Remerciements

Au terme de ce travail, je tiens à remercier le bon Dieu Le Tout Puissant de m'avoir

donné le courage, la volonté et la patience pour achever ce travail.

Mes remerciements les plus sincères et les plus profonds sont adressés à chef service
exploitation du MPP4 de m'avoir ouvert les portes de l’entreprise et d'avoir mis à
ma disposition les moyens nécessaires pour la réalisation de mon stage pratique.

Un très grand merci pour les ingénieurs qui travaille à MPP4 pour avoir réussi à
m’intégrer comme stagiaire.

Je remercie également tous ceux qui ont contribué de prêt ou de loin à la réalisation
de mon disposition.

Je remercie l’ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE qui m’a donné l’occasion

de faire un stage et entrer dans le monde industriel.
Nomenclature des paramètres

MEG: Mono Ethylène Glycol

MPP4: Module Processing Plant 4

Nomenclature des équipements

Symbole Signification
D101, D102, D103, D104, D105, D106, Ballons séparateurs
D107, D108
E102, E103, E104, E106 Echangeurs de chaleur
E101, E107, E108 Aéro-réfrigérant
H101, H102 Fours
C101 Colonne dééthaniseur
C102 Colonne débutanizeur
K101 Turbo-Expander
K002 Compresseur des gaz moyennes pressions
P101, P102, P103, P104, P105 pompes

2
Table des matières
Introduction .....................................................................................................................5
Chapitre I
A. Situation géographique ..........................................................................................6
B. Historique du champ de HASSI-R’MEL ..............................................................6
C. Développement du champ de HASSI-R’MEL ......................................................7
D. La capacité de production actuelle ........................................................................7
E. Installations gaziers de HASSI-R’MEL ................................................................8
Chapitre II
A. Caractéristiques du gaz brut ..................................................................................9
1. Le pouvoir calorifique ........................................................................................9
2. La composition chimique .................................................................................10
3. La densité..........................................................................................................10
4. La masse molaire moyenne ..............................................................................11
B. Origine des constituants.......................................................................................11
1. Le gaz bactérien ou biochimique......................................................................11
2. Le gaz thermique ..............................................................................................11
C. Les différents types de gaz naturel ......................................................................11
1. Le gaz sec .........................................................................................................12
2. Le gaz humide ..................................................................................................12
3. Le gaz à condensats ..........................................................................................12
4. Le gaz associé...................................................................................................12
Chapitre III
A. Traitement du gaz ................................................................................................13
B. Description du module 4......................................................................................14
1. Section séparation à haute pression..................................................................14
2. Section fractionnement et stabilisation.............................................................16
C. Objectifs du procédé ............................................................................................18
Chapitre IV
A. Introduction..........................................................................................................20
3
 B. Problèmes liés à la présence d’eau dans le gaz naturel .......................................20
C. Déshydratation du gaz naturel .............................................................................20
D. Procédé utilisé au MPP4......................................................................................21
1. Description du procédé.....................................................................................21
2. Les points de refroidissement liés au risque de formation des hydrates ..........21
3. Injection d’un inhibiteur ...................................................................................21
Conclusion.....................................................................................................................24

4
 Introduction
Le gaz brut ou le gaz naturel est un mélange d’hydrocarbures à tendance
paraffinique (Hydrocarbures saturés) contenant du méthane (CH4) et de
l’éthane (C2H6) en grande proportion ce qui lui donne un pouvoir
calorifique et une combustibilité remarquable. En plus d’un combustible, le
gaz naturel est utilisé dans les industries de fabrication du ciment, du verre,
de la céramique…etc. Il est considéré comme une matière première dans
l’industrie pétrochimique, citons comme exemple le méthanol, l’ammoniac,
les engrais…etc.

L’Algérie figure parmi les plus grands pays producteurs du gaz naturel. Elle
s’attelle depuis plusieurs années à une gestion rationnelle, optimale et
efficace de ses réserves d’hydrocarbures, par le développement d’une
stratégie de valorisation de ces ressources.

Ainsi, le champ de Hassi-R’Mel de par son importance constitue un des

éléments clés de la mise en œuvre de cette stratégie. Cinq modules de
traitement du gaz naturel ont vu le jour dans cette région, faisant appel à
différents procédés du génie chimique comme la séparation, les transferts
de chaleur et de matière,…etc. L’optimisation des rendements de ces
modules nécessite l’utilisation de produits chimiques très couteux,
sollicitant un suivi rigoureux et permanant de leur consommation.

Le travail que j’ai réalisé comporte quatre chapitres :

Le chapitre I est consacré à la présentation du champ gazier de Hassi-

R’Mel.
Le chapitre II est une généralité sur le gaz naturel.
Le chapitre III est consacré à la description détaillée du procédé de
traitement du gaz naturel utilisé principalement au niveau du Module
Processing Plant 4(MPP4).
Le chapitre IV j’ai présenté le procédé de déshydratation du gaz naturel
au MPP4.

5
 CHAPITRE I

PRESENTATION DU CHAMP DE HASSI R’MEL

A. Situation géographique

Le gisement de Hassi-R'Mel est situé à 607,2 km au sud de Bejaia, entre les wilayas de
Ghardaïa et Laghouat. Dans cette région relativement plate du Sahara, l’altitude
moyenne est d’environ 750 m au-dessus du niveau de la mer. Le climat est caractérisé
par une pluviométrie faible (140 mm/an) et des humidités moyennes de 19 % en été et
34 % en hiver.

Figure I.1: Situation géographique du site de Hassi-R’Mel

Le gisement de Hassi-R'Mel est l’un des plus grands gisements de gaz à l’échelle
mondiale. Il a une forme d’ellipse et s’étale sur plus de 3500 km² ; 70 km du Nord au
Sud et 50 km d’Est en Ouest. Il se situe à une profondeur de 2200 m et la capacité du
gisement est de l’ordre de 3000 milliards de mètre cubes récupérables.

B. Historique du champ de HASSI-R’MEL

En s’intéressant à la région depuis 1951. Le forage du premier puits d’exploitation a

eu lieu en 1952 à quelques kilomètres de Berriane. Dans le champ de Hassi-R’Mel, le
premier puits (HR1) a été foré en 1956 sous le sommet de l’anticlinal que constitue le

6
gisement de Hassi-R’mel. Ce puits à mis en évidence la présence d’un gaz riche en
condensât dans le trias gréseux à une pression de 310 atmosphères et 90°C. La
profondeur atteinte est de 2332 m et le forage révéla la présence d’un réservoir de gaz
humide. De 1957 à 1960 furent forés 8 puits (HR2, HR3, HR4, HR5, HR6, HR7, HR8
et HR9) qui ont mis à jour l’existence de trois réservoirs. Le champ de Hassi-R’mel
est une vaste étendue de plus de 3500 km² (70 km de long sur 50 km de large). Les
réserves trouvées en place sont évaluées à plus de 2800 milliards m³.

C. Développement du champ de HASSI-R’MEL

Le développement de Hassi-R’Mel s’est trouvé étroitement lié au développement de

l’industrie du gaz dans le monde et les importantes réserves recelées par ce gisement.
En effet, plus de 2000 milliards de m3 ont constitué un atout important pour lancer une
politique d’industrie gazière de grande envergure pour le pays.
Trois étapes importantes ont marqué le développement du champ de Hassi-R’Mel :

Première étape
1961 : Réalisation d’une petite unité de traitement de gaz de 1,3 milliards de m 3 par
an. Cette réalisation a coïncidé avec la construction de la première usine de
liquéfaction de gaz en 1964. En 1969, la capacité de traitement est portée à 4 milliards
de m3 par an.
Deuxième étape
La capacité de traitement du champ de Hassi-R’Mel a atteint 14 milliards de m3 par an
après la nationalisation des hydrocarbures en 1971.
Troisième étape
Cette période a permis de concrétiser un plan de développement qui concerne
l’ensemble du champ en mesure de répondre aux besoins énergétiques du pays ainsi
qu’aux besoins de nos partenaires. Ce plan a permis également de doter Hassi-R’Mel
d’un modèle d’exploitation en mesure d’optimiser la récupération de différents
produits.

D. La capacité de production actuelle

Le développement final du champ a permis d’atteindre les capacités de production

suivantes :
• 100 milliards de mètre cubes de gaz par an.
• 12 millions de tonnes de condensât par an.
• 2.5 millions de tonnes de GPL par an.
• 700 mille tonnes de pétrole brut par an.

7
 E. Installations gaziers de HASSI-R’MEL

Le plan d’ensemble des installations gazières implantées sur le champ de Hassi-R'Mel

est élaboré de façon à avoir une exploitation rationnelle du gisement et pouvoir
récupérer le maximum de liquide. Les cinq modules de traitement de gaz (0, 1, 2, 3, et
4) sont disposés d'une manière alternée par rapport aux deux stations de compression
tel que présenté sur la figure I.2 ci-dessous.

Figure I.2 : Carte des champs de HASSI-R’MEL et les sites des Modules

Les installations mises en œuvre sont comme suit :

Dans le tableau 1 sont regroupées les différentes zones du site de Hassi-R’Mel :

Tableau I.1 : Différentes zones de Hassi-R’Mel

Zone Centre Zone Nord Zone Sud
- Module de traitement de gaz -Module de traitement de -Module de traitement de
0, 1 et 4 et les installations gaz 3. gaz 2.
communes (communs ou Phase - Station de compression nord - Station de compression
B). (SCN). sud (SCS).
-Station Boosting centre (SBC). - Centre de traitement de
- Centre de stockage et de gaz CTG/Djebel-Bissa.
transfert (CSTF). - Centre de traitement de
- Centre national de dispatching gaz CTG/HR-Sud.
de gaz (CNDG).
- Station de récupération des
gaz associés (SRGA).

8
 CHAPITRE II

GENERALITES SUR LE GAZ NATUREL

A. Caractéristiques du gaz brut

Au stade final de sa production, le gaz brut est caractérisé par les propriétés suivantes :

1. Le pouvoir calorifique
C’est la quantité e chaleur en Joules ou en calories dégagée lors de la combustion
totale d’un mètre cube, d’un kilogramme ou d’une mole de gaz généralement à 15°C
et sous la pression atmosphérique. L’unité du pouvoir calorifique est donc : (J/m3),
(J/kg) ou (J/mol).
En d’autre terme, le pouvoir calorifique représente l’enthalpie de combustion par unité
de volume, de masse ou de mole du gaz à la température de 15°C.

a) Le pouvoir calorifique supérieur (P.C.S)

C’est le pouvoir calorifique du gaz mesuré ou calculé si l’eau dégagée de la
combustion est sous forme d’un liquide.

b) Le pouvoir calorifique inférieur (P.C.I)

C’est le pouvoir calorifique du gaz mesuré ou calculé si l’eau dégagée de la
combustion est sous forme d’une vapeur.
Pour trouver la relation liant le (P.C.S) au (P.C.I), on analyse le schéma réactionnel de
combustion d’un hydrocarbure, en supposant que la combustion dégage (n) moles
d’eau :

Puisque le (P.C.S) et le (P.C.I) sont des chaleurs dégagées, alors il est évident que :
(P.C.S) < 0 et (P.C.I) < 0.

9
D’un autre coté on a :(ΔHv) > 0, alors d’après le schéma réactionnel ci-dessus il vient :

On peut écrire l’équation précédente d’une autre façon en utilisant l’enthalpie de

condensation de l’eau au lieu de son enthalpie de vaporisation, Or : ΔHvap = -(ΔHcond)
Alors il vient :

2. La composition chimique
Elle représente le pourcentage des éléments et des composés dans le gaz, elle est
utilisée pour l’étude de la vaporisation, le calcul du poids moléculaire et pour la
détermination de certaines autres propriétés en fonction de la pression et /ou de la
température telles que la compressibilité, la densité…etc.
La composition du gaz peut aussi être donnée en fractions massiques des constituants.

3. La densité
La densité d’un gaz quelconque est définie comme tétant le rapport d’une masse d’un
volume du gaz sur la masse du même volume de l’air pris dans les mêmes conditions
de pression et de température.
On peut aussi exprimer la densité du gaz comme étant le rapport de la masse
volumique du gaz sur celle de l’air dans les mêmes conditions de pression et de
température.
La densité du gaz est donc :

Dans les conditions normales (0°C et 1 atm), on a : ρ (air)=1,29 g/l. La masse

volumique du gaz peut aussi être exprimée par la relation suivante, en introduisant le
facteur de compressibilité (Z) dans l’équation d’état des gaz parfaits :

Pour 1 mole d’un gaz quelconque y compris l’air prise aux conditions normales, le
volume molaire est de 22,4 L ; alors le rapport des masses volumiques se réduit à un
rapport de masses molaires puisque les volumes sont égaux,

10
Alors la densité devient :

4. La masse molaire moyenne

Soit (n) le nombre total de constituants du gaz, (Mi) et (xi) sont respectivement la
masse molaire et la fraction molaire de chaque constituant, la masse molaire moyenne
du gaz est calculée par la relation suivante :

B. Origine des constituants

Les différentes compositions du gaz sont dues à la diversité de ses origines ou d’autres
termes de son gisement, on distingue alors :

1. Le gaz bactérien ou biochimique

Le mode ou la manière de formation du gaz bactérien dit aussi biochimique, est dû
{l’action des bactéries sur les débris organiques (animaux et végétaux) qui
s’accumulent dans les sédiments.
L’action de ces bactéries conduit généralement {la formation du sulfure d’hydrogène
(H2S) qu’on trouve comme un constituant dans le gaz brut. Ce type de gaz où l’on
trouve le soufre est dit gaz impropre ou bien gaz sale.

2. Le gaz thermique
Au cours de l’évolution des bassins sédimentaires, les sédiments animaux et végétaux
portés à des températures et des pressions élevées, subissent une dégradation
thermique qui donne à côté des hydrocarbures une légère gamme de composés non
hydrocarbonés tels que : N2, CO2, H2O…etc. La présence du sulfure d’hydrogène
(H2S) dans ce gaz est rare ou négligeable.

C. Les différents types de gaz naturel

L’apparition d’une phase liquide associée au gaz dépend des conditions de pression et
de température dans le réservoir et en surface, ceci nous conduit à distinguer les types
de gaz suivants :

11
 1. Le gaz sec
Ce type de gaz contient un grand pourcentage de méthane (CH4) et contient très peu
d’hydrocarbures plus lourds que l’éthane (C2H6), il ne forme aucune phase liquide
dans les conditions de production.

2. Le gaz humide
Ce type de gaz forme une phase liquide (eau et/ou condensats) au cours de la
production dans les conditions de surface quand il y’aura des chutes de pression et/ou
de température, il est moins concentré en hydrocarbures légers.

3. Le gaz à condensats
Ce type de gaz forme une phase liquide (eau et/ou condensats) dans le réservoir et au
cours de la production, la phase condensée est plus riche en constituants lourds.

4. Le gaz associé
Ce dernier type de gaz se trouve généralement dans les gisements pétroliers il coexiste
dans le réservoir avec la phase huile soit sous forme libre (gaz de couverture) ou sous
forme dissoute dans la phase huile. Le gaz dissous sera récupéré après la distillation
atmosphérique du pétrole brut.

12
 CHAPITRE III

PROCEDES DE TRAITEMENT DU GAZ BRUT

A. Traitement du gaz

Le choix d’un procédé de traitement se fait sur la base des critères suivants:
• Le taux de récupération des hydrocarbures liquides visés ;
• La spécification des produits finis ;
• Le coût global des investissements.

La région de Hassi-R’Mel a vu se développer deux types de procédés de traitement de

gaz. On commence par le procédé PRITCHARD qui est utilisé au niveau du Modules
(0) et (1) et le procédé HUDSON utilisé dans les Modules (2), (3) et (4).

 Le procédé PRITCHARD : Il se base sur le refroidissement du gaz par

échange thermique et par des détentes simples avec en plus l'utilisation du
propane comme fluide réfrigérant pour atteindre en fin de cycle des
températures voisines de -23°C.

Figure III.1 : Les étapes du procédé PRITCHARD

13
  Le procédé HUDSON : Il se base sur le refroidissement de gaz par échange
thermique et par une série de détentes complétées par une détente à travers une
machine dynamique appelée Turbo-Expander qui permet d'atteindre une
température de -40°C.

Figure III.2 : Les étapes du procédé HUDSON

Le procédé HUDSON est plus performant et permet une meilleure récupération des
hydrocarbures liquides.

B. Description du module 4
L’unité de traitement de gaz, Module 4, est constituée essentiellement de trois trains
identiques d’une capacité de production de 20 million m3 / jour de gaz chacun. Chaque
train comporte deux sections soit une section de séparation à haute pression et une
section de stabilisation et de fractionnement.
En plus des trois trains, une section d’utilités communes est prévue pour assurer le
fonctionnement du Module 4.

1. Section séparation à haute pression

Le but de cette section est de récupérer le maximum d’hydrocarbures liquides et de
produire du Gaz sec en respectant les spécifications (Figure III.3).

14
Le Gaz brut issu des puits est acheminé à travers les collecteurs du Module 4 en phase
mixte à 110 kg/cm2 et 48°C de pression et de température respectivement. A son entrée
au train, le gaz est séparé en trois courants de même débits dans un appareil appelé
diffuseur D001.
Chacun des trois courants est ensuite refroidi en traversant l’aéro-réfrigérant E101
jusqu’à la température de 39.6°C avant de subir la première séparation dans le
séparateur à trois phases D101 à la pression de 109.9 kg/cm2. L’eau libre quittant le
séparateur est drainée vers le bourbier tandis que les hydrocarbures liquides sont
flashés à 32.03 kg/cm2 et 30.3°C dans le ballon séparateur (D105) riche en condensât.

Figure III.3 : Section Haute pression

Le Gaz généré du séparateur à haute pression D101 est refroidi à travers les
échangeurs Gaz-Gaz E102, E103 tube calandre jusqu’à la température de -10°C. A ce
niveau, l’injection du monoéthylèneglycol (MEG) concentré à 80% est nécessaire pour
éviter la formation des hydrates engendrée par la présence d’eau dans le gaz ce qui
peut provoquer le bouchage des conduites.
L’injection du MEG est assurée par un système de pulvérisation placé en amont des
échangeurs à haute pression (128 kg/cm2). Quittant les deux échangeurs, le gaz est
détendu une fois isenthalpiquement à travers la vanne joule Thomson PRCV 108 à la
température et pression de -12.1°C et 100.5 kg/cm2 respectivement. Séparé des
hydrocarbures liquides dans le ballon séparateur D102, le gaz est ensuite détendu une
seconde fois dans le Turbo-Expander K101 côté turbine à la pression de 64.2 kg/cm2 et
une température -34.8°C.
Le gaz en fin de détente est séparé du condensât dans le séparateur D103 puis utilisé
comme fluide réfrigérant du gaz chaud entrant dans l’échangeur E102. Le procédé
produit ainsi ses propres frigories et le système devient autonome.

15
Le Gaz sortant de l’échangeur E102 à 40°C du côté calandre est comprimé à la
pression 70.9 kg/cm2 dans le Turbo-Expander K101 du côté compresseur.
Les hydrocarbures liquides résultants du flash dans les deux séparateurs D102, D103
sont flashés dans un séparateur froid à basse pression 34 kg/cm2 et à -41°C. Le Gaz
généré est mélangé avec celui du ballon de reflux du dééthaniseur D107 puis passe du
côté calandre dans l’échangeur E103. A sa sortie, il est combiné avec le gaz issu du
ballon basse pression D105 puis comprimé dans le K002 compresseur des Gaz
moyennes pressions à la pression (75.1 kg/cm2) avant d’être envoyé dans le circuit gaz
de vente.

2. Section fractionnement et stabilisation

Elle constitue la dernière étape dans le procédé de traitement. Elle a pour fonction de
séparer et stabiliser le mélange GPL et Condensât, des entraînements des produits
légers dans la colonne du dééthaniseur C101 ensuite fractionner le mélange en
produits finis : Condensât et GPL dans la colonne du débutanizeur C102.

a) La colonne de stabilisation C101

C’est une colonne de distillation condenseur rebouilleur. Elle est utilisée pour séparer
les C2– du mélange GPL et Condensât en tête de colonne et minimiser les
entraînements du propane par la vapeur du D107, ballon de reflux de la colonne
(Figure III.4).
La colonne est spécifique et composée de deux parties : froide et chaude séparées par
le 12ème plateau, appelé plateau accumulateur. Alimentée par deux courants, la colonne
de stabilisation C101 travaille sous une pression de 26.52 kg/cm2.
La partie froide composée de 12 plateaux est alimentée par la charge issue du D104 au
niveau du 5ème plateau à -26.4°C. Avant son entrée dans la colonne, la charge est
utilisée comme fluide réfrigérant du produit de tête de la C101 à travers le condenseur
de tête E106.
La partie chaude est constituée de 16 plateaux, elle est alimentée au 21ème plateau par
le courant en provenance du séparateur basse pression (D105) après avoir été
préchauffée à 130°C dans l’échangeur E104 côté calandre.
La vapeur en tête de colonne est partiellement condensée dans l’échangeur E106 puis
flashée dans le ballon D107 à la température -28.2°C. Le Gaz généré du flash est
envoyé à la section compression, K002, tandis que le liquide est pompé au 1er plateau
comme reflux à -28.2°C.

16
Pour éviter la formation d’hydrates dans le condenseur et la partie froide de la
colonne, une solution de Mono-Ethylène Glycol (MEG) est injectée du côté tube du
E106 ainsi que du côté refoulement des pompes de reflux P103A/B.
Les hydrocarbures liquides accumulés dans le 12ème plateau, sont acheminées à
l’extérieur de la colonne et séparées du glycol dilué dans le séparateur D106. Les
liquides issus du ballon flash sont réintroduits au 13ème plateau, la partie chaude de la
colonne, tandis que la vapeur est envoyée au 12ème plateau, partie froide de la colonne.
La chaleur nécessaire pour la vaporisation partielle du résidu, produit de fond de la
C101, est assurée par le rebouilleur H101. Les hydrocarbures lourds quittant le Bas de
la colonne alimentent directement le 21ème plateau du débutanizeur.

Figure III.4 : Section Stabilisation

b) La colonne de fractionnement C102

C’est une colonne de distillation travaillant à 14.53 kg/cm2. Elle est constituée de 32
plateaux et alimentée par le fond de la C101 au 21ème plateau (Figure III.5).
La vapeur en tête de colonne est condensée totalement à travers l’aéro-réfrigérant
E108 à la température de 30°C puis accumulée dans le ballon de reflux D108.
Une partie du liquide du ballon D108 est pompée au premier plateau de la colonne par
la pompe P105 comme reflux, tandis que l’autre est envoyée à la section stockage du
GPL, D005A, à 14.3 kg/cm2 puis vers le centre de stockage et transfert des fluides
(CSTF).
Dans le cas d’un produit hors spécifications, la partie destinée vers le CSTF est
stockée dans des sphères T002A/B afin d’y être retraitée ultérieurement.
Une partie du liquide de fond de colonne est pompée par la P104 vers le H102
rebouilleur du débutanizeur puis chauffé à la température de 217°C.

17
Le produit de fond de la colonne, à la température de 191.9°C est refroidi
successivement à contre-courant dans l’échangeur E104 avec l’alimentation de la
partie chaude du dééthaniseur, puis par l’aéro-réfrigérant E107 jusqu’à la température
40°C ensuite envoyé au ballon D003B et finalement pompé avec la P102 vers le
CSTF. Dans le cas du produit off spécifications, il est envoyé dans le bac à Condensât
T001A/B/C afin d’y être retraité prochainement.

Figure III.5 : Section Fractionnement

C. Objectifs du procédé

Les principaux objectifs de l’unité de traitement de gaz Module Processing Plant

MPP4 sont :

• Produire du gaz de vente avec des spécifications requises.

• Maximiser la récupération du GPL et du Condensât en respectant les
spécifications.

Notons que les spécifications sont issues d’un accord exprimé sous forme de contrat
entre SONATRACH et ses clients.
En exploitation normale, les spécifications des produits précédemment mentionnés
sont :

18
  Spécifications du gaz de vente

Pouvoir calorifique supérieur PCS : 9350 kcal/m3 (min)) et 9450 kcal/m3 (max), cas
du Design
Teneur massique en eau : Pas plus de 50 ppm
Température : Pas plus de 60°C
Teneur molaire en C5+ : Pas plus de 0.5 %
Point de rosé : -6°C à 80.5 bars (max)

 Spécifications du GPL

Teneur molaire en C2– : 3 % (max)

Teneur molaire en C5+ : 0.4 % (max)

 Spécifications du Condensât liquide

Il doit être stabilisé à une pression de vapeur Reid de 10 Psia (max).

19
 CHAPITRE IV

DESYDRATATION DU GAZ NATUREL

A. Introduction
Comme cité auparavant, les gaz naturels sont souvent produits à partir de gisements
qui sont saturés en eau. La présence d’eau entraine différents obstacles pour les
exploitants suivant les conditions de température et de pression qui y règnent.

B. Problèmes liés à la présence d’eau dans le gaz naturel

1) Le gaz naturel peut se combiner avec l’eau pour former des hydrates qui peuvent
augmenter les pertes de charge, boucher les conduites et minimiser l’efficacité des
échangeurs de chaleur.
2) L’eau peut se condenser dans les conduites, dont il peut se produire un écoulement
diphasique (slug flow) et une possibilité d’érosion des parois des tubes.
3) La présence de la vapeur d’eau réduit le volume de gaz ainsi que son pouvoir
calorifique.
4) Le gaz naturel contient du CO2 et du H2S. Ces deux molécules sont corrosives en
présence d’eau.

Pour éviter tous ces problèmes, il est nécessaire de réduire la teneur en eau du gaz
naturel aux moyens de techniques de traitement appropriées.

C. Déshydratation du gaz naturel

La déshydratation est le procédé qui est utilisé pour minimiser la concentration de

l’eau dans le gaz naturel de manière à ce que la teneur en eau dans le gaz (produit
final) ne doit pas dépasser les 50 ppm (selon les normes). La déshydratation du gaz est
réalisée par différents types de procédés :
1. Déshydratation par absorption par lavage avec des liquides hygroscopiques ;
2. Adsorption sur lit fixe en présence d’adsorbants solides ;
3. Perméation gazeuse ;
4. Fractionnement par condensation (refroidissement).

20
 D. Procédé utilisé au MPP4
1. Description du procédé
Comme cité au chapitre III, le procédé utilisé au MPP4 est le procédé HUDSON (de
type 4 : fractionnement par refroidissement et condensation, cité plus haut) qui
consiste à effectuer des refroidissements et des détentes à travers des installations
telles que les échangeurs de chaleur pour le refroidissement, le TURBO-EXPANDER
et la JOULE-THOMSON pour les détentes.
Ces opérations permettent non seulement de séparer les hydrocarbures lourds et légers
mais aussi de déshydrater le gaz naturel (minimiser sa teneur en eau) afin qu’il soit
conforme aux exigences du client.

N.B : le gaz du champ de Hassi-R’Mel est un gaz doux c’est à dire qu’il n’est pas
acide. Ces teneurs en CO2 et en H2S sont négligeables.

La Figure IV.1 illustre les différentes étapes effectuées dans le train A au MPP4 pour
traiter le gaz avec le procédé Hudson.

Ceci dit que, là où il y a refroidissement, il y’a condensation de l’eau donc il y’a risque
de formation des hydrates. Ce procédé permet de récupérer une bonne quantité d’eau,
à condition que cette eau ne givre pas à l’intérieur des appareils. Un inhibiteur qui
abaissera la température de formation des hydrates doit être injecté.

2. Les points de refroidissement liés au risque de formation des

hydrates

Nous pouvons apercevoir dans le schéma, les différents points de l’installation les plus
exposés en permanence au risque de formation d’hydrates (en cercle rouge) à savoir :
• Les échangeurs de chaleur E102, E103 et E106 ;
• Le TURBO-EXPANDER K101 ;
• La vanne FIC127.

3. Injection d’un inhibiteur

L’utilisation du procède de déshydration du gaz avec injection du glycol tel que la

solution du Mono éthylène glycol à une concentration de 80% en poids permet d'une
part, d'obtenir des points de rosée eau très bas de l'ordre de -15°C à -20°C satisfaisant
ainsi les contrats de vente du gaz et évitant la formation d'hydrates dans les

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canalisations de transport et aux différents points de l'installation de traitements
(échangeurs, vannes, etc.). D'autre part, la facilité de récupération de la solution de
glycol hydraté par simple distillation atmosphérique de cette dernière constitue un
grand avantage, ce qui justifie le choix de son utilisation au MPP4.

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Figure IV.1 : Schéma du procédé utilisé au MPP4, montrant les points les plus exposées au risque
formation d’hydrate (points encerclés en rouge).

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 Conclusion

Lors de son traitement, le gaz naturel brut passe par plusieurs étapes afin d’obtenir un
produit fini qui s’adapte aux normes de commercialisation. Parmi ces étapes,
l’abaissement des températures permettant de séparer et récupérer les hydrocarbures
lourds.

Cette étape, très importante pose le problème de formation des hydrates ; cristaux de
glace que forme l’eau avec certains composés du gaz naturel ce qui est à l’origine du
bouchage de certaines canalisations des installations et des pipe-lines.

La détermination des conditions auxquelles ces hydrates se forment est d’une

importance capitale afin de pouvoir fixer les paramètres de service de telle sorte à
éviter leur formation.

Actuellement, sur le site de Hassi-R’Mel, la déshydratation du gaz naturel est assurée

par injection d’un inhibiteur chimique en l’occurrence le Mono Ethylène Glycol.
C’est ce dernier qui est utilisé au niveau du Module Processing Plant 4 (MPP4) pour
remédier au problème de formation des hydrates.

L’utilisation de la MEG règle bien le problème de formation des hydrates mais un

autre problème dû aux mauvais réglages des débits de MEG injectés et aux pertes rend
cette étape de déshydratation du gaz très couteuse.

Référence :

 Procédés de traitement du gaz ; Dr. Sellami Med Hassen /UKMO (PDF).

 Documents donnés par le chef service de MPP4.

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