FORMATION EN

CONCEPTION
DE moules

www.myleansystems.com
 Présentation

Formateur: Mohammed Mouatassim

Lean Systems : Bureau de conseils

Etudes et conception: Produits industriels

Formation : Métiers & CAO
 Début de la semaine

1: Présentation du procédé de moulage

2: Modélisation avancée pièce moulée
3: Création d’empreintes avec Catia V5R16
4: Obtention des blocs empreintes
1/Présentation du procédé de moulage
1/Présentation du procédé de moulage
Les granulés de polymère sont amenés exactement au bon degré d’hydrométrie avant
d’être versés dans la trémie, 0,5 à 5 % de pigments sont ajoutés à cette étape.

La matière est acheminée dans le fourreau où elle est simultanément chauffée,

mélangée et poussée vers le moule par la vis d’Archimède.

Le polymère est maintenu momentanément dans le fourreau tandis que la pression

monte avant l’injection.

Lorsque la pression correcte est obtenue, le plastique fondu est injecté dans le
moule. La durée du cycle dépend de la taille des pièces et du temps de solidification du
polymère, soit généralement de 30 à 60 secondes.

La pression de serrage maintenue après l’injection limite la déformation et le

retrait après démoulage.

Pour éjecter les pièces, les parties du moule se séparent, le noyau se rétracte
et les éjecteurs sont poussés pour décoller les pièces de la surface du moule.
1/Présentation du procédé de moulage
Celles-ci sont ensuite déposées sur un tapis roulant ou un contenant, parfois
par un bras robotisé.

Les moules et noyaux sont usinés dans de l’aluminium ou de l’acier. Ce sont des
éléments complexes du moulage par injection.
Ils comportent des canaux de refroidissement par eau (pour le contrôle de la
température), un point d’injection,des canaux d’alimentation (moule multiempreinte)
et un équipement de mesures électronique pour continuellement maîtriser la
température.

La répartition de chaleur dans l’outil est essentielle pour garantir un flux régulier du
polymère fondu. À cette fin, certains noyaux sont usinés dans du cuivre, dont les
propriétés conductives sont bien meilleures que celles de l’aluminium ou l’acier.

L’outil de moulage par injection le plus économique est en deux parties, mâle
et femelle. Mais les ingénieurs et outilleurs moulistes poussent constamment
les limites du procédé avec un outillage de plus en plus complexe avec des
noyaux rétractables, points d’injection multiples et injection multimatière.
1/Présentation du procédé de moulage
MOULAGE PAR INJECTION
1/Présentation du procédé de moulage
Paramètres pour le design

Le moulage par injection s’opère à de très

hautes températures et injecte les matières
plastiques sous de fortes pressions.

Ceci expose au
risque de retrait et
accumulation de
tensions dans la
matière. Le retrait
peut aussi impliquer
déformations,
distorsions,
craquelures
et retassures.
1/Présentation du procédé de moulage
Les tensions peuvent s’accumuler
dans les angles aigus et dépouilles trop
faibles.
Les dépouilles doivent être d’au moins 0,5°
pour éviter tout stress à l’éjection de la
pièce.

Le plastique injecté suit le chemin le moins

contraignant lorsqu’il entre dans le moule,
donc la matière doit pénétrer dans la partie
où la section est la plus épaisse et finir
dans les plus fines.

Pour un meilleur résultat, l’épaisseur de paroi

est uniforme ou varie de moins de 10 %.
1/Présentation du procédé de moulage

Les sections irrégulières auront un

refroidissement irrégulier, source de
déformation de la pièce.

L’épaisseur optimale est déterminée, entre

autres, par le coût, la fonctionnalité de la
pièce et les paramètres de moulage.
1/Présentation du procédé de moulage
1/Présentation du procédé de moulage
Les nervures ont un double rôle dans le
design de la pièce : d’une part elles
augmentent la solidité de la pièce tout en
réduisant l’épaisseur globale de la paroi
et d’autre part elles facilitent le flux de la
matière au moulage.

Tous les détails saillants sont traités

comme des nervures et doivent être
reliés aux parois de la pièce pour
éviter les poches d’air et les éventuels
points de concentration de tensions.
1/Présentation du procédé de moulage

Les trous et évidements

sont souvent intégrés dans le design de la
pièce afin d’éviter les opérations
secondaires coûteuses.

Les pièces moulées par injection ont

souvent une fine texture de surface
dissimulant les imperfections.
Les grandes surfaces brillantes sont plus
coûteuses que celles mates ou texturées.
1/Présentation du procédé de moulage
1/Présentation du procédé de moulage

Matières compatibles

Presque tous les thermoplastiques peuvent être

moulés par injection. Il est aussi possible de mouler
certains thermodurcissables et les poudres de
métaux dans une matrice thermoplastique.
1/Présentation du procédé de moulage
Coûts

Très coûteux, l’outillage dépend du nombre d’empreintes, de noyaux et de la

complexité de la forme.

Le moulage par injection produit très rapidement de petites pièces, car les outils à
plusieurs empreintes augmentent considérablement la production.

Le cycle est de 30 à 60 secondes, même pour les outils à plusieurs empreintes.

Les plus grandes pièces prennent plus de temps, surtout parce quele polymère
refroidit moins vite et doit donc resterdans l’outil pendant le refroidissement et le
figeage.

Le coût de main-d'œuvre est peu élevé. Toutefois, les opérations manuelles telles
que la préparation de moules et le démoulage augmentent nettement
le coût.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Premier profil:
Ouvrer une nouvelle pièce en utilisant le modèle Part et nommez-la: ENTONNOIR
Esquisser le premier profil sur le plan XY en utilisant les infos
ci-contre.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Second profil:
Créer un nouveau plan décalé parallèle au plan de dessus de 82.5mm contre le bas.
Esquisser un cercle Ø25 aligner sur l’origine.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Segmenter:
Ajouter des lignes de construction comme image ci-contre.
Fractionner l’esquisse et rendre coïncident avec les lignes de construction.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Premier lissage:
Sélectionner deux extrémités du même côté pour éviter la torsion du lissage.
 2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Esquisse initiale du tube:
Le tube va être crée avec une nouvelle fonction lissage par l’intermédiaire de deux cercles.
Créer une esquisse un cercle avec une contrainte de coincience sur la face.
Définir un point d’esquisse, le contraindre vertical avec l’original
 2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Esquisse de l’extrémité du tube:
Créer un nouveau plan décalé de 50mm par rapport à la face circulaire.
Créez un cercle Ø11.50
Ajouter un point d’esquisse et le contraindre vertical avec l’origine.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Lissage du tube:
Effectuer un lissage entre les deux profils circulaires.
Choisissez Ratio pur le couplage de sections
 2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Transformer l’entonnoir en coque:
Les cotes sont données pour l’intérieur de l’entonnoir.
Créer une pièce à paroi fine «coque vers l’extérieur» épaisseur: 1.5mm
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Construire le rebord:
Esquisser le contour du rebord en utilisant les cotes indiquées.
Convertir les entités pour créer le contour interne. Epaisseur: 1.5mm
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Faire une nervure sur le tube de l’entonnoir:
Esquisser le profil rectangulaire pour le
balayage en s’appuyant sur l’extrémité du tube.
Sur le plan de face,
créer une esquisse
pour la trajectoire
la contraindre avec
point de rencontre
aux deux extrémités.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Faire une éépouille sur la nervure :
Faire une dépouille de 3 deg
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Inserer des congés
 2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Répéter la nervure:
Créez trois nervures à l’aide de la répétition circulaire.
2/Modélisation avancée d’une pièce moulée
Démarche de modélisation
Démarche de modélisation
Esquisse :
Sur le plan XY, du corps principal, choisir esquisse positionnée

- Esquisser le profil
ci-contre.
- Bien agencer la
cotation.
- Contraindre le
profil (vert).
Démarche de modélisation
Extrusion :
choisir l’icone Extrusion

- Cliquer sur le profil

esquissé.
- Introduire la valeur
25 mm
Démarche de modélisation
Dépouille :
choisir l’icone Dépouille

- Sélectionner toutes
les faces latérales dans
la zone (faces à
dépouiller).
- Choisir la face
perpendiculaire à la
direction de l’extraction
Comme (Elément neutre).
- Cliquer sur la flèche
Pour changer le sens
Démarche de modélisation
Congés d’arrêtes :
Sélectionner la ligne en rouge et introduire la valeur 16 mm dans la zone (Rayon).
Démarche de modélisation
Congés d’arrêtes :
Sélectionner la ligne en rouge et introduire la valeur 16 mm dans la zone (Rayon).
Démarche de modélisation
Coque:
Sélectionner les faces illustrées en couleurs violettes comme (Faces à retirer) puis
introduire la valeur 2mm comme (Epaisseur intérieure),
Démarche de modélisation
Raidisseur :
Esquisser les deux lignes comme illustré.
Démarche de modélisation
Raidisseur :

Cliquer sur l’icone

raidisseur , choisir le
mode réseau puis,
sélectionner l’esquisse
Et introduire la valeur
1mm comme epaisseur.
Démarche de modélisation
Dépouille :
Dépouiller les raidisseurs comme
suit.
Démarche de modélisation
Poche :
Esquisser un profil de diamètre 17mm.
Démarche de modélisation
Poche :
Cliquer sur l’icone
Poche et selectionner
Le profil de l’esquisse.
Choisir (jusqu'au plan)
Comme type
Et la derniere face
dépouillée comme
Limite,
Démarche de modélisation
Poche :
Esquisser le profil suivant:
Démarche de modélisation
Poche :
Cliquer sur l’icone
Poche et sélectionner
Le profil de l’esquisse.
Choisir (jusqu'au suivant)
Comme type
Démarche de modélisation
Répétitions rectangulaire :
Cliquer sur l’icone Répétition rectangulaire et sélectionner la fonction Poche comme
composant à copier .
- Choisir (Instance et
espacement) dans
(paramètres)
- Introduire 6 mm dans
la case (espacement).
-choisir l’axe Y comme
élément de référence.
- Inverser la direction.
- Cocher (conserver les
spécifications).
 3: Création d’empreintes avec Catia V5R16
Il s’agit de créer les blocs empreintes partie
fixe et partie mobile correspondant à la pièce
suivante :

Cette pièce s’appelle sechoir.catprt,

elle se trouve dans le dossier public
étudiants. COPIEZ la dans votre
répertoire.
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces moulantes poinçon et
matrice

Démarrer Catia. L’atelier Structure du

produit doit être actif (ou alors dans
Catia, Démarrer => Infrastructure
=> Structure du produit, et double
cliquer sur « Product1 » pour qu’il
devienne orange)
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces moulantes poinçon et
matrice
Démarrer => Conception Mécanique => Core and cavity design
Importer la pièce dont on veut faire les empreintes (icône import d’une pièce
moulée
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces moulantes poinçon et
matrice
Cliquer sur l’Icône Direction principale de démoulage . Cliquer sur la pièce, les
zones poinçon et matrice sont affectées d’une couleur différente.
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces moulantes poinçon et
matrice
Pour les sauvegardes,
sauvegarder le Product1 en
cliquant deux fois dessus au
préalable (donner le nom
SJE-SJIessieu par exemple)

On obtient 4 types de
surfaces : Poinçon, Matrice,
Sans Dépouille et Autre. Les
surfaces Poinçon sont en
rouge, les surfaces Matrice
sont en vert, les surfaces
Sans Dépouille sont en rose
et les surfaces Autre sont en
bleu.
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces moulantes poinçon et
matrice
On peut créer un agrégat de surfaces ( ) en sélectionnant le poinçon puis la matrice.

D’après la documentation, ça
améliore les performances. Ca
diminue le nombre de surfaces
dans le poinçon et la matrice.
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces moulantes poinçon et
matrice
En faisant un éclaté ( ) , on peut voir les surfaces de la matrice et celles du poinçon et
détecter certaines erreurs .
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Insertion => set géométrique « Surface de joint externe »
 3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Créer une esquisse dans le plan yz entourant la pièce.

Cette esquisse doit avoir

une surface
suffisamment
importante parce qu’elle
va délimiter la surface
de joint externe (d’autre
part, la surface de joint
externe doit déborder du
bloc empreinte).
L’esquisse doit être de
préférence centrée sur la
pièce.
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Cliquer sur l’icône Surface de joint . Comme référence, prendre une surface latérale
de la pièce

Comme sommets on peut prendre les deux

points ci-dessus.
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
D’où le profil surligné en vert :
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Comme esquisse, cliquer sur une arête de l’esquisse précédemment créée. On
obtient :
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Et sans fermer la boite de dialogue (en changeant la référence, les sommets et
l’arête de l’esquisse sélectionnée) on peut obtenir les surfaces suivantes :
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Pour obtenir les surfaces qui manquent, on prend cette surface comme référence
et on obtient
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Cliquer sur OK et renommer la surface obtenue SJE
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Pour les surfaces de joint internes, Insertion => Set géométrique => « surfaces de
joint internes »
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
On crée les différentes surfaces par remplissage. Dans un premier temps, créer les
limites :
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces de joints
Ensuite, créer les surfaces de joints internes ou de remplissage :
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces poinçon et matrice
Ce sont les surfaces des blocs empreintes. On les obtient en assemblant ( ) les
différentes surfaces déjà obtenues :

surfaces définissant le poinçon = SJE + SJI1 + SJI2 +SJ3+SJ4+ surfaces moulantes

poinçon

surfaces définissant la matrice = SJE + SJI1 + SJI2 +SJ3+SJ4+surfaces moulantes

matrice

Insertion => Set géométrique « surfaces poinçon et matrice »

3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces poinçon et matrice
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces poinçon et matrice

Surface poinçon
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces poinçon et matrice

Surface Matrice
3:Création d’empreintes avec Catia V5R16
Création des surfaces poinçon et matrice

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