguridad que deben
tenerse en cuenta al establecer y gestionar las conexiones de comunicación. También se incluirán
recursos adicionales, como enlaces a documentación técnica para complementar la información
proporcionada y apoyar el aprendizaje continuo de los usuarios.
2 OBJETIVO GENERAL
Establecer y documentar el proceso de conexión y programación de un PLC y una pantalla HMI de
Allen Bradley, detallando cada paso necesario para lograr una comunicación eficiente y la correcta
carga de programas en ambos dispositivos.
3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Identificar y describir los componentes y herramientas necesarias para la conexión entre

PLC y la HMI de Allen Bradley.
• Configurar la comunicación entre el PLC y la HMI siguiendo los pasos del docente.
• Cargar y verificar un programa en el PLC de Allen Bradley.
• Cargar y verificar un programa en la HMI de Allen Bradley.
• Documentar cualquier problema encontrado durante el proceso y su resolución.
• Evaluar el rendimiento de la comunicación y la interacción entre el PLC y la HMI una vez
cargados los programas.
4 PROGRAMAS Y EQUIPOS NECESARIOS
RSLinx STUDIO 5000 Factory Talk Studio
Servodrive Kinetix 300 HMI panelview plus 7
5 COMUNICACIONES Y CONEXIONES ETHERNET/IP
Abrimos RsLinx y presionamos “Configure Drivers” para crear las conexiones Ethernet. Seguido
de esto seleccionamos Ethernet devices y asignamos un nombre. ¿Para qué?, para tener una red
en la cual alojaremos las IPs de nuestros dispositivos (PLC y pantalla HMI).
Una vez seleccionado “Ethernet devices” definimos un nombre en este caso “INFORME 3”,
digitamos las siguientes direcciones IP, 192.168.1.1 (PLC) y 192.168.1.3 (HMI), aplicamos y
ponemos “Ok” para cargar los dispositivos en nuestra red.
Una vez hayamos registrados los dispositivos tenemos la vista general de los dispositivos añadidos,
el PLC se registra junto con los módulos actuales conectados, indicando la correcta conexión.
6 VERIFICACIÓN DE COMUNICACIÓN
Para verificar la comunicación del PLC ingresamos en “Data Monitor”, en el cual veremos 2
parámetros (Total Packets Sent and Received), donde para verificar la buena conexión, nos dice
que los paquetes enviados tienen que ser los mismos recibidos.
7 CREACIÓN DE UN PROYECTO – STUDIO 5000
Abrimos el programa Studio 5000 y creamos un proyecto seleccionando nuestro controlador (1756-
L81E), continuando es importante seleccionar la versión correcta (36) y el slot del controlador (0).
Para realizar una programación sencilla, requerimos de uno de los módulos del PLC, en este caso
queremos emplear el módulo de salidas digitales, para eso hay que agregarlo manualmente
digitando su código, esto lo podemos ver en la parte superior del módulo “1756-OW16I”.
Una vez seleccionamos el módulo, nos aparecerá una interfaz en la cual se nos mostrará
información adicional del módulo, agregamos y seguido de esto para poder cargar un programa en
el PLC, necesitamos agregarlo, seleccionamos y ponemos “Set Project Path”.
Una vez agregado el controlador, iniciamos creando nuestras variables, “MARCHA” y “PARO” son
variables locales de tipo BOOL, mientras que, “MOTOR” es una variable de salida, por lo que aquí
elegimos la dirección correspondiente a las salidas del módulo “Local2.0.Data”.
Una vez tengamos listo el programa que deseamos cargar al PLC, seleccionamos el ícono del PLC
y ponemos “Download”, una vez cargado giramos el selector a “RUN” para poder interactuar con
el controlador desde el software.
Una vez el controlador esté en modo “RUN”, forzamos la variable “MARCHA” para activar la salida
“MOTOR” y, se enciende tanto en el programa como en el controlador físico.
Y, al forzar la variable “PARO” para detener el “MOTOR” se desactiva en ambos entornos como
se aprecia en las figuras.
8 CREACIÓN DE UN PROYECTO – FACTORY TALK STUDIO
Ahora abrimos el Factory Talk Studio, seleccionamos la opción “View Machine Edition”, seguido
de esto buscamos y elegimos el modelo de la pantalla HMI.
Para poder conectarnos al dispositivo HMI creamos una nueva configuración para poder establecer
comunicación con la pantalla HMI, se nos muestra la pantalla, seleccionamos y añadimos.
Una vez nos hayamos comunicado con la pantalla HMI, creamos el entorno de programación de la
pantalla, en la cual tendremos los pulsadores “MARCHA”, “PARO” y de salida “MOTOR”. Para
esto seleccionamos la variable a añadir en los 3 puntitos.
Aquí se nos muestra y confirma la comunicación entre ambos dispositivos, ya que se nos muestra
las variables que creamos para el PLC, para esto solo seleccionamos y añadimos la variable que
queramos.
Volvemos a la anterior configuración para poder cargar el programa seleccionando “Copy from
Design to Runtime” y así poder continuar con la carga del programa a la pantalla HMI física.
Damos clic en “Create Runtime Aplication”, y se nos generará un archivo el cual cargaremos a la
pantalla HMI física.
Transferimos el archivo seleccionando “Transfer Utility”, y se nos apertura la siguiente interfaz,
presionamos los 3 puntitos para poder cargar el archivo.
Seleccionamos el archivo que anteriormente generamos y cargamos seleccionando “Download”.

Vista general del programa cargando y posteriormente cargado.
Programa cargado con éxito, se nos muestra la marcha indicando el encendido del motor mostrando
un color verde y, paro del motor mostrando un color rojo.
9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• A través del proceso documentado, se logró establecer una conexión eficiente entre el PLC
y la HMI de Allen Bradley. La configuración de la red y los protocolos de comunicación
utilizados fueron efectivos, permitiendo una integración sin problemas entre los dispositivos.
• Se pudieron cargar correctamente los programas tanto en el PLC como en la HMI. Las
pruebas realizadas confirmaron que los programas funcionaban según lo esperado,
permitiendo la interacción y el control deseado.
• Durante el proceso, se identificaron y resolvieron varios problemas comunes, como errores
de configuración de red y ajustes de comunicación. La documentación de estos problemas
y sus soluciones proporciona un recurso valioso para futuros proyectos similares.
• Mantener una documentación detallada y actualizada de todos los pasos de configuración y
programación es crucial. Esto no solo facilita la resolución de problemas futuros, sino que
también sirve como guía para nuevos compañeros que trabajen con estos sistemas.
• Como observación personal se recomienda que, cuando intentemos registrar la IP de la
pantalla HMI en el RSLinxs, la pantalla HMI esté en el modo menú (página en gris antes de
digitalizar la contraseña), porque de esta manera en ese entorno es capaz de reconocer la
IP.

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