Techniques Ingnieur2002

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Simulation numérique des procédés de soufﬂage
Article · July 2002

DOI: 10.51257/a-v1-am3705 · Source: OAI
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Michel Bellet Bernard Monasse

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Simulation numérique
des procédés de soufflage
par Michel BELLET

Maître de recherche, École des mines de Paris
Centre de mise en forme des matériaux (Cemef)
Bernard MONASSE
Maître de recherche, École des mines de Paris
et Jean-François AGASSANT
Professeur, École des mines de Paris
1. Généralités............................................................................................... AM 3 705 - 2
1.1 Présentation des différents procédés ...................................................... — 2
1.2 Problèmes de fabrication et enjeux de la modélisation ......................... — 2
2. Équations à résoudre ............................................................................ — 3
2.1 Loi de comportement ................................................................................ — 3
2.2 Conditions aux limites mécaniques ......................................................... — 4
2.3 Équilibre mécanique.................................................................................. — 5
2.4 Conditions aux limites thermiques .......................................................... — 5
2.5 Équation de la chaleur............................................................................... — 5
3. Formulation volumique ou de type membrane ............................. — 5
3.1 Formulation volumique............................................................................. — 5
3.2 Formulation de type membrane............................................................... — 6
3.3 Formulation membrane ou volumique : éléments de choix.................. — 7
4. Discrétisation numérique et résolution........................................... — 8
4.1 Résolution mécanique............................................................................... — 8
4.2 Résolution thermique................................................................................ — 9
4.3 Stratégies de contrôle du maillage .......................................................... — 10
5. Identification des paramètres des lois de comportement ......... — 11
5.1 Les méthodes d’identification classique.................................................. — 11
5.2 Méthode d’identification par analyse inverse ......................................... — 12
5.3 Identification du frottement ...................................................................... — 12
6. Application à la simulation des procédés industriels ................. — 13
6.1 Thermoformage......................................................................................... — 13
6.2 Extrusion-soufflage ................................................................................... — 18
6.3 Injection soufflage-biétirage. Application au formage d’une bouteille. — 22
7. Conclusion ............................................................................................... — 23
Pour en savoir plus......................................................................................... Doc. AM 3 705
es procédés de soufflage et de thermoformage des polymères connaissent

L un développement extrêmement important lié notamment à l’emballage
alimentaire (bouteilles, blisters, pots de yaourts) ou non alimentaire (flacon-
nage, produits d’entretien, parfum), à l’industrie automobile (réservoirs...).
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites AM 3 705 − 1
SIMULATION NUMÉRIQUE DES PROCÉDÉS DE SOUFFLAGE ____________________________________________________________________________________
1. Généralités
1.1 Présentation des différents procédés
■ Les différents procédés de thermoformage sont présentés dans
l’article [38] des Techniques de l’Ingénieur. Nous rappelons ici les
étapes successives du procédé le plus classique (figure 1) :
• Chauffage de la feuille à l’état solide (généralement par un dis-
positif de type infrarouge).
• Positionnement de la feuille sur l’empreinte du moule.
• Réalisation de la pièce par mise au vide et assistance éven-
tuelle d’un piston.
• Refroidissement et éjection.
■ Le procédé de soufflage consiste à extruder un tube (PVC ou
polyéthylène) en continu, à fermer le moule de corps creux autour a extrusion de la paraison
de la paraison fondue, à souffler de l’air pour gonfler la paraison
jusqu’à ce qu’elle atteigne les parois du moule puis à refroidir la
pièce et à l’éjecter (figure 2). Ce procédé est présenté de façon
détaillée dans l’article [39] des Techniques de l’Ingénieur. Le pro-
cédé de soufflage est de moins en moins utilisé pour la fabrication
de bouteilles. Il est en revanche largement utilisé pour la réalisa-
tion de flacons, de réservoirs automobiles.
■ Le procédé de soufflage-biétirage est, lui, essentiellement dédié
à la fabrication de bouteilles en polyester. Les étapes du procédé
sont décrites à la figure 3 :
• Fabrication par injection de préformes (moules de 32, 48 ou 64
empreintes).
• Chauffage de ces préformes solides dans un four infrarouge.
• Installation de la préforme dans le moule.
b soufflage
• Étirage longitudinal à l’aide d’une canne (vitesse de l’ordre du
mètre par seconde) et soufflage de la préforme : on appellera
« retard au présoufflage » l’intervalle de temps entre le déplace-
ment du piston d’étirage et l’établissement de la pression de souf-
flage.
• Refroidissement puis éjection de la bouteille formée.
Le procédé est présenté dans l’article [39].
a chauffage c refroidissement
Figure 2 – Procédé d’extrusion-soufflage
1.2 Problèmes de fabrication et enjeux

de la modélisation
b formage Un certain nombre de préoccupations sont communes à
l’ensemble de ces procédés : obtention de la distribution d’épais-
seur la plus régulière pour le produit final ; déformation maîtrisée
de la pièce après éjection du moule.
D’autres préoccupations sont plus spécifiques à chaque procédé,

dans la mesure en particulier où les paramètres sur lesquels on
c refroidissement peut jouer sont différents selon les cas :
Figure 1 – Les différentes étapes d’un procédé classique — dans le cas du thermoformage particulier présenté figure 1,
de thermoformage ajustement du niveau de vide et du déplacement du piston ;
AM 3 705 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
____________________________________________________________________________________ SIMULATION NUMÉRIQUE DES PROCÉDÉS DE SOUFFLAGE
— les vitesses de déformation peuvent être élevées (jusqu’à

100 s–1 localement), la puissance dissipée lors de la déformation
est non négligeable et les opérations de soufflage ou de thermo-
formage ne peuvent pas toujours être considérées comme isother-
mes même avant le contact de la feuille (ou du tube) et du moule ;
— dans certains cas une formulation de type membrane sera
Tige suffisante ; dans d’autres (notamment quand les termes de cisail-
Préforme d'élongation lement sont importants) une formulation volumique sera préfé-
rable.
2.1 Loi de comportement

Le point clef est le choix de la loi de comportement du matériau.
Selon le procédé et l’état physique du matériau (solide ou fondu),
la loi de comportement peut être très différente.
Chauffage ■ Dans le cas du thermoformage, la feuille est chauffée au voi-
sinage de la température de transition vitreuse (cas du polysty-
rène) ou de la température de fusion (cas du polypropylène). Dans
tous les cas, une loi de comportement de type solide semble la
mieux appropriée. On utilise souvent la loi de G’Sell-Jonas [1] :
a chauffage ou b préforme c biétirage de la
conditionnement dans le moule préforme avec 2 m
thermique de la de soufflage soufflage σ eq = kp ( T ) [ 1 – exp ( – ωε eq ) ] exp ( h ε eq ) ε̇ eq (1)
préforme
La consistance k p dépend de la température et les coefficients de
sensibilité à la vitesse de déformation (m ), à la déformation (h ) et
Figure 3 – Procédé d’injection-soufflage (d’après [39]) viscoélastique (ω ) ne varient que si l’état physique du matériau
change (voir paragraphe 5). σeq , εeq et ε̇ eq désignent respecti-
vement la contrainte équivalente, la déformation équivalente et la
vitesse de déformation équivalente de von Mises.
— dans le cas du soufflage de corps creux, déformation de la ■ Dans le cas du soufflage, le tube extrudé est clairement à l’état
paraison sous l’effet de la gravité avant la fermeture du moule et fondu (T > 180 oC pour du polyéthylène par exemple) et il est
programmation en conséquence du débit ou de l’ouverture de la approprié d’utiliser des lois de comportement des polymères fon-
filière annulaire pour compenser l’effet de la gravité ; dus : comportement newtonien ou comportement viscoélastique.
— dans le cas du soufflage-biétirage, réglage des différents
● Comportement newtonien :
paramètres du procédé : vitesse de la canne d’étirage, pression de
soufflage et retard au présoufflage (tel que décrit plus haut). = – pI + 2 ηε̇ε (2)
La modélisation numérique est un outil de plus en plus perfor-
mant pour répondre à ces questions : avec tenseur des contraintes,
p pression,
— distribution d’épaisseur finale pour des paramètres « pro-
cédés » donnés ; I tenseur identité,
— optimisation des paramètres procédés pour obtenir la distri- η viscosité,
bution d’épaisseur requise. ε̇ε tenseur des vitesses de déformation, partie symétrique
En revanche, d’autres propriétés, et notamment la prévision des du tenseur gradient du champ de vitesse v (v champ
contraintes et des déformations résiduelles, restent un champ de vitesse).
d’investigation largement ouvert. ● Comportement viscoélastique : la loi de Maxwell est la plus
Dans tous les cas, du fait de la différence d’état physique du simple :
matériau entre ces différents procédés, le choix de la loi de
= – qI + v (3)
comportement du matériau reste un problème crucial.
d
v + λ -----------v- – ( v ) v – v ( v ) T = 2 ηε̇ (4)
dt
q s’apparente à une pression et résulte de l’hypothèse d’incom-
2. Équations à résoudre pressibilité, v est le tenseur des extracontraintes, dont la dérivée
objective au sens d’Oldroyd apparaît dans le terme entre crochets,
λ est le temps de relaxation.
Les différents procédés que nous venons de présenter ont en ● Certains auteurs ont utilisé des lois de comportement inté-
commun les points suivants : grales plus complexes. Beaucoup ont cependant utilisé des lois
— ils concernent la déformation de structures minces (l’épais- de comportement hyperélastique (par exemple De Lorenzi &
seur du matériau en cours de soufflage ou de thermoformage est Nied [7]).
faible devant les autres dimensions de la pièce) ; ∂W
σ ii = λi ----------- + q (5)
— les déformations sont importantes (on peut rencontrer des ∂ λi
déformations de l’ordre de 5) et essentiellement de nature élonga-
tionnelle. Cependant, dans certaines zones et dans certains procé- avec λi élongations principales auxquelles est soumis le
dés (soufflage-biétirage), les cisaillements peuvent être non matériau,
négligeables ; W potentiel, appelé densité d’énergie de déformation.
Les différentes lois de comportement hyperélastique corres- ■ Vitesse imposée

pondent à des expressions différentes de ce potentiel dont nous Cette condition est utilisée dans le cas de blocage par encastre-
donnons ci-après trois variantes. ment, par exemple dans la zone ∂Ωv du goulot d’une préforme de
● Le modèle de Mooney-Rivlin : bouteille formée par injection-soufflage. Elle s’exprime par :
v = vd (8)

2 2 2 1 1 1
W = C 1 (λ 1 + λ 2 + λ 3 – 3 ) + C 2 --------
2
+ --------
2
+ --------
2
–3 (6)
λ1 λ2 λ3 avec v champ de vitesse,
v d vecteur vitesse prescrite (nul dans le cas d’un blocage).
avec C 1 et C 2 deux coefficients élastiques.
■ Application d’une pression
● Le modèle néo-hookéen, utilisant l’expression (6) dans laquelle Lorsqu’une région ∂Ωp de ∂Ω est soumise à une pression envi-
C 2 = 0. ronnante pext , le vecteur contrainte s’exprime localement :
● Le modèle d’Ogden :
= n = – pext n (9)
m
µn α α α
∑ αn 1
- λ n + λ 2n + λ 3n – 3 avec tenseur des contraintes,
W = ------- (7)
n vecteur normal extérieur à Ω.
n=1
Par défaut, pour une surface libre, la pression p ext sera prise
Ce modèle dégénère vers le modèle le Mooney-Rivlin pour : égale à la pression atmosphérique p atm .
m=2, µ1 = 2 C 1 , µ2 = – 2 C 2 , α1 = 2 , α2 = – 2 ■ Contact avec un outil
■ Dans le cas du soufflage-biétirage du polyester, le compor- Les outils des procédés de soufflage peuvent être supposés par-
tement du matériau est très complexe dans la mesure où la pré- faitement rigides. Les équations du contact unilatéral doivent alors
forme amorphe, initialement chauffée au-dessus de la température être vérifiées sur la zone de contact ∂Ωc . Elles traduisent la
de transition vitreuse, est donc à l’état fondu mais où se développe non-pénétration de la matière dans l’outil et incluent la possibilité
progressivement une structure cristalline au cours de l’étape d’éti- d’une perte de contact :
rage-biétirage. Les modèles hyperélastiques que nous venons  n ⋅ n 0
d’évoquer sont alors particulièrement légitimes. Les travaux 
récents visent à donner une forme particulière au potentiel W qui  ( v – v out ) ⋅ n 0 (10)
soit à même de tenir compte du développement de cette ( ( v – v ) ⋅ n ) ( n ⋅ n ) = 0
 out
structure [2].
La première condition traduit le fait que la contrainte normale
σ n = n ⋅ n doit être négative au contact (il existe alors une pres-
sion de contact positive p c = – σn). La deuxième exprime la
2.2 Conditions aux limites mécaniques non-pénétration. Enfin, la troisième exprime que l’on a nécessaire-
ment soit σn = 0 (perte du contact), soit ∆v ⋅ n = 0 (poursuite du
contact sans interpénétration, ∆v = v – v out désignant le différen-
On note Ω le domaine occupé par la feuille ou la paraison de tiel de vitesse entre le matériau et l’outil).
polymère déformée, à un instant quelconque du procédé. Sa fron-
tière est désignée par ∂Ω. Au cours d’une opération de soufflage, Dans le cas où une hypothèse de contact collant est adoptée, la
les différentes régions de ∂Ω sont affectées de l’une des conditions vitesse relative du matériau par rapport à l’outil est nulle :
aux limites suivantes (figure 4). ∆v = 0 (11)
Cette hypothèse est adoptée par la quasi-totalité des auteurs
ayant étudié le soufflage de polymères, pour sa capacité à traduire
le figeage du matériau au contact de l’outil plus froid, mais aussi
pour sa facilité d’implémentation dans les logiciels de simulation.
∂Ωv En fait, comme nous l’illustrerons plus loin, il est préférable de
v = vd séparer clairement les phénomènes thermiques et mécaniques, en
développant des modélisations du transfert thermique d’une part,
et du contact glissant avec frottement d’autre part.
Ce dernier peut être abordé au moyen de diverses lois de frotte-
∂Ωp ment. La loi de Coulomb relie par exemple la composante tangen-
tielle du vecteur contrainte à la pression de contact (– σ n , à valeurs
p
positives) :
1
τ = µ f σ n ---------------- ∆v (12)
∆v
où µ f est le coefficient de frottement, ∆v étant tangent au contact
∂Ωc de par la condition de non-pénétration. La cission de frottement τ
s’oppose alors à la vitesse de glissement relative ∆v.
Un autre modèle utilisé est celui du frottement visqueux, intro-
duisant une dépendance linéaire de la contrainte tangentielle en
v = vout fonction de la vitesse relative :
τ = – α f K ∆v (13)
avec αf coefficient de frottement,
K consistance du matériau.
Figure 4 – Schématisation d’une opération de soufflage
et des conditions aux limites associées à différentes régions La détermination de ces coefficients de frottement µ f et α f est un
de la frontière du domaine occupé par le polymère problème délicat.
2.3 Équilibre mécanique ■ Contact avec un outil

Différents cas peuvent se présenter. Si l’outil est parfaitement
L’équation locale d’équilibre mécanique est donnée par la régulé en température, par exemple par des circuits de refroidis-
conservation de la quantité de mouvement, ou équation fonda- sement, alors la condition sur ∂Ωc est une condition de tempéra-
mentale de la dynamique : ture imposée :
T = Td (19)
⋅ + ρ g = ρ (14)
avec T d température de régulation de l’outil.
avec tenseur des contraintes,
ρ masse volumique, Cette condition est également appliquée lorsque l’outil est métal-
g vecteur accélération due à la pesanteur, lique. En effet, la grande diffusivité thermique des métaux par rap-
vecteur accélération. port aux polymères assure que la température d’interface est
proche de la température de l’outil.
La forme globale équivalente, ou forme faible, est donnée par
Dans les autres cas, il convient de considérer un coefficient
l’énoncé du principe des puissances virtuelles :
d’échange h th caractéristique du couple polymère-outil et d’écrire
∀v* , εε̇
: * dV – ρ g ⋅ v *dV + p ext n · v* dS
une relation similaire à celle pour la surface libre :
– κ T ⋅ n = h th ( T – Tout ) (20)
Ω Ω ∂Ω p

– τ ⋅ v* dS + ρ ⋅ v * dV = 0 (15) Là encore, l’identification du coefficient d’échange n’est pas évi-
dente. De plus, la température de surface de l’outil, Tout , est sus-
∂Ω c Ω ceptible d’évoluer significativement si le matériau est peu diffusif,
Le champ de vitesse virtuel v* est quelconque et εε̇ * désigne le ce qui complique encore le problème.
tenseur des vitesses de déformation associé (partie symétrique du
gradient). La densité volumique de puissance virtuelle de défor-
mation, présente dans la première intégrale, a encore pour 2.5 Équation de la chaleur
expression :
L’équation locale du transfert thermique s’exprime :

* ∂v*
1 ∂vi j
: ε̇ε * = σ ij ε̇ε ij* = σ ij ----- ------------- + -------------
2 ∂x j ∂x i dT
ρ c p --------- = ⋅ ( κ T ) + : εε̇ (21)
dt
3 3
∂v * ∂v*
∑ ∑ σij ------------
i i
= - = σ ij ------------
- = :v* (16) avec cp capacité thermique massique à pression constante du
∂x j ∂x j
i=1 j=1 polymère.
Nota : dans la suite, sauf précision contraire, nous utiliserons la convention de som- Le dernier terme est un terme de source traduisant l’autoéchauf-
mation des indices répétés (convention d’Einstein).
fement du matériau par l’énergie dissipée par la déformation.
L’équation d’équilibre (15) doit être vérifiée sous la condition
d’incompressibilité ( ⋅ v = 0 ) dont la forme faible s’écrit :
∀p* , p* ⋅ v dV = 0 (17) 3. Formulation volumique

Ω
ou de type membrane
2.4 Conditions aux limites thermiques Les produits thermoformés ou soufflés sont le plus souvent des
corps minces. On peut donc se poser la question de la nécessité de
La frontière ∂Ω de la feuille ou paraison est exposée aux types les considérer comme des objets complètement tridimensionnels
de conditions aux limites suivants. pour étudier leur mise en forme. Ne peut-on pas faire l’économie
d’une troisième dimension, en profitant justement de ce caractère
■ Surface libre de produit mince ?
Les surfaces libres de Ω sont exposées au refroidissement par Nous présentons ci-après les deux types d’approche, volumique
l’air ambiant par phénomène de convection. Le flux de chaleur complètement tridimensionnelle, et coque mince — ou plutôt
extrait est alors donné par : membrane dans le cadre de cette présentation —, puis nous don-
nons des arguments de choix entre les deux.
– κ T ⋅ n = h th ( T – T air ) (18)
avec T température,
κ conductivité thermique, 3.1 Formulation volumique
n vecteur normal extérieur,
h th coefficient de convection, Dans cette formulation, la feuille, préforme ou paraison défor-
Tair température du milieu ambiant. mée est considérée comme un corps pleinement tridimensionnel :
les équations précédentes sont résolues sur le domaine géomé-
Dans certains cas, le rayonnement peut être non négligeable, trique qu’elle occupe, aussi appelé configuration. Dans l’équation
mais il peut être modélisé par un coefficient de transfert thermique d’équilibre mécanique, toutes les contributions sont prises en
équivalent. compte dans l’énergie de déformation. Dans l’équation de la
En pratique, les opérations de soufflage et de thermoformage chaleur, le transfert thermique est envisagé dans toutes les direc-
sont la plupart du temps rapides et il est licite, en première tions à l’intérieur du matériau. En d’autres termes, on ne fait
approximation, de considérer que le transfert thermique avec l’air aucune approximation résultant d’un quelconque facteur de forme
ambiant est nul. sur les équations générales de mécanique et de thermique.
3.2 Formulation de type membrane

θ2
Par rapport au point de vue général exposé ci-dessus, la faible
θ2 g2
épaisseur des feuilles thermoformées ou des paraisons soufflées,
par rapport aux rayons de courbure rencontrés, permet d’assimiler Mt g1
leur déformation à celle de surfaces géométriques. Cela revient à
négliger les puissances dissipées par les efforts de flexion et de x3 θ1
cisaillement dans l’épaisseur devant celles dissipées par les efforts x0 M
0 θ1
x2 xt
d’expansion. C’est ce que l’on désigne sous le vocable hypothèse
de membrane. En d’autres termes, l’état de contraintes est
considéré comme plan, dans le plan tangent à la surface moyenne x1
du matériau, en chaque point.
t = 0 configuration initiale t > 0 configuration déformée
3.2.1 Coordonnées curvilignes a en thermoformage
Dans l’approximation de type membrane, le plan tangent à la

feuille de polymère est défini facilement au moyen de deux coor-
données lagrangiennes ou curvilignes θ1 et θ 2 qui permettent
d’identifier un point matériel M. Dans le cas du thermoformage, θ1 = ϕ 0
ces coordonnées sont prises égales aux coordonnées initiales x θ2
et y dans la configuration non déformée de la feuille (figure 5a),
tandis qu’en extrusion-soufflage ou en injection-soufflage, ce sont
l’angle polaire et la cote initiale du point matériel (figure 5b). g2
Ainsi, à tout instant t, il existe une relation biunivoque entre

coordonnées spatiales et matérielles x t = x t (θ1, θ 2). Les courbes θ1 ϕ0 θ1 g1
θ2 = z 0 Mt
et θ 2 issues du point Mt correspondent à une valeur fixée de θ1 M0
et θ 2 respectivement. Il apparaît qu’une variation infinitésimale
dθ i (i = 1, 2) s’accompagne d’une variation dx t du vecteur position,
tangente à la courbe θ i . Il s’ensuit que le vecteur :
∂x t
g i = ----------i- (22)
∂θ
t=0 t>0
est tangent à la courbe θ i au point Mt. La feuille ou paraison admet
donc en tout point Mt une base tangente définie par : b en extrusion-soufflage
∂x t ∂x t 1
g 1 = ----------
- g 2 = -----------
- g 3 = --------------------------- ( g 1 ⊗ g 2 ) (23) Figure 5 – Coordonnées curvilignes
∂ θ1 ∂θ 2 g1 ⊗ g2
À partir de cette base tangente, dont les deux premiers vecteurs Le vecteur g 3 étant la normale unitaire à la membrane, on
ne sont ni orthogonaux entre eux ni unitaires, on peut définir une remarque que l’on a :
base réciproque, notée (g1, g 2, g 3) et définie par :
g 33 = g 33 = 1 et g i3 = g i3 = 0 pour i = 1, 2 (29)
gi ⋅ g j = δ i
j
pour tout couple (i, j ) d′indices variant de 1 à 3 (24)
Tout vecteur v ou tenseur peut alors être exprimé dans les
j deux bases, en introduisant différents types de composantes qui
avec δi symbole de Kronecker dont nous séparons clairement
les deux indices pour faciliter les sommations ulté- sont les composantes dites covariantes (indices inférieurs), les
rieures. composantes contravariantes (indices supérieurs), et les
composantes mixtes pour les tenseurs :
Les vecteurs g1 et g 2 sont alors normaux aux courbes θ 2 et θ 1
v = v i g i = vi g i (30)
respectivement, les vecteurs g 3 et g 3 étant quant à eux confondus.
Si nous notons gij les composantes des vecteurs tangents, g i , dans i
la base réciproque, c’est-à-dire : = τ ij gi × g j = τ ij g i × g j = τ j gi × g j (31)
gi = gij g j (i, j = 1, 3) (25) Les relations entre les différents types de composantes se dédui-
sent des relations précédentes :
alors nous déduisons de (24) :
v i = g ij v j vi =gij v j (32)
g i ⋅ g j = g ik g k ⋅ g j =
k
g ik δ j = g ij (26) j
τ ij = g im τ m = g im g jn τ mn m
Tij = gim τ j = g im g jn τ mn (33)
Les gij sont les composantes du tenseur métrique g. On peut
On définit la dérivée covariante de la composante contravariante
également introduire la décomposition duale :
v i (respectivement de la composante covariante v i ) du vecteur v
g i = g ij g j (i, j = 1, 3) (27) dans la base tangente des vecteurs gi (respectivement dans la base
réciproque des vecteurs g i ) comme étant la composante dans cette
et en déduire les relations : base de la dérivée partielle du vecteur v par rapport à θ i :
∂v
g ij = g i ⋅ g j
i
g ik g kj = δ j
i
( i, j, k = 1, 3 ) (28) ----------i- = v | j g i = v i | j g i (34)
∂θ
On a donc : l’épaisseur locale de la feuille et dS l’élément de surface. τ dési-

∂v gne le vecteur contrainte de frottement dans les régions Ωc de la
= ----------j- ⋅ g i
i i
v v = g ik vk | j (35) feuille en contact avec l’outillage et p d est la pression différentielle
|j
∂θ |j
entre les deux faces de la feuille, appliquée sur la région Ωp de la
Ce formalisme étant posé, examinons maintenant l’expression surface déformée Ω.
des déformations de la feuille. Au point M, nous notons respecti- Le terme de puissance de déformation virtuelle prend une
vement Gij et gij les composantes covariantes du tenseur métrique expression particulière due aux coordonnées curvilignes. En effet,
dans les configurations initiale et déformée. Les déformations conformément à la définition générale du produit doublement
étant définies par les variations du produit scalaire entre vecteurs contracté de deux tenseurs d’ordre 2, on a :
matériels issus de M, nous considérons deux vecteurs définis au
voisinage de M par : : ε̇ε * = tr ( T ε̇ε * ) (45)
dx 0 = dθ i Gi dx′ 0 = dθ ′ i Gi (36) Or, la trace d’un tenseur est donnée en coordonnées curvilignes
par la sommation de ses composantes mixtes (de façon à retrouver
et qui deviennent au temps t : l’indépendance par rapport à la base dans laquelle on l’exprime).
On a donc dans le cas présent :
dx = dθ i gi dx′ = dθ ′ i gi (37)
i *i
La variation de produit scalaire est donc : : ε̇ε * = (σ T ε̇ * ) i = g ij (σ T ε̇ * ) ji = g ij (σ T ) jk ε̇ k
*
dx · dx ′ – dx 0 · dx ′ 0 = dθ i gi · dθ ′ j gj – dθ i Gi · dθ ′j Gj = σ kj ε̇ kj = σ ij v *i | j (46)
= (gij – Gij ) dθ i dθ ′ j (38)
Cette expression est à comparer avec (16). Finalement, l’énoncé
Or, le tenseur des déformations de Green-Lagrange ε est défini des puissances virtuelles s’exprime par :
σ ρ
par :
dx ⋅ dx ′ – dx 0 ⋅ dx ′ 0 = 2dx 0 ⋅ ( ε dx ′ 0 ) (39) ∀ v*, ij v *i | j edS – g ⋅ v *edS – p d g 3 ⋅ v* dS
Ω Ω Ωp
On en déduit donc que ε a pour composantes covariantes :
1
ε ij = ----- ( g ij – G ij ) (40)

– τ ⋅ v* dS + ρ ⋅ v * edS = 0 (47)
2 Ωc Ω
En d’autres termes, les déformations sont directement données Conformément à l’hypothèse de membrane, la sommation dans
par les variations du tenseur métrique. Si, de plus, on considère le le premier terme est limitée aux indices i et j variant de 1 à 2.
déplacement du point M, u = x t – x 0 , on peut écrire : Selon la formulation choisie, volumique ou de type membrane,
on a donc à résoudre (15) ou (47), respectivement, tout au long du
∂x t ∂ m m m processus de déformation. Pour cela, on le décompose en une suc-
g i = ----------i- = ---------i- ( x 0 + u ) = G i + u | i G m = δ i + u | i G m (41)
∂θ ∂θ cession d’incréments de temps (voir § 4).
relation dont on déduit après quelques calculs une autre expres-

sion de ε , en fonction des dérivées covariantes du champ de 3.2.3 Équations à résoudre
déplacement : pour la thermique de membrane
1
ε ij = ----- u i | j + u j | i + u m | i u | j
m
(42)
2 Étant donné la minceur des feuilles et paraisons, la courte durée
des procédés (souvent quelques dixièmes de seconde, au plus
On démontre de même que le tenseur des taux de déformation quelques secondes) et la faible diffusivité thermique des polymè-
a pour composantes covariantes [3] [4] : res, on peut admettre que le transfert thermique est essen-
tiellement unidimensionnel dans l’épaisseur du matériau. Par
1
ε̇ ij = ----- ( vi | j + vj | i ) (43) conséquent, si s désigne la coordonnée selon la direction normale
2 au plan tangent (s I[– e/2, + e /2]), l’équation du transfert thermi-
Les expressions (42) et (43) sont similaires à celles existant en que unidimensionnel s’écrit :
coordonnées cartésiennes, les dérivées partielles étant simplement
∂ ∂T
remplacées par des dérivées doublement covariantes. dT
dt ∂s ∂s
ρ cp --------- = -------- κ --------- + : ε̇ε (48)
Le terme de dissipation mécanique : ε̇ε , déduit de la résolution

3.2.2 Équations à résoudre pour la mécanique
mécanique, est un terme de source volumique dans l’épaisseur de
de membrane la plaque. La condition à l’interface feuille-air ambiant est la
suivante :
L’équilibre de la feuille déformée est exprimé par le principe des
∂T
puissances virtuelles, qui s’écrit dans le cadre de l’hypothèse de – κ --------- = h th ( T – Tair ) (49)
membrane : ∂n
Le mode de résolution de (48) est explicité plus loin.

∀ v*, : εε̇ *edS – ρ
g ⋅ v *edS – p d g 3 ⋅ v *dS
Ω Ω Ωp
3.3 Formulation membrane

– τ ⋅ v* dS + ρ ⋅ v * edS = 0 (44) ou volumique : éléments de choix
Ωc Ω
L’hypothèse de membrane est l’hypothèse faite par la grande
Par rapport à l’énoncé général du principe (15), on remarque que majorité des auteurs pour l’étude par éléments finis des procédés
toutes les intégrales sont des intégrales de surface, l’élément de de soufflage des polymères ([5] à [15]). À noter que certains
volume étant exprimé sous la forme du produit edS, e étant auteurs, dans ce cadre, utilisent une formulation explicite basée
sur une méthode de différences finies centrées, équivalant à une La résolution de la loi de comportement incrémentale est effec-
résolution en variable accélération ([16] [17] [18]), alors que la t + ∆t
tuée au niveau local, le tenseur des extracontraintes v pou-
majorité préfère une résolution implicite en variable vitesse ou vant être calculé à l’aide du schéma temporel suivant :
déplacement, certains négligeant les termes d’inertie.
t + ∆t t
Il faut noter les approches fondées sur une discrétisation volu- v –v
- – v t + ∆t v v t + ∆t T
t + ∆t t + ∆t t + ∆t
mique des feuilles ou paraisons formées : [19] pour le thermo- v + λ ---------------------------- –v
∆t
formage, [20] [21] [22] pour l’extrusion et l’injection-soufflage. Ces
auteurs font ressortir l’intérêt de la discrétisation dans l’épaisseur = 2 ηε̇ε ( v t + ∆t ) (52)
en présence de cisaillements significatifs créés par les outils (canne
d’étirage, poinçon). Bien évidemment, la formulation volumique
Le système (51) a donc pour inconnues les variables vitesse
est plus coûteuse en temps de calcul, particulièrement pour l’étude
des cas réellement tridimensionnels. Il s’ensuit que, pour l’instant, et pression (v t + ∆t , q t + ∆t ). Sa résolution fait l’objet du paragra-
elle est réservée généralement aux cas bidimensionnels, mais cer- phe 4.1.2. La nouvelle configuration Ωt + ∆t est définie par :
tains travaux sont déjà menés en 3D [23] [24].
x t + ∆t = x t + ∆t v t + ∆t (53)
Pour conclure, on pourra retenir simplement que la formulation
de membrane apparaît légitime lorsque l’épaisseur reste faible par ■ Formulation membrane
rapport au rayon de courbure. Dans [25] [26] il est montré que l’on Dans la formulation membrane, la condition d’incompressibilité
doit avoir typiquement : peut être traitée au niveau local. En effet, elle s’écrit en coordon-
nées curvilignes :
épaisseur e
--------------------------------------------------------------------------- = ------- <10 (50)
rayon de courbure moyen ρc tr ε̇ε = ε̇ 33 + g mn ε̇ mn = 0 ( m, n = 1, 2 ) (54)
pour que la formulation membrane puisse être utilisée en toute La déformation incrémentale dans l’épaisseur est donc directe-
confiance. ment déduite de la déformation dans le plan tangent, donnée par
l’évolution du tenseur métrique, ce qui permet d’écrire la variation
incrémentale d’épaisseur [3] :
det g t
4. Discrétisation numérique e t + ∆t = e t ---------------------------
det g t + ∆t
- (55)
et résolution On a donc à résoudre sous forme globale la seule équation

d’équilibre mécanique, issue du principe des puissances virtuelles,
Nous exposons dans ce paragraphe les techniques de résolution qui s’écrit pour une membrane :
mises en œuvre dans les logiciels développés au Cemef : Tform3
en modélisation membrane 3D, Blowup en formulation volumique
2D. ∀v* , t + ∆t : εε̇ *e t + ∆t dS – ρ g . v *e t + ∆t dS
Ω t + ∆t Ω t + ∆t
4.1 Résolution mécanique

– p dt + ∆t g 3 ⋅ v* dS – t + ∆t
τ ⋅ v* dS = 0 (56)
Ω pt + ∆t Ω ct + ∆t
En ce qui concerne la loi de comportement viscoélastique de

4.1.1 Discrétisation temporelle Maxwell, elle s’exprime de la manière suivante dans tout système
de coordonnées curvilignes :
À chaque incrément de temps [t, t + ∆t ], étant donné la configu-
ration Ω t en équilibre à l’instant t, le problème consiste à résoudre  ij ij
 σ = – qg + τ v
ij
les équations d’équilibre mécanique et d’incompressibilité et à (a)
actualiser la configuration. Nous distinguons ci-après les cas des  (57)
formulations volumique et membrane. Par souci de simplicité nous  dτ v
ij
 τ ij + λ -----------
- = 2 ηε̇ ij (b)
ne traiterons pas de la discrétisation temporelle des termes d’iner-  v dt
tie. Nous renvoyons le lecteur à des exposés plus détaillés sur ce 
point [22] [27] [28]. De même, nous nous plaçons dans le seul cas
d’une loi de comportement viscoélastique de type Maxwell. La première équation est la simple traduction de (3) en coordon-
nées curvilignes.
■ Formulation volumique La seconde mérite quelques précisions. On utilise ici le fait que
Dans ce cas, le problème à résoudre, issu du principe des puis- les composantes contravariantes de la dérivée convective du ten-
sances virtuelles sous condition d’incompressibilité, s’écrit : seur v sont simplement les dérivées particulaires des compo-
santes contravariantes de v [3]. Ceci vient simplement du fait que
 les vecteurs tangents g i traduisent à la fois le transport de la


∀ v*, – q t + ∆t ⋅ v *dV + v

t + ∆t
: εε̇ * dV – ρ g ⋅ v *dV matière par translation et rotation, ainsi que la déformation locale
de la membrane. Si l’on considère maintenant l’application à la
Ω Ω ∆t Ω t + ∆t
 ∆t
t + t +
base tangente choisie dans notre cas et donnée par (23), on s’aper-


çoit que (57)b est bien valable dans le plan tangent, donc pour les




+ p ext n
t + ∆t t + ∆t
⋅ v*dS – tτ + ∆t ⋅ v* dS = 0 (51) composantes ij du tenseur avec i et j valant 1 ou 2. En revanche,
dans la troisième direction, pour laquelle la composante 33 est la

t + ∆t
∂Ω pt + ∆t ∂Ω c seule composante non nulle, le vecteur g 3 est de norme constante



(= 1) ce qui nécessite l’introduction de termes convectifs. La
∀ p*, ρ * ⋅ v t + ∆t dV = 0 condition de contrainte normale nulle σ 33 = 0, associée à g 33 = 1,

 Ω t + ∆t assure, d’après (57)a écrite pour i = j = 3, l’égalité τ v = q . En fai-
33
sant intervenir l’équation d’incompressibilité (54), on montre que le Dans le logiciel Tform3, la discrétisation des membranes en
système (57) se résume dans le cas présent à [9] [24] : éléments finis est effectuée avec des éléments triangulaires de
type P1 (interpolation linéaire du champ de vitesse dans chaque
 élément) et le système (61) est résolu par une méthode de Newton-
 d σ ij 33 dg ij Raphson.
 σ ij + λ ------------- + τ v ---------------
 dt dt En pratique, dans les deux cas — volumique et membrane —
 pour diminuer la non-linéarité du calcul et ainsi accélérer sa
 = 2 η + λτ 33 g ij g mn + η g im g jn ε̇ mn ( i, j, m, n = 1, 2 ) (58) convergence et diminuer sa durée, on évalue les intégrales de (51)
 v
 33
ou (56) sur la configuration de début d’incrément Ωt. La
 33 dτ v
 τ v + λ ---------------- = – 2 η + λτ v g mn ε̇ mn
33 configuration est actualisée après résolution en appliquant le
 dt schéma (53) à chaque nœud du maillage. Pour tenir compte du
contact avec l’outillage, un algorithme calcule la position relative
de chaque nœud du maillage par rapport aux surfaces discrétisées
Cette équation peut alors être aisément résolue au niveau local, des outils (ensembles de segments de droite pour des calculs 2D
à l’aide d’un schéma temporel de type différences finies : volumiques, ensemble de triangles pour les calculs 3D de type
connaissant q et σ ij (i, j = 1, 2) à l’instant t, on en déduit leurs membrane). Le respect de la non-pénétration du polymère dans
valeurs à t + ∆t, pour un champ de vitesse v t + ∆t donné. Ainsi, la l’outillage est alors obtenu par une méthode de pénalisation. On
résolution globale de (56) est-elle possible, la seule inconnue étant applique un vecteur contrainte normale proportionnel à la diffé-
le champ de vitesse v t + ∆t. De même qu’en formulation volumique, rence de vitesse normale, la constante de proportionnalité étant un
la configuration est actualisée au moyen du schéma (53). La nou- nombre réel arbitrairement élevé :
velle épaisseur est quant à elle définie par (55).
= – χ p 〈 ( v – v out ) ⋅ n 〉 n (62)
4.1.2 Discrétisation spatiale Le crochet désigne ici la prise de partie positive de l’expression
qu’il contient. Cette contribution est ajoutée au premier membre de
l’équation d’équilibre (15) sous la forme du terme additionnel :
Les équations globales (51) ou (56) sont discrétisées au moyen

de la méthode des éléments finis [29]. Le domaine est décomposé
en un ensemble d’éléments dans lesquels sont interpolées les – ⋅ v*dS (63)
coordonnées spatiales ainsi que les variables inconnues des équa-
tions globales. ∂Ω c
■ Formulation volumique
En formulation volumique les champs de vitesse et de pression,
en plus des coordonnées spatiales, sont donc donnés à l’intérieur 4.2 Résolution thermique
de chaque élément par les relations d’interpolation suivantes :
x = Nn Xn v = Nn Vn q = N m Pm (59) 4.2.1 Discrétisation spatiale
où les sommations sont étendues aux nœuds d’interpolation de ■ Formulation volumique

l’élément, Xn , Vn et Pm désignant respectivement le vecteur des La discrétisation spatiale utilisée pour résoudre le problème ther-
coordonnées, le vecteur vitesse et la pression aux nœuds n et m. mique est la même que pour la mécanique. Dans chaque élément
Pour des raisons mathématiques que nous n’exposerons pas ici, fini, on a donc :
les fonctions d’interpolation N associées à chaque nœud d’interpo-
T = Nn Tn (64)
lation doivent être différentes pour les champs de vitesse et de
pression. L’utilisation de cette discrétisation associée à la méthode de
L’introduction de cette discrétisation dans le système (51) aboutit Galerkin conduit, à partir de (18)-(21), au système d’équations dif-
à un système matriciel non linéaire de la forme [27] [30] : férentielles suivant, dans lequel T désigne le vecteur des tempéra-
tures nodales [29] [30] :
A ( V )V + S T P = C dT
 (60) C --------- + KT = F (65)
SV = 0 dt
avec V vecteur des vitesses nodales, Ce système est résolu en utilisant un schéma temporel de type
P vecteur des pressions nodales, Crank-Nicolson. Ceci consiste à le réécrire sous la forme :
A, S et C matrices et vecteurs issus de la discrétisation. T t + ∆t – T t 1
C t ------------------------------ + K t ----- ( T t + ∆t + T t ) = F t (66)
Dans le logiciel bidimensionnel Blowup, on utilise des éléments ∆t 2
triangulaires de type P2/P0 (interpolation quadratique du champ de
vitesse, pression constante par élément). La résolution du système ce qui permet de calculer, par résolution d’un système linéaire, les
(60) est détaillée dans les références [22] [27] [30]. températures nodales sur la configuration actualisée.
■ Formulation membrane ■ Formulation membrane

En formulation membrane, comme nous l’avons vu, l’équilibre Dans ce cas particulier, nous avons vu que l’équation de la cha-
mécanique a pour seule inconnue le champ de vitesse, et la discré- leur pouvait se résumer à l’équation monodimensionnelle (48)
tisation de l’équation (56) aboutit à un système non linéaire de la dans l’épaisseur de la feuille ou paraison. Cette équation est alors
forme : discrétisée en espace et en temps, au centre de chacun des élé-
R (V) = 0 (61) ments triangles constituant le maillage de la surface moyenne
(figure 6). On utilise une méthode d’éléments finis monodimen-
avec R vecteur ayant pour dimensions le nombre de compo- sionnels quadratiques (3 nœuds par élément), associée à un
santes inconnues pour les vitesses nodales. schéma temporel de type Crank-Nicolson.
Centre de l’élément Sous-topologie Sous-topologies

extraite possibles
T (°C)
Choix et réinsertion
Éléments finis Maillage d’éléments finis
de membrane 1D dans l’épaisseur
a autour d’une arête :
on examine les solutions issues d’un rajout de nœud et d’un
Figure 6 – Discrétisation par éléments finis dans l’épaisseur changement de connexion par inversion de diagonale.
pour résolution thermique en formulation membrane
Sous-topologie Sous-topologies
extraite possibles
4.2.2 Couplage thermomécanique
Le couplage thermomécanique consiste à résoudre successive-
ment sur chaque incrément de temps les équations de la thermi-
que, puis de la mécanique, les coefficients dépendant de la n
température étant actualisés dans le second problème en fonction
de la résolution du premier.
Il faut noter toutefois que dans le cas de la formulation mem-
brane une procédure spécifique est nécessaire. En effet, le fait
d’avoir une température non homogène dans l’épaisseur apparaît Choix et réinsertion
en contradiction avec l’hypothèse de membrane, qui assimile la
feuille ou paraison à sa surface moyenne. b autour d’un nœud :
Pour en tenir compte, la résolution de la loi de comportement au on examine les différentes sous-topologies alternatives issues de
centre de chacun des triangles de la membrane résulte d’une la suppression du nœud.
homogénéisation dans l’épaisseur [31]. Connaissant le profil de
température dans l’épaisseur, on résout en chaque point d’intégra- Figure 7 – Extraction de sous-topologie locale
tion des éléments finis monodimensionnels, la loi de compor-
tement incrémentale en fonction de la température du point dans
l’épaisseur. Le nouveau tenseur de contraintes t + ∆t , apparaissant
dans (56), est alors une moyenne spatiale des différents tenseurs et on les évalue à l’aune d’un critère de qualité (pouvant inclure la
calculés dans l’épaisseur : qualité des différents triangles, la courbure locale, la taille des
triangles...) [28] [33]. La meilleure sous-topologie au sens de ce cri-
e
1
〈 t + ∆t 〉 = ----- e/2
– e/2
t + ∆t (T t + ∆t ( z )) dz (67)
tère est retenue et insérée en lieu et place de celle qui avait été
extraite. On passe alors à l’extraction d’une autre sous-topologie.
La procédure est stoppée lorsque plus aucun changement n’est
diagnostiqué.
En ce qui concerne la qualité des éléments, elle prend en compte
4.3 Stratégies de contrôle du maillage l’écart à l’équilatéralité, sous la forme d’un ratio surface sur péri-
mètre, ainsi que le respect d’une taille prescrite.
Lors du formage, le matériau subit de grandes déformations. La Dans les calculs de type membrane, cette taille prescrite peut
formulation la plus simple en éléments finis, qui consiste à être fonction de la mesure de la courbure locale de la membrane :
convecter la grille de discrétisation avec la matière, entraîne une plus la courbure est grande, plus la taille prescrite est faible. On
perte de précision du calcul car elle produit des éléments trop provoque ainsi le raffinement des régions à faible rayon de cour-
grossiers ou dégénérés. Pour éviter cet inconvénient, il est néces- bure. La taille prescrite peut aussi être déterminée arbitrairement
saire de redéfinir de temps à autre la grille de discrétisation. C’est lorsque l’élément analysé se situe au voisinage de régions criti-
ce que l’on appelle le remaillage. Cette phase doit bien évidem- ques de l’outillage. Par exemple les coins ou arêtes des outils pour-
ment être automatique pour permettre le traitement de géométries ront être signalés comme critiques lors de la définition de
arbitrairement complexes. l’outillage. Cette stratégie est illustrée sur la figure 8. Elle permet
Il s’agit donc de remailler une surface discrétisée. Dans le cas entre autres de raffiner la membrane avant contact avec l’outillage.
d’un calcul volumique 2D, cette surface sera la section de la parai-
Enfin, après estimation des critères de qualité, les modifications
son dans le plan d’étude. Dans le cas d’un calcul de type mem-
de chaque sous-topologie locale sont contrôlées en examinant leur
brane en 3D, cette surface est une surface gauche dans l’espace à
impact sur la variation d’épaisseur et sur le transport des diffé-
trois dimensions. Dans les deux cas, la discrétisation est composée
rentes variables. On obtient ainsi un remaillage automatique adap-
d’éléments triangulaires et l’algorithme est fondé sur la procédure
tatif qui permet raffinement et déraffinement tout en contrôlant les
d’amélioration locale de maillage [32], illustrée par la figure 7.
pertes d’information.
L’algorithme consiste à parcourir l’ensemble des nœuds et des
arêtes du maillage. À partir d’un nœud ou d’une arête donnés, on La mise en pratique de ces procédures est illustrée à la figure 9,
extrait ce que l’on appelle la sous-topologie locale, c’est-à-dire qui montre le résultat de la simulation de l’extrusion-soufflage d’un
l’ensemble des éléments finis qui concourent en ce nœud ou en jerrycan. La configuration initiale consiste en une paraison maillée
cette arête. On construit les sous-topologies alternatives possibles de façon régulière et relativement grossière. La figure met en évi-
— dans les procédés où l’on transforme à partir de l’état solide

(une feuille de polymère ou une préforme que l’on réchauffe), il est
La taille d'éléments souhaitée est raisonnable de considérer une loi de comportement solide (élasti-
prédéfinie dans chacune de ces zones que, hyperélastique, viscoplastique, élastoviscoplastique).
Le choix de la loi de comportement à l’intérieur des deux
familles que l’on vient d’évoquer reste largement ouvert. La déter-
mination des paramètres de ces lois est un problème délicat qui a
été résolu par des méthodes directes classiques et par des métho-
des inverses. Nous évoquerons brièvement quelques-unes de ces
méthodes.
5.1 Les méthodes d’identification classique

Figure 8 – Illustration de zones critiques associées à l’outillage
pour le contrôle de la taille des éléments, en formulation membrane Elles consistent à effectuer des essais d’étirage uniaxial ou de
biétirage ou de cisaillement simple que l’on dépouille analytique-
ment.
■ À l’état solide
On effectue généralement des essais de traction à vitesse de tra-
verse constante ou à vitesse de déformation constante et l’on iden-
tifie manuellement les paramètres d’une loi élastoviscoplastique
(type loi de G’Sell-Jonas) ou d’une loi hyperélastique pour mini-
miser l’écart entre la courbe expérimentale et la courbe théorique.
La figure 10 illustre cette méthode dans le cas d’un polystyrène
caractérisé en traction simple à diverses températures et à vitesse
de déformation constante [34].
La même technique a été mise en œuvre pour caractériser un
polypropylène dans un large intervalle de température
(20 oC < T < 150 oC) et dans la gamme de vitesse de déformation
10 – 4 s –1 < ε̇ eq < 10 –2 s –1 [36]. On obtient alors les valeurs des para-
mètres rhéologiques contenues dans le tableau 1.
(0)
Tableau 1 – Identification des paramètres de la loi de

comportement de G’Sell-Jonas pour un polypropylène par
dépouillement classique d’essais de traction uniaxiale [36]
k p = 5,31 · 10–3 exp [2,85 · 10–3/T ] MPa · sm
20 oC < T < 150 oC ω = 30
Figure 9 – Simulation du soufflage d’un jerrycan : le remaillage 10 – 4 s –1 < ε̇ eq < 10 –2 s –1 h = 0,4

automatique permet de contrôler l’adéquation de la taille des mailles
à la courbure locale m = 0,04
dence l’efficacité de la méthode, qui se traduit par une augmenta-

Dans le cas du polypropylène, seul kp varie avec la température,
tion très significative de la densité de nœuds dans les régions de
les autres coefficients restent constants. Cela est dû au fait qu’il
forte courbure, où les déformations sont également importantes.
reste à l’état solide. En revanche, les différents paramètres du
polystyrène varient avec T parce qu’au-dessous de 90 oC, il devient
caoutchoutique. Ceci explique la diminution du coefficient de dur-
cissement h et l’augmentation du coefficient de sensibilité à la
5. Identification vitesse de déformation m avec T (figure 10).
des paramètres des lois ■ À l’état liquide

Les essais les plus simples sont des essais de cisaillement sim-
de comportement ple, soit en petites déformations (rhéomètre cône-plan ou rhéomè-
tre plan-plan fonctionnant en mode dynamique), soit en grandes
déformations (rhéomètre capillaire, rhéomètre cône-plan ou
Nous avons vu au paragraphe 2.1 qu’un problème clef était le plan-plan en mode continu). Mais ces sollicitations en cisaillement
choix de la loi de comportement (de type « fluide » ou de type sont très éloignées de celles que connaît le matériau au cours
« solide »). De façon sommaire on peut considérer que : d’une opération de soufflage, qui sont plutôt de type élongation
— dans les procédés où l’on transforme à partir de l’état liquide biaxiale plus ou moins équilibrée.
(une paraison de polymère extrudé que l’on souffle), il est raison- Les essais d’élongation uniaxiale des polymères fondus à vitesse
nable de considérer une loi de comportement liquide (newtonienne de déformation constante restent encore délicats même si des
en première approximation, puis viscoélastique) ; machines d’essai performantes sont apparues sur le marché ces
5.2 Méthode d’identification

1 par analyse inverse
σeq (MPa)
·
L /L = 0,005 s–1 110 °C
L’idée est de réaliser un test dans une géométrie non triviale
essais représentative du procédé de mise en œuvre (c’est-à-dire à des
0,8 modélisation
vitesses de déformation importantes et dans des conditions de
biétirage variables au cours du temps), de le modéliser, par exem-
ple par les méthodes par éléments finis présentées dans le
0,6 paragraphe 4, et de déterminer les paramètres de la loi de
comportement pour ajuster au mieux résultat de calcul et expé-
rience.
0,4 120 °C Nous présentons dans ce qui suit un essai développé pour iden-
tifier le comportement d’un polyéthylène liquide au cours d’une
opération d’extrusion-soufflage. Le moule est constitué de deux
demi-blocs partiellement transparents (figure 11) équipés de cap-
0,2 130 °C teurs de contact.
140 °C La paraison est extrudée par le haut, le moule se ferme et vient

obturer la partie basse de la paraison, la pression de soufflage est
0 appliquée et mesurée dans la paraison. Une caméra permet de
0 0,32 0,64 0,96 1,28 1,6 visualiser l’évolution de la paraison au cours du temps et notam-
εeq ment l’évolution de son diamètre maximal (figure 12).
Nous pouvons aussi acquérir en continu l’évolution de la pres-
a courbes contraintes-déformation enregistrées lors des essais
(courbes noires) ainsi que leur modélisation (courbes blues) sion dans la paraison ainsi que son rayon adimensionnel
avec les coefficients identifiés (figure 13). L’évolution très particulière de la pression sera discutée
au paragraphe 6.2.1.
1 100 En utilisant le modèle membrane présenté dans les paragraphes

h, m
kp (MPa · sm)
3 et 4 et en imposant la charge de pression mesurée sur la
kp figure 13, il est possible de tester plusieurs lois de comportement
et d’en ajuster les paramètres pour rendre compte de l’évolution
0,8 80 du rayon adimensionnel. Sur la figure 14 nous montrons que la loi
de Hooke, même avec un choix optimal du module, est très éloi-
gnée de la réalité. Une loi newtonienne rend compte qualitative-
0,6 60 ment du phénomène. Les trois lois viscoélastiques (Maxwell,
h Oldroyd B, Phan Thien-Tanner) donnent des résultats à peu près
équivalents.
0,4 40 Le tableau 2 donne les valeurs des paramètres identifiées pour
quatre tests de soufflage à différentes vitesses de soufflage et tem-
pératures.
0,2 20
(0)
m
0 0 Tableau 2 – Identification par analyse inverse

40 60 80 100 120 140 des paramètres de la loi de comportement de Maxwell
Température (°C) pour le polyéthylène étudié
b ce diagramme montre la dépendance thermique des coefficients. Erreur
Les points en bleu sont issus de [10], ceux en blanc sont déduits T (oC) εε̇ eq ( s –1 ) ( Pa ⋅ s ) (s)
(%)
de [35]
180 0,4 54 500 0,33 3,8
Figure 10 – Identification des paramètres du comportement
180 2,0 26 800 0,035 6,8
d’un polystyrène en traction uniaxiale
200 1,05 35 300 0,15 4,8
200 2,65 25 500 0,05 7,4

dernières années. Ces essais révèlent un comportement extrême-
ment différent de celui que l’on observe en cisaillement :
— rhéodurcissement (la viscosité croît avec le taux d’élongation
à température constante), alors que le comportement en cisail-
5.3 Identification du frottement
lement est rhéofluidifiant ;
L’identification des coefficients de frottement en condition de for-
— par ailleurs, ce rhéodurcissement est très variable selon le mage est très difficile à aborder au moyen d’essais élémentaires,
polymère auquel on s’intéresse (très marqué pour un polyéthylène tels l’étirage plan. On lui préférera des essais de type formage sur
basse densité branché alors qu’il est pratiquement inexistant pour insert, comme ceux présentés au paragraphe 6.1.1, qui permettent
un polyéthylène haute densité linéaire), alors que les compor- une estimation du coefficient par recalage des profils d’épaisseur
tements rhéofluidifiants en cisaillement sont qualitativement sem- calculés sur les profils expérimentaux. Ce recalage, actuellement
blables. manuel, pourrait être effectué de manière automatique par
Les machines d’élongation biaxiale (équilibrée ou non) restent méthode inverse, comme pour l’identification des paramètres des
des prototypes de laboratoire [37]. équations constitutives.
Canne de
Capteurs soufflage Tête
de contact d'extrusion
Caméra
1,60 m déplacement
Moule
Moule fermé ouvert
Paraison
Capteur de
pression Position « avant » Position « arrière »
a schéma du demi-moule transparent b dispositif global
Figure 11 – Dispositif permettant l’observation du comportement d’un polyéthylène liquide au cours d’une opération d’extrusion-soufflage
4
R /R 0
3
0 1 2 3 4 5
Temps (s)
Expérience
Figure 12 – Image typique de la paraison au cours du gonflage Maxwell
Oldroyd-B
Phan-tien & Tanner
Newton
Hooke
Rayon/rayon initial R /R0
Pression (kPa)
4 3 Figure 14 – Calcul de l’évolution du rayon de la paraison.

Pression Test de différentes lois de comportement
3 2
Rayon
adimensionnel 6. Application à la simulation
2 1 des procédés industriels
1 0 6.1 Thermoformage
0 1 2 3 4 5 6.1.1 Mise en évidence de l’influence du couplage

Mise en pression Temps (s) thermique et du frottement
Des essais de thermoformage de polystyrène ont été effectués,
Figure 13 – Évolution du rayon à mi-hauteur et de la pression la géométrie du moule étant donnée à la figure 15. Les paramètres
au cours du test de formage sont les suivants : épaisseur initiale de la feuille
5 150
Température (°C)
z (mm) Feuille 0,05 s 0s
–9
– 29 0,3 s
100
0,35 s
0,1 s
– 37 0,4 s
0,15 s
0,45 s
Moule 0,2 s
– 51 0,5 s
0,25 s
0,55 s
50
– 65
0 18 36 54 72
Rayon (mm) 25
0 250 500 750 1 000
1,1 Épaisseur (µm)
Épaisseur (mm)
Expérience : direction transverse
direction d'extrusion
Modèle : Figure 16 – Évolution du profil de température dans l’épaisseur
0,9 de la feuille au point central du thermoformage axisymétrique
0,7
1,1
Épaisseur (mm)
0,5
0,9
0,3 Anisotherme
µf = 0,4
0,7
0,1 Isotherme
0 18 36 54 72 90 collant
Rayon (mm) 0,5
Isotherme
µf = 0,4
Figure 15 – Géométrie du moule axisymétrique et comparaison
0,3
des profils d’épaisseurs calculés et expérimentaux
0,1
0 16 32 48 64 80
1,1 mm, température initiale 130 oC, moule en aluminium à 20 oC,
Rayon (mm)
pression variant linéairement avec le temps (0,6 MPa · s–1).
Le problème étant à géométrie axisymétrique, seul un faible sec-
teur angulaire a été maillé en 160 triangles. Les valeurs des para- Figure 17 – Distribution d’épaisseur calculée, montrant
mètres rhéologiques données au paragraphe 5.1 ont été utilisées, les influences respectives du couplage thermique
et les paramètres thermiques ont les valeurs suivantes : et des conditions de contact
ρcp = 1,92 · 106 J · m–3 · K–1, κ = 0,2 W · m–1 · K–1,

hth = 33 W · m–2 · K–1 cours de la première phase de gonflage libre, la feuille est soumise
à un faible échauffement dû à la dissipation thermique, ainsi qu’à
Un frottement de Coulomb de coefficient µ f = 0,4 caractérise le un faible refroidissement par convection avec l’air ambiant. La
contact pièce-moule. La figure 15 montre que le profil d’épaisseur déformation est alors quasi isotherme et l’épaisseur de la feuille
prédit par le calcul est en bon accord avec l’expérience. Les valeurs diminue assez rapidement. Après contact avec le moule, le poly-
minimale et maximale sont indiquées pour chaque rayon, dans la mère se refroidit beaucoup plus rapidement et d’importants gra-
direction d’extrusion de la feuille et dans la direction transverse. dients thermiques apparaissent dans l’épaisseur. La contrainte
On constate une certaine anisotropie de la feuille. Cette anisotropie d’écoulement moyenne augmente alors progressivement, rendant
n’étant pas prise en compte par le modèle, et la rhéologie ayant été la feuille de plus en plus difficile à déformer localement. Après
identifiée dans la direction d’extrusion, la prédiction du modèle 0,25 s, la déformation est bloquée, ce qui n’autorise plus le glisse-
doit être appréciée par comparaison aux mesures effectuées dans ment et l’amincissement de la feuille. Celle-ci est alors figée et
cette même direction. continue de refroidir au contact du moule.
Il est intéressant d’analyser l’influence du couplage thermique. La figure 17 montre la distribution d’épaisseur obtenue avec et
Sur la figure 16 est tracée l’évolution du profil de température sans couplage thermique pour un même coefficient de frottement,
dans l’épaisseur de la feuille, au point central. On constate que, au ainsi qu’avec une hypothèse de contact collant. On constate que le
Diag 2 Diag 1
Longueur
Temps = 0,2 s Temps = 0,3 s
z
y Largeur
Figure 19 – Maillage final déformé et directions

x des mesures d’épaisseurs finales
y
Temps = 0,6 s z Temps = 1,2 s
10
Figure 18 – Évolution de la forme de la feuille au cours du formage Épaisseurs mesurées (mm)
z (mm) Épaisseurs calculées (mm)
0,48
0
0,30
résultat du calcul couplé est assez voisin de celui obtenu en contact
0,25
collant, et représentatif de la réalité (figure 15). Cette dernière 0,398
hypothèse est souvent utilisée dans de nombreux codes de calcul. – 10
On constate cependant que la formulation couplée incluant thermi- 0,26
que et mécanique permet d’obtenir un excellent résultat. Par rap- 0,36 0,25
port à l’hypothèse brutale de contact collant, cette formulation est – 20
plus intéressante car elle permet de distinguer les influences res- 0,25
pectives de la thermique et de la tribologie dans le phénomène de 0,25
0,23
0,325 0,34 0,30 0,27 0,23
« figeage » du polymère au contact de l’outillage. Elle ouvre ainsi 0,18
– 30
la porte à une meilleure maîtrise des distributions d’épaisseur par 0,32 0,26 0,30 0,30 0,28 0,27 0,22
un contrôle de la température et de la nature des outillages. 0,29 0,27
0,35 0,34 0,22 0,21
0,27
– 40
0 18,6 37,2 55,8 74,4 93
6.1.2 Application au thermoformage Longueur (mm)
d’une barquette alimentaire
Les valeurs mesurées sont indiquées en caractères bleus ;
les valeurs calculées sont en caractères standards
Le thermoformage d’une barquette en polypropylène pour
emballage alimentaire a été simulé à l’aide du logiciel Tform3®.
L’épaisseur initiale de la feuille dans ce cas est de 0,475 mm. Les Figure 20 – Comparaison entre épaisseurs mesurées et calculées
paramètres opératoires sont connus de manière moins précise que
dans le cas précédent, mais ont pu être évalués ainsi : température
initiale de la feuille 150 oC, moule en aluminium régulé à une tem-
pérature de 5 oC, pression variant linéairement en fonction du 6.1.3 Thermoformage d’un pot de yaourt
temps (1,4 MPa · s–1), température de l’air 20 oC.
Un quart de la pièce réelle symétrisée a été calculé avec Cet exemple montre le thermoformage, assisté par un poinçon
7 591 triangles, sans remaillage automatique ; la surface du moule mobile, d’un pot de yaourt en polystyrène (figure 21). La mise en
est discrétisée en 6 463 triangles. Les paramètres de la loi de forme se déroule en deux étapes. Tout d’abord, le poinçon entraîne
comportement de G’Sell-Jonas sont ceux donnés au paragra- la feuille préchauffée (épaisseur 1 mm) dans le fond du moule
phe 5.1. La figure 18 montre quelques configurations successives (déplacement vertical 58 mm en 0,1 s). À la suite de cette première
de la feuille. étape et à cause du phénomène de figeage dû au transfert thermi-
que, l’épaisseur de la feuille sous le poinçon est sensiblement iden-
La figure 19 montre le maillage déformé en fin de soufflage, tique à celle d’origine tandis que les parois latérales se sont
ainsi que les différentes directions selon lesquelles la pièce réelle amincies. La seconde étape consiste en une phase de soufflage par
a été découpée pour mesurer l’épaisseur. La comparaison entre mise en pression. La pression nominale est de l’ordre de 0,1 MPa.
épaisseurs calculées et mesurées selon une de ces directions est La feuille épouse alors progressivement la forme du moule, de la
montrée à la figure 20. partie supérieure vers le fond.
Sur la dernière vue figure la distribution des épaisseurs (épaisseur initiale 1 mm, épaisseur minimale après formage 0,1 mm)
Figure 21 – Thermoformage d’un pot de yaourt. Configurations successives au cours de la simulation par éléments finis
La difficulté principale dans la mise au point du procédé consiste centrale de la pièce. Dans le cas présent, on remarque sur la
à contrôler le profil d’épaisseur final. Celui-ci doit répondre à un figure 23 que la feuille de polyéthylène, préchauffée, est dans un
cahier des charges précis, qui peut être issu de calculs complémen- premier temps gonflée librement. Suite à ce bullage, orienté vers
taires (calculs de structure pour garantir le non-flambement des le haut, le poinçon inférieur est légèrement remonté. Le différentiel
pots stockés en palette, calculs dynamiques pour assurer leur de pression est alors inversé pour venir plaquer la feuille sur le
résistance à une chute). Le logiciel de simulation permet alors une poinçon mâle et former ainsi la pièce.
mise au point rapide du procédé (température du poinçon, La figure 24 donne le profil d’épaisseur calculé pour cette pièce.
ampleur de la course, etc.). Sur la figure 21, on donne une carte
des épaisseurs calculées (minimum 0,1 mm) et, sur la figure 22, on
constate un bon accord entre profil calculé et profil mesuré sur un
pot réel. 6.1.5 Calcul des films multicouches
L’analyse du thermoformage de feuilles multicouches, c’est-à-

6.1.4 Thermoformage d’un panneau intérieur dire constituées de plusieurs couches de polymères différents,
automobile peut s’envisager de plusieurs manières. Si l’on s’intéresse à la
compréhension des phénomènes d’endommagement sévère de la
Il s’agit d’un thermoformage mâle sur poinçon mobile d’un pan- feuille, incluant par exemple des effets de décohésion des couches
neau intérieur de portière automobile (figure 23). Ce procédé de associés à des taux de déformation très différents, alors une ana-
thermoformage est décrit en détail dans l’article [38] des Techni- lyse volumique multimatériau, dans laquelle les maillages respec-
ques de l’Ingénieur. Suivant cette technique, aussi appelée thermo- tent les interfaces entre les couches et où les pertes de contact sont
formage positif, la feuille est drapée sur un outil mâle. Dans ce cas, possibles, s’avère nécessaire. C’est une approche assez lourde qu’il
la façon la plus efficace pour obtenir des épaisseurs régulières est peut être intéressant d’explorer sur des régions bien spécifiques
de pratiquer un léger prégonflage de manière à amincir la partie d’un formage.
1 000
Épaisseur (µm)
1,79416
Mesures
900
Simulation
800
1,6
700
600
Fond du pot Paroi latérale du pot
1,4
500
400
300 1,2
200
100
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Numéro du point de mesure
0,8
11
0,700186
10
9 Figure 24 – Profil d’épaisseur (mm) calculé du panneau thermoformé
8
7
6
5
4 3 2 1
T (°C) k p (T )
Figure 22 – Comparaison du profil d’épaisseur calculé et des

mesures effectuées aux points indiqués sur le schéma inférieur
Figure 25 – Approche multicouche : dans l’épaisseur du film
composite, les éléments finis monodimensionnels respectent
les interfaces entre les couches et les propriétés différentes
des matériaux constitutifs
modèle de membrane. On se place alors dans les hypothèses

suivantes :
— chaque couche est supposée subir la même déformation que
la surface moyenne. Ceci est cohérent avec l’approche membrane
dans laquelle flexion et cisaillement transverse sont négligés. Il en
résulte que l’épaisseur relative de chaque couche reste constante
au cours de la mise en forme ;
— les conditions de contact mécanique et thermique sont sup-
posées parfaites aux interfaces entre les différentes couches
(vitesse relative nulle, continuité des températures).
Le traitement est identique à celui du couplage thermomécani-
que, exposé au paragraphe 4.2.2, excepté le fait que tous les para-
mètres thermiques et mécaniques utilisés dans les calculs réalisés
dans les éléments finis dans l’épaisseur du matériau dépendent
maintenant du matériau dans lequel chacun des éléments est situé
(figure 25). Chaque couche a une loi de comportement spécifique,
caractéristique du matériau qui la constitue.
Une telle formulation présente l’avantage d’être plus précise que
la simple réduction du multicouche à un unique matériau équiva-
Figure 23 – Simulation du thermoformage sur poinçon d’un panneau lent, particulièrement en présence de gradients de température
de garniture intérieure de portière automobile importants dans l’épaisseur, comme au contact avec l’outillage.
À titre d’exemple, le thermoformage d’un bicouche a été simulé,
sur la géométrie axisymétrique présentée au paragraphe 6.1.1. La
Une autre approche consiste à supposer que la déformation du feuille est composée à 80 % de polystyrène (PS) et à 20 % de poly-
multicouche reste suffisamment homogène pour pouvoir être trai- propylène (PP). L’épaisseur initiale est 1 mm. Les paramètres rhéo-
tée grâce à une procédure d’homogénéisation, dans le cadre du logiques des deux matériaux sont ceux déjà utilisés, donnés au
qe = dm/dt pnom
1,2
Épaisseur (mm)
pe , ρ e , Te
0,92 δQ = 0
ve
PS δW
0,72
PS_PP
PP dE pa ( t )
0,52 patm
PP_PS
V (t )
0,32
0,12 Figure 27 – Définition du système thermodynamique ouvert

0 15,8 31,6 47,4 63,2 79 pour le modèle d’évolution de la pression d’air interne
Rayon (mm) lors du gonflage d’une paraison polymère
Figure 26 – Profils d’épaisseur calculés lors du thermoformage

d’un bicouche polystyrène-polypropylène avec assistance dans un état thermodynamique donné, constant, caractérisé par
d’un poinçon. Comparaison avec les résultats obtenus sa pression p e , sa masse volumique ρe et sa température Te
avec les feuilles monocouches et influence du positionnement (figure 27).
des deux polymères (PS_PP : PS en face supérieure, et vice versa)
On écrit alors que la variation d’énergie dE de l’air contenu à
l’intérieur de la paraison résulte de l’apport d’énergie dE e dû à
l’entrée d’air, du travail δW des forces extérieures et de l’énergie
paragraphe 5.1. La feuille est tout d’abord formée à l’aide d’un calorifique δQ échangée avec l’extérieur. Cette variation d’énergie
poinçon mobile (course 30 mm, durée 0,15 s), puis soufflée (aug- se répartit entre des variations d’énergie interne dU, d’énergie
mentation linéaire de la pression jusqu’à 0,8 MPa entre 0,15 s et cinétique dK et d’énergie potentielle gdz. On a donc :
0,65 s). La température initiale de la feuille est 150 oC, celle de
l’outil 20 oC. dE = dEe + δW + δQ = dU + dK + gdz (68)
On montre sur la figure 26 que la déformation du bicouche ne En négligeant les variations d’énergie cinétique et d’énergie
peut pas être traduite par une simple « addition » ou « moyenne » potentielle, et en supposant la transformation adiabatique, on a, en
des déformations des deux constituants. En particulier, le résultat exprimant le travail des forces extérieures :
final dépend clairement du choix du matériau au contact du poin-
çon. Cela est dû au fait que le refroidissement imposé par le poin- dE = dEe – (pa – patm) dV = dU (69)
çon est différent pour le PP et pour le PS. En effet, la consistance On note ee l’énergie massique de l’air entrant, ue son énergie
du PS décroît soudainement au-dessus de Tg tandis qu’elle suit interne massique et ve sa vitesse.
une loi d’Arrhenius dans le cas du PP. De plus, les coefficients m
et h sont thermodépendants pour le PS et constants pour le PP. pe 1 2
- + ----- v dm = e e q e dt
dE e = u e + -------
ρe 2 e (70)
6.2 Extrusion-soufflage En combinant (69) et (70) et en utilisant la relation du = c V dT,

dans laquelle c V est la capacité thermique massique à volume
6.2.1 Problème du couplage entre pression constant, on a :
et déformation eeqedt – (pa – patm) dV = mc V dT + c V Tdm (71)
Ce problème est présent dans tous les procédés de soufflage, L’air est considéré comme un gaz parfait, d’équation d’état :
pour lesquels on impose une pression en amont de la feuille, pré-
forme ou paraison. En effet, la pression « efficace », qui contribue paV = mcV (γ – 1)T
à la déformation du polymère, est généralement significativement avec γ rapport des chaleurs massiques à pression et volume
plus basse que la pression nominale. Ainsi la figure 13 mon- constant : γ = cp /cV .
tre-t-elle l’évolution typique de la pression de l’air à l’intérieur de
la paraison au cours d’un des essais d’identification rhéologique. On obtient alors facilement l’équation donnant l’évolution de la
On remarque en premier lieu que cette pression reste largement pression interne d’air, pa :
inférieure, d’un rapport 30 à 100, à la pression nominale du sys-
tème d’alimentation amont, en l’occurrence égale à 0,1 MPa. dV dV dp a
γ p a ---------- – ( γ – 1 ) p atm ---------- + V ------------ = ( γ – 1 ) e e q e (72)
D’autre part, on constate que le pic principal correspond au dt dt dt
« cédage » de la paraison : le rayon augmente alors significative- Si l’on suppose que la puissance de soufflage, ee qe , est
ment et ce gonflage est accompagné d’une chute de la pression constante, il est possible de la déterminer par un simple test de
interne. Cela traduit l’existence d’un couplage fort entre la ciné- soufflage dans un corps de volume fixé Vc (par exemple une parai-
tique de gonflage et l’évolution de la pression. son déjà soufflée et solidifiée). Dans ce cas, on a en effet dV = 0 et
Pour tenter d’expliquer ce phénomène, un modèle d’évolution donc :
de la pression a été développé [28]. On considère que le débit mas- dp a
V c ------------ = ( γ – 1 ) e eq e (73)
sique d’air q e du dispositif de soufflage est constant, l’air étant dt
La puissance peut alors être évaluée par la mesure de la montée

en pression initiale dpa /dt, notée p˙0 . La connaissance de ce para-
pa – patm (kPa)
mètre machine permet donc d’exprimer l’évolution de la pression

4 dans le cas général :
Modèle
Mod
dV dV dp a
γ p a ---------- – ( γ – 1 ) p atm ---------- + V ------------ = V c p˙0 (74)
3 dt dt dt
Une validation de ce modèle a été effectuée en couplant cette
équation au calcul de la déformation de la paraison dans Tform3®
2
et en l’appliquant à la simulation d’un des essais d’identification
mentionnés plus haut. La figure 28 montre le bon accord entre la
pression effectivement mesurée et celle prédite par le modèle cou-
plé. On peut en conclure que le couplage entre pression de gon-
1 flage et cinématique de la membrane soufflée est indispensable à
Mesure toute simulation réaliste des procédés de soufflage.
0
0 1 2 3 4 5 6 6.2.2 Extrusion-soufflage d’un flacon de détergent
Temps (s)
La figure 29 illustre une simulation du soufflage d’un flacon en
polyéthylène présentant la particularité d’avoir une poignée au
Figure 28 – Comparaison des pressions mesurée et calculée niveau de laquelle les gradients d’épaisseur sont très marqués. La
par le modèle rhéologie du polyéthylène est celle déterminée au paragraphe 5.2
Figure 29 – Simulation de l’extrusion-soufflage d’un flacon de détergent en polyéthylène : déformées successives avec remaillage automatique
en particulier le déraffinement opéré par le remailleur dans certai-

nes régions (zones à faibles gradients d’épaisseur – voir figure 30).
La figure 30 présente la distribution d’épaisseur finale calculée.

On peut voir que la paraison est en fait décalée du côté de la poi-
gnée. Ceci est nécessaire afin d’éviter un repli de matière qui se
forme lorsque la poignée est soufflée. Ce phénomène de repli,
révélé à l’usage du logiciel, est corroboré par l’expérience. On voit
dès lors qu’il est nécessaire de trouver un compromis car ce déca-
lage a pour inconvénient d’induire un fort étirage de la matière et
donc des épaisseurs très faibles dans les zones opposées à la
poignée. Tout l’intérêt d’un logiciel de simulation est d’aider le
praticien dans cette démarche d’optimisation de la gamme de
fabrication.
6.2.3 Extrusion-soufflage d’un réservoir

de carburant pour automobile
Dans une automobile, le réservoir de carburant a une forme

complexe, car il est conçu la plupart du temps à partir de la place
laissée libre par les autres organes du véhicule. Le procédé d’extru-
sion-soufflage, appliqué à des polyéthylènes de haute densité, pré-
sente l’avantage de pouvoir souffler ces formes complexes en
conférant au composant les propriétés mécaniques requises.
L’étude par simulation numérique de la mise en forme d’un réser-
voir commence donc sur la base d’une forme grossière telle que
Figure 30 – Résultat final de la simulation : maillage déformé celle de la figure 31.
et distribution d’épaisseur
La figure 32 montre une simulation des phases successives du
soufflage, au cours desquelles les différents outils et leur mouve-
ment sont pris en compte : étirage de la partie inférieure de la
paraison par des doigts, fermeture des plateaux, fermeture des
moules et soufflage proprement dit. Ainsi, la simulation per-
met-elle par exemple d’évaluer l’intérêt d’amorcer la phase de
soufflage avant la fermeture des moules.
Pour ce type de calculs, les maillages comprennent de 5 000 élé-

ments environ en début de simulation, jusqu’à 10 000 à 20 000 élé-
ments en fin de soufflage, lorsque les détails sont raffinés. La
procédure de remaillage automatique adaptatif du logiciel permet
une simulation complète sans intervention de l’utilisateur. Les
temps de calcul sont de l’ordre de 4 à 10 h, selon la complexité des
pièces, sur des stations de travail de type R10000 SGI équipées de
256 Moctets de mémoire vive.
Les principaux résultats attendus lors de simulations de souffla-

ges de réservoirs consistent en une prédiction de la distribution
Figure 31 – Forme initiale pour l’étude du soufflage d’un réservoir d’épaisseur, du poids et de la capacité du réservoir (partie utile), du
de carburant automobile pourcentage de matière première perdue (parties chutées). Le
concepteur peut agir sur le dessin du réservoir (forme, sous les
contraintes vues plus haut ; rayons de raccordement dans les
coins, position de la ligne de joint ; choix des matériaux, de la tem-
(loi de Maxwell, tableau 2). Dans son état initial, la paraison a un pérature et du mouvement des outillages ; positionnement initial
rayon de 60 mm, une hauteur de 500 mm et une épaisseur de de la paraison et profil d’épaisseur initial via la programmation de
1,5 mm. Du fait de la symétrie verticale, seule une moitié de la paraison).
paraison est effectivement calculée. La paraison est supposée fixée
à son extrémité supérieure, qui représente la sortie de filière. Une Dans le cas présent, une première estimée de la forme finale est
condition de déplacement vertical nul est imposée à son extrémité obtenue après un premier calcul (figure 33). Le profil d’épaisseur
inférieure. Pour se rapprocher des conditions réelles d’extrusion, la associé est montré sur la figure 34a. L’épaisseur minimale accep-
forme initiale n’est pas rigoureusement celle de la filière : elle intè- tée étant de 3 mm et certaines parties affichant des épaisseurs infé-
gre de façon empirique, par ajustement à l’expérience, les phéno- rieures, le concepteur a modifié les paramètres du procédé (en
mènes de gonflement en sortie de filière et de fluage sous son l’occurrence une géométrie légèrement différente). Le résultat de
propre poids. ce second calcul est montré sur la figure 34b : la contrainte est
alors respectée sur l’ensemble du réservoir.
Sur la figure 29, on perçoit le contact qui s’établit progressive-
ment entre la paraison et le moule (non représenté) lors de la fer- Il faut noter que ces résultats sont utilisés pour spécifier les
meture de celui-ci, avant le soufflage proprement dit. On constate conditions initiales de calculs complémentaires, destinés à évaluer
le bon comportement des procédures de remaillage automatique, les propriétés des réservoirs en service à l’aide d’autres codes de
en terme de contrôle de la taille locale des mailles. On peut noter calcul de structure (déformation sous pression, résistance au choc).
Figure 33 – Maillage de la paraison de réservoir soufflée,

après remaillage automatique adaptatif
5,5
4,5
3,5
2,5
mm
a distribution d'épaisseur issue b profil obtenu après

d'un premier calcul (les zones optimisation de la géométrie
orangées et rouges ont une du réservoir
épaisseur inférieure au minimum
requis de 3 mm)
Figure 32 – Étude des différentes phases du soufflage

d’un réservoir de carburant, à l’aide du logiciel Tform3 Figure 34 – Distribution d’épaisseur dans le réservoir
6.3 Injection soufflage-biétirage.

Application au formage
d’une bouteille
Lors d’une opération d’injection soufflage-biétirage, une des

opérations clefs est celle du chauffage de la préforme dans un
four à rayonnement infrarouge (figure 3). En réglant la puissance
relative des lampes, la convection forcée à l’intérieur du four, en
ajustant des réflecteurs sur la face arrière de la préforme
(c’est-à-dire la face opposée à celle des lampes), il est possible
d’ajuster finement le profil de température dans la préforme
(profil dans l’épaisseur et dans la hauteur de la préforme). Ces
profils de température sont, avec la vitesse de la canne, la pres-
sion de soufflage et le retard au présoufflage (intervalle de
temps entre la mise en mouvement de la canne et l’éta-
blissement de la pression de soufflage), les principaux paramè-
tres sur lesquels on peut jouer pour uniformiser l’épaisseur
finale de la bouteille, optimiser sa transparence et ses propriétés
mécaniques.
Les dimensions du moule et de la préforme ainsi que le maillage

axisymétrique utilisé dans le logiciel Blowup [27] sont donnés sur
la figure 35.
Sur la figure 36 nous observons les étapes successives du for-

mage de la bouteille. La loi de comportement choisie est une loi
d’Oldroyd B.
Sur la figure 37 nous représentons l’évolution de la force sur la

canne à deux vitesses différentes (200 mm/s et 400 mm/s).
Nous observons que la force exercée sur la canne commence

par croître fortement ce qui est révélateur du comportement élas-
Longueur Rayon intérieur Rayon extérieur tique du matériau, puis décroît ce qui révèle le comportement vis-
(mm) (mm) (mm) queux du matériau. Cette figure justifie donc bien l’utilisation d’une
loi de comportement viscoélastique.
Préforme 125 9,275 13,025
Moule de la bouteille 310 44,3 - Sur la figure 38 nous représentons la distribution finale
d’épaisseur de la bouteille qui est en bonne cohérence avec
Figure 35 – Géométrie du moule, de la préforme et maillage initial l’expérience.
t =0s t = 0,072 s t = 0,20 s t = 0,33 s t = 0,39 s t = 0,40 s t = 0,41 s t = 0,43 s

h = 900 mm h = 871 mm h = 819 mm h = 768 mm h = 743 mm h = 740 mm h = 736 mm h = 728 mm
0 100 mm
Figure 36 – Étapes successives du calcul du formage de la bouteille
600
Force d'étirage (N)
3,5
Épaisseur (mm)
500 3
400 2,5
2
300
1,5
200
1
100
0,5
0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0 50 100 150 200 250 300 350
Temps (s) Coordonnée longitudinale (mm)
calcul calcul
v = 400 mm/s v = 200 mm/s
mesures mesures
v vitesse de la canne Calcul Mesures
Figure 37 – Évolution de la force exercée par le polymère

sur la canne d’étirage. Comparaison calcul-expérience Figure 38 – Distribution finale d’épaisseur
antérieures de chauffage et d’extrusion (avec le problème de la

7. Conclusion prévision du gonflement de la paraison en sortie de filière) ;
— la définition de lois de comportement appropriées et la déter-
mination de leurs coefficients.
La simulation numérique apparaît donc comme un outil efficace À terme la modélisation devrait permettre d’aller plus loin, et ce,
pour optimiser les conditions de formage afin d’obtenir un produit dans au moins deux directions :
dont l’épaisseur soit la plus régulière possible (ou la plus conforme
au cahier des charges). — optimiser la distribution initiale de température et d’épaisseur
de la feuille, de la paraison, de la préforme ;
Les problèmes délicats se situent à plusieurs niveaux : — optimiser les propriétés de l’objet fabriqué mais cela requiert
— la connaissance des conditions initiales (distribution initiale d’établir les relations subtiles entre les paramètres de mise en
d’épaisseur de la feuille et de la paraison, distribution de tempé- œuvre, la structure et (ou) l’orientation de la matière et les propri-
rature). Cela requiert d’intégrer dans la modélisation les opérations étés.
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Simulation numérique des procédés de soufﬂage

Article · July 2002

Michel Bellet Bernard Monasse

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par Michel BELLET

es procédés de soufflage et de thermoformage des polymères connaissent

Figure 2 – Procédé d’extrusion-soufflage

1.2 Problèmes de fabrication et enjeux

D’autres préoccupations sont plus spécifiques à chaque procédé,

— les vitesses de déformation peuvent être élevées (jusqu’à

2.1 Loi de comportement

Les différentes lois de comportement hyperélastique corres- ■ Vitesse imposée

2.3 Équilibre mécanique ■ Contact avec un outil

∀p* , p* ⋅ v dV = 0 (17) 3. Formulation volumique

3.2 Formulation de type membrane

3.2.1 Coordonnées curvilignes a en thermoformage

Dans l’approximation de type membrane, le plan tangent à la

Ainsi, à tout instant t, il existe une relation biunivoque entre

On a donc : l’épaisseur locale de la feuille et dS l’élément de surface. τ dési-

relation dont on déduit après quelques calculs une autre expres-

Le terme de dissipation mécanique : ε̇ε , déduit de la résolution

et résolution On a donc à résoudre sous forme globale la seule équation

4.1 Résolution mécanique

En ce qui concerne la loi de comportement viscoélastique de

x = Nn Xn v = Nn Vn q = N m Pm (59) 4.2.1 Discrétisation spatiale

où les sommations sont étendues aux nœuds d’interpolation de ■ Formulation volumique

■ Formulation membrane ■ Formulation membrane

Centre de l’élément Sous-topologie Sous-topologies

— dans les procédés où l’on transforme à partir de l’état solide

5.1 Les méthodes d’identification classique

Tableau 1 – Identification des paramètres de la loi de

k p = 5,31 · 10–3 exp [2,85 · 10–3/T ] MPa · sm

20 oC < T < 150 oC ω = 30

Figure 9 – Simulation du soufflage d’un jerrycan : le remaillage 10 – 4 s –1 < ε̇ eq < 10 –2 s –1 h = 0,4

dence l’efficacité de la méthode, qui se traduit par une augmenta-

des paramètres des lois ■ À l’état liquide

5.2 Méthode d’identification

140 °C La paraison est extrudée par le haut, le moule se ferme et vient

1 100 En utilisant le modèle membrane présenté dans les paragraphes

0 0 Tableau 2 – Identification par analyse inverse

200 2,65 25 500 0,05 7,4

a schéma du demi-moule transparent b dispositif global

4 3 Figure 14 – Calcul de l’évolution du rayon de la paraison.

0 1 2 3 4 5 6.1.1 Mise en évidence de l’influence du couplage

ρcp = 1,92 · 106 J · m–3 · K–1, κ = 0,2 W · m–1 · K–1,

Temps = 0,2 s Temps = 0,3 s

Figure 19 – Maillage final déformé et directions

L’analyse du thermoformage de feuilles multicouches, c’est-à-

Figure 22 – Comparaison du profil d’épaisseur calculé et des

modèle de membrane. On se place alors dans les hypothèses

0,12 Figure 27 – Définition du système thermodynamique ouvert

Figure 26 – Profils d’épaisseur calculés lors du thermoformage

6.2 Extrusion-soufflage En combinant (69) et (70) et en utilisant la relation du = c V dT,

La puissance peut alors être évaluée par la mesure de la montée

mètre machine permet donc d’exprimer l’évolution de la pression

en particulier le déraffinement opéré par le remailleur dans certai-

La figure 30 présente la distribution d’épaisseur finale calculée.

6.2.3 Extrusion-soufflage d’un réservoir