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Mantenimiento: Mantenimiento preventivo Vs averías – Distribución del tiempo de
avería-Balance de costes de mantenimiento – Procedimiento de mantenimiento.

Mantenimiento de planta

Introducción

En las industrias modernas, los equipos y la maquinaria son partes muy importantes de la actividad
productiva. Se invierte una gran cantidad de dinero en maquinarias y equipos. Las máquinas especiales y
modernas cuestan mucho dinero. Si esas maquinarias y equipos se mantienen inactivos, será una gran
pérdida para esa empresa. Por eso es necesario mantenerlos siempre en buenas condiciones de
funcionamiento. Sólo entonces funcionarán de manera eficiente durante más años. No deberían
estropearse ni detener la producción. Por eso es muy importante que las maquinarias y equipos de las
plantas reciban el mantenimiento adecuado. Para que la producción de productos terminados en la fábrica
sea fluida, la maquinaria y el equipo deben estar en condiciones adecuadas y sin averías. Los daños
causados a las plantas y maquinarias debido al desgaste normal, el uso inadecuado, la utilización
insuficiente o excesiva, el mal funcionamiento, etc., pueden verse seriamente y pueden obstaculizar la
producción fluida de bienes y servicios y el tiempo de inactividad de las máquinas. Mantener los recursos
productivos de plantas, maquinaria, equipos, etc. en buenas condiciones de funcionamiento es una
responsabilidad importante de la dirección para lograr un nivel específico de calidad y confiabilidad de
operación.

Mantenimiento – Definición

El mantenimiento es el proceso de mantener la máquina y el equipo en buenas condiciones de

funcionamiento para mantener la eficiencia de la máquina y aumentar su vida útil.

“El mantenimiento de una planta es una combinación de acciones llevadas a cabo por una organización
para reemplazar, reparar y dar servicio a las maquinarias, componentes o sus grupos en una planta de
fabricación, de modo que continúe operando satisfactoriamente”
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Objetivo del mantenimiento de la planta.

El objetivo del mantenimiento es maximizar el desempeño de los recursos productivos de una organización
asegurando que estos recursos funcionen de manera regular y eficiente. Esto se logra previniendo averías y
fallos y minimizando la pérdida de producción.

Los principales objetivos del mantenimiento de plantas son:

> Maximizar la disponibilidad de plantas, equipos y maquinaria para la productividad a través del
mantenimiento planificado.
> Prolongar la vida útil de las instalaciones, equipos, maquinaria, etc., minimizando su desgaste y
deterioro.
> Reducir el costo de producción por averías de la planta por un mantenimiento inadecuado de la misma.
> Ayudar al departamento de producción a seguir adelante con sus planes de producción sin ningún
problema.
> Garantizar la preparación operativa de todas las instalaciones de producción para uso de emergencia
en todo momento, como equipos contra incendios, instalaciones de primeros auxilios, métodos
alternativos de producción y embalaje, etc.
> Proporcionar a la dirección información adecuada sobre el coste y la eficacia del mantenimiento.
> Garantizar la seguridad del personal mediante la inspección y el mantenimiento periódicos de
instalaciones como calderas, compresores, elevaciones, sistemas de manipulación de materiales,
transportadores, maquinaria pesada peligrosa, etc.

FUNCIONES DE MANTENIMIENTO DE PLANTA

La función básica de cualquier actividad de mantenimiento es mantener la instalación y su equipo en

condiciones de cumplir con los requisitos operativos normales. La función básica de mantenimiento es la
siguiente.

a) Inspección
b) Reparar
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c) Revisión
d) Lubricación
e) Salvamento
a) Inspección

La inspección implica la verificación periódica de máquinas y equipos para garantizar un funcionamiento

seguro y eficiente, asegurándose de que el equipo que requiere trabajo en períodos específicos reciba la
atención adecuada, la determinación de la viabilidad de la reparación y el control de la calidad del trabajo
acompañado por un grupo de mantenimiento. La inspección implica la detección de fallas antes. se
desarrollan hasta la avería del equipo. Esto se puede hacer eficazmente aumentando nuestra capacidad
para identificar los síntomas iniciales de problemas en las máquinas lo antes posible. Los síntomas iniciales
del problema de la máquina pueden revelarse a través del ruido, la vibración, la suciedad, las fugas o el
calor de la máquina.

b) Reparar

Cuando algún artículo o componente falla o se avería, el proceso de reparar el componente o reemplazar
el artículo o pieza por otro artículo para restaurar el artículo en funcionamiento se conoce como
reparación.

c) Revisión

Esta es otra función de mantenimiento rutinario y regular que se incluye en el mantenimiento preventivo.
La frecuencia de la revisión es inferior a la lubricación y la inspección. En la revisión, se desmonta la
máquina, se limpian y engrasan las distintas piezas y se reemplazan los componentes.
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d) Lubricación

La lubricación adecuada juega un papel vital para mantener la precisión de la máquina y aumentar su vida
útil. La lubricación de la maquinaria debe considerarse tan importante como la circulación sanguínea en el
cuerpo humano. La limpieza y lubricación de la máquina normalmente la realiza el propio operador. A
partir del documento del proveedor, se deben preparar instrucciones de lubricación que muestren los
puntos de lubricación diaria/semanal/quincenal/mensual/anual y los grados de lubricantes a utilizar. Estos
se tabulan en un gráfico y se explican al operador.

Para comodidad del operador, se aconseja pintar los puntos de lubricación de la máquina. Allí mismo se
podrá indicar el grado del lubricante y el programa de lubricación.

El lubricante se puede diseñar según el color de la marca de pintura como se indica a continuación.

CALIFICACIÓN CODIGO DE COLOR

ETD Amarillo claro

DTE pesado medio Marrón

DTE pesado/extra pesado Rojo

Grasa Naranja

El programa de lubricación se puede diseñar mediante los siguientes símbolos

Calendario de lubricación Representación simbólica

A diario D

Semanalmente oh

Mensual □

e) Salvamento

Se dice que cualquier equipo es salvado cuando no se puede reparar o no se puede llevar al nivel de
rendimiento deseado. En ese caso, se deberá sustituir el elemento por uno nuevo para que el sistema
vuelva a funcionar.
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Prácticas de mantenimiento
Se adoptan diferentes prácticas de mantenimiento para adaptarse a los distintos tipos de producción,
maquinaria y otros dispositivos. Ellos son

1. Descomponer el mantenimiento
2. Mantenimiento preventivo
3. Mantenimiento Programado
4. Mantenimiento productivo

DESGLOSE MANTENIMIENTO

En este método se permite que las máquinas funcionen sin realizar ninguna actividad de mantenimiento.
Sólo cuando falla (deja de funcionar) se repara y repara. El siguiente mantenimiento se realiza sólo cuando
se vuelve a estropear.

Este tipo de mantenimiento es aplicable a máquinas que no son importantes, es decir, la avería de estas
máquinas no afectará el proceso de producción.

Causas de avería

i) No reemplazar las piezas desgastadas.

ii) No aplicación de lubricantes.

iii) Sistema de refrigeración descuidado
iv) Descuido hacia reparaciones menores.

Desventajas del mantenimiento en averías

i) La producción se ve afectada (Retrasado o detenido)

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ii) Conduce a un mantenimiento apresurado, lo que a su vez conduce a un mantenimiento de mala
calidad.

iii) La planta se deprecia muy rápido.

iv) La vida vegetal se reduce mucho.
v) Incremento de costo por pago de horas extras
vi) El costo de mantenimiento es alto, ya que el costo del tiempo de inactividad y el costo de
reemplazo serán altos
vii) Conduce a una pérdida directa de beneficios.
viii) Conduce a un aumento de los accidentes
ix) Más desperdicio de material
x) No apto para equipos como grúas, calderas, ascensores, polipastos, etc.

Sin embargo, este tipo de mantenimiento se utiliza para equipos comunes como prensas, amoladoras
de banco, etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es un método de mantenimiento destinado a evitar o prevenir averías. El principio del mantenimiento

preventivo es "Más vale prevenir que curar".

Aquí se identifican algunos componentes como puntos débiles en todas las maquinarias y equipos. Estas
piezas se inspeccionan periódicamente. Las reparaciones menores se llevan a cabo inmediatamente tan
pronto como sea necesario. Esto reduce las averías imprevistas.

Objetivos

1. Minimizar la posibilidad de averías imprevistas.

2. Hacer que las instalaciones y las máquinas estén siempre disponibles para su uso inmediato.
3. Para conservar el valor del equipo.
4. Para mantener una productividad óptima
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5. Para mantener la precisión de las maquinarias.
6. Para reducir el contenido del trabajo durante el mantenimiento.
7. Para garantizar la seguridad de los trabajadores

Procedimiento

1) Mantenimiento de registros de la máquina

Para realizar el mantenimiento preventivo de forma eficaz, todos los detalles de las máquinas deben
mantenerse en registros. Estos son

a) Tipo de equipo y descripción.

b) Nombre del fabricante
c) Costo y fecha de la compra.
d) Costo y fecha de las reparaciones planificadas.
e) Desgloses, en su caso, y sus fechas y motivos.
f) Lista de repuestos y sus números de código.

2) Preparación de la lista de verificación de inspección

Aquí se enumeran los componentes que deben inspeccionarse periódicamente. es decir, se enumera lo
que se debe inspeccionar diariamente/semanalmente/mensualmente. Los elementos generales que
deben inspeccionarse periódicamente son:

a) Equipos de manipulación de materiales como grúas, polipastos, elevadores,

transportadores, camiones, etc.
b) Equipos de seguridad como válvulas de alivio, extintores, alarmas de seguridad, etc.
c) Equipos de proceso como hornos, compresores, bombas, motores, etc.
d) Líneas de agua, aire y combustible.
e) Equipos y maquinarias clave.

La frecuencia de la inspección depende de

a) Severidad del trabajo realizado en la máquina, ya sea en un turno, dos turnos o durante 24 horas al
día.
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b) Edad, estado y valor del equipo.
c) Entorno de seguridad y salud.
d) Cantidad de exposición a suciedad, humos, fricción, fatiga, estrés, corrosión, desgaste, etc.

3. Inspección según lista de verificación y acción correctiva.

La inspección y la acción correctiva se pueden realizar de la siguiente manera

a) Ajuste de mantenimiento de rutina de las placas guía, lubricación y limpieza.

b) Inspección periódica – Inspección visual – Revisiones, reemplazos programados, etc.

Estos trabajos de mantenimiento se realizan sin perturbar las actividades de producción. En el

mantenimiento preventivo, el coste de mantenimiento será elevado. Porque muchas personas participan
en trabajos de inspección, mantenimiento de registros y mantenimiento. Mayor número de repuestos

Están abastecidos. Las piezas se reemplazan antes del final de su vida.

Ventajas del mantenimiento preventivo

1. Reducción de averías y tiempo de inactividad.

2. Menos horas extras para el personal de mantenimiento.
3. Mayor seguridad para los trabajadores
4. Bajo coste de mantenimiento y reparación.
5. Se necesita menos equipo de reserva.
6. Costo de producción reducido
7. Mayor vida útil del equipo.
8. Aumentar la moral de los trabajadores – sin interrupción del trabajo.
9. Mejor calidad del producto
10. Menos desperdicios de material.

COMPARACIÓN ENTRE AVERÍA Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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S.NO Descomponer el mantenimiento Mantenimiento preventivo
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1 El mantenimiento se realiza sólo El mantenimiento se realiza antes de
después de que la máquina deja de que falle la máquina.
funcionar.
2 El mantenimiento se realiza Se hace para evitar averías.
después de la avería.

3 El momento del colapso es Los trabajos de mantenimiento se

inesperado. Entonces el planifican y programan con mucha
mantenimiento no se puede antelación.
planificar.
4 No apto para maquinaria crítica Apto para todo tipo de equipos y
como grúas, polipastos, camiones, maquinarias.
calderas, hornos, válvulas, etc.

5 El costo debido al tiempo de Sin tiempo de inactividad

inactividad es mayor
6 Se produce pérdida de producción. Sin pérdida de producción

7 La durabilidad (Life) y eficiencia de La durabilidad (Vida) y eficiencia de los

los equipos y maquinarias equipos y maquinarias aumenta
disminuye debido al mal disminuye debido al mantenimiento
mantenimiento. planificado.

8 Afecta la calidad de los bienes El mantenimiento preventivo mejora la

producidos por esos equipos y calidad de la mercancía.
maquinarias.

9 El mantenimiento de averías no se El mantenimiento preventivo se

puede planificar y programar de planifica y programa de forma
forma tan sistemática y eficaz como sistemática y eficaz.
el mantenimiento preventivo.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

En este tipo, el mantenimiento se realiza según recomendación del proveedor del equipo. Esto
generalmente se hace en fechas predeterminadas. Ejemplo Revisión de máquinas, limpieza de tanques,
parada anual y mantenimiento de plantas de energía, fábricas de cemento, plantas de azúcar, fábricas de
papel, unidades de fertilizantes, etc. En este mantenimiento, la planta se para y se realiza lo siguiente:
Inspección, reparación y reemplazo de piezas desgastadas. partes
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Mantenimiento planificado

En este tipo, las actividades de mantenimiento están bien planificadas. Están previstos los siguientes
detalles:

1) tiempo de mantenimiento
2) Requisito de material (repuestos).
3) Requisito de hombres
4) Herramientas y equipos de mantenimiento necesarios.
5) Asignación de trabajo a personas de mantenimiento.
6) Costo estimado
Se elabora el plan de mantenimiento para un conjunto de equipos y maquinarias. El mantenimiento se
realiza según el plan.

Mantenimiento Productivo

Es un tipo de mantenimiento preventivo. Aquí el mantenimiento preventivo se realiza sólo para

maquinarias críticas. Estas maquinarias son muy importantes para la producción. El fallo de estas máquinas
críticas afectará a todo el proceso de producción.

Por ejemplo: en una planta química, una pequeña bomba para hacer circular productos químicos puede
ser un equipo crítico. Si la bomba no funciona, se debe detener toda la planta. Por lo que la bomba se
considera un equipo crítico en la planta química. A esta bomba identificada como equipo crítico se le debe
dar mantenimiento preventivo.

Los demás equipos de la planta podrán recibir mantenimiento programado o mantenimiento planificado.

Ventajas de un buen mantenimiento

1. Se incrementa la vida útil de maquinaria y equipos.
2. La producción se lleva a cabo según el cronograma.
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3. Los productos se entregan a los clientes a tiempo y, por lo tanto, se puede esperar un alto nivel de
satisfacción del cliente.
4. Las máquinas están en buenas condiciones. Por tanto, la calidad de los productos será buena.
5. Sin pérdida de producción
6. La maquinaria no está dañada.
7. Sin tiempos muertos de hombres y máquinas. Por tanto su utilidad aumenta

Desventajas de un mal mantenimiento

1 . Las máquinas podrían sufrir daños. esto es una perdida

2 .Las máquinas mal mantenidas producirán productos de mala calidad.
3 .Más desperdicio de materiales.
4. La avería de las máquinas deja tanto a los hombres como a la máquina en posición inactiva. Entonces se
pierde tiempo de producción. Esto aumentará el costo de producción.
5 .El mal mantenimiento provoca accidentes.
6 . Debido a un mantenimiento deficiente, se reduce la vida útil de la máquina.
7. Si una parte del equipo se estropea en una fábrica de producción de flujo, pronto toda la línea de
producción se detendrá. Esto conduce a una gran pérdida de productividad, así como a pérdidas
monetarias.

DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE DESGLOSE

El tiempo de avería es la duración de la máquina en el modo de avería. La distribución del tiempo de

avería, cuando se traza en el gráfico, mostrará la frecuencia con la que las máquinas tienen un rendimiento
libre de mantenimiento durante un número determinado de horas de funcionamiento. La distribución del
tiempo de avería se desarrolla a partir de la distribución del tiempo de funcionamiento libre de averías
como se muestra en la fig.
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Distribución de frecuencia del tiempo de ejecución libre de averías p.no 220 pom por senatipatía

La curva b1 muestra una baja variabilidad respecto del tiempo medio de avería

La curva b2 exhibe una alta variabilidad

La línea vertical muestra tiempos de avería constantes.

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Distribución del tiempo de avería

Ref senatipatía pom página no 221

La figura anterior muestra dos distribuciones de tiempo de avería. Estas distribuciones toman diferentes
formas, dependiendo de la naturaleza del equipo con el que estemos tratando. La variabilidad de la avería
será menor en una máquina simple que en una máquina compleja, cada pieza tendría una distribución de
fallos. Cuando combinamos estas distribuciones en una sola distribución, del tiempo de avería de la
máquina, esperaríamos encontrar una mayor variabilidad. Los datos de distribución del tiempo de avería
son básicos para la formulación de cualquier política general relativa al mantenimiento.

SALDO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

La avería del equipo deja inactivos a los trabajadores y a las máquinas, lo que provoca pérdidas de
producción, retrasos en los cronogramas y reparaciones costosas. Estos costos de tiempo de inactividad
generalmente exceden los costos de mantenimiento preventivo de inspección, servicio y reparaciones
programadas hasta el punto 'M' que se muestra en la fig. Más allá de este punto óptimo, no se justifica
económicamente un nivel cada vez mayor de mantenimiento preventivo y resulta económico adoptar una
política de mantenimiento en caso de avería. El nivel óptimo de actividad de mantenimiento 'M' se
identifica fácilmente sobre una base teórica, para ello se detallan los costos asociados con la avería.

y se debe conocer el mantenimiento preventivo.

1. Costo del tiempo de inactividad: esta es la pérdida de ganancias debido a la parada en la producción.
2 .Costo del material desperdiciado

Los costos asociados con el

mantenimiento son
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3 .Salarios pagados a los trabajadores cuando están parados por avería
4 .Costo por inactividad de la máquina
5 .Costo de repuestos y otros materiales utilizados para la reparación.
6 .Salarios pagados al personal de mantenimiento
7 . Pérdidas por funcionamiento ineficiente de las máquinas.
8 .Requisitos de capital necesarios para la sustitución de máquinas

La función de mantenimiento actúa para mantener el equipo funcionando de manera efectiva para
mantener los estándares de calidad y mantener el costo del estándar de producción. Las políticas de
mantenimiento dependen de la situación y de los costes relativos. ¿Es económico el mantenimiento
preventivo de rutina o será menos costoso esperar a que se produzca una avería y luego reparar el equipo?

La decisión sobre el nivel adecuado de mantenimiento preventivo depende del equilibrio de costes, como
se indica en la figura 5.6. Los gerentes pueden seleccionar una política que minimice la suma de los costos
de mantenimiento preventivo más los costos de reparación, tiempo de inactividad y costos relacionados
con la calidad.

La curva 'P' en la figura 5.6 representa el aumento de costos que resulta de niveles más altos de
mantenimiento preventivo. Estos costos aumentan debido a que los niveles más altos de mantenimiento
preventivo significan que reemplazamos las piezas antes de que fallen y reemplazamos más componentes
cuando se realiza el mantenimiento preventivo y realizamos mantenimiento preventivo con frecuencia.

La curva 'r' en la figura 5.6 representa la disminución de los costos relacionados con averías y reparaciones,
tiempos de inactividad y calidad a medida que aumenta el nivel de mantenimiento preventivo. Con un
mayor nivel de mantenimiento preventivo, deberíamos experimentar menos averías reales.
La curva de costo incremental total es la suma de las curvas 'p' y 'r'. La política óptima en cuanto al
nivel de mantenimiento preventivo está definida por la 'M' mínima de dicha curva.
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Existe una combinación de costos que lleva a la decisión de no utilizar el mantenimiento preventivo.
Supongamos que si los costos de averías y reparaciones no disminuyeran a medida que aumenta el
nivel de mantenimiento preventivo, entonces el mantenimiento preventivo no estaría justificado,
porque el costo total mínimo se produce sin mantenimiento preventivo. La política óptima será
simplemente reparar la máquina cuando se produzca una avería.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

Como el mantenimiento planificado es la verdadera función de mantenimiento en comparación con

el mantenimiento no planificado, que no ha sido previsto o ocurrido accidentalmente, las técnicas
de mantenimiento de planta son más aplicables sólo al mantenimiento planificado, que es la
función de mantenimiento real que debe asumir el sector industrial. unidad.

El mantenimiento planificado no es un tipo específico de mantenimiento, pero la aplicación del

mantenimiento debe abordarse de una manera específica. Es la planificación integral de la función
de mantenimiento, y se diseña a medida que el trabajo se organiza y se realiza con previsión,
control y reordenamiento.

Técnicas de mantenimiento planificado.

Para establecer un sistema de mantenimiento planificado para una organización es necesario

realizar una evaluación general de todos los trabajos de mantenimiento a realizar y de los recursos
disponibles para estos trabajos. Las técnicas básicas para diseñar un sistema de mantenimiento
planificado son las siguientes.

a) Inventario de instalaciones: Prepare una lista de todas las instalaciones –plantas, edificios,
máquinas y

Equipos de la organización que necesitan mantenimiento.

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b) Identificación de planta y equipo : Después de completar el inventario de todas las
instalaciones a ser
Ubicación Tipo de máquina No de Máquina dentro del grupo

01 02 03

Departamento de fabricación de
Punzonadora de tabletas Punzonadora rotativa
tabletas
mantenido, es esencial que cada instalación esté identificada positivamente. Un sistema de
identificación típico utiliza seis dígitos. Los primeros dos dígitos indican la ubicación de la máquina.
es decir, el departamento, los dos dígitos siguientes indican el número de máquina dentro de su
grupo particular. es decir, No:1 Torno NO:2 Torno No:3 Torno, etc.

Ejemplo: Un símbolo de identificación 011-03-06 se interpreta de la siguiente manera en una

empresa fabricante de productos farmacéuticos:

c) Marcado del equipo: Cuando a un elemento del equipo se le ha asignado un símbolo de

identificación, se debe marcar claramente y, cuando sea posible, mediante un método que sea
estándar en toda la organización .

d) El registro de instalaciones: el registro de instalaciones es un registro de toda la maquinaria,

planta, equipo y edificio que debe mantenerse, incluidos los detalles técnicos de cada uno. La
información contenida en este registro de instalación puede actuar como referencia estándar en
cuanto a repuestos de cada instalación, ubicación actual, condiciones, modelo de servicio.
Especificación de tamaño, etc.

e) Programa de marcado: Un programa de mantenimiento es una lista completa del trabajo de

mantenimiento a realizar, especificando la frecuencia, el trabajador de mantenimiento y el
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tiempo estimado necesario para completar el trabajo de mantenimiento. El programa de
mantenimiento normalmente se prepara sobre la base de la literatura del proveedor de cada
equipo y también de la experiencia operativa del equipo. En la siguiente figura se muestra un
programa de mantenimiento típico.

Enero Febrero Marzo

Planta Árbitro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Máquina A XYZ X Y z X X Y

Máquina B XYZ z X Y Y X Y z

Máquina C XZ X z X X z X

Máquina D XY Y X X Y Y X

NB: Se trata de una inspección mensual, bimensual y trimestral para los puestos X,Y y Z respectivamente.

f. Especificaciones del puesto: La especificación del puesto es un documento que describe el trabajo a
realizar. Después de programar el trabajo de mantenimiento que se realizará en cada instalación, los
detalles del trabajo que se realizará en cada instalación, los detalles del trabajo que se realizará deben
comunicarse de manera clara y precisa a los trabajadores de mantenimiento para garantizar un
mantenimiento efectivo.

g. El programa de mantenimiento: es una lista que asigna un mantenimiento específico a un período

específico. es decir, cuándo se debe mantener. Las técnicas generalmente utilizadas son cuadros de
planificación de mantenimiento o tarjetas de registro visibles. En los cuadros de planificación, las
instalaciones que se mantendrán se enumeran en el lado izquierdo del cuadro o tablero. En el borde
superior está marcada la escala de tiempo, normalmente en días o semanas, en días o semanas.
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h. Informe de trabajo: El informe de trabajo es una declaración que registra el trabajo realizado y las
condiciones de la instalación. Para cualquier plan de mantenimiento planificado debe haber un flujo
continuo de información hacia y desde las personas que realizan el trabajo. La retroalimentación es
fundamental para el control y ajuste del plan.
Preguntas de revisión

1. ¿Qué es el mantenimiento de plantas?

2. ¿Cuáles son los objetivos específicos de cualquier función de mantenimiento de una
organización?
3. Diferenciar entre mantenimiento preventivo y de averías
4. ¿Explicar varios tipos de mantenimiento de plantas?
5. Explicar la necesidad de mantenimiento de la planta.
6. Explicar los costos asociados con el mantenimiento.
7. Explicar detalladamente el procedimiento involucrado en el mantenimiento de la planta.
8. ¿Cuál es la importancia del equilibrio de costos de mantenimiento?
9. Explicar la importancia de la distribución del tiempo de avería.