Pareto

QQOQC
OUTILS ET
MÉTHODES Brainstorming

DE Diagramme CAUSES / EFFET

TRAITEMENT Méthode 8D
DE
PROBLÈMES AMDEC (analyse de modes de
défaillances, de leurs effets et criticité)
Analyse statistique
 PARETO ( économiste italien )

But : déterminer l’importance de

différentes données pour fixer des
priorités d’action.

DIAGRAMME Domaine d’application :

DE PARETO
- Résolution de problème

- Indicateur qualité

Description de l’outil : outil graphique

de visualisation de données classées
par catégorie ou famille dans l’ordre
décroissant.
 DIAGRAMME DE PARETO
1- lister les données Donnée
s
Valeu
r
Classeme
nt
Pondération
%
Cumul
%
valorisées (caractéristiques A 9 C 1 46.5 46.5
qualitatives ou B 8 F 2 24.1 70.6
quantitatives) C 87 H 3 7.5 78.1

2- classer par ordre D 3 I 4 6.4 84.5

décroissant E 7 A 5 4.8 89.3
F 45 B 6 4.3 93.6
3- pondérer le classement G 2 E 7 3.7 97.3
(%) H 14 D 8 1.6 98.9

I 12 G 9 1.1 100

Total 187
DIAGRAMME DE PARETO
50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
C F H I A B E D G
 Quoi, Qui, Ou, But: spécifier, décrire
Quand, Comment ou une situation, un sujet,
Combien des faits.

Q.Q.O.Q.C

Domaine - résolution de
d’application: problème
 Le taux de létalité du à Corona dans
l’hôpital X a augmenté de 10% en juin 2021
Quoi: taux de létalité
Qui: Malades Corona
Q.Q.O.Q.C Ou: Hôpital X
Quand: juin 2021
Combien: 10%
Q.Q.O.Q.C
Quoi Hausse des accidents
de la route
Les accidents sur le Qui Utilisateurs de la route
tronçon Essaouira Agadir
a connu une hausse de Où Tronçon Essaouira
7% pendant l’année Agadir
2020 par rapport à
Quand 2020
2019
Combien Augmentation de 7%
 But:
Stimuler l’imagination créatrice d’un groupe
de personnes sur un sujet.
BRAINSTORMING Domaine d’application:
- résolution de problèmes
(Recherche d’idées, de causes, de faits, de
solutions)
 Méthode :
-Constituer un groupe pluridisciplinaire de
toute catégorie sociale ou professionnelle
(hétérogénéité pour une meilleure
représentativité)
BRAINSTORMING -Rappeler les règles d’or
-Enoncer le sujet, le thème à traiter sous
forme de question, l’expliquer et l’afficher
sur un tableau
-Chaque participant donne des idées à tour
de rôle et les écrits
 Règles d’or:
-Tout dire (pas de censure)
-En dire le plus possible (ni autocensure)
-Ne pas piller les idées des autres
-Ne pas commenter ou critiquer ou censurer
BRAINSTORMING les idées émises
-Ne pas formuler d’idée sous forme de
question mais de solution
-Eviter les termes trop vague comme
«assez », « peu », « très », « beaucoup » et
préférer des termes quantifiables.
 Conseils:
-Ne pas arrêter le brainstorming trop tôt
-Renouveler plusieurs fois un brainstorming sur
BRAINSTORMING le même thème
-Procéder à l’aide de post-it
-1 idée = 1 post-it = 1sujet + verbe +
complément
 Objectif:
Classer les idées issues du brainstorming de façon
à ne faire ressortir que les points principaux
Quand l’utiliser:
DIAGRAMME Résolution de problème après un brainstorming

DES Méthode:
Reprendre les idées émises et formulées sur les
AFFINITÉS post-it
Classer les réponses par affinité (similitude des
réponses)
Donner un titre à chacun des groupes d’idées ainsi
constitués
DIAGRAMME DES AFFINITÉS
Idée n°1 Idée n°2 Idée n°3 Idée n°4 Idée n°5 Situation non
satisfaisante
 Objectif:
Donner un ordre d’importance au groupe d’idées
émises lors d’un brainstorming
LE Quand l’utiliser:

CLASSEMENT Résolution de problème après un brainstorming et

le diagramme des affinités

PONDÉRÉ Méthode:
Reprendre les titres des groupes d’idées constitués
Demander à chaque participant de les classer par
ordre d’importance dans l’ordre décroissant
 A l’idée la plus importante, on donne le maximum
de points et à la dernière le minimum
Exemple: 1ère idée 5 points
LE 3ème idée 4 points

CLASSEMENT 2ème idée

5ème idée
3 points
2 points
PONDÉRÉ 4ème idée 1 point

(SUITE) Pour chaque idée, on obtient un total qui donnera

un ordre
Ne retenir que les 2 ou 3 idées qui ont le plus de
points. Ce seront les causes à traiter ou solutions à
retenir en premier
LE CLASSEMENT PONDÉRÉ (SUITE)
Idées Notes des participants Total
N°1 5 4 3 5 4 21
N°2 2 5 4 3 5 19
N°2 4 1 5 2 1 13
N°4 1 2 1 1 2 7
N°5 3 3 2 4 3 15

Les idées n°1 et 3 seront traitées en priorité

 Exercice1:
Pourquoi a-t-on un niveau d’accidents élevé
au Maroc durant les 20 dernières années (plus
de 4500 morts/an en moyenne) ?

Exercice 2:

BRAINSTORMING Quelles sont les solutions que vous proposez

pour réduire de 50%, le nombre d’accidents
sur nos routes? (moins de 2250 morts/an)

NB: les accidents sur la route, coûtent près de

11 milliards de Dhs à la collectivité (moyenne
observée ces cinq dernières années)
 DIAGRAMME
CAUSES / But:
Mettre en évidence et visualiser toutes les
EFFET causes possibles d’un problème pour trouver
les causes les plus probables
(ISHIKAWA –
ARÊTE DE Domaine d’application:
POISSON) Résolution de problème
 Méthode:
1- Tracer une grande flèche horizontale et
inscrire l’effet (symptômes) à l’extrémité

DIAGRAMME 2- tracer les flèches qui représentent les

CAUSES / différentes familles (6 familles maxi)

EFFET
3- Répartir les causes par familles et
éventuellement par sous-famille. Tracer les
ramifications indiquant les sous-familles
 Dans la plupart des cas les
familles sont choisies selon 5
critères:
➢ Matière
➢ Main d’œuvre

DIAGRAMME ➢
➢
Milieu
Moyen
CAUSES / ➢ Méthode

EFFET …on parle alors de la règle

des 5M
Un 6ème M peut être ajouter
« Maintenance »
 DIAGRAMME CAUSES/EFFET
Matière Main d’oeuvre

Effet

Méthode Moyen Milieu

DIAGRAMME CAUSES/EFFET
METHODE MOYEN

Le procédé de Des arrêts fréquents du

fabrication est mal courant électrique
conçu
Surtension sur les
Un changement de mode de installations électriques
Les procédures ne sont
production a été opéré fin
pas claires ni détaillées
2020

Taux de
défectuosité de
pièces > 8%
(12%)
Conditions de stockage non optimales
En 2021

Matières premières <> spécifications

demandées

50% des MP proviennent

d’un nouveau fournisseur
Matière depuis novembre 2020
 EXERCICE: appliquer ISHIKAWA au problème de
retard d’approvisionnement dans une société
de logistique?
Matière Main d’oeuvre

Durant le 2ème trimestre 2021,

Les livraisons aux détaillants
des produits finis, accusent 10j
de retard en moyenne par
rapport aux clauses
contractuelles (5ème jour
ouvrable du mois M)

Méthode Moyen Milieu

 LA NOTION DE PROBLEME
Pour qu’il y ait un problème, 3 conditions sont
nécessaires. A un instant déterminé, la situation
considérée doit être:
MÉTHODE DE 1/ Connue (il faut que quelqu’un constate les

TRAITEMENT faits)
2/ Anormale (génératrice de perplexité voire
DE d’inquiétude)
3/ Prise en compte par au moins une personne
PROBLÈME ( placée devant la nécessité de remédier ou de
faire remédier à cette situation (qui a intérêt à
MÉTHODE 8D résoudre le problème)
Un problème peut donc être défini comme:
) Une situation présente insatisfaisante
que l’on veut remplacer par une situation future
satisfaisante
 LES ACTIONS FONDAMENTALES DANS LE
TRAITEMENT DES PROBLEMES
Elles peuvent se résumer en 5 verbes clés faisant
appel à des opérations sensorielles ou mentales
bien précises.
OBSERVER référence à l’activité des 5 sens
COMPRENDRE référence à l’activité
MÉTHODE intellectuelle avec prépondérance du « cerveau
gauche » (faculté d’analyse-rationalité-logique)
8D CONCEVOIR référence à l’activité
intellectuelle avec prépondérance du « cerveau
droit »➔ Créativité
DECIDER référence à la volonté (désir de passer
l’acte après évaluation des risques)
AGIR référence à la volonté (concrétiser, réaliser
la décision)
 MÉTHODE 8D
5 ACTIONS CLES ET LES ACTIONS ASSOCIEES
OBSERVER
VOIR-ENTENDRE-SENTIR-
REGARDER-GOUTER-ECOUTER-
SITUER-PALPER

COMPRENDRE CONCEVOIR
TRIER-CLASSER-ANALYSER-REFLECHIR- IMAGINER-INVENTER-CRÉER-
RESUMER-MESURER-DIVISER-MEMORISER GENERER-DEFINIR-INNOVER

DECIDER AGIR
CHOISIR-OPTER-OSER-REITERER-
APPLIQUER-REALISER-
NEGLIGER-EVALUER-SELECTIONNER-
CONCRETISER-EMETTRE-
INTERROMPRE
MATERIALISER-ESSAYER

Chaque ensemble d’actions propres à une phase du traitement de problème demande à être VALIDER avant le
passage à une autre phase.
 MÉTHODE 8D
METHODOLOGIE TYPE DE RESOLUTION DE PROBLEME ET OUTILS
ASSOCIES

2.D- Décrire le 3.D- Mettre en

1.D- Constituer
l’équipe problème → place des actions
QQOQC immédiates

4.D- Rechercher 5.D- Rechercher

les causes →
Diagramme les solutions →
« causes/effet » Brainstorming –
Brainstorming Le bon sens

6.D- Mettre en 7.D- Vérifier

œuvre la solution l’efficacité de la 8.D- Généraliser
→ Responsable solution → la solution
+ délai Pareto
 PLAN D’ACTIONS 8D (FICHE D'AMÉLIORATION)
Origine RECLAMATION CLIENT AUTRE (Alerte Client , Interne, Préventif…)
Produit : Référence :
Atelier Concerné : Emis le : Par :
1) Description de l'incident :

2) Première analyse du problème :

3) Actions immédiates : (actions pour contenir le problème et protéger le client)

o
o
o
o

4) Participants au plan d'actions :

Pilote :
Participants :

5) Identification des causes du problème :

6) Actions correctives : (actions permanentes pour éradiquer le problème) Responsable Délai prévu réalisé le

7) Actions préventives : (actions pour éviter la récurrence du problème sur d'autres produits) Responsable Délai

8) Validation de l'efficacité du plan d'actions : Responsable Délai Plan d'actions soldé le

 Analyse des Modes de Défaillances de leurs
Effets et de leur Criticité

L’origine est la méthode F.M.E.C.A (Failure

Modes Effects and Criticality Analysis)
L’AMDEC est une méthode de fiabilité
AMDEC prévisionnelle. Elle permet d’agir en cours
d’étude sur le risque de défaillance d’un
système
L’AMDEC est donc une méthode préventive.
Son but est d’éliminer systématiquement
avant le gel de la solution, pour un produit,
un processus, un moyen de production, toute
les causes potentielles de défaillances
 Trois types d’AMDEC

 L’AMDEC PRODUIT: permet de valider la conception,

définie par les plans d’étude, par rapport au C.d.C.F.

AMDEC  L’AMDEC PROCESSUS: permet de valider

l’industrialisation, définie par les gammes, par
rapport aux plans

 L’AMDEC MOYEN: permet de valider l’étude du

moyen de fabrication, machine ou outillage, au niveau
fiabilité, maintenabilité, disponibilité
 L’AMDEC Processus est une technique d’analyse
préventive qui permet:
• La recherche des défauts potentiels d’un
produit, engendrés par un processus.
• L’évaluation de leurs effets en clientèle; le
AMDEC client étant suivant les cas:
➢ le client de l’opération suivante
PROCESSUS ➢ le client de l’usine aval
➢ le client final
• L’identification des causes possibles
• la recherche d’actions correctives et leurs
mises en œuvre
 LES ETAPES DE L’AMDEC PROCESSUS

Choix du sujet
Le recours à l’AMDEC processus peut être décidé
principalement pour les nouveaux processus, et à

AMDEC partir des produits à risque. Elle peut être imposée

par le donneur d’ordre. Une AMDEC processus
peut être limitée à une partie du processus et / ou
PROCESSUS une partie du produit.
Planification
Toute étude AMDEC doit s’inscrire dans le planning
général de développement du processus. Il est
important de ne pas lancer l’AMDEC trop tard. De
préférence dans la foulée de l’AMDEC produit.
 Analyse du processus
On appelle « Processus », ensemble des
enchainements de tâches élémentaires ainsi que les
moyens correspondants, nécessaires à l’élaboration
d’un produit.
Il prend en compte:
•Les opérations principales: opérations de

AMDEC fabrication
•Les opérations annexes: réception matière /

PROCESSUS
manutention / stockage / contrôle /
expédition / retouche
la décomposition d’un processus peut se
représenter graphiquement sous la forme d’un
Synoptique de fabrication et contrôle.
 AMDEC PROCESSUS
SYNOPTIQUE DE FABRICATION ET CONTRÔLE

Désignation et/ou Opération de contrôle

référence du produit réception

Etat du produit à la Opération de fabrication et

réception (tôle, pâte, …) de contrôle confondus

Stockage
Opération de
fabrication

Transport

Opération de
contrôle
En attente de
décision

Opération de fabrication en
autocontrôle Documents de
référence
 Création d’un groupe de travail
Le groupe est composé:
• d’un animateur
• d’un pilote garant de l’aboutissement de la
méthode

AMDEC • de représentants des fonctions concernées par le

processus et le produit

PROCESSUS ➢Méthodes
➢Etudes
➢Fabrication
➢Qualité
➢Maintenance
➢Etc …
 Constitution du dossier
Avant le démarrage de l’analyse, le groupe doit
connaître:
• les fonctions du produit et ses contraintes
• son environnement
• Les exigences de fabrication et de montage
AMDEC • Les objectifs qualité et fiabilité

PROCESSUS • La décomposition du produit

• L’historique qualité sur produit similaires
• Le plan de surveillance prévisionnel
• Le conditionnement du produit
L’analyse ne peut commencer qu’avec un dossier
complet.
 Recherche des défauts potentiels sur le produit
A partir du synoptique, le groupe doit passer en
revue toutes les opérations du processus.
Il recherche les défauts potentiels sur le produit,
AMDEC PROCESSUS imputables au processus.
-DEROULEMENT Analyse des Effets, des Causes et de la détection
Il décrit l’effet pour le ou les clients, de chaque
défaut potentiel.
Il note ce que prévoit le plan de surveillance
comme contrôle et systèmes anti-erreur pour
détecter le défaut à l’opération.
 Evaluation de la criticité
Le groupe évalue les défauts à partir d’une triple
cotation définie dans des grilles de notation de 1 à 10.
• Note « D »: probabilité de non détection du
défaut à l’opération, compte tenu des contrôles et
des systèmes anti-erreur.

AMDEC • Note « O »: fréquence d’apparition du défaut

engendré par la cause (occurrence).

PROCESSUS • Note « S »: gravité de l’effet retenu du défaut

pour le ou les clients (sévérité).
Il calcule l’indice de criticité pour chaque couple
défaut/cause
C=D*O*S
Plus la criticité est élevé, plus le défaut est préoccupant
« C »ne doit pas être supérieur à une limite « CL= 30 »
 Recherche des actions correctives et réévaluation
de la criticité
Le groupe recherche des actions correctives pour C
> CL:
• désigne un responsable de l’action
• Fixe un délai de réalisation
• Estime les nouvelles valeurs attendues pour
D’ et O’

AMDEC Réévaluation après résultats

Les actions seront confirmées par des mesures
PROCESSUS pratiques.
Si les résultats sont satisfaisants, la nouvelle criticité
« C’ » est calculée.
C’ = D’ * O’ * S
Nota: la gravité « S » est invariable.
AMDEC PROCESSUS
Probabilité de non détection « D » Note d’Occurrence « O »
Estimation de la probabilité que le dispositif de surveillance laisse Estimation de la fréquence de défauts occasionnés par le processus
passer le défaut avant que le produit ne quitte l’opération concernée

Détection Critères Note Probabilité Critères Risque de Note

«D» de défaut défaut «O»
Presque Probabilité presque certaine de détecter le 1 Très infime Défaut très improbable, Inférieur à 1
certaine défaut. inexistant sur processus 1/150000
Contrôle automatique à 100% des pièces à identique. (0,6 ppm)
l’opération, mise en place de verrous, Poka 0,00000667
Yoké à la sortie des pièces.
Forte Probabilité très forte de détecter le défaut 2 Infime Défaut improbable, < 1/ 15000 2
exceptionnel sur processus (60 ppm)
identique. 0,00006667
Modérée Probabilité modérée de détecter le défaut. 4 Faible Défaut faiblement < 1/400 4
Quelques défauts échapperont à la probable, très peu sur (0,3%)
détection. processus semblable.
Par ex: contrôle unitaire.
Faible Probabilité faible de détecter le défaut. Le 7 Modérée Défaut modérément < 1/20 7
contrôle est subjectif ou difficile. probable, occasionnel sur (5%)
processus analogue.

Infime Probabilité infime de détecter le défaut. 9 Forte Défaut presque inévitable, < 1/3 9
fréquent sur processus (30%)
analogue
Presque Probabilité presque nulle de détecter le 10 Très forte Défaut presque inévitable. Supérieur à 1/3 10
impossible défaut. Le point n’est pas contrôlé ou pas Il se produira très
contrôlable. Le défaut n’est pas apparent. fréquemment.
AMDEC PROCESSUS
Note de Gravité « S »
Il s’agit d’estimer la gravité de l’effet sur le client final ou aval, engendré par le défaut
CRITERES Note CRITERES
CLIENT FINAL «S» CLIENT AVAL
Effet minime 1 Effet minime
Le client ne s’en aperçoit pas Aucune influence sur les opérations de fabrication suivantes ou dans l’usine
cliente.
Effet mineur 2 Effet mineur
Observable par un spécialiste ou un client averti. Ne Décelable par l’opérateur aval ou l’usine cliente. Ne
provoquant aucune gène ni aucune dégradation des provoquant aucune gène ni aucune perturbation du flux.
performances.
Effet moyen 4 Effet moyen
Effet avec signe avant coureur qui mécontente le client ou le Effet avec signe avant coureur qui mécontente l’opérateur aval ou l’usine
met mal à l’aise. cliente.
Légère perturbation du flux de production.
Effet majeur 7 Effet majeur
Effet avec signe avant coureur dont le client est très mécontent. Effet avec signe avant coureur qui mécontente l’opérateur aval ou l’usine
Dégradation des performances et/ou frais de réparation. cliente. Perturbation du
flux. Rebuts ou retouches sur le produit. Frais de remise en état
du processus
Effet catastrophique 9 Effet catastrophique
Grand mécontentement du client et/ou frais de réparation Grand mécontentement de l’opérateur aval ou l’usine cliente. Importante
élevés. Panne. perturbation du flux. Rebuts ou retouches importants sur le produit. Frais
de remise en état du processus élevés.
Sécurité / Réglementation 10 Sécurité / Réglementation
Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non- Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l’opérateur aval ou dans
conformité aux règlements en vigueur. l’usine cliente. Arrêt du
processus de fabrication.
SUPPORT AMDEC PROCESSUS
PRODUIT PROCESSUS COTATION ACTIONS CORRECTIVES RESULTAT
DEFAUTS EFFETS CAUSES PLAN DE
D O S C Responsable Délai MESURES PRISES Suivi D' O' S' C'
POTENTIELS DEFAUTS DEFAUTS SURVEILLANCE
HISTOGRAMME

Jeu : lancer de 3 dés

20.00
Fréquences
15.00

10.00

5.00

0.00
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Valeur des intervalles (ou classes)

Outil présentant de manière graphique une distribution de données

HISTOGRAMME
Quelques rappels statistiques : lorsqu’une grandeur subit l’influence de nombreuses causes
indépendantes et dont aucune d’entre elles n’est prépondérante, elle obéit généralement à une loi dite
« normale » ou de Laplace – Gauss.

20.00 Courbe de Gauss ou courbe en cloche

15.00

10.00

5.00

0.00
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Distribution des valeurs

ANALYSE STATISTIQUE
Autre exemple d’histogramme : répartition par taille des effectifs d’une classe

DEFINITIONS
20,00
CARACTERE: mesure réalisée sur l’individu.
Moyenne
15,00 INDIVIDU: élément de l’échantillon

10,00
ECHANTILLON: ensemble des individus mesurés
faisant partie d’une population

5,00 POPULATION: ensemble d’individus faisant l’objet

d’une étude
0,00
1,6 1,65 1,7 1,75 1,8 1,85 1,9 1,95
CLASSE: valeur de chaque intervalle
Individu Caractère

99,8% de la population

95% de la population
Une loi normale est caractérisée par:
68,3% de la
population
• la moyenne ‘’m’’ qui défini la position de la
distribution
• l’écart type ‘’σ’’ qui caractérise la dispersion
• la dispersion est égale à 6 σ

-3σ -2σ σ σ +2σ +3σ

m
 ANALYSE STATISTIQUE
Application industrielle au calcul de « CAPABILITE d’un moyen »
La capabilité consiste à comparer la position et la dispersion de la distribution par rapport à un intervalle de tolérance donné.

1. Le CAM (coefficient d’Aptitude du Moyen)

Ce coefficient permet de mesurer si un moyen de fabrication est potentiellement apte à réaliser la caractéristique Ts - Ti
pour laquelle il a été mis en œuvre. Il se définit comme le rapport entre l’intervalle de tolérance et la dispersion CAM =
instantanée Di du moyen. Il ne tient pas compte du décentrage de la distribution. Di
(Di = 6 σ)
Ti Ts
CAM = 1
Le moyen est tout juste capable. La dispersion est égale à l’intervalle de tolérance. Elle
produit 99,8% de pièces bonnes.

6σ
Ti Ts CAM > 1
Le moyen est apte à produire des pièces conformes. La dispersion est inférieure à
l’IT. Elle tolère une dérive d’autant plus importante que l’indice Cam est élevé.

6σ

Ti Ts CAM < 1
Le moyen n’est pas apte à produire des pièces conformes. Une partie de la
production sera hors tolérance.

Les pièces utilisées pour calculer le Cam doivent être produites dans un laps de temps
6σ
très court de sorte que les variations des autres paramètres du processus (milieu,
matière, main d’œuvre) n’aient aucune influence.
ANALYSE STATISTIQUE
2. Le CMK (Coefficient de performance du moyen)
Ce coefficient permet d’estimer l’aptitude d’un moyen à réaliser des caractéristiques, pendant un temps très court, dans les limites de tolérance
définies, et donc d’évaluer le risque de produire des pièces hors tolérance en fonction de la position de la moyenne m et de la dispersion intantanée Di.
Il tient compte du décentrage.
Ts - méch méch - Ti Distance entre la moyenne et la borne la plus proche
CMK = ou =
3σ 3σ La moitié de la dispersion instantanée du moyen

Ti Ts
Cmk =1
CMK = 1
Le moyen n’est pas capable de produire des pièces bonnes. Le moindre déréglage
entrainera la production de pièces mauvaises.

méch 3σ

Ti Ts 1< CMK < 1.33

1< Cmk < 1.33
Cmk = 1.33 C’est le minimum acceptable. Il faut améliorer le réglage du moyen.
CMK  1.33
Le moyen est capable de produire des pièces dans l’intertervalle de tolérance
méch 3σ défini.
4σ

3. Le CAP (coefficient d’Aptitude du Procédé)

Ce coefficient permet de mesurer si un processus de fabrication est potentiellement apte à réaliser la caractéristique pour laquelle il est mis en œuvre en
supposant que la moyenne est centrée. Il se définit comme le rapport entre l’intervalle de tolérance et la dispersion globale Dp de la production.

4. Le CPK (coefficient de performance du processus)

Ce coefficient permet d’estimer l’aptitude d’un processus à réaliser des caractéristiques dans les limites de tolérances définies, et donc d’évaluer le
risque de produire des pièces hors tolérance en fonction de la position de la moyenne m et de la dispersion globale Dp. Il tient compte d’un éventuel
décentrage de la moyenne.
 ANALYSE STATISTIQUE
METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE

Une machine est dite capable si sa dispersion ( c’est-à-dire 6 écarts types soit 6 σ ) est inférieure à l’intervalle de
tolérance.

Ti Ts

m
Principe:
1°- on prélève 10 pièces consécutives
2°- on mesure la caractéristique observée
3°- on calcule l’étendue : W = Valeur maxi – Valeur mini
4°- on estime la dispersion : 2 x W = 6 σ
5°- on compare la dispersion à l’IT (Ts-Ti)
6°- on vérifie le centrage par rapport à la moyenne

6 σ = ( 99,8% des pièces )

 ANALYSE STATISTIQUE
METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE

Exemple 1: les spécifications sont : 560 mm avec une tolérance de 0 ; + 10 mm (soit de 560 à
570 mm et milieu de tolérance 565 mm).

Valeurs mesurées : 566

Valeur min → 564 m éch
565
565
565
565
567
567
Valeur max → 568
560 562 564 566 568 570
564
Milieu de tolérance

Etendue: W = 568 – 564 = 4 mm

Comparaison avec l’intervalle de tolérance:
6σ = 2 x 4 = 8 mm
IT = 10 mm
On a bien : 6σ < IT
Autre façon de calculer :
CAM simplifié = (IT / 6σ)
On a bien CAM > 1 → OK
Vérification du centrage: moyenne éch = 565,6 à comparer
avec le milieu de l’IT 565 mm → OK
 ANALYSE STATISTIQUE
METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE

Exemple 2: mêmes spécifications que pour l’exemple 1

Valeurs mesurées : m éch

568
565
568
Valeur min → 563
565
Valeur max → 569
568
567
568 562 564 566 568
560 570 572
567 Milieu de tolérance

Etendue: W = 569 – 563 = 6 mm

Comparaison avec l’intervalle de tolérance:
6σ = 2 x 6 = 12 mm
IT = 10 mm
On a bien : 6σ > IT
Autre façon de calculer :
CAM simplifié = (IT / 6σ)
On a bien CAM < 1 → pas OK : risque de fabriquer des pièces HT
Vérification du centrage : moyenne = 566,8 mm
à comparer avec le milieu de tolérance 565mm. → pas OK :on est décentré.
 Exemple 1:

Sur une machine de coupe câbles, on prélève un échantillon de 10 pièces.

ANALYSE La caractéristique à mesurer est la longueur 305 (0 + 5 mm)

Les valeurs relevées sont : 310, 310, 311, 310, 310, 312, 309, 310, 311,

STATISTIQUE 310, 311.

Calculer l’étendue de l’échantillon W

METHODE DE Estimer la dispersion 6σ

CALCUL
Calculer le Cam simplifié.

RAPIDE DE Exemple 2:

LA Sur une machine de coupe tuyaux en PVC, on prélève un échantillon de 10

pièces.

CAPABILITE La caractéristique à mesurer est la longueur 300 ± 5 mm.

Les valeurs relevées sont : 304, 305, 305, 302, 302, 302, 303, 304, 305,
302, 304, 303.

Calculer l’étendue de l’échantillon W

Estimer la dispersion 6σ

Calculer le Cam simplifié.