Teoria HACCP
Teoria HACCP
Teoria HACCP
En la actualidad las empresas estn siendo presionadas por fuentes externas, como el gobierno, demanda del consumidor y competencia para mejorar la calidad e inocuidad constantemente. El sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control (APPCC; HACCP, por sus siglas en ingls) es una herramienta confiable, aprobada a nivel internacional para el control de la inocuidad, que ayuda a mejorar la calidad y ahora se ha convertido en un requisito para la exportacin de productos (Corlett, 1998). APPCC, segn Loken (1994), en primer lugar, es un proceso proactivo. Est basado en una tcnica que trata la produccin de alimentos como un total, un sistema continuo, asegurando la calidad de los alimentos desde la obtencin de la materia prima hasta el consumo. En este sistema estn incluidos la compra, recibo, almacenamiento, preparacin y servicio. La premisa es simple: Si cada paso del proceso es llevado de la manera correcta el producto final ser un alimento seguro. Como parte de un buen sistema APPCC se deben incluir tambin las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) que establecen las condiciones y prcticas que se deben seguir para obtener un producto de calidad.
Peligros qumicos Las substancias qumicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminacin durante su elaboracin. Altas concentraciones de contaminantes qumicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crnicas. Algunos peligros qumicos que pueden encontrarse en ciertos alimentos como: Nitratos (en lechuga y espinacas) . Aflatoxinas (en cacahuetes, frutos de cscara, frutos secos, cereales, leche y especies) Metales pesados (plomo, cadmio y mercurio en diferentes alimentos) 3-monocloropropanodiol (3-MCPD) (en salsa de soja y protena vegetal hidrolizada) Dioxinas (en diferentes alimentos) Estao inorgnico (en diferentes alimentos) Ocratoxina A (en cereales y productos de cereales, caf, vino, uva y productos derivados) Patulina (en zumo de manzana y otros productos elaborados con manzana o zumo de manzana) Hidrocarburos aromticos policclicos (HAP) (en diferentes alimentos) Toxinas de fusarium: deoxinivaleno (DON) y zearalenona (en diferentes alimentos).
Peligros fsicos La presencia de objetos extraos en el alimento puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros fsicos pueden ser el resultado de una contaminacin o de las malas prcticas en muchos puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboracin en el interior de la planta.
CUADRO N 2-3: Ejemplos de peligros fsicos
Principio 3: Establecer un lmite o lmites crticos. Establecer un lmite o lmites crticos que deben ser cumplidos para asegurar que los PCC estn bajo control. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas.
Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. Principio 6: Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema de HACCP funciona eficazmente. Principio 7: Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin. Aplicacin del Sistema de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) La aplicacin de los principios del HACCP consiste en los siguientes pasos, que se presentan en el Diagrama N 1-1. DIAGRAMA N 1-1: Secuencia lgica para la aplicacin del sistema de HACCP
1. Formacin de un equipo de HACCP La empresa alimentaria deber conformar un grupo los cuales deben cumplir ciertos requisitos y competencias. Este equipo ser el encargado de determinar los procesos que tienen peligros involucrados. 2. Descripcin del producto Deber formularse una descripcin completa del producto, que incluya informacin pertinente sobre su inocuidad, su composicin, estructura
fsico/qumica (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos estticos para la destruccin de los microbios (por ejemplo, los tratamientos trmicos, de congelacin, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin. 3. Identificacin del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deber basarse en los usos del producto previstos por el usuario o consumidor final. 4. Elaboracin de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deber ser elaborado por el equipo de HACCP y debern constar todos los procesos productivos. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operacin, debern tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operacin. 5. Verificacin in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deber comparar el diagrama de flujo con la operacin de elaboracin en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda. 6. Enumeracin de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecucin de un anlisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados El equipo de HACCP deber enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirn en cada fase, desde la produccin primaria, la elaboracin, la fabricacin y la distribucin hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deber llevar a cabo un anlisis de peligros para identificar cules son los peligros cuya eliminacin o reduccin a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un anlisis de peligros, debern incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud; La evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; La supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados; La produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos en los alimentos; y Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendr entonces que determinar qu medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relacin con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar ms de una medida para controlar un peligro o peligros especficos, y que con una determinada medida se pueda controlar ms de un peligro. 7. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC) Es posible que haya ms de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro especfico. La determinacin de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicacin de un rbol de decisiones (Diagrama N 1-2), en el que se indique un enfoque de razonamiento lgico. El rbol de decisiones deber aplicarse de manera flexible, considerando si la operacin se
refiere a la produccin, el sacrificio, la elaboracin, el almacenamiento, la distribucin u otro fin, y deber utilizarse con carcter orientativo en la determinacin de los PCC. Es por esto que es importante cual de los procesos de produccin representa un punto crtico de control, y cual puede ser controlado con Buenas Prcticas de Agrcolas, Buenas Prcticas de Manufactura, etc. DIAGRAMA N 1-2: Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC
8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible, lmites crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite crtico. Principalmente suelen ser las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el aspecto y la textura 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones debern efectuarse antes de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia debern ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctoras, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su frecuencia deber ser suficiente para garantizar que el PCC est controlado. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC debern ser firmados por la persona o personas que efectan la vigilancia, junto con el funcionario de la empresa encargado de la revisin. 10. Establecimiento de medidas correctoras Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern formularse medidas correctoras especficas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. 11. Establecimiento de procedimientos de verificacin Debern establecerse procedimientos de verificacin. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de verificacin y comprobacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis. Entre las actividades de verificacin pueden citarse por ejemplo las siguientes: examen del sistema de HACCP y de sus registros; examen de las desviaciones; confirmacin de que los PCC siguen estando controlados.
Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. 12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin. Los ejemplos de documentacin son:
Como ejemplos de registros se pueden mencionar: Las actividades de vigilancia de los PCC; Las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes; Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Ventajas del sistema HACCP El sistema de HACCP, que se aplica a la gestin de la inocuidad de los alimentos, utiliza la metodologa de controlar los puntos crticos en la manipulacin de alimentos, para impedir que se produzcan problemas relativos a la inocuidad. Este sistema, que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite identificar los peligros especficos y las medidas necesarias para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. El HACCP se basa en la prevencin, en vez de en la inspeccin y la comprobacin del producto final. Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor. Adems de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del HACCP conlleva otros beneficios como: un uso ms eficaz de los recursos, ahorro para la industria alimentaria y el responder oportunamente a los problemas de inocuidad de los alimentos. El HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de alimentos. Ya que un sistema de HACCP bien aplicado hace que los manipuladores de alimentos tengan inters en comprender y asegurar la inocuidad de los alimentos, y renueva su motivacin en el trabajo que desempean. La aplicacin de este sistema no significa desmantelar los procedimientos de aseguramiento de la calidad o de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) ya establecidos; pero, sin embargo, exige la revisin de tales procedimientos como parte de la metodologa sistemtica y para incorporarlos debidamente al plan de HACCP. Este
sistema tambin puede ser un instrumento til en las inspecciones que realizan las autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio internacional ya que mejora la confianza de los compradores. Cualquier sistema de HACCP debera tener la flexibilidad suficiente como para ajustarse a los cambios, como nuevos diseos del equipo, cambios en los procedimientos de elaboracin o avances tecnolgicos. Para obtener buenos resultados con el sistema HACCP, es preciso que tanto la direccin de la empresa como sus trabajadores se
Buenas Prcticas Agrcolas (BPA), Buenas Prcticas de Manufactura, (BPM), Procedimientos Operativos Estndares de Saneamiento (POES). Limpieza: Es esencial en la produccin de alimentos que sean seguros de consumir. Productos qumicos, tales como: detergentes y desinfectantes pueden resultar peligrosos si son ingeridos, o bien pueden contaminar o descomponer los alimentos; en consecuencia se deben almacenar lejos de cualquier alimento y etiquetarlo en forma clara. El uso de productos qumicos debe estar aprobado por la autoridad correspondiente. Se necesita documentar las frecuencias de limpieza en diferentes reas, productos qumicos autorizados, productos qumicos utilizados, su velocidad de dilucin, mtodo de aplicacin y almacenamiento, etc.
Calibracin: Es el proceso que verifica que se vigile y calibre regularmente cualquier tipo de dato obtenido en el proceso, equipo de medida o prueba que afecten la calidad y seguridad del producto. Control de Plagas: Para producir alimentos seguros y de calidad es esencial contar con mtodos ptimos de control de plagas. Se necesita documentar y registrar:
- Que se revise la frecuencia del estado de plagas - Mtodos que se emplean para prevenir problemas de plagas - Mtodos que se aplican cuando las plagas constituyen un problema - Detalles sobre los subcontratistas involucrados - Productos qumicos utilizados. Capacitacin: Es de vital importancia que las personas responsables del desarrollo, ratificacin y comprobacin de los planes de HACCP, hayan llevado a cabo un entrenamiento que sea reconocido por determinado sector industrial.
La capacitacin es especialmente relevante en la industria de alimentos, donde se utilizan numerosos mtodos de verificacin los cuales involucran los sentidos: vista, gusto, olfato. Debe mantenerse un registro de quin ha sido entrenado y el tipo de capacitacin que han recibido. Identificacin y Trazabilidad del Producto: Identificacin significa ser capaz de identificar un producto. La identificacin del producto puede incluir:
Descripcin del producto. Grado Tamao Fecha de envasado, vencimiento y caducidad Nmero de lote Productor El producto debe identificarse para que el cliente no tenga duda alguna de que se trata, y de este modo reducir la posibilidad de utilizar o despachar un producto equivocado o incorrecto.
Trazabilidad: Se compone por dos diferentes elementos: - Ser capaz de reconocer las contribuciones por ejemplo: insecticidas, herbicidas, fertilizantes, ingredientes, envase, equipo, que se han utilizado durante la produccin y de dnde provienen estos aportes. - Ser capaz de identificar a donde se deriva el producto final. Identificacin y Trazabilidad son importantes para ser capaces de: - Determinar la causa fundamental de los problemas y en consecuencia llevar a cabo la debida accin correctiva - Realizar rotacin de reserva de bienes; y - Retirar los productos de mal estado Es evidente que al ser mayor el grado de trazabilidad, es menor la cantidad de productos que sern devueltos y as mismo es menor el nmero de clientes que se contactan en caso de problemas grave con el producto.
Proveedores Autorizados: La industria alimenticia debe identificar los materiales y servicios que compra, los cuales pueden afectar la calidad y seguridad del producto. Si no se comunica los requisitos en forma clara a los proveedores, entonces no se puede esperar poder contactarlos el 100% del tiempo. Por lo tanto se necesita:
Definir y documentar las especificaciones Revisar la calidad de la materia prima Contar con una lista de proveedores autorizados Conservar registros Buenas Prcticas Agrcolas (BPA): Contaminaciones qumicas relacionadas con el mal uso y manejo de agroqumicos en todos los cultivos que los utilizan, constituyen un peligro para la salud humana por su acumulacin en los organismos, recursos naturales y el ambiente. Adems se hace evidente que peligros fsicos, qumicos y microbiolgicos se encuentran presentes en diversos cultivos. As por ejemplo peligros relacionados con residuos de metales pesados y/o contaminacin con microorganismos patgenos (coliformes fecales, salmonella, entre otras) se identifican en cultivos de hortalizas regadas con aguas contaminadas. Las Buenas Prcticas Agrcolas garantizan que los productores de alimentos de consumo humano, cumplan los requisitos mnimos de inocuidad de los alimentos, seguridad de los trabajadores, y la rastreabilidad de los
alimentos de origen agrcola, as como la sostenibilidad ambiental, contribuyendo a proteger la salud de los consumidores. Es as que los procesos de produccin agrcola pueden certificarse para constatar el cumplimiento de Buenas Prcticas Agrcolas, en especial de frutas y hortalizas frescas, lo cual puede representar un distintivo para que el consumidor las identifique. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) Y Procedimientos Operativos Estndares de Saneamiento (POES): Corresponden a las pautas que utilizan los encargados de alimentos, las cuales especifican los mtodos recomendados para producir alimentos que sean seguros para ingerir.
Buenas Prcticas de Manufactura y Procedimientos Operativos Estndares de Saneamiento para plantas de alimentos, existen con el propsito de: Establecer pautas amplias y especficas para la operacin de la compaa que controlen la apariencia personal, higiene, salubridad y mtodos sobre manipulacin de alimentos. Asegurar que las personas que trabajan en plantas de alimentos estn conscientes de la importancia del aseo personal y mtodos de higiene. Estar seguros que los empleados entiendan inmediatamente las reglas que relacionan el aseo personal, higiene, salubridad y controles del producto. Estar seguro de que los productos de la compaa que se distribuyen y producen son de la ms alta calidad y se encuentran libres de contaminacin.
FIGURA N 1-1: BPA, BPM, POES, proporcionan el fundamento bsico para el desarrollo de un sistema HACCP