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HERRAMIENTA DE MEJORA CONTINUA PHVA

KAREN DANIELA CUBILLOS MARTÍNEZ

NEIDER ALEXIS DIAZ OBREGON

SHARAY DIAZ NORENA

FACULTAD DE INGENIERÍA

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ARENA ANDINA

INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA

CARLOS ARTURO IBAÑEZ MEDINA

20 DE MAYO DE 2024
PUNTO 1

El ciclo PHVA en la ISO 9001 2015:

En esta versión, se incorpora como un punto más dentro del 0.3 Enfoque basado en

procesos. En este caso, la norma va mucho más allá y nos relaciona cada etapa del ciclo

con un capítulo de la norma. El esquema que trae la norma ISO 9001 2015 en este punto

es muy lioso.

Diseño de plan de mejora continua aplicando la metodología PHVA en la empresa de

Emulsiones & Asfaltos SAC:

El actual proyecto fue desarrollado en la empresa EMULSIONES Y

ASFALTOS SAC, la cual se dedica a producir emulsión asfáltica y asfalto en

caliente utilizado para el mantenimiento y creación de pistas y carreteras.

Al ser este rubro no tan común y con la gran demanda que se ha proyectado para los

próximos años de creación de carreteras, la compañía se ve en la necesidad

de mejorar la productividad mediante un sistema de mejora continua que le permita

aumentar sus márgenes de rentabilidad y fidelización de nuevos clientes. Utilizando

la metodología PHVA, que es la que se adecua mejor a la empresa en mención

para aumentar la productividad, se identificaron los indicadores actuales junto a

los principales problemas de la empresa gracias a herramientas como AMFE, diagrama

de Ishikawa, matrices de QFD y que gracias a esto podremos profundizar más en

estos problemas.
Implementación de Mejora Continua Aplicando la Metodología PHVA de la empresa

International Bakery SAC:

El propósito de este proyecto es lograr el mejoramiento continuo de la empresa

International Bakery SAC, dedicada a la fabricación de productos de panificación, a

través de la aplicación de una metodología de mejora continua (PHVA). Como base

de estudio se halló el producto de patrón de la empresa, el cual era el pan de molde.


PUNTO 2

Colocación de datos en los elementos de control.

Análisis de los datos.

Establecimiento de objetivos.

Por lo tanto, en esta etapa se identifican los factores que influyen en el

problema, así como sus posibles causas. En la fase de planificación nace el plan de

acción.

Características de la etapa Hacer:

En esta fase se pone en práctica todo lo que se planeó en el paso anterior, con base al

plan de acción elaborado.

En esta etapa se debe tener cuidado de que no se produzcan desviaciones en cuanto a los

objetivos, en caso contrario, es decir, si no es posible ejecutar lo planeado, hay que

volver a la primera fase y analizar las razones que llevaron a las desviaciones.

La segunda fase del ciclo la PHVA también se considera una prueba, ya que es el

momento de comprobar qué es lo que funciona y qué es lo que hay que cambiar. La fase

de hacer se divide en tres etapas más:

Formación de los empleados y directivos que participan en el proyecto.

La ejecución en sí misma.

Recopilación de datos para su posterior evaluación.


Si todo marcha según lo planeado, se podrá continuar con el ciclo.

Características de la etapa Verificar:

Esta fase debe comenzar junto con la aplicación del plan de acción, esto se debe a que el

seguimiento de los resultados al realizarse lo antes posible, se podrá saber mejor si los

objetivos se lograrán.

En la tercera etapa, se debe realizar una supervisión de cada actividad del plan de acción,

si es posible:

Comprar lo que se predijo con lo que se logró.

Identificar los procesos que deben cerrarse y las oportunidades de mejora.

Evaluar la metodología del trabajo adoptada.

Por lo tanto, en la fase de verificación se identifican las partes que no aportan nada al

proyecto.

Características de la etapa Actuar:

La cuarta etapa representa un final y un comienzo simultáneamente, porque después de

una evaluación minuciosa de los problemas y errores anteriores el ciclo del PHVA se

reinicia siguiendo nuevas directrices, por lo tanto, siempre es importante recordar que al

final del ciclo debe comenzar una nueva planificación.

Esto se debe a que el objetivo es la mejora de las actividades y procesos, de hecho, toda

empresa debe seguir siempre la filosofía del ciclo PHVA “siempre mejorar”.

Características de cada etapa en relación con el diseño de un plan de mejora


continua.

PUNTO 4

La aplicación del ciclo PHVA a la mejora de los procesos de producción, gestión de

inventarios y calidad del empaque en la compañía de fabricación de herrajes permite una

gestión sistemática y continua de las mejoras. Este enfoque no solo ayuda a resolver los

problemas inmediatos, sino que también establece una base sólida para la mejora

continua a largo plazo.

BENEFICIOS

AGILIDAD EN LA PRODUCCIÓN

Preparar la planta y el personal con anticipación mejora significativamente la capacidad

de la compañía para manejar incrementos de demanda, especialmente en los meses

críticos como noviembre y diciembre.

GESTIÓN EFICIENTE DE INVENTARIOS

Implementar un sistema JIT y trabajar con múltiples proveedores asegura un suministro

constante de materia prima, evitando paradas de producción y mejorando la eficiencia

operativa.

CALIDAD DEL PRODUCTO

Capacitar al personal y establecer controles de calidad adicionales reducen los defectos

en el empaque, lo que a su vez disminuye los costos de reprocesos y devoluciones y

mejora la satisfacción del cliente.


PUNTO 5

Para abordar la mejora de procesos en la compañía de fabricación de herrajes,

utilizaremos la metodología DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).

Esta metodología es una de las más efectivas en la gestión de calidad y mejora continua.

A continuación, se detalla cómo aplicar cada etapa a la situación descrita:

1. Definir

En esta fase, identificamos claramente el problema y los objetivos del proyecto de

mejora.

PROBLEMA

Problemas de producción en noviembre: Las primeras dos semanas de noviembre la

planta de producción no se ajusta rápidamente a los incrementos en los niveles de

producción, resultando en un déficit en las entregas.


Desabastecimiento de acero: Se presentan problemas de desabastecimiento de acero 1020

cada 2 o 3 días, lo que retrasa la producción de la pieza HR1728.

Defectos en el empaque: Cerca del 2% de la producción semanal del herraje HR1728

presenta problemas de empaque individual, generando reprocesos y devoluciones por

parte de los clientes.

OBJETIVOS

Aumentar la agilidad de producción: Incrementar la capacidad de la planta para ajustarse

a los incrementos de demanda en noviembre sin problemas.

Mejorar la gestión de inventarios: Implementar medidas para evitar el desabastecimiento

de acero 1020, asegurando un suministro continuo.

Reducir defectos en el empaque: Disminuir el porcentaje de defectos en el empaque

individual al menos al 1%, mejorando la calidad del producto entregado.

2. Medir

En esta etapa, recopilamos datos para entender mejor el problema y establecer una línea

base.

DATOS POR RECOPILAR

Tiempos de producción y ajuste: Registrar los tiempos de ajuste de las máquinas y la

producción diaria durante las primeras dos semanas de noviembre.

Niveles de inventario y frecuencia de desabastecimiento: Monitorear los niveles de

inventario de acero 1020 y registrar la frecuencia de desabastecimiento y duración del

mismo.
Tasa de defectos en el empaque: Registrar el porcentaje de defectos en el empaque

individual y documentar las causas comunes de estos defectos.

Gráficos de control de proceso: Utilizar gráficos para monitorear y visualizar los tiempos

de producción y ajustes.

Análisis ABC de inventarios: Clasificar los inventarios de materia prima (acero 1020,

tornillos, resortes) para priorizar la gestión de los ítems más críticos.

Inspecciones de calidad: Realizar inspecciones detalladas del proceso de empaque para

identificar defectos y sus causas.

3. Analizar

Identificamos las causas raíz de los problemas observados.

ANÁLISIS DE CAUSAS

Causa raíz: Falta de planificación adecuada y ajuste de máquinas antes del incremento de

demanda.

Solución propuesta: Implementar un plan de ajuste gradual de producción que comience

en octubre, asegurando que las máquinas y el personal estén preparados para el

incremento de producción.

Causa raíz: Gestión ineficiente de inventarios y falta de proveedores alternativos para el

acero 1020.
Solución propuesta: Revisar y mejorar el sistema de gestión de inventarios, establecer

contratos con proveedores adicionales y utilizar sistemas de monitoreo de inventarios en

tiempo real.

Causa raíz: Falta de capacitación del personal en las etapas de empaque y embalaje, y

ausencia de controles de calidad específicos en esta etapa.

Solución propuesta: Implementar un programa de capacitación intensivo y

estandarización de procesos de empaque, además de añadir controles de calidad

adicionales al final de la línea de producción.

4. Mejorar

Desarrollamos e implementamos soluciones para abordar las causas raíz identificadas.

ACCIONES DE MEJORA

Mantenimiento preventivo: Realizar un mantenimiento preventivo y ajustes de las

máquinas en octubre para asegurar su óptimo funcionamiento.


Contratación de personal temporal: Contratar personal temporal adicional para las

primeras dos semanas de noviembre para manejar el incremento en la carga de trabajo.

Sistema just-in-time (JIT): Implementar un sistema JIT para mantener niveles óptimos de

inventarios y asegurar un suministro continuo de acero.

Proveedores adicionales: Negociar contratos con al menos dos proveedores adicionales

para asegurar la disponibilidad de acero 1020, reduciendo la dependencia de un solo

proveedor.

Programa de capacitación: Desarrollar e implementar un programa de capacitación

intensivo para el personal encargado del empaque, asegurando que sigan los

procedimientos estandarizados.

Controles de calidad adicionales: Implementar controles de calidad adicionales al final

de la línea de producción para detectar y corregir defectos antes de que los productos

sean enviados a los clientes.

5. Controlar

Aseguramos que las mejoras se mantengan a lo largo del tiempo mediante el monitoreo y

ajustes continuos.

MEDIDAS DE CONTROL

Monitoreo semanal: Monitorear los tiempos de ajuste y producción semanalmente para

asegurar que se mantienen dentro de los parámetros aceptables.

Revisiones de desempeño: Realizar reuniones semanales de revisión de desempeño

durante noviembre y diciembre para identificar y corregir cualquier desviación.


Monitoreo en tiempo real: Implementar un sistema de monitoreo en tiempo real de los

niveles de inventario para anticipar y evitar desabastecimientos.

Auditorías mensuales: Realizar auditorías mensuales de inventarios y ajustar las órdenes

de compra según las necesidades detectadas.

Sistema de retroalimentación: Establecer un sistema de retroalimentación inmediata para

los empleados encargados del empaque, proporcionando información sobre su

desempeño y áreas de mejora.

Auditorías semanales: Realizar auditorías semanales de los procesos de empaque y

embalaje para asegurar que se siguen los procedimientos estandarizados y se mantienen

los niveles de calidad.

CONCLUSIÓN

Implementar la metodología DMAIC permitirá a la compañía mejorar significativamente

sus procesos de producción, gestión de inventarios y calidad del producto final. Al

enfocarse en las causas raíces de los problemas y desarrollar soluciones específicas y

prácticas, la empresa puede:

Aumentar la agilidad de producción: Preparando la planta y el personal con antelación,

se puede manejar de manera eficiente el incremento de la demanda en noviembre,

reduciendo los déficits de entrega y mejorando la satisfacción del cliente.


Mejorar la gestión de inventarios: Con un sistema de gestión de inventarios mejorado y

la diversificación de proveedores, se asegurará un suministro continuo de materias

primas esenciales, evitando retrasos en la producción

Reducir defectos en el empaque: A través de capacitación y controles de calidad

adicionales, se disminuirá el porcentaje de productos defectuosos, reduciendo los costos

asociados con reprocesos y devoluciones, y mejorando la percepción del cliente sobre la

calidad del producto.

En última instancia, estos cambios no solo contribuirán a cumplir con la demanda en los

meses de mayor venta, sino que también promoverán una cultura de mejora continua y

eficiencia operativa dentro de la compañía. Esto resultará en un rendimiento más

consistente, menores costos operativos y una mayor competitividad en el mercado. La

implementación exitosa de DMAIC puede servir como un modelo para futuras mejoras

en otros procesos dentro de la organización, impulsando un ciclo perpetuo de

optimización y crecimiento sostenible.

PUNTO 6

CONCLUSIONES

1- Considero que para no presentar este tipo de problemas, deberían realizar un

mejoramiento en la planta para poder extenderse con el alto flujo de producción y tener

más agilidad a la hora de laborar.

2-En cuanto al tema del personal, pienso que lo más recomendable sería contratar más

empleados y dividir por secciones y grupos las funciones de cada uno, así se tendría un

trabajo más colaborativo y podría cumplirse en menor tiempo con la producción.


3-Si hablamos de inventario, podemos evidenciar que se está viendo afectado, puesto que

se carece de materia prima lo cual no permite que se pueda producir ni laborar. Lo que se

debería hacer es contar con buen personal de contabilidad e inventario, para asi tener

claro que presupuesto se necesita y se puede destinar para adquirir buena cantidad de

materia prima y no tener un alto desabastecimiento.

4-Estamos viendo afectado el empaque individual, lo que podría mejorarse con la

planeación, organización, y correcta distribución de funciones, tal vez así pudiéramos

evitar reprocesos y devoluciones, de lo contrario si no tenemos presente con que

inventario contamos, cuáles son las funciones de cada empleado, nos demoramos en las

entregas, no brindamos un buen servicio, puede suceder que con el tiempo quebremos,

que los clientes ya no confíen en nuestro trabajo, ya no nos recomienden, y ya no

tengamos un buen reconocimiento ni servicio.

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