GESTIÓN DE OPERACIONES

Clase 09

Docente: Ing. Mg. Fernando Gutiérrez

 GESTIÓN DE OPERACIONES
UNIDAD 1: ESTRATEGIA DE OPERACIONES
UNIDAD 2: CONTROL DE PRODUCCIÓN. (mayo)
SEM TEMARIO FECHA (REF)
Introducción al Control de la Producción
6 04 may
Capacidad Instalada. Disponibilidad. Eficiencia. Calidad (Teoría).
Capacidad Instalada. Disponibilidad. Eficiencia. Calidad (Ejemplos).
7 11 may
Eficiencia Global de Equipos. Las 06 grandes pérdidas.
Las 06 grandes pérdidas.
8 18 may
Sistemas Esbeltos
9 Desperdicio y su eliminación. Relación con proveedores. Sistema Pull. 25 may Práctica
UNIDAD 3: SISTEMAS ESBELTOS. TEORÍA DE RESTRICCIONES (junio) Calificada
UNIDAD 4: PRONÓSTICOS. (julio) (Sem 10)
 SESIÓN 09:
DESPERIDICIOS Y SU ELIMINACIÓN/
CALIDAD EN LA FUENTE
AGENDA
1. Repaso de la Sesión anterior.
2. Revisión de un caso.
3. Desperdicios y su Eliminación.
4. Calidad en la Fuente.
5. Conclusiones.
LOGRO DE LA SESIÓN 09:
Al concluir la sesión, el estudiante será capaz de:
 En esta sesión el estudiante será capaz de identificar los diversos
desperdicios así como reconocer un sistema de producción e
implementar una filosofía Just-in-Time (Justo a Tiempo) para
eliminarlos.
9.1. REPASO DE LA SESIÓN
ANTERIOR.
CUESTIONARIO:

1. La OEE: EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS es una medida que ayuda a evaluar la

eficiencia de las operaciones de una empresa fabricante.
a. Verdad
b. Falso
1. La OEE: EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS es una medida que ayuda a evaluar la
eficiencia de las operaciones de una empresa fabricante.
a. Verdad
b. Falso
CUESTIONARIO:

2. Señale cuales de los conceptos son verdaderos:

a. El factor de disponibilidad esta basado en el tiempo.
b. El factor de eficiencia esta basado en la relatividad.
c. El factor de calidad en las piezas buenas.
d. Ninguna de las anteriores.
e. Todas son correctas.
2. Señale cuales de los conceptos son verdaderos:
a. El factor de disponibilidad esta basado en el tiempo.
b. El factor de eficiencia esta basado en la relatividad. Esta basado en la
velocidad.
c. El factor de calidad en las piezas buenas.
d. Ninguna de las anteriores.
e. Todas son correctas.
CUESTIONARIO:

3. En la gráfica, el “ritmo reducido” se refiera:

a. Eventos no planificados como falla de
equipos, eléctricos, otros.
b. Al inicio de las operaciones en donde se
genera cierta merma planificada hasta que
se estandarice.
c. A productos malos que ocasionan
rechazos o reprocesos.
d. Al llenado de formatos, de turnos.
3. En la gráfica, el “ritmo reducido” se refiera:
a. Eventos no planificados como falla de
equipos, eléctricos, otros.
b. Al inicio de las operaciones en donde se
genera cierta merma planificada hasta que
se estandarice.
c. A productos malos que ocasionan
rechazos o reprocesos.
d. Al llenado de formatos, de turnos.
 CUESTIONARIO:
4. En la gráfica, el “tiempo planeado” se refiera:
a. Eventos no planificados como falla de
equipos, eléctricos, otros.
b. Al inicio de las operaciones en donde se
genera cierta merma planificada hasta que se
estandarice.
c. Al llenado de formatos, de turnos, limpieza
de equipos.
d. A productos malos que ocasionan rechazos o
reprocesos.
4. En la gráfica, el “tiempo planeado” se refiera:
a. Eventos no planificados como falla de
equipos, eléctricos, otros.
b. Al inicio de las operaciones en donde se
genera cierta merma planificada hasta que se
estandarice.
c. Al llenado de formatos, de turnos, limpieza
de equipos.
d. A productos malos que ocasionan rechazos o
reprocesos.
 CUESTIONARIO:
5. En la gráfica, el “los defectos” se refiera:
a. A productos malos que ocasionan rechazos o
reprocesos.
b. Eventos no planificados como falla de
equipos, eléctricos, otros.
c. Al inicio de las operaciones en donde se
genera cierta merma planificada hasta que se
estandarice.
d. Al llenado de formatos, de turnos, limpieza
de equipos.
 CUESTIONARIO:
5. En la gráfica, el “los defectos” se refiera:
a. A productos malos que ocasionan rechazos o
reprocesos.
b. Eventos no planificados como falla de
equipos, eléctricos, otros.
c. Al inicio de las operaciones en donde se
genera cierta merma planificada hasta que se
estandarice.
d. Al llenado de formatos, de turnos, limpieza
de equipos.
CUESTIONARIO:

6. Las principales pérdidas de una planta ocasionan que la OEE: EFICIENCIA GLOBAL
DE EQUIPOS pueda variar en su cumplimiento.
a. Verdad
b. Falso
CUESTIONARIO:

6. Las principales pérdidas de una planta ocasionan que la OEE: EFICIENCIA GLOBAL
DE EQUIPOS pueda variar en su cumplimiento.
a. Verdad
b. Falso
 Consiste en el despliegue de los objetivos
PQCDSM (Eficiencia, Calidad, Costo,
Entrega, Seguridad / Medio Ambiente y
Moral) a todos los niveles, y así mismo,
en el proceso de seguimiento, análisis y
mejora.

Se centra en la implementación de
iniciativas que contribuyen con la mejora
de los resultados y con el desarrollo de
una cultura de mejora continua (basada
Consiste en fabricar el producto en la disciplina, trabajo en equipo,
correcto, en el tiempo adecuado y en la liderazgo, enfoque en resultados, entre
cantidad necesaria, para cumplir con otros)
los requerimientos del cliente. Así
mismo, se busca desarrollar el flujo en
el proceso productivo.
Unidad 03: S11: La finalidad de este
componente es evitar que el sistema de
producción entregue productos
defectuosos. Se centra en el principio de
Tiene como propósito estabilizar y parar la operación cuando genera
estandarizar los procesos (desarrollar producto no conforme, corregir el
las competencias en el personal para problema y reiniciar la producción.
poder realizar adecuadamente su labor, Así mismo, busca la separación del
restaurar las máquinas, llevar las hombre de la máquina, para que pueda
variables críticas a control estadístico, EAD: Desarrollo de Equipos de Alto Desempeño realizar un trabajo que agregue valor.
TPM: Mantenimiento Productivo Total
nivelar el proceso, etc.)
CEP: Control estadísticos de procesos
9.2. REVISIÓN DE UN CASO.
 9.2. REVISIÓN DE UN CASO.

1. PRESENTACIÓN DE VIDEO:

Caso “LECHE GLORIA”.

https://www.youtube.com/watch?v=axgHHA0x9u4

2. ANÁLISIS DEL VIDEO:

 Comentarios respecto al video.
9.3. DESPERDICIOS Y SU
ELIMINACIÓN.
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

Sobreproducción

Defectos Tiempo de
espera

Movimiento Transporte

Inventario Sobreprocesos
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

a. ORIGEN.

Los japoneses resumieron en tres

palabras aquellas actividades que
consumen recursos, esfuerzos e
implica dificultad.
 Muda (Desperdicio)
 Mura (Irregularidad)
 Muri (Sobrecarga).
 (Desperdicio)

(Irregularidad) (Sobrecarga)
EJEMPLO N° 01: Necesitamos transportar 06 cargas de 01 tonelada cada una, sabiendo
que tenemos unidades que pueden transportar hasta tres cargas por viaje, identificar
las anomalías que estamos cometiendo en las siguientes cargas:

Muri (Sobrecarga)

Mura (Irregularidad)

Muda (Desperdicio)
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

b. DESPERDICIOS (MUDA).
 Es todo lo adicional a lo mínimo necesario de recursos (materiales,
equipo, personal, tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar
un servicio.
 Actividades que no agregan
valor.
c. MUDA: Cualquier actividad
humana que absorbe recursos
pero no agrega valor.
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

Muda 無駄, = (Desperdicio)

Actualmente se han clasificado 9 tipos de desperdicio o mudas de las cuales los primeros 7 fueron identificados por Taichí Ohno ,
creador del Toyota Production System.
Es considerado el peor de las mudas ya que genera los demás, consiste en producir
1 Sobreproducción
antes de que el cliente lo requiera.
Los operarios esperan que las maquinas terminen el ciclo, esperas por material,
2 Esperas
información, etc
3 Movimientos innecesarios Movimientos que se pueden evitar como búsqueda de herramientas o materiales.
4 Transporte Cuando se transporta el material a algún sitio para un almacenamiento temporal.
Procesos mas allá del estándar requerido por el cliente calidad no que el cliente no
5 Sobreprocesamiento
requiere.
Corresponde a los recursos utilizados (Materiales, tiempo, etc.) para cubrir una falla de
6 No calidad
calidad.
Aumentan los costos por área, se puede volver obsoletos, demanda administración y
7 Inventario
cuidado que es costoso.
8 Utilización de las personas No aprovechar la inventiva del personal para mejorar.
9 Desperdicios al medio ambiente son emisiones o energía desperdiciada que puede ser útil en otro proceso.
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

c. MURA (IRREGULARIDAD).

Es cierto que cuando hablamos de Lean, la

mayor parte de las veces nos centramos
en el MUDA, pero también es cierto que
no debemos olvidar las demás barreras a
la creación de valor. La MURA se refiere a
fluctuaciones en el trabajo usualmente
causado por planes de producción
igualmente desbalanceados
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

c. MURA (IRREGULARIDAD).
Se planea y distribuye la carga de
trabajo uniformemente en los procesos,
buscando obtener un ritmo de
fabricación balanceado y dentro del Takt
Time (el tiempo máximo que tienen
todos nuestros procesos y tiempos de
ciclo para suplir la demanda).
El mura se manifestará más a menudo con un tiempo takt desigual,
causando que su equipo esté alternando entre ser ahogado con trabajo y
esperar.
9.3. DESPERDICIOS Y SU ELIMINACIÓN.

d. MURI (SOBRECARGA).
 Consiste en trabajar a un ritmo por encima
de la capacidad nominal de la línea de
producción, provoca ineficiencias por
cansancio del personal, deterioros
acelerados de máquinas o equipos,
generalmente aumentan los defectos de
calidad.
 Es todo aquello que provoca cuellos de botella. En nuestro mundo, el
Muri, por ejemplo, es la sobrecarga que provoca la presión
innecesaria sobre las personas.
EJEMPLO N° 02: Como mover una carga de 6000 kg con un montacargas de 2000Kg de
la mejor manera?
 Muda (desperdicio) : 6 viajes de 1000Kg
 Mura (desbalance) : 2 viajes de 2000 Kg + 2 viajes de 1000Kg
 Muri (difícil de hacer) : 2 viajes de 3000 kg

 Solución : 3 viajes de 2000 kg

9.4. SISTEMA PUSH Y PULL.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

a. CONCEPTO.

 Los sistemas push y pull son

estrategias de gestión de la cadena
de suministro que se utilizan en
función de la incertidumbre de la
demanda de un producto.

 Aunque push y pull son enfoques muy diferentes, muchas empresas

adoptan también una estrategia híbrida push-pull.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

b. SISTEMA PUSH.
En la fabricación, un sistema push significa
que una empresa produce bienes según una
previsión de la demanda. También se
denomina fabricación contra stock y suele
utilizarse para producir bienes que tienen
pocas posibilidades de sufrir fluctuaciones
imprevisibles de la demanda, por ejemplo,
alimentos, productos farmacéuticos,
productos químicos domésticos, dispositivos
electrónicos, etc.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

b. SISTEMA PUSH.
Un sistema push, por tanto, pone en
marcha la producción para anticiparse a la
demanda futura que se ha estimado según
los datos históricos. En este sistema de
cadena de suministro, las mercancías son
“empujadas” a través de la cadena de
suministro, con la previsión de la demanda
que desencadena la producción, y con el
envío de los productos terminados a los
distribuidores o minoristas que luego
comercializarán los productos y esperarán a
que los clientes realicen la compra.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

b. SISTEMA PUSH.
Un buen ejemplo de uso de un sistema push sería una panadería en la
que la decisión sobre qué productos y qué cantidades hornear se hace en
función de la cantidad que se espera vender. Como la gente no está
dispuesta a esperar una hora por su panecillo matutino después de hacer
un pedido, se utiliza un sistema push.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

c. SISTEMA PULL.
 El sistema pull es una estrategia de fabricación ajustada en la que los
bienes se producen en función de la demanda real y no de las
previsiones. En este tipo de sistema, las empresas sólo mantienen el
inventario y producen lo necesario para responder a los pedidos de los
clientes existentes.
 En un sistema “pull”, las mercancías se “jalan” a través de la cadena de
suministro, con un pedido del cliente que desencadena una secuencia
de eventos en los que se fabrica la cantidad necesaria de productos y
se reponen las materias primas utilizadas en la producción de dichos
productos.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

c. SISTEMA PULL.
 Un gran ejemplo de sistema pull es la fabricación justo a tiempo. La
idea central del JIT es programar el proceso de manera que los
materiales lleguen a las instalaciones exactamente cuando se
programe el inicio de la producción, y la producción se programe de
manera que se termine justo cuando la mercancía deba despacharse al
cliente.
9.4. SISTEMA PULL Y PUSH.

c. SISTEMA PULL.
 Otro enfoque popular de los sistemas pull es el Kanban.
Los Kanbans son señales visuales que activan los
movimientos de producción e inventario. Por ejemplo,
cuando un artículo tiene un Kanban adjunto y llega al final
de la cadena de suministro, es decir, al cliente, el Kanban
se envía de vuelta al inicio de la cadena de suministro,
desencadenando otro ciclo de producción.
 Otro enfoque sencillo de Kanban es el sistema de dos
contenedores, en el que se mantienen dos contenedores
de un producto en el punto de consumo o de venta.
Cuando uno de los contenedores se vacía, se envía de
vuelta como señal para activar la producción, de modo
que el contenedor pueda llenarse de nuevo.
 6.4. CONCLUSIONES.

¿Qué aprendí?
¿Para qué me sirve lo aprendido?
 La eliminación del desperdicio es esencial para mejorar la eficiencia y la rentabilidad de una empresa.
 Utilizar herramientas como el sistema Pull son estrategias efectivas para identificar y eliminar el desperdicio en todas
las etapas del proceso de producción.
 El MURI puede ser una consecuencia de mura y ambas pueden conducir a muda, incluso en algunos muda que ya
habían sido eliminados anteriormente.
 El sistema PUSH nos permite adelantar la producción con pocas posibilidades de perdidas en base a un estudio de
demanda. Sin embargo el sistema pull puede ser el más óptimo pero se debe tener una alta sincronización de las áreas
durante el proceso.
 Los desperdicios en un proceso son actividades que no agregan valor y que consumen recursos, tiempo y energía
innecesariamente, ademas surgen en diferentes formas.
 Es muy importante identificar y eliminar los desperdicios en un proceso, ya que tienen un impacto negativo en la
eficiencia, la productividad y los costos. Al reducir o eliminar estos desperdicios, se pueden lograr grandes beneficios.
 En el sistema Push las empresas conciben la fabricación de los productos en función de un pronóstico de la demanda o
de un itinerario determinado de trabajo. El principal problema de este sistema radica en que no siempre los
pronósticos son correctos y a menudo se cae en una sobreproducción, lo que a la larga conlleva a las empresas a
desembolsar grandes sumas de dinero de forma innecesaria.
 Por otro lado, el sistema Pull limita la producción en función a una necesidad del consumidor. Cuando un producto es
adquirido, se activan los mecanismos para reemplazarlo. Este sistema permite a las empresas reducir costos en
producción e inventarios, así como estructurar los procedimientos de fabricación mediante el uso de carteles o
tarjetas, las cuales ayudan a dividir el proceso en fases determinadas y ordenadas de forma secuencial.
¿Dudas o consultas?
GRACIAS!!!!