Maitrise des dépenses Energétique

Indice de performance climatique

• Le Maroc occupe le 5ème rang mondial dans l’Indice de performance
climatique de 2022.
Classement dévoilé lors de la COP 26 à Glasgow:
1- Danemark
2- Suède
3- la Norvège
4- Royaume-Uni
5- Maroc : score 71,64.

• le Maroc a créé un cluster «GreenH2» qui vise à construire un écosystème de

production d’hydrogène vert compétitif et innovant.

• D’ici 2030, le Royaume compte faire passer la part de l’énergie propre à 52% du
mix énergétique (électrique) pour devenir un exportateur d’hydrogène et de ses
dérivés (ammoniac vert et méthanol).
 Energie décarboné
le Maroc a soumis, le 22 juin 2021, sa nouvelle Contribution Déterminée au niveau National (CDN)
au (CCNUCC), avec un nouvel objectif de réduction des émissions de gaz à effet de serre (GES) qui
est de 45,5% d’ici 2030 dont 18,3% est inconditionnel
La CDN actualisée s’articule autour d’un portefeuille de 61 projets d’atténuation dont 27 sont
conditionnés par un soutien international, notant que ces projets couvrent sept secteurs à savoir:
l’énergie (production d’électricité), l’industrie, (y compris les phosphates et la production du
ciment comme deux nouveaux sous-secteurs), l’habitat et la construction, le transport, les déchets,
l’agriculture, la gestion des terres et la foresterie. Le coût total de ce portefeuille de projets est
estimé à 38,8 milliards de dollars, dont 21,5 milliards de dollars pour les projets conditionnels.

le Maroc est le plus grand producteur de phosphate au monde ; cependant, en raison de sa

production nationale limitée d’ammoniac, il a dû l’importer pour produire des engrais.
«La capacité d’utiliser nos abondantes ressources solaires et éoliennes pour produire de l’ammoniac
vert, sans carbone, présente une opportunité stratégique pour notre pays de jouer un rôle de
premier plan dans l’économie mondiale décarbonée»
• Production Distribution Vapeur
Objectif

30 kWh/tonne

70 kWh/tonne

Cas Cimenterie
1130 kWh/tonne

967 kWh/tonne

70 kWh/tonne
 Objectif

Cas Cimenterie
 Maîtrise de la dépense énergétique
(but compétitivité)
L’utilisation de l’énergie, en particulier pour les utilités, est encore peu analysée dans nos usines.

En tout cas beaucoup moins précisément que d’autres activités comme la production, les ventes, la
logistique… qui disposent d’outils et logiciels très performants et connectés avec les collaborateurs.

Il est indispensable de s’équiper des bonnes « lunettes » et des bons outils pour monitorer ses usages et
consommations énergétiques.
Cela permet de prendre les décisions menant à des économies rationnelles, en privilégiant les bonnes
pratiques, sans forcément changer et/ou rénover tous ses équipements.

Encore faut –il disposer au bon moment des informations de base menant à la compréhension, puis à l’action :
Les données !
(et leurs traitement)

Votre projet de maîtrise énergétique commence donc nécessairement par des mesures au sein de votre usine
et la création d’une base de données pour les fiabiliser et les stocker : Système d’Information Énergétique
 Maîtrise de la dépense énergétique
(but compétitivité)

Mais comment construire un SIE efficace à moindre coût ?

Quelles données ? Une mesure exacte
vaut l’avis d’un millier
Sont-elles déjà disponibles, notamment dans les automates ?
d’experts
Quels compteurs ou capteurs privilégier ?
Comment choisir les bons indicateurs ?
Quelle valeur en extraire ?
Y a-t-il un risque de submersion sous un déluge de données ?
Par où commencer ?
Sans méthode dans ce
qu’on fait, on va sans
Bonnes questions ! savoir où on va
 Question 1 : Ai-je vraiment besoin d’un Système d’Information Énergétique ?
Ou de moderniser l’existant ?
Près de 4 responsables énergie sur 5 utilisent encore Excel pour seul outil de suivi de leurs consommations !

Fastidieux, certes, mais ils disposent ainsi d’un document consolidant des données issues de divers
équipements et de la possibilité de réaliser quelques calculs, et souvent de prendre de bonnes
décisions…

Pourtant
À l’ère du temps réel où les CRM et autres ERP sont déjà connectés,
Pourquoi l’optimisation du poste énergie ne l’est toujours pas ?

Il est temps de passer du rétroviseur à la longue-vue !

La mise en place d’un système d’information pour pouvoir ANALYSER, DÉCIDER et

AGIR en TEMPS RÉEL est incontournable.

Customer Relation management / Entreprise Ressource Planning / Système de Management Energie

 Question 1 : Ai-je vraiment besoin d’un Système d’Information Énergétique ?
Ou de moderniser l’existant ?

La valeur d’un SIE est double.

➢ Elle réside d’une part dans la productivité de l’organisation pour arriver aux mêmes économies d’énergie
toutes choses égales par ailleurs - grâce à des décisions opérationnelles ou d’investissement.

➢ Mais aussi, et surtout, dans les nouvelles économies d’énergies qui n’auraient pas été possibles sans la
bonne information, à la bonne personne, au bon format, au bon moment de type :

Identification et réplication des bonnes pratiques opérationnelles d’utilisation rationnelle de l’énergie.

Visualisation simultanée de la performance instantanée et de la performance cible dans le scénario de

production du moment.

Analyse et compréhension rapide des causes profondes d’un mauvais rendement (troubleshooting).

Fourniture des références énergétiques chiffrées pour les projets d’efficacité ; simulation des consommations
futures et démonstration a posteriori de la réussite des projets mis en œuvre.
 Question 1 : Ai-je vraiment besoin d’un Système d’Information Énergétique ?
Ou de moderniser l’existant ?

Qu’on la nomme « Industrie 4.0 » ou « Usine Intelligente », la nouvelle révolution industrielle repose avant
tout sur la connexion

Attentiion !!!! A ne pas faire

Quelle est la pertinence d’un SIE « propriétaire » et fermé, incapable de communiquer avec la multitude de SI et
équipements ou capteurs du marché… dont certains sont déjà dans vos ateliers.

De la même manière que votre SIE doit pouvoir agréger dans une base de données unique des mesures issues
de capteurs de toutes natures, de générations différentes, et communiquant avec des « standards » pas toujours
standards, il ne peut être isolé des autres SI de l’entreprise et devenir un silo de plus.

Il faut ainsi s’assurer de son:

interopérabilité : fonctionnement sur différents « devices » selon les besoins des utilisateurs (tablettes,
afficheurs dédiés, PC…).
ouverture : partage de données, entrées/sorties, intégration avec d’autres systèmes (présence d’API, standards
de communication…).
évolutivité : pour l’adapter au rythme rapide des nouvelles technologies et des nouveaux besoins
 Question 1 : Ai-je vraiment besoin d’un Système d’Information Énergétique ?
Ou de moderniser l’existant ?

Un SIE est typiquement composé d’un socle,

le « système de mesurage d’Indicateurs Clé de Performance Énergétique », KPI ?

sur lequel viennent se greffer :

➢ des outils logiciels pour les opérationnels (exploitation et maintenance principalement)

➢ des outils logiciels pour le management (amélioration continue et achats principalement).

Tel que défini dans la norme ISO 50001, un SME (Système de Management Énergétique) repose sur
les 4 étapes de la démarche PDCA :

Planification(Plan), Mise en oeuvre (Do), mesure et analyse (Check), Actions correctives (Act).

KPI : Key Performance Indicator

 Question 2 : Quelles économies grâce au SIE ?

Deux leviers à actionner :

➢ Efficacité énergétique intrinsèque des équipements et, systèmes ;

➢ Efficacité opérationnelle par la maîtrise des paramètres de contrôle, à l’échelle de chaque machine
comme à chaque niveau de la chaîne énergétique (production, distribution et consommation).

Attention !!! tenir compte de :

L’amélioration des équipements (comprendre en général leur remplacement total ou partiel !) pose
cependant plusieurs inconvénients et contraintes majeurs. En effet, au-delà de l’investissement financier en
lui-même, se pose la question de son opportunité économique : sauf exception (subvention, obligation
réglementaire),

Il n’existe en général pas de justification financière au remplacement d’un équipement toujours en état de
marche, et prévu pour durer une trentaine d’année ! Difficile donc de remplacer de façon opportuniste une
chaudière, un compresseur, un échangeur… sans mettre en péril des équilibres financiers déjà
entérinés, et les plannings pluriannuels d’investissement.
 Question 2 : Quelles économies grâce au SIE ?
La durée de vie des équipements industriels dépasse souvent les 20 ans.
Les industriels rénovent une fraction de leur outil industriel chaque année (de l’ordre d’1/20).
À l’inverse l’amélioration du fonctionnement des systèmes
peut être réalisée à tout moment, sans investissement,
et s’avère très rentable, avec des ROI inférieurs à 18 mois.

un SIE seul n’a rien de magique ! Son efficacité dépend :

➢ Outils logiciels qui le composent
➢ Méthode structurée PDCA
➢ Expertises métier (énergétiques et industrielles).

un SIE suffisamment efficace (petit pas de temps,

mesurage temps réel, calcul rapide des IPE,
génération automatique de rapports personnalisés…)
permet de s’attaquer à un troisième levier particulièrement efficace :
la variabilité des consommations

ROI : Retutn On Investment

 Question 2 : Quelles économies grâce au SIE ?

La variabilité : une opportunité générique dans l’industrie

Comme tout système complexe, une usine présente de la variabilité, ou plutôt des variabilités
Elles s’observent sur chaque indicateur de performance énergétique.

Or la majorité de ces IPE prend la forme d’une courbe temporelle, issue des données de mesure. Le pas de
temps de ces mesurages prend alors une importance déterminante.

Autrement dit, pour prendre en compte la variabilité,

encore faut-il se donner les moyens de la voir !
Ainsi l’écart de la variabilité détectée entre
une mesure mensuelle et
un comptage en temps réel (inférieur à 10 min)
peut facilement afficher un coefficient d’ordre 10 !
(7 pour les courbes ci-contre).
 Question 2 : Quelles économies grâce au SIE ?

La variabilité : une opportunité générique dans l’industrie

L’analyse de la variabilité d’un IPE avec les outils et la méthode adéquats doit permettre de la relier à ses
paramètres de contrôle opérationnels pour mener une boucle vertueuse d’amélioration continue en 4 étapes :

1 Mesurer le potentiel de gain entre la performance moyenne et la meilleure performance stable et réaliste ;
2

Identifier les paramètres de contrôle et les réglages associés à la meilleure performance stable ;

3 Appliquer les meilleures pratiques de conduite/réglages de l’usine ou atelier ;

4 Mesurer rapidement l’application effective des consignes et leur impact sur l’IPE.
 Question 2 : Quelles économies grâce au SIE ?
La variabilité : une opportunité générique dans l’industrie
Recette low-cost pour une première estimation de la variabilité de votre performance
(et donc du potentiel brut de gains sans investissement sur les utilités).

Pas besoin de Big Data : Excel suffit

Exemple pour la vapeur (même démarche pour les autres utilités : eau glacée, air comprimé, etc.)

1/ Collectez les variables brutes suivantes à la maille la plus fine possible, idéalement la minute,
sinon la maille horaire ou journalière, sur un historique d’au moins un an :
a) Puissance instantanée de gaz appelée par la chaufferie (kW), obtenue généralement à partir
de la somme des consommations instantanées de gaz (kWh) par heure
b) Débit instantané de vapeur de la chaufferie (tonnes / heure)
c) Quantités d’Unités Œuvre produites en sortie de lignes (U.O./h)
2/ En les divisant simplement entre elles, calculez les 3 IPE suivants à la maille la plus fine possible et
visualisez-les sur un graphique :
a) IPE 1 : le rendement synthétique de production de vapeur (kWh gaz / tonne de vapeur produite par la
ou les chaudière(s))
b) IPE 2 : le rendement synthétique de consommation de vapeur par le process (tonnes vapeur / U.O.)
c) IPE 3 : le rendement synthétique gaz vapeur usine (IPE1 x IPE2 = kWh gaz / U.O.)
3/ Calculez la variabilité brute de chaque IPE : écart type /moyenne (%)
4/ Calculez le gisement économique lié à la variabilité et adressable par une meilleure maîtrise opérationnelle :
montant en DHs des consommations annuelles de gaz de la chaufferie x variabilité brute.
 Question 2 : Quelles économies grâce au SIE ?
Remarques importantes - Variabilité

➢ Pour la valeur de pas de temps :

Le pas de temps pour cette démarche ne doit jamais être inférieure au temps de cycle de
production corrigé des inerties du process. De façon générale, le pas de temps à utiliser doit
être cohérent avec le procédé analysé.

➢ Pour le potentiel brut de gains sans investissement sur les utilités

Avant l’élimination de l’impact de facteurs influents subis, tels que : la température extérieure,
les quantités produites ou bien le mix-produit. Le potentiel de gains réellement accessibles est
celui qui ne dépend que des paramètres de contrôle du système et ne dépend pas des
facteurs subis. Son calcul nécessite une étude détaillée avec les outils d’analyse, méthodes et
expertises appropriés.
 Question 3 : Ne serai-je pas submergé(e) de données ?
La crainte d’avoir à gérer un « déluge » de données est légitime.
Il faut cependant distinguer :

d’une part la base de données, qui en tant que matière première de l’analyse, n’a pas vocation à se voir limitée,

et d’autre part, l’exploitation décisionnelle et opérationnelle des données, qui repose sur la « dose » et la
pertinence des IPE suivis : adaptés au métier, aux enjeux, aux équipements, aux capacités techniques, aux
compétences… de l’usine et de ses collaborateurs.

Rappelons à cet effet le triptyque outils logiciels - méthodologie - expertise

évoqué dans la question précédente
 Question 3 : Ne serai-je pas submergé(e) de données ?
5 principes doivent être appliqués pour créer de la valeur, la capter, et en maximiser l’impact

➢ Commencer par créer les IPE macroscopiques usine incontournables (voir fin des slides)

➢ Automatiser le reporting : pour focaliser le temps et les compétences du référent énergie sur l’analyse et
l’action. La première valeur d’un SIE est le gain de productivité de l’organisation.

➢ Analyser la variabilité des IPE dans le détail dès que possible (avec un historique de mesure pertinent :
journées, équipes, semaines, saisons…) : pour identifier rapidement des actions correctives.

➢ Fournir les informations visuelles, personnalisées, et en temps-réel (monitoring, alarming) aux

opérationnels : pour qu’ils puissent AGIR, et capter les premiers gains.

➢ Définir et attribuer un IPE spécifique à chaque projet d’amélioration : pour en vérifier la réussite et
communiquer sur des données validées. Le socle de mesurage sur lequel le SIE est construit doit être
progressivement enrichi dans le temps au fur et à mesure que de nouveaux IPE y sont ajoutés. L’ajout d’un
nouvel IPE doit répondre aux besoins d’un acteur précis dans l’organisation et être justifié
économiquement, surtout s’il demande l’installation de nouveaux matériels de comptage.
 Question 4 : Par où commencer en limitant mes coûts ?
Comment minimiser l’investissement global (capteurs, IT, télécom, logiciel, audits,
formations…) tout en maximisant les économies d’énergies ?
7 principes à respecter Pour équiper le(s) site(s) de manière ciblée :
➢ Commencer par mesurer les 11 IPE globaux usine (voir plus loin) et en tirer toute de suite de la valeur.
Ces IPE sont suffisants pour réaliser de premières économies et initier l’organisation à la démarche d’amélioration continue.

➢ Analyser la variabilité des IPE globaux, couplée avec les résultats d’un audit, pour ensuite construire un plan de
comptage focalisé sur les principaux enjeux en tenant compte de l’environnement de l’usine : saisonnalité, météo, réalité de la production et de
l’organisation (équipes, flux…), projets d’investissement, réglementation future…

➢ Prioriser la mesure des IPE relatifs aux UES (Usage Energétique Significatif) et aux périmètres spécifiques prioritaires.

➢ Financer la mesure au-delà des UES par des projets d’amélioration.

➢ Exploiter au maximum les données existantes et gratuites (automates, données fournisseurs, données météo) et
privilégier l’utilisation de compteurs virtuels (consommations calculées sans nécessiter de mesures physiques). Le suivi
opérationnel se satisfait souvent d’une valeur estimée dont on connaît la fiabilité à quelques % près.

➢ Paramétrer et utiliser des alarmes : pour éviter les gaspillages, et démontrer immédiatement l’efficacité opérationnelle du SIE.

➢ Comparer ses IPE avec d’autres acteurs ( BREF ou MTD)

 Question 5 : Les IPE de base ?
Les 11 IPE de base / SIE
Mesure et suivi opérationnel des Principaux Usages Énergétiques
Les données nécessaires au calcul des IPE existent déjà dans vos automates ou votre système d’information de
production, ainsi que dans celui des fournisseurs d’énergie. Le premier investissement consiste donc à les collecter.
 Question 5 : Les IPE ?

Remarque importante – IPE et SIE

«il faut bien dissocier d’une part ce qui relève des indicateurs se référant à une production usine, et dont le pas
de temps doit être la journée ou au mieux le poste, et d’autre part la mesure en temps réel qui permettra
l’analyse du fonctionnement des process considérés, en vue de leur amélioration.

Les premiers sont des indicateurs de performance représentant la cale évitant la dérive dans le temps. Les
seconds, en temps réel, apportent l’indispensable connaissance dans un but d’analyse, entre autres de
certaines variabilités, qui vont permettre de découvrir les anomalies et définir les actions de progrès menant à
l’amélioration. »

Nécessite Mesure et suivi opérationnel et Maitrise des Principaux Usages Énergétiques

Chaudières, Fours , Réseau fluides, Air comprimé , compresseurs, Moteurs électriques ……..
Eau, Vapeur, Air , Froid, ………….
Echangeurs …..
Etc……..