UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

 FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

METALURGIA DE POLVOS
CURSO : Proceso de Manufactura II

DOCENTE : Suarez Rodríguez Christian Jesús

INTEGRANTES:
 Barrón Quevedo Salvador
 Benavides Estela Diego
 Darío Fuster Daniel
 Lazo Villalva, Jean Franco

2020
 METALURGIA DE POLVOS
La pulvimetalurgia o metalurgia de Este proceso es adecuado para la
polvos es un proceso de fabricación fabricación de grandes series de
de objetos metálicos que, partiendo piezas pequeñas de gran precisión.
de polvos finos y tras su
compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la
obtención de la pieza.
 Acontecimientos importantes
1923
1827
1980 – Actualidad

Aparición de las
Edad Media El científico Sololevsky aleaciones de
empleó por primera vez carburo de
el método de fabricar tungsteno
monedas prensando, aglomeradas con Se desarrollan
Se usaban polvos
sinterizando y forjando cobalto. técnicas de
de oro, plata y
polvos de platino. solidificación
cobre para
ornamentos. rápida y
3000 a.c
tecnología de
moldeo.

Los primeros en
utilizar esta técnica
fueron los egipcios,
con la producción de
utensilios de hierro.
 3000 a. C. : Los primeros en utilizar  300 d.C. : La columna de Delhi en la
esta técnica fueron los egipcios desde el India. Esta columna fue hecha de 6.5
año 3000 a. C. en la producción de toneladas de acero en polvo.
utensilios de hierro.
Edad Media: se usaban polvos de oro, plata, cobre para ornamentos.
1827: El científico ruso Sololevsky empleó 1829: Woolaston describía el proceso para
por primera vez el método de fabricar producir platino compacto a partir de polvo
monedas prensando, sinterizando y forjando obtenido en forma de esponja de platino.
polvos de platino, al mismo tiempo, se
fabricaban monedas de polvos de cobre,
plata y plomo acuñadas y sinterizadas.
1923: Aparición de las aleaciones de carburo de
tungsteno aglomeradas con cobalto,
comercializadas desde 1930 por Krupp bajo el
nombre de Widia, de gran utilidad como
herramienta de corte.
El acero sinterizado aparece en 1936 en donde
adquiere gran interés comercial.
Al llegar a los años 40, la Pulvimetalurgia estaba
involucrada en la fabricación de nuevas
aleaciones de tungsteno, aleaciones estructurales
férreas y metales refractarios y sus aleaciones
(Nb, W, Mo, Zr, Ti y Re).
En los años 70 se inició la producción de
aleaciones especiales, compactación isostática en
caliente, aceros para herramientas sinterizadas.
El uso de los metales en polvos se Las propiedades mecánicas alcanzadas en estas piezas son
remonta a varios centenares de años difíciles de obtener por cualquier tipo de fabricación,
atrás. Pero fue apenas en el siglo pasado trayendo beneficios importantes tanto en lo económico
que, debido a avances tecnológicos de la (costos de piezas y mantenimiento) como en funcionamiento
segunda guerra mundial, la industria de de la máquina que tenga la pieza fabricada por este método.
la pulvimetalurgia se creó como tal.
Desde entonces y gracias a sus
continuos avances y la calidad y utilidad
de sus productos ha crecido más
rápidamente que cualquier otro proceso
de manufactura de piezas metálicas.
 Propiedades de los polvos metálicos

Composición química Dimensiones de las Forma de las partículas

partículas

Densidad aparente Fluidez Contracción

 CARACTERÍSTICAS DE LA METALURGIA DE POLVOS

Fricción entre partículas: La fricción es un

fenómeno que se presenta siempre que existe
contacto entre dos superficies y es debida
principalmente a la aspereza que muestra cada
una de las superficies.
Las partículas de metal o de materiales
cerámicos por el proceso de fabricación a que
se someten, presentan superficies con gran
aspereza, motivo por el cual el fenómeno de
fricción está presente en el momento de su
compactación.
Características de flujo: El polvo debe de
fluir dentro de la matriz o molde con facilidad Porosidad: La porosidad es inherente a los
a fin de garantizar el llenado completo. La productos fabricados por metalurgia de polvos
garantía de una buena pieza se basa en que el ya que sin importar la forma de las partículas, es
polvo fluya en forma adecuada y llene imposible lograr que éstas embonen una con otra
totalmente el molde. En algunos casos es de manera que se eliminen los huecos entre ellas.
necesario y conveniente mezclar el polvo Es importante tener presente que no en todos los
metálico con un polímero o un aglutinante a casos es perjudicial la porosidad en una pieza y
base de cera (moldeo por inyección), el cual que por lo tanto no solo es importante
permite que el polvo metálico fluya mantenerla, sino propiciarla. Este es el caso de
fácilmente asegurando el llenado total de la aquellos productos porosos como son los filtros
cavidad del molde. Los metales adecuados y cojinetes impregnados de aceite cuyo uso es
para el moldeo por inyección son los aceros: común a nivel industrial y de laboratorio.
al carbono, inoxidables y para herramienta,
así como el cobre, bronce y titanio.
Densidad: Mientras mayor sea la densidad
de la pieza, mayor serán también la
resistencia contra las fuerzas externas y el
modulo de elasticidad, ya que l aumentar
esta será mayor la cantidad de material en
el mismo volumen. Es importante tomar en
consideración que la fricción entre las
partículas metálicas que conforman el
polvo y la fricción entre los punzones y las
paredes del dado, tienen como
consecuencia que la densidad en el interior
de una pieza pueda variar apreciablemente.
Composición Química: El factor pureza es Características de compactación: La
de gran importancia, debido a que le polvo compactación re los polvos es una etapa de
puede contaminarse y/o reaccionar con el gran importancia, dado que es aquí do de se
medio ambiente, oxidándose lo que en conforma la pieza a su forma y dimensiones
muchos casos impedirá que se lleve a cabo finales. La partículas de polvo que haya sido
una buena unión por difusión entre partículas endurecidas por deformación para
en la etapas de sinterizado , lo que a su vez compactarse , de la misma manera si todas las
trae como consecuencia una pieza de mala partículas tienen igual tamaño y forma será
calidad que no cumplirá con los muy difícil compactarse y alcanzar una gran
requerimientos mecánicos para la que fue densidad debido a que habrá mayor numero de
diseñada y fabricada. huecos.
Formación de películas superficiales: Es
común que los polvos metálicos pueden
formar una película de oxido sobre su
superficie, lo cual no debe permitirse ya que
eso dificultara la unión entre partículas en el
paso de sinterizado. Es por ello que el
sinterizado se lleva a cabo en hornos con
atmosfera controlada para evitar la oxidación
del metal.
 PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METALICOS
El procedimiento varía ampliamente, así como varían los tamaños y estructuras de
las películas obtenidas por los diferentes procesos.
Existen métodos principales para producir comercialmente polvos metálicos, cada
uno implica consumo de energía para incrementar el área superficial del metal. Los
métodos mas usuales son:
Atomización
La atomización implica la conversión de
un metal fundido en un roció de
pequeñas gotas que se solidifican
formando polvos
Existen 3 tipos:
• Atomización con gas
• Atomización con agua
• Atomización centrifuga
 1 Atomización
por gas

2 Atomización
por gas
1 2

3 Atomización
por agua

4 Atomización
centrifuga

3 4
Reducción a estado solidó
La materia prima seleccionada es aplastada, mezclada con carbón
y pasada por un horno continuo en donde reacciona. Este proceso
deja una especie de torta esponjada de hierro. Después se aplasta
nuevamente, se separan los materiales no metálicos y se tamiza
para producir el polvo. Debido a que no se hace ninguna
refinación, la pureza del polvo es totalmente dependiente de la
pureza de la materia prima. Este mismo proceso se puede utilizar
para hacer polvo de cobre.

Electrolisis
En la electrolisis se prepara una celda electrolítica en la cual la
Ánodo Cátodo
fuente del metal a pulverizar es el ánodo. El ánodo se disuelve
lentamente por la acción de un voltaje aplicado, se mueve a través
de un electrolito y se deposita en el cátodo. El depósito de retira,
se lava y seca. Esta técnica se utiliza para obtener polvos de
berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y titanio.
Desintegración Mecánica o
Pulverización
Con este proceso se producen los polvos
necesarios mediante la aplicación de fuerzas
mecánicas sobre las piezas metálicas.
Algunos de los métodos mecánicos de
desintegración que se utilizan para producir
polvos metálicos son: torneado, maquinado,
fresado, cepillado y rectificado. Por lo 1
general, este proceso se utiliza para trabajar
materiales quebradizos. También se emplean
el martillado y los molinos de turbulencia en
el proceso mecánico de la pulverización. En
los pulverizadores mecánicos que dan golpes
continuos con martillos rotatorios a los
polvos metálicos, que los desintegran en 2
pequeñas partículas debido a la potencia de
los golpes. 1 Desintegración mecánica por Trituración

2 Desintegración mecánica por Fresado

Aleación mecánica.
Es un método de trituración mecánica para obtener partículas finas. En la aleación mecánica se
mezclan polvos de dos a más metales puros en un molino de bolas. Debido al impacto de las bolas
duras, los polvos se fracturan y se unen por difusión, formando polvos de aleaciones. La fase
dispersa puede producir el reforzamiento de las partículas o proporcionar propiedades eléctricas o
magnéticas especiales al polvo.

1 2 3

1 Pulverización con rodillo

2 Pulverización con molino de bolas

3 Pulverización con molino con martillos

Con Maquinado
Se producen con partículas gruesas y se usa principalmente
para producir polvos de magnesio.

De molido
Se utilizan distintos tipos de trituradores, molinos rotatorios
de rodillos y por estampado.

Perdigonado
Es la operación de vaciar el metal fundido a través de un
tamiz u orificio y enfriarlo dejándolo caer en el agua. Se
obtienen partículas esféricas o con forma de pera.

Granulación
Se presenta cuando los metales pueden convertirse en
pequeñas partículas con una agitación rápida del metal
mientras se está enfriando.
 COMBINACIÓN Y MEZCLADO DE POLVOS
La combinación se refiere al intermezclado de polvos de la misma composición química,
pero posiblemente con diferentes tamaños de partícula. El mezclado se refiere a la mezcla
de polvos de distinta composición química.
El mezclado y la combinación se realizan por medios mecánicos, algunas alternativas son:
11. Por rotación en tambor
22. Por rotación en un recipiente de cono doble
33. Por agitación en un mezclador de tornillo
44. Por agitación en un mezclado de paletas.

1 2 3 4
Aditivos para la combinación y mezclado
Generalmente se añaden lubricantes a los polvos metálicos durante el paso de
combinación o mezclado. Estos aditivos son:
Lubricantes: Como los estearatos de zinc y de aluminio en pequeñas cantidades para
reducir la fricción entre las partículas y en las paredes del troquel durante la compactación.
Aglutinantes: Para lograr una resistencia adecuada en las piezas prensadas, pero aún no
sinterizadas
Defloculantes: Inhiben la aglomeración de los polvos para mejorar sus características de
flujo.
COMPACTACION
La compactación consiste en la densificación de los polvos en una matriz mediante presión. La
forma de la matriz en la prensa determinará la forma de la pieza final. Entre estas compactaciones
se habla de la compactación uniaxial, biaxial, e isostática. Estas consisten en las direcciones en las
cuales hay compactación o densificación debida al movimiento relativo entre las partículas. De
acuerdo con el tipo de proceso cambian las condiciones de trabajo y por lo tanto las facilidades o
maquinaria necesaria.

Opciones de compactación
La compactación es la etapa donde se prensan los polvos mezclados para darles formas dentro de las
matrices. Los propósitos son obtener forma, densidad y contacto de partícula con partícula necesarios y
hacer que la pieza tenga suficiente resistencia para su proceso posterior. El polvo es introducido en la matriz
mediante una zapata de alimentación y el punzo superior desciende al interior de la matriz. Las prensas
utilizadas son las accionadas por mandos hidráulicos o mecánicos, y por lo general es proceso se realiza a la
temperatura ambiente, aunque puede efectuarse a temperaturas elevadas.

1 Compactación de un Polvo para

formar un Buje. A la parte de
Polvo prensada se le conoce como
compacto crudo o verde.

1 2 Juego Típico de Herramienta y

Matriz para compactar un
engranaje recto

2
Métodos de compactación
PRENSADO ISOSTÁTICO
En este tipo de prensado la presión se aplica en todas direcciones contra los polvos contenidos
en el molde flexible; para lograr compactación se usa la presión hidráulica. Puede hacerse de
dos formas:
El prensado isostático en frio
El polvo metálico se coloca en un molde flexible, comúnmente fabricado con hule, neopreno, uretano,
cloruro de polivinilo y otros elastómeros, después se presuriza el ensamble hidrostáticamente en una
cámara, por lo general utilizando agua. La presión más común es de 400 MPa, aunque se pueden usar
presiones de hasta 1000 MPa, Una aplicación común se da en revestimientos de cilindros automovilísticos.

Prensado isostático en frio, aplicado para el formado de un tubo

Prensado isostático caliente
El contenedor se fabrica de una hoja de metal de alto punto de fusión y el medio de presurización
es gas inerte de alta temperatura o un fluido viteo. Las condiciones comunes son presiones
elevadas hasta de 100 MPa, aunque pueden ser tres veces mas altas, y a una temperatura de
1200°C. La ventaja principal es su capacidad para producir compactos que tienen casi 100% de
densidad, buen enlace metalúrgico de las partículas y buenas propiedades mecánicas, por lo que ha
ganado una amplia aceptación en la fabricación de piezas de alta calidad. La Desventaja seria que
es un pproceso relativamente costoso y sus aplicaciones se concentran en la industria aeroespacial.
Compactación por troquel
El compactado por troquel es el método
más ampliamente utilizado. La secuencia
usual de operaciones en el compactado
por troquel consiste en llegar la cavidad
del troquel con un volumen definido de
polvo; la aplicación de presión requerida
mediante el movimiento de punzones
superior e inferior uno hacia el otro; la
expulsión del comprimido verde por el
accionar del punzón inferior.
.
Compactación por troquel en caliente
El proceso de compactación en caliente
consiste en aplicar presión y temperatura
simultáneamente. Aunado el compactado y
sinterizado tienen lugar al mismo tiempo,
para tal efecto el proceso incorpora el uso
de polvo caliente y herramental caliente en
prensas de compactado uniaxial. Lo que
ocasiona densidades mayores en las piezas
compactadas.
LAMINADO DE POLVOS
Los polvos pueden comprimirse en una operación de
laminado para formar material metálico en tiras. El proceso
se puede operar comúnmente de manera continua o
semicontinua. Los polvos metálicos se compactan entre dos
rodillos para formar una tita fresca con la que se alimenta
directamente a un horno de sinterizado. Después se enfría,
lamina y se vuelve a sinterizar.

EXTRUSIÓN DE POLVOS
El polvo inicial puede tener formas diferentes. En este método los polvos se colocan al vacío en una lata de
lamina metálica hermética, se calientan y se extruyen junto con el recipiente.
 SINTERIZADO
Es la etapa de la sinterización,
es clave para el proceso de la
metalurgia en polvos, es
donde adquiere la resistencia
y fuerza para realizar su
función para lo cual se ha
fabricado.
Presintetizado:
 
En la cual las piezas compactadas se
calientan durante un corto periodo a
una temperatura considerablemente
inferior a la de sinterización. Esta
operación comunica a las piezas una
resistencia suficiente para que puedan
manipularse y mecanizarse sin
dificultad.
La Sinterización
En este proceso ocurre una difusión atómica, en el proceso compactación se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un
proceso de Recristalización y a un incremento en el tamaño de los granos. Los
poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como porcentaje del
volumen total tiende a decrecer. Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo
dentro de un ambiente de atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y
90% de la temperatura de fusión del mayor constituyente.
Secado:
A temperaturas bajas,
los constituyentes
líquidos se separan. El
tiempo necesario se
eleva con el incremento
del espesor de la pared,
El vació acelera el
secado. Si los
aglutinantes orgánicos
se van a quemar, debe
haber suficiente
oxigeno disponible para
la combustión
Sinterizado en fase liquida:
En ocasiones cuando el proceso de sinterización se efectúa a una temperatura
superior a la de fusión de uno de los constituyentes secundarios-como en partes
estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Por esto es
esencial controlar la cantidad de fase líquida que se presenta durante el proceso para
poder asegurar paridad en la forma de la pieza.
Sinterizado en vacío
Sinterizado con atmósfera controlada y desde el punto de vista
científico es probablemente la mejor, en este proceso es difícil de
mantener; haciendo que el Sinterizado en vacío sea casi imposible
de automatizar elevando los costos.
Hornos de Sinterizado
Son hornos continuos tienen una zona de precalentamiento (secado o
quemado), una zona de calor elevado (sinterizado) y una zona de
enfriamiento.
 OPERACIONES DE ACABADO
 Aunque la pieza hecha por presión puede tener
una calidad de tolerancias dimensionales muy alta,
estas se pueden ver afectadas por la etapa de
sinterización. Una nueva etapa de compactación
puede servir para mejorar los niveles de las
tolerancias dimensionales

 El Represado
Es una operación de prensado en la cual se aprieta la
parte en un dado cerrado para aumentar la densidad y
mejorar las propiedades físicas.

 El Dimensionamiento
Es la compresión de una parte sinterizada para mejorar
 OPERACIONES DE ACABADO
El Acuñado
Es una operación de prensado sobre una parte sinterizada
para imprimir detalles en su superficie.
El Reimpactado en Frió. (Acuñado o labrado)
Se usa el Re-Compactar. Como su nombre lo indica
consta de volver a compactar la pieza, devolviéndole sus
dimensiones iniciales y aumentando la densidad (sólo se
aumenta un poco).
La porosidad
Es una característica inherente a las tecnologías de
metalurgia de los polvos. Esta se puede aprovechar para
crear productos especiales, llenando el espacio
disponible en los poros con aceite, polímetros o metales
que tienen un punto de fusión más bajo que la base del
metal en polvo. 
APLICACIONES DE LA METALURGIA EN POLVOS