Aluminum-Zinc-Magnesium Alloys

Abstract:
All commercial aluminum alloys that comprise this group contain more zinc than
magnesium. There are a few commercial alloys with Zn:Mg < 1, but they have been
considered with the aluminum-magnesium alloys because their behavior and
structure are much closer to those of aluminum-magnesium alloys than of aluminum-
zinc-magnesium. Al-Zn-Mg alloys can be used for both castings and wrought
products, but because of the poor castability, the bulk is in the form of wrought
products.
All commercial aluminum alloys that comprise this group contain more zinc than
magnesium. There are a few commercial alloys with Zn:Mg < 1, but they have been considered
with the aluminum-magnesium alloys because their behavior and structure are much closer to
those of aluminum-magnesium alloys than of aluminum-zinc-magnesium.
Table 1 shows the composition limits of the alloys in commercial use. The alloys can be used for
both castings and wrought products, but because of the poor castability, the bulk is in the form of
wrought products.
Table 1: Composition limits for aluminum-zinc-magnesium alloys.

Chemical element Amount (wt.%)

Zn 2-8
Mg 0.5-4
Cu 0-3
Fe 0.1-0.8
Si 0.05-0.3
Cr 0.0-0.5
Mn 0.0 -1.5
Ti 0.0-0.5
B 0.0-0.05
Zr 0.0-0.25
Ag 0.0-1.0
Be 0.0-0.10
Other elements < 0.05 each
Zinc and magnesium are the main alloying elements: high Zn:Mg ratios produce the best
strength and response to heat treatment, together with the highest susceptibility to stress
corrosion. Low ratios produce the best weldability and the lowest quench sensitivity.
Copper has a limited strengthening effect and slightly reduces the stress corrosion susceptibility,
but, by lowering the potential, allows of anodic protection with Cu-free Al-
Zn alloys. Fe and Si are common impurities of the aluminum, and their effect is
limited. Cr, Mn and Zr have some strengthening effect, but their main purpose is for control of
stress corrosion. Ti and B are normal grain refiners.
The total amount of Zn + Mg + Cu controls the properties and consequently the uses. When the
total is above 9%, high strength is paramount and corrosion resistance, formability and
weldability are subordinated to it. With a total of from 6 to 8%, strength is still high, but formability
and weldability are much better. Below a total of 5-6% fabricability becomes paramount and
stress corrosion susceptibility tends to disappear.
As in most other aluminum alloys, aluminum solid solution forms the matrix, into which the other
phases are dispersed. In alloys properly homogenized the bulk of the zinc, copper and
magnesium are in solid solution and only small amounts of their phases are visible; most of the
phases present are iron-, silicon-, manganese-, chromium- and zirconium-bearing ones.
In cast or annealed alloys, however, zinc, magnesium, copper phases are present, and their
amount and distribution depend on cooling rate and minor alloying elements. The Zn:Mg ratio
controls the zinc-bearing constituents: with a ratio of over 2, MgZn2 is formed, with lower ratios
- Mg3Zn3Al2. Copper behaves similarly to zinc in the ratio and most of it dissolves in the two
above compounds. Only exceptionally are CuMgAl2, CuFe or CuMn compounds formed.
Lattice parameter is controlled by the main elements in solution: zinc, magnesium and copper.
The amounts of manganese, iron, silicon, chromium, etc., that dissolve are too small to have a
noticeable effect. Thus, the data for the Al-Mg-Zn and Al-Cu-Mg-Zn systems can be used safely
for the commercial alloys. Density is reduced by magnesium and increased by all the other
elements: for commercial alloys it ranges between 2740kg/m3 and 2830kg/m3, with most alloys
around 2800kg/m3.

Anneale
Naturall Artificiall
Alloy Property
d or as-
y aged y aged
cast
450-
UTS (MPa) 250-350 550-650
550
Wrought High strength 300-
YS (MPa) 100-200 500-550
(Zn+Mg+Cu ≥ 10%) 400
Elongation
10-20 10-15 5-10
(%)
400-
UTS (MPa) 200-300 450-550
500
Wrought Medium strength 250-
YS (MPa) 80-150 300-400
(Zn+Mg+Cu 7-9%) 350
Elongation
15-25 15-20 8-15
(%)
300-
UTS (MPa) 150-250 400-500
400
Wrought Low strength
200-
(Zn+Mg+Cu ≤ 6%) YS (MPa) 60-120 300-400
300
% 20-30 20-25 10-20
150-
UTS (MPa) 100-150 180-250
200
Cast YS (MPa) 50-100 80-150 120-200
Elongation
1-3 2-5 0-2
(%)
Table 2 shows the strengths and percentage elongation of alloys within the normal
ranges. Somewhat higher strengths can be obtained in alloys of the first group by artificially
aging to peak hardness, but at this stage the alloys are extremely susceptible to stress
corrosion. Shock hardening can also be used to increase strength. As for other aluminum alloys,
high testing speed produces properties some 10% better. The size and shape of test specimens
also affect properties; foils exhibit higher strength than sheet.
Alloys prepared by powder metallurgy, in which often very large amounts of alloying elements
are incorporated, naturally reach much higher strengths, usually at the expense of ductility and
stress corrosion resistance. Thus, ultimate tensile strengths of up to 900 MPa and yield strengths
to 850 MPa are reported, but with elongations of not more than 1%. Similar properties with lower
alloy contents are also obtained from splat-cooled powders.
Impact resistance is maximum in wrought alloys in the annealed and naturally aged tempers, in
which it may reach values of 30-40 x 104 N/m in the longitudinal and 5-10 x 104 N/m in the
transverse direction. It is lower in the artificially aged temper and the lowest in cast products,
where values are of the order of 3-5 x 104 N/m. For the high-strength alloys, artificially aged,
shear strength is of the order of 300-400 MPa and bearing strength from 600 to 850
MPa. Radiation does not affect bearing strength, even at subzero temperatures. Compressive
yield strength is from 500 to 650 MPa. The modulus of elasticity ranges from 70 to 75 GPa.
Above room temperature hardness, strength, fatigue resistance and moduli decline, and ductility
and impact resistance increase. The decline, especially for the high-strength alloys is more rapid
than for any other type of aluminum alloys, so that above 500 K the aluminum-zinc-magnesium
alloys are less strong than most others. Rapid heating may reduce the properties. In most alloys
the decline with temperature is somewhat time-dependent, because age hardening may
counteract the decline for some time, especially in naturally aged alloys and at temperatures
below 450 K; often a temporary increase may result. Properties determined after exposure to
temperature are also time-dependent. Very short times (of seconds to minutes) have little or no
effect although the exposure is cumulative; intermediate times produce the increases due to age
hardening effects; longer times result in permanent softening, which is the more pronounced the
better the original properties.
Creep resistance of the alloys is relatively low, especially for the high-strength alloys. Longer
creep life can be achieved if the load is intermittently relieved and the material is allowed a period
of rest. Residual stresses from working processes may reduce creep resistance and so does
precipitation during creep.
Copper additions have a rather limited effect, which is approximately the same as that caused by
the addition of the same amount of zinc. Thus, a copper-bearing alloy can be expected to have
properties similar to those of a copper-free alloy with zinc content equal to the zinc plus copper
content. This additive effect of copper applies up to 2.5% copper. Above this amount copper
does not dissolve in the matrix or magnesium-zinc phases, but forms CuMgAl2 mostly
insoluble. Some improvement of the percentage elongation is reported for copper additions. An
appreciable improvement of fatigue resistance from 54-57 MPa to 73-75 MPa through the
addition of 0.25% Cu is reported on a cast alloy with 5% zinc, 0.5% manganese, 0.2-0.5%
chromium. However, the effect may be due to increased fluidity, reducing the number and size of
shrinkage cavities, than to an intrinsic effect of copper.
Iron produces a slight decrease in strength, elongation and fracture toughness in wrought
products. In cast products the FeAl3 needles are not broken up by working and thus can manifest
their full embrittling effect; the decrease in ductility with increasing iron content is therefore much
more pronounced. When the iron-bearing compounds are small and well dispersed, as in fast-
cooled castings, a reduction in hot shortness and an increase in stress corrosion resistance may
result from the addition of up to 1.5% Fe. Iron together with manganese may produce a slight
increase in strength, accompanied by a limited decrease in elongation.
The effect of silicon additions varies somewhat, depending on the Mg:Zn ratio. If the ratio
corresponds to either Mg3Zn3Al2 or MgZn, silicon additions produce a decrease in strength and
especially ductility. At other ratios the decrease may not be as pronounced and in some cases
may even be unnoticeable.
Manganese, chromium, molybdenum and zirconium appear to have a strong strengthening
effect, with a corresponding decrease in percentage elongation. An increase in fatigue strength
from 55-60 to 65 MPa on a casting alloy with 5% Zn. 0.5% Mg is reported for chromium additions
up to 0.4%, and some increase in creep strength from manganese is reported.
The effect of titanium and vanadium on the strength of wrought alloys appears to be negligible. In
cast alloys titanium, and to some extent vanadium, may produce some improvement of
properties through grain refinement.
Nickel and cobalt have an effect similar to that of iron plus manganese. With 2% Ni there is an
increase in strength of the order of 5% and a more pronounced decrease in elongation.
Beryllium is mentioned as a grain refiner and a corrective for the embrittling effect of iron; but
other reports deny these effects. A slight improvement of strength, at the expense of elongation,
is mentioned for cerium or thorium additions, but all these effects are minor. More than
0.8% Ca reduces the mechanical properties, especially elongation. Hydrogen reduces
substantially the properties of high-strength alloys.
Antimony additions to cast alloys reduce the tensile strength. Cadmium additions of the order of
0.05% have little or no effect on the properties of alloys with and without 1.5% Cu. Higher
amounts of cadmium, as well as indium, weaken the grain boundaries. Alloys with 4-6% Cd are
recommended for free machining and bearings.
Lead, bismuth and tin up to 0.1% have no significant effect on the room temperature properties,
but decrease high-temperature ductility. Lithium and sodium additions, even in small amounts,
produce a severe embrittling effect. Silver additions produce an increase in strength.
Generally, the corrosion resistance of Al-Zn-Mg alloys is good, especially of alloys with lower
copper and zinc contents. As a class the corrosion resistance of aluminum-zinc-magnesium
alloys falls between that of the corrosion resistant such as the aluminum-manganese, aluminum-
magnesium, aluminum-magnesium-silicon alloys and the strong alloys such as the aluminum-
copper, aluminum-copper-magnesium ones. This of course applies only to alloys treated so as to
be not susceptible to inter-granular, stress corrosion or exfoliation. Unfortunately, all the alloys of
this group are, at least to some extent, susceptible to these types of corrosion.
Stress corrosion cracks are usually at the grain boundaries but, especially at the latter stages
when the failure is more mechanical than corrosive, they may take a transgranular path. The
start of the cracks requires an indentation in the metal such as a deep pit or an etched grain
boundary. The start is generally slow but then growth of the crack is rapid: indications are that
70-90% of the failure time is for nucleation of the crack. Tension is necessary for stress corrosion
and in bent specimens cracking always starts in the tension side.Residual stresses may produce
tension at the surface even in non-loaded material.
알루미늄 아연 마그네슘 합금
개요:
이 그룹을 구성 하는 모든 상용 알루미늄 합금 마그네슘 보다 더 많은 아연을 포함
되어 있습니다. Zn: Mg 와 몇 가지 상용 합금 있다 < 1, 하지만 그들은 간주
되었습니다 알루미늄-마그네슘 합금으로 그들의 행동 및 구조는 알루미늄-아연-
마그네슘 보다 알루미늄-마그네슘 합금의 사람들에 게 훨씬 더 가까이 있기 때문에.
Al-Zn-Mg 합금 주 물 및 단조 제품, 하지만 가난한 castability 때문에 사용할 수
있습니다, 그리고 대량 가공된 제품의 형태에 있다.
이 그룹을 구성 하는 모든 상용 알루미늄 합금 마그네슘 보다 더 많은 아연을 포함 되어
있습니다. Zn: Mg 와 몇 가지 상용 합금 있다 < 1, 하지만 그들은 간주 되었습니다 알루미늄-
마그네슘 합금으로 그들의 행동 및 구조는 알루미늄-아연-마그네슘 보다 알루미늄-마그네슘
합금의 사람들에 게 훨씬 더 가까이 있기 때문에.
표 1 은 상업적인 사용에 합금의 구성도 보여준다. 합금 주 물 및 단조 제품, 하지만 가난한
castability 때문에 사용할 수 있습니다, 그리고 대량 가공된 제품의 형태에 있다.
표 1: 구성 알루미늄 아연 마그네슘 합금에 대 한 제한.

화학 원소 금액 (wt.%)
Zn 2-8
Mg 0.5-4
cu 0-3
Fe 0.1-0.8
시 0.05-0.3
cr 0.0-0.5
미네소타 0.0-1.5
티 0.0-0.5
B 0.0 0.05
Zr 0.0 0.25
Ag 0.0-1.0
수 0.0 0.10
다른 요소 < 0.05 각
아연과 마그네슘은 주요 alloying 요소: 높은 Zn: Mg 비율 생산 최고의 힘과 응력 부식에 높은
자화 율과 열 처리에 대 한 응답. 낮은 비율 생산 최고의 용접 성 및 낮은 냉각 감도.
구리 제한 강화 효과가 약간 응력 부식 민감도 감소 하지만, 가능성을 낮추어 Cu-무료 알-Zn
합금 양극 보호의 수 있습니다. Fe 와 Si 는 알루미늄의 일반적인 불순물과 그들의 효과 제한
됩니다. Cr, Mn 과 Zr 일부 강화 효과, 하지만 그들의 주요 목적은 스트레스 부식의 제어를 위한.
Ti 및 B 는 일반 곡물 구체화입니다.
Zn + Mg, Cu 의 총 금액 제어 속성과 결과적으로 사용 합니다. 총 9% 이상 때에, 고 강도 최고
이며 내 식 성, 성 형성 및 용접 성 그것에 종속 된다. 총의 6 에서 8%로, 힘은 여전히 높은,
하지만 성 형성 및 용접은 훨씬 더. 5-6%의 총 아래 fabricability 하게된다 고 응력 부식 민감도
사라지게 하는 경향이 있다.
대부분의 다른 알루미늄 합금에서 알루미늄 체는 다른 단계 분산 행렬을 형성 한다. 합금에
제대로 무 균의 아연, 구리와 마그네슘은 체에 되며 적은 양의 그들의 단계 표시; 현재 단계
대부분의 철, 실리콘, 망간-, 크롬-및 지르코늄 베어링 것 들.
그러나 캐스트 또는 소 둔된 합금,, 아연, 마그네슘, 구리 단계는 존재, 그리고 그들의 양과 분포
냉각 속도에 따라 달라 집니다 요소 합금 단조. Zn: Mg 비율 제어 아연 베어링 성분: 2 이상,의
비율 MgZn2 형성 된, 낮은 비율- Mg3Zn3 알 2. 대부분의 화합물 위의 두에서 해소 및 구리 비율에
아연 하 게 유사 하 게 동작 합니다. 만 예외적으로 CuMgAl2, CuFe 또는 CuMn 화합물 형성.
격자 매개 변수는 솔루션의 주요 요소에 의해 제어 됩니다: 아연, 마그네슘과 구리.
망간, 철, 실리콘, 크롬, 등의 금액, 그 분해는 너무 작아서 눈에 띄는 효과를. 따라서, 알-Mg-Zn
및 Al-Cu-Mg-Zn 시스템에 대 한 데이터는 상업적인 합금에 대 한 안전 하 게 사용할 수
있습니다. 밀도 마그네슘에 의해 감소 하 고 다른 모든 요소에 의해 증가: 상업 합금 그것 2740
kg/m 사이 범위에 대 한 3 2830 kg/m32800 kg/m 주위 대부분 합금으로 3.

소둔
또는 자연스 인위적으
합금 속성
캐스트 럽게세 로세
로
UTS 250- 450-
550-650
(MPa) 350 550
고 강도 가공 (Zn + Mg + Cu 100- 300-
YS (MPa) 500-550
≥ 10%) 200 400
연신 율
10-20 10-15 5-10
(%)
UTS 200- 400-
450-550
(MPa) 300 500
가공 하는 중간 강도 (Zn + 250-
YS (MPa) 80-150 300-400
Mg + Cu 7-9%) 350
연신 율
15-25 15-20 8-15
(%)
UTS 150- 300-
400-500
(MPa) 250 400
낮은 힘 가공 (Zn + Mg + Cu
200-
≤ 6%) YS (MPa) 60-120 300-400
300
% 20-30 20-25 10-20
UTS 100- 150-
180-250
(MPa) 150 200
캐스트 YS (MPa) 50-100 80-150 120-200
연신 율
1-3 2-5 0-2
(%)
표 2 에는 힘과 비율 신장 정상 범위 내에서 합금의 보여 줍니다. 다소 높은 강점을 피크 경도,
인위적으로 노화 하 여 첫 번째 그룹의 합금에서 얻어질 수 있다 하지만이 단계에서 합금 응력
부식에 매우 취약 합니다. 충격 경화 강도 높이기 위해 사용할 수 있습니다. 다른 알루미늄
합금에 관해서는 고속 테스트 속성 일부 10% 더 생성합니다. 테스트 견본의 형태와 크기 또한
영향을 미칠 속성; 호 일 시트 보다 높은 강도 전시 한다.
준비는 종종 매우 많은 양의 합금 요소 통합, 분말 야 금 합금은 자연스럽 게 연 성 및 응력 부식
저항 비용 일반적으로 훨씬 더 높은 힘 도달. 따라서, 850 mpa 최대 900 MPa 및 항복 강도
궁극적인 인장 강도 보고 됩니다, 하지만 1%의 elongations. 낮은 합금 내용은 비슷한 속성 또한
표시 냉각 분말에서 얻을 수 있습니다.
내충격성은 단련 하 고 자연스럽 게 세 성미, 그것은 30-40 10 x 의 값에 도달할 수 있는 단조
합금에 최대 4 N/m 는 경도에서 5-10 x 104 가로 방향으로 N/m 입니다. 그것은 낮은 인위적으로 세
화에서 하 고 가장 낮은 값 순서 3-5 x 10 은 주조 제품에 4N/m 입니다. 인위적으로 세 고 강도
합금에 대 한 전단 강도 300-400 MPa 및 베어링 강도 600 에서 850 MPa 순서입니다. 방사선
subzero 에서도 베어링 강도 영향을 미치지 않습니다 온도. 압축 항복 강도 500 에서 650 MPa
입니다. 탄성 범위 70 에서 75 의 계수 GPa.
상 온 경도, 위, 피로 저항 계수 감소, 강도와 연 성 및 충격 저항 증가. 특히 고 강도 합금에 대 한
감소는 알루미늄 합금의 다른 유형에 대 한 보다 더 빠른 500 K 위에 알루미늄 아연 마그네슘
합금은 대부분의 다른 사람 들 보다 덜 강한. 급속 한 난방 속성을 줄일 수 있습니다. 대부분 합금
온도 감소는 다소 시간에 따라, 나이 경화 특히 자연스럽 게 세 합금에 450 K; 아래 온도에서 몇
시간 동안 감소 중화 수 있기 때문에 종종 임시 증가 발생할 수 있습니다. 온도에 노출 후 속성은
또한 시간에 따라 다릅니다. 매우 짧은 시간 (분 초)의 효과가 거의 없거나 전혀 없는 노출은 누적;
중간 시간 생성 강화 효과; 나이 증가 긴 시간 귀 착될 영구 부드럽게 발음된 보다는 원래
속성입니다.
합금의 크 리프 저항은 고 강도 합금을 위한 특히 상대적으로 낮다. 크 리프 수명 부하
간헐적으로 안심 하 고 자료는 휴식 기간을 허용 하는 경우 얻을 수 있습니다. 작업 과정에서
잔류 응력 크 리프 저항을 줄일 수 있습니다 하 고 그래서 크 리프 동안에 강 수를 않습니다.
구리 추가 아연의 동일한 금액의 추가 의해 인 한 것과 같은 약은 다소 제한 효과 있다. 따라서,
구리-베어링 합금 아연 플러스 구리 콘텐츠 크거나 아연 콘텐츠로 구리 무료 합금의 그들과
유사한 속성을가지고 예상 될 수 있다. 구리의이 첨가제 효과 최대 2.5% 구리를 적용합니다. 이
금액 이상의 구리 매트릭스 또는 마그네슘-아연 단계, 하지만 형태에서 분해 되지 않습니다.
CuMgAl2 주로 불용 성. 백분율 신장의 일부 개선 구리 추가 대 한 보고 됩니다. 5% 아연, 0.5%
망간, 0.2-0.5 와 주조 합금에 Cu 보고 0.25%의 추가 통해 73-75 mpa 54-57 MPa 에서 피로 저항
감지할 개선 % 크롬. 그러나, 효과 증가 유동성, 구리의 본질적인 효과 보다 수와 수축 캐비티의
크기를 줄이고 원인일 수 있습니다.
철 강도, 연신 율 및 파괴 인 성이 다듬어진된 제품에 약간의 감소를 생성합니다. 주조
제품에는 FeAl3 바늘 없는 작업에 의해 나누어진다 고 따라서 그들의 완전 한 embrittling 효과;을
증명할 수 있는 연 성 철 분 증가 함께 감소 따라서 발음 훨씬 더. 뜨거운 곤란 감소와 스트레스
부식 저항 증가 최대 1.5%의 추가에서 발생할 수 있습니다 때 작은 철 베어링 화합물 빠른 냉각
주 물에서 잘 분산, Fe. 망간과 철 강도, 연신 율에 제한 된 감소와 함께 약간의 증가 생성할 수
있습니다.
실리콘 추가의 효과 Mg:Zn 비율에 따라 다소 다릅니다. 비율 중 하나에 해당 하는 경우 Mg3Zn3
알 2 또는 MgZn, 실리콘 추가 강도와 특히 연 성 감소를 생산. 발음과 감소 되지 않을 수
있습니다 다른 비율에서 어떤 경우에도 수 있습니다 눈에 띄는.
망간, 크롬, 몰 리브 덴, 지르코늄 비율 신장에 해당 감소와 강력한 강화 효과를 나타납니다. 55-
60 에서 5%로 주조 합금에 65 MPa 에 피로 강도 증가 Zn. 0.5% Mg 0.4%, 최대 크롬 추가 대 한
보고 되 고 망간에서 크 리프 강도에서 일부 증가 보고.
티타늄 및 바나듐 단조 합금 강도 효과 무시할 수 나타납니다. 캐스트 합금 티타늄, 그리고 어느
정도 바나듐, 곡물 구체화를 통해 속성의 일부 개선을 생산할 수 있습니다.
니켈 및 코발트 철 플러스 망간의 효과 있다. 2% Ni 거기는 5%의 순서의 강도 증가 신장에 더
뚜렷한 감소 합니다.
베릴륨은 곡물 정제 및 철;의 embrittling 효과 대 한 수정으로 언급 하지만 다른 보고서 거부
이러한 효과. 강도, 연신 율, 비용으로 약간의 개선에 대 한 세 륨 또는 토 륨 추가 언급 하지만
이러한 모든 효과 사소한. 0.8% 이상 Ca 기계적 성질, 특히 신장 감소. 수소는 실질적으로 고
강도 합금의 속성을 감소 시킨다.
주조 합금에 안티 몬 추가 인장 강도 줄일 수 있습니다. 0.05%의 순서의 카드뮴 추가 1.5% 없이
합금의 속성에 영향을 거의 또는 전혀 있다 Cu. 카드뮴, 인듐의 더 높은 금액 결정 입자 경계를
약하게합니다. 4-6% Cd 와 합금 무료로 가공 및 베어링 권장 됩니다.
리드, 비스무트 그리고 주석 최대 0.1% 실내 온도 특성에 큰 영향을 주지 않습니다 하지만 고온
연 성 저하. 작은 금액에도 리튬과 나트륨 추가 심각한 embrittling 효과 생산. 실버 추가 강도
증가 생산.
일반적으로, 알-Zn-Mg 합금의 내 식 성 좋은 낮은 구리와 아연 내용을 가진 합금의 특히 이다.
클래스 알루미늄-아연-마그네슘 합금의 내 식 성 알루미늄-망간, 알루미늄-마그네슘, 알루미늄-
마그네슘-실리콘 합금 등 알루미늄-구리, 알루미늄-구리-마그네슘 것 들과 같은 강한 합금 부식
방지의 저것 사이 폭포. 이 물론 간 세부적인 스트레스 부식 또는 각 질 제거에 감염 될 수 있도록
처리 하는 합금에만 적용 됩니다. 불행히도,이 그룹의 모든 합금은, 적어도 어느 정도까지, 이러한
유형의 부식에 취약.
응력 부식 균열은 일반적으로 입자 경계 하지만, 나중 단계에서 특히 때 실패는 부식성 보다 더
기계, 그들은 transgranular 경로 걸릴 수 있습니다. 균열의 시작 깊은 구 덩이 또는 에칭된 곡물
경계 등 금속에는 들여쓰기를 해야합니다. 시작은 일반적으로 느린 하지만 다음 균열의 성장은
급속 하다: 표시는 70-90%의 실패 시간 균열의 nucleation 입니다. 긴장 응력 부식에 대 한 필요
하며 구부러진 표본에서 긴장 측면에서 시작 항상 크래킹. 잔류 응력 비 로드 소재에도 표면에
긴장을 생성할 수 있습니다.