TALADRADO

TALADRADO

El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilíndrico en cuerpo, mediante una herramienta
denominada broca.

El movimiento principal o de corte de rotación (Vc) y el movimiento secundario de alimentación o

avance, son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje y a su vez se desplaza
linealmente, generando de esta forma el hueco en la pieza, la cual permanece fija a la mesa de trabajo,
esto se ilustra en la figura No.1.

FIG. No.1. MOVIMIENTOS QUE INTERVIENEN EN EL TALADRO

a) Principal o de corte
b) De avance

Es conveniente hacer notar la diferencia que existe entre taladro, barrenado y rimado que son las
operaciones básicas que se realizan en un taladro.

BARRENADO.- Consiste en aumentar el diámetro de un agujero, con la finalidad de lograr

precisión en las dimensiones, así como rectificar el eje del agujero.

RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisión al diámetro del agujero, pero a diferencia
del barrenado no rectifica su eje.

En el taladro, además de estas operaciones, se pueden realizar otras como: machuelado, avellanado,
fresado, esmerilado y algunas otras.

69
 TALADRADO

HERRAMIENTAS PARA TALADRAR (BROCAS).- En forma general, estas herramientas se

pueden clasificar de la siguiente manera.
De punta.
Brocas Helicoidales.
Para agujeros profundos.

Brocas de punta.- La broca de punta presenta en la cabeza, dos caras destalonadas que se determinan
según una línea llamada cresta. Estas caras, junto con la de corte, constituyen los filos cortantes. Ver
figura No.2.

FIG. No. 2. BROCA DE PUNTA PARA TALADRAR.

La herramienta puede obtenerse partiendo de una barra de sección redonda o rectangular. para el
trabajo en materiales frágiles es útil hacer unas ranurado rompeviruta en los dos filos cortantes de la
punta, como se muestra en la figura No.3.

FIG. No. 3. CABEZA DE UNA BROCA DE PUNTA CON RANURAS ROMPEVIRUTA.

(PARA EL USO EN MATERIALES FRÁGILES)

70
 TALADRADO

Cuando se trabajan materiales tenaces, es necesario modificar la geometría de la herramienta,

como se muestra en la figura No.4. Por ejemplo, para aceros, fundición y bronces, se establecen
los siguientes valores:

 entre 10º y 15º

 entre 55º y 65º
 entre 15º y 20º
 entre 62º y 65º
 = 120º

Para conseguir buenos resultados se requiere de una perfecta simetría de los filos cortantes.

FIG No. 4. GEOMETRÍA DE UNA BROCA DE PUNTA PARA TRABAJAR

MATERIALES TENACES.

Broca helicoidal.- Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han
practicado dos ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cónica, mientras que en el extremo
opuesto se tiene el mango de fijación, que pude ser también cónico. La intersección las ranuras con
el cono de la punta constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al desprendimiento de la viruta.
En la figura No.5. se muestra una broca de este tipo.

Las brocas helicoidales deben dar lugar los siguientes resultados:

a) Producir agujeros de precisión y rectos.
b) Penetrar en el material con el mínimo gasto de energía.
c) Descargar fácilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales.
d) Máxima duración del filo cortante y, por tanto, mínimo desgaste de la broca .

71
 TALADRADO

Para lograr esto es necesario que las brocas reúnan las características siguientes:

a) Ángulos de la herramienta adecuados

b) Buen centrado de la herramienta.

El perfil de la broca esta formado por dos segmentos rectilíneos aa’ y bb’ paralelos entre si y
equidistantes al eje de la broca. La distancia ‘e’ entre los segmentos aa’ y bb’, generalmente se
determina por:
e = 0.14D a 0.2D

Siendo D el diámetro de la broca.

Los segmentos curvilíneos a’d’ y b’d’, son complemento de las ranuras. Los segmentos ac y bd,
pueden pertenecer a la superficie cilíndrica de la broca, o bien tener una inclinación de 6ª, con la
finalidad de evitar el rozamiento. La magnitud de estos segmentos depende del diámetro de la
broca. A continuación se dan algunos valores:

DIÁMETRO DE LA BROCA 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

MAGNITUD DE ‘f ‘ 1.3 2 2.6 3 3.4 3.6 3.6 3.8 3.8 4

Los segmentos dd’ y cc’ constituyen la despulla lateral.

los filos helicoidales tienen una inclinación respecto al eje, según un ángulo de ataque. El paso de la
hélice depende, además del diámetro de la broca, también del referido ángulo y se expresa de la
siguiente forma:

D
P= = D cotg. 
tang.

Se aconsejan los siguientes ángulos:

 = 15º para el latón y el bronce.

 = 30º para el acero y la fundición
= entre 40º y 45º para los metales ligeros.

El paso de la hélice generalmente es de 6 a 8 veces el diámetro de la broca. La magnitud del ángulo

de punta de la broca, depende del material a trabajar. A continuación se mencionan algunos tipos
de afilado mas comúnmente usados.

72
 TALADRADO

FIG. No. 5. NOMENCLATURA DE UNA BROCA HELICOIDAL.

73
 TALADRADO

Punta Normal.- Es recomendable para trabajos en la mayoría de aceros al carbón y aceros aleados,
teniendo un ángulo de punta de 118º-124º y un ángulo de ataque de 10º-30º.

Punta Roma.- Se aplica para trabajos en aceros al manganeso y aceros inoxidables (austeniticos).
Se recomienda un ángulo de punta de130º-140º. Para aceros tratados y aceros forjados se recomienda
un ángulo de punta de 125º-130º, con un ángulo de ataque comprendido entre 20º y 30º.

PUNTA NORMAL PUNTA ROMA

Punta Aguda.- Este tipo de punta es usado para trabajar en materiales suaves, por ejemplo: madera,
baquelita, algunas fibras, hierro fundido y algunos plásticos, con un ángulo de punta hasta de 90º y
un ángulo de ataque de 10º-15º.

Punta Espuela.- Es recomendable para trabajos en madera y baquelita, lográndose un acabado de

alta calidad. Presenta la ventaja de que la punta central actúa como guía y los puntos laterales son
los filos de corte, por lo que al terminar el proceso éstos no astillan el material, obteniéndose de esta
forma una superficie bastante lisa. se recomienda un ángulo de punta de 80º-90º con un ángulo de
ataque de 10º - 15º.

Punta Cola de Pescado.- Este tipo de punta se usa para trabajos en laminas delgadas, en donde se
requiere que solo los extremos corten, para evitar que la lamina se flexione.

74
 TALADRADO

90°

PUNTA AGUDA PUNTA ESPUELA PUNTA COLA DEPESCADO

Punta Doble Ángulo.- Este tipo de punta tiene mucho mas duración cuando sé esta taladrando hierro
fundido abrasivo. Este doble ángulo evita el desgaste en las orillas periféricas del filo de corte de la
broca. En la practica se ha visto que la vida del afilado se puede aumentar de
200 a 300% en algunos trabajos.

Punta Cigüeñal o Ranurado.- Este tipo de punta fue especialmente diseñado para taladrar barrenos
profundos en los cigüeñales, se usa en brocas extra largas que tienen el núcleo más grueso que las
brocas normales.

PUNTA DOBLE ANGULO PUNTA CIGÜEÑAL O RANURADA

75
 TALADRADO

Brocas para agujeros profundos.- Cuando se desea hacer agujeros profundos (de 10 a 100 veces
el diámetro), con brocas helicoidales, se presentan varios inconvenientes, entre los cuales se pueden
mencionar los siguientes:

Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las ranuras helicoidales,
tienen a desviarse por causa del efecto de columna (pandeo) debido al esfuerzo de penetración y
tienen una baja resistencia a los momentos torcionales originados durante el proceso. Como
consecuencia de estos inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros cuya
profundidad esta comprendida entre 10 y 100 veces el diámetro.

Para solucionar los inconvenientes anteriormente expuestos, se ha diseñado un tipo especial de

herramientas, denominadas brocas para agujeros profundos (brocas cañón). Dichas brocas son de
forma cilíndrica y generalmente cortan por facilidad de construcción y economía del material,
aunque para efectuar el proceso se monten en un mandril de longitud superior a la profundidad de
un trabajo.

EQUIPO PARA TALADRAR.

La maquina herramienta mediante la cual se efectúa este proceso se denomina taladradora

(taladro), y dependiendo de su construcción pueden ser:

Manual
Portátil Eléctrico
Neumático

De banco Sensitiva

Maquinas de Sencillo
taladrar De columna Múltiple

Radial Sencillo
Universal

De producción Un cabezal
Varios cabezales, etc.

Taladro Portátil.- Cuando se requiere realizar operaciones de taladrado en posiciones difíciles,

como por ejemplo en bancadas, bastidores, etc., se recurre a los taladros pequeños y de fácil manejo.
Este tipo de taladros se caracteriza porque la fuerza de avance esta dada directamente por la presión
muscular del operario, mientras que el giro de la herramienta es generado por un motor eléctrico o
por medio de aire comprimido (taladro neumático).

Taladro de Banco.- Denominado así porque se fija sobre una mesa o banco de trabajo. El taladro
sensitivo se caracteriza porque el movimiento de avance del porta-herramienta es generado por la

76
 TALADRADO

fuerza de l operario al accionar la palanca de la cremallera, a fin de vencer la resistencia que ofrece
la pieza al ser maquinada. En la figura No.6 se muestra un esquema de un taladro de banco. Las
velocidades de rotación que se pueden alcanzar en estas maquinas es del orden de 10,000 R.P.M.

FIG. No. 6 TALADRO DE BANCO

Taladro de Columna.- Se caracteriza por tener una columna que sirve de unión entre la base y el
cabezal, como se muestra en la figura No. 7. Una taladradora de este tipo se compone
fundamentalmente de: a) Base, b) Bastidor o columna, c) Mecanismo para el movimiento principal,
d) Husillo portaherramienta, e) Mecanismo para el movimiento de avance, f) Mesa de trabajo.

Como se puede observar en la figura No.7. en el bastidor están dispuestos el husillo portaherramienta
y los mecanismos para los movimientos de corte y avance. El husillo porta- herramienta en su parte
inferior está provisto de un agujero cónico en el que se inserta el zanco de la herramienta.

77
 TALADRADO

El mecanismo del movimiento principal transmite al husillo porta-herramienta el movimiento de

rotación procedente de un motor eléctrico. Una maquina de este tipo, se emplea generalmente para
agujeros hasta de 35mm. de diámetro así también ofrece la posibilidad de realizar el proceso en
piezas de las más variadas formas.

Una variante del taladro de columna (sencillo), es el taladro múltiple o de varias columnas. Existen
taladros de dos a seis columnas y se caracterizan porque todas las columnas están colocadas en fila
sobre una misma bancada. Cada cabezal esta provisto de un motor independiente, de modo que
proporcione él numero de revoluciones necesarias para cada operación. Este tipo de maquinas sirven
para trabajos de precisión y en serie, por lo tanto, no son indicados para trabajos especiales.

FIG. No.7. TALADRO DE COLUMNA

Taladro Radial.- Denominado de esta forma por la facultad que tiene el cabezal de trasladar a
diferentes posiciones mediante el desplazamiento radial del brazo sobre la superficie cilíndrica
exterior de la columna. Ambos desplazamientos del brazo se logran automáticamente.

78
 TALADRADO

El husillo porta-herramienta es accionado por un motor que se encuentra acoplado en el cabezal, el

cual puede desplazarse transversalmente. En la figura No.8. se muestra una maquina taladradora de
este tipo.

Taladro radial universal.- Esta maquina se caracteriza porque además de tener los movimientos de
un taladro radial sencillo, el cabezal puede desplazarse en un plano inclinado, como se muestra en la
figura No.9.

FIG. No. 8. TALADRO RADIAL SENCILLO

a) Cabezal. b) Brazo. c) Columna. d) Mesa de trabajo.

79
 TALADRADO

FIG. No. 9. TALADRO RADIAL UNIVERSAL.

Taladro de Producción.- Como su nombre lo indica. Son maquinas cuyo empleo es conveniente
para procesar piezas cuya producción, además de ser en serie, requiere que el proceso se efectúe en
diferentes puntos sobre un mismo plano o en planos diferentes. En el primer caso (sobre un mismo
plano), se emplean las maquinas de un solo cabezal, en segundo caso se utilizan, las maquinas de
varios cabezales.

Taladro de cabezal móvil.- Se incluye bajo esta denominación las maquinas cuyo movimiento de
avance (alimentación) es asumido por el cabezal, mientras la bancada permanece fija. En la figura
No.10 se presenta un taladro de este tipo.

A.- Base
B.- Montante.
C.- Mesa giratoria.
D.- Volante para el giro de la mesa.
E.- Palanca de sujeción.
F.- cabezal.
G.- Campana portahusillos.
H.- Brazos portamandriles.
I.- Portabrocas.
L.- Volante para desplazamiento del cabezal.
M.- Palanca de bloqueo o freno.

80
 TALADRADO

FIG. No. 10 TALADRO DE CABEZAL MÓVIL

81
 TALADRADO

Taladro de varios cabezales.- Son maquinas que se caracterizan porque los cabezales de la misma
pueden operar sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o más fases. Han nacido de
la necesidad de realizar trabajos en el menor tiempo posible y con el mínimo de personal. Según la
forma de la pieza, de los agujeros que deben elaborarse, la magnitud de la producción y la precisión
requerida, los taladros de varios cabezales pueden ser en forma general:

1.- Taladros de una sola posición (fija)

2.- Taladros con plataforma giratoria de varias posiciones.

En las figuras No.11 y No.12 se representan taladros de estos tipos.

FIG. No. 11. TALADRO MÚLTIPLE DE NUEVE CABEZALES.

82
 TALADRADO

FIG. No. 12. TALADRO MÚLTIPLE CON PLATO GIRATORIO CON CUATRO
POSICIONES PARA EFECTUAR EL PROCESO.

A.- Bancada, B y B´.- unidades operadoras de eje horizontal, C y C´.- Unidades operadoras de eje
vertical, D.- Plato giratorio, a y a´.- Piezas en elaboración.

83
 TALADRADO

CALCULOS DE PARAMETROS

Fuerza de corte.- Es la fuerza necesaria para arrancar la viruta mediante los dos filos de la broca,
y se puede determinar usando la siguiente expresión.

d.s
Fc =  sen  (kg.)
4

Donde: d= Diámetro de la broca en mm.

s= Avance de la broca en mm./revolución.
= Angulo de punta de la broca.
 = resistencia al corte del material a taladrar en Kg./mm2
q= Sección transversal de la viruta que se corta.

A continuación se presenta una tabla de valores de  :

ESFUERZO DE DUREZA BRINELL  ( Kg/mm2)

MATERIAL RUPTURA A ESFERA  10mm.
TRACCION CARGA 3000 kg.
kg/mm2
q=1 mm2 q=10 mm2 q=50 mm2
R ACERO DULCE 30 - 40 90 - 120 170 125 102
E ACERO DE MEDIANO 40 - 50 120 - 140 210 155 127
C CONTENIDO DE C
O ACERO DURO 60 - 70 170 - 195 300 232 181
C ACERO AL Cr - Ni 65 - 80 190 - 225 241 193 164
I FUNDICION 14 - 24 160 - 200 85 64 96
D LATON 30 - 35 80 - 110 70 49 38
O BRONCE 20 - 25 70 - 90 79 45 32
S ALUMINIO 9 - 12 65 - 70 54 47 43

Tengamos presente que varia con la cantidad de material, y para el mismo material disminuye al
crecer la sección de la viruta.

La tabla anterior nos da el valor de  en función de la carga de ruptura a la tracción y de la

dureza Brinell al variar la sección de la viruta.

Velocidad de corte.- Es igual a la velocidad periférica de un punto situado en el contorno exterior

de la broca. En una revolución, dicho punto recorre una distancia d, y por lo tanto en “n” revoluciones
por minuto, recorrerá dn, de donde:

 dn
Vc = m/min.
1000

84
 TALADRADO

d = diámetro de la broca en mm.

n = Revoluciones por minuto de la broca.

Avance (s).- es la distancia que se desplaza la broca en cada revolución de la misma. Cuando más
grande sea el diámetro de la broca, tanto mayor podrá elegirse el avance. Como orientación se
presentan las siguientes relaciones:

Para aceros: Para fundición:

1 1
s= 30 d s= 50 d
100 100

A continuación se presentan algunos valores prácticos del avance y revoluciones por minuto, para
diferentes materiales utilizando brocas de acero al carbono.

Momento de torsión (Mt ).- es el producto de la fuerza total de corte (Fc) por la distancia
existente entre el eje de la broca y el punto donde se considera concentrada dicha fuerza (el punto
d
de concentración de la fuerza dista del eje una distancia igual a - ).
4
El momento torcional (Mt), se expresa en la siguiente forma:

 d 2s
Mt = kg/mm
8

Potencia efectiva (En).- La potencia efectiva debe determinarse partiendo de la expresión de la

potencia teórica (Nt):
Fc Vc
Nt = C.V.
4500

Donde:
4 Mt
Fc= Fuerza de corte (kg).
d

Vc = Velocidad tangencial en m/min

La velocidad en el punto de aplicación de la fuerza, es solamente la mitad que en

 dn
la periferia de la broca: Vc =
2
Mt n Nt
Por lo que obtenemos: Nt = L otencia efectiva será: Ne =
716 a 
p
85
 TALADRADO

C.V.

Mt n
= C.V.
716

86
 TALADRADO

Donde: = Rendimiento mecánico de la maquina.

Tiempo de maquinado (Tm).- El tiempo de maquinado se determina mediante la siguiente

expresión:
Li
Tm = min.
sn

Donde: i = Numero de veces que se realiza el proceso

L = Recorrido total de la broca y es igual a:
L=P+h
Donde: P = Profundidad del agujero.
h = Desplazamiento en vacío de la broca, que generalmente es:
h = 1/3 d

Por lo que la expresión del tiempo de maquinado es:

1
P+ d
Tm = 3 i min.
sn

Ejemplo:

Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado, empleado para efectuar 3 agujeros de

20 mm. de diámetro y 80mm. profundidad, en una pieza fabricada de acero duro, cuya resistencia al
corte es de  = 175 kr/mm2. La broca es de acero rápido y se considera un rendimiento mecánico de
70%.

Los valores del avance y él numero de revoluciones, se pueden seleccionar de valores prácticos (en
tablas). Ver paginas No.19.

Para este caso: n = 320 r.p.m s = 0.3mm/rev.

Calculo del momento de torsión Tm.

 d 2s (175) (20) 2 (0.3)

Mt = = = 2625 kg-mm.
8 8

Mt = 2625kg.-mm = 2.625kg-m

87
 TALADRADO

Calculo de la potencia efectiva Ne.

Mt n 2.62x320
Ne = = = 1.67 C.V
716 716

Ne = 1.67 C.V

Calculo de tiempo de maquinado:

1 1
P+ d 80+ (20)

Tm = 3 i = 3 (3)
sn (0.3)(320 )

80 + 6.66(3) 86.66(3)
Tm = =
96 96

Tm = 2.7 min.

88