PLAN DE CALIDAD

PROYECTO:

“INSTALACION DE GEOMEMBRANAS DE HDPE Y

GEOTEXTIL”

Elaborado Revisado Aprobado

Saul Huangal Ispilco

Supervisor de Calidad

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 INDICE
1. INTRODUCCION ......................................................................................................................... 4
1.1. OBJETIVOS 4
1.2. ALCANCES 4
1.3. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN 5
2. POLITICA DE CALIDAD .............................................................................................................. 5
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE CALIDAD 5
2.2. TÉRMINOS Y DEFINICIONES 5
2.3. ABREVIATURAS 6
2.4. REFERENCIAS NORMATIVAS 6
2.5. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 7
2.6. COMUNICACION CON EL CLIENTE 9
3. GESTION DOCUMENTARIA ..................................................................................................... 10
3.1. CONTROL DOCUMENTARIO 10
3.2. REGISTROS DE CALIDAD 10
4. CAMBIOS DE INGENIERIA ....................................................................................................... 10
5. SUMINISTRO DE GEOSINTETICOS ....................................................................................... 11
6. EVALUACION DEL AREA DE TRABAJO .................................................................................. 11
6.1. SUB RASANTE PREPARADA 11
6.2. EXCAVACIÓN Y RELLENO DE LA TRINCHERA DE ANCLAJE 11
6.3. INSERTOS EN CONCRETO 11
7. RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE GEOSINTETICOS ................................................... 11
7.1. RECEPCIÓN EN OBRA: 11
7.1.1. Descarga de material. .............................................................................................. 11
7.1.2. Inspección visual. ..................................................................................................... 12
7.1.3. Identificación. ............................................................................................................ 12
7.2. ALMACENAMIENTO. 12
7.2.1. Superficie .................................................................................................................. 12
7.2.2. Almacenamiento de Rollos...................................................................................... 12
8. EPP REQUERIDO ..................................................................................................................... 13
9. PUNTOS DE DETENCION OBLIGATORIO .............................................................................. 13
10. DESPLIEGUE ............................................................................................................................ 14
10.1. EN TERRENO 14
10.2. EN EQUIPOS, ACCESORIOS Y CONDICIONES 14
11. UNION DE GEOTEXTIL Y GEONET ......................................................................................... 16
11.1. UNIONES DE GEOTEXTILES 16
11.2. UNIONES DE GEONET
12. SOLDADURA DE PANELES ..................................................................................................... 16
12.1. SOLDADURA DE FUSIÓN 16
12.1.1. Calibración del Equipo ............................................................................................. 16
12.1.2. Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo .......................................... 16
12.1.3. Equipos Requeridos ................................................................................................. 17
12.1.4. Acciones Previas ...................................................................................................... 18
12.1.5. Preparación para la soldadura. ............................................................................... 18
12.1.6. Recomendaciones de Seguridad............................................................................ 18
12.2. SOLDADURA POR EXTRUSIÓN 18
12.2.1. Temperatura ............................................................................................................. 19
12.2.2. Velocidad y presión de colocación del extruido .................................................... 19
12.2.3. Soldadura .................................................................................................................. 19
12.2.4. Parches ..................................................................................................................... 19
12.2.5. Gusanos .................................................................................................................... 20
12.2.6. Recomendaciones de Seguridad............................................................................ 20
13. CONTROL DE CALIDAD ........................................................................................................... 20
13.1. DEL MATERIAL A EMPLEAR 20
13.2. DE LOS EQUIPOS DE SOLDADURA 20
13.3. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS: 20

2
 13.4. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD 21
13.4.1. Prueba de Aire.......................................................................................................... 21
13.4.2. Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test) .............................................................. 22
13.4.3. Prueba de Vacío ....................................................................................................... 23
13.4.4. Pre Weld (Pre Soldadura) ....................................................................................... 24
13.4.5. Destructivas .............................................................................................................. 25
13.5. PRUEBAS DE PERMEABILIDAD AL SISTEMA INSTALADO 26
14. PLAN DE INSPECCION Y ENSAYOS....................................................................................... 26
15. NO CONFORMIDADES............................................................................................................. 26
16. MEJORA CONTINUA ................................................................................................................ 27
17. TRAZABILIDAD DE LOS PRODUCTOS ................................................................................... 27
18. REPARACIONES DE LA GEOMEMBRANA ............................................................................. 27
19. PLANOS AS-BUILT ................................................................................................................... 27
20. LIBERACION Y ENTREGA DE TRABAJOS .............................................................................. 28
21. DOSSIER DEL PROYECTO ...................................................................................................... 28
22. ANEXOS .................................................................................................................................... 29
TABLA 1: Soldadura por Cuña Parámetros Referencial De Soldadura 29
TABLA 2: Soldadura por Extrusión Rangos Referenciales De Temperatura 29
TABLA 3: Matriz de calibración de Equipos de Control
TABLA 4: Cuadro de Presión de aire: HDPE 30
23. REGISTROS DE CALIDAD ....................................................................................................... 31

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1. INTRODUCCION

El uso de geosintéticos como materiales o sistemas de barrera para restringir la migración de fluidos
de un lugar a otro en el suelo ha creado la necesidad de asegurar la Calidad, no solo de los mismos
geosintéticos, sino también del proceso de junta-unión de los mismos. En el caso de las
geomembranas, se ha hecho evidente que las costuras de geomembrana son sensibles a separación
en el campo por múltiples razones o condiciones.

El presente Plan de Calidad está destinado a proporcionar el aseguramiento de la Calidad en la

instalación proporcionando suficiente información que garantice la Calidad de la instalación y sobretodo
de los puntos más sensibles, como son las uniones en campo.

Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a todos los materiales
geosintéticos instalados por S.H GEOCING MINERIA Y CONSTRUCCION SAC, el cual garantiza y es
responsable de la instalación e integridad del material hasta su entrega al Cliente.

El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una dotación de equipos
de instalación y control de Calidad de primera línea.

1.1. OBJETIVOS

Del presente Plan

✓ Establecer los criterios constructivos para lograr la más adecuada metodología de Instalación
y soldaduras para los revestimientos.
✓ Asegurar que todos los materiales que se reciban en el emplazamiento, estén en condiciones
adecuados para su uso, así como registrar y cuantificar los daños identificando el origen de
los mismos (fábrica, transporte, descarga y/o manipulación por terceros de modo que se
coordine con almacenes del Cliente para su devolución, de manera que se tomen las acciones
correctivas, minimizando desperdicios).
✓ Establecer una metodología que nos optimice la gestión del Plan de Control de Calidad, tanto
para las soldaduras de polietileno, chequeo de equipos de soldadura, gestión de Calidad, etc.

De la Empresa

S.H GEOCING MINERIA Y CONSTRUCCION SAC está comprometida en brindar a sus Clientes
un servicio de alta calidad en la instalación de Geosintéticos; compromiso que asumimos
garantizando una estricta selección de nuestros técnicos, quienes cuentan con la experiencia y
aptitudes necesarias para desarrollar el proceso productivo de instalación de Geosintéticos bajo
procedimientos y Especificaciones Técnicas establecidas para los proyectos. Así mismo, nos
comprometemos en implementar nuestras cuadrillas con los mejores equipos, garantizados y
certificados de control de calibración de los instrumentos de control de Calidad lo cual nos hace
ser reconocidos como una de las mejores empresas peruanas que brinda a sus clientes
soluciones integrales en los diferentes proyectos donde existan diferentes tipos de instalación de
Geosintéticos.

1.2. ALCANCES

Aplicable a todo proyecto de instalación de Geosintéticos de acuerdo a lo indicado en las Bases

Técnicas y especificaciones del Cliente aceptadas por S.H GEOCING MINERIA Y
CONSTRUCCION SAC

Aplicable a todos los trabajos de despliegue de los diferentes Geosintéticos que incluye el
proyecto (Geomembrana y geotextil ).

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 1.3. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA ORGANIZACIÓN

Jefe del
Proyecto

Supervisor de
Jefe de Calidad
Obra

Asistente de
Control de
Calidad

Técnico de Técnico de Técnico de Técnico de Técnico de

Sellado Sellado Sellado Sellado Sellado

2. POLITICA DE CALIDAD

Diseñar, suministrar e instalar productos Geosintéticos, dentro del alcance del proyecto, dando
soluciones técnicas viables de ingeniería de infraestructura según diseño cumpliendo con los estándares
de control de Calidad aplicables determinados en los procedimientos normados de cada actividad.

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PLAN DE CALIDAD

Este Plan de Calidad se aplica al presente Proyecto, definido bajo los requerimientos de las
Especificaciones Técnicas del proyecto, con el cual se verificará la adecuación y la efectividad
en la ejecución de las actividades.

Este manual describe de forma apropiada los objetivos, alcances, organigramas, recursos
humanos, funciones y responsabilidades, actividades, controles de productos fabricados y/o
materiales utilizados, así también equipos y procedimientos a emplear durante las actividades
de Instalación y QC de la obra.

S.H GEOCING MINERIA Y CONSTRUCCION SAC como empresa trabajara para cumplir las
exigencias de Calidad del presente proyecto.

2.2. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

a. Inspección de Calidad, Acción de medir, examinar, ensayar o verificar una o varias

características de un producto o servicio y compararlas con los requisitos especificados con
el fin de establecer su conformidad.
b. Contrato, Se entenderá el documento suscrito por el CLIENTE con el Contratista para concluir
las partes especificadas de la Obra.
c. Especificaciones Técnicas, Se entenderá como Especificaciones Técnicas a los documentos
provistos por el CLIENTE, el Ingeniero o terceros aplicables a la Obra.
d. Gestión de Calidad, Función de la administración general de una organización que tiene por
objeto definir la política de Calidad y suministrar los recursos para su aplicación. Asimismo,
es un sistema que relaciona un conjunto de variables relevantes para la puesta en práctica
de una serie de principios prácticas y técnicas para la mejora de la Calidad.
e. Manual de Calidad, Objetivos fijados por la compañía, donde se establecen las políticas, plan
y sistema de Calidad de la empresa.

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 f. Mejora Continua, Acciones emprendidas para incrementar la eficacia y la eficiencia de las
actividades y los procesos que suministren beneficios agregados tanto para S.H GEOCING
MINERIA Y CONSTRUCCION SAC como para el CLIENTE.
g. Modificaciones (RFI), Se entenderá a los cambios realizados en las Especificaciones o los
Planos que tienen la aprobación del Ingeniero, por escrito, después de haberse publicado las
Especificaciones y Planos para la construcción. También se refieren a los cambios en los
elementos de diseño en el campo para explicar las condiciones imprevistas.
h. Planos, Se entenderá la representación gráfica de los distintos sistemas de un Proyecto
proporcionados por el CLIENTE, el Ingeniero o terceros aplicables a la Obra.
i. Procedimiento, Documento que explica los procesos de trabajos específicos y como se están
cumpliendo con los requisitos del Manual de Calidad.
j. Registro, Formatos completados o información generada como resultado de procesos
descritos en un documento.
k. Sistema de Calidad, Conjunto de técnicas de responsabilidades, actividades, recursos y
procedimientos de la empresa, que son establecidos para aplicarse y utilizarse en la Gestión
de Calidad. La técnica de aplicación especificada es la Conocida como QA/QC Quality
Assurance / Quality Control (Aseguramiento de la Calidad / Control de Calidad).
l. Proceso, Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que posibilitan la
transformación de elementos de entrada en resultados.
m. Producto, Resultado de un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que
interactúan, las cuales transforman entradas en salidas.

2.3. ABREVIATURAS

SGC : Sistema de Gestión de Calidad

SGI : Sistema de Gestión Integrado
ISO : Organización Internacional de Estandarización
PMI : Project Management Institute

2.4. REFERENCIAS NORMATIVAS

- ASTM D638 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics

- ASTM D1004 Standard Test Method for Tear Resistance (Graves Tear) of Plastic
Film and Sheeting

- ASTM D4437 Standard Practice for Non-destructive Testing (NDT) for

Determining the Integrity of Seams Used in Joining Flexible Polymeric
Sheet Geomembranes

- ASTM D6365 Standard Practice for the Nondestructive Testing of 99( 2006) Geomembrane Seams
using the Spark Test

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2.5. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES

JEFE DEL PROYECTO

Funciones:
✓ Coordinación directa con el Cliente para los diferentes trabajos a realizar dentro del Proyecto,
fijando plazos, precios de ejecución es decir todos los aspectos del proyecto.
✓ Administrar, Ajustar los Costos de Obra, Plazos, Recursos asignados al Proyecto establecidos
para lograr el buen desarrollo.
✓ Realizar los flujos financieros necesarios del Proyecto de acuerdo con los planes de cuentas
y velar por el cumplimiento de estos.
✓ Informar periódicamente del estado de avance de las obras indicando los gastos y grado de
avance Real v/s Presupuestado.
✓ Dirigir el personal para la correcta ejecución del proyecto, teniendo en cuenta la seguridad y
capacidad de los trabajadores.
✓ Definir la contratación del personal necesario para el cumplimiento del proyecto.
✓ Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra, Equipos, Herramientas y
Materiales a las áreas correspondientes (Adquisiciones, Administración, etc.) para lograr el
cumplimiento del Proyecto asignado.
✓ Impartir, controlar y velar por el cumplimiento las normas de seguridad del proyecto.
✓ Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo con los planos,
especificaciones técnicas, normas de control de calidad, seguridad.
✓ Controlar el trabajo técnico y la calidad de los subcontratistas.
✓ Reportar al Gerente de Proyecto necesidades y problemas, tanto técnicos como
administrativos en la búsqueda de la solución respectiva.
✓ Cumplir con las metas, plazos y costos previstos por el o los Programas del Proyecto.

Responsabilidades:
✓ Realizar control permanente del avance de la obra y realizar los ajustes necesarios para
asegurar su culminación, mantener y revisar los cronogramas de trabajo.
✓ Planos de despiece de la obra.
✓ El desempeño de su personal a cargo.
✓ Velar por el cumplimiento de los plazos y metas establecidos.
✓ Asegurar la correcta ejecución de todos los trabajos asignados al proyecto.
✓ La calidad de todos los trabajos.
✓ Velar por la seguridad de todo el personal en el proyecto.

SUPERVISOR DE OBRA

Funciones:
✓ Entregar en forma diaria al jefe de Proyecto el avance según formato de Obra.
✓ Entregar llenado correctamente los reportes diarios (daily report), debidamente firmado.
✓ Cumplimiento de todos los trabajos de acuerdo con los Planos, Especificaciones Técnicas,
Normas de Control de Calidad y Normas de Seguridad el proyecto.
✓ Realizar en forma mensual la valorización estimada de obra para la conciliación con el Cliente,
según los términos del contrato.
✓ Realizar diariamente el tareo in situ del personal de obra.
✓ Realizar el seguimiento de recursos necesarios para el desarrollo de la obra, con una
sustentación técnica.
✓ Realizar el seguimiento del rol de mantenimiento de los equipos de obra.
✓ Realizar el seguimiento a los contratos, facturación, otros relacionados.
✓ Cumplimiento de las metas, plazos y costos previstos por el programa de obra y dispuesto
por el jefe de Proyecto.

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Responsabilidades:
✓ Coordinar el proyecto con los Clientes sometiendo a su aprobación la documentación, recibo
de superficie, despachos de materiales, control de personal, control de recursos de equipos,
desarrollo del cronograma de trabajo, cumplimiento de plazos y metas definidos, entrega final
de obra.
✓ Tener contacto permanente con todos los involucrados en el desarrollo del proyecto.
✓ Confección de los Panel Layout necesarios para el proyecto antes de iniciar los trabajos.
✓ Aceptar las condiciones del terreno para iniciar la instalación, avisando al Gerente del
proyecto o al Cliente si la superficie no está apta para el inicio de labores.
✓ Supervisar y verificar la extensión, uniones, pruebas, reparaciones y construcciones que sean
necesarias de acuerdo con lo contratado para la obra.
✓ Coordinar el personal de sellado, pruebas de calidad y personal adjunto que sea necesario.
✓ Comunicaciones con el cliente en campo sobre todos los aspectos que sean importantes para
el desarrollo de la obra.
✓ Estar al tanto del desarrollo de las obras y su alcance para realizar ajustes si son necesarios.
✓ Actuar en directa coordinación con el personal de Control de Calidad.
✓ Supervisar la totalidad de la instalación de la Geomembrana incluyendo la limpieza
programada del sitio de trabajo.

TECNICOS DE SELLADO

Funciones:
✓ Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo constante de
los trabajos.
✓ Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normativas de
control de calidad.
✓ Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.

Responsabilidades:
✓ Realizar la extensión, uniones y reparaciones necesarias para el desarrollo de la obra, de
acuerdo con los planos de despiece elaborados.
✓ Hacer el mantenimiento de los equipos
✓ Ejecutar las soldaduras a conciencia.
✓ Ejecutar otras funciones importantes y necesarias para el desarrollo de la obra de acuerdo
con el Supervisor de la Obra.
✓ Asistir al personal de Control de Calidad.

JEFE DE CALIDAD

Funciones:
✓ Definir y difundir los procedimientos y registros a aplicar en el proyecto.
✓ Resolver las consultas en materia de Calidad que pudieran presentarse en el proyecto.
✓ Revisar y validar los registros generados durante el proyecto.
✓ Aprobar el dossier de Calidad para su entrega al Cliente
✓ Evaluar las No Conformidades generadas y aprobar las acciones correctivas.

Responsabilidades:
✓ Facilitar los documentos y referencias normativas necesarias en el proyecto.
✓ Entrega del Dossier de Calidad al Cliente.
✓ Sobre el cumplimiento de los parámetros de Calidad.
✓ Mantener los registros generados durante el proceso constructivo.

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 ASISTENTE CONTROL DE CALIDAD

Funciones:
✓ Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto desarrollo
del proyecto.
✓ Reportar el avance diario a la Jefatura de Calidad.
✓ Organizar las labores de control de calidad para los distintos trabajos y correcto desarrollo del
proyecto.
✓ Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad.
✓ Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las
especificaciones técnicas del proyecto.
✓ Participar en las caminatas de entrega de área.
✓ Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad.
✓ Reportar a la Jefatura de Control de Calidad respecto a avances, necesidades y problemas
técnicos.
✓ Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.

Responsabilidades:
✓ Mantener en buen recaudo los instrumentos y equipos de Calidad entregados a su cuidado.
✓ Tomar todas las muestras de material para las pruebas destructivas.
✓ Inspeccionar todo el proceso de sellado en campo.
✓ Efectuar todas las pruebas destructivas y no destructivas.
✓ Mantener el registro documentado de las pruebas efectuadas.
✓ Inspeccionar la totalidad de las áreas instaladas.
✓ Participación de las medidas correctivas de las no conformidades.
✓ Preparar y entregar todos los Registros de Control de Calidad.

2.6. COMUNICACION CON EL CLIENTE

A fin de garantizar una instalación de Calidad, es necesario mantener canales abiertos de

comunicación. Hacia el final, las reuniones revisten un carácter esencial.

Reunión de Pre-construcción,
Esta reunión debe incluir a todas las partes involucradas, incluyendo el Representante del Cliente
y al Supervisor de Obra.
El propósito de esta reunión es comenzar a planificar la coordinación de tareas, anticipar
cualquier problema que pueda causar dificultades y retrasos en la construcción, y por, sobre
todo, presentar el Plan de Control de Calidad de la instalación de los Componentes
Geosintéticos. Es de importante que las reglas sobre la realización de pruebas, reparaciones y
otros, sean conocidas y aceptadas por todos.

Reunión Posterior a la Construcción

✓ Revisar las responsabilidades de cada una de las partes;
✓ Revisar los métodos de documentación y reporte para la distribución de documentación y
reportes:
✓ Realizar inspecciones (en caminata) en el sitio de trabajo para verificar que los trabajos de
movimientos de tierra cumplan con lo planificado y para revisar las áreas de almacenamiento
de material;
✓ Concluir con las muestras de prueba en el sitio.
✓ Revisar el procedimiento de prueba de juntas;
✓ Revisar procedimientos de reparación; y
✓ Revisar las precauciones que deberán tomarse en contra de resquebrajamiento de arcilla
(desecación de superficie), cuando corresponde.

Reuniones de Seguimiento
Deberá realizarse una reunión de seguimiento entre el Representante del Cliente, el Supervisor
en Obra de S.H GEOCING MINERIA Y CONSTRUCCION SAC y otras partes interesadas. En

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 esta reunión se deberá discutir el progreso actual. Cualquier tema que requiera de algún tipo de
acción, el cual sea mencionado en esta reunión, deberá ser reportado a las partes respectivas.

3. GESTION DOCUMENTARIA

3.1. CONTROL DOCUMENTARIO

Todos los documentos empleados en el proyecto deben ser vigentes, los documentos externos
de propiedad del Cliente deberán contar con el visto bueno de la Gerencia del proyecto para
validar su uso.

Los documentos empleados en el proyecto deben ser vigentes, los documentos externos de
propiedad del Cliente deberán contar con el visto bueno de la Gerencia del proyecto para validar
su uso

Los formatos de los informes (registros) incluyen como mínimo la siguiente información:

✓ Identificación de la persona que realiza los trabajos.

✓ Identificación del o los equipo(s) de medición y ensayo utilizados.
✓ Identificación y descripción resumida del trabajo realizado.
✓ Fecha(s) en que se realizó el trabajo.
✓ Referencia al procedimiento, código o norma que controla el trabajo.

Los documentos No Vigentes u obsoletos son retirados del puesto de trabajo o en su defecto
identificados como tal.

La Jefatura de Calidad mantiene un control de los documentos empleados en el proyecto.

3.2. REGISTROS DE CALIDAD

Los registros de Calidad son administrados por el Asistente de Calidad en campo y conservados
por la Jefatura de Calidad.

Un registro es asumido como valido cuando cuenta con las firmas de aprobación y/o visto del
Supervisor de Obra y el Cliente o su representante.

4. CAMBIOS DE INGENIERIA

Las solicitudes de cambios y correcciones en las especificaciones o ingeniería del proyecto se

manejarán mediante RFI, los cuales deben ser aprobados por el Cliente antes de su aplicación.

Las solicitudes de cambio pueden ser:

✓ En los planos, diseños o especificaciones.

✓ En el método, forma o secuencia del trabajo.
✓ En las instalaciones, equipos, materiales, servicios o sitio(s) proporcionados por el Cliente.
✓ Con respecto a la aceleración o desaceleración en la ejecución del Trabajo.

Todos en función del alcance del proyecto y o definiciones del contrato.

Las solicitudes de cambio en ingeniería deben incluir:

✓ El impacto económico que podría resultar de los cambios propuestos y que se reflejarán en
la documentación de adquisiciones correspondiente. Una simple estimación del impacto
económico es aceptable.
✓ El impacto a la programación de entrega que resultaría de los cambios propuestos.

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 ✓ Descripción de la solución propuesta y proporcione justificación técnica (y cuando
corresponda Costo/Programación) para la evaluación
✓ Si la desviación puede ser corregida mediante reparación, incluya un procedimiento de
reparación detallado o refiérase al procedimiento anteriormente aceptado.
✓ En el caso de documentos, proporcione la redacción de la corrección sugerida, el
procedimiento, los documentos, etc.
✓ Nombre (impreso o escrito), y título del representante del Contratista que autoriza la solicitud
de solución y su firma bajo la firma y fecha correspondientes.

5. SUMINISTRO DE GEOSINTETICOS

No aplica

6. EVALUACION DEL AREA DE TRABAJO

6.1. SUB RASANTE PREPARADA

El Supervisor de QC inspeccionará la sub rasante preparada para el revestimiento de suelo de

baja permeabilidad, de modo de garantizar que ésta constituya una base firme para la
construcción del sistema de revestimiento. Cualquier área que se observe como excesivamente
blanda deberá ser excavada, re-trabajada o removida y se deberán colocar materiales
adecuados de conformidad con los requerimientos de densidad del proyecto.

6.2. EXCAVACIÓN Y RELLENO DE LA TRINCHERA DE ANCLAJE

Las trincheras de anclaje se excavarán de acuerdo a las líneas y niveles aproximados que figuran
en los Planos del Contrato para tal efecto el Supervisor de QC verifica la excavación de la
trinchera para garantizar que únicamente se haya excavado la distancia requerida para llevar a
cabo la instalación del revestimiento. En las etapas iniciales de la excavación de la trinchera, el
Instalador y el Supervisor de QC controlarán las paredes laterales de la trinchera de excesiva
desecación de los materiales de la subrasante preparada. El Instalador verificará que el borde
de entrada de las trincheras de anclaje sea redondeado para minimizar las formas agudas en el
material de revestimiento y así evitar que los paneles se encuentren expuestos a una constante
fatiga.

6.3. INSERTOS EN CONCRETO

Los insertos de concreto como alternativa a las trincheras de anclaje deben ser lo suficientemente
embebido en el concreto para asegurar que la Geomembrana que sea fijado no se desprenda o
la pega no se pueda realizar efectivamente.

7. RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE GEOSINTETICOS

7.1. RECEPCIÓN EN OBRA:

Todo el material Geosintético que llegue a obra deberá ser recepcionado por el personal de QC,
el que será responsable de hacer un acta de recepción de materiales, indicando el estado general
y la aprobación o rechazo del material.

7.1.1. Descarga de material.

La inspección QC deberá verificar que se establezca en terreno un procedimiento de
descarga de acuerdo con el equipo disponible y tipo de container que vienen los rollos,
etc.
Como regla general se deberá seguir los siguientes puntos:

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 ✓ Si para retirar los rollos del container es necesario depositarlos en el suelo, se
deberá preparar esta superficie para evitar daños.
✓ El levante y manipulación de los rollos desde el container se hará con grúa o camión
pluma mediante el uso de eslingas, evitando el arrastre y caída de los rollos.
✓ Los rollos no deberán ser manipulados por grúas horquillas.
✓ No dejar caer los rollos desde el container o camión para no producir roturas y
deformaciones.

7.1.2. Inspección visual.

La inspección visual de la superficie de los rollos se realizará sin desenrollar las láminas
a menos que se sospechen de daños o defectos en el interior de estas.
La lámina debe estar libre de:
✓ Hoyos (perforaciones).
✓ Burbujas.
✓ Materia prima no dispersa.
✓ Cortes
✓ Dobleces.
✓ Rajaduras.
✓ Cualquier materia extraña (de adherencia permanente).
Se debe verificar que:
✓ Cada rollo venga de fábrica con su etiqueta de identificación con su respectivo
número y dimensiones correspondientes.
✓ Verificar que los sellos de amarre (cintas, sunchos, grampas, etc.) no hayan sido
violados. De ser así, se debe emitir un informe de terreno para advertir la falta de
certificación de calidad, violación de sello y/o producto deteriorado.
✓ Cada rollo de geomembrana debe contar con eslingas (2) para su manipulación.
Estas eslingas son parte del producto y no son accesorios; si el material es
suministrado por el Cliente son propiedad de este.

7.1.3. Identificación.
Cada rollo debe venir identificado con una etiqueta que indique:
✓ Número de rollo.
✓ Dimensiones.
✓ Espesor.
En caso de que las etiquetas vengan sueltas o dañadas, el inspector de QC deberá
verificar la información y anotar la serie del rollo en un lugar adecuado con lápiz indeleble
(tubo interior del rollo).
Los rollos que no tengan etiqueta o identificación deberán ser reportados al Cliente para
solicitar su aprobación de Instalación caso contrario serán devueltos y no instalados.
Daños (de embarque y/o desembarque)
Deberán ser detectados al momento de su retiro para ser reportados al Cliente y ver su
tratamiento (Reparación en campo o devolución)

7.2. ALMACENAMIENTO.

7.2.1. Superficie
✓ Debe ser lisa, considerar un leve bombeo y estar libre de clastos y elementos
punzantes.
✓ Se podrá preparar manualmente o bien mediante un par de pasadas de rodillo.
✓ Previo a la llegada del material, el área de acopio deberá estar previamente
seleccionada de acuerdo con los criterios que establezca producción.

7.2.2. Almacenamiento de Rollos

✓ Los rollos serán depositados sobre camas de arena, geotextil o sobre una superficie
preparada tal como se describe en el punto anterior.
✓ No deberán depositarse sobre pallets de madera o cuartones.

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 ✓ La Geomembrana deben ser almacenados en pilas de no más de tres niveles.
✓ Deben ser almacenados en lotes y clasificados de acuerdo con:
• Espesor
• Textura
• Ancho
• Largo del rollo
• Fabricante
• Tipo de Geomembrana (HDPE, LLDPE, etc).
✓ Los lotes se ubicarán de acuerdo con el Plan General de Despliegue para disminuir
los tiempos de transporte y asegurar los accesos a las áreas de despliegue según
el tipo de características del material a utilizar en cada sector, de manera de
optimizar el uso de recursos y tiempos de transporte interno.
✓ Cuando se utilice barra de despliegue, la posición correcta de los rollos para
desplegar es tal que la lámina sale desde abajo, debido a que de este modo es
posible mantener la lámina a ras de suelo para un mayor control ante la acción del
viento. Por este motivo, es conveniente que al almacenar los rollos éstos queden
dispuestos de modo que la maquinaria de despliegue ingrese libremente y enfrente
el rollo a transportar, en la posición correcta.
✓ Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con estrobos, cadenas
o cordeles; sólo se podrán utilizar las eslingas de capacidad superior al peso de los
rollos.
✓ El carguío o traslado de los rollos en las Áreas de trabajo será realizado con equipo
apropiado (camión pluma, cargador frontal, etc.). Fuera de las áreas de trabajo el
transporte sólo se realizará con un camión plano.
✓ Deben mantenerse alejados del polvo y combustibles para evitar que se
contaminen.
✓ En cuanto al geotextil, incluyendo los extremos serán protegidos de la exposición
de los rayos ultravioleta, precipitación, polvo, impurezas, lodo, pinchazos u otras
condiciones nocivas o perjudiciales.

8. EPP REQUERIDO

Los siguientes son los EPP mínimos que se requieren para el proyecto:
✓ Botines con punta de acero (Época seca sin Lluvias).
✓ Botas de goma con punta de acero (Época de Lluvias), este EPP se utilizará sólo en condiciones
que lo ameriten.
✓ Lentes de seguridad apropiados (oscuros o claros).
✓ Casco de seguridad.
✓ Guantes de seguridad.
✓ Sujetador para casco (Barbiquejo).

EPP complementario:
✓ Chaleco reflectivo.
✓ Equipo arnés para trabajos en altura (solo cuando las condiciones lo requieran).
✓ Respirador de alta eficiencia con filtros P-100, cuando las condiciones de ambiente (índices de
polvo superen los índices permisibles).

9. PUNTOS DE DETENCION OBLIGATORIO

No se realizará el tendido de los Geosintéticos o se paralizará el mismo en los sgtes casos:

✓ El rollo de Geosintético no ha sido aprobado para su instalación por el Supervisor de QC.
✓ El despliegue no se realiza dentro de los planos y limites mostrados en los planos de construcción,
específicamente en el plan de despliegue de paños.
✓ Si las temperaturas del ambiente son menores o superiores a las especificadas por el Supervisor
de Obra.
✓ Si no se cuenta con suficientes bolsas de lastrado para asegurar la geomembrana desplegada.
✓ Cuando él % de humedad supera lo especificado por el Supervisor de Obra.

13
 ✓ SI se detecta huecos o vacíos en el terreno, el Geosintético no debe puentear estos vacíos.
✓ Si el traslape generado de los rollos de extendidos es menor a lo especificado.
✓ Otro especificado por el Cliente y aprobado por el Supervisor de Obra.

No se realizará el sellado de la geomembrana o se paralizará el mismo en los sgtes casos:

✓ La temperatura es menor o supera a lo especificado por el Supervisor de Obra.
✓ El % de humedad supera lo especificado por el Gerente del Proyecto.
✓ No se emplea los equipos adecuados aprobados.
✓ Vientos mayores a lo indicado por el Supervisor de Obra.
✓ En periodos húmedos o en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado sin la
aprobación de la Jefatura.
✓ Otro especificado por el Cliente y aprobado por el Supervisor de Obra.

10. DESPLIEGUE

En la instalación de Geosintéticos es muy importante tener en cuenta la seguridad ya que, por lo

general, se trata de áreas significativas y está expuesto a fenómenos ambientales tal como ráfagas de
viento o condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del material a desplegar.

La operación de despliegue deberá ser previamente programada y analizada con los trabajadores
participantes a fin de evitar accidentes de cualquier tipo.

El Supervisor de Obra en coordinación con el personal de instalación procederá con la secuencia de

instalación de paneles tomando en cuenta lo siguiente:

10.1. EN TERRENO
✓ El lugar o zona donde escurren las aguas.
✓ Dirección y velocidad del viento.
✓ Las condiciones de la superficie de apoyo.
✓ La accesibilidad al terreno.
✓ Orientación del traslape entre paneles.

10.2. EN EQUIPOS, ACCESORIOS Y CONDICIONES

✓ El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie de terreno.
✓ No fumar sobre los Geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento que se esté sobre ella.
✓ Los zapatos no deben ocasionar daños a los Geosintéticos por atrapamiento de piedras.
✓ La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los Geosintéticos.
✓ Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente usando métodos y
procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo en el manejo de material.
✓ Proveer y colocar un adecuado anclaje temporal, de manera de no crear problemas por daños
o esparcimiento del material de los mismos. Este anclaje temporal se utiliza para evitar daños
producto del viento.
✓ Cuando las condiciones climáticas sean adversas, no se debe desplegar en especial
geomembranas ya que podrían poner en riesgo la seguridad de los trabajadores y la
integridad del material.
✓ El traslape entre los diferentes paneles de geomembrana HDPE a soldar debe ser el
adecuado teniendo en cuenta el tipo de máquina con que se va a soldar y la temperatura
ambiente presente en el momento.
✓ Una vez desplegado el panel de geomembrana HDPE y verificado él traslape, debe darse
inicio lo más pronto posible a la soldadura de los paneles (Fusión).
✓ Para el caso del geotextil deberá considerar un traslapo mínimo entre paneles de 300 mm.
para el caso de uniones por termofusión y de 600 mm. sí solo habrá traslape simple.
✓ Simultáneamente, el Control de Calidad identifica cada panel utilizado con marcador visible
en el Geosintético de manera que quede resaltado toda la información necesaria que se indica
a continuación:
• N° de Panel
• N° de Rollo

14
 • Dimensiones del Panel (Longitud y ancho)
• Fecha y Hora de Despliegue
• Tipo de Geosintético.
• Temperatura ambiental.
• Velocidad del Viento.
✓ Los cortes a los geosintéticos, se deberán realizar con herramientas adecuadas, tales como
cuchillos con hoja curva (pico de Loro).
✓ El anclaje temporal (sacos con material) deberá ser oportuno y adecuado.
✓ No se debe arrastrar los sacos con material sobre los geosintéticos.
✓ Se deberá mantener una línea de sacos distanciados a 0.60 m en el filo libre del panel para
evitar que se levante por acción de problemas con el viento. (Esto para el caso de
Geomembranas)
✓ Toda la geomembrana desplegada durante una jornada diurna deberá quedar soldada y
debidamente anclada a fin de evitar algún tipo de accidente.
✓ El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y reparaciones finales (sin
aceptación de entrega al cliente) NO deberá exceder a 30,000 m2 por frente, sin la aprobación
del Ingeniero y el Cliente.

15
11. UNION DE GEOTEXTIL Y GEONET

11.1. UNIONES DE GEOTEXTILES

La unión de los paneles de geotextil tiene como objetivo fundamental el dar continuidad a los
paneles que se instalan y con ello formar una estructura monolítica o equivalente para lo que fue
diseñada.
Las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte de los Instaladores toda vez
que una instalación inadecuada puede generar que las uniones queden expuestas a esfuerzos
o solicitaciones que podrían hacer peligrar el sistema de revestimiento.
La unión de paneles de geotextil puede ser por:
✓ Termofusión: Consiste en pegar los paneles utilizando un equipo de aire caliente.
✓ Cosido: Se utiliza una cosedora eléctrica que permite efectuar costuras normalizadas.
También puede ser un cosido manual, pero es poco eficiente.
✓ Traslapado simple sin efectuar uniones entre paneles: En este caso, se recomienda dejar un
traslape mayor al indicado (200 mm), este tipo de unión sólo se usa en casos excepcionales.
✓ Anclajes metálicos tipo “U”, los cuales se clavan sobre el geotextil al terreno.

12. SOLDADURA DE PANELES

12.1. SOLDADURA DE FUSIÓN

12.1.1. Calibración del Equipo

La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina de soldar y es uno de los
factores más importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así que
aun cuando los parámetros de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien
seleccionados, una mala calibración producirá una soldadura deficiente.

El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe

brevemente en los puntos siguientes:

a. Ajuste de los rodillos de tracción

b. Posición de la cuña
c. Regulación de rodillos locos superiores e inferiores

12.1.2. Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo

16
 La velocidad y temperatura de trabajo no se puede determinar en forma exacta ya que
depende de múltiples variables, tales como:

a. Espesor y tipo de material (HDPE, VFPE,LLDPE) de la lámina a soldar.

b. Temperatura ambiente y presencia del viento.
c. Humedad ambiental.
d. Temperatura de la lámina.
e. Tipo de superficie de la lámina (texturada o lisa).
f. Eficiencia de cada cuña en particular.
g. Altura geográfica.
h. Capacidad de transferencia de calor de cada cuña, algunos equipos poseen cuñas
de distinto tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros pueden ser
distintos aun cuando se estén soldando el mismo material.

Los parámetros que se indican en la TABLA 1: Parámetros Referencial De Soldadura son

referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y no representan
necesariamente una condición exacta.

12.1.3. Equipos Requeridos

El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de:
✓ Reloj controlador de temperatura (digital)
✓ Controlador de velocidad.

Equipos y elementos accesorios

✓ Generador eléctrico
✓ Extensiones eléctricas
✓ Medidor de voltaje.
✓ Llaves Allen.
✓ Cortante con punta “pico de loro”
✓ Termómetro digital de contacto
✓ Paño de algodón
✓ Guantes,

17
 12.1.4. Acciones Previas

Antes de comenzar la soldadura se deben realizar los siguientes pasos:

a. Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.

b. Si es necesario (especialmente en generadores chicos), medir el voltaje a la salida
del generador y a la llegada de la cuña con un voltímetro y asegurarse que el
generador no esté inclinado.
c. Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para
efectuar el trabajo sin contratiempos.
d. Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
e. Chequear las condiciones ambientales imperantes.
f. Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0°C y 50°C, medida con un
termómetro a 5 cm de la superficie de la lámina.
g. Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar las
pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas
iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.
h. Anotar en la lámina los datos necesarios para Control de Calidad.

12.1.5. Preparación para la soldadura.

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en

busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:

a. Orientación de traslape con respecto al viento.

b. Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10 cm como mínimo.
c. Daños en el borde de la lámina producto de la descarga y transporte del rollo.
d. Presencia de arrugas.
e. Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo, pendiente, compactación,
humedad (ej. Barro/ chuzca).
f. Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la temperatura a la cual se va
a iniciar la soldadura.

12.1.6. Recomendaciones de Seguridad

a. La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450°C causando quemaduras

severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de
enfriamiento.
b. Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg. Además
de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc, que
se pueden enganchar.

12.2. SOLDADURA POR EXTRUSIÓN

Este proceso será usado específicamente para reparaciones de parchado y detalles especiales
de diseño para los Proyectos.

Este proceso es también útil para conectar nuevos paneles hacia recubrimientos ya instalados
(Tie In) que tienen un filo expuesto capaz de ser soldado por fusión (tie/end).

Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando se
trabaja con soldaduras diferente al tipo de resina empleada en la geomembrana o de proveedor
diferente.

18
Selección de Parámetros

Al igual que la unión por termofusión, la soldadura por extrusión depende de tres parámetros
fundamentales:
a. Temperatura
b. Velocidad
c. Presión

Nota: cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura
dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros de acuerdo al tipo de
material, temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.

12.2.1. Temperatura

Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión:

a. Temperatura del reloj controlador.

b. Temperatura del extruido.
c. Temperatura de pre calentamiento.

Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas, tipo de material,

temperatura y espesor de la geomembrana.

Los parámetros que se mencionan en la TABLA 2 - Rangos Referenciales De

Temperatura son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la extrusora y no
representan necesariamente una condición exacta.

12.2.2. Velocidad y presión de colocación del extruido

Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del
zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la
extrusora.

Es, por esta razón, que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar
zapatos modificados o que presenten desgaste excesivo.

12.2.3. Soldadura
Purgar la extrusora antes de comenzar cada soladura y disponer el material de purga
adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.

Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área a soldar
con el equipo de aire caliente.

12.2.4. Parches

El parche de reparación debe extenderse 15cm. Alrededor del orificio a reparar.

El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre debe tener las esquinas
redondeadas con un radio de 10cm. como mínimo.

Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos sin irregularidades.

Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío al momento
de completar la soldadura. En este caso es necesario galletear antes de completar la
soldadura tal como se describe en el punto anterior.

Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.

19
 12.2.5. Gusanos

Galletear antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano”

Para defectos mayores a 7mm ejecutar un parche.
Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.

12.2.6. Recomendaciones de Seguridad

El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el extruido. Proteja
sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.

Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y sentido común.

13. CONTROL DE CALIDAD

13.1. DEL MATERIAL A EMPLEAR

El control de calidad y aseguramiento de calidad del Instalador realizará una cuidadosa

inspección del material el cual se extiende a la instalación en campo. El fabricante somete a
exigentes pruebas las materias primas para encontrar los estrictos requerimientos que se desean
alcanzar y para que los productos Geosintéticos puedan ser aceptados deberá emitir los
certificados de Control de Calidad de cada rollo para proceder con la instalación.

13.2. DE LOS EQUIPOS DE SOLDADURA

Todos los equipos de soldadura por transmitir calor y/o generar el material en forma de extruido
contarán con un control de temperatura para asegurar apropiadamente la medida de la
temperatura de soldado.

No se permitirá realizar ninguna reparación donde intervengan soldaduras cualquiera sea su tipo
cuando haya lluvia, humedad, viento, polvo o agua estancada, debido a que se atentaría contra
la calidad de la junta soldada.

13.3. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS:

La calibración de equipos de medición utilizados en las pruebas de control de calidad:

tensiómetros, manómetros, vacuómetros, estarán garantizados por los Certificados de
Calibración emitidos por la empresa suministradora o cualquier institución externa reconocida.

En caso de no contar con los certificados de calibración de los equipos, se deberá seguir el
siguiente procedimiento:

a. Se obtendrán muestras de patrones certificados para el caso de manómetros y vacuómetros.

b. Se ensayarán muestras en los tensiómetros, comparando los resultados con los obtenidos
con las muestras comunes, en caso de coincidencia o similitud se dará por aceptada la
correcta calibración del tensiómetro, en caso contrario se procederá a su reparación y
reprueba hasta obtener su correcta calibración o en su defecto desecharlo del proyecto.
c. En el caso de los manómetros y vacuómetros se los colocará en serie con el manómetro o
vacuómetro garantizado con su certificado de calibración y/o garantía (Patrón de medida),
aquellos manómetros o vacuómetros que registren valores coincidentes o similares se dará
por aceptada la calibración del equipo, en caso contrario serán reparados y reprobados hasta
obtener su correcta calibración o en su defecto desecharlo del proyecto.

20
13.4. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El propósito de los ensayos no–destructivos es la verificación de la conformidad o hermeticidad

de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los
trabajos y cabe mencionar que estas pruebas no reemplazan a las pruebas destructivas. Estas
pruebas pueden ser:

Inspección Visual

En Todo cordón de soldadura de fusión y extrusión se debe realizar una inspección visual al
100% verificando el aspecto de la soldadura, flashing, quemaduras, soldadura en frío, traslapos
cortos, alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.

13.4.1. Prueba de Aire

La prueba de presión de aire es ejecutada sobre el 100% de juntas soldadas por fusión.
Para ello, la soldadura de Cuña caliente dejará un canal de aire donde se aplicará la
prueba. El equipo constará de lo siguiente:
✓ Motor o tanque de aire capaz de producir una presión máxima de 35 psi en el canal
de junta.
✓ Aguja hueca para insertar aire dentro del canal de la junta.
✓ Pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire.

Procedimiento de Prueba
✓ Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en
los extremos hasta conseguir que el plástico escurra. Ejerza presión entre ambos
extremos y déjelos enfriar.
✓ Insertar la aguja dentro del canal de aire en uno de los extremos de junta.
✓ Aplicar aire a presión entre las dos costuras. La presión a utilizar va de acuerdo al
espesor de la geomembrana (205 a 275 KPa). Las presiones utilizadas son mostradas
en la TABLA 3: Cuadro de Presión de aire: HDPE.
✓ La presión inicial se lee 2 minutos después de llenar la costura de aire. Estos 2
minutos son para permitir que la temperatura del aire dentro de la costura se
estabilice. La presión final se lee 5 minutos después que la temperatura se estabilizó.
Si el ensayo ha sido exitoso, es decir, no existe fuga, pinche el extremo de la costura
opuesto a la ubicación de la aguja para asegurarse que salga el aire y que no ha
habido un bloqueo, en caso contrario, ubicar el bloqueo, cortar y una vez localizado
debe ser reparado. La costura debe ser reensayada.
✓ Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 14 KPa la junta necesita ser
reensayada.
✓ Una vez terminada la prueba el resultado del ensayo se anota a un lado de la costura,
el cual se deberá archivar y remitir al equipo de aseguramiento de calidad del cliente.
Esta prueba se realiza en cada junta por fusión y a solicitud de la supervisión.

Ejemplo de registro:

✓ Nº de Prueba
✓ Unión de Paneles
✓ Hora inicial
✓ Hora final
✓ Presión inicial
✓ Presión final
✓ Aire Terminado (AT)
✓ Resultado de Prueba
✓ Identificación del Técnico que realiza la Prueba

21
 ✓ Fecha de Prueba realizada

Procedimiento de una Junta Fallada por Prueba de Aire

✓ Reposición de aparatos para reprobar la misma sección.

✓ Mientras el canal de aire está bajo presión recorrer el largo de la junta y escuchar por
el agujero.
✓ Mientras el canal de aire de la junta está bajo presión, aplicar la solución de jabón al
filo de la junta (no retirar el traslape) y observar las burbujas formadas por el aire que
escapa.
✓ Reensayar progresivamente la junta en intervalos más pequeños, (1/2, 1/4, 1/8, etc)
hasta que el área de agujero sea identificada.
✓ Reparar el área del agujero con soldadura de extrusión (parches) y realizar la prueba
de vacíos.
✓ En áreas donde el canal de aire está cerrado y el total de la soldadura es sospechosa,
la prueba de vacuum es aceptable.

13.4.2. Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test)

La Prueba de Chispa Eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre las

soldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la Prueba de Vacío.

Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de difícil

accesibilidad por parte de la Caja de Vacío o donde ésta definitivamente no se pueda
ocupar.

No obstante, lo anterior, su gran campo está en determinados materiales Geosintéticos

donde, por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable. Nos referimos
principalmente a geomembranas gruesas (de 3mm hacia arriba).

La prueba consiste en aplicar una diferencia de potencial de entre 20 a 30 KV, sobre el

cordón de extrusión al canal, previamente se le ha instalado un alambre de cobre
desnudo en la unión entre las dos geomembranas.

En caso que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala

adherencia, sectores delgados), se producirá un corto circuito sobre el equipo y el
alambre de cobre, generando una chispa eléctrica que será visible al inspector.
Adicionalmente, y producto del cortocircuito, se oirá un ruido (chasquido).

El equipo de Control de Calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo para su

reparación. La reparación consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y
luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el anterior previamente preparado.
Este procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse la falla del mismo
sector, se deberá remplazar el cordón o parche. No se permitirá efectuar varias
soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de la falla es considerable, se recomienda
levantar el cordón de soldadura y volver a soldar.

Se debe tener la precaución de que, al momento de colocar el alambre de cobre, este

quede exactamente en la unión entre las dos geomembranas.

De la misma manera que los demás ensayos No Destructivos, se deberá registrar tanto
en la geomembrana como en el Protocolo correspondiente.

22
 Ejemplo de registro:

✓ Tipo de Prueba
✓ Resultado de la Prueba
✓ Fecha de Prueba
✓ Hora de Prueba
✓ Identificación del Técnico

13.4.3. Prueba de Vacío

La prueba de vacíos se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura con material
de aporte). El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior
transparente, medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión, base con material
adherente) y solución jabonosa. Se seguirá el siguiente procedimiento:

Antes de ensayar asegúrese que la costura no tenga un traslape excesivo y de que

cualquier esquina suelta esté recortada.

✓ La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de

geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.
✓ Preparar una solución adecuada de agua y jabón detergente. Proceder a humedecer
una sección de la junta con la solución jabonosa utilizando una escobilla.
✓ Ubicar la parte transparente de la caja de vacíos sobre el área mojada y aplicar el
peso del cuerpo para formar una junta entre la cinta de sello de la caja y el
recubrimiento, de tal manera que la junta este al centro.
✓ Evacuar el aire para crear una presión negativa entre 34 a 55 Kpa. Sostener la presión
por lo menos por 15 segundos.
✓ Observar la junta a través de la parte transparente de la caja, cualquier fuga será
evidente porque formará burbujas con el agua de jabón.
✓ Si no existen burbujas, reubicar la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla
con un traslape mínimo de 8 cm.
✓ Si las burbujas son detectadas, lo cual indica un agujero en la junta, marcar el área
del agujero para reparar y reensayar la junta.
✓ Registrar tanto en terreno como el los formatos aprobados los resultados obtenidos
de la prueba anotando: la fecha de prueba, hora de prueba, técnico de prueba,
resultado.

Ejemplo de registro:
✓ Tipo de Prueba
✓ Resultado de la Prueba
✓ Fecha de Prueba
✓ Hora de Prueba
✓ Identificación del Técnico

Una vez registrados los resultados se alcanzará al supervisor de control de calidad de

terreno para que sea procesado y remitido al equipo de aseguramiento de calidad del
cliente.

Esta prueba no destructiva será realizada en cada parche y lugar donde sea necesario o
criterio de la supervisión.

23
ENSAYOS DESTRUCTIVOS

13.4.4. Pre Weld (Pre Soldadura)

Diariamente antes de comenzar y durante el proceso de soldadura, se realizará una

prueba de pre-soldadura, la cual será ensayada y aceptada usando los criterios
especificados para el proyecto.

La pre-soldadura se hará sobre piezas de desecho del material de la geomembrana de

un tamaño apropiado para verificar que las condiciones de soldadura y procedimientos
sean los correctos.

A cada Pre-soldadura se le asignará un número y el resultado de la prueba será

registrado, archivado y remitido al equipo de Control de Calidad.

La Pre-soldadura la realizará cada soldador con su respectivo equipo de fusión y

extrusión. Se hará bajo las mismas condiciones: materiales y técnicas de costura que se
usarán durante la instalación en terreno.

Frecuencia
La frecuencia para obtener muestras de campo por máquina o equipo en operación es:
✓ Antes de comenzar las operaciones de soldado de las costuras.
✓ Después de 5 horas de operación continua (una en la mañana y otra en la tarde).
✓ Después de reparar una máquina o transferido a otra área de trabajo.
✓ Cada vez que un técnico diferente use el equipo o se cambie el rollo de soldadura en
el caso de la máquina de extrusión.
✓ Cuando sea requerido por el supervisor de control de calidad de terreno, el equipo de
aseguramiento de calidad o el Cliente.

Los especímenes de ensayo de pre-soldadura de fusión y extrusión tendrán un ancho

mínimo de 300 mm. y un largo mínimo de 1000 mm. En la plancha se anotará: fecha y
hora de soldado, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura y nombre del
técnico soldador (por cada 5 horas)

Se debe cortar diez cupones (1 plg. de ancho por 6 plg de largo) cinco para realizar el
ensayo de “Despegue” (Peel) y cinco para el ensayo de “Corte” (Shear) tanto para la
soldadura por extrusión como a la soldadura por fusión.

Los cupones extraídos serán ensayados por el contratista usando un Tensiómetro que
cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulg/min), el cual
será verificado y calibrado todos los días antes de comenzar con los ensayos. Antes de
ejecutar los ensayos se verificará el espesor de los cupones (geomembrana) haciendo
uso del calibrador (pie de rey).

Los cupones serán de una pulgada de ancho y ocho pulgadas de largo. Todos los
cupones de shear y peel probados deberán igualar o exceder los requerimientos mínimos
de resistencia y tipo de falla de la geomembrana.

Criterio de aceptación
✓ La fractura sea dúctil exhibiendo desgarramiento de la geomembrana (Film Tearing
Bond, FTB).
✓ El ensayo de desgarro tendrá un valor de resistencia mínima de 70% (fusión) ó 60%
(extrusión) de la resistencia especificada a la fluencia para la geomembrana de HDPE
especificada.
✓ Los ensayos de cizalle alcanzarán un valor de resistencia mínima de 90% de la
resistencia de fluencia especificada para geomembrana de HDPE especificada

24
13.4.5. Destructivas

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las

características mecánicas de las uniones, pero no indican si la unión es estanca. Los
ensayos destructivos se realizarán en lugares seleccionados por el Cliente.

Ubicación y Frecuencia

La frecuencia de ubicación es de un testigo por cada 150 metros lineales de junta soldada
(por fusión o extrusión por cada equipo) o a petición del cliente. Se obtendrá muestras
de todas las costuras de campo y de todas las reparaciones (parches). Las muestras
obtenidas deben ser perpendiculares a la costura.

Tamaño de los testigos.

Un testigo debe tener las siguientes dimensiones 1000mm. de largo por 300mm. de
ancho.

Identificación de Testigos.

Los especímenes deben ser marcados e identificados con un sistema apropiado: número
de destructiva, nombre del técnico soldador, temperatura ambiente (opcional), nº de
máquina, temperatura de máquina, velocidad de máquina, fecha de soldado, hora de
soldado y tipo de geomembrana.

Prueba en Laboratorio.

El Ensayo Destructivo será efectuado por el Control de Calidad.

Las muestras destructivas se cortarán para producir dos probetas de 40 cm de largo x 30

cm de ancho que será ensayada por personal de Control de Calidad en terreno. Estas
muestras también serán proporcionadas a la GC para la verificación del ensayo, usando
un tensiómetro calibrado preferentemente en terreno.

Para cada ensayo destructivo, se tomará como mínimo 5 muestras para desgarro y 5
muestras para cizalle. Éstas se ensayarán de acuerdo a la norma ASTM D 4437. A fin
de obtener resultados de muestras, cuatro de las cinco muestras deben tener los valores
especificados.

Con el fin de que se considere aceptable un (1) ensayo fallado de cinco (5), la falla deberá
ser de tipo dúctil, mostrar apariencia de película (FTB) y cumplir con un 80% de las
especificaciones requeridas. Ambas vías, dentro y fuera de una soldadura de cuña doble
se ensayarán y deberán cumplir los requerimientos de desgarro; un resultado de falla en
cualquier vía será considerado como una falla total de la soldadura

Las probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando un tensiómetro que
cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulg/min.)

Criterio de aceptación

✓ La fractura sea dúctil exhibiendo desgarramiento de la geomembrana (Film Tearing

Bond, FTB).
✓ El ensayo de desgarro tendrá un valor de resistencia mínima de 70% (fusión) ó 60%
(extrusión) de la resistencia especificada a la fluencia para la geomembrana de HDPE
especificada.
✓ Los ensayos de cizalle alcanzarán un valor de resistencia mínima de 90% de la
resistencia de fluencia especificada para geomembrana de HDPE especificada.

25
 El Ensayo Destructivo se considera aprobado si cumple con los criterios de aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación se deberá seguir el siguiente

procedimiento:

✓ Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor
de 3m de la muestra sacada en ambas direcciones. Estas nuevas muestras deberán
ser ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación
o rechazo. En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un
resultado satisfactorio.
✓ Una vez que el ensayo sea aprobado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará
la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta con un cap y sus respectivos
parches y control de calidad. Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de
soldadura sobre la soldadura existente no está permitida.
✓ Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto no
destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.

Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la

geomembrana como en los Protocolos correspondientes.

Ejemplo de registro:

• Nº de destructiva
• Fecha y hora de soldado
• Ubicación en el plano de instalación.
• Nº de máquina
• Temperatura y Velocidad de la máquina
• Identificación del Técnico de Soldado
• Tipo de Geomembrana

13.5. PRUEBAS DE PERMEABILIDAD AL SISTEMA INSTALADO

No aplica

14. PLAN DE INSPECCION Y ENSAYOS

El plan de inspección y ensayos – PIE – describe las actividades, variables y criterios de aceptación,
asi mismo hace mención de la forma de verificación y frecuencia de control indicando los responsables
en cada etapa del proyecto, el objetivo del mismo es demostrar cómo se cumplen los requerimientos
de las especificaciones técnicas, además debe ser compatible con las exigencias contractuales y
técnicas del proyecto.

15. NO CONFORMIDADES

Cuando se detecta el no cumplimiento de los requerimientos de calidad que exige el contrato,

corresponderá efectuar el procedimiento de NO CONFORMIDADES, dicho documento se cierra con la
verificación del cumplimiento de la Acción Correctiva.

El QC de instalador entregará la documentación de Control de Calidad una vez generado el documento

y una copia al Contratista. Al cierre del documento también se debe alcanzar la copia correspondiente
de modo que QC pueda proceder a la firma de los formularios implicados y a la actualización de la base
de datos.

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16. MEJORA CONTINUA

La mejora continua de la capacidad y resultados, es el objetivo permanente de la organización. Para

ello se utiliza un ciclo PDCA, el cual se basa en el principio de mejora continua de la gestión de la
Calidad. Ésta es una de las bases que inspiran la filosofía de nuestra gestión.

El proceso de trabajo de S.H GEOCING MINERIA Y CONSTRUCCION SAC incluyen las actividades
de: Planificación, Aplicar, Verificar y Corregir. Una herramienta que se aplica en los proyectos es el
tratamiento de las No Conformidades reportadas las cuales generan Acciones Correctivas o
Preventivas según sea el grado de afectación de la Calidad en el proyecto.

El análisis y levantamiento de las Acciones Correctivas constituyen una herramienta efectiva en campo
para asegurar el objetivo del proyecto.

17. TRAZABILIDAD DE LOS PRODUCTOS

Todos los Geosintéticos instalados mantienen un registro de su instalación en los formatos definidos
para tal fin.

Los formatos están indicados en punto de Registros de Calidad.

18. REPARACIONES DE LA GEOMEMBRANA

El Ingeniero y el Instalador deberán realizar una inspección final de las uniones, para lo cual deberán
revisar las costuras y la geomembrana en búsqueda de defectos, agujeros, burbujas, materia prima no
dispersada, o signos de contaminación por materiales extraños. El Ingeniero deberá decidir si se
necesita limpiar la superficie de la geomembrana y las soldaduras para facilitar la inspección, en cuyo
caso el Instalador deberá barrer, soplar, o lavar la superficie requerida. La reparación de las áreas
deberá ser marcada notoriamente con una descripción del tipo de reparación requerida.
Se deberán parchar todos los agujeros, burbujas, materia prima no dispersada, o signos de
contaminación por materiales extraños. Las roturas deberán ser parchadas para lo cual previamente
se deberá redondear los bordes de la rotura. Los parches deberán tener forma redondeada u ovalada
y deberán ser del mismo material que la geomembrana. Deberán cubrir 150 mm por fuera del borde del
defecto y ser como mínimo de 300 mm de diámetro. El parche no debe ser cortado con la lámina de
reparación en contacto con la geomembrana y deberá ser soldado a la geomembrana mediante la
soldadura por extrusión para luego ser ensayado con el método de caja al vacío. El resultado del ensayo
deberá ser marcado en la lámina con la fecha y nombre de aquel que haya efectuado el ensayo. Los
agujeros menores a 5 mm deberán ser sellados con cordón de extrusión como se describe en estas
especificaciones.

19. PLANOS AS-BUILT

Será responsabilidad del Instalador preparar un juego de planos as-built o de registrarlos, los cuales se
deberán realizar durante el transcurso de la construcción. Estos deberán ubicar con precisión todos los
ítems de la construcción, que incluyan la ubicación del sistema de tuberías, la extensión y espesor de
los componentes del sistema de colección y revestimiento, etc. El Ingeniero proporcionará todos los
mapas base que se necesiten para desarrollar los planos del registro, siendo enviados estos últimos
en primera instancia a su representante en campo para que los revise y apruebe dentro de dos semanas
luego de terminar cada fase de construcción y luego remitidos en forma final (revisada) al Ingeniero
después de recibir e incorporar los comentarios del representante en campo. A su vez, el Ingeniero
puede llevar a cabo levantamientos topográficos y preparar la documentación as-built durante la
culminación del Trabajo. Sin embargo, esto no exime al Instalador de sus obligaciones de preparar
registros as-built para el proyecto.

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20. LIBERACION Y ENTREGA DE TRABAJOS

El Gerente del Proyecto se responsabilizará de notificar al Cliente conforme las áreas de trabajo se
vayan terminando y estén listas para la inspección final. Por consiguiente, el SC otorgará tiempo para
la revisión de los registros de ensayos a ser desempeñados por el personal de QC.

La instalación parcial y total de los Geosintéticos será aprobada por el Cliente, cuando:

✓ La instalación haya finalizado de acuerdo con los planos y ET.

✓ Todos los traslapes sean inspeccionados y aceptados.
✓ Todos los documentos de registro hayan sido completados y aprobados.
✓ Los planos “As Built” hayan sido entregados

21. DOSSIER DEL PROYECTO

El dossier recopila toda la información y registros generados durante la instalación de los Geosintéticos.

El dossier incluye lo sgtes documentos:

1. Plan de Calidad del Proyecto

2. Planos as-build
3. Especificaciones técnicas de los Geosinteticos
4. Certificados de los Geosinteticos instalados
5. Registros declarados en el Plan de Calidad
6. Certificado de calibración de los equipos
7. No Conformidades registradas del Proyecto.
8. Acta de conformidad de la obra

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 22. ANEXOS

TABLA 1: Soldadura por Cuña Parámetros Referencial De Soldadura

PARAMETRO REFERNCIAL PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE

Fuente: Columbine
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
HDPE Lisa 0.50 350oC 5,4 m/min
HDPE Lisa 0.75 350oC 5,0 m/min
HDPE Lisa 1.00 350oC 4,1 m/min
HDPE Lisa 1.50 370oC 3,2 m/min
HDPE Lisa 2.00 370oC 2,3 m/min
HDPE Lisa 2.50 370oC 1,4 - 1,8 m/min
HDPE Lisa 3.00 370oC 0,9 - 1,4 m/min
HDPE Texturada 1.00 380 oC 2,4 m/min
HDPE Texturada 1.50 400oC 2,0 m/min
HDPE Texturada 2.00 400oC 1,2 m/min
HDPE Texturada 2.50 400oC 0,75 -1,0 m/min
LLDPE Lisa 0.50 325oC 5,4 m/min
LLDPE Lisa 0.75 325oC 5.0 m/min
LLDPE Lisa 1.00 335oC 4,1 m/min
LLDPE Lisa 1.50 350oC 2,3 m/min

Nota 1: Esta tabla es aplicable a cuñas de PWT y Concord.

Nota 2: Los parámetros de soldadura entra equipos pueden ser diferente

TABLA 2: Soldadura por Extrusión Rangos Referenciales De Temperatura

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 TABLA 3: Cuadro de Presión de aire: HDPE

Rango de presión Decaimiento

Espesor de lámina de presión
HDPE después de
Mínimo Máximo
cinco minutos
Milésimas de
mm (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)/Psi
pulgadas
40 1.0 205/29 275/40 14/2

60 1.5 205/29 275/40 14/2

80 2.0 205/29 275/40 14/2

100 2.5 205/29 275/40 14/2

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23. REGISTROS DE CALIDAD

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