ECOLE SUPERIEURE DE LA MER

Science de la terre et de l’environnement

Filière : Mine-Géologie-Pétrole

Option : Mine

Module : Travaux miniers à ciel ouvert

Première partie : Forage et minage

Niveau : 3eme année licence

Tome II

Responsable du module : Anthony MEZUI

 INTRODUCTION GENERALE

Jadis comme aujourd’hui, on sait que pour réaliser un ouvrage il y a un

certain nombre d’opérations majeures qu’il faut envisager :
• Abattage ou creusement.
• Chargement et transport (parfois on procède seulement au transfert
des matériaux stériles).
Devant la variation de la nature des terrains et dans le souci de faire de
mieux en mieux, l’Homme n’a jamais cessé d’améliorer ses outils
d’abattage et de creusement. a maîtrise et la facilité de la mise en œuvre
de l’explosif dans des domaines aussi diversifiés que la Mine, le Génie
Civil, les Travaux Publics, les Carrières, ont fait de cet outil un élément de
choix dans la réalisation d’ouvrage à ciel ouvert.
Le choix de la méthode d’abattage est généralement guidé par la dureté
de la roche à excaver. Dans la majeure partie des cas, l'exploitation du
minerai est rendue possible grâce au procédé d'abattage à l'explosif qui
permet une fragmentation massive de la masse rocheuse. L'efficacité du
tir résulte donc dans la maitrise des techniques de la fragmentation à
explosif qui entraine par la même occasion une granulométrie idéale pour
la suite des opérations minières (chargement, transport, concassage et
traitement du minerai) et une garantie en termes de sécurité,
d'environnement et de réduction des coûts opératoires. Cependant un
résultat optimal de la distribution granulométrique reste très complexe car
elle nécessite une prise en compte totale du cycle minier. Il est donc
primordial pour un industriel minier d'analyser les paramètres pouvant
influencer le produit fragmenté pour espérer atteindre les objectifs fixés
par les industries minières
L'utilisation des explosifs remonte depuis l'antiquité, les explosifs
industriels sont principalement utilisés pour l’abattage des roches en
mines. On peut alors définir le tir comme étant un processus physico-
chimique et mécanique initiant le déclenchement d'un explosif contenu
dans le trou de mine dans le but de fragmenter la masse rocheuse. Le
comportement théorique de l'explosif sur la roche ne présente plus
d'ambiguïté dans la pratique de cet art, ainsi le fait de revenir sur cette
notion dans ce travail, permet de mieux comprendre le phénomène de
l'explosion.

I. L’abattage à l’explosif
Le premier explosif utilisé par l’homme semble avoir été la poudre noire
(mélange de salpêtre, de charbon de bois et de soufre) dont l’invention est
attribuée au moine allemand B. Schwartz en 1354.
La nitroglycérine, matière de base pour la fabrication de la dynamite, a été
synthétisée en 1847 par l’Italien Ascagne Sobiero. Mais, ce n’est qu’en
1863 que le Suédois A. Nobel parviendra à stabiliser ce puissant explosif
permettant ainsi son utilisation industrielle.

I-1 Rappel sur la notion des explosifs

On entend par substance explosive, un corps simple ou un mélange de
corps susceptible de se décomposer en un temps très court sous
l’influence de la chaleur ou d’une action mécanique particulière en
produisant une grande quantité de gaz porté à haute température. Les
explosifs industriels sont en général constitués par un comburant
(oxydant), un combustible (réducteur) et divers autres produits pour leur
conférer des propriétés particulières et qui peuvent se décomposer en
plusieurs modes.
I-1-1 Déflagration
La déflagration est une combustion explosive se propageant par
conductivité thermique. En brûlant une particule de substance explosive,
elle échauffe les particules voisines. Une fois la température d’auto
inflammation atteinte, ces particules brûlent à leur tour et échauffent
d’autres particules. Les vitesses de propagation de la déflagration
s'établissent de quelques centimètres à plusieurs dizaines de mètres par
seconde. Les vitesses dépendent de nombreux facteurs comme la nature
de la substance, le mode d’amorçage, le confinement, les conditions
ambiantes, etc.

I-1-2 Détonation
La détonation est une réaction chimique extrêmement rapide,
exothermique et auto-entretenue. Cette réaction s’accompagne d’un
dégagement en un temps très court d’un grand volume de gaz chaud
couplé à une onde de choc (discontinuité brusque de pression). C’est cette
onde de choc qui assure la propagation de la réaction chimique par effet
"points chauds." Les vitesses de détonation vont de 2000 à 8000 m/s, et
varient selon la nature de la substance et les conditions de mise en œuvre.

I-2 Les différents types d’explosifs

I-2-1 Les dynamites

Ce sont des explosifs dont le constituant principal est un melange de
nitroglycérine et de dinitroglycol. Il existe plusieurs variétes de dynamites
définies suivants le pourcentage de nitroglycérine qu’elles contiennent.
Les dynamites sont des explosifs relativement sensibles au choc, aux
frottements, à la chaleur ou au froid et au vieillissement. Elles doivent donc
être transportées et manipulées avec précaution. Si elles sont exposées
à une très forte chaleur, la nitroglycérine, liquide huileux, a tendance à
ressortir de son support et à tacher le papier d’emballage. Ce sont alors
des cartouches grasses d’une sensibilité au choc accrue et ne doivent pas
être utilisées mais détruite. Elles résistent à l’humidité et possèdent une
grande vitesse de détonation (4000 à 6000 m/s) utiles pour les roches
dures

I-2-2 Les explosifs nitratés

Pour fabriquer des explosifs nitratés, on réalise des mélanges de nitrate
d’ammonium et de divers combustibles tels que la farine de bois ou la
tourbe. Pour rendre ces mélanges sensibles à l’amorçage, on y ajouta du
trinitrotoluène (TNT). En raison de l’absence de nitroglycérine, on appela
ces produits, explosifs de sûreté. Les nitratés sont encartouchés et se
présentent sous la forme d’une matière pulvérulente hétérogène de
couleur beige foncé à marron. En raison de la grande solubilité du nitrate
d’ammonium, les explosifs nitratés ont une résistance à l’eau médiocre.
Leur fabrication est fortement ralentie depuis le début des années 90.

I-2-3 Les nitrate-fiouls

Ce sont les premiers produits à ne plus contenir de produits explosifs
pures et à être chargé en vrac. On distingue deux types de nitrate fioul ou
Anfomil :
Les nitrate fioul ordinaires et les nitrate fioul dopés
Les Nitrate-fiouls ordinaires sont composés de :
 § Nitrate d’ammonium (94%)
§ Fioul domestique (6%)
Leurs performances sont étroitement liées à la qualité de nitrate
d’ammonium utilisé. Les nitrate-fiouls ordinaires se présentent sous forme
de granulés de quelques dixièmes de millimètres à quelques millimètres
de diamètre de couleur rose donnée par le colorant utilisé dans le fioul. Le
Nitrate-fioul peut être chargé de plusieurs manières :
§ Par gravité (chargement manuel)
§ Par gravité (chargement mécanique)
§ Par énergie mécanique (à l’aide d’ANFO loader)
Les nitrates fiouls ont une tenue à l'eau nulle. Le nitrate est très soluble
dans l’eau.
I-2-4 Les gels ou explosifs gélatineux
La base de la composition chimique des gels est la même que celle du
nitrate fioul : un combustible et un comburant.
Le comburant est principalement le nitrate d’ammonium, mais on peut
utiliser aussi d’autres minéraux (nitrate de calcium, de sodium).
Le combustible est en général une huile minérale, mais il peut aussi être
constitué d’urée, de sucre, de glycol ou d’aluminium de très fine
granulométrie. Ils sont le plus souvent conditionnés en cartouches avec
enveloppe plastique souple fermée par des agrafes métalliques.
Les gels sont insensibles à l’eau et très peu sensibles aux chocs. Un
amorçage adapté est par conséquent préconisé (il est conseillé de se
référer à la fiche technique du produit). Ces produits ont tendance à
disparaître du marché français duquel ils sont remplacés par les
émulsions explosives.
I-2-5 Les émulsions explosives
Les émulsions sont des solutions aqueuses de nitrate d’ammonium (de
calcium ou de sodium) et d’huile minérale émulsifiée(combustible). Pour
la rendre explosive, il faut la sensibiliser en y introduisant des minuscules
bulles de gaz qui permettent la détonation du mélange par effet de points
chauds. (micro-capsules de verre creuses, agent chimique gazéifiant
…etc.). Aujourd’hui, les émulsions sont disponibles sous la forme de
cartouches qui seront chargées par gravité, ou en vrac mises en place par
des unités mobiles de fabrication. Les émulsions sont insensibles à l’eau
et peu sensibles aux chocs.
I-2-6 les nitrate-fiouls lourds ou émulsions composites
Il s’agit d’un enrobage des grains de nitrates fioul par une émulsion. Cette
absorption est rendue possible par la porosité résiduelle après absorption
du nitrate fioul. Les nitrates d’ammonium micro-poreux (capacité
d’absorption >11%) sont plus aptes à cette fabrication.
L’émulsion forme une pellicule protectrice relativement imperméable
autour du grain, cela rend son utilisation possible en milieu humide. Il faut
cependant prendre beaucoup de précautions pour charger un trou plein
d’eau avec ce type de produit, sa densité étant inférieure à celle de l’eau.
Les principaux soucis pour ce type d’explosif peuvent venir :
§ De l’eau dans le trou qui peut modifier les configurations du
chargement.
§ Des failles qui peuvent piéger l’explosif.
1-3 Les caractéristiques techniques des explosifs
1-3-1 Énergie des explosifs
L’énergie d’un explosif est exprimée de plusieurs manières suivantes

1-3-1-1 L’énergie par unité de base ou absolute weight strength AWS

C’est l’énergie calorique théorique maximale de l’explosif basé sur les
composantes (j/g)
𝑹𝑩𝑺 𝒙 𝟕,𝟒𝟔𝟐
AWS =
𝑫𝒆

1-3-1-2 L’énergie par unité de volume ou absolute bulk strength ABS

ABS = AWS x De (j/ cm3)

1-3-1-3 L’énergie relative par unité de masse ou relative weight

strength RWS
C’est le rapport de l’énergie par l’unité de masse de l’explosif considéré
-./ %
par rapport à l’énergie de l’unité de masse de l’Anfomil : RWS =
-./ (2345)

L’énergie par unité de masse de l’Anfomil est 3730 j/g avec une densité
de 0,82 g/ cm3

1-3-1-4 L’énergie relative par unité de volume ou relative weight

strength RBS
-7/
RBS = x100%
-7/ (2345)

L’énergie par unité de l’anfomil est de 3059 j/cm3

NB : certains fabricants ne donnent pas l’énergie par unité de masse. Pour
𝟑𝟎,𝟓𝟗 𝒙 𝑹𝑩𝑺
calculer on se sert de la formule suivante :
𝑫𝒆

Le facteur d’énergie (RF) = PF x RBS

1-3-2 Densité
C’est le rapport d’un certain volume d’un corps à celle d’un même volume
d’eau. On peut distinguer la densité de la cartouche donnée par le
fabriquant et la densité de chargement pour les explosifs en vrac dans le
trou de mine. Les densités évoluent en général de 0,8 g/cm3 pour les
nitrate-fioul en vrac jusqu’à 1,5 g/cm3 pour les dynamites les plus denses.
Cependant un explosif qui a une densité inferieure à 1g/cm3 flotte dans
l’eau. La densité de chargement est la quantité d’explosif à mettre par
unité de longueur de trou de mine

NB : les roches massives et dures ont besoins d’une grande densité

pour être bien fracturée. Par contre les roches moins dures et
fracturée ont besoin d’une faible densité

1-3-3 Vitesse de détonation

On mesure le temps que met l’onde de détonation pour parcourir une
distance connue dans une charge de la substance étudiée. En divisant la
distance par le temps on obtient la vitesse de détonation

1-3-4 Coefficient de self excitation ou auto-exit

L’épreuve consiste à estimer la distance entre la cartouche amorcée et
une cartouche non amorcée placé dans le prolongement de la première
qui correspond à une probabilité de détonation à 50%
1-3-5 La sensibilité
C’est la sensibilité à l’onde de choc qui est mesurée afin d’éviter les ratés.
L’épreuve consiste à rechercher dans une gamme d’amorçage de
différentes forces qui assure la détonation de la substance considérée

1-3-6 Diamètre critique de la détonation

Le diamètre critique de la détonation est le plus petit diamètre à partir
duquel la détonation peut se propager à l’air libre. Le diamètre critique
dépend de la nature et de la substance considérée. Ce paramètre
détermine le diamètre minimal des trous de mine. En général le diamètre
des explosifs encartouché est supérieure au diamètre critique de
détonation sauf dans le cas de certain explosif de découpage. Cette notion
est par contre à considérer de très près dans le cas des explosifs en vrac
fabriqué sur site qui ont des diamètres critiques assez élevé de l’ordre de
80 à 100mm pour certain

1-3-7 Balance d’oxygène ou bilan d’oxygène

Il s’agit d’une valeur calculée à partir de la composition de l’explosif en
supposant des réactions complètes produisant du gaz (co2) de la vapeur
d’eau, de l’azote Il est exprimé en grammes d’oxygène pour
100 grammes d’explosif. En principe, un explosif équilibré en oxygène
produit le moins de gaz toxique (important en travaux souterrains). Les
explosifs sous-oxygénés (bilan négatif) dégagent davantage d’oxyde de
carbone, la sur oxygénation (bilan positif) créant davantage de vapeurs
nitreuses
1-3-8 volume de gaz
La détermination du volume des gaz permet de connaître l’importance de
l’effet de gaz dans le travail de l’explosif. En moyenne cette valeur est de
l’ordre de 700 à 950 litres/kg.

1-3-9 Résistance à la chaleur, humidité, et froid

En dehors des conditions normales d’utilisation, les explosifs sont
sensibles aux conditions extrêmes de température pour lesquelles une
information auprès des fabricants est nécessaire et des précautions
particulières doivent être prises (tir en masses chaudes notamment).
Le froid augmente les contraintes de friction par la cristallisation de la
nitroglycérine. Ainsi la sensibilité des dynamites s’en trouve fortement
augmentée.
L’ajout d’un produit antigel (nitroglycol) permet d’éviter cet écueil et de
qualifier la dynamite « d’antigel » (aucune congélation à –25°C). La
sensibilité des émulsions est garantie jusqu’à –10°C avec possibilités de
descendre en dessous de –10°C mais les conditions d’amorçage doivent
être améliorées afin de garantir la détonation optimale

1-4 Différents systèmes d’amorçage des explosifs

Un artifice de mise à feu est un accessoire qui permet l’initiation des
explosifs en toute sécurité et qui est détruit au moment du tir

1-4-1 Système pyrotechnique

C’est un des rares système aujourd’hui encore disponible dans le
commerce dont il faille réaliser le montage sur le lieu d’utilisation.
Un détonateur pyrotechnique est l’association d’un détonateur et d’une
certaine longueur de mèche lente (minimum 1 mètre)
La mèche est constituée d’un étroit cylindre de poudre noire finement
broyée, le « pulvérin », contenu à l’intérieur d’une gaine en fibres textiles
tressées qui assure la résistance mécanique de l’ensemble, elle-même
revêtue d’un enduit imperméable qui lui permet éventuellement de brûler
sous l’eau

La vitesse de combustion de la mèche est fonction du dosage en pulvérin

; la mèche la plus utilisée à une vitesse de combustion de 90 secondes
par mètre. A l’intérieur d’un tube en aluminium fermé à une de ses
extrémités, « l’embouti », est disposé une chaîne pyrotechnique simple
constituée comme suit :
• D’un explosif primaire : type azoture de plomb qui assure la première
détonation, dosé à 0.2 g.
• D’un explosif secondaire : type pentrite dosé à 0.8 g chargé d’initier
l’explosif avec une vitesse de détonation élevée et une énergie
importante.
1-4-2 Système tube conducteur à onde de choc
Le système non électrique se compose d’un initiateur, d’un tube
conducteur d’onde de choc, de raccords de surface non-électriques et de
détonateurs non-électriques.
· Initiateur
Capable de provoquer un choc pour l’amorçage du tube non-électrique.
Il peut s’agir d’un pistolet de starter à cartouche Flaubert de 6 mm ou de
l’explosion d’un autre dispositif d’amorçage (détonateur électrique le plus
souvent ou cordeau détonant).

Tube conducteur d’onde de choc (TCOC)

Tube plastique souple dont la paroi interne est revêtue d’une composition
pyrotechnique finement dosée à 20 mg / mètre (octogène/aluminium),
permettant la transmission d’une onde de choc en sous régime de
détonation (~2000 m/s). Le tube est résistant aux ultraviolets et assure
une résistance à la traction de 10 kg (tube Davey Bickford).

Lors du fonctionnement du TCOC, l’onde de choc reste strictement

confinée à l’intérieur du tube, sans aucune manifestation extérieure autre
qu’un « flash » de lumière. Le TCOC ne peut par conséquent amorcer
aucun explosif, TCOC ou cordeau qui se trouveraient à son contact.

1-4-3 Système électrique

Le système électrique se compose d’un exploseur certifié, de lignes de tir
et de détonateurs électriques pour le tir, et d’un ohmmètre digital agréé
pour le contrôle.
· Un détonateur électrique se compose :
• De deux fils de cuivre enduits d’un isolant et sertis dans l’embouti du
détonateur (résistance électrique : 0.09 à 0.17 ohm par mètre) ;
• D’une tête d’amorce : Il s’agit d’un filament ( en nickel chrome par
exemple) de quelques dizaines de microns noyé dans une
 composition pyrotechnique et destiné à chauffer sous l’effet du
courant qui lui est imposé. Ce filament relie les deux fils de cuivre.
Selon le type de filament employé, la quantité d’électricité
nécessaire au fonctionnement de la tête d’amorce est différente, ce
qui permet de construire des détonateurs plus ou moins sensibles
aux influences électriques extérieures. D’un retard pyrotechnique
(sauf détonateur instantané) : Un mélange dont la composition
assure une combustion régulière et précise, est comprimé à
l’intérieur d’un cylindre de zinc percé d’un canal disposé entre le
filament et la charge explosive du détonateur. La durée de
combustion de ce mélange est proportionnelle à la longueur de ce «
relais retard » et à la composition du mélange.
• D’un explosif primaire : type azoture de plomb qui assure la première
détonation (dosé à 60 mg pour un détonateur retardé).
• D’un explosif secondaire : type pentrite dosé à 0.8 g chargé d’initier
l’explosif avec une vitesse de détonation élevée et une énergie
importante

1- 5 Critère de sélection des explosifs

1-5-1 Selon le massif rocheux
Le choix des explosifs selon leurs caractéristiques a une influence
significative sur les résultats du tir. Selon Jimeno (1995), les roches sont
classifiées en 4 types et les critères de sélections recommandées sont
basés sur les roches massives et dures, les roches fortement fissurées,
les roches fissurées en blocs et les roches poreuses.
Les roches massives et dures disposent de peu de fissures et exigent
de l'explosif une forte énergie de tension et une grande vitesse de
détonation. Ainsi, des explosifs ayant une grande densité comme les
dynamites, les émulsions et les gels, sont requises.
Les roches très fissurées sont des roches qui ont besoin de beaucoup
d'énergie de gaz pour achever la fragmentation. L'onde de choc arrivant
à la surface aura un effet minimum, c'est pourquoi les explosifs comme
l'anfomil sont d'intérêt.

Les roches fissurées en bloc sont caractérisées par un grand

espacement entre les discontinuités qui forment des blocs in situ
volumineux. La fragmentation est régie principalement par la géométrie
de la maille et moins sur les propriétés de l'explosif. Un rapport équilibré
Ec/Eg est recommandé comme les anfo-burd (mélange d'anfomil et
d'émulsion) dans des proportions variables.

Les roches poreuses ont un grand effet d'amortisseur et d'absorption

d'énergie de tension. Des explosifs ayant une faible densité et un volume
de gaz raisonnable sont recommandés.

1-5-2 Principe du rapport d'impédances

Le choix de l'explosif le plus adapté à l'abattage d'un terrain donné est un
processus largement empirique qui repose sur le principe de l'adaptation
du rapport de l'impédance de la roche à l'impédance mécanique de la
roche. Cette théorie s'appuie sur une série de mesures expérimentales
donnant un intervalle de valeurs intéressantes pour le rapport
d'impédance Z.
Ze = De x V.O.D et Zr = Dr x Vs
Avec :
Ze = impédance de l’explosif
De = densité de l’explosif
V.O.D = vitesse de détonation
Zr = impédance mécanique de la roche
Dr = densité de la roche
Vs = vitesse sismique du son dans la roche
NB : On distingue ainsi de prendre Z entre [0,4 - 0,7].

1- 6 Caractérisation et classification du massif rocheux

L’usage de la caractérisation et de la classification du massif rocheux est
bénéfique lors de la phase préliminaire de la conception d’un plan de tir.
Elle nous permet d’avoir des informations sur les propriétés physico-
mécanique et de géologie structurale des roches in-situ. Les conditions
géotechniques et hydrogéologique afin de nous aider à fournir une
estimation initiale du caractère et du comportement de notre massif
rocheux lors de sa phase opératoire. Cependant il faut noter les limites de
cette caractérisation car les étapes et les procédures d’analyses
demandent des informations supplémentaires plus détaillé qu’on n’a pas
souvent accès. Les données de la classification doivent être mise à jour
au fur et à mesure de la progression des travaux miniers

1-6-1 Discontinuité du massif rocheux

Tout massif rocheux quelque soit son histoire et sa localisation possèdent
des discontinuités. Celles ci peuvent être prononcée, invisible, cimenté,
ouvertes mais elles existent. Elles possèdent en commun les
caractéristiques suivantes : faible résistance au cisaillement, résistance à
la traction négligeable et une grande conductivité hydraulique. En
géologie on les regroupe par catégories (voir cours de géologie
structurale).
1-6-2 L'anisotropie
La plupart des roches sont anisotropes et présentent une ou plusieurs
directions préférentielles d'orientation. Ces directions préférentielles se
situent à l'échelle des minéraux mais l'anisotropie la plus importante du
point vu mécanique résulte de la fissuration. Les anisotropies vont
favoriser la propagation de l'onde de choc dans une direction donnée. Il
est donc important de connaître la structuration de la roche avant de
définir l'emplacement des différentes charges explosives. Si le plan de
forage et les plans de discontinuités sont parallèles, l’explosif sera
inefficace. Par contre, si le plan de forage est perpendiculaire aux plans
de discontinuités, l’efficacité de l’explosif sera améliorée.

1-6-3 L'hydrogéologie
L’eau altère la résistance au cisaillement des discontinuités et joue sur la
qualité du forage. Le massif rocheux est donc globalement moins résistant
et par conséquent plus apte à être abattu.
Si l’eau contenue dans la matrice rocheuse est vraisemblablement sans
influence sur la propagation des vibrations, celle contenue dans les
discontinuités joue un rôle favorable dans la transmission des vibrations.
L’amortissement de la vibration est donc réduit de façon significative.
Ainsi, la présence d’eau doit favoriser légèrement le travail de l’explosif
dans les massifs fracturés par réduction globale de sa résistance.

1-7 Propriétés mécaniques

La mécanique des roches modélise le comportement des roches en
laboratoire à partir de tests de durée limitée. Les propriétés mécaniques
des roches dépendent de leur nature pétrographique, de leur état
d’altération et de leur structure. Ce sont des caractéristiques intrinsèques
du matériau.
1-7-1 Compression uni-axiale
La résistance en compression uni-axiale de la roche correspond à la
contrainte normale au moment de la rupture de la roche.

1-7-2 Résistance à la traction

La résistance à la traction est la résistance qu’oppose une roche à la
rupture lorsqu’elle est soumise à une sollicitation de tension. Elle est
théoriquement la propriété mécanique la plus importante de la matrice
rocheuse pour l’abattage. En effet, il est généralement admis que la
fissuration et la fragmentation de la roche se réalisent surtout sous un
régime de contrainte de traction.

1-7-3 Résistance au cisaillement

La résistance au cisaillement d’une discontinuité est la contrainte
tangentielle maximale atteinte lors d’un déplacement tangentiel relatif des
épontes d’une discontinuité. La résistance au pic et la résistance
résiduelle sont déterminées au moyen d’un essai de cisaillement.

1-7-4 Module de Young

Le module de Young E est une indication de déformabilité de la matrice
rocheuse. Plus celui-ci est important, plus il est difficile pour le gaz de
l’explosion de comprimer et rompre la roche. Le module de Young
caractérise la raideur de la roche.
1-7-5 Coefficient de Poisson
C’est le rapport entre l’écrasement et la dilatance. Il traduit l’aptitude de la
roche à se comprimer sur elle-même (serrage) et à transmettre
latéralement les pressions qu’elle supporte (poussée). Le coefficient de
Poisson est le rapport de deux rapports, il n’a donc pas d’unité.

1-8 Classification du massif rocheux

Au fil des années, plusieurs méthodes de classification du massif rocheux
ont été développé par les chercheurs Bienwaski 1982, Wickam 1972,
Ritter 1979, Protodiakonov, AFTES.
La plupart de ces méthodes utilisent la combinaison de plusieurs
paramètres géologiques pour arriver à un seul paramètre potentiel afin de
classifier le massif. A l’état actuel les pratiques minières trois principales
méthodes sont reconnu par leur performance il s’agit de l’estimation de la
masse rocheuse de Bienwaski (RMR : rock massive rating), l’indice de
structure géologique (GSI : geological strength index) développé par
Brown et Hoek et pour finir la classification d’AFTES (voir cours de
mécanique des roches)

1-9 Mécanisme de la fragmentation

1-9-1 Processus de la fragmentation
Une explosion est un phénomène au cours duquel des gaz sous pression
sont engendrés et libérés en un temps extrêmement court. Ce phénomène
se produit lorsqu'un explosif subit une détonation. Le processus général
de fragmentation des roches à l’explosifs peut se définir par une
décomposition de la matière explosive en gaz à haute pression et hautes
températures, une propagation d’ondes de contrainte dans le massif, une
rupture de la roche, une détente des gaz à travers les zones de fragilité
créées, une mise en mouvement et une éjection des fragments de
matériaux. Le processus de la fracturation à l’explosif repose donc sur
l’action combinée de l’onde de choc et des gaz d’explosion. Ces deux
phénomènes vont ainsi provoquer la fragmentation du massif rocheux qui
est l’objectif recherché par l’abattage.

1-9-1-1 Effet d'ondes de chocs

La présence d’un champ de pression sur la paroi du trou de mine donne
naissance à un champ de contrainte dans la roche. La source de ce
champ de contrainte étant dynamique (détonation de l’explosif), une onde
de contrainte se propage dans le massif. Cette onde primaire est une onde
de compression L’effet de choc est proportionnel à l’importance de la
discontinuité de pression. Cette amplitude souvent très supérieure à la
résistance en compression de la roche, conduit l’onde de contrainte à
détruire complètement la matrice rocheuse tant que son amplitude reste
supérieure à la résistance en compression de la roche.

1-9-1-2 Effets de gaz

L’effet de gaz est proportionnel à l’importance du volume de gaz dégagé
par unité de volume d’explosif. Les gaz sous pression dans le trou de mine
peuvent maintenant se détendre empruntant les zones fragilisées ou
détruites par les ondes de chocs. En s'engouffrant dans les micros
fissures et ouvrent définitivement les fissures et séparent ainsi la matrice
rocheuse en de multiples fragments et mettant surtout l'ensemble en
mouvement.

1-9-1-3 Les phases de la détonation

Phase 1 : temps t0 + 0.7ms
La colonne d’explosif est transformée en quelques milli secondes en
colonne de gaz animée d’une vitesse. Ces gaz à haute pression et haute
vitesse entrent violemment en contact avec la paroi et créent une onde de
choc sur l’interface explosif gaz - roche.

Phase 2: temps t0 + 1,3 ms

Cette onde de choc se propage dans la roche en s’amortissant
rapidement. Au voisinage direct du trou on est largement au-dessus de la
résistance à la compression (Rc). Entre 6 et 12a (a = rayon du trou), on
dépasse la zone de pré-rupture. Cela induit des fissurations radiales B qui
ne dépassent pas la limite C. Au-delà de 6a à 12a (limite C), on est en
zone élastique, l’onde de choc traverse le massif à la vitesse du son dans
la roche sans la détruire.

Phase 3: temps t0 + 8 ms
Lorsque l’onde de choc atteint le front de taille, elle se réfléchit. La roche
étant très résistante à la compression mais peu à la traction (Rt = Rc/20),
l’onde réfléchie et dépasse largement Rt, elle provoque un phénomène de
fissuration sensiblement parallèle au front de taille, ou écaillage. Cette
onde réfléchie se propage vers l’arrière et va croiser le réseau de
fissurations radiales précédemment formé. Pratiquement dans le même
temps, les gaz résiduels pénètrent dans les fissures et les écartent. Pour
une longueur de banquette idéale, l’onde réfléchie doit atteindre la valeur
de Rt lorsqu'elle franchit le plan défini par les mines. Pour une banquette
trop faible on a des fissurations arrière importantes provoquées par l’onde
de traction (effet arrière). Si la banquette est trop grande, la granulométrie
sera médiocre.

Phase 4: temps t0 > 12 ms.

La roche est maintenant fragmentée par l’effet combiné de la fracturation
radiale et de la fracturation réfléchie. Les gaz résiduels propulsent les
matériaux hors de la cavité.
1-10 Pratiques du tir et paramètres d'abattage à l'explosif
L'abattage des roches est l'un des principaux procédés de la chaine
technologique minière. Elle consiste à la destruction des roches au niveau
du massif pour obtenir un volume fragmenté du matériau. La première
étape pour la réduction de la taille de la roche dans les mines est bien les
travaux de tir, suivi par les opérations de concassage et broyage. Il est
donc primordial de connaître la chaine opératoire qui précède le tir et ses
différents paramètres afin de juger son efficacité.

1-10-1 Les différents types de tir

v Les tirs de pré-découpage
Les tirs de pré-découpage sont effectués afin de pouvoir détacher la partie
du massif à abattre du reste. Le principe est de charger les trous avec une
quantité d'explosifs suffisante pour créer une fissure artificielle sur le
massif rocheux. Ce type de tir est généralement observé au niveau de la
limite de la berme de sécurité par rapport au pied du gradin précédent

v Les tirs de trim

Souvent utilisé lors d'absence de surface libre, les tirs de trim permettent
de protéger le mur du gradin. Le but est de charger une quantité d'explosif
capable d'abattre le massif rocheux tout en protégeant le parement. Ces
tirs sont généralement effectués 3m après la ligne de pré-découpage et
dont la largeur du bloc à tirer avoisine les 15 m.

v Les tirs de production

Comme son nom l'indique, les tirs de production sont des tirs de masse
afin d'avoir un volume suffisant pour assurer le taux de production fixé par
la compagnie minière. Leur emplacement dépend des zones planifiées et
sont effectués juste après la surface du trim (si existante).
Description du processus du tir
Préparation du terrain
C'est le début de tous travaux pour arriver au tir. Lorsque le bloc à abattre
est désigné par la planification, un processus de nettoyage de la surface
est enclenché par un opérateur de bulldozer qui va, grâce à sa puissance,
émotter et racler la zone afin d'obtenir une plate-forme propice à
l'implantation et assurer une meilleure condition de travail des
équipements de forage.

Forage
Considéré comme étant un des piliers pour une fragmentation optimale,
le forage est l'opération minière qui consiste à réaliser des trous de mine
suivant un diamètre connu relatif au type de tir. La répartition des foreuses
se fait en fonction du nombre de bloc à forer mais surtout par rapport à la
priorité d'exécution et du nombre de trou. Son efficacité repose sur le
respect du diamètre, son inclinaison mais surtout sa profondeur.

Minage
C'est la phase opératoire qui consiste à charger les explosifs dans le trou
de mine

Dispositif d'amorçage et de mise à feu

Le dispositif d'amorçage permet l'initiation des explosifs en toute sécurité
et est détruit au moment du tir. En règle générale l’amorçage est réalisé
en fond de trou c’est à dire que le détonateur est placé à la base de la
charge. Cette disposition favorise la fragmentation des matériaux et
attenue les nuisances sonores ainsi que les projections
Conception et paramètres d’un plan de tir
La conception d’un tir fait intervenir de nombreux paramètres (géométrie
des forages et du front, choix et répartition des explosifs) dans le respect
des contraintes du site (matériel de foration et d’extraction utilisé,
destination et traitements ultérieurs des matériaux extraits, contraintes
d’environnement).
Elles ne prennent toutefois pas en compte le processus réel de l’abattage
et sont incapables de prédire les résultats détaillés d’un tir, comme la
courbe granulométrique des matériaux abattus, l’aspect du front final,
l’étalement du tas formé et son foisonnement.
Compte tenu de ces insuffisances, les concepteurs de tirs ont été amenés
à développer des programmes informatiques de calcul, seule possibilité
existante de prendre en compte la multiplicité des paramètres et des
solutions.
Dans ce domaine, il y a lieu de distinguer les logiciels simples fondés sur
les règles précédentes ou des règles analogues, et les logiciels complets
prenant en compte une modélisation fine de chaque processus
intervenant dans l’abattage.

Les étapes du calcul

Les différentes étapes du calcul d'un plan de tir font appel aux principes
de base énumérés ci-après :
Le choix des explosifs, il s’effectue à partir des caractéristiques
mécaniques des roches et des propriétés des explosifs industriels. La
définition de la géométrie des charges, elle s’appuie sur les règles de base
de la détonique et prend en compte les objectifs techniques à réaliser. Le
calcul des charges, il s'effectue à partir de formules empiriques ou semi-
empiriques ou de logiciels spécifiques, les séquences de mises à feu, elles
sont choisies en fonction du mode d’amorçage et des contraintes
d’environnement.

Réalisation et analyse des résultats

La mise en œuvre des tirs s’effectue en respectant la réglementation en
vigueur. Ces règles doivent figurer sur un cahier de prescriptions rédigé
par l'exploitant. L’analyse des résultats porte sur :
- la granulométrie
- le foisonnement,
- le découpage des fronts de taille,
- la qualité des surfaces d'abattage et de chargement

Paramètres géométriques
La réussite du tir repose sur la précision de plusieurs facteurs dont les
paramètres géométriques.

Ø La plateforme : zone sur laquelle évolue les engins, défini un plan

nommé carreau
Ø Le front : est la surface libre qui va être abattue. Les paramètres du
front sont sa hauteur, son inclinaison et sa régularité
Ø La banquette ou fardeau ( burden) : c’est la distance entre deux
rangées de trou
Ø L’espacement (spacing) : la distance entre deux trous d’une même
rangée
Ø La surforation (sub- drilling) : est désigné par la longueur de
foration additionnelle (du pied de gradin en profondeur)
 Ø Le bourrage (stemming) : matériau inerte place soit entre deux
charge (bourrage intermédiaire) soit en haut du trou (bourrage
terminal ou final ou bourrage de bouchon)
Ø La maille : désigné par le couple burden - spacing
Ø L’inclinaison : positionnement des trous en fonction de la verticale
et la hauteur de gradin qui déterminent la longueur du trou

Paramètres liés à l’explosif

Ø La charge de pied : est l’explosif placé au fond du trou
Ø La charge de colonne : désigne la charge de l’explosif restant. De
manière générale on désigne par pied la partie inférieure du gradin
et par tête sa partie inferieure
Ø La séquence d’amorçage : est l’ordre dans lequel détonent les
différents détonateurs placés dans les trous

Approche par le modèle de LANGEFORS

Principe de la méthode
La conception de Langefors est un moyen adéquat pour la
compréhension, la configuration et l'élaboration d'un plan de tir. Elle est
une méthode empirique basée sur des expériences dont les résultats ont
pour but de diminuer les fines particules, diminuer le pourcentage de roche
hors gabarit, éviter la formation de pied de gradin, diminuer les vibrations
et les effets arrière et assurer la sécurité des travailleurs. Ce modèle prend
en compte l'exploitation à petit diamètre (65-165 mm) et ne se base que
sur une caractéristique du massif rocheux à savoir la compression uni-
axiale.
L’exploitation de gradins par petits diamètres
Comme l’a indiqué précédemment les dimensions de petits diamètres
varient de 53 à 165mm. L’exploitation par petits diamètres est
principalement utilisée dans les opérations minières à la surface (mine à
ciel ouvert), construction des excavations et carrières. De nombreuses
variables doivent être considéré dans ce cas précis il s’agit :
- Diamètre du trou
- La hauteur du gradin
- La surforation
- La longueur de bourrage
- L’inclinaison du trou
- La distribution de la charge explosive
 a) Diamètre du trou
Pour choisir le diamètre du trou qui convient la production
moyenne par heure et la résistance à compression uni-axiale
doivent être prise en compte selon Langefors. Un important
aspect de la foration est à considérer à savoir le cout de foration.
Le cout diminue lorsque le diamètre augmente vice-versa

30
Zone favorable
26 160
22
Hauteur du gradin

152
146
18 127
115
14 102
89
10 64

40 60 80 100 120 140 150 160

Diamètre de foration
Limite économique
en carrière

L'abaque ci-dessus permet d'évaluer la zone favorable entre le diamètre

de foration des trous de mines et la hauteur du front à abattre.
 Production moyenne par heure (m3 /h)

Diamètre du trou UCS UCS

Moyenne – tendre Très dure – dure
<120 MPA >120 MPA

65 190 60

89 250 110

150 550 270

b) La hauteur du gradin
Pour déterminer la hauteur de gradin il est important de prendre en
compte le diamètre de foration et l’équipement de charge utilisée

c) Banquette et espacement
Ces paramètres dépendent des variables suivantes :
- Diamètre du trou
- Propriétés de la roche et de l’explosif
- La hauteur du gradin
- Degré de fragmentation
Il existe plusieurs formules proposées par des chercheurs pour le calcul
de des paramètres. Dans notre cours on se limitera au modèle de
Langefors. Les valeurs qui sont en dehors de ceux établies peuvent
conduire à des situations suivantes :
- Erreur de marquage ou implantation du trou de mine
- Déviation des trous de forage
- Irrégularité de la face libre ou du talus
NB : Si la banquette est trop grande, alors les gaz issus de l’explosion
rencontrent très peu de résistances pour efficacement fissurer et
fragmenter la roche. Une partie de l’énergie utilisées est transformé en
énergie sismique et intensifie les vibrations
Si le spacing est trop grand, alors la fragmentation entre les charges est
insuffisante et peut conduire à des problèmes de pieds de gradin.
Si le spacing est trop rapproché alors la fragmentation est excessive entre
les charges ceci peut conduire à la formation de cratère et de pied du
gradin

d) Sub drilling
Si la surforation est trop petite, la roche ne sera pas totalement
cisaillée au pied de gradin (augmentation des couts de chargement)
Si la surforation est trop grande, les problèmes suivants peuvent se
produire :
- Augmentation de la longueur de forage et cout de forage (cout
pour le tir)
- Augmentation des vibrations
- Affectation de la stabilité du talus du gradin et des zones
d’extrémités

e) Inclinaison du trou
Dans l’exploitation des gradins pour le tir, il a été découvert que
l’inclinaison du trou donne plus d’avantage avec moins
d’inconvénients. Ces avantages incluent une meilleure
fragmentation, une augmentation de la productivité de foration, et
moins de facteur de poudre (consommation spécifique de l’explosif)
Les inconvénients sont une augmentation de la longueur de foration
et des problèmes de chargement des explosifs