Formulation d’un béton

bitumineux
 Formulation des mélanges d’enrobés

Caractéristiques d’un enrobé

La figure illustre le schéma de la relation entre les différents composants d’un
enrobé bitumineux.
Mmb : Masse totale du mélange.
Mg : Masse des granulats dans le mélange.
Mb : Masse totale de bitume dans le mélange.
Mbe : Masse de bitume effectif.
Mba : Masse de bitume absorbé.
Vmb : Volume brute du mélange compacté.
Vgb : Volume apparent des granulats (pores compris)
VAM : Volume occupé par l’espace entre les granulats dans un enrobé compacté, en incluant
les vides interstitiels dans l’enrobé (Vi) et le volume de bitume effectif (Vbe), exprimé
en pourcentage par rapport au volume brut de l’enrobé compacté (Vmb)
Vge : Volume effectif des granulats (volume solide).
Vba : Volume de bitume absorbé.
Vbe : Volume de bitume effectif.
Vi : Volume total occupé par l’air emprisonné entre les granulats enrobés dans un enrobé
compacté exprimé en pourcentage du volume brut de l’enrobé compacté (Vmb)
 Principes de la méthode Marshall

Avant d’utiliser un enrobé, celui-ci devra satisfaire aux exigences de conformité.

Comme pour le béton, un enrobé doit être soigneusement préparé. Il doit:

Résister aux déformations ou orniérage

Résister à la fissuration par effet de fatigue ou thermique

Une des méthodes de dosage la plus utilisée au Canada et aux états-unis est la
méthode Marshall. Elle s'applique pour tous les enrobés préparés et posés à
chaud à base de bitume et de granulats ne dépassant pas 28 mm.
Au MTQ, cette méthode n’est plus utilisée que pour l’analyse et le contrôle de qualité
au chantier.

La méthode Marshall consiste à déterminer la teneur optimale en bitume d'un

mélange de granulométrie connue. Des éprouvettes (minimum de 3) de forme
cylindrique de 10 cm de diamètre et d'environ 6,3 cm de hauteur sont préparées
avec différentes teneurs en bitume avec des matériaux répondant aux exigences du
devis de pavage.
 A- La variation de la teneur en bitume doit se faire selon la formule:

On choisira ensuite des teneurs qui s'écartent de 0,5% de la teneur moyenne ainsi
calculée. La variation de 0,5% permet de couvrir une plage de teneurs de 2,5% ce qui est
suffisant. Toutefois, en aucun cas la teneur en bitume soit inférieure à la teneur
minimale donnée par la norme.
Exemple: Le total granulométrique d'un granulat est égale à 550.

Les teneurs choisies pour réaliser l'essai Marshall seront: 4,8%, 5,3%, 5,8%, 6,3%, 6,8%.
 B- Confection des éprouvettes de 63.5 ± 3 mm de hauteur
Pour chaque teneur en bitume ainsi trouvée, il faut ensuite trouver ou mesurer
six (6) caractéristiques de l'éprouvette chauffée et compactée (à 60 ºC) : stabilité,
fluage, masse volumique, volume des vides, volume des vides comblés par le
bitume, film (ou feuil) de bitume effectif.

Avant de soumettre les éprouvettes à l’essai il faut d’abord procéder à leur

confection conformément à la méthode LC 26-020.

Les caractéristiques du bitume et granulats doivent être connues :

- Densité brute des granulats dgb
- Densité du bitume utilisé db,
- Teneur en bitume Pbi
- Température de malaxage et de compactage

L’essai Marshall permet de mesurer:

- la densité brute du mélange dmb;
- la stabilité de l'éprouvette en Newtons;
- la déformation de l'éprouvette en mm;
- la densité maximale du mélange dmm
 La « stabilité Marshall » est égale à l’effort maximal enregistré.
 Le « fluage Marshall » est la valeur de l’affaissement en 1/10 mm de l’éprouvette au
moment de la rupture.
 Principes de la méthode du laboratoire des chaussées (LC)

Le principe consiste à fixer la teneur en bitume et à ajuster les vides dans les enrobés en
optimisant la granulométrie des enrobés.
La méthode est une combinaison de 2 méthodes à savoir la méthode du LCPC (France) et la
méthode SUPERPAVE ( Etats-Unis).
La méthode de formulation LC comprend deux niveaux de formulation: 1 et 2.

 Niveau 1: Maniabilité à la Presse à cisaillement giratoire (PCG).

Le niveau 1 consiste à déterminer les proportions des différents composants des enrobés pour
obtenir certaines caractéristiques volumétriques en fonction d’une énergie de compactage
spécifiée (nombre de girations).

 Niveau 2: Essais de résistance à l'orniérage.

Le niveau 2 permet de vérifier la performance de l’enrobé devant les charges lourdes par
la mesure de la résistance à l’orniérage en laboratoire.
La maniabilité de l’enrobé mesurée à la presse à cisaillement giratoire (PCG) constitue la
base de la méthode LC. Les caractéristiques de la PCG sont:
 La Presse à Cisaillement Giratoire (PCG)

Le mélange hydrocarboné préparé en laboratoire, est placé, foisonné et à la température

d'essai (130 °C à 160 °C environ) dans un moule cylindrique de 150 mm ou 160mm de
diamètre. On applique sur le sommet de l'éprouvette une pression verticale de 0,6 MPa. En
même temps, l'éprouvette est inclinée d'un angle faible de l'ordre de 1° (externe) ou 0,82°
(interne) et soumise à un mouvement circulaire. Ces différentes actions exercent un
compactage par pétrissage.
On observe l'augmentation de compacité ( diminution du pourcentage de vides) en fonction
du nombre de tours.
La préparation de l’enrobé pour la compaction doit se faire conformément à la norme
LC26-003. La mesure de la hauteur pour différents niveaux de girations permet de
calculer le pourcentage de vides Vi selon les exigences de l’enrobé à formuler.

Vi (%): pourcentage de vides interstitiels dans l’enrobé

h(ng): hauteur de l’éprouvette à un nombre de girations donné (mm)
h(min): hauteur de l’éprouvette à 0% de vides interstitiels (115 mm)
 Préparation des surfaces à recouvrir

La fondation granulaire doit être suffisamment compactée, stable et la surface doit être exempte
d’accumulations d’eau, sans granulats détachés, unie et résistante aux déformations
provoquées par le passage des camions transportant les enrobés vers le finisseur.

En général, un taux de compactage équivalent à 98 % de la masse volumique de référence «

Proctor modifié ( PM ) » est requis pour la couche finale.

L’utilisation d’un liant d’imprégnation est recommandée afin de faciliter l’obtention de ces
conditions optimales.

Un essai de déflection de poutre ( déflectomètre ) peut être effectué en faisant circuler un

camion chargé afin de localiser et de corriger les zones faibles et de valider la rigidité globale
de la fondation granulaire.
 Équipement

D’autres équipements peuvent

être utilisés.
 Taux de pose

La réalisation d’un épandage en continu permet d’atteindre l’uniformité et la qualité

requises pour un revêtement. Deux méthodes peuvent être utilisées afin de déterminer la
vitesse de pose des enrobés soit :

• un calcul en fonction de la production journalière de la centrale d’enrobage ;

• un calcul en fonction de la vitesse d’avancement du finisseur.

Première méthode : selon la production journalière de la centrale d’enrobage

Vitesse d’épandage = ( mètres/minute )

PC = Production de la centrale d’enrobés disponibles durant tout le quart de travail,
Incluant les quantités disponibles dans les silos d’entreposage ( tonnes ).
DE = Durée de l’épandage durant le quart de travail ( heures ).
É = Épaisseur d’enrobés à compacter ( mm ).
MV = Masse volumique des enrobés compactés ( tonnes/m3 ).
L = Largeur d’épandage des finisseurs ( mètres ).
Le tableau présente des valeurs de vitesse d’épandage obtenues avec une largeur
d’application de 3,7 m et une masse volumique après compactage de 2,4 tonnes/m3
 Deuxième méthode : selon la vitesse d’avancement du finisseur

Livraison = Livraison des enrobés (tonnes/heure)

V = Vitesse d’avancement du finisseur (mètres/minute)
L = Largeur d’épandage (mètre)
É = Épaisseur des enrobés à compacter (mm)
MV = Masse volumique des enrobés compactés (tonnes/m3)
Le tableau présente les valeurs de tonnage d’enrobés obtenues avec une largeur
d’application de 3,7 m et une densité de compactage de 2,4 tonnes/m3.
 Échantillonnage
L’échantillonnage d’un enrobé a pour but de :

- Vérifier sa conformité aux normes avant son utilisation

- Contrôler sa qualité en cours de production de l’ouvrage
- Vérifier la qualité de l’ouvrage final

On a recours généralement à trois méthodes d’échantillonnage :

1- L’échantillonnage dans la benne d’un camion ou d’un finisseur : Il est composé de quatre
prélèvements faits en des points précis, au moyen d’un instrument approprié. Le choix du
camion est fait de façon aléatoire.

2- Échantillonnage sur la route avant compactage: l’échantillon est prélevé sur une
plaque placée sur la surface à recouvrir avant le passage du finisseur. Le choix de
l’endroit est déterminé de façon aléatoire.

3- Échantillonnage sur la route après compactage: Il est effectué au moyen d’une

méthode de prélèvement permettant de conserver intacte la portion de revêtement
prélevée. Le choix de l’endroit est déterminé de façon aléatoire.

La masse des prélèvements doit être d’au moins le double de la masse requise indiquée au
tableau pour les essais conventionnels.
 Joints transversaux et longitudinaux

A- Joints longitudinaux
 Problématique

Faible compacité sur le joint

Ségrégation (température et/ou granulats)
Conduit à des défauts du revêtement
→Fissures longitudinales
→Vieillissement accéléré
→Arrachement
→Dommages causés par l'eau
Joint défectueux

Solution
Le nombre de joints longitudinaux doit être réduit au minimum lors de la planification de mise
en œuvre des enrobés, surtout pour la couche de surface. Voici les recommandations à suivre :

Maximiser le déplacement des finisseurs pour limiter le nombre de joints et joints hors des
sentiers de roues
Utilisation adéquate des finisseurs pour assurer une mise en place adéquate de l'enrobé
sur les bords des bandes
Utilisation d'une technique appropriée pour assurer un bon collage entre deux bandes
(chaud à froid)
Utiliser une méthode de compactage adéquate
Finisseur pleine largeur
Finisseur en échelon
Chevauchement des bandes de 25-50 mm à la mise en place
Les rebords des bandes doivent être le plus rectiligne possible
Souvent, les joints se dégradent rapidement parce que l'adhésion est mauvaise
Chauffage infrarouge ?
Liant d'accrochage (Recommandé)

Compactage sur la bande chaude (mode vibration) à 150mm du joint.

Deuxième passe sur la bande chaude (mode vibration) en chevauchant 150mm sur
la bande froide
 B- Joints transversaux

Il existe trois types de joints transversaux :

• les joints de départ de travaux ;

• les joints d’arrêt de travaux correspondant au joint de fin de journée ou causé par un
arrêt prolongé du finisseur ;
• les joints de fin de travaux.
La pente maximale admissible est fonction de la vitesse des véhicules et varie de 0,3 % pour le
trafic routier jusqu’à 0,6 % pour le trafic urbain.
Lors de la réalisation d’un joint de départ, le régleur doit :
chauffer la table ;
alimenter la chambre d’épandage et attendre quelques minutes pour réchauffer la bande
froide;
régler l’angle d’incidence de la table du finisseur correspondant à l’épaisseur à épandre;
avancer le finisseur en vérifiant l’épaisseur d’enrobés.
 Phases de compactage

Les buts visés par le compactage d’un enrobé sont :

de densifier le matériau au pourcentage de vides optimal afin d’obtenir l’ensemble des

propriétés mécaniques désirées du mélange bitumineux et d’assurer la durabilité du
revêtement;
de sceller la surface en la rendant uniforme afin d’assurer un bon uni avec des caractéristiques
d’adhérence compatible avec la sécurité des usagers de la route.
Lorsqu’un enrobé mis en place à chaud est compacté correctement, le bitume et la
fraction fine du mélange forment une matrice dans laquelle les gros granulats sont
maintenus.

Pour un enrobé traditionnel, le compactage adéquat se traduit par :

un resserrement de la matrice granulaire de façon qu’il y ait contact entre les

granulats;
un pourcentage de vides d’environ 5 %, rendant le mélange à la fois stable et plus
imperméable à l’air et à l’eau.

Il existe fondamentalement deux types de rouleaux : les rouleaux statiques et les rouleaux
dynamiques ou vibrants.
Les rouleaux statiques
 Les rouleaux à vibrations verticales

Les rouleaux à vibrations verticales à un ou deux cylindres d’acier sont munis de

masses rotatives à l’intérieur des cylindres. Ces masses en mouvement transmettent des
vibrations aux cylindres, produisant ainsi une force dynamique qui, s’ajoutant à la masse
de l’appareil, augmente la capacité de compactage.
Un compactage inadéquat est souvent le résultat d’une mauvaise méthode de travail. Une
méthode ou une séquence de cylindrage bien conçue assure un compactage conforme et
uniforme.

Avant de procéder au cylindrage, et quel que soit le type de rouleau, il est important d’y aller
par étapes :

1. Déterminer le nombre de passes requises pour couvrir complètement la surface du

revêtement.

2. Établir le nombre de fois que cette première étape doit être répétée.

3. S’assurer que le mélange est cylindré à une température convenable.

4. Fixer la vitesse du rouleau.

Afin de déterminer le nombre de passes requises pour compacter complètement la surface
du revêtement, le rapport est calculé entre la largeur du rouleau (en tenant compte d’un
chevauchement nécessaire de 150 mm) et la pleine largeur du revêtement.

Ainsi, la largeur du revêtement divisée par la largeur du rouleau moins 150 mm donne
le nombre de passes.

Il est important de procéder au cylindrage initial sur toute la largeur du revêtement dès que
l’enrobé est répandu, avant qu’il n’ait eu le temps de refroidir.

Le cylindrage débute par le côté le plus bas de la chaussée. À cet endroit, le rouleau ne doit
pas déborder de plus de 50 mm de la bordure extérieure du revêtement.

Le nombre de passes supplémentaires pour obtenir le degré de compacité exigé est ensuite
établi. Pour ce faire, l’utilisation d’un nucléodensimètre est essentielle.
On estime en pratique qu’une période de temps de compactage inférieure à 10 minutes est
insuffisante pour atteindre les objectifs de compacité et qu’une période minimale de
compactage de 20 minutes est réaliste et souhaitable. Les périodes limites de compactage
des enrobés bitumineux ont été établies à l’aide du logiciel MultiCool4 en considérant
une température d’enrobé à la livraison de 160ºC en posant l’hypothèse que la
température de la surface est égale à celle de l’air.
La circulation doit être autorisée seulement lorsque la température de la masse de
l’enrobé est inférieure à 45°C. Une température plus élevée peut conduire à la formation
d’ornières de fluage ou à du post-compactage causé par les véhicules lourds.
 Les facteurs influençant le compactage

Formulation :
• Dimension des granulats
• Teneur en bitume
• Type de bitume (polymères, etc.)
• Forme et angularité des granulats
• Ratio épaisseur et dimension des granulats
• Température
• Ambiante (vent, soleil, etc.)
• Température de l’enrobé livré

Que faire si la compacité n’est pas atteinte?

1. plus de passes
2. Augmenter l’amplitude (mode vibration)
3. Augmenter la pression des pneus
4. Augmenter la masse des ateliers
5. Rapprocher les rouleaux du finisseur
6. Réduire la vitesse des rouleaux
Exemple de Formulation d’un
béton bitumineux
 Caractéristiques du bitume

Pour déterminer la classe du liant hydrocarboné, l’essai de pénétrabilité a été effectué

Température de l’essai : 25°c ;
Temps de pénétration : 5 secondes ;
Charge sur l’aiguille : 100 grammes.
Résultats obtenues au 1/10mm :
Première mesure = 45
Deuxième mesure = 46
Troisième mesure = 46

Déterminer la classe du bitume puis l’interpréter

 Caractéristiques des granulats
Les différentes classes utilisées sont :
Tamis AFNOR % de passant cumulé
Basalte 0/3 ; Ouverture en mm 0/3 3/8 8/16
Basalte 3/8 ; 20 100
Basalte 8/16. 16 98.5
Du filler a aussi été utilisé pour améliorer le mélange. 10 100 34.1
Les caractéristiques physiques et mécaniques de ces granulats sont 8 91.5 3.0
répertoriées dans le tableau suivant : 6,3 66.4 1.5
4 100 26.3
3,15 920 2.8
2 74.2 1.5
1,25 57.0
0,425 29.9
0,16 17.6
0,08 12.6
Aplatissement - 18.7 10.8
Poids spécifique 2.83 2.87 2.85
Absorption d’eau 1.44 0.52 0.19
Equivalent de sable 77 - -
Los Angeles - - 8.2
Micro-Deval eau - - 3.8
 Méthodologie de la formulation

Étude sur le mélange granulaire

Le fuseau granulométrique 0/16 utilisé figure dans le tableau ci-dessous

Fuseau d’étude Pourcentage cumulé

Ouverture tamis
des passants
AFNOR Min Max
(mélange pratique)
16 mm 100 100 100
14 mm 94 100 91.5
10 mm 72 84 78.93
6.3 mm 50 66 61.8
2.0 mm 28 40 36.7
0.2 mm 9 14 11.5
0.08 mm 7 10 8.56
Chaque classe granulaire est affectée d’un pourcentage de sorte que la courbe obtenue
s’insère au mieux dans le fuseau granulaire obtenue.
Les résultats sont satisfaisants, on a ainsi :
46% de basalte 0/3 ;
20% de basalte 3/8 ;
32% de basalte 8/16 ;
2% de filler.
Le poids spécifique du mélange granulaire est donné par la formule suivante :

P1  P2  P3
PS 
P1 P P
 2  3
PS1 PS 2 PS 3

Ps = poids spécifique du mélange granulaire

P1 = pourcentage 0/3
P2 = pourcentage 3/8
P3 = pourcentage 8/16
Ps1 = poids spécifique 0/3
Ps2 = poids spécifique 3/8
Ps3 = poids spécifique 8/16

Avec les pourcentages et les poids spécifiques ci-dessous,

46% de basalte 0/3 ; p = 2,83
20% de basalte 3/8 ; p = 2,87
32% de basalte 8/16 ; p = 2,85
2% de filler.
Calculer le poids spécifique du mélange granulaire.
La surface spécifique du mélange est donnée par la formule suivante :

  0,25G  2,3S  12 s  135 f

Σ = surface spécifique
G = pourcentage des éléments supérieurs à 6.3 mm
S = pourcentage des éléments compris ente 0.315 et 6.3 mm
s = pourcentage des éléments compris ente 0.08 et 0.315 mm
f = pourcentage des éléments inférieurs à 0.08 mm
.
Déterminer la surface spécifique

G Eléments supérieurs à 6,3 mm en % 0,6

s Eléments compris entre 0,315 et 6,3 mm en % 0,3
f Eléments inférieurs à 0,008mm en % 0,1
S Eléments compris entre 0,315 et 0,08 mm en % 0,27
 Etude sur le mélange bitumineux

Les spécifications exigées pour le béton bitumineux sont récapitulés dans le tableau suivant

Spécifications Valeurs requises

Nombre de coups par face 50
Stabilité Marshall (Kg) ≥1000 kg
VMG – vides du mélange granulaire (%) ≥ 14 %
Pourcentage des vides Marshall (%) 5à2%
fluage (mm) < 4 mm
Stabilité Duriez (MPa) ≥ 6 MPa
Rapport immersion/compression ≥ 0.75
Pourcentage des vides Duriez (%) 8à5%
Module de richesse (k) ≥ 3.2
Les teneurs en bitume sont déterminés à partir du module de richesse, de la surface spécifique
et d’un coefficient correcteur (α) du poids spécifique des granulats. Elle est donnée par la
formule suivante

TL  k    5 

TL = teneur en liant
k = module de richesse
Σ = surface spécifique
α = coefficient correcteur = 2.65/Ps

Pour différentes valeurs de (k), de 3; 3,1 : 3,2 ; 3,3 et 3,4 ; calculer les teneurs
en liants :
►Compacité Caractéristique la plus importante d’un Enrobé Bitumineux
M.V.A
→ Compacité (%) = x 100
M.V.R

M.V.A. M.V.R.
(mesurée) (calculée)
►Masse Volumique Réelle:
Masse (granulats + bitume)
M.V.R.enrobé =
Volume (granulats + bitume)

% Gi = % de la fraction granulaire i
ri = masse volumique de i

Exprimée en g/cm3 (kg/dm3 )(T/m3)

►Masse Volumique apparente:

Masse d’un échantillon d’enrobé
M.V.A.enrobé =
Volume de l’échantillon d’enrobé

Volume de l’échantillon mesuré: Par méthode géométrique ⇒MVa

Par méthode hydrostatique ⇒MVA

►% de vide v: =100 - C %
►Exemple: ⇒ Exemple: un enrobé dosé à 5% de bitume (densité 1,03T/m3)
courbe: 40% 0/2 (2,75T/m3)
15% 2/6 (2,73T/m3)
45% 6/10 (2,70T/m3)
1 - Pour une masse de 100 kg du mélange et un volume de 41, 56 dm3 calculer la masse
volumique réelle de l’enrobé

2 –pour une carotte de cet enrobe, prélevé sur chaussée, pèse 2 349 g pour un volume de 1 010
cm3 calculer la masse volumique apparente.
3-En déduire la compacité et le pourcentage de vides

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 Granite 0/3 46%
Granite 3/8 20%
Granite 8/16 32%
Composition
Filler 2%
Bitume 35/50 4,9%
Module de richesse 3,2
Densité théorique du mélange bitumineux 2,63
Stabilité Marshall (kg) 1980
Fluage (mm) 3,9
Essai Marshall
Densité apparente 2,55
Compacité (%) 97
% vides 3%
Rc à 7jrs, 18°c à l’air (MPa) 7,31
R’c à 7jrs, 18°c à l’eau (MPa) 6,32
Imm (R’c) / comp (Rc) 0,86
Essai Duriez
Densité apparente 2,43
Compacité (%) 92,9
% vides 7,1
Presse Marshall
Essai statique sur mélanges hydrocarbonés - Essai MARSHALL
- NF P 98-251
Préparé dans un malaxeur au laboratoire ou prélevé sur site, l’enrobé
sert à la confection d’éprouvettes cylindriques compactées selon un
mode dynamique (analogue au Proctor, avec une dame Marshall à
raison de 50 coups par face).
Les éprouvettes sont ensuite portées à une température de 60°C et
sont logées entre deux mâchoires puis écrasées diamétralement sous
une presse à vitesse constante.
La « stabilité Marshall » est égale à l’effort maximal enregistré et le
« fluage Marshall » est la valeur de l’affaissement en 1/10 mm de
l’éprouvette au moment de la rupture. Les normes produits françaises
des enrobés ne donnent pas de spécifications pour l’essai Marshall.