Ut FSM

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
Repositorio Digital USM https://repositorio.usm.cl

Tesis USM TESIS de Técnico Universitario de acceso ABIERTO
2021
ELABORACION DE PROBETAS QUE

EVIDENCIE DEFECTOS EN
PROCESOS DE SOLDADURA
MICHEA QUINTANILLA, CAMILO TADEO
https://hdl.handle.net/11673/52613
Repositorio Digital USM, UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA
ELABORACIÓN DE PROBETAS QUE EVIDENCIE DEFECTOS EN

PROCESOS DE SOLDADURA
Trabajo de Titulación para optar

al Título de técnico en
MECANICA INDUSTRIAL.
Alumnos: Camilo Tadeo Michea

Quintanilla
Profesor Guía: Ing. José Carvallo
Basáez
Profesional correferente: Juan
González Henríquez
2021
RESUMEN
KEYWORDS: INSPECION VISUAL, DEFECTOLOGIA, METODOLOGIAS.
La inspección visual según AWS (American Welding Soviets), Es un ensayo no destructivo

(END) mediante el cual una soldadura se debe inspeccionar antes, durante y después del
soldeo, el objetivo es la detección de discontinuidades que afectan a la superficie. Se utilizar
el ensayo de inspección visual ya que es el más utilizado por las empresas debido a su
rapidez comparado con los demás END.
El enfoque de este escrito está basado en la Elaboración de probetas que evidencie defectos
en procesos de soldadura, esto será realizado en la región de Valparaíso, comuna Quilpué.
Las probetas serán realizadas por una soldadora arco manual 160 Amperes marca Bauker,
con electrodos 6010, 6011, 7018 con un diámetro de 1/8 y con un material base de acero al
carbono.
En el capítulo número uno se realizará las descripciones técnicas de los equipos a utilizar
para luego hacer las soldaduras con los distintos tipos de electrodos y posiciones.
En el capítulo número dos se diseñan y elaboran las probetas para luego realizar la
inspección visual y clasificar las soldaduras dependiendo de sus defectos.
El capítulo número tres se detectan los defectos y soluciones de cada tipo de Cordón,
dependiendo del defecto detectado a través de la inspección visual.
1
ÍNDICE
RESUMEN 1
SIGLAS 6
INTRODUCCIÓN 7
OBJETIVO GENERAL. 8
OBJETIVO ESPECÍFICO. 8
CAPÍTULO 1: antecendentes generales 9
1.1 Proceso teórico de soldar (SMAW). 10
1.1.1 Circuito básico de soldadura. 11
2. Ventajas y desventajas. 13
3. Seguridad. 13
4. Partes importantes de una máquina de Soldar. 15
1.2 Procesos de soldadura. 15
1.2.1 Proceso de soldadura TIG. 16
1.2.2 Proceso de soldadura MIG. 18
1.2.3 Principales componentes del equipo: 19
1.3 Puntos importantes para la soldadura SMAW. 21
1.3.1 Selección del electrodo. 21
1.3.2 Partes de un electrodo. 22
1.3.3 Clasificación de los electrodos para soldadura. 22
1.4 Especificaciones técnicas de los electrodos a utilizar. 25
1.4.1 Electrodo AWS E7018. 25
1.4.4 Determinar el diámetro del electrodo de acuerdo con el trabajo a realizar. 27
1.4.5 Selección del amperaje de soldadura. 28
1.4.6 Velocidad de soldadura. 29
1.4.7 Longitud del Arco. 29
1.4.8 Cordones, posiciones y patrones de soldadura con electrodo revestido (SMAW).30
1.5 Preparación de los bordes. 32
1.5.1 Componentes de las juntas. 32
1.5.2 Partes de la junta soldada. 35
1.6 Imperfecciones de las uniones SOLDADAS. 39
1.6.1 Discontinuidades. 39
1.6.2 Fisuras. 40
1.6.3 Fisuras en caliente y fisuras en frío. 41
1.6.4 Fisuras de acuerdo con la dirección de propagación. 41
2
1.6.5 Falta de fusión. 41
1.6.6 Falta de penetración en la junta. 42
1.6.7 Solapado. 43
Cápitulo 2: diseño de probetas. 46
2.1 Introducción. 47
1.6 Soldadura a tope. 48
1.7 Soldadura en T. 48
2.3.1 Proceso de ejecución “soldadura a tope”. 48
2.3.2 Variables de soldeo. 51
2.4 Defectos e imperfecciones para estudiar en las probetas. 53
2.4.1 Salpicadura excesiva y socavado. 53
2.4.2 Falta de penetración y distorsión. 54
2.4.3 Poros. 55
2.4.4 Fisura. 56
2.5 Tabla de materiales. 58
Cápitulo 3: análisis de resultados. 60
3.1 salpicadura y socavado. 61
3.2 Falta de penetracion y distorcion. 62
3.3 Poros. 64
3.4 fisura. 66
Conclusión. 68
Anexos 69
INDICE DE FIGURAS
Figura.1.1 Diagrama. 11
Figura.1.1.1 Soldadura de proceso SMAW. 12
Fig.1.1.2 Comportamiento entre electrodo y material base. 12
Figura.1.1.3 Equipos de protección personales (EPP) 14
Figura. 1.3 Proceso GTAW 16
Figura.1.4 Atmosfera protectora. 17
Figura.1.5 Proceso GMAW. 19
Figura.1.5.1: Partes pistola. 20
Figura.1.5.2: Partes proceso mig/mag 21
Figura. 1.5 Partes de un electrodo. 22
Figura.1.6 Longitud del arco. 30
3
Figura.1.5: Patrones. 32
Figura. 1.6: Bordes. 33
Figura. 1.6.1: Simbología. 34
Figura.1.7 Partes de la junta. 35
Figura.1.8: Uniones 37
Figura.1.8.1: Uniones. 38
Figura. 1.9: Geometría. 39
Figura.1.10: Fisuras. 40
Figura.1.10.1: Fisura transversal. 41
Figura.1.11: Falta de fusión superficial. 42
Figura.1.12: Falta de penetración. 42
Figura.1.13: Solapado. 43
Figura.1.14: Mal aspecto. 43
Figura.1.15: Salpicadura. 44
Figura.1.17: Arco desviado. 44
Figura.1.18: Distorsión. 44
Figura.1.19: Porosidad. 45
Figura.1.20: Socavado. 45
Figura.2: Talón. 48
Figura.2.1: Puntos de fijación 49
Figura.2.1.1: Inicio de cordón dentro del bisel 49
Figura.2.1.2: Cubrimiento de bisel 49
Figura.2.1.3: Ejecución puntos de fijación. 50
Figura.2.1.4: Iniciar el cordón de raíz. 50
Figura.2.1.5: Número de cordones. 50
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Escala de cristales inactínicos. 15
Tabla 1.2 Nomenclaturas de los electrodos para aceros al carbono. 23
Tabla 1.3: Interpretativa para el último dígito. 23
Tabla 1.3.1: Porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura. 24
Tabla 1.4: Datos técnico E7018. 26
Tabla 1.4.1: Datos técnicos E6010. 26
Tabla 1.4.2: Datos técnicos E6011. 27
Tabla 1.5: Diámetros y amperajes recomendados. 28
Tabla 1.6: Designación de acuerdo con ANSI/AWS A3.0:2001. 31
Tabla 2: Información. 53
Tabla 2.1: información. 54
4
Tabla 2.3: Información. 55
Tabla 2.4: Información. 56
Tabla 2.8: Materiales. 58
Tabla 3: Probeta número 1. 61
Tabla 3.1: Probeta número 2. 62
INDICE DE ANEXOS
Cotización (anexo A) ......................................................................................................69
Salpicadura y socavado (anexo B) ..................................................................................69
Falta de penetración y distorsión (anexo C). ....................................................................70
Poros (anexo D) ..............................................................................................................70
Fisura (anexo E) .............................................................................................................71
5
SIGLAS
ISO: International Organization for Standardization (Organización internacional de

estandarización)
RAE: Real academia española.
EPP: Equipo de protección personal.
UV: Radiación ultravioleta.
AWS: American Welding Society..
ASME: American Society Mechanical Engineers..
DIN: Deutsches Institut für Normung ( Instituto Alemán de Normalización).
ASTM American Society of Testing Materials (Asociación Americana de Ensayo de

Materiales).
UNE: Es un grupo unido de normas tecnológicas fundadas por los Comités Técnicos de
Normalización.
6
INTRODUCCIÓN
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La
soldadura fue usada en la construcción del Pilar Delhi de hierro que data del año 310, ha
sido uno de los avances tecnológicos para llegar a la Revolución Industrial del siglo XIX,
sin ella no existirían las maquinarias que se pueden ver en la actualidad.
Se puede decir que la soldadura es de suma importancia en las industrias en general, ya que,
es el proceso más económico, rápido y factible para generar uniones entre piezas de forma
permanente, dependiendo si cumple con las normativas.
Existen distintos procesos para soldar unos de los cuales son MIG, TIG, PAC, SAW,
TÁNDEM, SMAW, para algunos procesos se utiliza electrodos los cuales pueden ser
consumibles o no consumibles.
Este trabajo de título y la metodología para emplear está basada en experiencias prácticas y
elaboradas para este trabajo, la información se obtendrá a través de la experiencia práctica,
libros y sitios web.
Se desarrollará a través de probetas las cuales deberán caracterizar una serie de defectos,
estos defectos serán controlados por los parámetros del proceso de soldadura.
7
OBJETIVO GENERAL.
Elaborar probetas utilizando proceso de soldadura con electrodo revestido, que evidencien
defectos, con el fin de ver las fallas por inspección visual según AWS B1.1.
OBJETIVO ESPECÍFICO.
 Indicar defectos en procesos de soldadura SMAW y GMAW para ver una serie de
defectos, utilizando electrodos revestidos y alambre 71v.
 Diseñar probetas considerando especificaciones técnicas, para establecer geometría del

material base a través de los defectos a obtener.
 Identificar defectos que se presentaron en el proceso de soldadura para visualizarlos a

través de una inspección visual.
8
CAPÍTULO 1: ANTECENDENTES GENERALES
9
1.1 PROCESO TEÓRICO DE SOLDAR (SMAW).
Es un sistema que utiliza una fuente de calor (arco eléctrico) y un medio gaseoso generado
por la combustión del revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusión del
metal de aporte y la pieza, generando con esto una unión metálica resistente a todos los
esfuerzos mecánicos.
Este circuito se cierra al producirse el contacto entre el electrodo y la pieza. El arco formado
es la parte donde el circuito encuentra menor resistencia y es el punto donde se genera la
fuente de calor por medio de la cual se provoca la fusión del material.
Esta temperatura generada (4000 ºC) permite también combustionar los componentes del
revestimiento, los que al gasificarse cumplen diversas funciones tales como: Desoxidar,
eliminar impurezas, facilitar el paso de la corriente, y especialmente proteger al metal
fundido de las influencias atmosféricas.
Este sistema se caracteriza por su versatilidad y economía, pudiendo realizarse en trabajos
de pequeña y gran envergadura.
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y
causa que se entremezclen, directamente, o más comúnmente con el metal de relleno
fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica.
Puesto que la unión es una mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las
mismas propiedades de resistencia como el metal de las piezas. Esto está en marcado
contraste con los procesos que no son de fusión en la unión (es decir, soldadura blanda,
soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y físicas de los materiales de
base no se pueden duplicar en la junta.
En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido por
un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un electrodo (recubierto o
alambre) que es manual o mecánicamente guiado a lo largo la junta. El electrodo es una
varilla con el simple propósito de transportar la corriente entre la punta y el trabajo. O puede
ser una varilla o alambre especialmente preparado que no sólo conduce la corriente, sino
también se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura
se utiliza en la fabricación de productos de acero.
10
1.1.1 Circuito básico de soldadura.
El circuito básico de arco de soldadura se ilustra en la Fig.1.1, cuenta con una fuente de
poder, la cual pude ser de CA o DC. Esta máquina debe contar con un cable que valla
dirigido al portaelectrodo (cable de trabajo) este será el encargado de realizar la soldadura
a través del electrodo, también debe contar con un cable de masa que debe ir en conjunto
con la pinza (tierra).
Figura.1.1 Diagrama.
Fuente: www.kezverchile.cl
Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la punta del
electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho contacto.
El arco produce una temperatura de aproximadamente 4000ºC en la punta. Este calor se

derrite tanto en el metal de base como en el electrodo, produciendo una pila de metal
fundido a veces llamado "cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo a medida que
se mueve a lo largo de la pieza. El resultado es una unión por fusión.
1.1.1.1 Arco Protegido.

Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un electrodo a lo largo de
una unión. Los metales a altas temperaturas tienden a reaccionar químicamente con
elementos presentes en el aire como oxígeno y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de
fusión entra en contacto con el aire, óxidos y nitruros, destruyen la resistencia y dureza de
la unión soldada. Por lo tanto, muchos procesos de soldadura de arco proporcionan algunos
medios de cubrir el arco y el charco de fusión con un escudo protector de gas, vapor, o
escoria. Esto se denomina arco protegido. Este blindaje evita o minimiza el contacto del
metal fundido con el aire. El blindaje también puede mejorar la soldadura. Un ejemplo es
un fundente granular, que en realidad añade desoxidantes a la soldadura.
11
Figura.1.1.1 Soldadura de proceso SMAW.
Fuente: ingemecanica.com
La Figura 2 ilustra el blindaje del arco de soldadura y el baño de fusión con un electrodo
revestido. El extruido que cubre la varilla de metal de relleno, proporciona un gas de
protección en el punto de contacto mientras la escoria protege la soldadura fresca del aire.
1.1.1.2 Propiedades del Arco.

Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna
de gas ionizado. Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado positivamente crean
el intenso calor del arco de soldadura. Los iones negativos y positivos se hacen rebotar entre
sí en la columna de plasma a un ritmo acelerado.
Fig.1.1.2 Comportamiento entre electrodo y material base.
En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el

metal base, bajo ciertas condiciones también debe proporcionar los medios para transportar
12
el metal fundido desde la punta del electrodo a la obra. Existen varios mecanismos para la
transferencia de metal, unas de ellas son:
 Tensión superficial: Transfiere una gota de metal fundido tocado el baño de metal fundido
y se dibuja en ella por la tensión superficial.
 Pulverización de arco: La gota se expulsa desde el metal fundido en la punta del electrodo
por una partícula eléctrica impulsándola al baño de fusión fundido (ideal para soldadura de
cabeza).
2. Ventajas y desventajas.
Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de
fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que se fundan a la vez y
formen luego una masa sólida única.
Provoca irradiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioleta, los cuáles producen

trastornos orgánicos, si no se toman las debidas precauciones.
Una de las ventajas del arco manual es su buena penetración y resistencia, la desventaja es
que requiere de una buena habilidad del soldador y los gases del fundente representan
riesgos a la salud.
Una de las desventajas de la soldadura MIG es su mala penetración en materiales gruesos

y requiere de una preparación previa al proceso, este proceso cuenta con un resultado de
alta calidad si se controla la geometría y la preparación del material.
3. Seguridad.
Cuando se realiza una soldadura al arco, durante la cual ciertas partes conductoras de
energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado
las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también
proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor parte de los casos, la
seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen
las siguientes reglas:
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar.
El equipo consiste en:
 Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y
muñecas.
 Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas del arco.
13
 Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y
sobrecabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que
puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
 Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.
Figura.1.1.3 Equipos de protección personales (EPP)
 Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo con el proceso e intensidades de corriente empleadas. El arco
eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C,
desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de
efecto más nocivo como son los rayos ultravioleta e infrarrojo. El tipo de quemadura que el
arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su
efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un lente
protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre
hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida
inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente
protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada.
La siguiente tabla ayudará a seleccionar el lente adecuado:
14
Tabla 1.1: Escala de cristales inactínicos.
Fuente: www.indura.cl
1.1.3.1 Normas relacionadas.
 NCh 2928 of. 2005: Prevención de Riesgos-Seguridad en trabajos de soldadura, corte y
procesos afines e Especificaciones.
 NCh 1562 of. 1979: Protección Personal-Pantalla para soldadores-Requisitos.
 NCh 1563 of. 1979: Protección Personal-Pantalla para soldadores-Ensayos.
 NCh 2914 of. 2005: Elementos de protección ocular, filtros para soldadura y técnicas
relacionadas Requisitos de transmitancia y uso recomendado.
 NCh 1805 of. 2004: Ropa de protección para usar en soldadura y procesos afines,
Requisitos generales.
4. Partes importantes de una máquina de Soldar.

 Máquina de Soldar: Es la parte más importante dentro del soldador. Es un conjunto de
elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.
 Cable de Tierra o Neutro: Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al
electrodo.
 Cable Porta Electrodo: Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
 Porta Electrodo: Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.
 Varilla de Soldadura o Electrodo: Es la varilla que realiza la soldadura.
 Cable Para Conectar a la Toma de Corriente: El cable de conexión eléctrica, para que
pueda funcionar el soldador eléctrico.
1.2 PROCESOS DE SOLDADURA.

Si mencionaran algunos procesos de soldadura.
15
1.2.1 Proceso de soldadura TIG.
El proceso de soldadura TIG por sus siglas en inglés (Tungsten Inert Gas) o también
denominado GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) según ANSI/AWS A 3.0, es un método
de soldadura que funciona por fusión, en el cual se utiliza un electrodo de tungsteno no
consumible tanto el electrodo como el arco y el baño de fusión son protegidos por una
campana de un gas inerte.
El equipo de soldadura TIG está compuesto por una unidad de alimentación, la manguera
con la antorcha y un circuito de gas de protección.
A diferencia del proceso de soldadura por electrodo revestido, donde el electrodo tiene
múltiples funciones, en este proceso el electrodo tiene una única función: producir el arco
eléctrico. Y para que el electrodo no se funda junto con la soldadura, se buscó un material
que soporte mucho más calor que el acero, de ahí la elección del Tungsteno (Wolframio)
que tiene una increíble temperatura de fusión de 3,410° C.
En el circuito de gas de protección se utiliza un flujo constante de un gas inerte con el fin
de proteger al arco y el material fundido de la violenta oxidación que puede producir el
contacto del aire a tan altas temperaturas. Los gases más utilizados son el argón y el helio
o una combinación de ambos.
Figura. 1.3 Proceso GTAW
Fuente: www.fronius.com
1.2.1.1 Principales componentes del equipo.
Fuente de alimentación
Esta fuente de poder para la soldadora Tungsten Inert Gas (TIG) puede ser de corriente
directa o corriente alterna. Asimismo, las fuentes de alimentación de transistores o
inversores son cada vez más usadas para la soldadura TIG.
16
Antorcha
Se pueden encontrar diversos diseños de antorchas para soldadura, Las antorchas
especializadas están disponibles para aplicaciones mecanizadas y para soldar orificios de
tuberías.
Electrodos
En los electrodos utilizados en una soldadora Tungsten Inert Gas (TIG), la geometría de la
punta dependerá mucho del trabajo a realizar ya que a menor angulo mayor sera la
penetración, pero generalmente la geometría de la punta del electrodo varia entre 60 a 90
grados.
Insertos
La colocación de un inserto puede mejorar la uniformidad de la penetración de la raíz de la
soldadura. Sin embargo, el uso de un inserto no hace más fácil el trabajo de soldar, pues se
requiere habilidad para evitar ciertos problemas de fusión incompleta de la raíz y
penetración desigual de la misma.
Revestimiento de gas
Es importante colocar una lente de gas dentro de la boquilla de la antorcha para garantizar
el flujo de gas requerido. Esto permitirá la protección contra gases en soldaduras sensibles,
como soldadura de juntas verticales, de esquina y de borde, y en superficies curvas. En el
mercado también existen variedades de boquillas, lo que garantiza una cobertura de gas
diferente. La selección de la boquilla depende del diámetro del electrodo y, la facilidad
precisada por el metal a soldar.
Figura.1.4 Atmosfera protectora.
Fuente “Improving productivity with A-TIG welding.” P.C. ANDERSON

y R. WIKTOROWICZ.
17
Equipos de protección.
Se debe usar el equipo de protección correspondiente a una soldadora Tungsten Inert Gas
(TIG), principalmente, una careta de soldar con un vidrio más oscuro que el usado para una
ensambladura común.
1.2.2 Proceso de soldadura MIG.

Sus siglas vienen de la traducción del inglés Gas Metal Arc Welding, haciendo referencia
a la protección del medio ambiente a través de gases inertes o activos. A pesar de ser un
excelente proceso y de estar ganando terreno mundialmente, parte del sector desconoce
todas sus características y propiedades, actualmente se encuentra altamente posicionado en
la industria metalmecánica y día a día se ha convertido en uno de los principales métodos
de soldeo en el mundo.
Se pueden soldar, los inoxidables, los hierros y aceros cromados o niquelados, algunos de
los aceros llamados de súper aleación, los metales comerciales importantes, como aluminio,
magnesio, cobre, hierro, titanio, zirconio, entre otros. El sistema MIG se emplea para unir
piezas delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es
ideal para la mayoría de los aceros y hierros al carbono y bajo carbono, en todas las
dimensiones.
Se puede definir como un sistema autorregulado de potencial constante, ya que a diferencia

del proceso SMAW uno de los parámetros que se varia es el voltaje del equipo y no la
corriente, por esto podríamos indicar que es una soldadura semiautomática que usa una
pistola manual, en la cual el equipo alimenta el electrodo en forma continua. Actualmente
puede aplicarse de tres formas:
Semiautomática como la aplicación más común, acá algunos parámetros previamente

ajustados por el soldador, como el voltaje, son regulados de forma automática y constante
por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola y la pieza de forma
manual.
Automática, donde generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, solo en el

caso de corregir o reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro y
al igual que en el proceso semiautomático, el voltaje y la corriente se ajustan previamente
a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura.
18
Robotizada, donde un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, rotarla transportarla y
realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario, este
proceso es utilizado a escala industrial y todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad control
numérico computarizado.
Figura.1.5 Proceso GMAW.
Fuente: www.soldadurayestructuras.com
1.2.3 Principales componentes del equipo:
Antorcha (pistola) para soldar.

Este elemento contiene un gatillo, un mango, un cuello que guía el alambre, la corriente y
el gas protector hacia el área de soldadura. En el extremo tienen una tobera, un difusor y un
tubo de contacto que se puede cambiar según el tipo y diámetro del alambre.
Regulador de presión con medidor de caudal.

Ayuda a regular la presión que viene del cilindro de gas y el paso de gas a la pistola.
Manguera de suministro de gas.

Conducto por el cual circula el gas de protección desde el regulador hasta el equipo para
realizar el trabajo de soldadura.
Electrodo.
Es el alambre que sirve de aporte y a la vez conductor eléctrico para soldadura. Se usa
como un polo del circuito y en su extremo se da el arco eléctrico.
19
Amperímetro.
Puede ser de tipo análogo o digital y sirve para graduar el nivel de la cantidad de corriente
en amperios.
Cilindro de gas protector.

Este elemento, incluye el gas a alta presión y equipado de un regulador que mide el flujo
del gas.
Fuente de energía.
Brinda la energía necesaria para fusionar el alambre en la pieza que se va a soldar y es de
tipo de corriente con voltaje constante.
Cable de potencia y control.

Estos cables son los que unen la fuente de soldadura con el alimentador de alambre para su
funcionamiento.
Pinza masa.
Sirve como sujetadora del cable de masa que va de la fuente de soldadura a la pieza que se
va a soldar y permite que haya un buen contacto entre los dos.
Voltímetro.
Permite controlar el voltaje requerido para soldar y las graduaciones del equipo MIG, en
voltios.
Alimentador del alambre.

Está diseñado con un motor, rodillos y tubos guía que impulsan y facilitan el
desplazamiento prolongado del alambre, con regulación de velocidad y mediante la pistola
para llegar al área donde es producido el arco de soldadura.
Figura.1.5.1: Partes pistola.
20
Figura.1.5.2: Partes proceso mig/mag
Fuente: https://es.slideshare.net/arleto/manual-soldador-1parte
1.3 PUNTOS IMPORTANTES PARA LA SOLDADURA SMAW.

Se mencionarán los más relevantes.
1.3.1 Selección del electrodo.
Escoger el electrodo adecuado es materia de analizar las condiciones del trabajo en
particular, y luego determinar el tipo y diámetro del electrodo que más se adapte a estas
condiciones. Este análisis es relativamente simple si el operador se habitúa a considerar
primero los siguientes factores:
A. Naturaleza del metal base.
B. Dimensiones de la sección a soldar
C. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora AC (Corriente Alterna) o (Corriente
Directa)
D. Posición a soldar.
E. Tipo de unión y fijación de la pieza.
F. Características especiales que requiere la soldadura como: Resistencia a la corrosión,
resistencia a la tracción, etc.
21
G. Especificación de algunas normas que se debe cumplir la soldadura: el organismo que
dicta las especificaciones o requerimientos que debe cumplir las uniones soldadas, por lo
general se usan las normas de A.W.S. (American Welding Society), Sociedad Americana
de Soldadura.
1.3.2 Partes de un electrodo.

Figura. 1.5 Partes de un electrodo.
Alma: Es la parte central del electrodo que es un conductor eléctrico y es el material de

aportación.
Revestimiento: el cebado del arco, genera una pantalla de gases de protección, estabiliza el
arco y protege el baño de fusión con una capa de escoria.
1.3.3 Clasificación de los electrodos para soldadura.

La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades
del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la
American Welding Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical Engineers
(ASME).
Las diferentes características de operación de entre los electrodos existentes en el mercado

son atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Por otro lado, este
alambre es generalmente del mismo tipo, acero al carbón AISI 1010 que tiene un porcentaje
de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos más comunes.
1.3.1 Clasificación de electrodos para aceros al carbono.

En la especificación tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W.S. ha adoptado
una serie de 4 ó 5 números siguiendo a la letra E. Esta letra E significa que el electrodo es
para soldadura por arco (electrodo revestido).
Las 2 primeras cifras de un número de 4, ó las 3 primeras de un número de 5 significa la

resistencia mínima a la tracción en miles de libras por pulgada cuadrada (esfuerzos
relevados) del metal depositado. La penúltima cifra significa la oposición en que se debe
de aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre cabeza). La última cifra significa el tipo de
22
corriente (alterna o corriente continua), el tipo de escoria, tipo de arco, penetración y
presencia de elementos químicos.
Tabla 1.2 Nomenclaturas de los electrodos para aceros al carbono.
Fuente: Manual del soldador oxgasa.

A continuación, se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la
clasificación AWS de electrodos:
Tabla 1.3: Interpretativa para el último dígito.

Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento
CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa
CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa
CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa
CA ó CC
E XX13 Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
23
CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX18 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
Fuente: www.ingemecanica.com
1.3.2 Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación.

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de
baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos
para designación que aparecen después del guion opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que
constan de una letra o de una letra y un número, los cuales indican el porcentaje aproximado
de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo con el siguiente cuadro:
Tabla 1.3.1: Porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.

A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín.
3G(*) V, 1.0% mín Mn
Fuente: www.ingemecanica.com
1.3.2.1 Clasificación de electrodos para aceros inoxidables.

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema de clasificación de estos
electrodos también es numérico.
Conviene resaltar que los aceros inoxidables sean identificados como indica la norma AISI.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
E, electrodo para soldadura por arco.
XXX, Numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable.
Y, Posición en que puede utilizarse.
24
Z, El último número señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a
utilizarse, de la siguiente forma:
5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente continua y
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)
6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o corriente
continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con polaridad inversa (el
cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).
Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero inoxidable.

AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos (301,
302, 304, 308). De los electrodos de acero inoxidable es de los más utilizados.
AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable. Resistente a
la corrosión severa.
1.3.2.2 Criterio de selección de electrodos.

 Se tiene que identificar el material base.
 Tipo de corriente de operación (alterna o continua).
 Posición para soldad.
 Espesor y geometría.
 Condiciones de trabajo y especificaciones técnicas de la unión.
1.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS ELECTRODOS A UTILIZAR.
1.4.1 Electrodo AWS E7018.

El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de Hidrogeno y resistente a la humedad. Está
especialmente diseñado para soldaduras que requieren severos controles radiográficos en
toda posición. Su arco es suave y la perdida por salpicadura es baja.
Características:
• Electrodo para todas las aplicaciones de aceros al carbono
• Con hierro en polvo
• Toda posición
• Corriente continua, electrodo positivo (CCEP), CA
• Excelentes propiedades de impacto a temperaturas bajo cero
25
Tabla 1.4: Datos técnico E7018.

El AWS E6010 es un electrodo revestido alto contenido de celulosa, diseñado para
proporcionar un arco uniforme y estable con suficiente fuerza para lograr una penetración
profunda dentro del metal base. Este electrodo muestra una gran eficiencia de deposición y
poca perdida por salpicadura. Produce un charco de soldadura que se humedece y distribuye
bien, mientras que se fija con suficiente rapidez para hacer que este electrodo se ha ideal
par a técnicas de soldadura vertical hacia arriba o hacia abajo. Los electrodos E6010
producen un Cordón piano de soldadura con ondulaciones gruesas y un a escoria delgada
de fácil remoción. Los electrodos E6010 pueden utilizarse en posiciones planas,
horizontales, verticales o elevadas.
Tabla 1.4.1: Datos técnicos E6010.
26
Los electrodos E6011 tienen las mismas características que los E6010; sin embargo, a
diferencia del E6010. este electrodo puede utilizarse con soldaduras pequeñas de corriente
alterna, así como los tipos de corriente directa. Los electrodos E6011 con alto contenido de
celulosa brindan una estabilidad de arco excelente, una ductilidad aumentada, una eficiencia
alta de posición y poca salpicadura. Este electrodo combina una fuerza en el arco con una
solidificación rápida del metal de soldadura que permite posiciones de soldadura verticales
o elevadas, así como planas y horizontales. El E6011 es especialmente apropiado para
soldar donde hay poco ajuste en las ranuras y acero oxidado o aceitoso.
Tabla 1.4.2: Datos técnicos E6011.
1.4.4 Determinar el diámetro del electrodo de acuerdo con el trabajo a realizar.

La medida de un electrodo que va a usarse dependerá de varios factores
A. Espesor del metal a soldar
B. Que tan separados queden los filos de la unión
C. Posición de la unión
D. Destreza para el soldador
27
Tabla 1.5: Diámetros y amperajes recomendados.
1.4.5 Selección del amperaje de soldadura.

Si el amperaje es muy alto el electrodo se fundirá rápidamente y el baño de fusión será
extenso o irregular, por el contrario, si el amperaje es muy bajo no habrá calor suficiente
para fundir el metal base y el baño será pequeño, abultado y de aspecto irregular.
Se puede utilizar la siguiente fórmula para determinar la corriente (A).
𝐼 = 50 ∗ (∅ −1)
𝑒𝑙 ∅ del electrodo se tiene que considerar en milímetros.
𝑒𝑗𝑒𝑚𝑝𝑙𝑜: electrodo de 1/8
I= 50*(∅-1)
I= 50*(3.2 mm-1)
I= 50*2.2 mm
I= 110 amperes
Se tiene que considerar que es una referencia, por lo tanto, no será un valor fijo.
(referencia clases de soldadura Universidad Federico Santa Maria).
28
Tabla1.5.1: Referencia.
1.4.6 Velocidad de soldadura.

La velocidad de avance o de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal del arco a lo
largo de la junta a soldar. Con todas las otras condiciones constantes, la penetración de la
soldadura es máxima con una velocidad de avance intermedia. Cuando se reduce la
velocidad de avance, se aumenta la deposición del metal de aporte por unidad de longitud.
A velocidades muy bajas, el arco de soldadura actúa más en el charco de metal de soldadura
que sobre el metal base con lo que se reduce la penetración efectiva; esta condición también
produce un cordón de soldadura más ancho. En la medida en que se aumenta la velocidad
de avance, la cantidad de energía térmica por unidad de longitud de soldadura transferida
desde el arco hacia el metal base al principio se aumenta, ya que el arco actúa más
directamente sobre el metal base. Con un aumento adicional en la velocidad de avance, se
transferirá hacia el metal base menos energía térmica por unidad de longitud de soldadura.
Por lo tanto, la fusión del metal base primero se aumenta y luego se disminuye cuando se
incrementa la velocidad de avance. Si se aumenta todavía más la velocidad de avance, habrá
una tendencia a producir socavado a lo largo de los bordes del cordón de soldadura debido
a que hay insuficiente deposición de metal de aporte para llenar el trayecto fundido por el
arco.
1.4.7 Longitud del Arco.

la longitud del arco deberá ser aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Para las
soldaduras en posición, se prefieren los arcos cortos (son más eficientes), Para las
soldaduras fuera de posición, es permisible utilizar longitudes de arco variables a fin de
29
controlar el tamaño de la posa de fusión. La longitud de arco es controlada por la destreza
del operador.
Figura.1.6 Longitud del arco.
1.4.8 Cordones, posiciones y patrones de soldadura con electrodo revestido (SMAW).
1.4.8.1 Posiciones de la soldadura.

En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ángulo o de rincón designada
con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G según la normativa americana
(A.W.S.).
 Posición 1F: Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a 45º más o menos.
 Posición 2F: Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
 Posición 3F: Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa americana
tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F.
 Posición 4F: Soldadura bajo techo.
 Posición 1G: Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.
 Posición 2G: Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o también denominado
de cornisa.
 Posición 3G: Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente.
 Posición 4G: Soldadura bajo techo.
 Posición 1G: Tuberías horizontales, con movimiento de rotación o revolución; soldadura
"plana", el depósito del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o caño.
 Posición 2G: Tuberías verticales e inmóviles durante el soldeo, o también denominado de
cornisa.
 Posición 5G: Tuberías horizontales e inmóviles; Esta posición abarca todas las posiciones,
soldadura plana, vertical y bajo techo.
 Posición 6G: Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos; Esta
soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.
30
Tabla 1.6: Designación de acuerdo con ANSI/AWS A3.0:2001.
1.4.8.2 Cordones.
El patrón de soldadura circular a menudo se utiliza para soldaduras en posición plana con
juntas a tope, en T, en esquinas exteriores y para aplicaciones de acumulación o superficie.
El círculo se puede hacer más ancho o largo para cambiar el ancho o la penetración del
cordón.
Los patrones de soldadura en "C" y cuadrados son buenos para la mayoría de las
soldaduras 1G (planas) pero también se pueden usar para posiciones verticales (3G).
El patrón de soldadura en "J" funciona bien en juntas de solape planas (1F), todas las
juntas verticales (3G) y soldaduras horizontales (2G) a tope y de solape (2F).
El patrón de soldadura con figura en forma de 8, al igual que el patrón de zigzag; se

utiliza como pase de cubierta o acabado para las posiciones planas y verticales, es
31
importante destacar que nunca se debe tejer un cordón de soldadura con patrón en 8 más
de dos y media veces el ancho del electrodo.
Figura.1.5: Patrones.
Fuente: www.elraymaker.com
1.5 PREPARACIÓN DE LOS BORDES.
1.5.1 Componentes de las juntas.

La identificación del tipo de soldadura está indicada en la geometría de la junta. La
geometría de la junta es, “la forma y dimensión de una junta vista en sección transversal
antes de ser soldada”. Cuando una junta es vista en sección transversal, la forma del borde
de cada componente a ensamblar a menudo reseña el tipo y símbolo de soldadura
especificado.
32
1.5.1.1 Geometría de bordes y uniones.
Figura. 1.6: Bordes.
Fuente: Tecnología de Inspección de Soldadura Módulo 4 - Geometría de las Juntas de

Soldadura y Simbología de Soldadura.
Existen una gran variedad de geometría, La geometría dependerá directamente del tipo de
unión a realizar para esto se deberá realizar un estudio de la pieza y el trabajo que será
sometido la misma.
33
Figura. 1.6.1: Simbología.
Fuente: Tecnología de Inspección de Soldadura Módulo 4 – Geometría de las Juntas de

Soldadura y Simbología de Soldadura
34
La simbología es una parte fundamental a la hora de realizar estructuras metálicas. Ya que
al existir un símbolo que represente una unión cualquier persona relacionada con el
trabajó lo podrá interpretar de la misma forma.
1.5.2 Partes de la junta soldada.

Una vez que el tipo de junta es identificado, puede ser necesario describir exactamente el
diseño de junta requerido. Para hacer esto, el personal de soldadura e inspección debe ser
capaz de identificar aspectos individuales que hagan de la geometría de la junta una junta
particular. La nomenclatura asociada con estos aspectos incluye:
 Raíz de la junta
 Superficie de bisel
 superficie de la raíz
 Borde de la raíz
 Abertura de raíz
 Chaflán
 Ángulo de chaflán
 Ángulos de bisel
 Radio del bisel
Figura.1.7 Partes de la junta.
Fuente: https://proyectopiping.blogspot.com/2014/07/terminos-y-definiciones-
de-soldadura.html
Dependiendo del diseño de la junta, la geometría de la junta puede tomar (ligeramente)

diferentes formas. Un ejemplo es la raíz de la junta.
La raíz de la junta se define como “la parte de una junta a ser soldada donde los
componentes se aproximan lo más próximamente entre sí. En sección transversal, la raíz de
la junta puede ser una línea, un punto o un área.” Las raíces de juntas son mostradas como
áreas sombradas en las próximas imágenes, o como una línea oscura en los esquemas
próximos.
35
La superficie de la raíz (generalmente llamada land) es “la porción de la superficie del bisel
dentro de la raíz de la junta”.
borde de la raíz, es definida como “una superficie de la raíz de ancho cero”.
La abertura de raíz es descripta como “la separación entre las piezas de trabajo en la raíz
de la junta”.
El chaflán es “una preparación de un borde angular”.
El ángulo de chaflán es definido como “el ángulo entre el chaflán de un componente de

la junta y un plano perpendicular a la superficie del componente”.
Ángulo de bisel es, “el ángulo total incluido del bisel entre las piezas de trabajo”.
soldaduras con bisel en J o en U. Éste es descripto como “el radio usado para dar la
forma”.
36
Figura.1.8: Uniones

37
Figura.1.8.1: Uniones.

En la imagen anterior se puede mostrar las partes más relevantes de una unión, las cuales
pueden ir variando debido a la geometría de la junta.
38
Figura. 1.9: Geometría.

1.6 IMPERFECCIONES DE LAS UNIONES SOLDADAS.

En este punto se hablará de distintos tipos de imperfecciones en las uniones soldadas.
1.6.1 Discontinuidades.
Una discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material que afecta la regularidad
de un cordón de soldadura y puede aparecer en cualquier momento durante la elaboración
del cordón.
Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial, es decir desde el estado
de fusión del material base o de aporte.
Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricación o
Terminado.
39
Discontinuidad de servicio: Se producen durante el uso del producto debido a
circunstancias ambientales, de carga, o de ambas.
Un defecto es una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no

cumplen con los criterios de aceptación especificados, los defectos que pueden presentarse
en las uniones soldadas dependen generalmente de diversas causas y factores.
Unos de ellos pueden ser uso de parámetros incorrecto, tipo y calidad de los materiales
(metal base y electrodos), influencia del medio ambiente, fallas humanas (preparación y
experiencia del operador).
Los defectos que pueden presentarse se pueden dividir en seis grupos principales: Fisuras
y grietas, cavidades y poros, Inclusiones sólidas, Falta de fusión y penetración, Defectos
de forma externos, Defectos varios no incluidos en los grupos anteriores.
1.6.2 Fisuras.
Es la discontinuidad más crítica debido a que se caracteriza por ser una discontinuidad lineal
y sus extremos presentan formas agudas, por lo que tienden a crecer y extenderse, en
especial en elementos sometidos a cargas de fatiga.
Las fisuras se generan cuando las cargas aplicadas a los elementos soldados exceden su
límite de resistencia a la rotura (Sut), esto puede suceder al momento de soldar,
inmediatamente después de soldar, o cuando el elemento es sometido a la carga que debe
soportar, la presencia de concentradores de esfuerzos produce que la carga en ese punto
supere el del material y por consiguiente la aparición de una fisura.
Figura.1.10: Fisuras.
Fuente: weld.blogspot.com/2014/07/esquemas-de-tipo-de-soldadura-en-
angulo.html
40
1.6.3 Fisuras en caliente y fisuras en frío.
Las fisuras en caliente ocurren cuando el metal se encuentra en proceso de solidificación,

encontrándose inicialmente a una temperatura muy elevada, la propagación de las fisuras
es intergranular, las fisuras en frío ocurren después de que el material se ha enfriado hasta
llegar a la temperatura ambiente, es decir son fisuras que se generan al momento en que el
elemento soldado es sometido a condiciones de trabajo, la propagación de las fisuras puede
ser intergranular o transgranular.
1.6.4 Fisuras de acuerdo con la dirección de propagación.

De acuerdo con la dirección respecto al eje longitudinal de la soldadura, las fisuras que se
producen paralelas al cordón de soldadura se las conoce como fisuras longitudinales, y las
fisuras que se encuentran perpendiculares al cordón de soldadura se las denomina fisuras
transversales, las fisuras longitudinales pueden resultar de esfuerzos de contracciones
transversales en la soldadura o de esfuerzos asociados con las condiciones de trabajo del
elemento soldado, como se puede observar en la figura.
Las fisuras transversales son ocasionadas generalmente por esfuerzos de contracción

longitudinales en la soldadura, que actúan en metales base o en soldaduras de baja
ductilidad.
En la figura se puede observar la radiográfica de un cordón de soldadura que presenta
fisuras transversales.
Figura.1.10.1: Fisura transversal.
.
Fuente: aws, welding inspection technology (2008).
1.6.5 Falta de fusión.

Es una discontinuidad en la cual como su nombre lo dice existe una fusión incompleta entre
el metal de soldadura y las paredes del bisel del metal base o cordones de soldadura
adyacentes, es una discontinuidad relevante debido a su geometría lineal y sus extremos en
41
forma de punta. Es una discontinuidad que se la puede encontrar superficial o
subsuperficial,
debido a que puede existir falta de fusión entre los cordones internos o subsuperficiales
como se observa en la figura.
Figura.1.11: Falta de fusión superficial.
La causa más común de esta discontinuidad es la mala técnica del soldador al momento de
realizar el cordón de soldadura, contaminación excesiva, como también una junta mal
diseñada.
1.6.6 Falta de penetración en la junta.

Esta discontinuidad se produce cuando el metal soldado no llega a extenderse a través de
toda la junta, es decir hay una falta de penetración. Se ubica adyacente a la raíz de la
junta. Las causas son las mismas que se presentan en la falta de fusión: técnica
inapropiada por parte del soldador, contaminación excesiva o juntas mal diseñadas. Lo
que se puede observar en la imagen radiográfica es una línea que se ubica en el centro de
la junta la cual es mucho más oscura que la que se observa en una falta de fusión.
Figura.1.12: Falta de penetración.
42
1.6.7 Solapado.
El solapado es una discontinuidad superficial que se caracteriza por ser un exceso de
metal soldado lo cual va más allá del tobillo del cordón de soldadura.
El solapado es una discontinuidad relevante ya que la unión del metal de soldadura con el
metal base se puede apreciar que se forma una cavidad, esta geometría es un precursor de
concentración de esfuerzos, dando lugar a una posterior fisura, en especial en estructuras
sometidas a cargas de fatiga.
La causa más común es una inadecuada técnica por parte del soldador, cuando la
velocidad de soldadura no es la suficiente, el material de soldadura quedará en exceso
dando lugar a estos excesos de metal soldado las cuales yacen en el material base sin
fundirse, como se puede apreciar en la figura, un cordón solapado en una soldadura a
filete.
Figura.1.13: Solapado.

Este defecto se es debido a una falta de penetración y fusión del material de aportación
con el material base, se puede evitar con un correcto electrodo y un amperaje adecuado.
Figura.1.14: Mal aspecto.
43
Figura.1.15: Salpicadura.
Es uno de los defectos más comunes y fáciles de obtener, esto se puede corregir a través
de la corriente (A).
Figura.1.16: Combadura.
Este defecto se presenta al momento de no fijar la pieza en una superficie plana, un factor
importante es la temperatura del arco y la temperatura del habiente.
Figura.1.17: Arco desviado.
Se produce a través de los campos magnéticos de la maquina y de la corriente de la
misma, también se puede ver afectado por el estado de la tierra y por las influencias del
alrededor.
Figura.1.18: Distorsión.
44
Este defecto se presenta cuando el material de aportación se solidifica y se contrae
produciendo un levantamiento de la pieza, esto se puede controlar a través de una fijación
de la pieza en una superficie plana.
Figura.1.19: Porosidad.
Fuente: www.indura
Este defecto se presenta cuando el electrodo no se encuentra en sus óptimas condiciones,
unos de sus factores es el recubrimiento del mismo, se puede encontrar con humedad o
picado, esto causa que la atmosfera no sea la adecuada.
Figura.1.20: Socavado.
Se produce cuando el arco es muy corto y con una corriente muy elevada.
45
CÁPITULO 2: DISEÑO DE PROBETAS.
46
2.1 INTRODUCCIÓN.
En este capítulo se considerará el diseño de las probetas las cuales deberán presentar una
serie de defectos dependiendo de la probeta, los defectos deberán ser los típicos que se
pueden identificar mediante una inspección visual:
 Fisuras
 Falta de fusión
 Falta de penetración
 Poros
 Solapado
 Socavado
 Mal aspecto
 Salpicadura
 Combadura arco desviado
 Distorsión
Para el caso del trabajo de título se considerará 6 defectos en 4 probetas, se realizará dos
probetas a tope en “V” y dos en “T” los defectos a trabajar serán:
 Poros e inclusiones
 Salpicadura
 Falta de penetración
 Fisura
 Socavado
 Distorsión
47
1.6 SOLDADURA A TOPE.
Las soldaduras a tope son muy utilizadas en las empresas relacionadas al área
metalmecánica, esta unión permite realizar uniones sin sobre poner piezas, para ello se fijan
en los extremos.
 Ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura.

 Bajo índice de tensiones y deformaciones.
 A partir de 4 hasta 8 mm de espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna
preparación).
 Espesores de 4 mm hasta 26 mm, se unen a tope con biselado unilateral de los
bordes denominado en V.
 Espesor de 12 mm a 40 mm y más se sueldan previo biselado bilateral de los
bordes, denominado en X.
1.7 SOLDADURA EN T.
 Ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura.

 No necesita dimensionarse.
 Alta resistencia mecánica.
 La soldadura debe colocarse en el lado de la articulación sobre la cual se aplicará
la presión.
 Los espesores de una unión en “T” pueden ser variados, El espesor determinara
la cantidad de cordones a utilizar.
2.3.1 Proceso de ejecución “soldadura a tope”.
 Limpiar las piezas biseladas con cepillo de acero.

 Observar que la geometría de ambas piezas sean la misma (Angulo de bisel, talón).
Figura.2: Talón.
 Encender y regular la máquina de soldar.

 Ejecutar puntos de fijación los cuales deben ir a lo largo de la pieza.
48
Figura.2.1: Puntos de fijación
 Limpiar los puntos efectuados usando pica escoria y cepillo de acero.

 Precaución: Se tiene que tomar en cuentas todos los factores de seguridad en este
punto ya que habrá proyección de partículas metálicas.
 Suelde.
 Iniciar el cordón de raíz.
Figura.2.1.1: Inicio de cordón dentro del bisel
 Inclinar el electrodo y avanzar oscilando el electrodo.

 Una vez terminado el cordón se tiene que retirar la escoria.
 Realizar cordones hasta completar el biselado.
Figura.2.1.2: Cubrimiento de bisel
49
2.3.1.1 Proceso de ejecución “soldadura tipo T”.
 Limpiar las piezas con cepillo de acero.
 Encender y regular la máquina de soldar.
 Ejecutar puntos de fijación a lo largo de la pieza.
Figura.2.1.3: Ejecución puntos de fijación.
 Iniciar el cordón de raíz y oscilar el electrodo.
Figura.2.1.4: Iniciar el cordón de raíz.
 Finalizar el cordón.
 Depositar el resto de los cordones.
Figura.2.1.5: Número de cordones.
50
2.3.2 Variables de soldeo.
Para la ejecución del trabajo de título se considerará algunas variables de soldeo, las
cuales nos faciliten visualizar las imperfecciones o defectos deseados.
El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un documento

que describe los criterios para realizar la soldadura en el proceso de producción.
Proporciona igualmente la información necesaria para orientar al soldador u operador de
soldadura y asegurar el cumplimiento de los requerimientos de calidad. Describe las
variables esenciales, no esenciales y cuando se requiera, las variables suplementarias
esenciales de cada procedimiento de soldadura.
Hay tres tipos de variables esenciales para las especificaciones WPS.
2.3.2.1 Variables esenciales:

Son aquellas que tienen directa influencia sobre las propiedades mecánicas de la unión
soldada y que al cambiar una de ellas modifican las características del producto. Son
relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
2.3.2.2 Variables no esenciales:

Son aquellas que no tienen directa influencia sobre las propiedades mecánicas de la unión
soldada es decir no altera las características del producto. Son relativas a cada proceso de
soldadura utilizado.
2.3.2.3 Variables suplementarias:

Son aquellas que tienen directa influencia sobre la tenacidad de la unión soldada. Tipo de
variables existente en el código ASME Sección IX y AWS D1.1 y toda aquella
información adicional que se considere necesaria para obtener las soldaduras deseadas.
Un Procedimiento de Soldadura debe DEMOSTRAR su capacidad de producir uniones

soldadas que cumplan los requerimientos mínimos de calidad exigidos por el estándar o
código de soldadura utilizado en la construcción de un producto. Uno de los pasos más
importantes de un procedimiento es la calificación.
51
2.3.2.4 Diseño de la Junta.
Debe indicarse el tipo de junta, las tolerancias dimensionales, material de refuerzo si aplica,
y el tipo de material, si es una junta de bisel doble, el material de soldadura se considera
refuerzo para el lado posterior.
Figura.2.2: Geometría.
Fuente: https://weldingfromperu.wordpress.com/
2.3.2.5 Metal base.

Se refiere a las piezas de metal a unir, ya sea tubo o lámina, pueden ser del mismo tipo o de
diferente tipo de material. El código divide los tipos de material en Números P y Grupos.
En el WPS debe detallarse como mínimo el Número P, el Grupo, el espesor o rango de
espesores, el diámetro si es tubería.
2.3.2.6 Metal de Aporte.

Es necesario especificar la clasificación AWS, diámetro, rango de amperaje y rango de
voltaje, el tipo de corriente, la polaridad, el modo de transferencia, Tamaño y tipo de la
varilla de tungsteno, rango de velocidad del alambre. La información que se suministra
depende del proceso de soldadura, ya que hay condiciones que son únicas para cada
proceso.
2.3.2.7 Posición.
Especifica la posición en que se calificará el procedimiento, y por ende a los soldadores,
especificando si es una junta en filete o a tope, y el sentido de progresión de la soldadura.
2.3.2.8 Precalentamiento y Temperatura entre Pases.
Esta temperatura está en función del tipo de material, y en el WPS debe especificarse, en
caso de que se requiera, la temperatura mínima de precalentamiento, la máxima y la mínima
temperatura entre pases.
52
2.4 DEFECTOS E IMPERFECCIONES PARA ESTUDIAR EN LAS PROBETAS.
2.4.1 Salpicadura excesiva y socavado.
Tabla 2: Información.
Proceso de soldadura: SMAW Tipo: Manual
Detalle de la junta Secuencia de la soldadura
Juntas
Diseño de junta: en “T”
Respaldo: No Material de respaldo: N/A
Material base
Numero de probeta: 1 Tipo: astm A36
Dimensión: 200x100x10
Rango de espesores
Material base: 10 mm Bisel: N/A Filete: N/A
Material de aporte
AWS (clase): E-6010 Medida de los materiales de aporte (mm): 2.5/3.25
Características eléctricas
Corriente (CC/CA): CC Polaridad: Polo positivo (+)
Rango de amperaje: 60/120 (A) Voltaje rango: 98.0/98.6 (V)
Técnica
Cordón recto u oscilado: oscilado Oscilación: 2 diámetros del electrodo Max.
Método de limpieza: amoladora y cepillo rotativo

Pasada simple o múltiple: múltiple Electrodo múltiple o simple: N/A
Proceso: SMAW Tipo: Manual
Probeta: Numero 1
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Salpicadura y socavado Corriente elevada
Arco largo
Paso Proceso Materiales de aporte Corriente Volts CC Detalle de la unión
No. Clase Diámetro
53
1-2 SMAW E6010 1/8” 60-80 98.6-
98.5
3-4 SMAW E6010 1/8” 100-120 98.5-
98.0
2.4.2 Falta de penetración y distorsión.
Tabla 2.1: información.

Juntas
Diseño de junta: en “V”
Material base
Rango de espesores
Material base: 10 mm Bisel: 5-13 mm Filete: N/A
Material de aporte
AWS (clase): E-7018 Medida de los materiales de aporte
(mm): 2.5/3.25
Técnica

Probeta: Numero 2
54
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: falta de penetración y VELOCIDAD EXCESIVA
distorsión ELECTRODO DE DIAMETRO INADECUADO
CORRIENTE BAJA
PREPARACION DEFICIENTE (DISTANCIA
ENTRE BISELES)
Paso Proceso Materiales de Corriente Volts Detalles de la
No aporte unión
Clase Diámetro
1-2 SMAW E7018 1/8” 60-80 98.6-98.5
3-4 SMAW E7018 1/8” 90-110 98.4-98.3
5-7 SMAW E7018 1/8” 100-120 98.5-98.0
2.4.3 Poros.
Tabla 2.3: Información.

Proceso de soldadura: GMAW Tipo: Manual
Juntas
Material base
Rango de espesores
Material de aporte
AWS (clase): 71 v Medida de los materiales de aporte (mm): 1.6
(Tubular)
Rango de amperaje: 250 (A) Voltaje: 380 (V)
Tipo de gas: Indurmig -20 (co2+ar) Presión: 15 Kpa
55
Técnica
Cordón recto u oscilado: Recto Oscilación: N/A

Proceso: GMAW Tipo: Manual
Probeta: Numero 3
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Poros Gas
Paso Proceso Materiales de aporte Corriente Volts Detalles de la unión

No.
Clase Diámetro
1-2 GMAW 71v 1.6 mm 250 N/A
3-4 GMAW 71v 1.6 mm 250 N/A
2.4.4 Fisura.
Tabla 2.4: Información.

Juntas
Material base
56
Numero de probeta: 1 Tipo: Astm A36
Rango de espesores
Material de aporte
AWS (clase): E-6010 Medida de los materiales de aporte (mm): 2.5/3.25
Técnica

Probeta: Numero 4
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Fisura Arco corto
Electrodo inadecuado
Amperaje inadecuado
Paso Proceso materiales de aporte Corriente Volts Detalles de la unión

No.
Clase Diámetro
1-2 SMAW E7018 1/8” 60-80 98.6-

98.5
3-4 SMAW E7018 1/8” 100-120 98.5-
98.0
57
2.5 TABLA DE MATERIALES.
Tabla 2.8: Materiales.
UNIDADES CARACTERISTICAS IMAGEN VALOR + IVA

20 PLETINA DE $37.586
200X100X10 mm
ASTM A 36 (SAE
1020)
1 ELECTRODO E6010 $3.484

PUNTO ROJO 1/8" 1
KG
2 ELECTRODO 7018 $4.926

1/8" 1 kg
2 DISCO DE $1.334
DESBASTE 4.5 “
58
4 DISCO DE CORTE $1.976
FINO 4.5”
Para visualizar imagen de cotización dirigirse al anexo A.
59
CÁPITULO 3: ANÁLISIS DE RESULTADOS.
60
3.1 SALPICADURA Y SOCAVADO.
En la siguiente tabla se muestra los parámetros a utilizar e imágenes de los defectos
obtenidos.
Tabla 3: Probeta número 1.
Probeta: Numero 1
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Salpicadura y socavado Corriente elevada
Arco largo

No. CC
Clase Diámetro
1-2 SMAW E6010 1/8” 60-80 98.6-

(A) 98.5
3-4 SMAW E6010 1/8” 100- 98.5-
120(A) 98.0
Parámetros utilizados
Amperaje rango: 60-120 (A)
Avance:0.08 m/s Tipo de revestimiento: celulósico
Zonas y defectos detectados por inspección visual
En la imagen número 1 se puede apreciar que a lo largo de la probeta en los sectores que
están indicados por flechas se encuentra una gran cantidad de salpicadura, este defecto se
presenta en distintas cantidades, esto lo podemos determinar a través de una inspección
visual.
En la imagen número 2, Se puede determinar a través de una inspección visual que la
probeta presenta una gran cantidad de socavación a lo lardo de cordón, los sectores más
relevantes están indicados con flechas.
Observación
61
Este defecto se puede corregir a través de una buena selección de los parámetros, en este
caso lo más recomendable seria disminuir el amperaje y una cambiar el tipo de electrodo
a utilizar.
En el caso de esta probeta, se debería disminuir el amperaje y la distancia del electrodo y

la pieza dado que al estar en una distancia menor la temperatura del arco es mayor.
Para visualizar más imágenes dirigirse al anexo B.

3.2 FALTA DE PENETRACION Y DISTORCION.
En la siguiente tabla se muestra los parámetros a utilizar e imágenes de los defectos
obtenidos.
Tabla 3.1: Probeta número 2.
Probeta: Numero 2
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Falta de penetración y distorsión. VELOCIDAD EXCESIVA
ELECTRODO DE DIAMETRO
INADECUADO
CORRIENTE BAJA
PREPARACION DEFICIENTE
(DISTANCIA ENTRE BISELES)
No. CC
Clase Diámetro
62
1-2 SMAW E7018 1/8” 60-80 (A) 98.6-
98.5
3-4 SMAW E7018 1/8” 90-110(A) 98.5-
98.1
5-6-7 100-120 98.4-
(A) 98.0
Amperaje:60-120(A)
Avance:0.08 m/s Tipo de revestimiento: potásico, bajo
hidrógeno con hierro en polvo
Distancia entre biseles: 21.2 mm
En la imagen número 1 se puede apreciar el defecto llamado distorsión, en su punto máximo
alcanza una distancia de 2.75 mm
En la imagen número 2 se observa una pieza a la cual se presentó un defecto denominado falta
de penetración, se pudo determinar que el promedio de este defecto a lo largo de la pieza es de
1 mm.
Observación
Esto se puede controlar soldando las piezas en una superficie plana para luego realizar los
cordones, también se puede evitar controlando la temperatura del material de aportación.
63
Este defecto se puede corregir a través de una buena selección de electrodo, un amperaje mas
elevado y un arco más corto.
Para visualizar más imágenes dirigirse al anexo C.
3.3 POROS.
En la siguiente tabla de muestra los parámetros a utilizar e imágenes del defecto obtenido.
Proceso: GMAW Tipo: Manual
Probeta: Numero 3
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Poros Gas

No. CC
Clase Diámetro
1-2 GMAW 71V 1.6 mm 250 (A) N/A
3-4 GMAW 71V 1.6 mm 250 (A) N/A
Amperaje: 250 (A) Gas: Indurmig -20
Avance:0.0011 m/s Método de contracción: sin gas
En esta probeta se demuestra el defecto de poros a lo largo de misma.
Observación
64
En esta probeta, demuestra el defecto de la porosidad en la soldadura, en este caso el
parámetro más relevante es la atmosfera protectora del proceso, al no existir, los
contaminantes del ambiente afectan directamente en el cordón causando la porosidad.
Para visualizar más imágenes dirigirse al anexo D.
65
3.4 FISURA.
En la siguiente tabla de muestra los parámetros a utilizar e imágenes del defecto obtenido.

Probeta: Numero 4
DEFECTO PARAMETROS
Tipo: Fisura Arco corto
Electrodo inadecuado
Amperaje inadecuado

No. CC
Clase Diámetro
1-2 SMAW E6010 1/8” 60-80 (A) 98.6-

98-5
3-4 SMAW E6010 1/8” 100-120 98.5-
(A) 98.0
Amperaje: 60-120 (A)
Avance:0.08 m/s Tipo de revestimiento: potásico, bajo
hidrógeno con hierro en polvo
Imagen número 1, Se observa una fisura a lo largo de la pieza.
Imagen número 2, Se observa una fisura a lo largo de la pieza.
Observación
66
Este defecto se puede evitar con una buena elección de material base de la pieza, un
correcto amperaje y un buen electrodo.
Para visualizar más imágenes dirigirse al anexo E.
67
CONCLUSIÓN.
Del presente trabajo de título se desprende una serie de conclusiones relevantes no ya tan
solo para entender los procesos que existen de soldadura, si no que de la importancia de
ellos para las industrias relacionadas al área de metalmecánica y sus avances tecnológicos
que han ayudado a facilitar los procesos de construcción.
 La defectologia es uno de las factoras más importantes relacionados

con la calidad de los productos y estructuras. Esto nos permite
determinar que sin los procesos de calidad en la soldadura no se
podría entregar una seguridad del mismo.
 Oportunidades de trabajo, este punto es muy relevante debido a que
los procesos de soldadura entregan una gran cantidad de trabajo
para las personas relacionadas a metalmecánica, estos trabajos
varían desde ayudante de cualquier área hasta inspectores
encargados de la calidad de la soldadura, estas oportunidades de
trabajo permiten ir especializándose en distintas áreas.
 Los defectos en la soldadura, esto nos permite identificar los
defectos y separarlos por motivos y causas, esto nos facilitara a la
hora de prevenir los defectos en la soldadura, utilizaremos
parámetros determinados y establecidos para cada proceso.
 Importancia de los procesos, la gran variedad de los procesos
existentes abarca casi todas las necesidades de la construcción, esto
ha ido evolucionado mediante las necesidades del rubro, la gran
cantidad de procesos nos permite crea piezas desde aluminio hasta
metales de gran aleación.
Como conclusión genera los defectos relacionados a la soldadura nos han podido ayudar a
identificar los problemas y futuras fallas de las estructuras metálicas ya que vienen siendo
un punto de concentración de esfuerzo, para ello se crearon los distintos tipos de
inspecciones relacionadas a la soldadura, la forma más fácil pero no más confiable es la
inspección visual, es el primer filtro que se realiza en las industrias debido a su bajo costo
y rápida ejecución.
68
ANEXOS
Cotización (anexo A)
Salpicadura y socavado (anexo B)
69
Falta de penetración y distorsión (anexo C).
Poros (anexo D)
70
Fisura (anexo E)
71

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UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA

Repositorio Digital USM https://repositorio.usm.cl

ELABORACION DE PROBETAS QUE

MICHEA QUINTANILLA, CAMILO TADEO

ELABORACIÓN DE PROBETAS QUE EVIDENCIE DEFECTOS EN

Trabajo de Titulación para optar

Alumnos: Camilo Tadeo Michea

KEYWORDS: INSPECION VISUAL, DEFECTOLOGIA, METODOLOGIAS.

La inspección visual según AWS (American Welding Soviets), Es un ensayo no destructivo

ISO: International Organization for Standardization (Organización internacional de

RAE: Real academia española.

EPP: Equipo de protección personal.

UV: Radiación ultravioleta.

AWS: American Welding Society..

ASME: American Society Mechanical Engineers..

DIN: Deutsches Institut für Normung ( Instituto Alemán de Normalización).

ASTM American Society of Testing Materials (Asociación Americana de Ensayo de

 Diseñar probetas considerando especificaciones técnicas, para establecer geometría del

 Identificar defectos que se presentaron en el proceso de soldadura para visualizarlos a

El arco produce una temperatura de aproximadamente 4000ºC en la punta. Este calor se

1.1.1.1 Arco Protegido.

1.1.1.2 Propiedades del Arco.

En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el

Provoca irradiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioleta, los cuáles producen

Una de las desventajas de la soldadura MIG es su mala penetración en materiales gruesos

Figura.1.1.3 Equipos de protección personales (EPP)

4. Partes importantes de una máquina de Soldar.

1.2 PROCESOS DE SOLDADURA.

Figura.1.4 Atmosfera protectora.

Fuente “Improving productivity with A-TIG welding.” P.C. ANDERSON

1.2.2 Proceso de soldadura MIG.

Se puede definir como un sistema autorregulado de potencial constante, ya que a diferencia

Semiautomática como la aplicación más común, acá algunos parámetros previamente

Automática, donde generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, solo en el

Figura.1.5 Proceso GMAW.

1.2.3 Principales componentes del equipo:

Antorcha (pistola) para soldar.

Regulador de presión con medidor de caudal.

Manguera de suministro de gas.

Cilindro de gas protector.

Cable de potencia y control.

Alimentador del alambre.

Figura.1.5.1: Partes pistola.

1.3 PUNTOS IMPORTANTES PARA LA SOLDADURA SMAW.

1.3.2 Partes de un electrodo.

Alma: Es la parte central del electrodo que es un conductor eléctrico y es el material de

1.3.3 Clasificación de los electrodos para soldadura.

Las diferentes características de operación de entre los electrodos existentes en el mercado

1.3.1 Clasificación de electrodos para aceros al carbono.

Las 2 primeras cifras de un número de 4, ó las 3 primeras de un número de 5 significa la

Tabla 1.2 Nomenclaturas de los electrodos para aceros al carbono.

Fuente: Manual del soldador oxgasa.

Tabla 1.3: Interpretativa para el último dígito.

1.3.2 Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación.

Tabla 1.3.1: Porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.

1.3.2.1 Clasificación de electrodos para aceros inoxidables.

Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero inoxidable.

1.3.2.2 Criterio de selección de electrodos.