INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

OBJETIVOS

Al finalizar el contenido de la clase los

estudiantes serán capaces de:
 Conocer los aspectos importantes de
una buena administración de
mantenimiento.
 Reconocer el papel que desempeña el
mantenimiento en cualquier empresa.
 Conocer la clasificación del trabajo de
mantenimiento según el tipo de actividad.
Saber organizar y preparar un
Mantenimiento Preventivo.
Aprender a elaborar formatos para
desarrollar el programa de
Mantenimiento Preventivo.
Calcular costos y eficiencia del
mantenimiento preventivo.
 OBJETIVOS GENERALES

Definir qué se entiende por Mantenimiento.

Definir qué es una buena Administración
del Mantenimiento.
Definir cuál es la responsabilidad del
Mantenimiento.
Conocer cuál es el papel del
Mantenimiento.
Conocer la ubicación del Mantenimiento
con respecto a la empresa como un todo.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer las diferentes definiciones que

se pueden tener acerca del
Mantenimiento.
 Conocer los aspectos más importantes
de una buena Administración del
Mantenimiento.
 Considerar las responsabilidades que se
originan al delegar, la administración de
dicha función, al director de
mantenimiento y cómo se genera su
accionar.
• Estudiar el papel que desempeña la
función del Mantenimiento dentro de la
organización a la cual pertenecemos.
• Conocer y determinar si el
Mantenimiento ocupa un puesto
relevante o sin importancia en la
organización de la empresa y si tiene
alguna posición o influencia en la toma
de decisiones de la organización, es
decir, en la empresa.
ASPECTOS POR LOS QUE LA DIRECCIÓN DE
LA EMPRESA HA TENIDO QUE PRESTAR
MAYOR ATENCIÓN AL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
Los problemas de mantenimiento se originan,
generalmente, por la falta de una buena base
técnica, por inexperiencia en la administración o
dirección, por diferencias de actitud y falta de
mentalidad empresarial del mantenimiento, así
como de estructuras industriales inadecuadas.
La formación del capital, básicamente se llega a
lograr, a expensas del consumo, por lo tanto, una
buena Administración del Mantenimiento ayuda
al desarrollo de la empresa.
En consecuencia, la economía en la
selección, compra y utilización de los
equipos, desempeña un papel mucho más
decisivo en países pobres como el nuestro.
Entonces, ¿porqué ahora se ha tenido que
poner más atención al mantenimiento de los
equipos?
Básicamente debido a:
Una creciente mecanización de los
equipos.
Una mayor complejidad de los equipos.
Aumento en el inventarios de repuestos.
Controles más estrictos en la respuesta de
Servicio del Departamento de
Mantenimiento.
Mayor prontitud en la entrega de Servicios.
Exigencias crecientes de una buena
calidad del Servicio.
Costos más elevados.
SÍNTOMAS DE LA INDIFERENCIA HACIA EL
MANTENIMIENTO

Frecuentes paros de los equipos.

Numerosas horas extras para realizar la
jornada de trabajo.
Falta de un programa de reposición de
los equipo.
Mantenimiento Preventivo insuficiente,
deficiente o inexistente.
Preparación inadecuada del personal de
mantenimiento.
Deficientes instalaciones del Taller de
Mantenimiento.
 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Al concepto de producción de un bien o

producto se asocia inmediatamente al
concepto de mantenimiento.
La acción del tiempo y del desgaste, provoca
en los materiales que lo constituyen un
proceso de envejecimiento y una
degeneración de su eficiencia técnica así
como una obsolescencia tecnológica.
El uso correcto o no de un bien así como la
utilización prolongada de dicho bien, produce un
desgaste del mismo, con una disminución
progresiva de sus prestaciones o servicios, hasta
interrumpirlas porque su funcionamiento es
inadecuado y perjudicial.
Todos los medios de producción de una
instalación están, pues, sujetos a averías, roturas y
deterioros debido al desgaste. En todos los casos,
además de los gastos de sustitución o reparación,
éstas interrupciones producen pérdidas de
producción y servicios o degradación de la
calidad, según la inactividad de los equipos en su
conjunto y costos suplementarios, debidos a la
inactividad circunstancial del
personal como consecuencia de dichas
interrupciones.
En otras palabras, un mantenimiento bien o mal
organizado puede incidir en sus costos de modo
considerable sobre los beneficios a obtener, sin
tener en cuenta, naturalmente, los costos que
llamamos inducidos (que es la pérdida de
producción o degradación de la calidad) que
pueden ser mucho mayores.
El Mantenimiento, por lo tanto, tiene como
objetivo minimizar los paros por “fuera de
servicio”, por falla o depreciación acelerada de
los equipos y sistemas, por medio de inspecciones
periódicas para descubrir y corregir condiciones
desfavorables. Con esto se mantendrá la
capacidad operativa de los equipos y sistemas,
reduciendo al mismo tiempo los costos.
Entonces el Mantenimiento de instalaciones
y equipos, podemos decir, que es el conjunto
de actividades sistemáticas y oportunas,
destinadas a conservar la maquinaría o
instalación en condiciones tales que su
eficiencia, en la entrega de los servicios, sea
máxima o constante y que las fallas, así
como el tiempo de detección de ellas, sean
mínimas.
 DEFINICIÓN DE ADMINISTRACIÓN

Es la habilidad de organizar adecuadamente

el manejo del personal y el equipo o plantel
físico del que dispone la empresa; la de
adiestrar y dirigir a los empleados, que para el
efecto se contraten, con el fin de lograr los
objetivos que se persiguen al crear los talleres
del departamento de mantenimiento y otras
áreas.
 PROCESOS ADMINISTRATIVOS

Para poder llevar una buena administración

del mantenimiento, se necesitan dominar los
siguientes aspectos:
Planeación
Ejecución
Organización
Control
 PLANEACIÓN:
 Objetivos
 Políticas
 Procedimientos
 Programas
 Presupuesto
 EJECUCIÓN
 Motivación
 Comunicación
 Dirección
 Coordinación
 ORGANIZACIÓN:
 Puestos
 Personal
 Autoridad
 Responsabilidad
 CONTROL
 Medir
 Comparar
 Analizar
 Corregir
RESPONSABILIDAD DEL MANTENIMIENTO

Todo trabajador o integrante, que forma

parte de las actividades del Departamento
de Mantenimiento, tiene que estar consciente
en la responsabilidad de contribuir a la
consecución de los fines generales de la
empresa.
Entonces, ¿qué se entiende por
responsabilidad?
Según la Real Academia de la Lengua
Española, responsabilidad es cualidad de
responsable.
Responsable es el que está obligado a
responder de algo o de alguien; es el que pone
cuidado y atención en lo que hace o decide; la
persona que tiene a su cargo la dirección y
vigilancia del trabajo en fábricas, oficinas, etc.
 OBJETIVOS DE LA FUNCIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Maximizar la disponibilidad de los equipos y
sistemas para la entrega de los servicios
requeridos por el usuario.
Lograr, con el mínimo costo, el mayor
tiempo de servicio de las instalaciones y de
la maquinaría productiva.
Preservar el valor de las instalaciones,
minimizando su deterioro por el uso.
Conseguir las metas en la forma más
económica posible y a largo plazo.
 TAREAS BÁSICAS DEL DIRECTOR DE
MANTENIMIENTO
Seleccionar, adiestrar y capacitar al
personal calificado.
Planear y programar, en forma
conveniente, la labor del Departamento de
Mantenimiento.
Disponer de la relevación de máquinas,
sistemas y equipo en general.
Conservar y reparar locales, instalaciones,
mobiliario, equipo de oficina, etc.
Instalar, redistribuir o retirar maquinarías y
equipos, con miras a facilitar la producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas
para la compra de maquinaría nueva,
equipos y repuestos, con el objeto de
asegurar que están de acuerdo con la
ordenanzas de mantenimiento.
 Escoger y proveer la aplicación, en los
plazos requeridos, de los lubricantes
necesarios para la maquinaría y equipos.
 Proporcionar servicio de limpieza para toda
la empresa, en relación a maquinarias,
equipos, etc.
Preparar controles estadísticos para su
incorporación a los procedimientos y normas
de mantenimiento.
Solicitar herramientas, accesorios y todo el
equipo necesario para efectuar con éxito la
función del mantenimiento.
Preparar las solicitudes de piezas de reserva
para la maquinaría y equipos.
Conservar en un buen estado los dispositivos
de seguridad y cuidar que se observen las
normas de seguridad para calderas, hornos y
equipos similares.
Elaborar programas anuales de mantenimiento
preventivo de edificios, instalaciones,
maquinarias y equipos.
Realizar la contratación de empresas externas
cuando se requiera dar solución a problemas
de mantenimiento.
Elaborar y detallar el presupuesto anual que se
utilizará en el Departamento de Mantenimiento.
Revisar la información histórica de los equipos
para organizar los programas de Mantenimiento
Preventivo y Correctivo.
Llevar el control de consumos de insumos de los
equipos que prestan los servicios básicos para el
proceso.
Mantener actualizada las estadísticas de fallas
ocurridas a los equipos y la implicación en los
costos de las operaciones, así como las fichas
técnicas.
Efectuar inventarios físicos de los materiales y
herramientas bajo su custodia.
Recepción de las solicitudes de trabajo
remitidas por las diferentes áreas y determinar el
orden de prioridad de las mismas, para atender
esas reparaciones.
Supervisar las tareas de instalación o reparación
de equipos, otorgando el visto bueno previa a
la puesta en marcha.
Autorizar las solicitudes de compra para la
adquisición de repuestos, verificando que se
seleccionen los más idóneos.
Determinar las necesidades de repuestos,
herramientas y materiales necesarios para
cumplir con las funciones del Departamento de
Mantenimiento.
Desarrollar proyectos de ampliación, reposición
y/o mejoras en la capacidad de la empresa.
Mantener, segregar y reportar los costos de
mantenimiento y de los proyectos de
ampliación.
Investigación constante sobre los equipos,
materiales y procesos que presente mejora en
la eficacia operativa.
Verificar que los consumos energéticos sean los
adecuados en concordancia con los equipos
instalados y en operación.
 COMUNICACIÓN

Es un procedimiento que comprende la

recepción y la transmisión de la información.

Es un mecanismo administrativo cuyo objetivo

final es dirigir con acierto.
 COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Toma forma de pedidos, órdenes, sugerencias,

planes, objetivos, instrucciones, registros,
solicitudes, cartas, informes, preguntas, etc.
MOVIMIENTO DE LA COMUNICACIÓN
Se mueve en dos sentidos: vertical y
horizontal.
 HABILIDADES DEL LIDERAZGO

Disfrutar el trabajo que se realiza.

Tener interés en solucionar los problemas.
Trabajar en equipo.
Preocuparse por la situación del
empleado.
Intervenir, sin desanimar al personal, a
tomar la iniciativa para solucionar un
problema.
Hacer preguntas para recoger
información.
Incentivar al personal para que sigan
interesados en la solución de los
problemas que afectan su trabajo.
LAS 10 HABILIDADES DE UN LIDER

1. Previsión. Tener claridad acerca de las

acciones que se realizarán en su “negocio” para
prever las situaciones que deberá enfrentar en el
corto, mediano y largo plazo. Necesita analizar los
posibles escenarios, examinar los beneficios y
contratiempos, en cada uno de ellos, para elegir
el que más se adapte a las necesidades de la
empresa.
2. Asertividad. Expresa tus sentimientos,
intereses, opiniones y deseos de manera
honesta, tranquila y sin sentimiento de culpa.
Si hablas de forma clara y directa, tus
colaboradores entenderán de buena manera
el mensaje.
3. Proactividad. Tu empresa necesita de un
líder dinámico, que no se quede
estático. Innóvate cada vez que sientas que
es necesario, no tengas miedo a
los cambios, a nuevas ideas o estrategias,
considéralos como parte de la mejora
continua.
4. Empatía. Trabaja en la capacidad para descifrar
qué es lo que sienten tus colaboradores. Reconoce,
aprecia y participa en su sentir; muéstrate como una
persona que se preocupa por ellos, que no sólo los ve
como un trabajador más sino como un colaborador.
5. Ética y credibilidad. Sin estos conceptos ninguna
acción anterior tendría sentido. Aprende a reconocer
qué está bien y qué está mal; promueve un ambiente
respetuoso y armónico dentro del equipo.
6. Excelente comunicación. No se trata
únicamente de lo que tengas que decir, sino
también de lo que los demás piensan al respecto.
Recuerda que para tener un
buen entendimiento se necesitan por lo menos
dos personas; una vez que emitas el mensaje
espera una respuesta y acepta respetuosamente
los comentarios.
7. Enfoque. Un líder siempre está consciente de
los objetivos y logros que se esperan alcanzar, por
ello es necesario que no abandones tu enfoque.
Debes comprender que no todo lo podrás hacer
tú y que necesitas de los demás para lograrlo.
Aprovecha que conoces a cada uno de
tus colaboradores y estructura los equipos de la
manera más adecuada.
8. Creatividad. Vuélvete capaz de crear
nuevas soluciones a partir de un sueño, no limites
tus capacidades a lo racional. En ocasiones, las
mejores ideas surgen de algo que se creía
imposible.
9. Adaptación al entorno. No siempre contarás
con los recursos y el espacio adecuado para el
óptimo rendimiento de tu empresa, si es tu caso,
retoma lo que te sirve y cambia lo demás.
Evoluciona y crece tu entorno para hacer más
fuerte a tu equipo de trabajo y a ti mismo; ve en
esa aparente dificultad una nueva oportunidad.
10. Motivación. Resalta las competencias y
habilidades del equipo de trabajo, pero a la vez
equilíbralas para hacerlas más fuertes al
momento de trabajar juntos; esto te ayudará a
conseguir tus metas.
 Recuerda que el principal trabajo de un líder es
estar en una mejora continua, tomar en cuenta
que en este momento se está bien, pero que se
puede estar mejor.
DIRECCIONES O FLUJO DEL MANDO
 FIGURA A.
FABRICA PEQUEÑA 1

Director de
Fábrica

Supervisor de Supervisor de
Mantenimiento Producción
 FIGURA B.
FABRICA PEQUEÑA 2
Director de Fábrica

Supervisor de Supervisor de
Mantenimiento Producción

Supervisor de Supervisor de
Producción 1 Producción 2
 FIGURA C.
FABRICA PEQUEÑA 3

Director de Fábrica

Superintendente de Superintendente de
Mantenimiento Producción

Supervisor 1 Supervisor 2 Supervisor 1 Supervisor 2

 FIGURA D.
FABRICA MEDIANA 1

Vicepresidente de Fabricación

Superintendente de Jefe de Fabricación

Mantenimiento
 FABRICA E.
FABRICA MEDIANA 2
Vicepresidente de
Fabricación

Ingeniero de Fábrica Gerente de Fabricación

Ingeniero de Superintendente de Superindente de

Mantenimiento Mantenimiento Producción
 FIGURA F.
FABRICA GRANDE
Vicepresidente de
Ingeniería

Ingeniero en Ingeniero de
Jefe Fábrica

Administración
Diseño de
Productos

Ingeniería y Gerente de Edificio y Control de

Diseño Manto. Calderas Manto.
 IMPORTANCIA DE LOS SISTEMAS DE
CONTROL EN MANTENIMIENTO
La Administración del Mantenimiento
necesita contar con medios claros y
precisos para solicitar, autorizar y ejecutar
trabajos; para computar tiempo y
materiales; para saber tomar las acciones
necesarias con el fin de reducir los costos
de mantenimiento y el tiempo de paro; y
finalmente, evaluar los resultados,
comparándolos con lo planeado, con lo
estimado y con lo programado.
Podemos entonces definir los aspectos que
confieren al mantenimiento su importancia:
1) El aspecto patrimonial: son todos los bienes
materiales como ser las instalaciones y las
máquinas, el incremento de la mecanización,
la automatización e introducción de los
servomecanismos.
2) El aspecto tecnológico: por la obsolencia de
los equipos y por la degeneración producida
por el desgaste.
3) El aspecto económico: asociado a la utilización
de las instalaciones y los equipos.
4) El aspecto social y legal: debido a que las
instalaciones, en malas condiciones, pueden
causar accidentes al personal y contaminación
del ambiente interior o exterior de la empresa.
5) El aspecto de conservación de los recursos
que dispone la empresa.
 FUNCIONES DEL
MANTENIMIENTO

INFORME DEL FALLO Documento

Inspeccion Accion

Planificacion de inspecc. Planificacion

y/o revisiones

Revision de diseños
Ordenar reparacion
Deteccion de puntos o modificacion
debiles

Proyecto
Calculo del costo

Reparar o
Banco de datos modificar

Recepcion
del informe
El trabajo de elaboración de datos implica, si se
hace a mano, un enorme trabajo de rutina, cuyos
resultados pueden llegar a estar tan adulterados,
por la frecuencia relativamente alta de errores
debidos a las operaciones manuales, que llegan
a desanimar a la empresa y, por ello, se aconseja,
la adopción de un sistema que alcance
solamente cierto nivel de detalle,
permitiendo así el manejo adecuado de una
valiosa información que, es en definitiva, un
precioso instrumento de gestión.
Por esta razón, el proceso automático de datos,
al menos en principio, parece ser que es la
solución a este problema.
En efecto, los medios automáticos ofrecen las
siguientes ventajas:
1. Facilidad para el tratamiento de la
información, sobretodo cuando existe una
gran cantidad de datos.
2. Oportunidad, abundancia y habilidad de los
datos de salida, así como la presentación de
los mismos en forma más cómoda, para la
obtención de los fines perseguidos, lo que
constituye un importante soporte de la
actividad de decisión y operativa.
3. Obtención de un elevado nivel de
automatismo en la gestión de datos, desde el
punto de vista de canalización de los mismos, en
los flujos de información de los distintos
procedimientos y enlaces entre estos últimos (
gestión integrada de datos).
 OBJETIVOS DE UN
SISTEMA DE DOCUMENTOS

 Asegurar que exista el debido control para

autorización de los gastos.

 Distribuir los costos de mantenimiento

correctamente entre los diversos renglones
de máquinas, equipos, instalaciones, etc.
De esta manera se podrá lograr:

1. Reducir al mínimo los costos debido a las

paradas por averías accidentales de las
máquinas, los cuales inciden en pérdidas de
producción, teniendo también en cuenta en
ellos los costos de mantenimiento
correspondientes.
2. Limitar la degeneración de los equipos y sus
consecuencias, como son el aumento de
producción defectuosa o de rechazos.

3. Proporcionar asistencia y consejo, partiendo de

la experiencia adquirida, a todos aquellos que
intervienen en el proyecto y gestión de los
equipos.
MATERIAL DEL 1er. EXAMEN
 CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
SEGÚN LAS ACTIVIDADES
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Correctivo
 Reparaciones
 Revisión Mayor
 Construcciones nuevas
 Seguridad Industrial
 Fabricación de equipos y piezas
 URGENCIA DE LA REPARACION

Este documento nos permitirá

establecer el orden de prioridad de la
avería y haremos conciencia en el
usuario, de la prontitud de la respuesta
que el Departamento de
Mantenimiento dará a su solicitud.
URGENCIA
 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO POR
AVERIAS

Para poder llevar efectivamente un

mantenimiento por averías y
relacionarlo con los departamentos
de fabricación o producción, así
como de informar de los trabajos
realizados, del cálculo del costo de
una reparación y de paradas de las
máquinas o equipos, es necesario
ayudarnos de una serie de
documentos, los cuales vamos a
comentar.
 Hemos de hacer constar que cada Jefe de Mantenimiento sabrá
aprovechar al máximo estos documentos, incluyendo otros auxiliares
o bien eliminar algunos de ellos, según las dimensiones del servicio y
los objetivos alcanzados.
 Cuando aparece un fallo en uno de los equipos, además de clasificarlo,
debemos identificar su procedencia. Habitualmente esta clasificación se
realiza en función de la fase de operación del producto.
 En cuanto al origen de la falla en un equipo, podemos resumir que se
pueden deber:
a) Cuando los materiales, después de fabricados, presentan defectos que
con el uso y el tiempo desembocan en una avería.
b) Cuando, durante el montaje de los dispositivos ( una balinera por
ejemplo), se pueden producir errores que en el futuro generarán fallos.
 REPORTE DE AVERIAS
Este documento consta de anverso y reverso. En el anverso se pueden
apreciar los datos adónde se ha ocasionado la avería, así como qué
máquina o equipo, fecha, hora, tipo de avería, etc.; mientras que, en
el reverso, encontramos la intervención de la reparación, tanto en
mano de obra como en materiales empleados, es decir, el costo total
de la reparación.
Este documento será emitido por los responsables
de fabricación o producción, cubriendo los
siguientes apartados:
 Datos de la máquina o equipo ( tipo, código).
 Línea o departamento al que pertenece.
 Tipo de avería observada.
 Urgencia de la reparación. En la Figura 2 se ha
mostrado un ejemplo del código de Urgencias
de las Averías.
 Se marcará la fecha y hora de la emisión, se
firmará y se entregará al responsable del
servicio de mantenimiento, la hoja original.
Una vez recibido por Mantenimiento, el
responsable de este servicio anotará la fecha
y hora de recepción del parte, firmando la
original y la copia, entregando ésta última al
responsable de fabricación o producción.
El técnico asignado para llevar a cabo el
trabajo de mantenimiento, una vez finalizado,
cubrirá los siguientes apartados:
Su número de empleado dentro de la
empresa.
Días de actuación o servicio.
Categoría del empleado
Tiempo utilizado cada día en la reparación.
 Emitir un informe escueto pero detallado de los
trabajos llevados a cabo en la reparación.
 Adjuntará, al parte de averías, la copia de los
vales de materiales que ha utilizado, marcando en
el parte de averías, los números de dichos vales
con el fin de evitar posibles extravíos.
 El Responsable de Mantenimiento recogerá, del
reporte diario de trabajo, las horas invertidas en
reparar cada uno de las averías y exigirá, a los
responsables de producción, el visto bueno de la
reparación, con la firma de éstos, indicando la
fecha y hora en que se finalizó la reparación.
Entonces el o los responsables del Departamento de Mantenimiento
calcularán la siguiente información:
Valoración de la mano de obra empleada en la reparación.
Valoración de todo el material y repuestos utilizados.
Valoración del costo total de la reparación.
Tenemos entonces, antes que nada, definir si la avería es de tipo
mecánico o eléctrico/electrónico.
Dentro de las averías mecánicas podemos mencionar:
 Golpes: producidos en la manipulación o montaje de repuestos o de
equipos.
 Sobrecargas: llegan a provocar deformaciones ( permanentes o no
permanentes) terminando incluso en rotura de la pieza.
 Fatiga: generados casi siempre debido a vibraciones alternativas y
repetitivas, pudiendo desembocar también en la rotura del material.
 Fatiga térmica: provocada por las dilataciones y contracciones del
material.
 Plasticidad: aquellas deformaciones que se vuelven permanentes en
función del tiempo y se generan por elevadas presiones mecánicas o
térmicas.
 Desgaste: entendido como la pérdida de material ocasionado por el
constante contacto y rodadura.
 Abrasión: efecto ocasionado por el contacto de una superficie con
partículas de otro material de dureza superior.
 Erosión: provocado por el impacto de partículas a gran velocidad.
Las averías de origen eléctrico pueden ser debido a:
 Rotura en uniones eléctricas: generalmente provocadas por causas
ajenas ( vibraciones, golpes, etc.)
 Desgaste de los contactos: provocados casi siempre por el uso
frecuente.
 Por distensión de algún componente: generalmente se da en
resistencias, transistores, etc.
FORMATO DE UN REPORTE DE AVERÍAS
SISTEMA DE PRIORIDADES PARA LA PLANEACION Y
PROGRAMACION DEL TRABAJO

Descripción de la actividad
Prioridad
1) Equipo, que si no opera, parará la 10
planta completamente.
2) Paros. Peligros de seguridad donde 09
es probable la perdida de vida.
3) Equipos que pararán un departamento 08
entero si no operan.
4) Trabajos de mantenimiento, durante la 07
producción, para mantener el equipo
operando o mejorar la calidad.
5) Equipo que reducirá la capacidad del 06
departamento si no opera .
 Descripción de la actividad Prioridad
6) Reparaciones a partes o unidades mayores 05
que no estén trabajando. El trabajo requiere
el paro programado de un departamento.
7) Equipo auxiliar, que es importante para la
04
operación de un departamento o causará
una pérdida mayor.
8) Trabajos de taller u otro trabajo de rutina.
03
Reparaciones a partes o unidades que están
instaladas.
9) Incisos convenientes: equipo de ahorro de 02
costos, edificios, accesos etc.
10)Pintura por apariencia o protección. 01
Limpieza.
 FICHA DEL HISTORIAL DE AVERIAS

Esta ficha consta de anverso y reverso. En el

anverso figuran los datos técnicos y
económicos de las diferentes intervenciones
realizadas por averías en cada máquina y
equipo. En el reverso, figuran los recambios de
la máquina o instalación que se han ido
utilizando en todas las intervenciones por
averías en las mismas, los cuales deben existir
en el almacén de repuestos.
Se abrirá un fichero en la oficina de
mantenimiento conteniendo una ficha
por máquina o equipo electrónico, sobre
la cual se irán cubriendo los siguientes
datos, partiendo siempre de las diferentes
partes de averías abiertos para cada
máquina o instalación:
Fecha y tipo de prioridad de la avería.
Órgano donde está localizada la avería.
Detalle de los trabajos realizados.
Tiempo que pasa parada la máquina,
tomadas como diferencia entre la casilla
de emisión del parte de averías y la
reparación finalizada.
Tiempo invertido por el personal (en sus
especialidades de mecánica y eléctrica).
Importe de la mano de obra empleada.
Valor de los materiales empleados.
Costo total de la reparación.
Estos tres últimos son tomados del reverso del
parte de averías.
 En el reverso, una vez efectuada la lista base de recambios de
la máquina o equipo, se irán marcando con una señal
convenida la cantidad empleada de cada uno de los
recambios, dato tomando de los vales de materiales utilizados y
entregados unidos al parte de averías
FICHA HISTORIAL DE AVERÍAS
 PARTE O REPORTE DIARIO DE TRABAJO

Los responsables de mantenimiento

prepararán un reporte diario de los trabajos
realizados por el personal que de ellos
dependan, los cuales serán cargados a la
línea de producción que cada uno atiende.
En dicho reporte anotarán, también, el
número del parte de averías que lo causó y
los números de los operarios que intervinieron
en la avería así como el tiempo que
emplearon.
 En dicho parte de trabajo se anotarán los
diversos trabajos que se realicen aunque
no sean motivados por averías, como son
los trabajos de mantenimiento preventivo,
implantaciones o mejoras de la
maquinaria, equipos e instalaciones,
modificaciones, etc.
 Con estos datos registrados en las partes
de trabajo, se elaborará el listado del
personal del servicio de mantenimiento,
así como las horas de presencia de todo
el personal del mismo departamento.
PARTE DIARIO DE TRABAJO
 SUMINISTRO DE REPUESTOS
Hay casos en que la reparación o
mantenimiento puede consistir en el
simple ajuste de una pieza, sin embargo,
en la mayoría de los casos, tanto si la
reparación es por rotura o desgaste, como
si es preventiva, habrá de reemplazar la
pieza por una nueva, aunque la sustituida
pueda ser una recuperada. Esto se puede
hacer extendiendo un vale de materiales,
que es presentado en el almacén de
repuestos.
 Es evidente que la disponibilidad inmediata de la
pieza de cambio ( nueva o en buen estado),
para sustituir a la averiada, reducirá el tiempo de
reparación de la avería y, como consecuencia,
el tiempo de parada de la máquina.
 La máxima previsión contra las averías sería,
teóricamente, la existencia de un almacén con
todas y cada una de la piezas o elementos, en
cantidad igual a las existencias en el trabajo
 No cabe duda que conseguir este óptimo grado
de seguridad es imposible y antieconómico, ya
que representaría tener invertido un fuerte capital
sin movimiento, para máquinas e instalaciones.
 Debido a esto, el almacén ha de disponer
de los repuestos tanto generales como
específicos de una máquina o instalación,
sujetos a posibles desgastes o roturas;
mientras que para las roturas no previstas,
se necesita un capital prácticamente el
doble del previsto para máquinas e
instalaciones.
 Todo departamento de mantenimiento ha
de disponer de un taller auxiliar que ayude en
la construcción o maquinado de los
repuestos solicitados.
 Los talleres auxiliares de mantenimiento son
una de las bases para lograr una reparación
organizada o un mantenimiento preventivo
bien planificado. Deben equiparse y
organizarse teniendo en cuenta una serie de
factores tendientes a evitar la gran
desproporción que, con frecuencia se dá,
entre la calidad de la maquinaria productiva
y la de los equipos de mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es la actividad de tipo imprevisto causado por

deterioro de los equipos debido a la falta de
mantenimiento preventivo, produciendo
destrucción o desajuste parcial por mala
operación de los equipos.
No requiere ninguna planificación pues
atiende día a día las averías que necesitan
ser reparadas.
Resuelve un síntoma de un problema y no la
causa que lo produce.
Su actuación siempre es a posteriori y no a
priori.
Es aquella reparación, generalmente de naturaleza emergente y a un
costo extra, de una instalación o equipo que está siendo usado hasta
que falla mientras está operando.
Podemos decir también que el Mantenimiento
Correctivo es aquel mantenimiento que se lleva a
cabo con la finalidad de reparar fallas o defectos
que se presentan en los equipos y máquinas.
Es la forma básica de brindar mantenimiento pues
supone simplemente reparar todo lo que se ha
arruinado o descompuesto. Este proceso
básicamente trata de localizar y corregir las averías
que impiden el uso de los equipos de manera normal.
No se puede administrar adecuadamente un
departamento de mantenimiento si no se
establece un sistema que permita atender las
necesidades del mantenimiento correctivo, o sea
la reparación de la avería, de forma eficiente.
Aunque se trate de evitar la averías, de nada
sirve, si cuando ésta ocurre, no somos capaces
de dar una respuesta adecuada.
Recordemos que un alto porcentaje de las horas-hombre
dedicadas a mantenimiento se emplea en la solución de
fallas en los equipos que no han sido detectadas por el
personal de mantenimiento, sino que ha sido informado
por el personal de producción.
Para administrar eficazmente el Mantenimiento
Correctivo, implica que tenemos:
1.Hacer las reparaciones con rapidez, de manera que
permita la puesta en marcha del equipo en el menor
tiempo posible.
2. La reparación sea confiable de manera que
no se vuelva a producir la avería hasta
después de un tiempo lo suficientemente
largo.
3. Procurar consumir la menor cantidad de
recursos posibles, entre mano de obra y
materiales o repuestos.
Ahora bien, el tiempo de respuesta para poner a
punto un equipo, después de que ha
sucedido una avería, está comprendida por:
a) Tiempo de detección: es lo que transcurre
entre el origen del problema y su detección.
b) Tiempo de comunicación: lo que transcurre
entre la detección del problema y la localización
del responsable de mantenimiento.
c) Tiempo de espera: el tiempo transcurrido desde
que se comunica la avería hasta que inician la
reparación.
d) Diagnóstico de la avería: se da entre lo que el
personal de mantenimiento determina lo que ha
sucedido con el equipo y la forma de
solucionarlo.
e) Acopio de herramientas y medios técnicos: media vez
se sabe lo que hay que hacer, se necesita tiempo para
llevar las herramientas hasta el punto de la reparación.
f) Acopio de repuestos y materiales: es lo que transcurre
hasta que llegan los repuestos al punto donde se realizará
la intervención del equipo.
g) Reparación de la avería: es el tiempo que se emplea
en solucionar el problema , de manera que el equipo
quede habilitado para producir u operar de nuevo.
h) Pruebas de funcionabilidad: corresponde al tiempo que
se consume en comprobar que el equipo ha quedado
correctamente reparado.
i) Puesta en servicio: es lo que transcurre entre la solución
completa del problema y la puesta en servicio del equipo.
Influye mucho la agilidad y rapidez de la comunicación.
j) Redacción del reporte o informe: el sistema de
documentación del Departamento de Mantenimiento
debe incluir al menos los incidentes más importantes
ocurridos en la planta.
Se deberá incluir un pequeño y breve análisis,
detallando los síntomas , la causa, la solución así
como las medidas preventivas recomendadas y
adoptadas.
Ahora bien, podemos distinguir dos tipos de
Mantenimiento Correctivo:
1) El M.C. Contingente o Inmediato: es el que se
realiza de manera forzosa e imprevista.
2) El M.C. Programado o Diferido: se anticipa a
los posibles fallos o desperfectos, teniendo,
con anticipación, los repuestos, esperando a
que falle el equipo o previo a que suceda.
El Mantenimiento Correctivo es útil para aquellas
empresas que tienen poca carga de producción y en
el que no se produzcan tantas averías por la
naturaleza del trabajo. En estos casos sería más caro
realizar planes de mantenimiento que el beneficio
que se podría obtener de ellos.
Por lo tanto, cualquier organización empresarial que
aspire a crecer con estabilidad o que tenga un alto
nivel de producción, debe abandonar este sistema
de mantenimiento ( el correctivo) por ser el menos
adecuado.
 REQUISITOS PARA IMPLANTAR UN
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Una capacidad económica envidiable

Una existencia de repuestos tal, que en
cualquier momento pueda proveer las
piezas que están fallando más
frecuentemente
Un almacén de repuestos bien organizado
Un sistema de almacén lo suficientemente
capaz como para disponer de todas
aquellas piezas en el momento oportuno
Un sistema de estadísticas de fallas que
nos diga, de acuerdo a datos tomados,
cuáles son las piezas que más se
necesitan para mantenerlas en
existencia.
Un grupo de técnicos que puedan
desarmar y armar equipos con la
velocidad suficiente como para no
atrasar demasiado la producción.
Esta sucederá con mucha frecuencia
pues, con este tipo de mantenimiento, no
se resuelve la causa del problema.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Se trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan

una variable física o química con el estado en que se encuentra la
máquina, con el fin de predecir cuándo empieza a fallar una
determinada máquina o equipo. Requiere conocer muy bien los
equipos, las técnicas y las herramientas que utilizamos para esa tarea.
 Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas
para desarrollarlo como termografías, ultrasonidos, análisis de vibraciones,
análisis de aceites, humos de combustión, etc.
 Esta especialidad del mantenimiento requiere del uso de equipo
auxiliar para hacer mediciones de temperatura, vibraciones, fisuras,
etc.
 Entre los equipos que podemos mencionar están los pirómetros,
termocouplas, sensores de vibraciones, cámaras infrarrojas, etc.
 Sirve para reforzar o corroborar las predicciones que otro programa
haya propuesto.
 Este tipo de mantenimiento consiste en predecir futuras fallas de los
equipos y de las máquinas.
 El mantenimiento predictivo se efectúa cuando la máquina presente
alguna señal indicativa, como por ejemplo un ruido anormal, una
vibración nueva, una temperaturas anormal, etc y con el constante
monitoreo del equipo por parte, especialmente, del operario que lo usa.
 MANTENIMIENTO RECUPERATIVO

Es un conjunto de actividades cuyo objetivo es el de poner en servicio

una máquina o equipo aprovechando partes o un conjunto de partes,
debidamente reacondicionadas de otras máquinas, que no están en
operación o que están obsoletas.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es la inspección de rutina y de actividades de

servicio, previstas para detectar condiciones de
fallas potenciales y hacer ajustes o reparaciones
menores, que ayudarán a prevenir problemas
mayores.
Podemos decir también que es el
mantenimiento que se realiza de forma
anticipada con el fin de prevenir la aparición de
averías en los equipos.
Entre las acciones que se tienen en este tipo de
mantenimiento podemos mencionar los ajustes, la
limpieza, la lubricación y análisis de los mismos,
calibración, reparación, cambio de piezas, etc.
 Es el mantenimiento planificado que comprende:
 Trabajos sistemáticos de servicio e inspecciones
 Controles
 Reemplazos y
 Reparaciones
 Pretende, por lo tanto, detectar fallas que
puedan llevar al mal funcionamiento del equipo y,
de esta manera, evitar altos costos de reparación,
disminuyendo la probabilidad de paros imprevistos
y, a la vez, permitiendo una mayor duración de los
equipos e instalaciones.
Inspecciones Controles
 Reparaciones

Reemplazos
 Con este método aumentamos el valor de la
disponibilidad de los equipos.
 La sustitución preventiva, por lo tanto, sustituye un
componente de una máquina, que ha funcionado
un número de horas determinadas, por otro nuevo,
a pesar de que esté todavía funcionando
perfectamente.
 Debemos saber determinar en cuáles casos se
aplicará el mantenimiento preventivo
convenientemente.
 Para aplicar el método preventivo, deben existir
básicamente dos condiciones :
1) Que la tasa de fallos, de los componentes a
analizar, debe ser creciente.

2) Que el costo total de la intervención por sustitución

de emergencia ( costo del paro de la máquina,
más el costo de la pieza de recambio, más el costo
de la mano de obra) sea mayor al costo total de la
intervención preventiva
 Existen también dos políticas de sustitución
preventiva:
a)A edad constante: se sustituye el componente
cuando ha alcanzado una edad predeterminada.
b)A fecha constante: consiste en la sustitución
sistemática del componente con una fecha
prefijada, independientemente de la edad del
componente, y antes de producirse un fallo.
 Para poder determinar el punto óptimo de la
realización del mantenimiento preventivo, se
deberán tener en cuenta:
 El costo del repuesto
 El costo de la intervención sobre la máquina
 La garantía de la sustitución en función del
tiempo
 La probabilidad, en función del tiempo, de que
se produzca un fallo que provoque un paro en el
equipo
 El aumento en la confiabilidad de los equipos, o
sea, disminución de la tasa de fallos
Implementamos un Mantenimiento
Preventivo con el fin de:
Eliminar o reducir las reparaciones
Detectar fallas fáciles de corregir
Reducir el mantenimiento correctivo
Reducir los costos globales de
mantenimiento
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Disminuye la cantidad de fallas inesperadas

 Prolonga la confiabilidad y vida útil de los equipos y sistemas
 Aumenta la durabilidad de los equipos y sistemas con que cuenta la
empresa.
DIFERENCIAS ENTRE M. PREVENTIVO Y M.
CORRECTIVO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO
1. No se planifica
1. Planificado 2. Fallas catastróficas
2. Ausencia de 3.
inesperadas
Compra inesperada de
fallas repuestos
3. Compra 4. Elevados costos en
reparación
planificada de 5. Trabajos extras no
repuestos programados
6. Problemas económicos en
4. Reparaciones la empresa
programadas
5. Producción a
ritmo constante
6. Economía
estable
El Mantenimiento Preventivo podemos dividirlo en:
 Mantenimiento Programado: se caracteriza por
llevarse a cabo en un determinado tiempo o
kilometraje ( horas de operación, kilómetros
recorridos, etc.)
 Mantenimiento Predictivo: se realiza por medio de
un seguimiento a los equipos, el cual determina el
momento en que debe realizarse la actividad del
mantenimiento.
 Mantenimiento de Oportunidad: se da cuando se
aprovechan los períodos de paros de todos o parte
de los equipos ( vacaciones, feriados, etc.)
ACTIVIDADES BASICAS EN EL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Limpieza
Lubricación
Inspecciones
Pruebas
Ajustes y calibraciones
Reemplazos de partes y
componentes
Limpieza

Lubricación
 Pruebas

Inspecciones
 Reemplazo de partes y componentes

Ajustes y calibraciones
 LOGROS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
 Menor tiempo perdido
 Mejor conservación y duración de los equipos e
instalaciones
 Menor costo por concepto de horas extras de
trabajo
 Menos reparaciones a gran escala
 Menor costo por concepto de reparaciones
 Menos productos rechazados, repetidos y
desperdicio
 Identificación del equipo que origina gastos de
mantenimiento exagerado
 Mejores condiciones de seguridad
 Reparaciones menores
 Mantenimientos mayores
 Pintura
 Apretar partes sueltas o flojas

Para finalizar podemos resumir diciendo que el Mantenimiento

Preventivo se caracteriza por el arreglo de la máquina o equipo,
cambiando una pieza por otra, antes de que falle, logrando así que el
sistema funcione correctamente.
 ACTIVIDADES ADMINISTRATIVAS DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Elaborar un buen sistema de formatos de
control
Planeación y calendarización del trabajo
Entrenamiento del personal (Capacitación
Continua)
Reportes de Control
Compra de Herramientas y Repuestos
adecuados
Implementar un sistema de evaluación del
desempeño del trabajo
 BENEFICIOS DEL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 El producto o el servicio es de mayor calidad para el cliente

 Mejor control de repuestos
 Identificación de los equipos con alto costo de mantenimiento
 Reducción de los costos ( mantenimiento y producción)
 Disminución de las reparaciones mayores
 Disminución de la cantidad de equipos en reserva
 Reducción en el pago de horas extras por reparaciones
 Mayor seguridad para el personal
 Ciclo de reemplazo del equipo más largo o mayor
 Reducción del tiempo debido a las averías
Un Mantenimiento Preventivo Pobre
genera altos costos en el
Mantenimiento Correctivo.

Un Exceso de Mantenimiento

Preventivo minimiza el
Mantenimiento Correctivo pero
genera un alto costo en
Mantenimiento.
 REQUISITOS PARA ESTABLECER EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Involucramiento y compromiso de la administración de la empresa.
 Hacer un inventario de los equipos.
 Tener un expediente de cada equipo.
 Conocer bien los componentes y repuestos de cada máquina.
 Desarrollar la lista de las inspecciones
 Desarrollo de las órdenes de trabajo de Mantenimiento Preventivo
 Elaboración de las rutas de inspección
 Desarrollo del calendario del Mantenimiento Preventivo
 Mantener el historial cada equipo en su expediente
 Desarrollo de reportes de mantenimiento preventivo
 Establecer la organización del Mantenimiento Preventivo
 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Esta va mucho más allá de establecer formatos, calendarios, rutas,

cuerpo de inspectores, etc.
La principal consideración o fruto del programa de Mantenimiento
Preventivo es la de MEJORAR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO,
REDUCIÉNDOLOS.
 RODAMIENTOS Y BUJES

 IR A PRESENTACIÓN
 LUBRICACIÓN

 La aplicación del mantenimiento en la industria

moderna está cada vez más orientada a la
inspección.
 Desde ese punto de vista, la lubricación sigue
siendo una de las pocas formas de intervención de
carácter típicamente cíclico y preventivo.
 Entonces el objetivo del uso de lubricantes, en la
mayoría de los casos, es reducir el rozamiento entre
dos superficies, en la que una se desliza sobre la
otra.
Gracias al empleo de los lubricantes, el
rozamiento entre dos superficies secas se
sustituye por el rozamiento interno del fluido.
En todos los equipos, considerados en su
conjunto, la cantidad de energía que se pierde
en forma de trabajo por rozamiento, más los
daños producidos por el desgaste, son tan
grandes que su reducción proporciona
evidentes beneficios económico.
Por lo tanto la importancia de la lubricación es
evidente, sin embargo, en muy pocas
ocasiones se considera la necesidad de realizar
esta función de forma organizada, con el
mínimo costo, garantizando la máxima eficacia
y utilizando los instrumentos adecuados.
 EL ROZAMIENTO

 Podemos decir que el rozamiento es la fuerza generada

por dos cuerpos que se mueven en contacto el uno
contra el otro.
 En los cuerpos sólidos, el rozamiento se debe a que sus
superficies, por muy pulidas que estén, nunca son
perfectamente lisas.
 En efecto las superficies presentan cresta y valles,
generalmente tan pequeños, que no pueden verse a
simple vista, y solo pueden apreciarse con equipos
especiales, como son los microscopios metalográficos.
 Al acoplar superficies, el contacto tiene lugar, por tanto,
sobre las rugosidades o crestas.
 Estas irregularidades, bajo el efecto de una carga, se
deforman aumentando la superficie de contacto y
luego, durante el movimiento, chocan entre sí
produciendo calor.
 Al crecer el número de choques, el calor aumenta
hasta llevar la superficie al estado plástico con lo que
las asperezas empiezan a soldarse y desgarrarse
repentinamente, provocando cierta resistencia al
movimiento.
 Esta resistencia es lo que recibe el nombre de
rozamiento.
 El rozamiento entre dos cuerpos sólidos pueden ser
de dos clases:
a.Rozamiento de deslizamiento: que se produce
cuando los dos sólidos se frota uno contra el otro
b.Rozamiento de rodadura: cuando el primero rueda
sobre el segundo, siendo éste rozamiento mucho
menor que el del deslizamiento.
 En el caso de materiales sólidos, distinguiremos 4 tipos
diferentes de rozamiento:

1) Rozamiento seco: sin lubricación

2) Rozamiento límite: es la lubricación límite formada por
una capa de espesor molecular.
3) Rozamiento mixto: formada por capas moleculares,
microhidrodinámica, con ausencia de contacto directo
entre ambos metales.
4) Rozamiento hidrodinámico o fluido: la lubricación
es en régimen hidrodinámico o de película gruesa.

EL DESGASTE

 La primera consecuencia del rozamiento, en los

materiales sólidos, es el desgaste, o sea, el
arranque de partículas de las superficies durante
el movimiento de deslizamiento recíproco.
Aunque no puede evitarse, el desgaste puede
reducirse a limites aceptables mediante
sustancias que eviten el contacto directo,
reduciendo el efecto del rozamiento, que es el
desgaste.
Estas sustancias se llaman lubricantes y la
práctica de su aplicación la conocemos como
lubricación, práctica que actualmente se ha
convertido en una técnica propiamente dicha.
 TÉCNICAS DE LUBRICACIÓN

 La lubricación es un proceso complejo influido por

diversos factores como son los siguientes:
1. Características del lubricante: dado que la presión
y la temperatura en la película de aceite varían,
también varía su principal propiedad, la viscosidad.
2. Los materiales que constituyen las superficies de
fricción: ya que éstos reaccionan de diferente
manera ante la presencia de lubricantes.
3. Las características del elemento lubricado: la
forma geométrica del elemento, el acabado de
las superficies y la holgura tienen destacada
importancia en la lubricación.
4. Las condiciones de funcionamiento: además
de la velocidad de deslizamiento y de las cargas
que se soportan, también tiene mucha
importancia las condiciones ambientales.
 Todos estos factores pueden interferir e
interponerse entre sí, por lo que el esfuerzo de
la técnica se ha dirigido a asegurar no solo
una
 lubricación suficiente sino también eficiente, es
decir, orientada a obtener la máxima duración
y el máximo rendimiento de los equipos.
 Para garantizar la eficacia de las máquinas,
reducir los gastos de mantenimiento y
prolongar la duración de los equipos es
necesario que la lubricación se efectúe
escrupulosa, ordenada, metódica y
racionalmente, en el sentido de que, en cada
elemento, se emplee el lubricante adecuado
en cantidad, modo y frecuencia apropiados.
 TIPOS DE LUBRICACIÓN

 El proceso de la lubricación puede ser de los siguientes tipos:

 Lubricación Límite
 Lubricación Mixta
 Lubricación Hidrodinámica

 Cuando el eje está en reposo, la carga estática desplaza

casi en su totalidad el lubricante.
 Al iniciarse el movimiento, el rozamiento entre las superficies
es altísimo debido al contacto
metal-metal y la lubricación se reduce a pocas
moléculas existentes. En estas circunstancias estamos
ante la presencia de una lubricación límite.
 Al aumentar la velocidad, el rozamiento disminuye
rápidamente porque el aceite empieza a
introducirse entre las dos superficies, disminuyendo
así la zona de contacto entre metal-metal. En estas
circunstancias tenemos la llamada lubricación
mixta.
 Si se sigue aumentando la velocidad, la película
de aceite se hace cada vez más gruesa hasta
separar por completo las dos superficies de los
metales. En este momento nos hallamos ante la
presencia del tipo de lubricación ideal, la
hidrodinámica, en la que el rozamiento se reduce
al mínimo, y está constituido solo por el rozamiento
interno del lubricante.
 Un posterior aumento de velocidad produce el
aumento del espesor de la película de aceite pero
aumenta también el rozamiento interno debido a
la aparición de fenómenos de turbulencia interior.
 Dado que nos interesa la lubricación
hidrodinámica, veremos rápidamente los factores
que intervienen:
1. Formación de la cuña de aceite: las superficies en
movimiento están completamente separadas por
una película continua de lubricante.
2. Holgura entre las superficies. Debe existir el espacio
suficiente para que el aceite pueda penetrar en la
cantidad debida.
3. Velocidad: en función de ella, la superficie móvil
tiende a flotar sobre la película de lubricante.
4. Viscosidad: la formación de la cuña de aceite
depende de la viscosidad del fluido. Un aceite
viscoso tiene más capacidad de formar la cuña.
5. La Carga: este es el factor que se opone al
establecimiento de la lubricación hidrodinámica.
Entre más alta la carga, más difícil es la formación de
la cuña.
 SISTEMAS DE LUBRICACIÓN

Los principales sistemas, adoptados en las distintas

máquinas para la aplicación de productos
lubricantes, son:
1.Lubricación con pérdida
Aceitera manual
Engrasador de goteo
Engrasador de mecha
Engrasador de frasco
Engrasador mecánico
Aceitera manual Aceitera de goteo
 Engrasador mecánico

Engrasador de mecha
2. Lubricación con recuperación
• Anillo
• Cadena
• Baño de aceite
• Circulación
• Por gravedad
• A presión
3. Lubricación por nebulización
Lubricación por gravedad o goteo
Lubricación a presión
Lubricación por nebulización o rocío
4. Lubricación con grasa
• Manual ( con jeringa, pistola neumática, etc.)
• Central
o Automática
o Manual
Engrase manual
Engrase central automático
 LUBRICANTES

La función primordial de un lubricante es el

de reducir la fricción y el desgaste de la
maquinaria en sus movimientos internos.
Los lubricantes pueden entonces:
- Proteger las superficies de metal contra
la herrumbre y corrosión
- Controlar la temperatura
- Enjuagar y arrastrar los contaminantes
- Transmitir potencia hidráulica
- Formar sellos
- Absorber y amortiguar los choques
 TIPOS DE LUBRICANTES

Podemos clasificar básicamente los lubricantes en los siguientes tipos:

a) Lubricantes fluidos
b) Grasas ( lubricantes semisólidos)
c) Lubricantes sólidos
 Hoy en día, casi la totalidad de los lubricantes son
de origen mineral y, más concretamente,
procedentes de los crudos petrolíferos.
 Por lo tanto, las bases de los aceites lubricantes se
obtienen de la destilación del petróleo o proceso
de destilado, de los cuales tenemos diversos tipos:
1. Tratamiento con ácido sulfúrico: se utiliza para
obtener lubricantes baratos pero de mala calidad al
empobrecer el poder de lubricación.
2.Tratamiento con hidrógeno: mejora notablemente
la estabilidad frente a la oxidación y reduce el
residuo carbonoso.
3. Desparafinación y desasfaltación: se separan la
parafina sólida y las sustancias asfálticas, totalmente
indeseables.
 La Técnica de Aditivación se desarrolló para
conferir a los lubricantes refinados poderes
lubricantes óptimos, que por su propia naturaleza
no poseían.
 Las sustancias que mejoran las características
originales y les confieren nuevas propiedades
especiales se denominan aditivos.
 Las características más importantes que aportan los
aditivos son:
 Oleosidad
 Resistencia a la oxidación
 Detergencia ( para motores de combustión interna)
 Poder anti moho
 Adhesividad
 Demulsividad ( con el agua)
 Resistencia a las altas presiones
 Anti desgaste

Como todas las sustancias, los lubricantes presentan

ciertos caracteres bien definidos a los que se hace
referencia para distinguirlos y reconocerlos.
PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES

Estos caracteres son físico, sobre todo, y también

químicos. A continuación consideraremos algunas
propiedades importantes de los aceites:

1.Peso específico a + 15ºC o densidad: con esta

característica se permite clasificar más rápidamente.
A igualdad de viscosidad, los aceites parafínicos son
más ligeros que los nafténicos.
Se determina con un densímetro, expresando su valor
en kg/l o unidades API.
El valor del peso específico ha de referirse siempre a
15ºC, siendo el coeficiente de corrección, en el caso
de los lubricantes, de 0.0006 por grado centígrado de
diferencia.
2. El Punto de Inflamación es la menor temperatura a
la que una cantidad determinada y fija de aceite
emite una cantidad de vapor suficiente para producir
una combustión instantánea ( flash) si se le acerca
una llama. Es un indicador de la inflamabilidad del
producto.
 Si su valor aumenta con el funcionamiento, significa
que el aceite se ha oxidado o que las fracciones
más volátiles del lubricante se han evaporado,
alterando las condiciones del mismo hasta el punto
que ya no sea recomendado seguir utilizándolo.
 Por el contrario, si su valor disminuye, indica que se
ha producido cierta alteración del aceite como ser
un indicio de contaminación por combustible no
quemado.
3. Puntos de derrame: corresponde a la menor
temperatura a la que todavía un aceite puede
verterse del recipiente que lo contiene.
Enfriando determinados tipos de aceite, se
forman cristales de parafina antes de que el
aceite haya alcanzado su punto de derrame.
La formación de dichos cristales aparece como
una niebla dentro de la masa de aceite, la
temperatura a la que aparece este fenómeno se
le llama Punto de niebla. Estos aceites, de
naturaleza parafinada, contienen parafina en
disolución.
4. Demulsibilidad: un aceite mineral puro, altamente
refinado, resiste el emulsionamiento, o sea, tiende a
separarse rápidamente de las mezclas con agua al
estar en reposo. Algunos productos, tales como
líquidos solubles para corte requieren buena
emulsibilidad. En cambio, los aceites para turbinas
requieren una buena demulsibilidad.
5. Densidad: es la expresión numérica de la relación
entre la masa y el volumen de la sustancia.
 Es de suma importancia para el cálculo de las
tarifas de los fletes.
 Se expresa en dos escalas:
 La Densidad Relativa ( o gravedad específica): se
define como la relación entre la masa de un
volumen dado del producto y la masa de un
volumen igual de agua, a temperatura
determinada, generalmente 60ºF/60ºF.
 La Densidad API, expresada en grados, dada por:
(14.5 / ( densidad relativa 60/60ºF))-131.5
6. Resistencia dieléctrica: los aceites puros no son
conductores de la electricidad y, conjuntamente con
una capacidad de proteger contra la corrosión,
condujo a que dichos aceites se usen como aislantes
en muchos equipos eléctricos tales como
transformadores e interruptores de alta tensión.
7. Capacidad de soportar cargas: para piezas de
máquinas sometidas a elevadas cargas unitarias, el
lubricante tendrá que ser capaz de mantener una
película que impida el contacto metal-metal, bajo
presiones extremas.
8. Número de neutralización: según su origen, su
contenido de aditivos, el procedimiento de
refinación y el deterioro sufrido durante el servicio,
un aceite puede presentar características ácidas
y/o alcalinas.
Se usa como un criterio para determinar la
calidad del aceite usado. Sirve como pauta para
los problemas de calidad y la necesidad de
efectuar cambios de filtro o aceite.
9. Estabilidad a la oxidación: la oxidación es una
forma de deterioro a la que están expuestos
todos los aceites derivados del petróleo.
La estabilidad a la oxidación es un factor
importante en la predicción del comportamiento
del aceite y, sin ella, puede que la vida útil sea
sumamente limitada.
10. Viscosidad: es una medida de la fuerza
requerida para vencer la fricción y permitir
que un aceite fluya. Expresa la capacidad de
un aceite para derramarse, es decir, el valor
del rozamiento interno.
Es la característica física más interesante de
los aceites lubricantes porque la mecánica
como se forma la película de lubricante entre
ambos metales, depende en gran parte de la
viscosidad.
La finalidad primordial de un lubricante es la de
reducir la fricción y hacer que sea mínimo el
desgaste, separando las superficies lubricadas con
una película de aceite y sin imponer una resistencias
viscosa innecesaria.
La viscosidad es entonces básicamente, una medida
de la resistencia a fluir.
Disminuye con temperaturas altas y aumenta con
grandes aumentos de presión.
Podemos medir la viscosidad de dos maneras:
i. La V. Cinemática, la cual se mide por el tiempo
que demora un volumen fijo de aceite para fluir
en un tubo capilar. La unidad SI oficial es m²/s
pero más a menudo mm²/s, el cual es equivalente
al centistoke ( cSt).
ii. La V. Absoluta o dinámica: es la medida de la
fuerza tangencial que se requiere para mover un
plano de fluido, desplazándolo sobre otro plano
paralelo de fluido. Se mide con un viscosímetro
rotativo y su unidad es el centipoise ( cP) igual a
un mPa/s.
La viscosidad cinemática también se puede medir
en Segundo Saybolt Universal ( SSU).
La viscosidad absoluta ( cP) de un fluido, a
cualquier temperatura, es equivalente a su
viscosidad cinemática ( cSt) a esa temperatura y
multiplicada por su densidad ( kg/m³ x 10ˉ³) a la
misma temperatura.
A una temperatura dada, los aceites newtonianos
no experimentan cambios en la viscosidad, en
cambio, los no newtonianos presentarán una
disminución de la viscosidad con un aumento en la
intensidad de cizallamiento.
Las temperaturas más comunes que se usan para
determinar las viscosidades cinemáticas son a 40ºC y
100ºC.
La viscosidad es a menudo la primera consideración
en la selección de un aceite lubricante para una
aplicación específica. Para lograr la lubricación más
eficaz es necesario que la viscosidad concuerde con
las condiciones de velocidad, carga y temperatura
de la piezas lubricadas.
Velocidades altas, presiones bajas o temperatura
bajas requieren un aceite con una viscosidad
menor , ya que un aceite más pesado de lo
necesario introduce una fricción fluida excesiva y
producirá una resistencia innecesaria al
movimiento.
En cambio, velocidades bajas, presiones altas o
temperaturas altas requieren, por otro lado, un
aceite de mayor grado de viscosidad.
Los instrumentos para medirla se basan en medir el
tiempo necesario para que una cantidad
determinada de un aceite, a una temperatura
dada, pase por efecto de la gravedad, a través de
un agujero calibrado o tubo capilar. Su
determinación siempre va acompañada de la
temperatura a la que se ha medido dicha
viscosidad.
Para que la lubricación sea buena, conviene que la
viscosidad del aceite corresponda a la velocidad,
carga y temperatura de la parte de la máquina
que se va a lubricar, por lo tanto, es el criterio más
importante en la elección de un aceite lubricante.
11. Índice de Viscosidad: los aceites
lubricantes, tal como todos los líquidos,
tienden a adelgazarse cuando se les calienta
y tienden a espesarse cuando se les enfría.
La propiedad de resistir los cambios de
viscosidad debidos a los cambios de
temperatura, puede ser expresada como el
índice de viscosidad ( IV).
Por lo tanto, es una medida empírica del
cambio de viscosidad del aceite a causa de
la temperatura. A mayor IV será menor el
cambio en la viscosidad del aceite con los
cambios de temperatura.
El Índice de Viscosidad se puede calcular de
tablas o gráficos incluidos en la norma ASTM D
2270, una vez determinada la viscosidad del
aceite a 40º y 100ºC.
Los aceites multigrado o aceite cuatro estaciones
para automóviles, son precisamente aceites con
alto índice de viscosidad pues su tendencia a
disminuir su viscosidad con el aumento de la
temperatura es baja.
 LUBRICANTES SINTÉTICOS

Se preparan mediante la composición de fluidos básicos, sintetizados

químicamente, con aditivos convencionales de lubricación
 VENTAJAS DE LUBRICANTES LOS
SINTÉTICOS

 Trabajan donde los lubricantes convencionales no lo hacen

 Buena fluidez a baja temperatura
 Estabilidad a altas temperaturas frente a la oxidación
 Alto índice de viscosidad
MATERIAL DEL 2º. EXAMEN