Tesi PHD Simone Minto

Università degli Studi di Padova
Dipartimento di Tecnica e Gestione dei Sistemi

Industriali
Sede Amministrativa: Universitá degli Studi di Padova
—
Dipartimento di Tecnica e Gestione dei Sistemi Industriali
—
Scuola di Dottorato di Ricerca

in
Ingegneria Meccatronica e dell’Innovazione del Prodotto
CICLO XXVII
STUDIO ED OTTIMIZZAZIONE DI
SISTEMI DI AUTOMAZIONE
FLESSIBILE
Direttore della Scuola: Ch.mo Prof. Ing. Alessandro Persona
Supervisore: Ch.mo Prof. Ing. Aldo Rossi
Dottorando: Simone Minto

alla mia famiglia...
“One equal temper of heroic hearts,
Made weak by time and fate, but strong in will
To strive, to seek, to find, and not to yield”
Alfred Tennyson, Ulysses, 1833

Indice
Sommario XIII
Abstract XV
Introduzione XVII
1 Gli impianti automatici flessibili per l’automazione industriale 1

1.1 Robotica Industriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Robotica Flessibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Flessibilità di prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 Flessibilità di layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Sottosistemi di una cella robotica flessibile . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.1 Struttura portante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.2 Manipolatori ed organi di presa . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.3 Sistemi di alimentazione dei componenti . . . . . . . . . . 8
1.3.4 I sistemi di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.5 Il sistema di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.6 I sistemi di visione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Moduli software sviluppati 13

2.1 Framework software flessibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2 Calibrazione rapida di telecamere . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Scansione tridimensionale di una cella di lavoro . . . . . . . . . . 18
3 Movimentazione assemblato SolidWorks tramite MatLab 23

3.1 Importazione della cella acquisita . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.2 Framework per simulazioni robot in ambiente scansionato . . . . . 24
3.3 Importazione file, confronto e sostituzione solido robot . . . . . . 25
3.4 Inserimento delle terne di Denavit-Hartenberg . . . . . . . . . . . 26
3.5 Connessione alle API di SolidWorks . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.6 Scansione componenti di SolidWorks . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.7 Calcolo valori coordinate libere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.8 Movimentazione dei link in SolidWorks da MatLab . . . . . . . . 33
3.9 Test del framework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.10 Utilizzo del framework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4 SoleSound: calzatura instrumentata 39

4.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.2 Descrizione del prototipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.3 Metodi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4 Protocollo sperimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.5 Analisi dei dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.6 Risultati e conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5 Controllo robot con dispositivo basato su sensori MEMS 65

5.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.2 Descrizione del prototipo di I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.1 Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.2 Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.3 Comunicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.3 Descrizione del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.4 Strategia di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.4.1 Gestione dei file Curve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.5 Implementazione lato EPSON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.5.1 Task PlanCurve3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.5.2 Task moveCurve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.6 Implementazione lato Matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.6.1 Panel-Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.6.2 Angles (RPY) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
X
5.6.3 Movement trajectory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.6.4 Plots . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.6.5 Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.6.6 Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.6.7 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.6.8 Robot Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.7 Calibrazione del joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.7.1 Taratura della terna di azzeramento . . . . . . . . . . . . . 97
5.7.2 Taratura della rotazione z . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.7.3 Impostazione della terna base . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.7.4 Impostazione della terna end-effector . . . . . . . . . . . . 100
5.8 Movimento robot tramite joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.8.1 Movimento planare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.8.2 Orientamento dell’organo terminale . . . . . . . . . . . . . 109
5.8.3 Movimentazione dell’organo terminale nello spazio tridimen-
sionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Conclusioni 121
Bibliografia 123
XI
Sommario
Al giorno d’oggi il mercato è caratterizzato da prodotti sempre più vari e con cicli
di vita sempre più brevi. Per adattarsi a questo contesto e per restare competitive a
livello internazionale, molte aziende stanno adottando dei sistemi di assemblaggio
flessibili (FAS). Tali sistemi devono garantire anche un’elevata produttività ed
un basso costo unitario diretto, il che richiede lo sviluppo di nuove tecnologie
per i moderni sistemi di assemblaggio. Oltre alla flessibilità di prodotto, ossia
la possibilità di poter gestire diversi componenti con la stessa automazione, vi
è una forte esigenza in ambito industriale di disporre di strumenti hardware e
software al fine di poter aumentare la flessibilità di layout di una cella robotizzata,
ovvero la caratteristica di poter riconfigurare l’ambiente di lavoro in tempi rapidi.
Infatti, ad ogni modifica della planimetria di una cella di lavoro, ad esempio
per la sostituzione di un componente con ingombri differenti, l’integrazione di
ulteriori moduli o sottosistemi, è necessario compiere determinate operazioni come
la ridefinizione dei punti di via del manipolare, la ridefinizione del ciclo di lavoro
e la ricalibrazione della sensoristica utilizzata. Inoltre, è necessario porre molta
attenzione al problema delle collisioni del robot, data la presenza di eventuali
nuovi ostacoli. Tutte queste operazioni richiedono personale specializzato, tempo,
con un conseguente fermo della produzione. In questa tesi di dottorato, focalizzata
nella flessibilità di layout, sono state studiate ed implementate alcune soluzioni per
rendere più rapide ed intuitive, senza la necessità di ricorrere a personale altamente
specializzato, le operazioni di aggiornamento della configurazione di una cella
robotizzata. Le soluzioni sviluppate riguardano procedure rapide per la calibrazione
di telecamere industriali, strumenti per l’acquisizione tridimensionale dell’ambiente
di lavoro e l’importazione dello stesso in un ambiente CAD commerciale. Un
simulatore robotico permette la navigazione off-line di un manipolatore nella
geometria acquisita, la memorizzazione off-line delle traiettorie robot e dei punti
di via, oltre che alla gestione dei dati nel ciclo di lavoro in tempo reale all’interno
dell’ambiente CAD. A fronte di alcuni studi condotti nel laboratorio Rehabilitation
And RObotics (ROAR) presso la Columbia University in the city of New York,
NY, USA, sotto la supervisione del Prof. S. K. Agrawal si descrive un dispositivo
di scarpa strumentata in grado di fornire un feedback audio-tattile e misurare
parametri spazio-temporali della camminata, che potrebbero essere utilizzati per
stimare la posizione di un operatore all’interno di una cella robotica a fini di
sicurezza. Infine, per la movimentazione rapida ed intuitiva di robot industriali si
presenta la progettazione e realizzazione di un dispositivo impugnabile, basato su
sensoristica inerziale MEMS.
XIV
Abstract
Nowadays, the market is characterized by products which are increasingly varied

and with short life cycles. To adapt to this environment and to remain competitive
on an international level, many companies are adopting the use of flexible assembly
systems (FAS). These systems must also guarantee a high productivity at a low
unit cost, which requires the development of new technology for modern assembly
systems. In addition to flexibility of the product, that is the possibility to manage
different components with the same automation, there is a strong need on an
industrial level to arrange hardware and software in order to increase the flexibility
of layout of robotized cells, with features of being able to reconfigure the workplace
in a short period of times. Infact, with each amendment to the layout of the
work-cell, for example to substitute components with different obstacles, the
integration of further modules and subsystems, it is necessary to complete certain
operations like the redefinition of the via point, the redefinition of the work cycle
and the recalibration of the sensors utilized. Furthermore, it is necessary to pay
a great deal of attention to the problem of collisions of the robot, given the
presence of potentially new obstacles. All of these operations require specialized
personnel, time, and subsequently an interruption in production. In this PhD
Thesis, focusing on the flexibility of layout, some solutions have been studied
and implemented in order to achieve more rapid and more intuitive operations of
updating of the configuration of a robotized cell, without needing to use highly
specialized personnel. The solutions developed regard the rapid procedures for the
calibration of industrial television-cameras, tools for a three-dimensional overview
of the workplace and the importation of such in the environment of commercial
CAD. A robotic simulator allows off-line navigation of the manipulator in the
acquired geometry, the off-line memorization of the robot trajectories and via
points, in addition to handling of data of the work cycle in real time inside of
the CAD space. In the face of some studies conducted in the Rehabilitation And
Robotics (ROAR) laboratory at Columbia University in the city of New York,
NY, USA, under the supervision of Prof. S. K. Agrawal, a shoe device is described
which is able to provide feedback of audio and tactile sensory information nature
giving spacial-time measurements of the walk which could be utilized to estimate
the position of the operator inside of a robotic cell for safety applications. In
conclusion, for rapid and intuitive movement of industrial robots, the design and
making of a impugnable device based on MEMS sensors is presented.
XVI
Introduzione
L’idea di proporre architetture e metodologie di sviluppo software ed hardware

innovativi per il controllo di celle robotiche, ovvero che abbiano la possibilità di
riconfigurarsi in modo semplice, rapido e senza la necessità di personale specializ-
zato, si accompagna alla crescente necessità da parte delle aziende manifatturiere
di commissionare ad enti di ricerca studi per la progettazione di impianti di
automazione industriale flessibili.
Il primo capitolo è introduttivo agli impianti automatici flessibili per l’au-

tomazione industriale. Vengono illustrate le differenze principali che contraddi-
stinguono il concetto di flessibilità di prodotto e di layout oltre che ad una breve
descrizione dei sottosistemi presenti in una cella robotica.
Nel secondo capitolo viene illustrato un framework software sviluppato,

descrivendo rapidamente la soluzione implementata per la calibrazione rapida di
telecamere industriali e per la scansione tridimensionale di una cella robotica.
Il terzo capitolo descrive le procedure di importazione della cella acquisita e

l’interfacciamento con un CAD commerciale per la movimentazione di un robot
industriale.
Nel quarto capitolo è descritta la principale attività di ricerca effettuata pres-

so la Columbia University in the city of New York, descrivendo lo sviluppo di una
scarpa strumentata in grado anche di misurare alcuni parametri spazio-temporali
della camminata, che potrebbero essere utilizzati per stimare la posizione di un
operatore all’interno dell’ambiente di lavoro, per fini di sicurezza.
Il quinto capitolo presenta la realizzazione ed il controllo di un dispositivo

I/O per la rapida ed intuitiva movimentazione di robot antropomorfi.
XVIII
Capitolo 1
Gli impianti automatici flessibili

per l’automazione industriale
1.1 Robotica Industriale
Affinché un’azienda industriale possa avere successo nel mondo attuale, altamente
competitivo, un aspetto essenziale è rappresentato dall’aumento della produttività.
Un modo per fare ciò è quello di velocizzare il ciclo di lavoro tramite l’automazione
delle catene produttive, la quale consente di gestire i processi e i macchinari
tramite appositi sistemi di controllo. Tale approccio permette inoltre di ridurre
l’apporto di manodopera e migliorare la qualità del prodotto finale. Per tali motivi
l’automazione è attualmente implementata nella maggior parte dei sistemi produt-
tivi. Un sistema automatizzato di produzione consiste in una serie di macchinari
che gestiscono la movimentazione del prodotto e le sue successive lavorazioni fino
all’ottenimento del prodotto finito. Questo consente una lavorazione accurata e
ripetibile assicurando al prodotto finale caratteristiche standard riducendo, inol-
tre, il numero di scarti. La progettazione e realizzazione di una linea industriale
apposita, o macchina dedicata, per un determinato ciclo di produzione richiede
un investimento notevole. Un elevato indice di ritorno dell’investimento (ROI) e
la durata pluridecennale del sistema ne giustificano tuttavia il costo iniziale.
La progettazione di un sistema automatizzato dedicato consente di produrre un
determinato prodotto finito sempre uguale a sé stesso per l’intero tempo di utilizzo
21. GLI IMPIANTI AUTOMATICI FLESSIBILI PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE
Figura 1.1: Tecnologie di assemblaggio in funzione dei parametri di produzione.

La freccia scura rappresenta il trend attuale verso lotti di dimensione ridotta e
numerose varianti del prodotto finale.
del sistema di produzione. Un sistema siffatto ottiene una resa elevata a scapito
della flessibilità e risulta perciò sconveniente in una situazione di produzione
limitata nel tempo o con necessità di frequenti modifiche al processo. Il trend
attuale in ambito industriale consiste nella produzione di lotti di dimensioni ridotte
e con notevole varietà nel prodotto: in tale scenario la realizzazione di macchinari
dedicati non rappresenta la scelta ottimale.
La flessibilità in un sistema industriale automatizzato viene ottenuta tramite
l’utilizzo di celle di lavoro robotizzate anziché macchinari dedicati. La gestione
dell’automazione in celle robotizzata è nota come robotica flessibile.
1.2 Robotica Flessibile
La tendenza attuale in ambito industriale è determinata dalla realizzazione di

sistemi di produzione formati da una successione di singole unità di base robotizzate
estremamente flessibili. Una cella robotizzata è un sistema che contiene uno o più
robot ed un numero di dispositivi ausiliari dipendente dalle necessità produttive. I
robot utilizzati nelle celle sono manipolatori industriali, macchine programmabili
nenti della cella possono essere in gran parte riutilizzati, riducendo cosı̀ il pro-
blema della progettazione ad hoc dell’attrezzatura che si presenta nel caso di
macchine dedicate. In particolare il manipolatore, il relativo controller e il qua-
dro elettrico sono riutilizzabili. Essendo questi i componenti di costo maggiore è
1.2. ROBOTICA
comprensibile FLESSIBILE
la tendenza verso l’utilizzo della robotica flessibile. 3
Figura Figura 1.2: Esempio

1.2: Esempio di cella
di cella robotizzata. Design
robotizzata. Design per
peruna
unacella di ispezionamento
cella di ispezionamento
in unaincatena
una catena di produzione
di produzione alimentare.
alimentare.
e pertanto in grado di effettuare operazioni molto differenti fra di loro. Per la

maggior parte delle applicazioni è utilizzato un robot singolo come semplice
handling device, ovvero per gestire la movimentazione dei pezzi nella cella: al robot
1.1.1è assegnato
Cellaildi
sololavoro
compito di prelevare e depositare i componenti sui macchinari
disposti all’interno della cella. Una cella robotizzata è un ambiente estremamente
Il termine cella viene utilizzato per identificare un’unità base in un processo com-
flessibile: è sufficiente riprogrammare il manipolatore e variare la disposizione
plesso.delle
Più postazioni
celle indipendenti vengono disposte in successione per realizzare il ciclo
all’interno della cella per soddisfare eventuali nuove esigenze del
produttivo e ottenereI ilcomponenti
ciclo produttivo. prodottodella
finito. Ciascuna
cella cella in
possono essere è fisicamente caratterizza-
gran parte riutilizzati,
riducendo
ta da una cosı̀ ilchiusa
struttura problema della progettazione
solitamente inagibileadper
hocglidell’attrezzatura
operatori. Perche si
motivi di
presenta nel caso di macchine dedicate. In particolare il manipolatore, il relativo
controller e il quadro elettrico sono riutilizzabili. Essendo questi i componenti di
costo maggiore è comprensibile la tendenza verso l’utilizzo della robotica flessibile.
1.2.1 Flessibilità di prodotto
La crescente necessità di far fronte a produzioni industriali caratterizzate da

numerose personalizzazioni e cicli produttivi estremamente brevi richiede elevata
flessibilità dei sistemi di produzione e assemblaggio. Molte aziende cercano di
progettare e controllare i propri sistemi produttivi in modo da potersi adattare

velocemente alle richieste del mercato in termini di volumi produttivi e di costi
operativi. Diversi ricercatori hanno sviluppato sistemi di assemblaggio flessibile
(FAS) in grado di soddisfare le richieste di flessibilità pur mantenendo elevate
produttività ([1, 2, 3]). Di recente, alcuni autori hanno proposto innovativi sistemi
di alimentazione flessibili basati su sistemi di visione per i quali la flessibilità è
garantita dalla possibilità di riconoscere e manipolare oggetti di diverse forme e
dimensioni [4, 5]. Il sistema di visione svolge un ruolo fondamentale nel riconoscere
gli oggetti presenti sul piano di alimentazione e nel guidare il robot verso l’esatta
posizione di quest’ultimi. Successivamente, altri autori svilupparono sistemi flessi-
bili analoghi per applicazioni di ispezione [6, 7], controllo dimensionale [8] o di
controllo qualità[9].
Recentemente, alcuni ricercatori hanno introdotto un innovativo sistema di

assemblaggio flessibile chiamato ”Fully-flexible assembly system” (F-FAS)[10, 11,
12]. Tale sistema consiste in una stazione robotizzata di assemblaggio ”mixed-
model” che offre la possibilità di produrre una famiglia di prodotti su una stessa
linea. La stazione è caratterizzata da un alimentatore flessibile che è responsabile
della distribuzione di tutti i componenti necessari all’assemblaggio garantendo
cosı̀ un livello di flessibilità di gran lunga superiore rispetto al tradizionale FAS. Il
sistema di alimentazione dei componenti è composto da un sistema di carico, un
piano vibrante ed una videocamera in grado di alimentare componenti molto diversi
fra loro per forma e dimensione senza bisogno di riconfigurazione. Tuttavia, il
tempo necessario per acquisire ed elaborare le immagini, pur essendo parzialmente
mascherato, limita la produttività. Un tipico ciclo di lavoro di un sistema F-
FAS inizia con il carico dei componenti sul piano e la successiva vibrazione per
distribuirli su di esso. A questo punto viene acquisita un’immagine ed elaborata al
fine di identificare i componenti che possono essere successivamente assemblati. Dal
momento in cui il processo di alimentazione è stocastico, l’insieme di componenti
disposti sul piano vibrante possiede una composizione del tutto casuale. Inoltre,
può accadere che non tutti i componenti disposti sul piano siano riconosciuti e
afferrabili a causa dei limiti del sistema di visione dovuti alla sovrapposizione di
componenti oppure all’orientazione dei componenti che rende la presa irrealizzabile.
1.2. ROBOTICA FLESSIBILE 5
Queste tipologie di problematiche limitano la produttività del sistema aumentando

cosı̀ il costo unitario di produzione. Quando i componenti da manipolare non
possono essere disposti su di un piano vibrante, è necessario disporre di un sistema
in grado di ricostruire la geometria tridimensionale dei pezzi in modo tale da
poter elaborare una strategia di riconoscimento e presa. Diversi ricercatori hanno
sviluppato sistemi di questo tipo caratterizzati da una o più telecamere e sensori
laser per la ricostruzione tridimensionale delle superfici [13].
1.2.2 Flessibilità di layout

Oltre alla flessibilità di prodotto, ossia la possibilità di poter gestire diversi compo-
nenti con la stessa automazione, vi è la crescente necessità di poter modificare in
tempi estremamente ridotti la configurazione della cella oppure il ciclo operativo
che la contraddistingue. Questa innovativa caratteristica nell’ambito dell’automa-
zione viene definita flessibilità di layout e ricercatori ed aziende stanno sviluppando
sistemi hardware e software sempre più avanzati in grado di aumentarne l’efficacia
[14]. L’obiettivo principale della flessibilità di layout consiste nella possibilità
di riconfigurare l’ambiente di lavoro e il ciclo operativo in tempi rapidi e senza
dover interrompere la produzione. Inoltre, ad ogni modifica della configurazione
della cella di lavoro o del ciclo operativo potrebbe essere necessario ridefinire
le locazioni relative ai movimenti del manipolatore oppure ricalibrare i sensori
utilizzati all’interno della cella robotizzata. La programmazione di un sistema
robotico industriale, per esempio, è una procedura complessa ed onerosa in termini
di tempo e denaro. Al giorno d’oggi, nella pratica industriale, ci sono due principali
categorie di programmazione di sistemi robotici: programmazione in linea e pro-
grammazione fuori linea. Nella programmazione in linea si utilizza un dispositivo
chiamato ”teach pendant” per muovere manualmente il robot industriale fino
alla posizione e all’orientazione desiderate. La locazione viene quindi registrata
ed utilizzata nel ciclo operativo. Il procedimento risulta molto semplice tuttavia
richiede di fermare la produzione per eseguire le operazioni di programmazione. Al
contrario, la programmazione fuori linea permette di definire le locazioni ed il ciclo
operativo grazie ad un software di simulazione del robot e dell’ambiente che lo
circonda. Rispetto alla programmazione in linea, permette di non interrompere la
produzione e di avere indicazioni sul tempo ciclo in fase progettuale [15, 16]. Tale
metodologia risulta estremamente flessibile tuttavia presenta alcune problematiche
come il costo elevato, la ricostruzione tridimensionale dell’ambiente operativo e la
difficoltà di simulare il comportamento di altri sistemi integrati all’interno della
cella di lavoro.
Oltre alle tecniche per riconfigurare rapidamente una cella, una delle soluzioni
più interessanti per incrementare la flessibilità in ambiente industriale consiste
nell’idea di combinare le capacità manuali di un operatore con le potenzialità
tipiche di sistemi robotici per consentire una collaborazione efficace. Al giorno
d’oggi lo spazio operativo in cui operano sistemi ad elevata automazione è marca-
tamente separato dallo spazio operativo in cui può muoversi un operatore umano.
Recentemente, la normativa che prescrive i requisiti di sicurezza per robot indu-
striali e per l’integrazione di sistemi robotici [17, 18] ha introdotto la possibilità
di collaborazione uomo-robot. In particolare, alcuni autori stanno lavorando a
sistemi robotici in grado di percepire la presenza umana e attuare delle procedure
per evitare eventuali collisioni [19, 20]. Lo sviluppo di sistemi di visione e di
sensori inerziali a basso costo permette di implementare diverse tecniche per
identificare la posizione ed il movimento di un operatore. Dal punto di vista del
mercato, le aziende produttrici di sistemi robotici hanno iniziato a sviluppare
nuovi prodotti caratterizzati da ridotte masse e inerzie ed equipaggiati con sensori
di coppia e di pressione estremamente sensibili per individuare eventuali collisioni
impreviste. Lo stato dell’arte rivela che l’interazione uomo-robot è un campo di
ricerca potenzialmente ricco di applicazioni e in rapida evoluzione. Lo sviluppo di
sistemi e algoritmi che permettano la cooperazione uomo-robot in sicurezza è un
aspetto fondamentale che richiede ancora molto sviluppo.
1.3 Sottosistemi di una cella robotica flessibile

Il termine cella robotica viene utilizzato per identificare un’unità base in un
processo complesso. Più celle indipendenti possono essere disposte in successione
per realizzare il ciclo produttivo e ottenere il prodotto finito. Nelle successive
sottosezioni verranno illustrati i principali componenti di una cella robotica
1.3. SOTTOSISTEMI DI UNA CELLA ROBOTICA FLESSIBILE 7
flessibile.
1.3.1 Struttura portante
Il primo e fondamentale sottosistema che costituisce una cella robotica flessibile è

la struttura di supporto dell’intera cella robotizzata. Essa permette di sorreggere e
fissare saldamente gli altri sottosistemi, limitando la trasmissione delle vibrazioni.
L’utilizzo di profili di alluminio come sostegno ad alcuni sottosistemi è largamente
diffuso nel mondo industriale proprio per le caratteristiche di leggerezza, facilità
di montaggio e possibilità di modificare velocemente la loro locazione durante la
fase di prototipazione della cella di lavoro.
Figura 1.3: Profili in alluminio comunemente utilizzati
1.3.2 Manipolatori ed organi di presa
I manipolatori più frequentemente utilizzati in celle robotizzate sono i robot

antropomorfi a 6 assi e i robot di tipo SCARA, Selective Compliance Assembly
Robot Arm, caratterizzati da 4 gradi di libertà. Il numero di assi, o gradi di libertà,
indica la molteplicità di giunti indipendentemente controllabili. Il manipolatore
SCARA è tipicamente utilizzato per le semplici operazioni di pick-and-place che
prevedono l’afferraggio ed il prelievo di pezzi con movimenti perpendicolari al piano
di lavoro. I robot antropomorfi consentono una più ampia gamma di operazioni.
Sulla flangia robot è solitamente previsto l’utilizzo di una pinza singola, ovvero
un end-effector in grado di effettuare presa e rilascio di un singolo componente
alla volta. Le pinze industriali sono costituite da una flangia con annesse valvole
Robot Arm, caratterizzati da 4 gradi di libertà. Il numero di assi, o gradi di libertà,
indica la molteplicità di giunti indipendentemente controllabili. Il manipolatore
SCARA è tipicamente utilizzato per le semplici operazioni di pick-and-place che
prevedono l’a↵erraggio e prelievo di pezzi con movimenti perpendicolari al piano
di lavoro. I robot antropomorfi consentono una più ampia gamma di operazioni.
Figura 1.3: Esempi di manipolatori industriali. Robot a 6 assi Adept Viper s650
Figura 1.4: Esempi di manipolatori industriali. Robot a 6 assi Adept Viper s650
(sinistra) e robot a 4 assi Adept Cobra s800 di tipologia SCARA (destra).
(sinistra) e robot a 4 assi Adept Cobra s800 di tipologia SCARA (destra).
pneumatiche o oleodinamiche controllate tramite segnali output del controller. Il

L’utilizzo di celle robotizzate richiede attenzione alla gestione del layout in-
gruppo pinza
ternoviene in seguito
e alla sequenza dei reso solidale
movimenti alla flangia
da imporre al robotrobot tramite
in modo appositi fori
da ottenere
disposti sulla flangia
la massima robot dal
produttività produttore
possibile. di problema
Un tipico manipolatori.
di ottimizzazione di cella
robotizzata richiede di specificare l’ottimale sequenza di movimenti del robot ed
eventualmente la sequenza di prelievo di parti di↵erenti dalla stazione di input.
1.3.3 Sistemi di alimentazione dei componenti
Una postazione di prelievo pezzi, o feeder, permette di rendere disponibili i com-
ponenti al manipolatore. I componenti vengono forniti in numero limitato e, in
seguito al prelievo dell’ultimo di essi, è necessario attendere un tempo di rinnovo
prima di disporre di ulteriori componenti. Il feeder flessibile si contrappone ai
tradizionali bowl-feeder, dispositivi in grado di fornire costantemente un pezzo al
manipolatore, garantendo per di più posizione e orientamento desiderati. Questi
ultimi sono dispositivi che consistono in tazze vibranti riempite con componenti
alla rinfusa da un operatore o da sistemi ausiliari automatizzati. Tramite un
apposito moto sussultorio i componenti risalgono lungo un percorso a spirale
presente all’interno della tazza. Lungo tale percorso sono disposte delle trappole
appositamente progettate. Tramite esse i componenti che presentano un’orienta-
zione non conforme a quella desiderata vengono riconosciuti e obbligati a cadere
nuovamente al centro della tazza. I bowl-feeder sono dispositivi che richiedono una
progettazione apposita a seconda del componente movimentato, di conseguenza
costosi e per nulla flessibili. L’utilizzo di feeder flessibili consente di ridurre il
costo di realizzazione della cella robotizzata e utilizzare la medesima strumen-
tazione nell’eventuale riconfigurazione del ciclo di lavoro. Un esempio di feeder

flessibile è un semplice nastro trasportatore: a monte di esso un operatore carica
i componenti. Solo un’estremità raggiunge l’interno della cella, consentendo un
agevole caricamento esterno senza richiedere la presenza dell’operatore nella cella.
Un sistema di visione solitamente inquadra la porzione di nastro interna alla
cella, individua i componenti e fornisce al controller le relative coordinate per
consentirne la presa. Ciclicamente viene richiesto l’avanzamento del nastro di una
quantità fissata. Il numero di componenti presenti ad ogni rinnovo del feeder, o
in questo caso avanzamento del nastro, può variare a seconda della tipologia di
caricamento a monte e a seconda dell’effettivo riconoscimento da parte del sistema
di visione. Un ulteriore esempio di feeder flessibile è dato dall’ alimentazione di
componenti tramite pallet distinti.
Figura 1.5: Feeder flessibile prodotto dall’azienda Flexfactory
1.3.4 I sistemi di sicurezza

Precise norme [21] regolano e stabiliscono i principi generali affinché i costruttori
mettano in commercio prodotti o sistemi che non siano pericolosi per gli operatori.
Ciascuna cella è fisicamente caratterizzata da una struttura chiusa solitamente
inagibile per gli operatori. Per motivi di sicurezza, infatti, l’ambiente attorno al
manipolatore è chiuso da strutture di profilati e pannelli di plexiglass. L’apertura
di una qualsiasi porta della cella impone l’arresto delle attività del robot per
garantire la sicurezza degli operatori. Dispositivi di arresto meccanico devono essere
in grado di fermare il movimento del robot con il carico nominale, alla massima
velocità ed alla minima e massima estensione. Dispositivi di arresto non meccanico,
fermi posizionati elettricamente, pneumaticamente o idraulicamente, barriere
fotoelettriche, laser scanner, possono essere utilizzati solamente se garantiscono lo
stesso livello di sicurezza dei dispositivi di arresto meccanico.
1.3.5 Il sistema di controllo
Il sistema di controllo di una cella robotica deve essere in grado di gestire, coordi-
nare e monitorare il manipolatore industriale e tutti i componenti inclusi quali,
ad esempio, i sistemi di visione, i PLC, gli alimentatori di componenti oltre che a
svolgere i calcoli necessari al riconoscimento ed alla manipolazione dei componenti.
Strategie implementative del controllo possono ricadere sulla realizzazione di
sistemi sequenziali o basati su macchine a stati finiti; quando, invece, non vi è un
ciclo di lavoro stabilito a priori ci si può riferire a sistemi di sequenziamento dina-
mico. In questa implementazione, i comandi impartiti al robot vengono stabiliti al
termine di ciascuna operazione a seconda della situazione nella cella. Nel codice
che gestisce la cella viene assegnata una priorità per ciascuna operazione e, in base
alla disponibilità istantanea delle postazioni, si determina la seguente operazione
del robot. Tale gestione viene ottenuta analizzando ciclicamente la situazione
dei segnali forniti dai vari sistemi implementati nella cella. A livello pratico le
postazioni presenti all’interno di una cella dialogano con il controllore tramite PLC
o collegamento diretto al controller. Una postazione può ad esempio assumere gli
stati occupata/disponibile, caso tipico di un macchinario di lavorazione che stia
lavorando o meno un componente.
1.3.6 I sistemi di visione
Per sistema di visione si intende un insieme di componenti hardware e software

capaci di acquisire dall’ambiente circostante delle informazioni sfruttando fenomeni
di tipo ottico. L’hardware è generalmente costituito da un sistema di illuminazione
dell’ambiente di lavoro, da una o più telecamere per la ripresa delle immagini,
da un’elettronica per la loro acquisizione e da un elaboratore per il loro post-
Figura 1.6: Telecamera Allied Vision Pike F-505
processing. Il software è formato dai programmi che elaborano l’immagine per

ricavarne le informazioni desiderate che possono avere varie finalità: di controllo,
classificazione, selezione, ecc.
Capitolo 2
Moduli software sviluppati
In questo capitolo si riporta il framework software sviluppato per poter utilizzare

un sistema di sviluppo prettamente prototipale con successo in ambito industriale,
al fine di sopperire ad alcune limitatezze dell’ambiente di sviluppo stesso. Si
riportano brevemente le descrizioni dei moduli implementati per la calibrazione
di telecamere e per la scansione tridimensionale di una cella di lavoro robotica,
in quanto ampiamente trattati in letteratura. Tali componenti software hanno
richiesto un’intensa parte implementativa e di ottimizzazione al fine di rendere il
loro utilizzo rapido e flessibile nell’ambiente dell’automazione industriale.
14 2. MODULI SOFTWARE SVILUPPATI
2.1 Framework software flessibile

Matlab, sviluppato dalla società MathWorks, è un linguaggio ad alto livello, dina-
mico, interpretato, non multithread, dotato di una vastissima libreria di funzioni
e toolbox, con caratteristiche di programmazione orientata agli oggetti; esso è
utilizzato in moltissimi ambiti dell’ingegneria. Oltre che ad essere un versatile
ambiente per il calcolo numerico e l’analisi statistica permette la creazione di
interfacce grafiche (GUI) in maniera rapida e versatile. A differenza dei linguaggi
interpretati, i compilatori di linguaggi come il C ed il Foltran traducono il codice
in istruzioni macchina, solitamente con prestazioni decisamente superiori. Matlab
offre la possibilità di utilizzare codice scritto in C/C++ o Fortran scrivendo
degli opportuni MEX-files (MATLAB Executable) che successivamente dovranno
essere compilati, ottenendo quindi le prestazioni di tali linguaggi. Un’esaustiva
documentazione al riguardo si può trovare in [22]. In ambito industriale vengono
utilizzati,usualmente, hardware dedicati con sistemi operativi real-time, contraddi-
stinti da alte prestazioni ma anche dal difficile sviluppo. L’idea di usare l’ambiente
di sviluppo Matlab, prototipale, in ambiente industriale permette il rapido svi-
luppo di applicazioni di controllo per celle robotiche automatizzate, fornendo
quindi un’elevata flessibilità. Per far fronte ad alcune limitatezze prestazionali,
ad esempio, dei toolbox Instrument Control Toolbox (per la gestione della co-
municazione seriale, TCP/IP ed UDP) e Image Acquisition Toolbox (dedicato
all’acquisizione di immagini da telecamere) e per rendere maggiormente stabili
e performanti componenti software a basso livello, sono stati sviluppati diversi
moduli, che permettono:
• rapida acquisizione di immagini da telecamere industriali con relativa ge-

stione dei trigger hardware al fine di poter acquisire fotogrammi anche in
background;
• comunicazione efficiente e stabile con manipolatori industriali e PLC;
• interfacciamento del dispositivo aptico, con force feedback, Geomagic Phan-
tom per il controllo di robot paralleli,
• connessione a database SQL, mediante protocollo ODBC, per la gestione e
monitoraggio del ciclo produttivo;
2.1. FRAMEWORK SOFTWARE FLESSIBILE 15
• interfacciamento con schede di acquisizione dati utilizzate in ambito indu-

striale.
In molte situazioni, il ciclo di controllo potrebbe richiedere il processamento di

routine complesse ed onerose dal punto di vista computazionale, dovendo attendere
la loro terminazione. Poiché molte operazioni non sono vincolanti per il proseguo
del ciclo di controllo principale, possono essere delegate ad un processo parallelo
che si occupa di processarle, in tempo mascherato, restituendo successivamente i
risultati, quando disponibili. Di conseguenza, per evitare che il ciclo di controllo
interrompa la sua attività di scheduling e gestione dei vari sottosistemi, è stata
sviluppata un’architettura software basata su due sessioni Matlab in grado di
comunicare fra loro attraverso una regione di memoria condivisa. In tal modo, la
sessione principale può scambiare strutture dati ed istruzioni con una sessione di
supporto in grado di avviare a sua volta processi e funzioni, attuando quindi un
supporto per il multitasking.
RT(/(SCHEDULING( M&ﬁle& Process&

MEX& MEX&
PROCESS(
Main&Matlab& Token& Matlab&Dispatcher&

Session&
Shared&Memory&Region&
Generic&Process& DIRECTX(GRAPHIC(PROCESS(
Figura 2.1: Architettura software sviluppata
In Fig. 2.1 è rappresentata una schematizzazione semplificata di quanto appena

esposto. Tale framework, utilizzato in un simulatore per un sistema di misura 3D
(Fig. 2.2) per il settore della calzatura, sviluppato in precedenza nel laboratorio
Mechatronics dell’Università degli Studi di Padova, ha permesso di ridurre i tempi
di elaborazione di una scansione di una forma da 180 minuti a 3,5 minuti.
Figura 2.2: Interfaccia utente del simulatore
2.2 Calibrazione rapida di telecamere

Nell’utilizzo di una telecamera sono da tenere presenti gli effetti di distorsione
introdotti dall’ottica stessa, da cui nessun obiettivo è realmente immune. Tali
distorsioni derivano dall’utilizzo di lenti sferiche che provocano una focalizzazione
diversa da quella teorica per i raggi incidenti più distanti dall’asse ottico. Le
principali distorsioni ottiche riscontrabili sono l’effetto a barilotto e a cuscino (Fig.
2.3).
Figura 2.3: Distorsioni ottiche presenti in un obiettivo: nessuna distorsione (a

sinistra), distorsione a cuscino (centrale) e distorsione a barilotto (destra).
Molto importante, soprattutto quando si necessita di una buona precisione,

è conoscere l’entità di tali distorsioni (radiale e tangenziale) per poter utilizzare
un modello correttivo al fine di poter elaborare le immagini distorte ottenendo
delle immagini rettificate. La stima dei parametri necessari a correggere l’errore
di distorsione si ottiene per mezzo di un procedimento detto calibrazione della
telecamera.
La tecnica comunemente utilizzata per calibrare la telecamera richiede l’ac-
quisizione di diverse immagini (circa 20-25 [23]) che inquadrino una trama, di
dimensioni note, senza aver conoscenza delle posizioni o dell’orientazione della
2.2. CALIBRAZIONE RAPIDA DI TELECAMERE 17
stessa. La trama utilizzata consiste, solitamente, in una scacchiera di colorazione

bianco e nero stampata su carta e posizionata in un piano rigido per evitare
la deformazione. Durante la fase di sviluppo di una cella robotica può spesso
capitare di dover modificare i piani di lavoro, spostare fisicamente la locazione
della telecamera o cambiare obiettivo a quest’ultima: in queste situazioni è ne-
cessario effettuare una nuova calibrazione. Un tool largamente utilizzato per la
calibrazione è il Matlab Calibration Toolbox [23]. Con tale software, dopo aver
acquisito diverse immagini del pattern di calibrazione, è necessario estrarre gli
angoli della scacchiera in maniera manuale per tutti i frame acquisiti. Al fine
di velocizzare tale operazione è stata sviluppata una GUI (Fig. 2.4) per poter
effettuare la calibrazione di camere industriali anche ad operatori non esperti. La
GUI è composta essenzialmente da un pannello in cui inserire le caratteristiche
geometriche della scacchiera e da due pannelli di visualizzazione. Nel pannello di
anteprima (di dimensioni inferiori) vi è la rappresentazione in tempo reale (con un
subsampling) di ciò che la telecamera sta acquisendo. Nel momento in cui il pattern
di calibrazione viene riconosciuto, vengono plottati i corner dei punti di controllo
(punto di contatto fra quattro caselle) identificati. A questo punto l’operatore
può cliccare il bottone Find Corners per effettuare l’operazione di riconoscimento
della trama di calibrazione (a piena risoluzione) sull’ultima immagine acquisita
dal sistema. Successivamente è possibile inserire il frame al database di immagini
che sarà utilizzato per la calibrazione. Dopo aver acquisito un numero sufficiente
di immagini, con la pressione del tasto Calibration verrà eseguita l’operazione di
calibrazione che restituirà i parametri intrinseci, estrinseci e di distorsione della
camera. L’algoritmo implementato è dettagliatamente riportato in [24]. L’utilizzo
di tale modulo software, in ambiente di produzione, ha permesso di dimezzare il
tempo di un operatore nelle operazioni di calibrazioni di telecamere industriali.
Figura 2.4: GUI per la calibrazione di telecamere 2D
2.3 Scansione tridimensionale di una cella di la-

voro
In questa sezione, viene descritto il modulo sviluppato per l’acquisizione della

geometria tridimensionale di una cella robotizzata al fine di poterla importare in
un ambiente CAD commerciale (Cap.3), mediante l’utilizzo del sensore Microsoft
Kinect. La scelta di utilizzo di questo specifico sensore è dettata dal suo sempre
più diffuso uso in ambito di ricerca, in settori quali la robotica, sia per il controllo
gestuale che per la realtà virtuale. Oltretutto, dispone di peculiari caratteristiche
quali: velocità di acquisizione, adeguata precisione nella ricostruzione, facilità di
utilizzo e costo ridotto.
Il Microsoft Kinect, raffigurato in Fig. 2.5, è un dispositivo dotato di una
telecamera RGB con risoluzione di 640 x 480 pixel, un proiettore IR a luce
strutturata da 1.2W, una telecamera IR composta da una matrice di 320 x 240
pixel, un array di microfoni ed una base motorizzata. Attraverso un hardware
proprietario prodotto da PrimeSense, il Kinect è in grado di generare immagini
depth di risoluzione pari a 640 x 480 pixel (11 bit, 2048 livelli di sensitività) ad
una frequenza di 30 Hz, con un range di misura da 40 cm a 4 m. Lo strumento è
in grado di generare un’immagine depth andando a rilevare le variazioni indotte
2.3. SCANSIONE TRIDIMENSIONALE DI UNA CELLA DI LAVORO 19
dagli oggetti presenti nella scena nel pattern pseudo-causale proiettato [25].
Figura 2.5: Microsoft Kinect per PC
In Fig. 2.6 sono presenti alcune immagini depth acquisite con il sensore. È
possibile osservare la presenza di numerosi buchi dove non è stato possibile rilevare
correttamente il pattern IR emesso. Questa situazione può essere causata, come
dettagliatamente spiegato in [25], da materiali a bassa o alta riflettività, particolare
illuminazione di fondo, superfici eccessivamente inclinate, occlusioni e discontinuità
degli oggetti.
Per il processo di ricostruzione tridimensionale è stato utilizzato, ottimizzandolo
al particolare ambiente di utilizzo, l’SDK Kinect Fusion studiato e sviluppato presso
i laboratori Microsoft Research [26, 27]. La più importante classe degli algoritmi
utilizzati sono basati sul concetto di Iterative Closest Point (ICP) introdotto in [28]
che pone l’allineamento delle nuvole di punti come un problema di ottimizzazione
non lineare in cui le corrispondenze tra le scansioni sono approssimate utilizzando le
coppie più vicine dei punti trovati nella scansione avvenuta all’iterazione precedente,
tenendo traccia costantemente della posa a 6 gdl della camera. In Fig. 2.7 viene
schematicamente rappresentato il workflow del processo di acquisizione.
La procedura di acquisizione prevede che l’operatore impugni il Kinect, come
raffigurato in Fig. 2.8 , e si sposti lentamente all’interno dell’ambiente che vuole
acquisire. Attraverso una porzione della GUI, visibile in Fig. 2.10, può verificare il
risultato dell’acquisizione in tempo reale. Nel caso in cui si verificassero eventi
o condizioni che impedissero il proseguimento della ricostruzione, l’operatore
viene avvertito da un allarme sonoro e a video sarà raffigurato l’ultimo frame
correttamente elaborato: in questo caso l’utente dovrà rimanere per qualche
secondo fermo cercando di inquadrare l’ultima scena processata ed attendere che
il processo di acquisizione continui.
SCUOLA DI DOTTORATO IN INGEGNERIA MECCATRONICA E DELL’INNOVAZIONE DEL PRODOTTO
WORKFLOW DELLA RICOSTRUZIONE

Figura 2.6: Immagini depth RAW acquisite con il sensore Microsoft Kinect.
!  Generazione della mappa dei vertici e

INPUT MISURA delle normali
!  Allineamento tra le superfici predette e le

STIMA DELLA POSA misurazioni correnti del sensore
attraverso algoritmo ICP
AGGIORNAMENTO
RICOSTRUZIONE
OUTPUT
PASSO PREDITTIVO
1
Figura 2.7: Workflow del processo di ricostruzione tridimensionale
La ricostruzione acquista dettagli con l’acquisizione di nuove misure di profon-

dità. Nel caso in cui si desiderasse acquisire maggiori particolari di un determinato
componente è necessario semplicemente riprenderlo con la telecamera per maggior
tempo e con maggiori viste. I buchi vengono colmati ed il modello diventa sempre
più completo e definito nel tempo. Le sottofigure (h-l) di Fig. 2.10 raffigurano
quanto in precedenza esposto: è possibile notare come la spalla del robot acquisti
definizione, particolari e volume.
A procedura terminata è possibile esportare il risultato ottenuto in STL binario
(STereo Lithography interface format). Con tale formato è possibile descrivere la
superficie geometrica di un oggetto tridimensionale discretizzandola in triangoli,
eliminando i vertici duplicati non necessari.
In Fig. 2.9 è presente il risultato della scansione ottenuto. La risoluzione
spaziale dell’acquisizione è circa 10 mm, mentre il matching in tempo-reale avviene
a 22 frame al secondo.
2.3. SCANSIONE TRIDIMENSIONALE DI UNA CELLA DI LAVORO 21
Figura 2.8: Processo di acquisizione della geometria della cella robotizzata
(a) (b)
Figura 2.9: Risultato della scansione del volume di una cella robotizzata
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
(g) (h) (i)
(j) (k) (l)
(m) (n) (o)
Figura 2.10: Frames in tempo reale durante il processo di acquisizione
2
Capitolo 3
Movimentazione assemblato
SolidWorks tramite MatLab
In questo capitolo verrà descritto l’interfacciamento di un simulatore robotico

con un software CAD commerciale per la simulazione di movimenti di un robot
antropomorfo, la memorizzazione off-line delle traiettorie e dei punti di via.
24 3. MOVIMENTAZIONE ASSEMBLATO SOLIDWORKS TRAMITE MATLAB
3.1 Importazione della cella acquisita

Con l’acquisizione della geometria della cella robotica, descritta nel Cap. 2, si
ottiene, come visto, un file di estensione STL che contiene l’intera scansione
tridimensionale della cella acquisita. I due più diretti impieghi di tale file sono:
• la progettazione al CAD 3D nell’ambiente scansionato;
• la simulazione in tempo reale di cicli robot all’interno dell’ambiente scansio-

nato.
Il primo impiego è possibile e naturale dal momento che il file è compatibile

con tutti i software CAD 3D utilizzati nell’ambiente industriale. Ciò significa che è
possibile sfruttare l’acquisizione per testare l’inserimento nello spazio di accessori
della cella, di nuovi componenti, di alimentatori differenti, etc.
La movimentazione del robot secondo cicli robot reali in tempo reale all’interno
dell’ambiente scansionato ha necessitato invece la progettazione e l’implementa-
zione di un framework specifico, descritto nelle sezioni successive.
3.2 Framework per simulazioni robot in ambien-

te scansionato
Scopo del framework è muovere i link di un robot, secondo l’effettivo ciclo desi-
derato, all’interno dell’ambiente della cella scansionata, caricato in un software
CAD 3D. Requisito necessario è quindi il file CAD dell’assemblato robot (esten-
sioni interscambiabili STEP o IGES) costituito dai componenti link vincolati in
corrispondenza dei giunti. Il file è tipicamente reperibile dal sito del produttore.
Il software CAD che si è impiegato e preso in esame è SolidWorks, mentre il
framework è stato sviluppato in MatLab. Si suppone quindi l’implementazione
dei cicli robot e la gestione robot tramite tale ambiente software di sviluppo.
La procedura può essere suddivisa in alcune fasi principali:
1. importazione file CAD con estensione STL (cella acquisita) e STEP/IGES

(robot) in SolidWorks;
3.3. IMPORTAZIONE FILE, CONFRONTO E SOSTITUZIONE SOLIDO ROBOT25
2. confronto tra i file per eliminare il robot dal file STL della cella, sostituito
dall’assemblato STEP/IGES;
3. inserimento delle terne di Denavit-Hartenberg [];
4. esecuzione delle funzioni del framework per la movimentazione.
Il framework sviluppato in MatLab si può a sua volta suddividere in 3 moduli:
• connessione alle API di SolidWorks;
• scansione componenti di SolidWorks;
• calcolo coordinate libere;
• movimentazione dei link in SolidWorks.
Il framework è stato sviluppato seguendo due possibili percorsi permessi dalle

API. Un metodo consiste nell’utilizzare il comando DRAG e nello sfruttare
cosı̀ l’equivalente del trascinamento manuale. Il secondo tramite la modifica di
vincoli negli accoppiamenti tra il link del robot. Nel seguito si farà riferimento
solamente alla prima modalità che è l’unica che ha permesso il raggiungimento di
performance in termini di frame video al secondo (fps) dell’ordine delle decine,
requisito necessario per una buona visualizzazione.
3.3 Importazione file, confronto e sostituzione

solido robot
La prima operazione necessaria per permettere poi la movimentazione del robot è
importare il CAD dell’assemblato robot in SolidWorks per effettuare un confronto
con la cella scansionata in modo da rimuovere il robot (statico) sostituendolo con
l’assieme composto da parti accoppiate (dinamico), come mostrato in Fig. ??.
Per far questo si possono utilizzare le funzioni di SolidWorks che permettono di
individuare dei punti desiderati, come il fissaggio della base robot al supporto,
selezionare tutta la parte relativa al robot e sostituirla con l’assemblato dinamico.
Questa procedura potrebbe essere automatizzata importando i due file in

MatLab ed eseguendo un algoritmo di pattern matching con calcolo baricentro per
individuare e sostituire il robot. Sebbene siano stato costruite e implementate delle
funzioni per l’importazione di file IGES e STL in MatLab, tuttavia la procedura
non è stata resa automatica in questa versione del framework.
3.4 Inserimento delle terne di Denavit-Hartenberg
Per determinare e cambiare la configurazione di un robot nello spazio, vale a dire

la posizione di tutti i suoi punti rispetto ad un sistema di riferimento assoluto,
è stato necessario definire una procedura manuale semplice per l’inserimento di
terne di riferimento in ogni corpo rigido di cui è costituito. Tali terne devono
descrivere la posizione di ciascun link e permetterne il movimento da MatLab. Per
questa ragione, si è optato per utilizzare la notazione di Denavit-Hartenberg, nata
per semplificare l’analisi cinematica diretta di un meccanismo in catena aperta
[]. Le terne, indicate con T #, sono state di conseguenza numerate seguendo tale
notazione (una terna per ogni g.d.l.) e distinte tra traslazione T #T i e rotazione
T #Ri (i = 1, ..., n con n numero di g.d.l.), coerentemente con i g.d.l. del robot. Il
simbolo # serve per contraddistinguere l’elemento grafico di SolidWorks con una
stringa speciale.
In Fig. 3.1 si riporta un esempio di assemblato CAD a tre gradi di libertà (due
rotazione e una traslazione), composto da elementi semplici. La seconda barra
presenta una sezione atta a realizzare un accoppiamento prismatico, questo per
poter testare un caso completo di entrambe le due tipologie di g.d.l.
Per non dover ricostruire l’assemblato ad ogni spostamento di un componente,

le terne sono state aggiunte in SolidWorks nel disegno CAD di ogni singola parte.
In particolare T #R0 è la terna fissa a telaio, T #R1 la terna per la rotazione del
primo link, T #R2 la terna per la rotazione del secondo link e T #T 3 la terna del
secondo link.
3.5. CONNESSIONE ALLE API DI SOLIDWORKS 27
Figura 3.1: Assemblato CAD con avambraccio telescopico.
3.5 Connessione alle API di SolidWorks
Il metodo scelto per muovere un componente meccanico sfrutta il comando Drag

(o trascinamento) presente nella UI (interfaccia utente) di SolidWorks. Per poter
invocare questo comando da MatLab è necessario collegarsi alle API di SolidWorks
ed individuare il componente da muovere. Per eseguire la connessione è stata
implementata la funzione connection:
function [swApp, swModel, swRootComp, swDragOp, swSelMgr, swMathUtil,

swModelView] = connection()
swApp = actxserver(’SldWorks.Application’);
% openDoc(swApp);
swModel = invoke(swApp, ’ActiveDoc’);%invoke(swApp, ’ActiveDoc3’,);
swDragOp = invoke(swModel, ’GetDragOperator’);
swSelMgr = invoke(swModel, ’SelectionManager’);
swMathUtil = invoke(swApp, ’GetMathUtility’);
swConfMgr = invoke(swModel,’ConfigurationManager’);
swActiveConf = invoke(swConfMgr,’ActiveConfiguration’);
swRootComp = invoke(swActiveConf,’GetRootComponent’);
swModelView = invoke(swModel,’ActiveView’);
In questa funzione di MatLab si richiamano tutte le classi e le proprietà

principali che verranno utilizzate all’interno dello script principale per richiamare
i metodi essenziali al lavoro.
ActiveDoc è una delle diverse proprietà che ha la classe principale ISldWorks e

permette l’attivazione del documento corrente; se nessun documento è attivato
viene restituito NULL. Si tratta di una proprietà di sola lettura.
Il metodo GetDragOperator, appartenente alla classe IAssemblyDoc, restituisce

l’operatore drag per le operazioni di trascinamento dell’assemblato.
SelectionManager restituisce l’oggetto ISelectionMgr per il documento corrente,

rendendo l’oggetto attualmente selezionato disponibile. Gli oggetti ISelectionMgr
sono transitori perché non sono più validi appena è fatta un’altra selezione, quindi
è consigliato non trattenere questi puntatori per un lungo periodo di tempo.
GetMathUtility è un metodo di ISldWorks e restituisce l’interfaccia IMathU-

tility o NULL se l’operazione fallisce. IMathUtility fornisce l’accesso agli oggetti
matematici di SolidWorks, i quali possono semplificare i calcoli matematici di uso
comune utilizzati con molte funzioni API.
ConfigurationManager è una proprietà di IModelDoc e restituisce l’oggetto

IConfigurationManager, il quale permette l’accesso alle configurazioni in un mo-
dello. ActiveConfiguration è la proprietà di IConfigurationManager che attiva
le configurazioni del documento e, se questo documento è un assemblato, si po-
trà utilizzare questa proprietà per iniziare la scansione delle componenti di un
assemblato: è ciò che sarà illustrato nella funzione scanner().
GetRootComponent, metodo di IConfiguration, restituisce il componente radice

della configurazione dell’assemblato in questione.
La chiamata ad ActiveView è invece necessaria per permettere l’attivazione e la

disattivazione di barre, comandi, oggetti, etc. di SolidWorks durante il movimento.
Ciò permette di incrementare le prestazioni in termini di fps.
3.6. SCANSIONE COMPONENTI DI SOLIDWORKS 29
3.6 Scansione componenti di SolidWorks
La prima operazione, a seguito della connessione, è eseguire la scansione del

FeatureManager (albero features di SolidWorks) alla ricerca di tutte le terne
solidali ai membri costruite precedentemente (funzione scanner). Tuttavia, per
realizzare lo spostamento dei membri di un meccanismo in catena aperta ci si
trova a dover risolvere il problema cinematico diretto di posizione, ovvero si vuole
calcolare la posizione di ogni suo punto a partire dai valori delle coordinate libere.
La risoluzione di tale problema sta nell’utilizzare le terne di D.-H. disposte in
precedenza per calcolare le matrici di trasformazione tra tali sistemi e il sistema
alla base del robot. In questa fase è necessario quindi che la funzione scanner
individui la posizione e l’orientazione delle terne di D.H. e calcoli le matrici in modo
da salvare la configurazione iniziale del robot. Ciò è necessario per permettere poi
la movimentazione a partire da questa configurazione iniziale.
La funzione è riportata per sommi capi:
[nameLink, nameLink0, swComp, swComp0, swLink, swLink0, Tname, T0a,

Tia_in] = scanner(swRootComp)
% Ricerca dei componenti dell’assieme (link del robot)

swComp = invoke(swRootComp,’GetChildren’);
...
% Ricerca delle terne all’interno dei componenti dell’assieme

for j=1:length(swComp)
swFeature = invoke(swComp{j}, ’FirstFeature’);

swLink{j} = invoke(swComp{j},’GetModelDoc2’); %ModelDoc2
swDocExt = invoke(swLink{j}, ’Extension’);
swZform = invoke(swComp{j},’Transform2’);
swTd = invoke(swZform,’ArrayData’);
Tia_in(:,:,j) = sldvect2mat(swTd);
while swFeature ˜= isnan(nan)

swFeatName = invoke(swFeature, ’Name’);
if strncmp(swFeatName, ’T#’, 2) == 1 % Confronta i primi due
caratteri
Tname{j} = swFeatName;
swZform = invoke(swDocExt, ’
GetCoordinateSystemTransformByName’, swFeatName);%
swFeatName;
swTd = invoke(swZform,’ArrayData’);
Tia_in(:,:,j) = Tia_in(:,:,j) * sldvect2mat(swTd);
end
swFeature = invoke(swFeature, ’GetNextFeature’);
end
end
% Ri-denominazione e salvataggio
...
Questa funzione inizia con il metodo GetChildren, il quale restituisce un array

di componenti, detti Children del FeatureManager and Component Design Tree.
È necessario poi procedere alla ricerca delle terne all’interno di quest’albero e
per farlo si dovranno analizzare anche le sottocartelle dei singoli componenti.
Quest’ultima operazione si esegue perché le terne sono introdotte all’interno delle
singole parti dell’assemblato. Per raccogliere gli elementi utili per lavorare con
le terne solidali al membro sono create delle celle e una matrice. In questo modo
si possono immagazzinare tutte le informazioni che pervengono nella scansione
dell’albero FeatureManager.
FirstFeature è il metodo che fornisce il primo elemento del array in cui sono
contenuti tutti i componenti del FeatureManager. Per procedere all’interno delle
sottocartelle si invoca il metodo GetModelDoc2, il quale restituisce il nome della
prima parte che costituisce l’assemblato e viene salvato nella cella swLink. Il
metodo Extension espande le sottocartelle, restituendo l’oggetto IModelDocExten-
3.6. SCANSIONE COMPONENTI DI SOLIDWORKS 31
sion che permette l’accesso al documento del modello. Transform2, proprietà di

IComponent2, restituisce un componente IMathTransform. ArrayData, proprietà
di IMathTransform, permette di settare o di leggere un array di 16 elementi double
che costituiscono la matrice di trasformazione, disposti in un array nell’ordine
seguente:
Tia = [a, b, c, d, e, f, g, h, i, l, m, n, o, p]
Questo vettore contiene tutti gli elementi della matrice di trasformazione Tia
che consente di trasformare punti e vettori del sistema i-esimo in punti e vettori
del sistema ambiente. La matrice è scritta in forma di vettore, è quindi necessario
trasformarla in forma matriciale, per questo è stata scritta la funzione sldvect2mat.
La matrice di trasformazione in forma matriciale contiene nelle colonne i versori
della terna i-esima e la posizione dell’origine della terna i-esima, espressi nella
terna ambiente in coordinate omogenee.
 

a d g j 
 
 b e h k 
Tia = 
 


 c f i l 

 
n o p m
La funzione sldvect2mat ordina gli elementi del array in una matrice di

trasformazione.
Il ciclo che scompone tutti i componenti del sotto-albero di ogni parte alla ricer-
ca delle terne contiene il metodo Name, proprietà di IFeature, il quale restituisce
o imposta il nome della corrente caratteristica.
Infine GetNextFeature, metodo di IFeature, fornisce l’elemento successivo nel
FeatureManager.
Questa funzione viene eseguita iterativamente e alla fine restituisce un insieme
di celle e matrici ridimensionate:
• nameLink, cella con i nomi di tutti i membri del meccanismo tranne il

membro che funge da telaio;
• nameLink0, nome del componente che funge da telaio per il meccanismo

meccanico;
• swComp, nomi delle parti che raccolgono tutti i dettagli CAD per la
costruzione di ogni singolo membro che compone l’assemblato;
• swComp0, nome della parte che costituisce il telaio su cui è vincolato il

primo membro del componente meccanico;
• swLink, i riferimenti oggetto dei membri tranne il telaio;
• swLink0, riferimento all’oggetto telaio;
• Tname, la cella che contiene tutti i nomi delle matrici di trasformazione

(T #R0, T #R1, ecc.);
• T0a , la matrice di trasformazione T0a ;
• Tiai n , contiene tutte le matrici delle trasformazioni relative a ogni singolo

membro rispetto alla terna ambiente Tia .
3.7 Calcolo valori coordinate libere
Una volta note tutte le matrici di trasformazione delle terne i-esime rispetto
alla terna ambiente, si è sviluppata la funzione calcDHmatrixAll che consente
di ricavare tutte le terne Ti,i−1 e le coordinate libere q1 , q2 , ..., qn . Trovare le
coordinate libere secondo la notazione di D.-H. risulta essenziale dal momento
che la movimentazione sarà ottenuta variando proprio tali valori qi di ∆qi per
ottenere i valori finali desiderati.
Le matrici di trasformazione relative, che descrivono la trasformazione dal
sistema (i-1)-esimo al sistema i-esimo, Ti,i−1 si calcolano da:
Tia = Ti−1,a · Ti,i−1 =⇒ Ti,i−1 = [Ti−1,a ]−1 · Tia (3.1)
La coordinata libera i-esima può essere una rotazione di angolo θi intorno all’as-
se zi , che porta l’asse xi−1 lungo la direzione dell’asse xi , oppure una traslazione
3.8. MOVIMENTAZIONE DEI LINK IN SOLIDWORKS DA MATLAB 33
di distanza di lungo l’asse zi . Data la matrice di D.-H.:
Ti,i−1 = TRx (αi−1 ) · TT z (ai−1 ) · TRz (θi ) · TT z (di ) (3.2)

 

cos(θi ) − sin(θi ) 0 ai−1 
sin(θi ) cos(αi−1 ) cos(θi ) cos(αi−1 ) − sin(αi−1 ) − sin(αi−1 )di 
 

=
 
 

 sin(θi ) cos(αi−1 ) cos(θi ) sin(αi−1 ) cos(αi−1 ) cos(αi−1 )di 

 
0 0 0 1
(3.3)
nel caso di rotazione la coordinata libera qi si ricava tramite:
qi = θi = arctan(−Ti,i−1 (1, 2)/Ti,i−1 (1, 1)) (3.4)
mentre nel caso di traslazione:
qi = di = Ti,i−1 (3, 4) (3.5)
3.8 Movimentazione dei link in SolidWorks da

MatLab
Ultimo passo è definire il valore desiderato delle coordinate libere e muovere i link
solidali alle terne. La funzione implementata e richiamata è moveAll.
La seguente funzione di movimento prende in ingresso parametri noti e si
presta ad invocare il comando di movimento distinguendo i casi di rotazione e
traslazione. Segue un estratto della funzione:
function [Tia,Ti,q] = moveAll(swModel,q_fin,q_in,swComp,swLink,

swMathUtil,swDragOp,T0a,Tia,Ti,Tname,rbool)
...
% Ciclo di aggiornamento di ogni link

for i=1:n
% Aggiornamento Tia(:,:,i) = trasformazione assoluta

if i==1
Tia(:,:,i) = T0a * Ti(:,:,i);
else
Tia(:,:,i) = Tia(:,:,i-1) * Ti(:,:,i);
end
% Variazione coordinata relativa (DH)

deltaq = q_fin(i)-q_in(i);
% Movimento
Tia(:,:,i) = move(swComp{i},rbool(i),deltaq,swMathUtil,swDragOp,Tia
(:,:,i),Tia_in(:,:,i));
end
...
Come si vede dal codice, la funzione ha lo scopo di richiamare, per ogni

coordinata libera, la funzione move, la quale passa a SolidWorks la matrice di
trasformazione per l’aggiornamento richiesto e fornisce in uscita la matrice Ti,a
i-esima.
La funzione move calcola la matrice di rotazione/traslazione rispetto all’asse z
per ottenere la nuova matrice di trasformazione Tia aggiornata. Inoltre si ricalcola
(matrice T T Ra) e si riscrive (matrice vZf orm) la trasformazione nella forma
necessaria a SolidWorks. Si passa il parametro al metodo CreateTransform di
SolidWorks.
Infine si richiamano i metodi Drag per il trascinamento che permette la
movimentazione richiesta.
function Tia = move(swComp,rbool,deltaq,swMathUtil,swDragOp,Tia,Tia_in)
% Rotazione DH relativa rispetto al valore precedente

% rbool = 1 ROTAZIONE; 0 TRASLAZIONE
3.9. TEST DEL FRAMEWORK 35
Tr_deltaq = [cosd(deltaq*rbool) -sind(deltaq*rbool) 0 0; ...

sind(deltaq*rbool) cosd(deltaq*rbool) 0 0; ...
0 0 1 deltaq*(rbool==0)/1e3;
... %trasformazione in [m]
0 0 0 1];
TTRa = Tia * Tr_deltaq * Tia_inˆ(-1);

Tia = Tia * Tr_deltaq;
% Creazione matrice
vZform = [TTRa(1:3,1)’, TTRa(1:3,2)’, TTRa(1:3,3)’, TTRa(1:3,4)’, 1, 0
0 0];
swXform = invoke(swMathUtil, ’CreateTransform’, vZform);
bRet = invoke(swDragOp, ’AddComponent’, swComp, 0);

bRet = invoke(swDragOp, ’BeginDrag’);
bRet = invoke(swDragOp, ’DragAsUI’, swXform);
bRet = invoke(swDragOp, ’EndDrag’);
3.9 Test del framework
Il primo assemblato testato è un robot a due gradi di libertà disegnato in Solid-

Works in maniera semplificata con vincoli di tipo rotoidale. L’applicazione di tale
metodo a questo componente soddisfa tutte le specifiche e non presenta complica-
zioni. Nella Figura 3.2(a) e nella Figura 3.2(b) sono visualizzate rispettivamente
due immagini che riportano la rotazione di 45◦ del primo membro prima, poi
vengono mossi entrambi della stessa quantità.
Si è testato inoltre un robot commerciale presente nei laboratori del diparti-
mento il cui CAD è stato scaricato dal sito del produttore. Il robot Adept Viper
s650 a sei assi di rotazione è un robot articolato ad alte prestazioni progettato
appositamente per le applicazioni di assemblaggio. La velocità e la precisione ne
consentono l’utilizzo per la movimentazione dei materiali, l’imballaggio, l’asservi-
(a) q fin = [45; 0]
(b) q fin = [45; 45]
Figura 3.2: Movimentazione manipolatore a due gradi di libertà, coordinate espresse

in [gradi].
3.10. UTILIZZO DEL FRAMEWORK 37
mento macchine e molte altre operazioni che richiedono un’automazione rapida e

precisa [29]. Il disegno CAD del robot Viper s650 è riportato in Fig. 3.4.
Figura 3.3: Adept Viper s650.
Il manipolatore, composto da membri vincolati con giunti di tipo solo rotoidale,

risponde correttamente al metodo DRAG. Un’analisi semplice mostra come il
refresh, ottenuto temporizzando il movimento dell’immagine per mezzo di una
funzione di attesa sviluppata e compilata mexwait, sia di circa 23f ps per portare
il robot dalla configurazione q in=[0 0 0 0 0 0]; alla configurazione q fin=[60
-45 45 -45 -45 -45].
3.10 Utilizzo del framework

Attraverso l’interfacciamento con un simulatore robotico in Matlab, in precedenza
sviluppato presso i laboratori Mechatronics dell’Università degli Studi di Padova,
e del framework software in grado di interagire con l’ambiente di disegno tecnico
SolidWorks, è possibile compiere operazioni come:
Figura 3.4: Movimentazione tramite Drag con q fin=[60 -45 45 -45 -45 -45].
• la navigazione off-line nella geometria acquisita simulando i movimenti del

robot attraverso la GUI;
• la memorizzazione off-line delle traiettorie e dei via-point;
• la possibilità di progettazione di parti o specifici componenti che andranno

ad integrare la cella di lavoro, potendo simulare le traiettorie direttamente
nell’ambiente CAD commerciale e memorizzare successivamente i punti nella
GUI;
• la possibilità, sfruttando la geometria acquisita della cella di lavoro, di

verificare il rischio di collisione del robot in tempo reale; problema importante
in quelle fasi del ciclo di lavoro in cui il movimento del robot non sia
pre-registrato ma venga comandato da coordinate calcolate, ad esempio,
da sensori, attraverso il motore di collision detection del software CAD
commerciale.
Capitolo 4
SoleSound: calzatura
instrumentata
In questo capitolo verrà descritta l’attività di ricerca svolta con il gruppo Reha-
bilitation And Robotics (ROAR) presso la Columbia University in the city of
New York, descrivendo lo sviluppo di una scarpa strumentata, completamente
portabile, in grado anche di misurare alcuni parametri spazio-temporali della
camminata. Usando un sistema camera-based le performance del dispositivo sono
state valutate con due strategie di calibrazione: soggetto-specifico e non soggetto
specifico.
40 4. SOLESOUND: CALZATURA INSTRUMENTATA
4.1 Introduzione
L’Analisi del Cammino (Gait Analysis) - un metodo con il quale la locomozione

umana è quantitativamente analizzata utilizzando strumenti che catturano para-
metri cinematici e cinetici - è uno strumento molto importante per il trattamento
clinico di pazienti con disturbi alla camminata. Il Gait Analysis permette una
diagnosi più accurata rispetto a quelle effettuate attraverso osservazioni o attraver-
so questionari e permette di stabilire la terapia maggiormente adeguata [30, 31].
Alcuni studi hanno anche suggerito che i risultati funzionali sono superiori quando
i trattamenti seguono le raccomandazioni dell’analisi del cammino [31]. Ancora,
carenze che impediscono l’uso diffuso dell’analisi del cammino come strumento
clinico comprendono costose attrezzature da laboratorio, elevata richiesta di tempo
per l’analisi dei dati, con costi elevati che molti assicurazioni mediche non coprono.
Per superare queste limitazioni, negli ultimi anni diversi ricercatori hanno
sviluppato dispositivi di analisi della camminata indossabili, che consistono in
leggeri sensori alimentati a batteria indossati sulla parte bassa del corpo com-
prendendo anche una unità logica che permette di elaborare e memorizzare i dati
acquisiti. Questi dispositivi possono essere realizzati per una frazione del costo dei
sistemi di analisi della camminata attuali e possono essere utilizzati in qualsiasi
posizione. Inoltre, essi possono essere utilizzati per valutare la deambulazione del
paziente in remoto, su qualsiasi distanza o percorso (ad esempio, salire le scale),
per periodi di tempo prolungati, consentendo a medici di valutare la variabilità
di deambulazione o quantitativamente monitorare episodici fenomeni che sono
difficili da suscitare in contesti clinici, come il congelamento di deambulazione
[32]. Infine, questi dispositivi indossabili possono agire come strumenti per la
riqualificazione della camminata, fornendo un feedback uditivo o vibratorio per
aiutare coloro che indossano questi dispositivi a correggere i loro movimenti in
caso di bisogno. D’altro canto, questi sistemi sono limitati nel numero di parametri
della camminata che riescono a misurare e nella loro precisione [33]. Solitamente,
richiedono una connessione cablata [34, 35], o senza fili [36, 37, 38, 39] ad un
computer host per l’elaborazione dei dati on-line o per la registrazione dei dati,
limitando la loro mobilità effettiva.
4.1. INTRODUZIONE 41
I dispositivi di analisi della camminata possono essere classificati in base

alla tipologia di variabili che permettono di monitorare: cinematici (spaziali o
temporali) o cinetici. Parametri spaziali come stride lenght, base of walking, foot
clearance, foot trajectory ed ankle range of motion sono indicatori importanti
per i disturbi dell’andatura. Per esempio, allargare la base of walking e compiere
piccoli passi potrebbero essere associati a disturbi dell’equilibrio [40], un ridotto
movimento angolare della caviglia è associato ad un rischio più elevato di caduta
[41, 42, 43]; un controllo alterato della traiettoria del piede durante la fase di swing
potrebbe risultare in una insufficiente foot clearance aumentando le possibilità
di scivolamento od inciampo [44]. In seguito alla miniaturizzazione e alla discesa
di costo dei sensori inerziali, l’ultimo decennio ha visto una rapida crescita di
prototipi di ricerca e nella disponibilità di prodotti commerciali per il motion
tracking, la localizzazione pedonale [45, 46] e per l’identificazione della postura
e delle attività motorie [47, 48]. I dispositivi di motion tracking sono utilizzati
nell’ analisi del cammino od in applicazioni di realtà virtuale. Possono essere
ulteriormente classificati in inertial orientation trackers - per esempio reti di
sensori inerziali che sono indossate negli arti dei soggetti, comprese le estremità
inferiori [49, 50, 51, 52, 53, 39], opzionalmente nel tronco [54] e nelle braccia [55]
- ed in shoe-based system che sono indossati nel piede [34, 38, 56] ed in maniera
opzionale sulla tibia [35, 37].
I parametri spaziali sono derivati dai dati di posizione e di orientazione misurati

dalle unità inerziali. In linea di principio l’orientazione relativa ad un sistema
inerziale può essere calcolata integrando le letture di un giroscopio tri-assiale o
attraverso i dati di inclinazione provenienti da un accelerometro a tre-assi e da
un magnetometro per ottenere l’azimut. I primi sistemi indossabili stimavano gli
angoli sul piano sagittale integrando le letture di giroscopi monoassiali situati su
ciascun segmento dell’arto [49]. Questo approccio, tuttavia, soffriva di derive in
bassa frequenza a causa del bias del sensore. D’altronde, le misurazioni fornite dagli
accelerometri sono affette da rumore in alta frequenza mentre i dati forniti dal
magnetometro soffrono da distorsioni causate da campi magnetici locali. Recenti
ricerche si sono concentrate su possibili metodi per migliorare l’accuratezza della
stima dell’orientazione e gli approcci suggeriti si possono dividere in tre principali
(a)
(b)
Figura 4.1: Rappresentazione grafica di alcuni parametri della camminata
categorie. I sistemi shoe-based possono sfruttare i vantaggi della dinamica della

camminata, cioè la posa relativamente stazionaria del piede e della tibia durante
il foot flat period of stance (FF), al fine di compensare il drift dei sensori. Sotto
ipotesi pseudo-stazionarie i contributi dinamici alle letture degli accelerometri
possono essere trascurate e la direzione del vettore gravità può essere stimato con
sufficiente accuratezza da questi segnali. Le fasi FF possono essere rilevate dai
giroscopi a bordo [49, 34, 37, 50], da sensori di forza resistivi (FRS) [37] o da sensori
di forza multi-assiali [35, 57, 56]. Nei modelli planari, l’integrazione dei giroscopi
è condotta tra successive fasi FF, l’angolo di beccheggio del piede viene azzerato
all’inizio di ogni fase ed una compensazione del drift lineare viene applicata
imponendo a zero l’angolo di beccheggio alla fine dell’intervallo di integrazione
[34, 37]. Nei modelli spaziali, l’orientazione 3D è derivata dall’integrazione dei
giroscopi e successivamente aggiustata con la stima dell’inclinazione proveniente
dalle letture di un accelerometro ad ogni fase FF [56] o, in alternativa, ad ogni
volta che la norma dell’accelerazione è sufficientemente vicina all’accelerazione di
gravità [58, 38, 59, 60, 61].
Il secondo approccio per migliorare l’accuratezza di stima delle orientazioni

4.1. INTRODUZIONE 43
si basano su tecniche di sensor fusion. Il filtro di Kalman Esteso (EKF) è stato

ampiamente utilizzato in applicazioni di navigazione. Nel gait analysis, diversi
autori hanno proposto tecniche per prevenire spurie correzioni dall’EKF quando le
condizioni di pseudo-statica non sono soddisfatte. Queste includono filtraggi con
filtri passa-basso per le accelerazioni [52], correzioni condizionali in base al modulo
dell’accelerazione misurata [62] e attraverso una stima adattativa della matrice
di covarianza . Nonostante l’EKF sia uno strumento molto potente, richiede
anche una notevole capacità di calcolo e delle conoscenze a priori delle dinamiche
di processo. Per ovviare a tali inconvenienti, i ricercatori hanno proposto filtri
model-free, tra cui il filtro di Wiener ed i filtri complementari [63].
Il terzo approccio mira a migliorare ulteriormente la precisione di stima del-

l’orientazione sfruttando sia tecniche di sensor-fusion che vincoli biomeccanici
inerenti. Cooper [51] ha stimato l’angolo di flessione/estensione del ginocchio con
una coppia di 6-DOF IMU situati sulla coscia e sulla tibia, modellando il ginocchio
come una semplice cerniera e supponendo noto l’orientamento relativo iniziale tra
i due sensori inerziali. Seel [53] ha sviluppato un metodo similare che non richiede
una calibrazione esterna. Precisione ed accuratezza riportate dai due precedenti
lavori risultato essere superiori a quelle degli approcci precedenti. Slajpah [39]
ha modellato le basse estremità come una catena cinematica seriale assumendo il
piede come un punto di contatto stazionario a terra ed applicando successivamente
un filtro EKF in maniera iterativa. L’inconveniente principale del loro approccio
risiede nella necessità di calibrare il modello cinematica con un sistema basato su
telecamera.
Molti sistemi sono anche in grado di misurare lo spostamento del piede all’in-
terno di un ciclo del passo [35, 57, 38, 59, 60, 61], o la sua proiezione sul piano
sagittale [34, 37, 59]. Queste stime sono utilizzate per derivare parametri come
stride length e foot clearance. Sebbene approcci basati su vincoli biomeccanici siano
stati proposti [49], la tecnica maggiormente utilizzata prevede l’eliminazione della
gravità dalle letture degli accelerometri nel piede (attraverso la stima dell’orienta-
zione) seguita da una doppia integrazione [37]. L’integrazione viene comunemente
eseguita tra successive fasi FF, con tecniche ZUPT e di compensazione del drift
in velocità [34, 35, 38, 57, 59, 60, 61].
Figura 4.2: Fasi della camminata [66]
Parametri temporali come il tempo di un passo, la durata del doppio supporto e

parametri temporali di simmetria sono usualmente stimati tramite sensori inerziali
inseriti all’interno della scarpa [49, 34, 50]. Un approccio maggiormente diretto,
invece, si basa sul rilevamento di forze sotto al piede con l’ausilio di sensori di
forza resistivi (FSR) in grado di rilevare temporalmente le fasi di heel-strike e
toe-off. Più complessi sistemi basati su array di sensori posizionati sotto al piede
sono stati proposti per una accurata segmentazione del cammino e per stimare
parametri cinetici come le forze di reazione normali (GRF) e la traiettoria del
centro di pressione (CoP) [35, 64, 62, 65].
4.2 Descrizione del prototipo
SoleSound è un sistema indossabile modulare che consiste di un’unità calzatura

e di un marsupio. In Fig. 4.8(a) è raffigurato il sistema completo indossato da
un soggetto. Ogni calzatura permette di misurare dati di pressione del piede
oltre che i dati cinematici del piede e della tibia. Un motore di sintetizzazione
real-time, in esecuzione su un computer portatile, processa questi dati generando
segnali analogici, i quali sono amplificati. Essi permettono di alimentare dei motori
vibrotattili posizionati nella suola della calzatura, degli speaker in miniatura
portatili o delle cuffie.
Il modulo del piede è costituito da un paio di sandali (Teva Jetter, Deckers
Outdoor Corp., Goleta, CA) la cui schiuma è stata intagliata per ospitare cinque
motori vibro-tattili Haptuators Mark II, Tactile Labs, Montreal, Canada) ed un
sensore inerziale a 9 gradi di libertà (3-Space Embedded, Yost Engineering Inc.,
4.2. DESCRIZIONE DEL PROTOTIPO 45
Tabella 4.1: Caratteristiche tecniche del computer portatile
CPU 1.7GHz Exynos4412 Prime Cortex-A9 Quad-core processor

RAM 2Gbyte LPDDR2
PMIC MAX77686 Power Management IC
HSIC USB 2.0 Hub USB3503A Integrated USB 2.0-compatible
HSIC Ethernet controller LAN9730HSIC USB 2.0 to 10/100 Ethernet controller
Audio CODEC MAX98090
HDMI connector Standard Micro-HDMI, supports up to 1920 x 1080 resolution
Connectivity USB Host x 3, Device x 1, Ethernet RJ-45, Headphone Jack
IO Ports GPIO, UART, I2C, SPI(Board Revision 0.5 or higher)?
Storage Slot Micro-SD slot, eMMC module connector
DC Input 5V / 2A input
Portsmouth, OH). Due di questi trasduttori sono stati posizionati anteriormente

(sotto l’alluce ed il primo metatarso), due posteriormente (sotto il calcagno) ed
uno sotto l’arco laterale del piede, seguendo approssimativamente la distribuzione
cutanea dei meccanocettori nella pianta del piede [67]. Il sensore inerziale è
stato posto lungo la linea mediana del piede, al di sotto dell’articolazione tarso-
metatarsale. Quattro sensori di forza piezoelettrici resistivi (A-401, FlexiForce,
Tekscan, Inc., South Boston, MA) sono stati incorporati in una suola di gomma
di silicone per misurare la pressione sotto il calcagno, del quarto e del primo
metatarso e dell’alluce. In Fig. 4.3(b) è raffigurata la disposizione spaziale dei
sensori e degli attuatori utilizzati.
Una seconda unità inerziale è racchiusa in una piccola scatola di plastica per
essere fissata alla tibia del soggetto per mezzo di uno strap in Velcro. Un sensore
ad ultrasuoni (PING, Parallax Inc., Rocklin, CA), visibile in Fig. 4.5(a), è stato
montato sul lato mediale-posteriore della calzatura per la stima della base del
Tabella 4.2: Caratteristiche tecniche IMU
Accelerometer scale ±2g, ±4g, ±8g

Accelerometer resolution 14 bit
√
Accelerometer noise density 99 µg Hz
Accelerometer sensitivity 0.00024 g/digit - 0.00096 g/digit
Gyro scale ±250, ±500, ±1000, ±2000 deg/sec
Gyro resolution 16 bit
√
Gyro noise density 0.009 deg/sec/ Hz
Gyro bias stability (25 ◦ C) 2.5 deg/hr
Gyro sensitivity 0.06667 deg/sec/digit for ± 2000 deg/sec
Gyro non-linearity 0.2% full-scale
Compass scale ±0.88 Ga to ±8.1 Ga
Compass resolution 12 bit
Compass sensitivity 0.73 mGa/digit
Compass non-linearity 0.1% full-scale
cammino. Ciascun sandalo dispone di un driver custom-made (Fig. 4.5(b)) fissato

nel lato laterale della calzatura, contenente tre amplificatori a due canali per poter
comandare i motori vibro-tattili. Quando le cuffie non vengono utilizzate, uno
speaker in miniatura può essere collegato direttamente al driver box. La logica di
controllo responsabile dell’acquisizione e dell’elaborazione dei segnali dai sensori
viene eseguita su un microcontrollore ARM a 32 bit (TEENSY 3.1, PJRC, LLC,
Sherwood, OR) (Tab. 4.3).
Questa unità è stata racchiusa su una scatola in plastica posta sotto il tallone
con un accelerometro a tre assi ed un’antenna Wi-Fi (XBee WiFi Module, Digi
International Inc., Minnetonka, MN)(Tab. 4.4). I dati acquisiti vengono inviati
attraverso protocollo UDP su WLAN ad un computer single-board (Odroid-U3,
Hardkernel co., Ltd.) (Tab. 4.1) che sincronizza i dati, gestisce il motore di feedback
e esegue il data logging in una scheda micro SD alla frequenza di 500 Hz. Oltre
Tabella 4.3: Caratteristiche tecniche del microcontrollore
Core ARM Cortex-M4

Rated Speed 96 MHz
Flash Memory 256 kbytes
RAM 64 kbytes
EEPROM 2 kbytes
Digital I/O 34 Pins
Analog Input 21 (@ 16 bit) Pins
Converters 2
Analog Output 1 Pin
DAC Resolution 12 Bits
Communication 1 USB, 3 serial, 1 SPI, 2 I2C, 1 CAN Bus
che al micro computer, il modulo marsupio alloggia anche una scheda audio
esterna a 24 bit (Xonar U7, ASUSTeK Computer Inc.), un piccolo router Wi-Fi
(TL-WR702N, TP-LINK Technologies Co., Ltd., Shenzhen, China) e due batterie
Li-Po a tre celle da 2000 mAh.
È possibile generare in real-time un feedback sonoro grazie al motore di

sintesi descritto in [68, 69], successivamente convertito in otto indipendenti segnali
analogici - quattro per gamba - dalla scheda audio a bordo. Una coppia di sottili
cavi audio in PET trasportano i segnali audio dalla vita al piede del soggetto.
L’interfaccia grafica implementata in Matlab (The MathWorks, Natick, MA,
USA), visibile in Fig. 4.9, consente allo sperimentatore di connettersi senza fili al
controllore e permette di monitorare in tempo reale i dati misurati dai sensori e
ottimizzare i parametri del motore di rendering audio. Il sistema completo può
essere indossato in circa 5 minuti senza assistenza, il peso totale dei componenti
collegati a ciascun sandalo è di circa 0.19 Kg mentre quello del modulo a marsupio
è di circa 1.14 kg.
(a) (b)
Figura 4.3: (a) Scheda elettronica con microcontrollore, accelerometro e antenna.

(b) Disposizione dei componenti nella suola della scarpa.
Figura 4.4: Schema generale

(a)
(b)
Figura 4.5: Particolari del sandalo instrumentato: in (a) è visibile il sonar utiliz-
zato, mentre in (b) è presente un dettaglio del driver e del box contenente la
componentistica elettronica
(a)
(b)
Figura 4.6: (a) GUI per il monitoraggio e confronto dei paramatri SoleSound e
VICON ,(b) GUI per il settaggio dei parametri
4.3. METODI 51
Tabella 4.4: Caratteristiche tecniche del dispositivo wireless
Serial Data Interface UART up to 1 Mbps, SPI up to 6 Mbps

Frequency Band ISM 2.4 GHz
ADC Inputs 4 (12-bit)
Digital I/O 10
Security WPA-PSK, WPA2-PSK and WEP
Channels 13 channels
Standard 802.11b/g/n
Data Rates 1 Mbps to 72 Mbps
Transmit Power Up to +16 dBm (+13 dBm for Europe/Australia/Brazil)
4.3 Metodi
Ciascun IMU (Inertial Measurement Unit) del piede e della tibia fornisce la stima
dell’orientazione relativa ad un sistema di riferimento (tare) attraverso un EKF.
L’IMU del piede è incorporato all’interno della suola del sandalo, con l’asse locale
ẑF ortogonale alla suola con puntamento verso il basso e l’asse locale x̂F allineato
con l’asse longitudinale del sandalo. All’avvio, si chiede al soggetto di rimare fermo
ed in posizione diritta per un periodo di 5 secondi e l’orientazione di riferimento tra
i sensori inerziali del piede e della tibia vengono settati come in seguito descritto.
I lavori medi di accelerazione misurati nella fase di startup definiscono la direzione
del vettore gravità g relativamente al frame locale degli IMU del piede e della
tibia. Il sistema di riferimento del piede {F0} viene definito come:
x̂F0 − (x̂F0 · zF0 ) zF0

zF0 = g, xF0 = , yF0 = zF0 × xF0 , (4.1)
kx̂F0 − (x̂F0 · zF0 ) zF0 k
dove x̂F0 è l’asse locale x̂F al tempo t = 0. L’IMU posizionato nella tibia
è attaccato nella tibia prossimale del soggetto per mezzo di un Velcro strap.
L’asse locale x̂S è assunto essere allineato con l’asse longitudinale della tibia, con
puntamento verso l’alto, l’asse locale ẑF è diretto posteriormente. In maniera
similare al piede, il sistema di riferimento della tibia {S0} è definito come:
ẑS0 − (ẑS0 · xS0 ) xS0

xS0 = −g, zS0 = , yS0 = zS0 × xS0 , (4.2)
kẑS0 − (ẑS0 · xS0 ) xS0 k
con ẑS0 l’asse locale ẑS al tempo t = 0. Assumendo una neutra posizione
subtalare ed un neutrale allineamento del ginocchio durante il processo di taratura,
la mappatura tra {F0} e {S0} è data dalla seguente matrice anti-diagonale:
 
 0 0 −1 
F0 R =  0 (4.3)
S0
−1 0 
 


 
−1 0 0
Per t > 0, le stime di orientazione del piede e della tibia nei rispettivi sistemi
di riferimento sono fornite in termini di angoli di Eulero (Yaw - Pitch - Roll).
Insieme a (4.3), questi dati sono sufficienti a ricavare i tre angoli della caviglia,
ovvero: abduzione/adduzione, inversione/eversione e plantare/dorsiflessione. Suc-
cessivamente verrà considerato l’angolo plantare/dorsiflessione γPD , dal momento
che è il maggiormente critico per la propulsione della camminata e per il supporto
contro la forza di gravità [70]. γPD è definito come il relativo angolo di pitch tra il
piede e la tibia, con un offset pari a π/2 [41]. Come visto in (4.3), gli assi yS0 e
yF0 sono antiparalleli, fornendo:
γPD = θF + θS , (4.4)
dove θF e θS sono gli angoli di pitch per il piede e la tibia, rispettivamente.

Per ciascuna gamba, l’angolo della caviglia (4.4) è suddiviso in gait cycle (GC)
utilizzando le letture del sensore di pressione posizionato nel tallone per deter-
minare il contato iniziale (IC). Per l’i-esimo passo di ciascuna gamba, l’angolo
della caviglia è normalizzato rispetto al tempo di GC al fine di ottenere una
traiettoria dell’angolo della caviglia normalizzata, γ̄PF i . Il range di movimento
dell’angolo della caviglia ROMi è definito come la differenza assoluta tra il massimo
ed il minimo valore di γ̄PF i . La metrica di simmetria SYMi è derivata come la
4.3. METODI 53
deviazione RMS tra due normalizzate traiettorie dell’angolo della caviglia della
gamba destra e sinistra, corrispondenti a due passi successivi:
v
u
N
(γ̄PF LEFT i, j − γ̄PF RIGHT i, j )2
uP
u
u
t j=1
SYMi = , (4.5)
N
con N che rappresenta il numero di campioni γ̄PF i .

L’IMU posizionato nel sandalo fornisce i componenti del vettore accelerazione
a (privato della componente gravità) nel sistema di riferimento {F0}. Un algoritmo
basato su un valore di soglia permette di rilevare i periodi di foot-flat (FF) come
frazione della fase di appoggio in cui la norma euclideo di a è minore di una soglia
predefinita. Innanzitutto, la velocità del piede nell’ i-esimo passo vi è ottenuta
per integrazione di a dove le mediane dell’ i-esimo e (i + 1)-esimo periodo di FF
definiscono l’i-esimo intervallo di integrazione [38]:
1 ffiX
+j−1
vi, j = v0i + ak , j ∈ [1, ffi + 1 - ffi + 1], (4.6)
fs k=ffi
vi, j è la velocità lineare del piede nel j-esimo campione dell i-esimo passo, e
[ffi , ffi + 1 ] è l’intervallo di integrazione per l’i-esimo passo. La costante di integra-
zione v0i è stata posta a zero (ZUPT technique) e le stima raw della velocità (4.6)
sono corrette per compensare un modello lineare di drift della velocità:
j−1
v̄i, j = vi, j − vi, ffi + 1 - ffi + 1 (4.7)
ffi + 1 − ffi
Lo spostamento del piede di viene calcolato mediante integrazione di v̄i :
1 X j
di, j = v̄i, j , j ∈ [1, ffi + 1 - ffi + 1] , (4.8)
fs k=1
dove di, j è lo spostamento del piede nel j-esimo campione dell’ i-esimo passo.
di è noto nel sistema di riferimento {F0}, tuttavia, ai fini dell’analisi del cammino,
un sistema di riferimento allineato con la direzione di progressione del cammino,
definito come {Di}, è maggiormente desiderabile:
di, ffi + 1 - ffi + 1 − di, 1 zF0 − (zF0 · xDi ) xDi

xDi = , zDi = − ,
di, ffi + 1 - ffi + 1 − di, 1 kzF0 − (zF0 · xDi ) xDi k
(4.9)

yDi = zDi × xDi
Il piano sagittale, normalizzando la traiettoria per l’i-esimo passo d̄i , è ottenuto

proiettando di nel piano xDi zDi e normalizzando rispetto alla durata del passo
stesso nell’intervallo [1, ffi + 1 - ffi + 1]. Infine, lo stride-length SLi ed il foot ground
clearance SHi sono definiti come:

SLi = d̄i, N (x) − d̄i, 1 (x) , SHi = max d̄i, j (z) , (4.10)
j ∈ [1, N]
con d̄i, j (x) e d̄i, j (z) le proiezioni di d̄i, j in xDi e zDi , rispettivamente, e N il
numero di campioni in d̄i .
The step width of the i-th stride SWi is therefore estimated by the absolute
minimum of the ultrasonic sensor readings during the swing phase of the i-th left
stride.
4.4 Protocollo sperimentale

Le metriche descritte nella sezione precedente sono influenzate da errori sistemici
e casuali. Non solo questi errori possono essere quantificati sperimentalmente
attraverso la comparazione dei dati raccolti rispetto ad un sistema da laboratorio
di motion-capture, ma gli stessi dati possono essere utilizzati per calibrare il sistema
, compensando ampiamente la sistematicità degli errori e quindi migliorando il
livello di accordo tra i due sistemi di misura. Quattordici soggetti adulti sani,
con nessuna anormalità nel cammino, sono stati inclusi nello studio (9 maschi, 5
femmine, età 26.6±4.2 anni, altezza 1.70±0.10 m, peso 64.9±10.6 kg), consistendo
di una singola visita al laboratorio. La Columbia University Institution Review
Board (IRB) ha approvato il protocollo per questo studio e tutti i soggetti hanno
dato il proprio consenso informato prima di partecipare alla sessione sperimentale.
La tabella 4.5 mostra i dati demografici dei soggetti.
I soggetti, dopo aver scelto un’appropriata misura della calzatura, hanno indos-
sato l’attrezzatura come visibile in figura 4.8(a). Dei marker riflettenti (Fig. 4.7)
4.4. PROTOCOLLO SPERIMENTALE 55
Figura 4.7: Posizionamento dei marker durante un esperimento di validazione
sono stati collocati su entrambe le gambe che su punti di riferimento anatomici

(malleolo mediale e laterale, condili femorali, tibia distale e prossimale). In figura
4.8(b) e 4.7 è possibile osservare la loro disposizione. Prima di effettuare il test,
ai soggetti è stato chiesto di stare in posizione verticale per 5 secondi. In questo
frangente temporale i sensori inerziali sono stati azzerati e mai reimpostati durante
la sessione di test. I partecipanti hanno completato 30 giri selezionando in modo
autonomo un passo della camminata confortabile. Ad ogni giro, i soggetti cammi-
navano lungo un percorso rettilineo di 14 m segnato sul pavimento, effettuavano un
giro orario al termine del percorso e ritornavano al punto di partenza. La durata
di ogni sessione è stata di circa 15 minuti ciascuna. I movimenti dei soggetti sono
stati registrati sia da SoleSound sia da un sistema di motion-capture basato su
10 telecamere (VICON Bonita B10). Le frequenze di campionamento sono state
fissate a 500 Hz e 100 Hz rispettivamente ed un LED all’infrarosso, comandato da
SoleSound, è stato utilizzato per poter sincronizzare i due sistemi. In figura 4.8(b)
è rappresentato l’ambiente di test ed il LED utilizzato per il sincronismo tra i due
sistemi.
(a) (b)
Figura 4.8: (a) Soggetto mentre indossa il prototipo SoleSound. (b) Soggetto
durante un esperimento di validazione: la linea verde rappresenta il percorso
effettuato, il cerchio rosso il dispositivo di sincronismo tra SoleSound e VICON
4.5. ANALISI DEI DATI 57
Tabella 4.5: Caratteristiche antropometriche dei soggetti

Height [cm] Weight [kg] Shoe Size [US] Age [y] Gender
172 58 8.5 30 0
163 55 5.5 23 F
168 60 8 24 M
180 68 10 31 M
190 85 13 30 M
165 58 6.5 22 F
164 56 5.5 29 F
150 54 4 28 F
180 74 11 23 M
175 72 9.5 22 M
170 85 7 36 M
160 57 5 24 F
168 59 9.5 23 M
173 68 9.5 27 M
4.5 Analisi dei dati
Il dispositivo è in grado di misurare diverse metriche della camminata, nello

specifico: stride length, foot-ground clearance, base of walking, ankle ROM, ankle
RMS Error, foot trajectory (x), foot trajectory (y) ed ankle angle. Mentre i primi
parametri sono scalari, le traiettorie del piede (in x e y) e gli angoli della caviglia
sono vettoriali; quest ultimi sono normalizzati rispetto alla percentuale del Gait
Cycle (0 − 100%), composti quindi da 101 elementi.
L’analisi delle metriche raw di SoleSound e dei dati collezionati dal sistema di
motion capture, come reference system, sono stati processati attraverso appositi
script Matlab (The Mathworks). Al fine di stabilire l’ordine e la frequenza di taglio
opportuni del filtro alla Butterworth utilizzato per filtrare i dati di accelerazione
forniti dai sensori, per determinare la soglia della norma euclidea dell’accelerazione
con cui individuare il periodo di foot-flat (FF) ed il relativo fronte di considerazione
e’ stato sviluppato un apposito script di ottimizzazione. L’ottimizzazione è stata
effettuata esclusivamente nei dati utilizzati nel training.
In questa sottosezione verranno descritte le strategie di calibrazione utilizzate:
subject-specific e generic. La prima permette di validare i dati ottenuti da So-

leSound avendo a disposizione i dati di calibrazione dello specifico soggetto, la
seconda invece consente di simulare la validazione del dispositivo con un soggetto
non presente nella fase di calibrazione.
Subject specific calibration
Le componenti di training-set e testing-set, per il parametro considerato, sono

state create a partire dai dati contenuti nel data-set di ciascun soggetto. In
pratica, gli elementi del data-set riguardanti lo specifico parametro e soggetto sono
stati assegnati in modo alternato rispettivamente al training-set ed al testing-set.
Considerando i dati grezzi ottenuti da SoleSound e dal reference system, per ogni
parametro analizzato e per ogni soggetto sono stati ottenuti i seguenti ”vettori”:
pStr , pSts , pVtr e pVts , che rappresentano i data-set di training e testing per SoleSound
e reference system, rispettivamente.
Per ciascun parametro in analisi e per ciascun soggetto sono stati computati
N distinti linear regression model, di sintassi:
pVtr (j) ∼ pStr (j), j ∈ [1, N ] (4.11)
ottenendo, quindi, gli incogniti parametri di regressione β0,j e β1,j , dove j rap-
presenta il j-esimo degli eventuali N campioni della variabile p. La nuova stima
della misura del parametro ottenuto da SoleSound viene computata, al fine di
compensare gli errori sistematici e di aumentare il livello di adesione tra i due
sistemi di misura, attraverso la seguente formula:
p̂Si (j) = β0,j + β1,j pSts,i (j), j ∈ [1, N ] (4.12)
dove pSts indica la misura del parametro ottenuto da SoleSound, dal dataset di
testing, i rappresenta l’i-esimo passo analizzato di uno specifico soggetto ed j il
j-esimo degli N campioni della variabile in esame p.
L’errore di misura tra SoleSound ed il reference system (VICON), di un dato
parametro per un determinato soggetto, viene computato come:
ei (j) = p̂Si (j) − pVts,i (j), j ∈ [1, N ] (4.13)

4.5. ANALISI DEI DATI 59
dove i e’ l’i-esimo passo analizzato di uno specifico soggetto ed j il j-esimo degli

N campioni della variabile p.
Generic calibration
L’intero processo è stato sviluppato in conformita’ con le specifiche di leaveone-

out cross validation (LOOCV). Ad ogni iterazione sono stati selezionati 13 su
14 soggetti per poter effettuare il training del modello, mentre i dati relativi al
soggetto escluso sono stati utilizzati per effettuare la validazione tra SoleSound
ed il reference system con il modello appena elaborato. Il modello lineare, per lo
specifico parametro, e’ stato costruito a partire dai dati dei 13 soggetti in esame,
incorporando, in questa strategia di validazione, anche le caratteristiche antropo-
morfiche dei soggetti. (Tab. 4.5). Per ogni parametro preso in considerazione, tale
procedura e’ stata iterata per 14 volte, creando ogni volta due dataset dei dati pVtr ,
pStr , contenente i dati dei 13 soggetti presi in esame per il training del modello ed
altri due dataset pVts e pSts , con i dati del singolo soggetto preso in considerazione
per il testing. L’apice V indica i dati ottenuti dal reference system mentre l’apice
S le metriche grezze di Solesound. In ogni iterazione, quindi, viene calcolata la
discrepanza di misura tra il reference system e SoleSound per il parametro da
valutare.
Per ciascun parametro in analisi e’ stato computato un distinto modello di
regressione lineare, di sintassi:
pVtr (j) ∼ pStr (j)+Height + Weight + Shoe Size + Age + Gender, j ∈ [1, N ] (4.14)
dove pVtr (j) rappresenta la variabile dipendente (dati collezionati dal reference
system) e pStr (j) (dati ottenuti da SoleSound) con le caratteristiche antropometriche
dei soggetti, i predittori del modello lineare. j e’ il j-esimo degli N , eventuali,
campioni della variabile p presa in esame. La valutazione del modello permette
di ottenere gli m + 2, con m il numero delle caratteristiche antropometriche dei
soggetti inserite nel modello, coefficienti di regressione (β0 . . . βm+1 ), specifici per
il parametro considerato. Dati i coefficienti di regressione β, la nuova stima del
parametro p̂S del soggetto preso in esame e’ computata come:
m
p̂Si (j) = β0,j + β1,j pSts,i (j) + βk+1,j xk , j ∈ [1, N ] (4.15)
X
k=1
dove pSts indica la misura raw del parametro ottenuto da SoleSound, dal dataset
di testing, i rappresenta l’i-esimo passo analizzato dello specifico soggetto ed j il
j-esimo degli N campioni della variabile in esame p. Il vettore x rappresenta le
covariate relative ai dati antropometriche del soggetto.
L’errore di misura tra SoleSound ed il reference system, di un dato parametro
per il soggetto utilizzato nel testing, viene calcolato come in (4.13).
4.6 Risultati e conclusioni
In Tab. 4.6 sono riportati i risultati ottenuti per le diverse metriche analizzate,
nelle due strategie di calibrazione effettuate. In Fig. 4.10 e 4.11 sono riportati,
per alcuni parametri scalari, i grafici di correlazione tra SoleSound ed il reference
system, la distribuzione di frequenza dell’errore di misura ed i plot di Bland-
Altman1 . Sono inoltre raffigurate la traiettoria del piede, media per uno specifico
soggetto, ed l’angolo di dorsiflessione della caviglia, medio fra tutti i soggetti,
computate dal dispositivo e dal reference system utilizzato.
Dati gli incoraggianti risultati ottenuti, nonostante SoleSound sia stata pro-
gettata con l’obiettivo di essere utilizzata in ambito riabilitativo, si potrebbe
pensare di continuare lo sviluppo di un dispositivo similare per poter determinare
la posizione ed alcuni movimenti del soggetto che la indossa. Tale caratteristica
potrebbe trovare applicazione anche in un contesto industriale per applicazioni di
interazione uomo-robot. Se utilizzato come sensore indossabile, permetterebbe di
ricavare con accuratezza la posizione ed i movimenti dall’operatore all’interno di
una cella robotizzata permettendo cosı̀ di attuare le procedure necessarie affinché
quest’ultimo operi con la massima sicurezza. Un approccio basato su dispositivi
indossabili garantisce di determinare la posizione dell’operatore senza i problemi di
occlusione di cui soffrono i sistemi di visione. Inoltre i sistemi di videosorveglianza
potrebbero non essere conformi alla normativa sulla tutela della libertà e dignità
1
Il Bland-Altman plot serve per confrontare due misure della stessa natura; è un diagramma
di dispersione in cui sulle ordinate viene riportata la differenza delle due misure e sulle ascisse
la misura di riferimento, ottenuta come media aritmetica delle due misure. Le linee orizzontali
rappresentano la media delle differenze, e la media delle differenze ± 1.96 x SD.
4.6. RISULTATI E CONCLUSIONI 61
LINEAR MODEL
TRAINING
step 1 step 2 step 3 step N

IMU VICON / IMU IMU VICON / IMU
VALIDATION
LINEAR REGRESSION
Coeff. from
LINEAR MODEL
RESPONSE ERROR
(a) Schematizzazione della calibrazione subject-specific
LINEAR MODEL
Subjec Height Weight Shoe Age Gend

t (cm) (kg) Size (US) (y) er
1 172
2 163
58
55
8.5 30 M
5.5 23 F
TRAINING
3 168 60 8 24 M
4 180 68 10 31 M
5 190 85 13 30 M
6 165 58 6.5 22 F
7 164 56 5.5 29 F
8 150 54 4 28 F Sbj1 Sbj 2 Sbj 3 Sbj 15
9 180 74 11 23 M IMU VICON / IMU VICON / IMU VICON / IMU
10 175 72 9.5 22 M
11 170 85 7 36 M
12 160 57 5 24 F
13 173 99 8.5 29 M
15 173 68 9.5 27 M
mean 170 67 8 27
std
dev 10 14 2 4
VALIDATION
LINEAR REGRESSION
Coeff. from
LINEAR MODEL
RESPONSE ERROR
(b) Schematizzazione della calibrazione generic
Figura 4.9: Strategie di calibrazione

dei lavoratori (Legge 20 Maggio 1970, n. 300) mentre un sistema indossabile ne

garantirebbe il rispetto.
Tabella 4.6: Risultati (mean RMSE ± SD)

Subject specific Generic
Stride Length [cm] 2.30 ± 0.90 2.93 ± 1.32

Foot-Ground Clearance [cm] 0.38 ± 0.10 0.70 ± 0.37
Base of Walking [cm] 0.82 ± 0.19 1.54 ± 0.70
Ankle ROM [deg] 2.12 ± 0.63 4.76 ± 1.91
Ankle RMS Error [deg] 1.95 ± 0.38 2.72 ± 1.53
Foot Trajectory [cm] 3.38 ± 2.39 4.70 ± 3.57
Ankle Angle [deg] 2.70 ± 0.39 4.33 ± 1.01
4.6. RISULTATI E CONCLUSIONI 63
Subject Specific
Stride length Foot-Ground clearance Base of walking

0.18
1.6
0.17 0.26
1.5 0.16
0.24
0.15
1.4
SoleSound [m]
SoleSound [m]
0.22
SoleSound [m]
0.14
1.3
0.13 0.2
1.2 0.12
0.18
0.11
1.1
0.16
0.1
1
0.09 0.14
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.14 0.16 0.18 0.2 0.22 0.24 0.26
Reference system [m] Reference system [m] Reference system [m]
250 200 120
180
100
200 160
140
80
150 120
Frequency
Frequency
Frequency
100 60
100 80
40
60
50 40
20
20
0 0 0
−0.1 −0.05 0 0.05 0.1 0.15 −0.03 −0.02 −0.01 0 0.01 0.02 0.03 −0.04 −0.03 −0.02 −0.01 0 0.01 0.02 0.03 0.04
Error (m) Error (m) Error (m)
0.4 0.06
0.1
0.3
0.08
0.04
difference between two measures [m]
0.2 0.06
0.02 0.04
0.1
0.02
0 0 0
−0.02
−0.1
−0.02 −0.04
−0.2
−0.06
−0.04
−0.3 −0.08
−0.1
−0.4 −0.06
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 0.09 0.1 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.14 0.16 0.18 0.2 0.22 0.24 0.26
average of two measures [m] average of two measures [m] average of two measures [m]
Ankle plantar/dorsifles Foot trajectory
25
Reference system
20 SoleSound
15
10
5
[deg]
−5
0.3 Reference system
−10 SoleSound
0.2
[m]
−15
0.1
−20 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 0.5 1 1.5
GC [%] [m]
Figura 4.10: Risultati soggetto-specifici

Generic
Stride length Foot-Ground clearance Base of walking

0.2
1.6 0.28
0.18
1.5 0.26
0.16 0.24
SoleSound [m]
1.4
SoleSound [m]
SoleSound [m]
0.22
1.3 0.14
0.2
1.2
0.12 0.18
1.1
0.16
0.1
1 0.14
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0.14 0.16 0.18 0.2 0.22 0.24 0.26 0.28
Reference system [m] Reference system [m] Reference system [m]
450 250
600
400
500 200
350
300
400
150
Frequency
Frequency
Frequency
250
300
200
100
150 200
100
50
100
50
0 0 0
−0.15 −0.1 −0.05 0 0.05 0.1 0.15 −0.06 −0.04 −0.02 0 0.02 0.04 0.06 −0.06 −0.04 −0.02 0 0.02 0.04 0.06
Error (m) Error (m) Error (m)
0.4
0.06
0.1
0.3
0.08
0.04

0.2 0.06
0.04
0.02
0.1
0.02
0 0 0
−0.02
−0.1
−0.02 −0.04
−0.2
−0.06
−0.04
−0.3 −0.08
−0.1
−0.4 −0.06
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 0.09 0.1 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.18 0.16 0.18 0.2 0.22 0.24 0.26
average of two measures [m] average of two measures [m] average of two measures [m]
Ankle plantar/dorsifles Foot trajectory
25
Reference system
20 SoleSound
15
10
5
[deg]
−5
0.3 Reference system
−10 SoleSound
0.2
[m]
−15
0.1
−20 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 0.5 1 1.5
GC [%] [m]
Figura 4.11: Risultati non soggetto-specifici

Capitolo 5
Controllo robot con dispositivo

basato su sensori MEMS
In questo capitolo verrà descritta la progettazione di un nuovo dispositivo di input

impugnabile basato su sensori inerziali MEMS per la movimentazione rapida ed
intuitiva di robot industriali al posto del classico utilizzo di teach-pendant. Verrà
fornita una rapida descrizione dell’hardware e del sistema di controllo a basso
livello del dispositivo, successivamente verranno descritte le tecniche di controllo
utilizzate per l’interfacciamento del joystick ad un controllore robot industriale.
66 5. CONTROLLO ROBOT CON DISPOSITIVO BASATO SU SENSORI MEMS
5.1 Introduzione
Solitamente i robot industriali sono programmati per eseguire azioni precise e

ripetitive, in maniera da eseguire un dato compito (posizionamento, lavorazione,
verniciatura, etc.) nel minor tempo possibile. In queste situazioni vi è la necessità
di acquisire dei punti dello spazio di lavoro per la realizzazione della movimen-
tazione desiderata. A tal scopo si possono utilizzare le teach pendant (Fig. 5.1),
ossia dei dispositivi di controllo direttamente connessi al controller del robot e
che ne permettono il moto tramite la pressione di opportuni pulsanti. Questi
strumenti hanno la capacità di muovere il manipolatore agendo direttamente nello
spazio operativo oppure nello spazio dei giunti, dando la possibilità di variare la
configurazione di ogni asse in maniera indipendente. Questa operazione, all’appa-
renza semplice, richiede tuttavia molta dimestichezza e generalmente personale
specializzato, non permettendo comunque il raggiungimento di elevate prestazioni
data la complessità e la ridotta velocità raggiungibile. Si tratta quindi di una
tecnica macchinosa, per nulla efficace e poco intuitiva, non user-friendly e inadatta
a controllare il manipolatore in tempo reale.
Per rendere il sistema più orientato all’utente, si è scelto quindi di studiare e
sviluppare un dispositivo basato su sensori elettromeccanici (MEMS), in maniera
da tradurre le operazioni di orientazione e movimentazione del joystick tramite
l’uso combinato di un sensore di accelerazione, un giroscopio ed un magnetometro.
Attraverso l’utilizzo dei dati forniti dal joystick e con un’architettura di controllo
specifica è possibile ottenere un sistema sensibile e pratico per la movimentazione
di un manipolatore industriale.
La richiesta di eseguire movimenti in tempo reale richiede delle specifiche

molto stringenti: tutte le elaborazioni e i ritardi di propagazione devono essere
ridotte al minimo, in maniera tale da garantire una latenza minima. La bassa
latenza è richiesta per avere una percezione del movimento del manipolatore il più
possibile legata all’attuazione da parte dell’utente, senza che il ritardo introdotto
tra generazione del movimento e sua attuazione comprometta l’impressione di
fluidità.
5.2. DESCRIZIONE DEL PROTOTIPO DI I/O 67
Figura 5.1: Teach pendant TP1 per robot EPSON.
5.2 Descrizione del prototipo di I/O
5.2.1 Hardware
Il dispositivo, il cui involucro esterno è stato realizzato mediante tecnica di

prototipazione rapida, contiene al suo interno una scheda elettronica composta da
un microcontrollore ARM, un accelerometro, un giroscopio ed un magnetometro.
Sono stati utilizzati gli stessi componenti impiegati nella costruzione del prototipo
SoleSound, descritto nel Capitolo 4; si rimanda alle Tab. 4.3 e 4.2 per una
approfondita descrizione dei componenti. Il device dispone anche di due led e
due pulsanti che possono essere utilizzati come dispositivi di output ed input del
device. In Fig. 5.2 è presente la raffigurazione dell’esploso e la realizzazione fisica
del dispositivo.
5.2.2 Software
Date le notevoli capacità computazionali del microcontrollore impiegato, il sistema

di controllo a basso livello sviluppato si basa su una architettura multiprocesso su
un sistema operativo hard-real time, nello specifico FreeRTOS. I sistemi operativi
hard-real time vengono infatti tipicamente utilizzati in ambito industriale, in
quanto è necessario ottenere una risposta dal sistema in un tempo massimo
(a) (b)
Figura 5.2: Esploso del dispositivo (a) e realizzazione finale (b)
prefissato. Le API messe a disposizione dal sistema operativo consentono, in modo

agevole di:
• creare e gestire i task, potendone assegnare e variarne la priorità;

• gestire le code di comunicazione fra task;
• gestire semafori binari e semafori con counter;
• creare mutex per la sincronizzazione tra processi.
In Fig. 5.3 è possibile osservare l’organigramma dei task implementati per il

sistema di controllo del dispositivo. Il thread principale implementa una macchina
a stati finiti per la gestione del controllo, mentre altri thread si occupano del-
l’acquisizione dei dati (attraverso protocollo SPI) ed al loro processamento. Un
thread è dedicato alla comunicazione bidirezionale del device, la quale avviene
attraverso interfaccia USB 2.0. La comunicazione tra processi è stata implementata
attraverso code di messaggi con politica FIFO.
5.2.3 Comunicazione
Il protocollo di comunicazione viene gestito mediante invio e ricezione di pacchetti

di dimensione fissa di 64 bytes. Si è scelto questo approccio in quanto la trama di
5.3. DESCRIZIONE DEL ROBOT 69
Data%
Acquisi9on%
Main%Task% Data%Processing%
(Finite%State%Machine)%
Message&Queue&
Communica9on% USB%2.0%
Figura 5.3: Task
comunicazione del protocollo USB 2.0 permette di inviare o ricevere al minimo

tale mole di dati.
In Tab. 5.2.3 è rappresentato un tipico pacchetto che il joystick spedisce. I campi
START e STOP rappresentano i bytes che delimitano il pacchetto, il campo CMD e
PARAM rappresentano rispettivamente il comando ed il parametro a cui il device, in
precedenza interrogato, sta rispondendo. Il byte HW fornisce informazioni a riguardo
dei pulsanti premuti e dei led accesi, nel campo TIMESTAMP è presente il timestamp,
in microsecondi, del microcontrollore quando effettua la lettura dei sensori. Nella
word CRC è presente il valore di un semplice controllo di ridondanza ciclico. I campi
appena descritti, ed in grassetto nella rappresentazione grafica del protocollo, sono
sempre fissi per tutti i comandi e relativi parametri. Nell’esempio vengono anche
restituiti i quaternioni e le accelerazioni lineari in float a singola precisione. Gli
altri parametri, come i dati raw dei sensori, vengono rappresentati con 2 bytes;
ovvero i valori rilevati vengono divisi per una quantità nota e successivamente
castati ad interi con segno.
5.3 Descrizione del robot

Il robot utilizzato è il modello C4-A601S (Fig. 5.4) prodotto dalla Epson Seiko,
il più recente manipolatore a 6 assi prodotto dall’azienda, caratterizzato da uno
sbraccio di 600 mm e una ripetibilità di ±0.02 mm.Una panoramica delle principali
specifiche della serie C4 è riportata in Fig. 5.5. Il controller associato al robot è
START
1 2 3
CMD PARAM
4 5
q0 q1 q2 q3
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
lax lay laz

22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
ax ay az gx gy gz mx my mz −
34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
HW TIMESTAMP CRC
55 56 57 58 59 60 61
STOP
62 63 64
Tabella 5.1: Protocollo di comunicazione

72 5. APPARATO SPERIMENTALE
l’Epson RC700.
Figura 5.1: Modello Epson C4 e controller Epson RC700.
Figura 5.4: Modello Epson C4 e controller Epson RC700
SPEL+: comandi di movimento

permettendo all’utilizzatore la relativa scelta. Ad esempio, sempre considerando
In questai sottosezione
robot a 6 assi, siaverrà
la seriefornita
C3 sia la una breve
serie S5 panoramica
sono sono suientrambe
supportate da comandi di movi-
mento principalmente
le versioni RC180 utilizzati,al
e RC620. fine di capire quali siano migliori per il tipo di
applicazione in uso.
La pinza montata sul manipolatore è progettata e realizzata da un’azienda
All’interno dell’ambiente di sviluppo EPSON SPEL+ esistono vari comandi
per la quale il dipartimento sta realizzando un progetto commerciale. L’end ef-
utilizzati fector
per eseguire un movimento
consente l’a↵erraggio verso modello
di un determinato un punto specificato,
di occhiali e ognuno ha le
tramite valvola
sue peculiarità
bistabile.che
Tra lo rendono
i segnali fornitipiù adatto
dal robot ad quelli
vi sono un determinato tipoe alla
relativi all’apertura di operazione:
chiusura della pinza. La terna utensile associata alla pinza è ottenuta tramite
• Go:laesegue una movimentazione
trasformazione point-to-point
(0, 0, 90, 0, 0, 0) applicata (PTP)
alla terna della flangiadalla
robot. posizione
Tale corren-
a↵ermazione indica che la pinza ha un’estensione di 90 mm lungo l’asse z della
te fino al punto specificato. La traiettoria generata non è predicibile, se non
flangia robot. Disponendo la terna utensile il controller è in grado di calcolare
quale posizione della flangia consente di raggiungere la locazione desiderata e di
conseguenza i valori in coordinate di giunto. Per questioni commerciali non viene
riportata una foto dettagliata dell’end-e↵ector in questione.
5.3.
5.2. DESCRIZIONE DEL
POSTAZIONI DI ROBOT
LAVORO 71
73
Figura5.5:
Figura 5.2: Principali
Principali specifiche
specifiche dei
dei manipolatori
manipolatori industriali
industriali della
dellaserie
serieC4
C4Epson
Epson
Seiko.
Seiko.
con tecniche di reverse engineering, per cui non è possibile studiare a priori
5.2 Postazioni di lavoro
con esattezza il percorso effettuato. Nonostante ciò, si tratta di una delle
più comuni istruzioni per il posizionamento: il comando necessita, nella sua
Le postazioni di lavoro all’interno della cella sono state considerate puntiformi
forma più banale, del solo set di coordinate del punto di arrivo, e permette
in accordo con le ipotesi avanzate durante la realizzazione del modello. Tale af-
al robot di raggiungere il punto desiderato nella maniera più semplice. Il
fermazione implica l’utilizzo di un’unica locazione istruita al robot per ciascuna
difetto principale di questa istruzione, però, è quella di non poter raggiungere
postazione. La locazione delle postazioni in coordinate cartesiane è stata scelta
elevate velocità nel caso in cui vengano richieste movimentazioni successive
in seguito a considerazioni sullo spazio di lavoro del robot utilizzato. Un ma-
i cui punti di destinazioni non siano presenti nel programma compilato.
nipolatore industriale infatti garantisce le migliori prestazioni in corrispondenza
di locazioni non in prossimità dei limiti dell’area raggiungibile. In figura 5.3 è
• Move: esegue una movimentazione lineare dalla posizione corrente fino al
Figura 5.6: Caratteristiche del comando di movimento Jump.
punto specificato. Si differenzia dal comando Go per il fatto che, in questo

caso, il movimento viene eseguito lungo la retta congiungente il punto
corrente a quello di destinazione.
• Jump: esegue un successione di tre movimenti: depart, span e approach. Il

comando necessita di tre punti in ingresso: il primo identifica gli estremi per
la prima parte di movimento (dalla posizione corrente a quella di depart),
il secondo identifica il movimento di span point-to-point oppure lineare, a
seconda dell’impostazione scelta, dal punto di depart a quello di approach,
mentre l’ultimo punto è quello di destinazione che conclude il movimento
dal punto di approach precedentemente specificato (Fig. 5.6). Si tratta di
un’istruzione largamente utilizzata per processi di pick and place, e dal punto
di vista costitutivo non si discosta molto da una sequenza di tre Go per il
movimento PTP, oppure da una sequenza di Go, Move, Go per il movimento
lineare.
• Curve-CVMove: diversamente dagli altri comandi sopra descritti, questo

tipo di movimento richiede due passaggi: la creazione di un file contenente
tutte le informazioni necessarie e l’esecuzione del moto secondo le specifiche
contenute in tale file. In particolare, il comando Curve richiede in ingresso
una serie di punti (minimo 3, massimo 200), con cui verrà creata una spline
che verrà salvata su un file .CVT, pronta per essere utilizzata dal successivo
comando CVMove (Fig. 5.7). In questo caso la procedura utilizzata per
creare il moto è quella di una interpolazione con spline cubica, per cui il
5.4. STRATEGIA DI CONTROLLO 73
Figura 5.7: Procedura di utilizzo dei comandi Curve-CVMove
moto è predicibile e ricostruibile. Lo svantaggio principale di questo comando

è il (leggermente) maggiore tempo richiesto per l’elaborazione e la necessità
di operare su file, ma ha il grande vantaggio di permettere il raggiungimento
di elevate velocità e di garantire il passaggio per tutti i punti con estrema
precisione. Il comando Curve non può essere utilizzato quando la distanza
tra due punti successivi è inferiore a 0.001 mm.
• CP (Continuous Path): non si tratta di un vero e proprio comando di

movimento quanto di un parametro aggiuntivo da abbinare a uno qualunque
delle istruzioni precedenti. Questa opzione permette di eseguire due istruzioni
di movimento in sequenza impedendo che il robot si fermi al punto di arrivo
per poi ripartire. In sostanza l’abilitazione del CP fa sı̀ che, in prossimità
del punto di arrivo, la decelerazione non sia completa ma permetta al
manipolatore di continuare il movimento verso il punto successivo senza
fermare completamente il moto, come mostrato in Fig. 5.8. Com’è ovvio,
questa opzione non garantisce il passaggio verso il punto specificato, in
quanto solitamente la pianificazione viene effettuata imponendo velocità
finale nulla, e l’attivazione del CP rende imprevedibile il movimento in
prossimità del punto di passaggio (nel caso Curve, invece, i punti intermedi
vengono tutti raggiunti, mentre ciò non può dirsi per il punto finale).
5.4 Strategia di controllo

In questo paragrafo viene presentato l’algoritmo utilizzato per il controllo in tempo
reale del robot tramite la piattaforma di sensori precedentemente definita. La
piattaforma comunica con il manipolatore per mezzo di due interfacce separate:
Figura 5.8: Effetti del parametro CP.
una lato Matlab e l’altra lato EPSON. In particolare, una GUI Matlab si occupa
di raccogliere, processare e inviare i dati relativi al movimento del robot con
un’interfaccia grafica che agevola la gestione del dispositivo, mentre un programma
SPEL+ risiedente nel lato EPSON raccoglie i pacchetti inviati dalla GUI con
protocollo TCP/IP e attua le operazioni richieste per muovere il robot secondo le
specifiche desiderate.
Fissato il periodo di campionamento con il quale vengono richiesti i dati dal
joystick, questi possono essere processati e inviati direttamente al robot sotto
forma di coordinate spaziali (sestuple, 3 coordinate per il posizionamento e 3 per
l’orientazione). Il programma EPSON si preoccuperà poi di analizzare i punti
inviati e di attuare il movimento per raggiungerli secondo le tempistiche previste.
Una prima idea potrebbe essere quella di inviare al controller del robot un punto
alla volta, e attendere che la movimentazione corrente sia esaurita prima di inviare
il punto successivo; in pratica, si tratta di inviare un set di coordinate ad ogni
passo di campionamento. Se da un lato questa tecnica minimizzerebbe la latenza
tra generazione del movimento e sua attuazione, in quanto la distanza temporale
sarebbe di un solo periodo di campionamento, dall’altro introdurrebbe notevoli
complicazioni, alcune di carattere teorico e altre di carattere pratico.
Dal punto di vista teorico, un approccio di questo tipo richiedere la conoscenza
esatta della velocità di percorrenza da impostare per garantire il passaggio at-
traverso i punti indicati nel tempo di campionamento imposto. Sebbene questo

sia un problema generale, dovendo trattare un solo punto alla volta c’è maggior
rischio di incorrere, nel caso di stima errata, in un movimento “stop and go” in
prossimità di ogni punto di passaggio piuttosto che in un moto continuo e senza
interruzioni.
Dal punto di vista pratico, invece, si riscontra una difficoltà insormontabile che è
forse la vera causa dell’impraticità di questo approccio: tra i comandi disponibili, si
riconoscono il Go, il Move e il CVMove. Il comando Go è sicuramente l’alternativa
più semplice, tuttavia presenta delle notevoli vibrazioni durante il movimento e,
soprattutto, non riesce a raggiungere delle velocità consistenti. Il comando Move,
invece, permette il raggiungimento di elevate velocità, ma i percorsi in linea retta
rendono il moto molto irregolare e discontinuo, nonché pieno di oscillazioni. Il
CVMove si basa direttamente sul file creato con il comando Curve, il quale per
creare la spline corrispondente necessita di almeno 3 punti di passaggio. Questo
ovviamente è un requisito impossibile da ottenere con l’approccio in esame, che
prevede di inviare un punto alla volta, a meno che non si esegua una qualche
forma di interpolazione per introdurre artificialmente dei punti intermedi.
Occorre quindi fare una prima distinzione fondamentale: per poter fare in modo
che il manipolatore riesca a seguire i movimenti imposti dall’utente è necessario
utilizzare come comando di movimento l’istruzione CVMove. Questo pone però
dei limiti all’uso dell’approccio precedentemente descritto: non è possibile inviare
al programma EPSON un solo punto alla volta, poiché rappresenta l’unico limite
del comando Curve.
Ne consegue quindi che l’alternativa più efficace risulta l’utilizzo del comando
Curve a cui vengono inviati il minimo dei punti occorrenti, ossia 3. Poiché il punto
finale della spline n-esima coincide con il punti iniziale della spline (n + 1)-esima,
sono necessari solo due nuovi punti per ogni spline, in sostanza ciò significa
introdurre una latenza di due intervalli di campionamento.
I dati campionati dalla piattaforma vengono utilizzati dal software Matlab

per creare il set di punti corrispondente, e verranno successivamente inviati al
programma EPSON mediante protocollo TCP/IP, il quale li utilizza per creare i
file .CVT necessari a permettere il movimento del robot in “real-time fashion”.
Il modo e le tempistiche con cui questi file vengono creati rappresenta l’aspetto
peculiare del programma EPSON: poiché il set di punti inviati non può essere
utilizzato per muovere direttamente il manipolatore (il comando CVMove infatti
legge solo i file .CVT creati con il comando Curve), è necessaria una politica di
ottimizzazione per impedire che questa limitazione si ripercuota sul movimento del
robot, causando rallentamenti o, peggio ancora, movimenti irregolari e discontinui.
Dovendo quindi lavorare con i file Curve (i file .CVT), si nota innanzitutto come
non sia possibile creare ogni volta un nuovo file da accodare ai successivi: di questa
strada infatti si verrebbero ad accumulare continuamente nuovi file che, dovendo
essere letti ed eseguiti una sola volta ciascuno, sarebbero inutili e superflui dopo
il primo utilizzo. D’altro canto lavorare su un solo file Curve è impossibile, dal
momento che durante l’esecuzione del movimento corrispondente, ossia durante
la lettura del file, non è possibile accedervi per modificarlo con operazioni di
scrittura.
È necessario dunque definire fin da subito quale strategia utilizzare per la lettu-
ra/scrittura delle spline, in particolare quanti debbano essere i file totali e quali
siano i meccanismi di creazione/esecuzione.
5.4.1 Gestione dei file Curve

Come già detto in precedenza, occorre trovare innanzitutto un limite massimo
per il numero dei file presenti durante l’esecuzione. La scelta più semplice porta a
considerare un massimo di 2 spline, che però rappresenta solo il punto di partenza
verso la realizzazione di una infrastruttura solida e robusta per la gestione e il
processamento di ogni tipo di dato. L’utilizzo di due sole spline infatti, nonostante
rappresenti la scelta più semplice, implica anche numerosi cicli di controllo neces-
sari a rendere l’algoritmo più completo ed affidabile per ogni tipo di dato.
Utilizzando questo metodo, si destina una spline al moto corrente e l’altra alla pia-
nificazione del successivo. La difficoltà maggiore sta nell’adattare il moto corrente
in maniera che sia esaurito esattamente quando sta per iniziare il successivo, in
questo modo si ha una dinamica precisa e quasi immediata. Si potrebbe pensare
quindi di predisporre un ciclo di controllo lato EPSON che si occupi di informare
Matlab qualora si stia per passare da una spline all’altra, in modo tale da garantire
l’invio di punti solamente in queste condizioni. Questo implica l’invio di pacchetti

con un numero variabile di punti e la necessità di predisporre inoltre di un timeout
per evitare che la richiesta di invio avvenga dopo un intervallo temporale massimo.
Questo fornisce uno spunto per un controllo automatico della velocità: l’occorrenza
del timeout implica che tale parametro è stato sottostimato, e occorre dunque un
suo aumento per impedire che si verifichino nuovi casi. Viceversa, i casi in cui la
spline viene terminata ancora prima che siano disponibili i punti per la successiva
implica una sovrastima del parametro velocità, per cui occorre ridurlo. Questo
approccio risulta eccessivamente appesantito da tutti gli accorgimenti necessari
per permettere una corretta esecuzione, e nonostante ciò presenta alcuni problemi
che ne intaccano il funzionamento:
• Ci sono numerosi casi limite che portano ad un malfunzionamento della

struttura. Uno fra questi è l’occorrenza del timeout un istante prima del
termine della spline: in questo modo verranno richiesti nuovi dati, che il soft-
ware interpreterà come punti da accodare alla spline successiva. Purtroppo
però in questo caso si tratta di un false timeout, in quanto il programma
EPSON occuperà la spline successiva per accodare i punti, paralizzando di
fatto il movimento che richiederebbe la lettura immediata del file Curve in
uso per appending. Ciò si traduce in un’ulteriore processo di sofisticazione
dell’algoritmo, che deve anche considerare la validità di ogni timeout e
diventerebbe cosı̀ ancora più pesante.
• Una regolazione a +∆v, −∆v occasionali come quella proposta non sarebbe
sufficiente a far convergere in un tempo ragionevole la velocità reale verso il
valore ottimo: l’incremento/decremento di velocità avviene solo durante i
timeout o le chiusure anticipate di set di punti che arrivano in ritardo rispetto
all’azione attuale dell’utente, ma durante i set di punti successivi la velocità
ideale da imporre potrebbe comunque subire delle ulteriori variazioni.
• La gestione “fisica” dei punti, intesa come uso delle locazioni di memoria,
risulta molto sconveniente utilizzando questa pratica: utilizzando due buffer
separati, nel caso di false timeout, ogni predizione sbagliata richiederebbe
di spostare i nuovi punti nell’altro buffer. Si potrebbe allora pensare di
usare un buffer circolare, nonostante sia più difficile da gestire, ma poiché

il software prevede di inviare al comando Curve gli estremi della serie di
punti da considerare (punto iniziale e punto finale), l’interfaccia tra la fine e
l’inizio del buffer rappresenta un problema di coerenza sintattica, che per
essere risolto richiede un ulteriore ciclo di controllo.
L’approccio più semplice è quello dell’applicazione della definizione di velocità

nel dominio discreto: dato un set di n punti, rappresentante il pacchetto da inviare,
di cui sono riconoscibili le tre componenti di posizionamento spaziale x, y e z, si
può impostare la velocità come:
q
n−1 (xk+1 − xk )2 + (yk+1 − yk )2 + (zk+1 − zk )2
v = Af (5.1)
X
k=1 nTc
dove Af è un parametro di fitting, da regolare per ottenere una dinamica il più
possibile simile a quella ottimale, xk è il valore della coordinata x del k-esimo
set di punti e Tc è il periodo di campionamento. Se il parametro Af è unitario
la formula corrisponde al rapporto tra la distanza euclidea del set di punti e tra
il tempo impiegato per percorrerli. Risulta subito ovvio che la formula che ne
consegue per il calcolo della velocità risulta valida se e solo se il percorso effettuato
lungo i vari punti corrisponde ad una spezzata (comando Move). Ciò è ovviamente
in contrasto con il moto imposto dal comando Curve, il quale presuppone un
movimento tramite spline cubiche, per cui il risultato finale sarà un errore che
porta generalmente ad una sottostima del parametro di velocità necessario, in
quanto l’uso di traiettorie basate su polinomi cubici aumenta il percorso totale
(Fig. 5.9).
Occorre quindi settare manualmente il valore del parametro di fitting per
ottenere il risultato più consono.
Questa tecnica risulta più efficace della precedente con invio asincrono, tuttavia
presenta un problema molto simile: se in caso di lieve sottostima l’invio di punti
viene effettuato quando la spline è in fase conclusiva, l’altro file viene utilizzato per
scrittura e rimane inutilizzabile da altri finché è in atto la procedura di pianificazio-
ne. Purtroppo se la spline corrente sta per terminare, il moto trova occupato il file
successivo e dovrà fermarsi in attesa che in tale file sia terminata l’operazione di
Figura 5.9: Differenza tra percorso spezzato (distanza euclidea, a) e percorso a

spline (distanza generalizzata, b), per lo stesso set di punti.
scrittura. L’operazione di sottostima avviene con una certa frequenza, considerati

i problemi espressi in precedenza, e questa situazione degrada purtroppo il moto
del manipolatore. Poiché il problema deriva dall’attuale configurazione scelta per i
file Curve, la sola strada percorribile per mantenere la funzionalità dell’algoritmo
senza appesantirlo eccessivamente è aumentare il numero di spline a 3: l’uso di 3
spline elimina infatti il fastidioso problema degli errori di salvataggio all’interfaccia,
rendendo l’algoritmo complessivo più fluido e, soprattutto, simmetrico.
Il principio di funzionamento è simile ai casi precedenti, in cui in un dato momento
una sola spline può essere occupata per lettura (cioè per movimento), tuttavia
ognuna di loro possiede un bit di validità che indica se il corrispondente file
contiene dati validi oppure no: dopo ogni lettura (movimento) il corrispondente bit
di validità viene posto a 0, mentre dopo ogni salvataggio tale bit viene portato a 1.
Inoltre, per poter mantenere una traccia del movimento, si utilizza una struttura
a token, il quale può essere posseduto da un solo file per volta e indica la spline
attualmente in uso per lettura. In questa maniera, ad ogni arrivo di nuovi dati, si
creano i rispettivi file Curve secondo la seguente gerarchia:
1. Spline corrente: si tratta della spline momentaneamente utilizza per il moto

e corrisponde al file possessore del token. Se il suo bit di validità è uguale
a 0, significa che si è interessati al movimento ma non ci sono ancora dati
disponibili nella spline corrispondente; in tal caso i dati ricevuti saranno
subito utilizzati per creare il file in esame. Questa situazione, vista come
situazione di emergenza e che non dovrebbe mai verificarsi (tranne alla
prima occorrenza), è rappresentativa di due casi particolari: errore nei
parametri di velocità (manipolatore troppo veloce) oppure una ripartenza

da stop imposto dall’utente. La seconda situazione accade almeno una volta
durante il movimento (all’inizio il robot parte da fermo) e in questi casi non
rappresenta un problema. Viceversa, il caso di sovrastima del parametro
di velocità porta il robot ad essere troppo veloce e a presentare questa
occorrenza spesso, e ciò significa che il parametro di fitting non è stato
impostato nel modo giusto. Quando invece il bit di validità è posto a
1, significa che la spline corrente è già pronta, come dovrebbe essere nel
movimento normale, per cui il salvataggio può proseguire nelle successive
spline.
2. Spline successiva: si tratta della spline successiva a quella momentaneamente

in uso, ossia quella che verrà letta immediatamente dopo il termine del
movimento corrente. Se il suo bit di validità è uguale a 0, ciò implica che il
movimento successivo non è ancora stato predisposto, e occorre utilizzare i
set di punti ricevuti per organizzarlo il prima possibile. Se, viceversa, tale
bit vale 1, allora anche il movimento successivo è pronto e l’unica alternativa
rimane il file a sua volta successivo.
3. Spline posteriore: è la spline “successiva della successiva”, ossia che è avanti

di due rispetto alla posseditrice del token (cioè quella in uso). Quando il bit
di validità corrispondente è posto a 0, ciò significa che sono state organizzate
la spline corrente e quella seguente, mentre quella ancora successiva è libera
per il salvataggio. Questo comportamento dovrebbe essere quello comune
durante l’esecuzione, rappresentativo della strategia ottimale per ottenere
un movimento fluido e senza alcun tipo di interruzioni per l’elaborazione
o il salvataggio. Quando invece il bit di validità è uguale a 1, ciò implica
che tutte le spline fino a quella posteriore sono state salvate, e che i nuovi
punti non hanno apparentemente un posto in cui essere memorizzati. In
realtà, analogamente a quanto già visto, in questo caso i punti posso essere
aggiunti alla spline posteriore (append), senza intaccare il funzionamento o
la coerenza della struttura globale. C’è da dire che questo caso non voluto è
Figura 5.10: Schematizzazione dell’algoritmo proposto.
legato al problema della sottostima del parametro di velocità, solo in questo

caso infatti il robot può ritrovarsi in arretrato con la lettura dei file.
In Fig. 5.10 è possibile vedere una schematizzazione dell’algoritmo appena

presentato.
Ecco quindi come, con questo meccanismo, l’utilizzo di tre spline rimuova tutte
le complicazioni derivate dall’imprevedibilità della ricezione dei dati, rendendo la
procedura valida in qualunque situazione.
Il parametro di fitting va di conseguenza regolato per avere il funzionamento
ottimale (corrente occupata, successiva occupata, posteriore libera), e in questo
modo è possibile verificare che non ci potranno mai essere interruzioni.
Si può pensare di aggiungere un controllo feedback per regolare il parametro di
fitting in maniera automatica. Per fare ciò, si possono sfruttare gli effetti dei casi
particolari sopra descritti utilizzando una variabile specifica:
• In caso di spline corrente occupata (a parte la partenza da fermo, in cui

questa occorrenza è del tutto necessaria), ossia in caso di grave sovrastima
del parametro velocità, la variabile assume il valore −5δ.
• In caso di spline successiva occupata (a parte la partenza da fermo, in cui

questa occorrenza è del tutto necessaria), ossia in caso di sovrastima del
parametro velocità, la variabile assume il valore −δ.
• In caso di append nella spline posteriore, ossia in caso di sottostima del

parametro velocità, la variabile assume il valore +δ per ogni occorrenza.
Ad ogni ciclo, il valore della variabile viene utilizzato come “regolazione fine” per
impostare il valore del parametro di fitting Af incrementandolo o decrementandolo
della quantità opportuna.
Utilizzando tutti questi accorgimenti, si perviene all’organizzazione finale
dell’algoritmo, con 3 spline a gestione gerarchica e ad invio sincrono di dati.
Questa struttura si è dimostrata robusta, affidabile e precisa, e rappresenta la
modalità di controllo definitiva per il sistema complessivo.
5.5 Implementazione lato EPSON

Verrà ora descritta più in dettaglio l’implementazione effettiva della versione finale
dell’algoritmo precedentemente enunciato. Il software EPSON SPEL+ permette,
tra le altre cose, l’utilizzo di un massimo di 16 task paralleli, sicuramente utili per
eseguire computazioni contemporanee (e separate), nonostante occorra prestare
più attenzione durante la sincronizzazione dei vari task (accesso simultaneo alla
stessa porzione di memoria).
Il programma principale del lato EPSON (main) si occupa interamente della
gestione e del controllo di tutti i sub-task, agendo quindi da supervisor. Si tratta
del codice più importante in quanto controlla istante per istante, in un ciclo infinito,
se si sono verificati errori o situazioni di emergenza e, in tal caso, blocca il flusso
del programma e restituisce il codice e il messaggio di errore verificato. Si tratta
inoltre del programma di comunicazione principale verso l’esterno dal momento
che, sempre all’interno di ogni ciclo, controlla il buffer di rete per verificare se
sono stati inviati nuovi pacchetti dall’esterno, e si preoccupa inoltre di gestire
l’eventuale invio di pacchetti da parte del software EPSON. I pacchetti, sempre
all’interno del codice supervisore, verranno analizzati e scomposti nelle istruzioni
5.5. IMPLEMENTAZIONE LATO EPSON 83
Figura 5.11: Struttura del pacchetto Curve.
fondamentali che lo costituiscono e, una volta riconosciuta tale istruzione sulla

base del loro header, viene chiamata la funzione corrispondente in forma di task
parallelo oppure subroutine. Ovviamente tutto ciò presuppone anche dei controlli
di validità sulle azioni da eseguire: ad esempio occorre tenere traccia dell’eventuale
movimento in atto, per far sı̀ che il task main riconosca immediatamente se il
robot è disponibile a ricevere un comando di movimento o, in caso contrario, sarà
costretto a ignorare (oppure inserire in un apposito buffer) un successivo comando
di moto.
Nel caso in esame, i pacchetti che permettono al robot di muoversi con le metodo-
logie finora descritte prendono il nome di pacchetti Curve. Un pacchetto di questo
tipo è rappresentato in Fig. 5.11 ed è cosı̀ composto:
1. Header (4 byte): l’header identificativo del pacchetto. Serve ad attivare la

modalità Curve sul programma EPSON per l’utilizzo del robot in real-time
mode;
2. World (4 byte): selettore dello spazio operativo. Se posto a 1, specifica che

le coordinate che seguono sono espresse nello spazio operativo (world mode),
se invece vale 0, le coordinate seguenti dovranno essere intese nello spazio
dei giunti (joint mode);
3. Speed (4 byte): selettore di velocità. Rappresenta il valore di velocità da

impostare nel successivo ciclo, espresso come percentuale della velocità
massima;
4. Accel (4 byte): selettore di accelerazione. Rappresenta il valore di acce-

lerazione da impostare nel successivo ciclo, espresso come percentuale
dell’accelerazione massima;
5. Fine (4 byte): selettore di accuratezza. Rappresenta il valore dell’accuratezza

da impostare nel successivo ciclo con il comando FineDist. Si tratta di un
parametro espresso in mm, da un minimo di 0.001 a un massimo di 10, ed
esprime l’errore massimo che può essere tollerato durante il posizionamento;
6. Mode (4 byte): selettore della modalità di movimento. Se posto a 1 esegue il

moto lungo i punti con il comando Curve, quindi utilizzando un’interpolazio-
ne di spline cubiche. Se posto a 2, invece, esegue il movimento utilizzando
il comando Go, utile quando sono previsti movimenti lenti oppure di sola
orientazione;
7. Npts (4 byte): indicatore del numero di punti. Esprime il numero di punti n

contenuti nel frame successivo;
8. Via Points (4n byte): set di punti di passaggio. In questo frame sono
contenute le coordinate degli n punti inviati, utilizzabili per creare il file
Curve o, eventualmente, per eseguire direttamente il movimento con il
comando Go;
9. Checksum (4 byte): codice di controllo per verificare l’integrità del messaggio.
Questa è la struttura base di un comune pacchetto utilizzato per far muovere

il robot secondo le tecniche precedentemente descritte. In esso sono contenuti
tutti i dati necessari per adattare il movimento del manipolatore a quello imposto
dall’utente. In particolare, c’è la possibilità di utilizzare l’istruzione Go al posto
del Curve, questo è necessario qualora si voglia variare l’orientazione mantenendo
fissa la posizione. In tal caso, infatti, il comando Curve non è in grado di generare
alcun file, in quanto i punti successivi hanno posizione coincidente e non superano
il requisito della minima distanza (0.001 mm).
Dal punto di vista del controllo, una volta riconosciuto il pacchetto da parte
del task main, vengono avviate le procedure per il trattamento dei dati e la
traduzione nel movimento corrispondente. Ciò avviene per mezzo di due task
paralleli, chiamati PlanCurve3 e moveCurve. Tali task rimangono attivi finché
sopraggiungono nuovi pacchetti e, in caso di interruzione, vengono soppressi dopo
un timeout di 5 secondi. Finché questi task rimangono in background, nessun altro
5.5. IMPLEMENTAZIONE LATO EPSON 85
tipo di movimento è ammesso, e per interromperli immediatamente senza aspettare

il timeout è sufficiente inviare un apposito pacchetto chiamato StopCurve.
Di questi due task, il primo (PlanCurve3 ) serve per la corretta pianificazione delle
spline negli opportuni file, mentre il secondo (moveCurve) si occupa della giusta
movimentazione utilizzando i file disponibili. La cooperazione tra di essi è favorita
dall’uso di opportune variabili condivise, adibite a semafori e mutex per l’accesso
esclusivo a determinate porzioni di codice.
Nei sottoparagrafi successivi verranno descritti più in dettaglio entrambi i task e
le tecniche utilizzate per la sincronizzazione.
5.5.1 Task PlanCurve3

Viene attivato in automatico alla ricezione del primo pacchetto Curve. Rimane
attivo finché non viene disattivato con il comando stopCurve oppure se sono passati
più di 5 secondi dalla ricezione dell’ultimo pacchetto. Viene abilitato all’ingresso
nel suo loop principale dopo che il task main ha ricevuto un nuovo pacchetto e
ne ha verificato l’idoneità, informando il PlanCurve3 con un segnale software di
attivazione.
Lo scopo principale di questo task è pianificare nell’opportuna spline i punti
ricevuti, dipendente dalla posizione del moto corrente e dallo status dei vari bit
di validità. Altro compito del programma è quello di inserire nei buffer circolari
di velocità e accelerazione i valori opportunamente letti dal corrente pacchetto.
Questo accorgimento è necessario poiché l’impostazione di questi parametri deve
avvenire coerentemente con il movimento, non può quindi essere impostato alla
ricezione del pacchetto che solitamente avviene con qualche spline di anticipo.
Tuttavia questa non può essere prerogativa del task moveCurve, il quale opera
solamente sui file Curve ed è distaccato dalla ricezione dei pacchetti.
Dopo aver completato questa operazione, il task procede con il salvataggio dei
punti negli appositi slot e con la creazione dei file di movimento, utilizzando
l’algoritmo descritto nella Sez. 5.4. In questo caso il token è rappresentato per
comodità da una variabile globale, che può assumere i valori da 1 a 3 a seconda del
numero della spline momentaneamente in lettura. La creazione di un file Curve con
3 punti richiede tipicamente meno di 1 ms, per cui questo processo non occupa una
significativa quantità di tempo. Se invece si è preferito utilizzare il comando Go,

allora questa operazione non sarà necessaria, ed è sufficiente il semplice salvataggio
dei punti. Per informare il task di movimento se una determinata parte prevede il
CVMove o il Go, al bit di validità viene sostituita un’ulteriore variabile globale
che può assumere il valore 0 nel caso la movimentazione non sia valida (nessuna
traiettoria oppure traiettoria già eseguita), 1 se la traiettoria in esame è un file
Curve oppure 2 se si tratta di un set di Go.
In questa maniera il task PlanCurve3 predispone il programma ad eseguire il
moto necessario, sia esso di traslazione-rotazione oppure solamente di rotazio-
ne. In particolare, questa azione viene eseguita dal task moveCurve, descritto
successivamente.
5.5.2 Task moveCurve

Anche questo task viene attivato in maniera automatica alla ricezione del primo
pacchetto Curve. Rimane attivo finché è attiva la sua controparte PlanCurve3,
ossia quando quest’ultimo termina per i motivi già citati, allora si conclude anche
il moveCurve.
Il task comincia ponendo a 1 il bit di movimento, che rimane a tale valore
finché il programma è in esecuzione, per segnalare che nessun altro comando
di movimento oltre a quello del pacchetto Curve è ammesso. Successivamente,
il task entra nel loop principale, dove parte dalla Spline1 e controllo il bit di
validità ad esso corrispondente. Se vale 0, rimane in attesa di una sua variazione
controllandone periodicamente il valore, in attesa che il task PlanCurve3 prepari le
specifiche necessarie. In caso contrario, procede innanzitutto impostando velocità e
accelerazione opportunamente lette dai buffer opportuni, e successivamente esegue
la movimentazione appropriata. Una volta terminato il movimento lungo la prima
spline, il task passa alla seconda e aggiorna la variabile globale che funge da token,
procedendo come nel caso precedente e cosı̀ via in maniera circolare.
In questo modo ogni traiettoria può essere eseguita nella maniera opportuna senza
generare conflitti e ognuna con le proprie caratteristiche dinamiche.
Il problema della scrittura simultanea nelle stesse variabili globali da parte
di due task diversi non si verifica mai, in quanto ogni scrittura da parte di un
5.6. IMPLEMENTAZIONE LATO MATLAB 87
task funge da acknowledgement per l’altro, ed è necessario rilevare tale acknow-

ledgement per poter proseguire con un’ulteriore scrittura. Questo garantisce al
programma complessivo robustezza e stabilità senza complicarlo ulteriormente,
ma soprattutto conferisce all’algoritmo la snellezza necessaria per poter trascurare
le computazioni e il ritardo da esse introdotto.
5.6 Implementazione lato Matlab

Il programma Matlab si occupa della relazione che intercorre tra utente e punti,
ossia la parte di generazione. Si tratta in sostanza di una GUI Matlab, dotata di
periferiche di interfaccia software che permettono una migliore interazione con
l’ambiente circostante.
Fondamentalmente la GUI, dopo aver inizializzato tutti i parametri, rimane in
attesa della connessione con la piattaforma. Finché permane in questo stato, non
sarà possibile eseguire nessuna funzionalità, né variare i parametri né tantomeno
comunicare con il robot. La situazione si sblocca solamente quando viene rico-
nosciuta una connessione seriale con la piattaforma e viene premuto l’apposito
pulsante “Connetti”.
A questo punto la GUI aggiorna la sua interfaccia e inizia a comunicare con la
piattaforma, richiedendo a intervalli regolari un pacchetto con le informazioni
richieste. Tutto ciò che concerne poi il calcolo dei corrispondenti angoli nei sistemi
di riferimento arbitrari è prerogativa del codice Matlab, il quale utilizza tutte
queste informazioni ricevute dal dispositivo per convertire gli angoli nella matrice
di rotazione relativa, che verrà utilizzata per tutte le operazioni successive. Sarà
l’utente stesso a scegliere poi quale sistema di riferimento utilizzare attraverso un
opportuno comando della suddetta GUI, per facilitare la comprensione e l’utilizzo
della piattaforma. Ulteriore supporto visivo verrà dato da grafici e plot tridi-
mensionali, che serviranno a capire l’orientazione imposta per la configurazione
corrente.
Il cuore dell’elaborazione è dato però da una funzione di callback attivata a
intervalli regolari da parte di un timer che scandisce il campionamento dei dati.
Figura 5.12: Aspetto della GUI.
Tale timer viene attivato non appena risulta connesso il dispositivo, e richiama ogni
25ms circa la routine principale che si occupa di prelevare i dati dalla piattaforma,
eseguire le dovute elaborazioni e aggiornare la GUI con le nuove informazioni
ottenute. Il passo successivo sarà quello di creare i punti da inviare al robot sulla
base dei dati raccolti e, in caso di verificata connessione del robot, procedere alla
spedizione del pacchetto.
Prima di passare alla descrizione dell’algoritmo di creazione vero e proprio, però,
è opportuno analizzare la GUI e le metodologie per gestire la sua comunicazione
con piattaforma e manipolatore. In Fig. 5.12 è visibile la GUI e le varie parti cui
è suddivisa, descritte più nel dettaglio nelle sezioni seguenti.
5.6.1 Panel-Hardware
In questo pannello vengono mostrate tutte le informazioni raccolte dalla piattafor-

ma nel ciclo corrente. In particolare, vengono rappresentati i valori normalizzati
al loro fondo scala di: accelerazione (totale e senza componente gravitazionale),
velocità angolare e campo magnetico. Tutti questi valori rappresentano, per sem-
plicità, i valori rilevati dai sensori nel sistema di riferimento di base, ossia quello
del sensore stesso, per cui non dipendono dal sistema di riferimento correntemente
in uso.
Il pannello hardware sottostante, invece, tiene traccia dell’attivazione delle va-

rie periferiche I/O del dispositivo: i due pulsanti (nero/rosso) e i due LED
(rosso/verde).
5.6.2 Angles (RPY)
Questo pannello raccoglie le informazioni sull’orientamento corrente, espresso in

funzione del sistema di riferimento scelto. Si tratta in sostanza dell’espressione in
termini di angoli di Cardano dell’orientazione corrente {C}.
Data la matrice di rotazione corrente nel sistema di riferimento imposto {O},
definita come:
 
r11 r12 r13 
Rc0 =  (5.2)
 
r21 r22 r23 

 
r31 r32 r33
e ricordando l’espressione degli angoli di Cardano
 
 cϕ cϑ cϕ s ϑ s ψ − s ϕ cψ cϕ s ϑ cψ + s ϕ s ψ 
RRPY (ϕ, ϑ, ψ) = s ϕ s ϑ s ψ + cϕ cψ s ϕ s ϑ cψ − cϕ s ψ  (5.3)
 
s c
 ϕ ϑ 
 
−sϑ cϑ s ψ cϑ cψ
Si ricava la soluzione nella forma (per −π < ϑ < π):

ϕ = atan2(r21 , r11 )







(5.4)
q
ϑ = atan2(−r31 , r32 + r33 )
2 2



ψ = atan2(r32 , r33 )



Queste variabili rappresentano rispettivamente gli angoli di roll (ϕ), pitch (ϑ)
e yaw (ψ).
Poiché questi valori sono anche quelli utilizzati dal software EPSON per
impostare l’orientazione, risulta molto utile avere una loro espressione in formato
testuale per avere un’idea del valore che andrà spedito.
Figura 5.13: Calcolo dei parametri nel caso di traiettoria planare.
5.6.3 Movement trajectory

In questo pannello vengono raccolte le informazioni riguardanti il moto planare e
la traiettoria generata. Può capitare infatti di voler muovere il robot su un piano
mantenendo le stesse impostazioni di orientazione, e in tal caso la via migliore
è quella di trattare la piattaforma come fosse un joystick. Fissato per comodità
utilizzativa il suo sistema di riferimento in maniera che l’asse longitudinale del
dispositivo coincida con l’asse z del sistema di riferimento del robot (in sostanza
che il joystick sia rivolto verso l’alto), si considerano in questo caso le componenti
dell’asse z nel riferimento in esame. In base al sistema espresso in Fig. 5.13, si
considera, anziché l’intera terna, solamente il vettore orientato lungo l’asse z
del dispositivo (asse longitudinale), in maniera da ricavare la sua orientazione
nella base indicata. In questo modo si possono ricavare le tre componenti px , py
e pz a partire dall’espressione della matrice di rotazione corrente semplicemente
risolvendo un problema di cambio di coordinate: conoscendo l’espressione del
vettore nel sistema di riferimento solidale al joystick (che è coincidente con l’asse
z per definizione), il calcolo dei tre parametri nel riferimento scelto è
    
px  r11 r12 r13  0
p =
0
= Rc0 z =  0 (5.5)
    
p  r r22 r23   
 y  21
    
pz r31 r32 r33 1
Per cui a partire dalla matrice di trasformazione si ottengono i parametri sempli-
cemente come:

px = r13







py = r23 (5.6)




= r33

pz

L’angolo β, definito come l’angolo tra l’asse z di riferimento e quello attuale,

rappresenta una misura di modulo, ossia, in termini comparativi, quanto il joy-
stick è distante dalla sua posizione di riposo. Viceversa, l’angolo α rappresenta
l’orientazione nel piano, ossia la direzione che la proiezione assume. Tali angoli
sono ricavabili come
 q
β = atan2(r33 , r13
2
+ r23
2
)


(5.7)
= atan2(r13 , r23 )

α

Questi parametri identificano direzione, modulo e verso di un vettore nel piano,

che viene utilizzato come vettore velocità effettivo: tale sarà infatti la direzione di
movimento del manipolatore istante per istante. Portando il joystick in posizione
verticale, ossia allineandolo verso la posizione di riposo, il modulo del vettore
decrescerà e il manipolatore rimarrà fermo nella posizione precedente. Viceversa,
allontanando il joystick da questa posizione, aumenterà il modulo e con esso la
velocità del robot, che si muoverà lungo la direzione imposta dall’utente.
Nel pannello sono presenti due caselle di testo in cui è indicato, istante per
istante, il valore del modulo (normalizzato a 1) e dell’angolo α, nonché un selettore
per la rappresentazione in 2D sotto forma di punto (Circle) oppure di freccia
(Arrow) nell’apposito grafico, descritto successivamente.
5.6.4 Plots
Com’è intuibile, nella sezione centrale vengono rappresentati, istante per istante,
le informazioni sull’orientazione e sul movimento planare. Partendo dagli angoli
RPY calcolati nell’apposita sezione, il software non fa altro che aggiornare un plot
tridimensionale creando una nuova terna basata sulle coordinate correnti. Come
metro di paragone, sul grafico viene sempre rappresentata una terna fissa rappre-
sentante l’ultimo sistema di riferimento memorizzato, che risulta particolarmente
utile per avere un’idea dell’orientazione corrente.

In alto a destra è invece fissato un plot in 2D, che viene anch’esso aggiornato
con le coordinate planari correnti, ossia quelle descritte in 5.8.1. Sulla base della
rappresentazione scelta, viene riprodotto un punto oppure una freccia, localizzati
convertendo le coordinate polari (modulo e angolo) in cartesiane.
5.6.5 Connection
La parte a destra riguarda l’interazione e la comunicazione con piattaforma e
robot. In particolare questo riquadro contiene le informazioni sulla connessione/di-
sconnessione del dispositivo. Permette di poter scegliere dalla lista le porte seriali
attualmente disponibili e di effettuare una connessione tramite l’apposito pulsante.
Se in una di esse viene rilevato un dispositivo, la GUI viene aggiornata a “connessa”
e inizia la comunicazione tra essa e il dispositivo. Se a questo punto viene premuto
nuovamente il pulsante (che stavolta mostrerà la scritta “Disconnect”), la GUI
terminerà le sue elaborazione e lo scambio di dati con la piattaforma, rimanendo
in attesa di una nuova connessione.
5.6.6 Settings
In questo pannello si trovano le impostazioni di lavoro del dispositivo, ossia
quei parametri con cui normalmente i sensori e il microcontrollore processano
i segnali e le istruzioni. Tramite i menu a tendina è possibile selezionare ogni
valore per l’opportuno parametro, e il pulsante “Set Settings” invia al dispositivo
le caratteristiche impostate. In totale ci sono 5 opzioni da poter scorrere:
• Filter Mode: permette di selezionare il tipo di filtro utilizzato dal microcon-

trollore per l’aggiornamento dello stato. Le opzioni selezionabili sono: No
filter, Kalman Filter, Complementary filter, Gradient descent.
• Accelerometer Range: permette di scegliere il fondo scala da utilizzare per

l’accelerometro. È possibile scegliere tra 2g, 4g e 8g.
• Gyroscope Range: permette di scegliere il fondo scala da utilizzare per il

giroscopio. È possibile scegliere tra 250deg/s, 500deg/s e 2000deg/s.
• Magnetometer Range: permette di scegliere il fondo scala da utilizzare per il

magnetometro. È possibile scegliere tra 0.88G, 1.3G, 1.9G, 2.5G, 4G, 4.7G,
5.6G e 8.1G.
• Compass: consente di attivare o disattivare il magnetometro. La sua attiva-

zione migliora la precisione di calcolo dell’orientamento, e consente inoltre
di definire una terna univoca di partenza.
5.6.7 Operation
Questo pannello contiene le informazioni essenziali per la calibrazione e la corretta
impostazione del dispositivo. Permette di agire su 6 pulsanti:
• Auto Tare Orientation: consente di trovare in maniera automatica l’im-

postazione di taratura ottimale del dispositivo. A partire dal sistema di
riferimento solidale al dispositivo stesso, questa opzione consente di rico-
noscere automaticamente se il suo asse longitudinale è perpendicolare al
suolo, ossia se la piattaforma è posizionata “in piedi”. Tale condizione viene
verificata dall’analisi delle tre componenti dell’accelerazione misurate dallo
strumento, e non appena viene riconosciuta la configurazione corrispondente,
con una certa tolleranza, tale configurazione diventa il sistema di riferimento
corrente e viene memorizzato sotto forma di matrice di rotazione. Più nello
specifico, questo comando equivale ad un Tare Orientation e ad un Reset Z
rotation eseguiti quando il dispositivo viene rilevato “in piedi”.
• Tare Orientation: consente di tarare il dispositivo nella configurazione cor-

rente. Questo comando permette di memorizzare la matrice di rotazione
della piattaforma nella posizione corrente, ossia quella prodotta dal sensore
secondo il suo riferimento. Tale matrice viene utilizzata per fissare il nuovo
sistema di riferimento nella posizione assunta dal dispositivo al momento
della pressione del pulsante, permettendo di fissare in maniera arbitraria la
terna d’origine a seconda della posizione più comoda all’utilizzatore.
• Reset Z rotation: permette di tarare la rotazione attorno all’asse z secondo

la corrente configurazione. Questo comando rileva l’angolo di yaw della
corrente posizione e lo memorizza sotto forma di matrice di rotazione (come

rotazione attorno all’asse x). Tale matrice verrà utilizzata per togliere dalla
configurazione attuale l’angolo di yaw, in maniera che la taratura di un
diverso sistema di riferimento non influisca sulla gestualità e sull’utilizzo
della piattaforma. È noto infatti che un generico riferimento, espresso in
coordinate RPY, risulta dato da
R(ϕ, ϑ, ψ) = Rz (ϕ)Ry (ϑ)Rx (ψ) (5.8)
Può capitare di volere tarare il dispositivo in maniera da considerare la

configurazione corrente a meno dell’angolo di imbardata (yaw). Per fare ciò,
è sufficiente memorizzare tale angolo e utilizzarlo per generare la matrice
Rx (−ψ) = Rx T (ψ). La postmoltiplicazione di R(ϕ, ϑ, ψ) per Rx (−ψ) con-
tribuirà ad eliminare il termine di rotazione attorno ad x, in quanto l’ultima
moltiplicazione è il prodotto della matrice di yaw per la sua inversa.
• Reset Tare Orientation: consente di cancellare le correnti impostazioni di

taratura, riportando lo stato del dispositivo a quello assunto appena dopo
l’avvenuta connessione.
• Reset Filter: permette di cancellare le correnti impostazioni di stato del

filtro utilizzato dal microcontrollore.
• Gyroscope Calibration: permette di calibrare il giroscopio al fine di limitare

eventuali offset di misura.
5.6.8 Robot Connection

Questo riquadro contiene le informazioni per la connessione/disconnessione del
robot. In particolare presenta un solo pulsante, “CONNECT ROBOT ”, alla cui
pressione predispone la GUI a caricare la classe robot corrispondente e ad effet-
tuare la connessione TCP/IP con il controller robot. Perché questa operazione
vada a buon fine, è necessario che il programma EPSON sia già stato avviato e
che rimanga in attesa di connessioni, altrimenti verrà visualizzato un messaggio
di errore. Una volta stabilita la connessione, la GUI comincerà ad inviare al
5.7. CALIBRAZIONE DEL JOYSTICK 95
Figura 5.14: Rappresentazione del dispositivo nel sistema IMU iniziale.
robot tutti i dati elaborati, fintanto che non viene premuto nuovamente il pulsan-
te di connessione, che questa volta riporterà la dicitura “DISCONNECT ROBOT ”.
5.7 Calibrazione del joystick

Essendo che la movimentazione del robot avviene tramite specifica dei punti di
passaggio, per cui l’oggetto fondamentale della comunicazione Matlab-EPSON
sono dei set di sestuple che identificano tali punti, il programma Matlab dovrà
quindi procedere alla loro creazione a partire dai dati ricevuti dal joystick.
I dati ricevuti dai sensori del joystick (IMU) sono espressi sotto forma di
matrice di rotazione rispetto ad un opportuno sistema di riferimento assoluto,
detto ambiente, corrispondente al joystick in posizione orizzontale. Tale sistema
è mostrato in Fig. 5.14, dove le aree rosse e nere corrispondono rispettivamente
al pulsante rosso e nero del joystick. Si è deciso di mantenere fisso dal lato IMU
tale riferimento dal momento che il codice per la gestione dei sensori è stato
efficacemente utilizzato e testato nel progetto descritto nel Cap. ??.
Tuttavia, l’ausilio di altre terne di riferimento permette un utilizzo più intuitivo
del joystick quando utilizzato per la movimentazione di un robot. Per questo

motivo si è implementata una procedura di taratura per la scelta di una o più
terne di riferimento, eventualmente arbitrarie. Tali funzioni sono richiamabili da
pulsanti presenti nel panel Operation della GUI in Matlab. In questo senso si
possono definire complessivamente i seguenti sistemi di riferimento:
{a} sistema di riferimento ambiente fisso rispetto al quale si ricevono tutte le

coordinate da parte dei sensori;
{j} sistema di riferimento corrente del joystick di cui l’IMU misura la rotazione
operata rispetto ad {a} (se la rotazione Rja ≡ I, le due terne coincidono);
{0} sistema di riferimento fisso per l’azzeramento nell’orientamento calibrato

con il pulsante Tare Orientation (es. a joystick verticale);
0
{0 } sistema di riferimento fisso per l’azzeramento della rotazione attorno a z
nell’orientamento calibrato con il pulsante Reset Z Rotation (es. a joystick
verticale leggermente ruotato in avanti rispetto alla presa);
{b} sistema di riferimento disposto come la terna della base del robot a joystick
in azzeramento;
{i} sistema di riferimento corrente del joystick ma con assi disposti secondo
ordinamento del sistema {b} (se la rotazione Rib ≡ I, le due terne coincidono);
{e} sistema di riferimento disposto come la terna dell’end-effector del robot.
L’idea è quindi definire un sistema da utilizzare come riferimento in generale

per tutti i panel della GUI in MatLab ed in particolar modo per la creazione
dei punti di movimento da inviare al controllore del robot. Con riferimento alla
Fig. 5.15 si definisce in giallo il sistema di riferimento ambiente {a} del joystick,
mostrato in figura come corrispondente al dispositivo nell’orientamento orizzontale,
e in nero una terna corrispondente al corrente orientamento del joystick di tipo
{j} oppure {i}. Per i singoli assi x, y, z si utilizza la convenzione RGB (red, green,
blue), diversa dalla convenzione inusuale GBR del software EPSON.
Figura 5.15: Rotazione generica del dispositivo rispetto al sistema IMU iniziale
(ψ = 135°, ϑ = 30°, ϕ = 60°).
5.7.1 Taratura della terna di azzeramento
Data quindi una variazione di postura del dispositivo, come quella mostrata in
Fig. 5.15 definibile tramite tre rotazioni attorno ad assi correnti RPY (roll ϕ in
z, pitch ϑ in y, yaw ψ in x) di angoli rispettivamente pari a ϕ = 60°, ϑ = 30°,
ψ = 135°, chiamiamo Rja la trasformazione corrispondente data da:
Rja = Rz (ϕ)Ry (ϑ)Rx (ψ) (5.9)
Scopo della taratura è definire una terna {0}, memorizzarla ed utilizzarla come
riferimento. Per far ciò si posiziona il joystick ad una determinata orientazione e
si preme sul pulsante Tare Orientation. In questo modo si memorizza la matrice
R0a = Rja per utilizzarla come riferimento per le trasformazioni successive che
possiamo chiamare Rj0 . Tuttavia il sensore fornirà la trasformazione sempre in
termini di Rja , per cui:
Rj0 = (R0a )T Rja (5.10)
Una volta impostata tale matrice, questa operazione viene quindi eseguita per
ogni dato ricevuto.
Figura 5.16: Sistema IMU iniziale {a} e sistema IMU {j} ≡ {0} nella posizione
verticale del joystick.
Tra le diverse scelte arbitrarie una postura è in particolare conveniente per il

controllo del manipolatore, cioè disporre il joystick, per l’azzeramento, con l’asse
longitudinale verticale e l’impugnatura delle dita in corrispondenza del pulsante
nero. In Fig. 5.16 è mostrata la postura del joystick.
5.7.2 Taratura della rotazione z
La taratura della rotazione z tramite la pressione del pulsante Reset Z Rotation

è stata implementata per correggere la rotazione attorno all’asse z della terna
{0}. Ciò può essere utile dal momento che qui si può concentrare l’attenzione solo
su questa rotazione perché solo essa verrà effettivamente memorizzata. Si può
pensare quindi di trovare la posizione più confortevole, come ad es.a polso a riposo
che con joystick verticale significa leggera rotazione in avanti (positiva in z).
0
La nuova terna {0 } sarà utilizzata come riferimento per tutte le rotazioni
successive. Analogamente all’Eq. 5.10, si può scrivere allora che:
0
Rj0 = (R0a R000 )T Rja (5.11)
La matrice R000 si ricava come:
∗
R000 = (R0a )T R0a0 (5.12)
Figura 5.17: (a) Terna di azzeramento che utilizza il sistema di riferimento IMU
solidale al joystick ; (b) sistema di riferimento desiderato (corrispondente a quello
della base robot) alla postura attuale.
dove
∗
R0a0 = Rz (ϕ)Ry (ϑ)Rx (ψ) = Rz (ϕ) (5.13)
∗
L’angolo ϕ si ricava dalla cinematica inversa della matrice R0a0 vista come matrice
di Cardano, nello specifico:
ϕ = atan2(−r1,2 , r1,1 ) (5.14)
5.7.3 Impostazione della terna base
L’utilizzo degli assi del sistema {j}, in termini di orientamento rispetto al di-
spositivo stesso, non è detto che siano convenienti nel nostro caso. Per questo
motivo è stata implementata la possibilità di operare una trasformazione di assi
mantenendo inalterata la postura del joystick.
Tra tutte le arbitrarie possibilità, conveniente è la scelta di utilizzare una terna
identica a quella della base robot quando il joystick si trova in configurazione di
azzeramento verticale. La Fig. 5.17 mostra la terna solidale al joystick secondo
IMU e quella desiderata. La scelta è ottimale nell’ottica di inviare punti al robot
da raggiungere con il centro utensile (TCP), infatti punti espressi rispetto ad una
terna joystick disposta come la base potrebbero essere inviati come punti robot
espressi nel sistema base del robot.
1005. CONTROLLO ROBOT CON DISPOSITIVO BASATO SU SENSORI MEMS
0
La rotazione che porta gli assi del sistema {0 } a sovrapporsi a quelli della
terna {b} è allora data da:
0
Rb0 = Rz (−90◦ )Ry (90◦ )Rx (0◦ ) (5.15)
Una rotazione Rib può essere allora calcolata considerando che tale rotazione
0
avviene rispetto alla terna {b}, definita a sua volta dalla rotazione Rb0 . Tuttavia
quest’ultima rotazione non coincide con una rotazione del joystick e di conseguenza
va sottratta a Rib . Si può scrivere perciò:
0
R0a R000 Rb0 Rib R0b0 = Rja (5.16)
da cui si ottiene
0 0
Rib = (R0a R000 Rb0 )T Rja Rb0 (5.17)
La terna {b} viene quindi presa come riferimento per tutti i dati successivi. Ciò
significa che punti ricavati dal movimento del joystick saranno valutati rispetto a
questa terna e potranno essere spediti al robot ad es. come punti di centro utensile
da raggiungere definiti nel sistema base del robot.
0
Si fa notare che si è utilizzata una matrice costante Rb0 definita rispetto al
0
sistema {0 } in luogo ad es. di una matrice Rba . Ciò è dovuto al fatto che, quando
il magnetometro è disabilitato come nel caso di utilizzo in ambito industriale, la
rotazione intorno a z letta all’accensione del dispositivo dalla matrice Rja non
è assoluta (come con il magnetometro, es. x che punta al nord magnetico). Di
conseguenza servirebbe un riposizionamento manuale riferito a qualcosa di assoluto
per poter impiegare tale matrice.
5.7.4 Impostazione della terna end-effector

Un’altra terna che è comoda durante l’utilizzo del joystick in alcune modalità
implementate è la terna utensile del robot. Si è quindi implementata la possibilità
di inviare dati che il robot deve interpretare come terne a cui sovrapporre la terna
tool.
Si considera il robot in posizione di riposo. come mostrato in Fig. 5.18. La
rotazione che permette di passare dalla terna base del robot alla sua terna utensile
5.8. MOVIMENTO ROBOT TRAMITE JOYSTICK 101
Figura 5.18: Relazione tra end-effector del robot in posizione di riposo e terna base
del robot.
è data da:  
0 1 0
Reb = Rz (180°)Ry (−90°)Rx (90°) = 
0 0 1 (5.18)
 

 
1 0 0
Siccome per un robot più tipicamente la definizione della terna da raggiungere
con la sua terna utensile è definita rispetto alla terna della base robot e non
rispetto ad una terna utensile di riferimento, ne consegue la necessità di definire
la rotazione da inviare rispetto alla terna base del joystick, seguita dalla rotazione
costante Reb . Ciò equivale a dire che quando il joystick si trova in posizione di
azzeramento la matrice che si desidera inviare non è l’identità bensı̀ proprio Reb .
La matrice da inviare vale quindi:
0 0
Rib Reb = (R0a R000 Rb0 )T Rja Rb0 Reb (5.19)
5.8 Movimento robot tramite joystick

L’ultima operazione dell’interfaccia è la procedura di creazione dei punti da inviare
al robot. Sfruttando la GUI per calibrare e gestire correttamente il dispositivo, è
possibile tramite la pressione di opportuni pulsanti eseguire delle movimentazioni
di traslazione o di rotazione. Il timer di base della GUI richiama a intervalli
regolari la funzione principale, che si occupa di interrogare il dispositivo sul
suo stato corrente e riceve da esso la matrice di rotazione Rja e i dati inerenti
ad accelerometro, giroscopio e magnetometro (se abilitato). Sulla base delle

caratteristiche di configurazione corrente, viene generata la matrice Rf in , che
verrà utilizzata per creare i punti da inviare poi al programma EPSON. Essa
vale Rib o Rib Reb a seconda della modalità di utilizzo desiderata. In particolare,
la pressione del pulsante nero abilita la funzione di movimento planare legata
alla prima matrice, mentre la pressione del pulsante rosso abilita il controllo di
orientazione dell’end-effector, basato sulla seconda matrice. I successivi paragrafi
illustreranno più nel dettaglio ciascuno dei due casi, soffermandosi sulle tecniche
di utilizzo e di interfacciamento diretto con il programma EPSON.
5.8.1 Movimento planare

Come già anticipato durante la descrizione della GUI ( 5.6), c’è la possibilità di
utilizzare il dispositivo come fosse un joystick, al fine di poter muovere il robot su
larga scala creando una traiettoria sul piano x − y. La modalità di utilizzo è molto
semplice: partendo dal dispositivo tarato in posizione di riposo, ossia con asse
longitudinale (considerato come asse z) perpendicolare al suolo, viene valutata la
proiezione dell’asse z sul piano parallelo al suolo, per ogni rotazione assunta.
Il meccanismo di funzionamento è quello descritto nel paragrafo “Movement
Trajectory”, brevemente ripreso nelle righe successive. La matrice utilizzata è
quella ricavata dall’elaborazione, ossia:
0 0
Rf in = (R0a R000 Rb0 )T Rja Rb0 (5.20)
In questo sistema di coordinate, dunque, la proiezione dell’asse z sul piano è
effettuabile, analogamente a quanto già detto, come:
   
px  0
p0 = = 0 (5.21)
   
p 
 y Rf in  
   
pz 1
a cui si perviene allo stesso risultato espresso in 5.8.1, ossia

px = rf in13







 py = rf in23 (5.22)



= rf in33

pz

I punti che giacciono sul piano x − y sono dunque px e py , e rappresentano la

direzione del movimento.
Una cosa importante da sottolineare è che tali punti non indicano le coordinate in
cui si dovrà spostare direttamente il robot: un approccio del genere significherebbe
dover mappare l’intero piano di lavoro del manipolatore nel piano di rotazione del
dispositivo. A rigor di logica ciò non rappresenterebbe un problema, dal momento
che ad ogni punto del workspace del robot viene fatto corrispondere un punto sul
piano di utilizzo del dispositivo, tuttavia ciò significherebbe mappare un’area di
lavoro grande (robot) in una molto più piccola (joystick). È questa la limitazione
maggiore a questo tipo di approccio: una piccola variazione, dovuta ad esempio a
tremolii della mano, produrrebbe infatti movimenti macroscopici del manipolatore,
che si ritroverebbe a oscillare fastidiosamente attorno ad un punto.
Ecco perché il criterio adottato non è quello della rappresentazione di posizione,
quanto di velocità: la proiezione dell’asse z del dispositivo sul piano rappresenta
una misura di direzione, modulo e verso della velocità puntuale assunta in quel
momento. Questo consente un controllo migliore, più semplice ed intuitivo: portare
il joystick nella posizione di riposo equivale, infatti, a mantenere il manipolatore
fisso nella posizione corrente.
L’identificazione del vettore velocità avviene dunque per semplice estrapo-
lazione dei valori di rf in13 e rf in23 : tali punti vengono utilizzati per creare una
rappresentazione sul piano in un grafico separato, come mostrato in Fig. 5.19.
Ricordando quanto già espresso in 5.8.1, sono possibili due raffigurazioni
tipiche per la rappresentazione 2D: tramite punto e tramite freccia. Entrambi
questi metodi sono equivalenti, dal momento che identificano la stessa grandezza,
tuttavia la freccia permette un’associazione migliore con il concetto di velocità
puntuale, inoltre essa varia il suo spessore a seconda dell’aumento del suo modulo,
come visibile in Fig. 5.20.
Le coordinate cosı̀ ricavate vengono poi utilizzate per generare i set di punti
da inviare al robot. Tramite l’opportuno slider è possibile eseguire una regolazione
della velocità effettiva da imporre: la proiezione nel piano, infatti, genera un
vettore che però è normalizzato, occorre dunque moltiplicarlo per un opportuno
scalare al fine di regolarne l’effettivo valore. Questo perché può capitare di volere
Figura 5.19: Esempio di utilizzo della movimentazione planare: a) orientazione

generica con rappresentazione delle proiezioni, b) vista del dispositivo dall’alto e
c) rappresentazione sul piano 2D.
Figura 5.20: Rappresentazione delle due diverse icone per il piano 2D: a) punto, b)
freccia con le stesse coordinate, c) freccia con modulo maggiore.
controllare il robot con estrema precisione in un intorno molto ristretto, ed è

perciò più conveniente avere un’area di movimento ampia a cui però corrisponde
una velocità massima molto bassa. Viceversa, quando si vuole spostare il robot
in un’altra locazione molto lontana, è impraticabile dover lavorare con velocità
massime cosı̀ ridotte, ed in quei casi occorre poter associare alla stessa area di
lavoro una velocità massimo più alta, cosı̀ da poter raggiungere un estremo opposto
in poco tempo, dove magari si potrà reimpostare lo slider al valore minimo per
garantire una regolazione fine.
Il modulo del vettore proiettato nel piano x − y, con modulo unitario, andrà
quindi moltiplicato per il valore imposto dallo slider, completando cosı̀ il vettore
velocità finale che sarà utilizzato come dato di ingresso per la funzione di creazione
punti. Tale funzione, denominata CreatePathTrajectory, viene chiamata qualora
sia rilevata la pressione del pulsante nero, e si occupa sia della creazione dei dati,
sia del controllo della loro correttezza.
Ad ogni movimento successivo, pertanto, l’ultimo punto del percorso precedente
diventerà il primo del percorso attuale, e cosı̀ via aggiornando di volta in volta. Il
primo set di coordinate, ossia quello da cui parte il manipolatore una volta connesso
alla GUI, viene ottenuto tramite interrogazione diretta, con l’apposito pacchetto
dall’header “getpos”, il quale richiama il comando CurPos del software EPSON
che restituisce la posizione corrente nelle coordinate dello spazio operativo.
A partire da tale punto, dunque, la funzione CreatePathTrajectory genera il
successivo tramite semplice somma vettoriale di coordinate: chiamato p0 il punto
di partenza, e dato il vettore velocità v che rappresenta il vettore proiezione nel
piano scalato per il valore dato dallo slider, il punto successivo p1 viene ricavato
tramite semplice applicazione della legge oraria nel dominio discreto:
p1 = p0 + Tc v (5.23)
dove Tc è il tempo di campionamento. Generalmente tale costante viene inclusa

nella moltiplicazione per lo scalare ottenuto dallo slider, in maniera da inglobare
tutto in un unico parametro. Chiamando quindi d = Tc v il valore finale ottenuto,
chiamato displacement, i nuovi punti si ricavano come:

p1x = p0x + dx






p1y = p0y + dy (5.24)



= p0z

p1z

Da notare che, siccome il movimento viene eseguito sul piano x − y, le coordinate

z non vengono modificate.
Dopo questo passaggio, si possiedono dunque due punti: quello di partenza e il
primo creato. Per poter costruire una spline è necessario un minimo di 3 punti,
per cui le strade percorribili sono due:
1. Si attende il successivo campionamento di un nuovo valore di velocità, con

cui, dopo l’elaborazione necessaria, si genera un nuovo punto. A questo
punto si dispone di 3 set totali, che vengono inviati al programma EPSON

per eseguire la movimentazione relativa. Il terzo punto viene salvato nella
locazione di partenza e verrà usato come punto di inizio p0 per il ciclo
successivo.
2. Si interpola in maniera lineare per ottenere un terzo punto “fittizio” a metà

strada tra i punti p0 e p1 . Con 3 set è ora possibile inviare le coordinate
al robot per eseguire la movimentazione. Il punto p1 viene salvato nella
locazione di partenza e verrà usato come punto di inizio p0 per il ciclo
successivo.
Questi due approcci rappresentano due estremi diversi che minimizzano cia-
scuno due parametri, uno a discapito dell’altro: il primo approccio è volto a
salvaguardare la “veridicità” dei dati, fornendo dei valori ottenuti campionando
posizioni reali; di contro, con questo meccanismo aumenta la latenza tra movimen-
to utente e movimento robot, in quanto sono richiesti due cicli di campionamento
prima dell’invio dei dati. Il secondo approccio, di contro, riduce al minimo la
latenza utente-robot, inviando dati ad ogni periodo di campionamento; vi è però
l’introduzione di punti interpolati, quindi non misurati ma imposti.
(1) Se si vuole procedere con il primo approccio, al ciclo successivo si otterrà
un nuovo valore di velocità v, da cui discenderà la corrispondente spaziatura d, e
il terzo punto verrà creato come

p2x = p1x + dx







 p2y = p1y + dy (5.25)



= p1z

p2z

Dopo aver inviato i tre set p0 , p1 e p2 , si sovrascrive la locazione p0 (punto di

partenza) con il valore p2 e si ripete il ciclo al successivo campionamento.
(2) Se invece si intende proseguire con il secondo metodo, occorre fare una
distinzione di notazioni: poiché in questo caso il nuovo punto non viene accodato
dopo p1 ma rappresenta il punto medio del segmento p0 p1 , il terzo punto verrà
chiamato pm in vece di p2 per non generare confusione nelle notazioni.
Figura 5.21: Rapporto delle distanze tra i punti nel caso di interpolazione del
punto medio.
Pertanto le sue coordinate risulteranno:


pmx = p0x + dx





 2

pmy = p0y + dy (5.26)

 2


= p0z

pmz

Dopo l’invio seguirà anche in questo caso la sovrascrittura del punto p0 con il
valore contenuto in p1 e il processo ripartirà da capo al successivo innesco del timer.
La scelta di quale delle due strategie adottare è legata principalmente al-

l’ambito di utilizzo: quando i punti sono molto distanti tra loro, la procedura di
interpolazione introduce delle variazioni significative. Quando invece, come nel
caso in esame, i punti vengono campionati a frequenza elevata e sono pertanto
molto vicini l’uno all’altro, l’interpolazione introdotta non causa variazioni visibili.
Pertanto in questi casi è preferibile adottare tale strategia al fine di minimizzare
il più possibile la latenza di controllo.
Per quanto riguarda l’impostazione della velocità effettiva da usare per il
programma EPSON, la procedura per il calcolo è quella espressa in eq. 5.27. Nel
caso la tecnica utilizzata sia basata su interpolazione del punto medio, è possibile
semplificare la formula come segue:
q
d2x + d2y
v = Af (5.27)
Tc
Figura 5.22: Struttura delle coordinate dei punti nel pacchetto inviato al robot in
modalità movimento planare, nel caso di interpolazione del punto medio.
Questo si può vedere anche per via grafica in Fig. 5.21: poiché il punto pm si
trova esattamente a metà tra p0 e p1 , la formula calcolo della velocità (che in 2
dimensioni impone il rapporto incrementale tra ascissa e ordinata) si traduce nel
calcolo della lunghezza dei segmenti p0 pm pm p1 , che equivale alla lunghezza del
segmento p0 p1 , ricavabile come
q
|p0 p1 | = d2x + d2y (5.28)
Il parametro Af , come già detto, va settato e regolato in maniera da ottenere un

movimento il più fluido possibile.
Per quanto riguarda le orientazioni, in entrambi i casi, non è stato specificato

nulla in quanto la movimentazione planare riguarda solo variazioni di spazio in
due coordinate, ossia x e y, e tanto la terza coordinata spaziale z quante le tre
coordinate di orientamento ϕ, ϑ e ψ non vengono modificate: il procedimento di
creazione è dunque un processo ad incremento relativo, non assoluto, che interessa
solo i valori di x ed y. Il set di punti da inviare, nel caso di interpolazione del
punto medio, sarà quindi composto nella maniera indicata in Fig. 5.22. Mentre il
pacchetto complessivo da inviare, comprendendo tutte le informazioni raccolte,
risulta costituito come in Fig. 5.29.
A titolo di esempio, in Fig. 5.24 viene riportato un possibile utilizzo del
dispositivo per movimentazione planare: nella riga a), il robot viene mantenuto
fisso nell’ultima posizione raggiunta. In b) viene imposta una velocità inclinando
Figura 5.23: Struttura del pacchetto inviato al robot in modalità movimento

planare, nel caso di interpolazione del punto medio.
il joystick in alto a sinistra rispetto al riferimento corrente: il risultato è un

movimento del robot in tale direzione (45° rispetto all’asse y) che continuerà
il suo moto fintanto che il dispositivo verrà mantenuto in tale direzione. In
c), invece, l’orientamento del dispositivo viene bruscamente variato e portato
quasi completamente verso destra. Il risultato sarà una improvvisa variazione del
movimento del robot, che ora tenderà a muoversi lungo il verso positivo delle
x secondo il suo riferimento. Da notare che le componenti di orientazione non
vengono modificate durante l’intera operazione, e nemmeno l’asse z dal momento
che il moto del robot si mantiene lungo il piano di partenza. È interessante poi
notare che, mantenendo la stessa direzione del joystick ma diminuendo la pendenza
di inclinazione, il robot si muoverà sempre nella stessa direzione, ma in maniera
più lenta.
5.8.2 Orientamento dell’organo terminale

Il movimento planare permette movimenti molti rapidi e intuitivi utilizzando la
piattaforma come fosse un joystick. Tuttavia permette traiettorie che giacciono solo
sul piano, e per di più non consente di modificare l’orientazione dell’end-effector.
La modalità di traiettoria in end-effector, invece, consente di ruotare la terna
utensile in maniera solidale all’orientazione assunta dal dispositivo, dato un punto
fisso. Il punto di partenza è la matrice di rotazione finale ricavata in Eq. 5.19,
disponibile ad ogni istante di campionamento:
0 0
Rf in = Rib Reb = (R0a R000 Rb0 )T Rja Rb0 Reb (5.29)
Da notare che in questo caso tale matrice, a differenza di quanto espresso prece-
dentemente in 5.8.1, contiene anche il termine Reb che permette di passare dalle
coordinate di base del robot a quelle solidali all’end-effector in posizione di riposo.
Figura 5.24: Esempio di movimento planare: a) posizione di stazionamento, b)

imposizione del moto iniziale, c) variazione di direzione.
In questa modalità, la matrice Rf in contiene già tutte le informazioni necessarie:

è sufficiente eseguire l’inversione di Cardano per ricavare i valori degli angoli RPY
da inviare direttamente al software EPSON:

ϕ = atan2(rf in21 , rf in11 )







(5.30)
q
ϑ = atan2(−rf in31 , rf in32 + rf in33 )
2 2



ψ = atan2(rf in32 , rf in33 )



Tali valori verranno utilizzati per formare direttamente le coordinate del punto
da spedire. Poiché varia solo l’orientazione, la posizione spaziale rimane invariata
e uguale all’ultima memorizzata, mentre le coordinate di orientazione vengono
sostituite con quelle ricavate dalla eq. 5.30. Gli angoli cosı̀ ricavati vengono passati
modalità end-effector orientation.
alla funzione CreateOrientationPath, la quale genera il pacchetto da inviare con

i valori appena ricavati. Questa funzione setta il valore del parametro Mode del
pacchetto a 2, impostando cioè come comando di movimento EPSON l’istruzione
Go. Questo è giustificato dal fatto che, laddove non ci siano variazione spaziali ma
solo di orientazione, il comando Curve non è utilizzabile, ed è necessario utilizzare
in sua vece il Go.
Il vantaggio principale di tale istruzione riguarda la possibilità di poter inviare un
solo punto alla volta senza che il programma vada in fault (come accadrebbe nel
caso del Curve), per cui anche in questo caso la latenza viene ridotta al minimo
dall’invio di un punto per volta ad ogni periodo di campionamento.
Per quanto riguarda il calcolo della velocità, in questo caso non ci sono variazioni
spaziali ma solo di orientazione. È possibile dunque ricorrere ad una formula per
ricavare una misura della velocità angolare: memorizzato in p0 l’ultimo punto
inviato, e chiamato p1 il punto da inviare, partendo dagli angoli RPY relativi si
può impostare la velocità come:
q
(ψ1 − ψ0 )2 + (ϑ1 − ϑ0 )2 + (ϕ1 − ϕ0 )2
ω = Af (5.31)
Tc
dove, come di consueto, ϕ, ϑ e ψ identificano rispettivamente gli angoli di roll,

pitch e yaw. L’Eq. 5.31 rappresenta una formulazione alternativa che tiene conto
della velocità angolare anziché di quella lineare.
Considerando quanto detto, nel caso di movimenti di sola orientazione, il

pacchetto comprenderà un solo punto da inviare ad ogni ciclo, e sarà composto
come indicato in Fig. 5.25. Di conseguenza, il pacchetto complessivo da inviare al
software EPSON risulta costituito come in Fig. 5.26.
Figura 5.26: Struttura del pacchetto inviato al robot in modalità end-effector

orientation.
5.8.3 Movimentazione dell’organo terminale nello spazio

tridimensionale
Gestire solo l’orientazione in un punto fisso, però, può risultare molto macchinoso:
può capitare infatti di volersi anche spostare mentre si effettua una variazione
di orientamento. Basti pensare ad esempio al caso in cui la terna utensile del
manipolatore debba avvicinarsi ad un oggetto per eseguire operazioni di lavorazione
o raccoglimento, principalmente muovendosi lungo l’asse di approccio del polso.
Poiché la terna del dispositivo serve per gestire l’orientazione, una possibile
soluzione per aggiungere anche il controllo del movimento potrebbe essere quella
di utilizzare il valore di accelerazione lineare per risalire al movimento indotto
dall’utente sul dispositivo: muovendo la piattaforma nella direzione voluta, infatti,
è possibile risalire dalla misura del valore di accelerazione alla direzione del moto
imposta con tale gesto.
Ovviamente, in linea teorica, la conoscenza dei valori di accelerazione lineare
permetterebbe di risalire alla posizione in ogni istante tramite doppia integrazione;
in questo ambito, rispetto a quanto svolto nel capitolo precedente, risulta rischioso
l’utilizzo di questa tecnica. Ciò è dovuto al fatto che l’intervallo di integrazione
potrebbe essere di qualche secondo e le tecniche di eliminazione del drift in velocità
non efficaci.
È dunque necessario cercare un approccio più valido, che sia allo stesso tempo
funzionale e comodo. Valutando il problema più nel dettaglio si nota come, in realtà,
non sia necessario garantire il movimento in ogni direzione spaziale: dato un certo
orientamento dell’end-effector, le movimentazioni più comuni sono quelle lungo gli
assi della terna utensile, ossia avvicinamento-allontanamento, spostamento verso
destra-sinistra e verso l’alto-basso. Eseguendo separatamente queste traslazioni,
si riesce a garantire comunque un buon controllo della terna utensile del robot,
sfruttando a pieno tutte le potenzialità offerte dalla piattaforma.
In particolare, quindi, la movimentazione in modalità traiettoria in end-effector
sarà composta da una variazione di orientazione e, nell’eventualità, anche da un
movimento spaziale lungo uno dei tre assi della terna utensile, innescata da una
traslazione della piattaforma lunga la direzione desiderata.
L’implementazione del processo appena descritto richiede la conoscenza dei
valori di accelerazione lineare a misurati dal dispositivo. Tali segnali vengono
aggiornati e resi disponibili assieme alla matrice di rotazione Rja , ossia ad ogni
ciclo di campionamento. I valori ottenuti, però, rappresentano i dati misurato nel
sistema di riferimento dell’IMU, ossia aa . Ciò che invece sarebbe auspicabile avere
per risalire alla traslazione effettuata nelle coordinate utensile è il valore misurato
nel sistema {e}. Poiché con le notazioni impiegate
0
aa = Rja Rij Rei ae = Rja Rb0 Reb ae (5.32)
invertendo l’espressione per ricavare ae si perviene alla formula risultante:

0
ae = (Rja Rb0 Reb )T aa (5.33)
Dopo aver ricavato l’espressione dell’accelerazione lineare nel riferimento op-

portuno, quello che rimane da fare è un controllo della traslazione effettuata:
una (doppia) integrazione parziale su ogni componente porta, come già detto, a
risultati poco soddisfacenti. L’alternativa più semplice è un metodo ad isteresi,
in cui al superamento di un certo valore di accelerazione, definito come limite
positivo, viene innescato il comando di movimento nella direzione voluta, che si
protrae fino a quando tale valore non scenda al di sotto di un’ulteriore soglia,
chiamata limite negativo.
Questo tipo di controllo, nella sua semplicità, è sufficiente a consentire una serie
di traslazioni molto efficaci quando si è intenzionati a muovere il robot in deter-
minate direzioni, mantenendo anche il controllo dell’orientazione. Per consentire
movimenti a diverse velocità, si possono introdurre più soglie limite positive, in
maniera da riconoscere se la movimentazione effettuata con il dispositivo sia stata
più brusca oppure più lieve.
In particolare, il processo di creazione punti per la traslazione è riconducibile

a quanto già spiegato in 5.8.1 per la movimentazione planare: in questo caso
la velocità puntuale con cui vengono generati i vari punti a partire dall’ultimo
memorizzato, anziché essere generata dall’inclinazione del joystick, viene scelta
sulla base dell’ultima soglia superata dal valore di accelerazione. Non appena viene
superato il primo limite positivo, e finché l’accelerometro restituisce un valore
superiore al limite negativo, il programma Matlab continua a chiamare la funzione
che si occupa di generare i punti da inviare al robot. Tale funzione deve essere
molto simile a quella che genera la traiettoria planare, CreatePathTrajectory, e
dovrebbe differire da essa in pochi aspetti:
• Deve generare i punti successivi lungo la direzione indicata dai tre assi nel
sistema di riferimento dell’end-effector, mentre CreatePathTrajectory genera
i punti solamente sul piano z.
• Deve permetterere, a differenza della controparte CreatePathTrajectory, di

poter variare l’orientazione di ogni punto.
A parte queste differenze, il procedimento di creazione è pressoché identico: il

comando di movimento utilizzato in questi casi è l’istruzione Curve, e vengono
generati tre punti di cui quello mediano è ottenuto per interpolazione del punto
medio.
Queste riflessioni portano alla considerazione che, visto che la funzione cercata è
una generalizzazione della CreatePathTrajectory, forse è più conveniente utilizzare
un’unica funzione, chiamata sempre CreatePathTrajectory, che viene estesa per
funzionare anche nel caso in esame: ad essa viene aggiunto come parametro di
input una variabile booleana che funge da selettore di aggiornamento dei parametri
di rotazione (vera per la traiettoria in end-effector, falsa per il movimento planare)
e il displacement dz , che varrà sempre 0 nel caso di movimento planare. In questo
modo la funzione viene estesa a entrambe le tipologie di funzionamento con
poche variazioni del suo codice, facilitando il funzionamento e la comprensione
dell’algoritmo anche per il caso di traiettoria in end-effector.
In sostanza, dati il punto di inizio p0 e il punto di fine p1 , il punto medio pm
viene ottenuto come:
Figura 5.27: Convenzioni della terna del dispositivo: n (normal), s (sliding) e a

(approach).

pmx = p0x +p1x




 2

p0y +p1y
=

pmy





 2

=

p

 p0z +p1z
mz 2
(5.34)
p0ϕ +p1ϕ
=




 pmϕ 2



= p0ϑ +p1ϑ




 pmϑ 2



p0ψ +p1ψ
=

pmψ

2
La creazione del punto p1 , ossia del punto successivo, a partire da p0 , ossia

da quello precedente, viene effettuata valutando la direzione intenzionale di moto,
ossia controllando quale sia la coordinata di accelerazione che è stata innescata
dal movimento del dispositivo.
Con le convenzioni assunte, al dispositivo sono associati gli assi normal (n), sliding
(s) e approach (a), che coincidono, come mostrato in Fig. 5.27, rispettivamente
con gli assi x, y e z. Il moto viene effettuato lungo uno di questi tre assi, e su tali
rette devono giacere i punti che andranno generati.
A seconda di quale traslazione si sia deciso di operare (il controllo viene effettuato
a monte valutando separatamente quale componente abbia superato la soglia), è
necessario trasportare le coordinate del versore opportuno (x, y o z) nel sistema
di riferimento calibrato. A partire dalla matrice di rotazione finale, espressa

dall’eq. 5.29, i versori sono calcolabili come:
v = Rf in e (5.35)
dove e è un vettore di selezione della componente che identifica lungo quale asse
dovrà essere eseguito il moto: a seconda dei casi, vale:
  
direzione n direzione s direzione a

 
 


 
 


   
   
  
1 0 0

 
 


 
 

      (5.36)
= 0 = 1 = 0
     
e e e

 
 


   
   
  

   
   
  

 
 

0 0 1
        

 
 

L’eq. 5.35 permette quindi di ricavare le coordinate del versore scelto espresse
secondo il sistema di riferimento calibrato, ossia (in caso di taratura corretta)
solidale a quello di base del robot.
La scelta di identificare tale versore con la lettera c non è casuale: similmente a
quanto fatto per il calcolo della direzione nel caso di movimento planare (eq. 5.23),
anche in questo caso il procedimento è molto simile, con la differenza che ora il
moto avviene in tre dimensioni anziché due. Anche in questo caso, è possibile
ricavare il vettore di displacement d come d = αv, dove α è un opportuno fattore
correttivo che tiene conto dell’ultimo limite superiore attraversato e, dunque,
dell’intensità della traslazione impressa.
Una volta ricavato il valore di d, è possibile scrivere le coordinate del punto di
arrivo p1 come

p1x = p0x + dx






p1y = p0y + dy (5.37)




= p0z + dz

p1z

I valori di p1ϕ p1ϑ e p1ψ vengono invece imposti semplicemente dai rispettivi
angoli ottenuti applicando l’inversione di Cardano alla matrice Rf in . Conoscendo
p1 e p0 , è possibile ricavarsi il punto medio pm utilizzando L’eq. 5.34.
modalità end-effector path (movimento + orientazione).
Figura 5.29: Pacchetto inviato al robot in modalità end-effector path (movimento

+ orientazione).
Ora che sono disponibili tutti i punti necessari, non resta far altro che as-
semblare il pacchetto e inviare i dati al robot. Analogamente a quanto fatto per
il movimento planare, le coordinate dei punti da inviare nel pacchetto saranno
costituite come mostrato in Fig. 5.28:
La struttura del pacchetto per intero, invece, è visibile in Fig. 5.29 ed è identica
a quella già descritta durante il movimento planare:
In Fig. 5.30 è mostrato un esempio del funzionamento in modalità traiettoria
in end-effector. Nella striscia a) viene evidenziata la posizione di partenza del
joystick, il valore dell’accelerazione lineare misurata per ciascuno dei tre assi e
la postura corrispondente del robot. In b), mantenendo la stessa orientazione,
viene traslato in dispositivo lungo la direzione di approach, ossia lungo l’asse z
del riferimeno end-effector: si vede come il corrispondente valore di accelerazione
lungo l’asse z subisca un incremento, e di conseguenza anche il robot si muoverà
in tale direzione. Terminato questo movimento, in c) viene infine imposta una
traslazione della piattaforma lungo la direzione x (normal) di intensità inferiore:
questo viene evidenziato dal corrispondente valore di accelerazione lungo x, che
Figura 5.30: Esempio di funzionamento della traiettoria in end-effector: a) posizione

di partenza, b) avvicinamento (movimento in approach, c) spostamento in alto
(movimento in normal).
comporta di conseguenza un movimento del manipolatore lungo tale asse, anche

se il percorso coperto è inferiore rispetto al caso b).
Alla luce di tutte le modalità viste finora, si può procedere all’unificazione degli
algoritmi di gestione in maniera da creare una infrastruttura solida e semplice
da utilizzare. In particolare, è necessario operare una revisione per l’attivazione
della parte appena descritta, in quanto il suo impiego con un solo pulsante risulta
molto difficoltoso.
Il problema principale della traiettoria in end-effector, infatti, è la necessità
di effettuare una traslazione spaziale della piattaforma per poter permettere il
movimento del manipolatore lungo i tre assi previsti. Questo gesto, all’atto pratico,
modifica in maniera più o meno marcata anche l’orientazione del dispositivo: il polso
dell’utente difficilmente rimarrà nella stessa orientazione durante il movimento
lungo l’asse scelto. Tale problema è molto rilevante qualora si cerchi di avvicinare
l’end effector lungo l’asse di approach mantenendo il più possibile tale direzione.
Una soluzione potrebbe essere quella di destinare la pressione simultanea dei
pulsanti rosso e nero per eseguire un movimento di sola traslazione, mentre la
variazione di orientazione viene effettuata con la pressione del pulsante rosso. In
tal modo, si sceglie l’orientamento voluto per l’end-effector premendo il pulsante
rosso e muovendo la piattaforma nella posizione cercata, dopodiché, mantenendo
sempre la pressione sul rosso, si attiva anche il nero e in questo modo si blocca
l’aggiornamento dell’orientamento. Ora l’unico dato su cui è possibile agire è
quello dell’accelerazione lineare, che permette una traslazione nella direzione
imposta secondo il metodo già descritto. Se ora si rilascia la pressione del rosso e si
mantiene solo il nero, il dispositivo continuerà a non aggiornare le informazioni di
orientazione, ma non sarà possibile agire nemmeno su quella del posizionamento.
Questo accorgimento è necessario per dare la possibilità all’utente di riposizionare
il dispositivo nel luogo di partenza senza modificare lo stato del robot: può accadere
infatti che dopo una serie di traslazioni l’utente si sia allontanato dal punto in
cui era inizialmente partito, e in tal caso la necessità più impellente è quella di
tornare in tale luogo senza però intaccare lo stato del robot. Questo meccanismo
garantisce la possibilità di effettuare tale operazione, favorendo cosı̀ più operazioni
di traslazione in sequenza e offrendo anche lo spunto di poter gestire in maniera
più precisa la velocità di spostamento. Ovviamente, rilasciando tutti i pulsanti
e premendo solo in nero si attiva, come di consueto, la modalità di movimento
planare.
Per permettere il riconoscimento dell’azione di traiettoria in end-effector piuttosto
che quella di movimento planare, è prevista una variabile aggiuntiva chiamata
ee-path flag, la quale assume valore true alla pressione del pulsante rosso, mentre
ritorna allo stato false al rilascio di tutti i pulsanti.
Una miglior visione d’insieme è resa disponibile e visibile in Fig. 5.31, dove è
schematizzato l’intero algoritmo in forma di flow chart.
Figura 5.31: Diagramma dell’algoritmo per l’utilizzo del dispositivo.

Conclusioni
La crescente necessità di far fronte a produzioni industriali caratterizzate da elevata

personalizzazione e cicli di vita estremamente brevi richiede elevata flessibilità
dei sistemi di produzione e assemblaggio. Molte aziende cercano di progettare e
controllare i propri sistemi produttivi in modo da potersi adattare velocemente
alle richieste del mercato in termini di volumi produttivi e di costi operativi.
Lo sviluppo di nuove tecnologie per i moderni sistemi di assemblaggio risulta
fondamentale affinché le aziende riescano a mantenere elevate produttività e
basso costo unitario. La flessibilità può essere suddivisa in flessibilità di prodotto
e flessibilità di layout. La flessibilità di prodotto consiste nella possibilità di
manipolare componenti diversi fra loro per forma e dimensione utilizzando la
stessa automazione. D’altro canto, la flessibilità di layout rappresenta la possibilità
di poter riconfigurare l’ambiente di lavoro oppure il ciclo operativo in tempi
rapidi e senza fermare la produzione. Infatti, ad ogni modifica della configurazione
della cella di lavoro o del ciclo operativo potrebbe essere necessario ridefinire
le locazioni relative ai movimenti del manipolatore oppure ricalibrare i sensori
utilizzati all’interno della cella robotizzata. Tutte queste operazioni sono complesse
ed onerose in termini di tempo e denaro. In questa tesi di dottorato, sono state
studiate ed implementate delle tecniche innovative per incrementare la flessibilità
di layout rendendo più rapide ed intuitive le operazioni di aggiornamento della
configurazione di una cella robotizzata. In particolare, sono state sviluppate
procedure rapide per la calibrazione di telecamere industriali e strumenti per
l’acquisizione tridimensionale dell’ambiente di lavoro e l’importazione dello stesso
in un ambiente CAD commerciale. Un simulatore robotico permette la navigazione
off-line di un manipolatore nella geometria acquisita, la memorizzazione off-line
delle traiettorie robot e dei punti di via, oltre che alla gestione dei dati nel
ciclo di lavoro in tempo reale all’interno dell’ambiente CAD. Tali procedure si
sono dimostrate rapide ed implementabili anche da personale non specializzato
riducendo cosı̀ il tempo di configurazione della cella ed il conseguente fermo della
produzione. Otre alle procedure rapide di configurazione dell’ambiente di lavoro,
una soluzione interessante per incrementare la flessibilità in ambiente industriale
consiste nella possibilità di interazione uomo-robot in sicurezza: un dispositivo
di scarpa strumentata in grado di misurare parametri spazio-temporali della
camminata, potrebbe essere utilizzata per stimare la posizione di un operatore
all’interno di una cella robotizzata. Inoltre è stato ideato, progettato e costruito un
innovativo sistema di guida rapida per robot industriali basato su sensori inerziali.
Tale sistema è potenzialmente ricco di sviluppi in quanto, oltre alla possibilità di
inserire numerose funzionalità per rendere ancora più rapida ed intuitiva la guida
robot, potrebbe prevedere delle procedure di interazioni fra robot e dispositivo in
modo da renderlo sempre più facilmente utilizzabile.
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538, no. 3, pp. 995–1002, 2002.
[68] D. Zanotto, L. Turchet, E. M. Boggs, and S. K. Agrawal, “Solesound: Towards

a novel portable system for audio-tactile underfoot feedback,” in Biomedical
Robotics and Biomechatronics (2014 5th IEEE RAS & EMBS International
Conference on. IEEE, 2014, pp. 193–198.
[69] L. Turchet, S. Serafin, S. Dimitrov, and R. Nordahl, “Physically based sound

synthesis and control of footsteps sounds,” in 13th International Conference
on Digital Audio Effects (DAFx-10), 2010, pp. 161–168.
BIBLIOGRAFIA 131
[70] H. Sadeghi, S. Sadeghi, F. Prince, P. Allard, H. Labelle, and C. L. Vaughan,

“Functional roles of ankle and hip sagittal muscle moments in able-bodied
gait,” Clinical Biomechanics, vol. 16, no. 8, pp. 688–695, 2001.
Ringraziamenti
Un sincero e sentito ringraziamento al mio supervisore Prof. Aldo Rossi ed al

Prof. Giulio Rosati per la fiducia accordatami.
Ringrazio il Prof. S. K. Agrawal per la sua ospitalità presso il laboratorio Rehabi-
litation And Robotics (ROAR) presso la Columbia University.
Un immane grazie a Damiano Zanotto per il suo imprescindibile ed enorme aiuto,
supporto, guida ed insegnamento nel periodo di ricerca effettuato all’estero.
Un ringraziamento sentito anche ad Emily Marie Boggs e Stephan Stansfield per
il lavoro svolto insieme nel progetto SoleSound.
Un enorme grazie anche ai miei attuali o precedenti colleghi, dai quali ho potuto
imparare moltissimo: Luca Barbazza, Andrea Carli, Christian Finetto e Fabio
Oscari.

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Università degli Studi di Padova

Dipartimento di Tecnica e Gestione dei Sistemi

Scuola di Dottorato di Ricerca

Direttore della Scuola: Ch.mo Prof. Ing. Alessandro Persona

Supervisore: Ch.mo Prof. Ing. Aldo Rossi

Dottorando: Simone Minto

Alfred Tennyson, Ulysses, 1833

1 Gli impianti automatici flessibili per l’automazione industriale 1

2 Moduli software sviluppati 13

3 Movimentazione assemblato SolidWorks tramite MatLab 23

4 SoleSound: calzatura instrumentata 39

5 Controllo robot con dispositivo basato su sensori MEMS 65

Nowadays, the market is characterized by products which are increasingly varied

L’idea di proporre architetture e metodologie di sviluppo software ed hardware

Il primo capitolo è introduttivo agli impianti automatici flessibili per l’au-

Nel secondo capitolo viene illustrato un framework software sviluppato,

Il terzo capitolo descrive le procedure di importazione della cella acquisita e

Nel quarto capitolo è descritta la principale attività di ricerca effettuata pres-

Il quinto capitolo presenta la realizzazione ed il controllo di un dispositivo

Gli impianti automatici flessibili

1.1 Robotica Industriale

Figura 1.1: Tecnologie di assemblaggio in funzione dei parametri di produzione.

1.2 Robotica Flessibile

La tendenza attuale in ambito industriale è determinata dalla realizzazione di

Figura Figura 1.2: Esempio

e pertanto in grado di effettuare operazioni molto differenti fra di loro. Per la

1.2.1 Flessibilità di prodotto

La crescente necessità di far fronte a produzioni industriali caratterizzate da

progettare e controllare i propri sistemi produttivi in modo da potersi adattare

Recentemente, alcuni ricercatori hanno introdotto un innovativo sistema di

Queste tipologie di problematiche limitano la produttività del sistema aumentando

1.2.2 Flessibilità di layout

1.3 Sottosistemi di una cella robotica flessibile

1.3.1 Struttura portante

Il primo e fondamentale sottosistema che costituisce una cella robotica flessibile è

Figura 1.3: Profili in alluminio comunemente utilizzati

1.3.2 Manipolatori ed organi di presa

I manipolatori più frequentemente utilizzati in celle robotizzate sono i robot

81. GLI IMPIANTI AUTOMATICI FLESSIBILI PER L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE

pneumatiche o oleodinamiche controllate tramite segnali output del controller. Il

tazione nell’eventuale riconfigurazione del ciclo di lavoro. Un esempio di feeder

Figura 1.5: Feeder flessibile prodotto dall’azienda Flexfactory

1.3.4 I sistemi di sicurezza

1.3.5 Il sistema di controllo

1.3.6 I sistemi di visione

Per sistema di visione si intende un insieme di componenti hardware e software

Figura 1.6: Telecamera Allied Vision Pike F-505

processing. Il software è formato dai programmi che elaborano l’immagine per

Moduli software sviluppati

In questo capitolo si riporta il framework software sviluppato per poter utilizzare

2.1 Framework software flessibile

• rapida acquisizione di immagini da telecamere industriali con relativa ge-

• interfacciamento con schede di acquisizione dati utilizzate in ambito indu-

In molte situazioni, il ciclo di controllo potrebbe richiedere il processamento di

RT(/(SCHEDULING( M&ﬁle& Process&

Main&Matlab& Token& Matlab&Dispatcher&

Figura 2.1: Architettura software sviluppata

In Fig. 2.1 è rappresentata una schematizzazione semplificata di quanto appena

!  Generazione della mappa dei vertici e

!  Allineamento tra le superfici predette e le