Metalurgia de polvos

Pulvimetalurgia
 ¿Qué es la Pulvimetalurgia ó
Polvos metalurgicos?
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de
fabricación que, partiendo de polvos finos de metal
(mezclados con adhesivos)y tras su compactación dentro
de las cavidades de un molde para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en hornos con
ELEMENTO
atmósfera controlada (sinterizado) por debajo de la
temperatura de fusión para la obtención de la pieza sólidas
con la forma dictada por el molde.
La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde
la obtención de polvos metálicos, mezcla, aglomeración,
sinterizado y acabado
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes
series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales
o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad.
 Campos de Aplicación:

Las principales líneas de trabajo de la pulvimetalurgia son las

siguientes:

a) Fabricación de piezas de aleaciones base hierro, cobre,

níquel, etc., cuyos factores técnicos y económicos
ELEMENTO
aconsejan dicho método para la supresión del
mecanizado y aprovechamiento del metal
b) Obtención de cojinetes autolubricados. Un cojinete de
bronce sinterizado puede presentar un volumen de poros
igual al 30 %. Impregnado de aceite al vacío y a 70°C,
dispone de una reserva de lubricante suficiente para ser
montado en ejes en movimiento.
c) Preparación de pseudoaleaciones de metales con
puntos de fusión muy diferentes como cobre-wolframio,
plata-molibdeno empleados en los contactos eléctricos,
donde se necesita tanto la buena conductividad eléctrica
del cobre o de la plata como la buena resistencia al
desgaste de wolframio o molibdeno
 Campos de Aplicación:

d) Fabricación de filtros resistentes a los golpes a las

variaciones bruscas de temperarura.
e) Tratamiento de metales rebeldes a la forja y al moldeo.
f) Fabricación de cements, es decir, de aglomerados
ELEMENTO
obtenidos por sinterizado de metales con alto punto de
fusión y óxidos muy refractarios, que se utilizan en
turborreactores.
 ¿Cómo trabajar estos metales?
Con punto de Fusión tan alto

TEMP. DE
ELEMENTO FUSIÓN
(ºC)
Tungsteno 3410
Renio 3180
Osmio 3000
Tantalio 2996
 Reseña histórica

Metalurgia de polvos

• 3000 AC: los egipcios producían utensilios de hierro

a partir de hierro esponja.
• Tribus primitivas de África transformaban el hierro
esponja en polvo, lo clasificaban y lo trabajaban.
• Edad Media: se usaban polvos de oro, plata, cobre
para ornamentos.
• 1829: se logró platino a partir de esponja del metal.
• Edison utiliza un filamento de osmio, tantalio y
tungsteno para filamento en los focos.
 Ventajas y Desventajas de la
pulvimetalurgia.
La pulvimetalurgia ha crecido a un ritmo de 15 a 20 % anual
durante las útlimas décadas. Las razones residen en las
particularidades siguientes:
a) Reduce al mínimo las pérdidas de materia prima, puesto
que sólo se usa la cantidad de polvo requerido.
ELEMENTO
b) Se pueden eliminar o reducir en gran parte las
operaciones de mecanizado.
c) Los proceso de pulvimetalurgia pueden ser
automatizados.
d) Es posible lograr buenos acabados superficiales, sin
rebabas ni líneas de partición propias del moldeo.
e) Se logra la combinación de metales que no se puede
lograr por otros métodos.
 Ventajas y Desventajas de la
pulvimetalurgia.
Desventajas:
a) La forma de la pieza, la cual debe poder extraerse
fácilmente de la matriz, con lo que se elimina una serie
de posibilidades de diseño.
b) Las dimensiones . En efecto, las presas normales no suelen
ELEMENTO
sobrepasarlas 500 Tm, lo cual limita la superficie de la pieza.
c) Las características mecánicas, pues a las piezas
sinterizadas no se les puede exigir las mismas cualidades de
alargamiento y resistencia que a las obtenidas por métodos
convencionales.
d) La economía, ya que las matrices utilizadas en
pulvimetalurgia se fabrican de acero aleado o de carburo
de tungsteno, que mejora el control dimensional, son
resistentes a la fricción entre metales pero sus acabados son
muy difíciles de conseguir y son muy caros.
Definición de polvos
 Es un sólido finamente dividido con dimensión menores a 1mm.
 Su comportamiento es intermedio entre un sólido y un liquido.
 Son compresibles como los gases, pero su
compresión es irreversible.

Las peculiaridades de los distintos tipos de polvo procedentes de un mismo metal

dependen de su método de obtención y de los tratamientos a los cuales han sido
sometidos.
Las propiedades fundamentales: Forma, composición, tamaño, distribución,
porosidad, microestructura, definen básicamente el tipo de polvo.
Preparación de los
polvos de metal
Obtención de polvos

 Hay una gran variedad de procesos para

producir polvos de metales.
 Existe una relación entre un método específico
de producción de polvos y las propiedades
deseadas de los productos de metalurgia de
polvos.
 Métodos más importantes: - Atomización
- Reducción de óxidos
- Depositación electrolítica
 Atomización

 En este proceso, Se pasa el metal líquido por una

boquilla en cuanto un flujo (gas: aire, N, Ar o
liquido: agua) separa el metal en pequeñas gotas
que luego son congeladas rápidamente antes de
que entren en contacto entre ellas o con una
superficie sólida.
 Variando diferentes parámetros del proceso se
puede controlar el tamaño de las partículas
(temperatura del metal fundido, presión del fluido,
La altura de caída, dimensiones de la tobera.
 Atomización

 En principio la técnica es aplicable para todos los

metales que se puedan fundir pero es
comercialmente utilizada para la producción de
polvos de Hierro, Cobre, Aceros, Bronce,
Aluminio, Plomo y Zinc.
Atomización
 Atomización

 Su principal ventaja es su
flexibilidad: produciendo
polvos de diferentes finuras
y uniformes.
 Comercialmente utilizado
para metales con bajo punto
de fusión.
 Reducción de óxidos
 Este proceso ha sido, por mucho tiempo el más utilizado
para la producción de polvo de hierro.
 Es un método conveniente, económico y flexible para
producir polvos.
 Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con un gas reductor a una
temperatura inferior a la de fusión.
 La materia prima seleccionada es aplastada y mezclada con
carbón y llevada a un horno en donde reacciona.
 Después se aplasta nuevamente, se separan los materiales
no metálicos y se tamiza para producir el polvo.
 Reducción de óxidos
 Debido a que no se hace ninguna refinación, la
pureza del polvo es totalmente dependiente de la
pureza de la materia prima.

 Las partículas producidas por este método son de

estructura tipo esponja irregulares y porosas,
ideales para moldear.

 Es económico, el más usado y el único

procedimiento para obtener W y Mo. Tambien se
usa para producir: Fe, Ni, Co y Cu
1. Mezcla de reducción de coque en polvo y
caliza
2. Mineral de hierro
3. Secado
4. Trituración o molienda
5. Cribado
6. Separación magnética
7. Carga en tubos cerámicos
8. Reducción en hornos túnel, aprox. a
1200C
9. Descarga
10. Trituración del polvo en crudo
11. Almacenamiento en silos
12. Molienda (refinado)
13. Separación magnética
14. Molienda y tamizado
15. Recocido en horno de cinta, aprox. 800-
900C
16. Homogeneización
17. Empaquetado automático
18. Mena de hierro
19. Mezcla reductora
20. Sala de control
 Depositación electrolítica

 Escogiendo las condiciones apropiadas -

posición y fuerza del electrolito, corriente,
densidad, temperatura, etc., muchos metales
pueden convertirse en polvos metálicos.
 Se usa por lo general para producir polvo de
Cobre, pero también se puede utilizar para la
producción de polvo de Cromo y Manganeso.
 Depositación electrolítica

 Dos de las mayores

cualidades de este
proceso son la alta
pureza y la alta densidad
alcanzada en los polvos.

 La forma del polvo es

dendrítica, ideal para el
moldeo.
Características de los
polvos
 Características de los polvos

 El resultado final alcanzado después del

sinterizado están altamente ligados con las
características del polvo tales como:
- tamaño de las partícula y distribución del tamaño
- condición de la superficie
- forma de las partículas
- densidad aparente

 Además de la composición química y la pureza.

Tamaño de las partículas

 Se clasifica por el tamaño de tamiz

que pasa el polvo.

 El polvo 200 pasa por la malla 200

 Se promedia el tamaño por análisis

con microscopio
Elección del tamaño

 En general se requiere un polvo

más fino sobre uno más
grueso,los polvos de metales
más finos tienen menores
tamaños de polvos y mayores
áreas de contacto para
sinterizar.
Condición de superficie

 La característica de la superficie influirá en las

fuerzas de fricción entre las partículas durante
el compactado.
Forma de las partículas

 La forma de la partícula influye en las

características de empaquetamiento.
 Las partículas esféricas tienen un
excelente sinterizado y dan características
uniformes en el producto final
 Las irregulares son mejores para el moldeo
Forma de las partículas
a)Acicular
b)Angular
c) Dendrítica
d)Fibrosa
e) Placas
f) Granular
g) Irregular
h)Nodular
i) Esferoidal
Forma de las partículas y distribución del tamaño
 Densidad aparente

 Es el peso de una cantidad de polvo sin apretar

necesario para llenar un volumen dado
 Es de las propiedades más importantes de los
polvos; esto se debe a que la dureza alcanzada
en el compactado depende directamente de la
Densidad Aparente.
 A su vez esta característica depende de la
forma y de la porosidad promedio de las
partículas.
 Proceso de obtención
Una vez obtenidos los polvos metálicos se
puede resumir en tres etapas principales:

 1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos

metálicos con sus respectivas adiciones, creando
una mezcla homogénea de ingredientes.

 2. El compactado: Se compacta la mezcla

(presión elevada) obteniendo así la forma y el
tamaño deseado de la pieza.
Este compactado sólo requiere la suficiente
cohesión para ser manejado con seguridad y
transportado a la siguiente etapa
(aglomerado verde).
 Proceso de obtención

 3. El sinterizado: Se ingresan las piezas

(aglomerado verde) a un horno con
temperatura controlada e atmósfera inerte que
no exceda el punto de fundición del metal
base.
 Se logra así la resistencia mecánca requerida
y otras propiedades deseadas.
Prensado
Proceso de fabricación
Proceso de fabricación

 Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de

fabricación de la pieza deseada.
 Este proceso está compuesto por básicamente
tres etapas:
-1) la mezcla
-2) el compactado
-3) la sinterización.
Cada una de estas etapas contribuye en las
características finales de la pieza.
 1) Mezcla

 La combinación y el mezclado son esenciales

para la uniformidad del producto terminado.
 En esta etapa se debe alcanzar una mezcla
homogénea de los materiales y añadir el
lubricante.
 La principal función del lubricante son:
- reducir la fricción entre el polvo metálico y las
superficies de las herramientas utilizadas en el
proceso.
- reducir la fricción durante la compactación.
 1) Mezcla

Mezclado y Combinación
Para lograr buenos resultados en la compactación y en el sinterizado, los polvos
metálicos necesitan homogeneizarse perfectamente antes del proceso. Para ello, se
deben mezclar y combinar los polvos. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de
la misma composición química, pero posiblemente con diferentes tamaños de
partículas, mientras que la combinación se refiere a la mezcla de polvos con
diferente composición química.
El mezclado tiene por objetivo:
Obtener uniformidad, ya que los polvos fabricados por los distintos procesos tienen
diferentes tamaños y formas. La mezcla ideal es aquella en la que todas las
partículas de cada material se distribuyen uniformemente.
Poder introducir polvos de distintos materiales, incluso metales, para impartir
propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto. Existen dos
categorías bien definidas, tales como aglutinantes y desfloculantes. Los aglutinantes
 1) Mezcla

Los aglutinantes tienen como función lograr una resistencia adecuada en las
partes prensadas, pero no sinterizadas. Los desfloculantes inhiben la
aglomeración de los polvos para mejorar sus características de flujo durante la
alimentación.
Poder mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus características de
flujo. Se obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, mejor flujo
de los metales en polvo hacia los moldes, y una mayor vida de las matrices. Los
lubricantes que se usan con frecuencia son acido esteárico o estearato de zinc,
en la proporción de 0,25 a 5% en peso. También para reducir la fricción se
agrega también Aluminio, aunque en pequeñas cantidades.
 2) Compactado
La compactación es una etapa de la pulvimetalurgia que tiene por objetivo dar
forma y consistencia a la masa de polvo para su manipulación, con cuidado,
desde su expulsión de la matriz hasta el paso por el horno de sinterizado.
En esencia consiste en aplicar una presión suficiente (150-900 Mpa) a la masa
de polvo colocada en una matriz que es el negativo (cavidad) de la pieza
requerida.
El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las propiedades
mecánicas finales de la pieza están relacionadas con la densidad al presionar.
Al aumentar la presión aumenta la densidad
 Técnicas del Compactado

CON PRESIÓN SIN PRESIÓN

• Troquel •Deslizamiento
• Isostático •Gravedad
• Forjado y extruido •Continuo
• Continuo
 Compactado con presión

Troquel

 Es el más
utilizado
 Primero se llena
el troquel, luego
se presiona y se
expulsa
 Utiliza
presiones de 20
a 50 ton/pulg2
Troquel
Compactado con presión

Distribución
densidad
Troquel
Compactado con presión
 Compactado con presión

Isostático
 La presión se aplica
simultáneamente en todas
las direcciones
simultáneamente.
 Se coloca el polvo en un
molde de hule y se sumerge
en un baño líquido dentro
de un recipiente a presión.
 Utilizado más para
materiales cerámicos que
para metales.
 Compactado con presión
Isostático
Una característica del prensado convencional es que la presión se aplica uniaxialmente.
Esto impone limitaciones sobre la geometría de la parte, ya que los polvos metálicos no
fluyen fácilmente en dirección perpendicular a la aplicación de la presión. El prensado uniaxial
produce también variaciones de densidad en la compactación, después del prensado. En el
prensado isostático, la presión se aplica en todas las direcciones contra los polvos contenidos
en un molde flexible. Para lograr la compactación se utiliza presión hidráulica. El prensado
isostático se puede hacer de dos formas:
1) prensado isostático frío y
2) prensado isostático caliente.
El prensado isostático frío es un compactado que se realiza a temperatura ambiente. El
molde, hecho de hule o de otro material elastómero, se sobredimensiona para compensar la
contracción. Se usa agua o aceite para ejercer la presión hidrostática contra el molde dentro
de la cámara. Las ventajas de este método incluyen una densidad más uniforme,
herramientas menos costosas y mayor aplicación a corridas cortas de producción. Por el lado
de las desventajas se encuentra que es muy difícil lograr una buena precisión dimensional en
el prensado isostático, debido a la flexibilidad del molde. En consecuencia, se requieren
operaciones de formado y acabado antes o después del sinterizado, para obtener las
dimensiones requeridas.
 Compactado con presión
Isostático
El prensado isostático caliente se lleva a cabo a alta presión y temperatura,
usando como medio de compresión un gas que puede ser argón o helio, realizándose
en un solo paso el prensado y sinterizado. A pesar de esta aparente ventaja, es un
proceso relativamente costoso y sus aplicaciones parecen concentrarse actualmente
en la industria aeroespacial. El molde que contiene los polvos se hace de lámina de
metal para resistir altas temperaturas. Las partes hechas por este procedimiento se
caracterizan por su alta densidad (porosidad cercana a 0), unión interparticular
completa y buena resistencia mecánica.
Compactado con presión
Isostático
 Compactado con presión

Forjado y extrusión

 Se “enlata” el polvo en un recipiente metálico

y luego se forja o extrae.
 Ambas técnicas por lo general no requieren
de la etapa de sinterizado.
 Compactado con presión

Continuo

 Se utiliza para
elaborar cuerpos de
forma simple
(varillas, láminas o
tubos).
 Se hace pasar el
polvo a través de
rodillos que son
ajustables.
 Compactado sin presión

Deslizamiento

 Se hace una
suspensión de
polvo en un líquido
y luego se coloca
en un molde que
absorbe el fluido.
 La pieza se seca y
sinteriza
 Compactado sin presión

Gravedad y Continua

 Gravedad: el troquel se llena y luego se

sinteriza, dando una pieza porosa.

 Continua: se emplea para producir laminas

porosas para electrodos de batería (Níquel-
cadmio) recargables.
Se aplica el polvo en forma de suspensión
espesa sobre una rejilla o lámina y luego se
sinteriza.
 3) Sinterizado

 La etapa de la sinterización es clave para el

proceso de la metalurgia de polvos.

 Sinterizado: Es el TT de un polvo o compactado

metálico a una temperatura inferior a la
temperatura de fusión de la base de la mezcla
(2/3 a 4/5 la temperatura de fusión del metal).
Tiene el propósito de incrementar las resistencias
de la pieza creando enlaces fuertes entre las
partículas.
 3) Sinterizado

 Las piezas compactadas se someten a un

tratamiento térmico, en hornos de atmósfera
controlada, consiguiendo una cristalización en
estado sólido denominada sinterización,
 Durante este proceso de sinterización las
piezas compactadas adquieren sus
propiedades físicas y sufren unas ligeras
alteraciones dimensionales las cuales ya son
previstas en los cálculos de las mismas.
 Atmósfera Controlada

 Ayudar a eliminar el lubricante

 Evitar la oxidación y reducir óxidos. Evitar la
oxidación en la zona de enfriamiento.
 Evitar la descarburación.
 Mantener una cierta presión positiva a la salida
del horno.
 Asegurar un purgado seguro. Impide entradas
de aire.
 Asegurar un resultado uniforme en la
sinterización.
Sinterizado

 Ocurre una difusión atómica (proceso de enlace

de cuerpos sólidos) y las
partes unidas durante el proceso de
compactación se fortalecen y crecen hasta
formar una pieza uniforme.
 Sinterizado

 Se utilizan temperaturas menor que la de

fusión y una atmósfera controlada.
 Para proceso normales se alimentan las
piezas al horno en una malla de alambres.
Este alambre está hecho de una aleación
Níkel/Cromo (80/20) que permite temperaturas
hasta de 11500C.
 Para temperaturas superiores se pueden usar
Carburos de Silicio que pueden operar a
temperaturas hasta 13500C.
 Sinterizado

 Temperaturas de Sinterizado:

Hierro / Acero 1100 – 1300ºC

Aleaciones de aluminio 590 – 620ºC
Cobre 750 – 1000ºC
Latón 850 – 950ºC
Bronce 740 – 780ºC
Metales Duros 1200 – 1600ºC
 Aplicaciones

 Se producen materiales refractarios, metales

compuestos, porosos y combinaciones de
metales con no metales.
 Es el único medio para producir molibdeno,
tantalio
 Se puede combinar materiales duros en una
matriz metálica (ej: carburo cementado)
 Combinación metal-no metal en materiales
antifricción (cobre-grafito-sílice)
 Cojinetes autolubricantes (polvo de bronce con
porosidad controlada)
Aplicaciones
 Conclusiones

Metalurgia de polvos
 Las propiedades mecánicas alcanzadas en estas
piezas son a veces inalcanzables por cualquier
tipo de fabricación.
 Genera beneficios importantes tanto en lo
económico (costos de piezas y mantenimiento)
como en funcionamiento de la máquina que tenga
la pieza fabricada por este método.
 Habría que entrar a hacer un análisis profundo de
costos, de producción y de mercado.
 Es una buena oportunidad para la investigación y
desarrollo.
 Ventajas Económicas

 Precios muy competitivos en relación a otros

métodos de fabricación.
·Inversiones reducidas al evitarse la utilización
de otras máquinas de segundas operaciones u
operaciones de acabado.
· Aprovechamiento prácticamente del 100% de
la materia prima.
· Alto grado de ahorro energético.
· Tecnología no contaminante.
Etapas Intermedias

Opcionales según características

deseadas de la pieza final
 Calibrado

 Cuando las exigencias dimensionales y de

acabado superficial son elevadas, las piezas
son sometidas a la operación de calibrado.
 El calibrado se realiza en piezas de alta
precision que confieren un acabado superficial
superior al de las superficies rectificadas y
unas tolerancias dimensionales extremas.
Impregnación de aceite

 En función de las exigencias de la pieza, el

proceso puede complementarse con la
impregnación en aceite (casquillos
autolubricados), procedimiento que se requiere
para prevenir y proteger a las piezas contra la
oxidación y la suciedad.
 Al momento de utilizarlas con una pequeña
limpieza se encontrarán intactas en sus
propiedades y presentación
Nuevas aplicaciones
 Filtros

Gran variedad de formas.

Alto control del tamaño y
forma de los poros.
Filtros para: polímeros,
agua, gases, fluidos
hidráulicos, fuel,
lubricantes,...
 Espumas Metálicas

 Porosidad cerrada.
 Baja densidad (de aluminio: 0,4-1 g/cm3).
 Alta rigidez específica.
 Alta capacidad de absorber energía.
 Amplio rango de utilización de
temperaturas.
 Buenas propiedades de absorción de
ruidos.
 No inflamable.
 Reducida conductividad térmica y
eléctrica.
 Buen mecanizado
 Reciclable.
 Capaz de muchas operaciones de
acabado.
 Rociado Metálico

Se utiliza para recuperar piezas gastadas o fuera

de tamaño o cuando se requiere resistencia al
desgaste.
PROCESOS DE ROCIADO

Fuente de calor Fuente de calor

eléctrica química
Pistolas de Pistolas
plasma oxiacetilénica
 Pistola de oxiacetileno

 Se rocía el polvo sobre

la superficie deseada.
 Se puede aplicar
cubiertas delgadas.
 Utíl para aplicar
aleaciones duras y
resistentes a la
corrosión.
 Tienen base Ni o Co,
contiene Cr, Bo, Si
 Pistola de plasma

 El plasma es un gas ionizado que se produce al

pasar por un arco eléctrico.
 Se logran mayores temperaturas de trabajo que
permite depositar metales de mayor punto de
fusión.