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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y METALURGÍCA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA PRODUCCIÓN DE ACETONA APARTIR

DE CUMENO”

Presentado por:

Acosta Crisolo Lerli

Rodríguez Garcilazo Aymée Guadalupe

Toribio Resabal Esther

Docente:

Ing. José Saúl Orbegoso López

Setiembre del 2017

HUACHO – PERÚ
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INDICE

1. Acetona........................................................................................................................ 4

1.1. Propiedades y Usos de la Acetona.............................................................................. 4

2. Producción de acetona vía cumeno ............................................................................. 8

2.1 Síntesis de un proceso............................................................................................ 10

2.2 Descripción general del proceso ............................................................................ 12

3. ESTUDIO DE MERCADO ...................................................................................... 17

3.1 Consumo nacional ................................................................................................. 17

3.2 Importaciones ........................................................................................................ 18

3.3 Exportaciones ........................................................................................................ 19

3.4 Consumo, proyección ............................................................................................ 20

4. Cálculos del análisis termodinámico y condiciones óptimas .................................... 23

5. BALANCE DE MATERIA ...................................................................................... 30

6. BALANCE DE ENERGIA ....................................................................................... 45

7. MAQUINARIA Y EQUIPOS ................................................................................... 53

5.1. DISEÑO A PRIORI DE MAQUINARIA Y EQUIPO ............................................ 53

8. REACTOR ................................................................................................................ 61

9. PREDISEÑO MECANICO ...................................................................................... 66

CONCLUSION ................................................................................................................... 73

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 74

ANEXOS............................................................................................................................. 76
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INTRODUCCION

Aunque el proceso es orientado a la producción de fenol la acetona será un

subproducto de la reacción del cumeno con aire atmosférico donde existe una reacción

intermedia muy importante que es la del hidroperóxido de cumeno con acido sulfúrico

diluido

Si se observa en la literatura existen muchas vías para obtener acetona como el

método del acetileno, el método del propileno, de isopropil alcohol, de ácido acético,

por destilación de la madera, entre otros pero es de notar que la via cumeno es la mas

económica para obtener acetona.

El proceso de cumeno tiene muchos factores a su favor ya que no se desperdician

productos costosos como el cloro, el hidróxido de sodio o el acido sulfúrico. Posee

condiciones suaves y el costo del equipo es bajo.

Una desventaja que puede ser manejable es la manipulación del hidroperóxido

de cumeno ya que a ciertas condiciones de temperatura y concentración es explosivo y

puede ser inflamable.

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CAPITULO I

1. Acetona

La Acetona es una sustancia química presente en la naturaleza, contenida en plantas

(cebollas, tomates, uvas), en alimentos tales como la leche, árboles, en los gases volcánicos, en

incendios forestales; en el cuerpo humano, se encuentra como uno de los metabolitos de la

sangre y como un producto de la descomposición de la grasa corporal. Está presente en los

gases de combustión de los vehículos, el humo del tabaco y rellenos de seguridad. Los procesos

industriales aportan una mayor cantidad de acetona al ambiente que los procesos naturales.

Es un líquido incoloro con un olor dulce similar al de las frutas y un sabor característico. Se

evapora fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en agua como en solventes orgánicos

tales como el éter, metanol, y etanol.

La Acetona se usa en la fabricación de plásticos, fibras, drogas y otros químicos. También

se usa como solvente

1.1. Propiedades y Usos de la Acetona

La acetona es uno de los disolventes más utilizado en la industria, ya que posee unas

excelentes propiedades disolventes. El acetileno se envasa a presión sin peligro

disolviéndolo previamente en acetona. El rayón de acetato se hila a partir de una disolución

en acetona. Los barnices a base de ésteres de celulosa y nitrato de celulosa se emplean en

disolución con una mezcla de disolventes que contienen acetona. Más allá de las

aplicaciones industriales, a nivel de particular, tiene un gran uso como como disolvente y es

muy utilizado como quita esmaltes de las uñas.

También se utiliza en la industria farmacéutica como desnaturalizante en el alcohol

desnaturalizado y además es un excipiente de algunas medicinas.

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La mayor aplicación de la acetona es la producción de otros compuestos, el más

importante es la síntesis de metacrilato de metilo (MMA), se consume como cianohidrina

de acetona para conseguir metacrilato de metilo; esto es debido al uso del

polimetilmetacrilato (PMMA), que es un material antifragmentación que se usa en la

industria de la construcción en lugar del vidrio. Originalmente se utilizaba en la industria

dental para hacer coronas y puentes. En los 70’s algunos expertos en uñas usaban MMA

para hacer uñas acrílicas que era más barato que otras opciones.

Al MMA le sigue el bisfenol A, como segunda mayor aplicación de la acetona como

producto intermedio. Es una sustancia industrial que se usa para producir resinas de

policarbonato y resinas epoxi. Los recibos de venta brillantes de los agentes de facturación

pueden contener bisfenol A como un componente de recubrimiento sensible al calor que

permite la impresión sin tinta. Las resinas epoxi tienen aplicación en el envase de alimentos

y su almacenaje que es esencial para mantener y mejorar la seguridad de los alimentos.

Muchos dispositivos médicos están hechos con bisfenol A que previenen de la presencia de

burbujas de aire y otros inconvenientes durante los procedimientos médicos.

Otra aplicación es la pirolisis de la acetona en estado vapor a 700 oC para conseguir

cetena que reacciona con ácido acético para dar anhídrido acético. También se le aplica la

condensación de tipo aldólica con Ba(OH)2 para producir Diacetonalcohol, óxido de

mesitilo y forona, la hidrogenación catalítica del óxido de mesitilo produce metilisobutil

cetona. Todos estos productos se utilizan como disolventes o como productos intermedios.

A continuación, se exponen las propiedades físicas (Tabla.1) y químicas más importantes

de la acetona
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Tabla 1.Propiedades físicas de la Acetona

La acetona muestra reacciones de cetonas alifáticas saturadas. Forma compuestos

cristalinos como el bisulfito sódico de acetona. Agentes reductores convierten la acetona en

pinacol, isopropil alcohol o propano. La acetona es estable a los agentes oxidantes más

normales como el nitrato de plata o el ácido nítrico frío, pero se puede oxidar en presencia

de algunos agentes oxidantes fuertes como el permanganato alcalino, ácido crómico y ácido

nítrico caliente.
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Con aldehídos, los alcoholes primarios forman acetales La acetona también forma

acetales, con una reacción exotérmica, pero la concentración en el equilibrio es pequeña a

temperatura ambiente. Sin embargo el metil acetal de acetona fue comerciado a partir de

metanol a baja temperatura para usarse como aditivo de la gasolina. El isopropenil metil

éter, útil como un agente hidroxilo bloqueante en uretano y la química de polímeros epoxi,

se obtiene a partir del metil acetal de acetona, mediante pirolisis térmica con un buen

rendimiento. Con otros alcoholes primarios, secundarios y terciarios el equilibrio es menos

favorable progresivamente, en ese orden, en la formación de acetales.

La acetona se ha usado durante mucho tiempo como agente para bloquear la reacción de

grupos hidroxilos en 1,2 y 1,3-diol, especialmente en la química de los carbohidratos. El

equilibrio para la formación de acetales con hidroxilos en estos compuestos es más favorable

porque los productos son anillos de 5 y 6 miembros. Con el glicerol, la constante de

equilibrio para la formación de dioxalano es 0,5 a 23 ºC y 0,29 a 48 ºC en una mezcla

resultante de la acidificación de volúmenes iguales de acetona y glicerol a temperatura

ambiente.

Además de la acetona también se verá (Tabla 2 a tabla 4) las propiedades de otros

compuestos principales en la producción de la misma.

Tabla 2. Propiedades físicas del Cumeno

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Tabla 3. Propiedades fisicas del Hidroperóxido de Cumeno

Tabla 4. Propiedades físicas del Fenol

2. Producción de acetona vía cumeno

El proceso vía cumeno, o también llamado el método Hock, denominado así por quien la

descubrió, Heinrich Hock en Alemania.

Todas las grandes entidades en la producción de productos químicos utilizan este método

principalmente para producir fenol de alta calidad, obteniendo como subproducto acetona de
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calidad. El proceso se puede dividir en dos etapas, una primera etapa de oxidación en la que el

cumeno reacciona con oxígeno para dar hidropróxido de cumeno (HPC), y otra etapa de

escisión en un medio ácido, en la que el HPC se divide en fenol y acetona

Por cada kilogramo de fenol se obtienen 0,6 kg de acetona, aproximadamente. En primer

lugar se realiza una oxidación del cumeno a HPC con aire desecado y libre de gas carbónico,

también puede ser aire enriquecido con oxígeno.

El oxígeno a la salida que no ha reaccionado se le denomina aire gastado, junto con el

nitrógeno. El porcentaje de este oxígeno se mantiene entre un 2 y un 3 %, tomando como límite

superior un 4 %, para evitar así que se creen atmosferas explosivas con el HPC.

Al salir de la etapa de oxidación, el HPC lleva a una etapa de concentración en un evaporador

con el fin de separar el HPC de los reactivos y devolverlos a la etapa de oxidación.

Luego de la etapa de concentración, llega la etapa de escisión del HPC en la que se

descompone en acetona y fenol en un medio ácido. Tras la escisión queda una mezcla de

acetona, fenol y otros compuestos, es necesario neutralizar la mezcla para eliminar la acidez.

Por último el producto llega a la etapa de separación, en la que los productos finales, acetona

y fenol, se obtienen con una calidad alta y se separan de los demás productos no deseados

formados durante el proceso.

Una de sus grandes ventajas y de sus razones de elección, es que es un proceso muy

estudiado y mejorado para hacerlo más eficiente, aprovechando la materia prima y sin

malgastar otros productos de gran valor, como el ácido sulfúrico. Con el uso de tecnología

avanzada en el proceso se minimiza la producción de productos no deseados y maximizando

la conversión de fenol y acetona, y junto a un sistema de control avanzado se optimiza la mejora

de la eficiencia de los equipos y aumenta la calidad de los productos. Además tiene un bajo

impacto ambiental y un reducido coste de tratamiento.

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A continuación se muestran algunas de las características de fenol (Tabla 7) y acetona (Tabla

5) comerciales típicas respectivamente:

Tabla 5. Características comerciales del Fenol

Tabla 6. Características comerciales de la Acetona

2.1 Síntesis de un proceso

La síntesis de un proceso consiste en determinar las partes que componen un proceso,

diseño y características, de forma óptima. Para realizar la síntesis de forma óptima se

recurre a una serie de instrucciones detalladas de cada sección. Es necesario añadir que se

va a diseñar el proceso de producción de acetona sin tener en cuenta la formación de

productos secundarios, es decir, se va a formar HPC a partir de cumeno y este se va a

descomponer en acetona y fenol. Se ha realizado así debido a que la formación de

azeótropos con los productos secundarios lleva a una separación muy compleja de los

productos.
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Estructura de Entrada-Salida

En la estructura entrada-salida se analiza el volumen de control del proceso completo.

Solo se tienen en cuenta las corrientes de entrada y salida. Las corrientes intermedias del

proceso, como el HPC, se asumen que reaccionan completamente. Se asume que el cumeno

que sale por la evaporación se separa idealmente asumiéndose una separación ideal de fenol

y acetona. A continuación se representa una entrada-salida para las condiciones expuestas.

Para terminar de definir la estructura entrada-salida hay que realizar algunas decisiones que

hay que considerar y que se muestran a continuación:

Es necesario comprobar que todos los productos abandonan el proceso en corrientes de

salida, con excepción de un producto intermedio que se recupera hasta agotarse dentro del

proceso, en este caso ese es el HCP. Para comprobar esto se comprueban las entradas y salidas

del proceso (Tabla 7). El número de corrientes de salida será el número de grupos menos el

número de corrientes de recirculación.

Tabla 7. Clasificación de los componentes

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Se tiene 4 grupos con distinto destino, incluyendo una recirculación. Con estos resultados

vemos que el número de corrientes de salida será 4-1=3 corrientes de salida. El número de

corrientes de salida coincide con la estructura entrada-salida realizada (Figura 4-1). Una vez

vista la estructura entrada-salida global, se mira un poco más de cerca y se distinguen sus

diferentes etapas.

2.2 Descripción general del proceso

 OXIDACION

Se realizara en una columna de burbujeo a la cual entrara aire atmosférico por la parte

inferior, con el propósito de hacerlo burbujear en el cumeno y provocar la oxidación del

mismo, ello provee una reacción exotérmica que envuelve 356 Btu de calor por cada libra

de hidroperóxido de cumeno formado. Se pueden utilizar entre 3 a 4 oxidadores en serie

ya que la conversión del cumeno a hidroperóxido es baja, siendo la conversión del

cumeno a hidroperóxido de cumeno de 25 a 40 % (se escogerá una conversión de 35%),

además, la reacción debe ser catalizada utilizando un emulsificante (promotor) para

mejorar la conversión a los valores mencionados, para ello se utiliza una solución acuosa

de carbonato de sodio o hidróxido de sodio utilizando relaciones de fase acuosa a

orgánica de 2 a 5 (se utilizó una relación de 2 con carbonato de sodio).

El mecanismo de reacción predominante es la reacción de radicales libres. Los pasos

para formar el hidroperóxido y demás compuestos es:

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Se inicia la descomposición de algunos hidroperóxidos de cumeno (ROOH) para dar

RO* y radicales OH*, los que reaccionan con el cumeno para formar radicales R*.

Se propagan los radicales R*, el cual forma rápidamente ROO* en la presencia de

oxígeno, además, interactúa con el cumeno para formar el hidroperóxido y generar el

radical R*.

Se termina cuando los radicales se recombinan; los principales productos formados en

la oxidación además del HCP son productos que se originan a partir del radical RO*,

siendo así la formación de dimetil fenil carbinol (DMPC)a partir del cumeno, además, se

origina acetofenona por descomposición homolitica quedando un radical metilo que

reacciona con oxígeno para obtenerse otros productos como metanol, formaldehido,

ácido formico y dióxido de carbono.

Algunas condiciones son consideradas en la biografía, se reporta un tiempo de

residencia de 3 a 6 horas, una presión ligeramente a la atmosfera.

 LAVADO Y CONCENTRACION

Al quedar la mezcla de reacción después del oxigenador con cierta cantidad CaCO3

se hace imprescindible realizar un lavado o en el más apropiado caso una separación por

decantación en la que se logre desagregar la solución orgánica de la mezcla acuosa,

pasando la S.O aun concentrador para levar el HPC hasta una concentración de 65 a 90

wt% (se escogerá una concentración de 90 wt%) en una torre de destilación a vacío en la

que se elimina gran cantidad de cumeno, normalmente, la destilación es llevada en más

de una etapa, es de observar que concentraciones mayores de 92 wt% de HCP conducen

una estabilidad en el proceso que lo vuelve explosivo y por lo mismo peligroso para

cualquier trabajo con este.

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 DESCOMPOCICON DEL HIDROPEROXIDO

El hidroperóxido de cumeno se descompone por completo, para dar inicialmente

cantidades equimoleculares de fenol y acetona, se producen, además, pequeñas

cantidades de ∝-metilestireno al deshidratarse el DMPC. Los pasos incluyen:

- REACTOR:

Los productos de la mezcla de oxidación del cumeno se añaden en el reactor CSTR o

BATCH ( recipiente agitado) comercialmente en el que se produce una descomposición

de HCP al añadir un catalizador ( liquido o solido ); generalmente el ácido sulfúrico se

utiliza en concentraciones entre 5- 15 wt%( se escogió uno de 10 wt%) suministrándolo

por un acidificador de rejilla hacia la zona de reacción, que está entre 50 y 90°C

(termodinámicamente escogido en 50°C) por un tiempo suficiente de 30 a 120 minutos

hasta bajar la concentración de HPC entre 0,2 y 3wt%( escogida una de 2 wt%).

La reacción de descomposición HPC en fenol y acetona es altamente exotérmica, por

lo cual la temperatura es mantenida por medio de circulación a través de un sistema de

refrigeración; si al diseñar el reactor se escoge un sistema de enfriamiento alterno, se

debe incluir el tiempo gastado en la refrigeración, lo cual es función del sistema de

intercambio de calor y de la naturaleza del fluido de enfriamiento; u limite mínimo que

se acostumbra utilizar es de aproximadamente es de 5 minutos, si el fluido usado es agua

. l anterior implicaría introducir un menor tiempo de residencia al emplear el sistema de

refrigeración.

- CONVERTIDOR:

La mezcla de reacción del paso anterior es acondicionada a una temperatura entre

110 y 130°C bajo condiciones de flujo tapón (reactor PFR) por un tiempo suficiente
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para descomponer todo el HCP residual y convertir el DMPC en AMS, dado que, con

estas condiciones es más favorable su condición.

 TORRE DE LAVADO

Después del convertidor, se hace necesario remover el ácido residual y sales

inorgánicas que pueden encontrarse con lo cual se neutralizan los productos de la

descomposición con fenoxido de sodio u otra solución alcalina como NaOH, algún álcali

o resina de intercambio, además, se puede adicionar agua a contra corriente dentro de la

torre empacada.

 ZONA DE DESTILACION

La separación de los compuestos después de la reacción se lleva a cabo en columnas

de destilación, siendo la acetona el primer compuesto en volatilizarse al tener un punto

de ebullición de 56,1 °C, luego el cumeno y ∝- metilestirenos y por último el fenol con

punto d ebullición de 454,9K.

Torre N° 1:

En esta torre la acetona cruda que sale en la cima contiene agua y otros componentes,

que son usualmente tratados con álcali en un lavado posterior y luego puede ser

purificado por destilación para venta.

La columna de acetona es preparada a una temperatura de cima entre 30 y 60°C, los

fondos son preferiblemente establecidos entre 40 y 110°C particularmente deseables

entre 50 y 80°C. la temperatura de la corriente tomada de un punto cualquiera de la

altura de torre de destilación de donde se obtiene la acetona pura, es preferible entre

30 y 60°C. Las etapas teóricas de la columna son 10 y 120. Las horas de condensación
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(platos de cima) perteneciente a la columna de destilación tiene una separación

potencial entre el 80 y 99% preferiblemente entre el 90 y 95%. La alimentación a la

columna de destilación se produce en la sección donde haya una separación potencial

entre el 0 y 30%.

TORRE N° 2:

Se destilan los productos provenientes de la primera torre, principalmente AMS y

cumeno, que posteriormente pueden ser recirculados a la corriente del cumeno al pasar

por un hidrogenador en presencia de Nikel entre “Raney” con un tiempo de resistencia

entre 15 y 30 minutos en el que se convierte el AMS en cumeno; si no se hace una

recirculación el AMS y el cumeno pueden ser separados mediante destilación

azeotropica con agua.

La cima de la columna de cumeno es preferiblemente operada de una manera

suficiente a una temperatura de 40 a 170° C. la temperatura de fondos es

preferiblemente entre 110 y 180° C. la temperatura de la corriente tomada desde un

punto cualquiera de la altura de torre de destilación de donde se obtiene el cumeno y/o

AMS puros, es preferible entre 110 a 180°C. Las etapas teóricas de la columna de

cumeno están entre 10 y 90. El plato de alimentación óptimo de la fase orgánica de la

columna anterior se realiza en la región de la columna de cumeno que posee una

separación potencial entre 10 y 80%. El punto de derivación en el que el cumeno y/o

AMS es derivado se sitúa en la región de la columna que posee una separación potencial

entre el 0 y el 50%.
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TORRE N° 3

Se separa el fenol crudo proveniente de la segunda columna, fenol que puede ser

purificado por destilación extractiva con agua o por tratamiento con una resina de

intercambio iónico acida y subsecuente destilación.

La columna de fenol crudo es preferiblemente operada en la parte superior de la

columna a una temperatura entre 120 y 200°C Particularmente entre 130 y 180°C. La

temperatura de fondos esta entre 120 y 220°C. La temperatura de la corriente tomada

desde un punto cualquiera de la altura de torre de destilación de donde se obtiene el

fenol puro, es preferible entre 120 a 190°C, particularmente entre 140 y 190°C. Las

etapas teóricas de la columna están entre 10 y 70. La alimentación se realizara al lado

de la columna que presente una separación potencial entre el 0 y el 80%. La parte donde

se deriva el fenol es tomada en el lado donde presente una separación entre el 30 y el

90%.

3. ESTUDIO DE MERCADO

3.1 Consumo nacional

Perú no produce acetona. Todo el consumo proviene de las importaciones. Tal como

veremos en el punto 2.3.2, el producto es adquirido principalmente en EE.UU. Por otro

lado, cabe destacar que nuestras exportaciones son mínimas y oscilan entre una y tres TM

en los últimos 10 años, siendo Bolivia nuestro principal mercado

En ese sentido, tal como vemos en el Cuadro Nº 32, el consumo nacional de acetona en

el 2010 asciendió a 7,194.1 TM, 25% más que en 2009.

La acetona es utilizada principalmente por los laboratorios, para la fabricación de metil

metacrilato de metilo, ácido metacrílico, metacrilatos y bisfenol A, entre otros. Asimismo,

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es utilizado como base para diluyentes de lacas, pinturas, tintas, y para la cristalización y

el lavado de fármacos.

Analizando el incremento del 25% en el consumo nacional de acetona respecto al 2009,

se puede deducir que este aumento va de la mano del crecimiento de la economía peruana.

Tan es así, que el sector manufactura pinturas, barnices y lacas, en el año 2010, se

incrementó en 11.3%.

3.2 Importaciones

Las importaciones realizadas el 2010 vinieron principalmente de Estados Unidos, Italia,

México y Alemania. Durante el 2010, el 100% de las importaciones tuvieron su origen en

estos cuatro países, además de Francia y Sudáfrica en una pequeña proporción. En el

Cuadro N° 34, donde se muestran las importaciones por países de adquisición, puede verse

que en 2010 la acetona fue importada también de los Países Bajos (Netherlands).
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Las importaciones, durante los últimos diez años, han ido incrementándose

constantemente. En el año 2000 se importó 3,275 TM de acetona y en el 2010, un total de

7,194 TM. A junio de 2011, las importaciones habían alcanzado 3,287 TM.

3.3 Exportaciones

Las exportaciones peruanas de acetona correspondientes al periodo 2000 – 2009 se

resumen en los Cuadros N° 39 y 40, que consignan las toneladas exportadas y su valor en

miles de dólares. A simple vista se puede observar que prácticamente nuestro único

mercado de destino es Bolivia, pues solo en 2007, el total de las colocaciones en el exterior
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fueron dirigidas a Ecuador. Se puede observar, además, que las exportaciones están

disminuyendo. No obstante, durante 2009 las cantidades de acetona exportada aumentaron

en un 21% respecto al 2008.

3.4 Consumo, proyección

- Importación

a) Consumo

Año C, TM
2000 3275
2001 4009.4
2002 4452.9
2003 3333.2
2004 3528.9
2005 3335.2
2006 4949.8
2007 6347.3
2008 5392.9
2009 5747.4
2010 7194.1
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b) Tasa de crecimiento

 Método de los mínimos cuadrados

∑ 𝑌 = 𝑁𝐴 + 𝐵 ∑ 𝑋

∑ 𝑋𝑌 = 𝐴 ∑ 𝑋 + 𝐵 ∑ 𝑋 2

Año Y(C, TM) X X2 XY

2000 3275 0 0 0
2001 4009.4 1 1 4009.4
2002 4452.9 2 4 8905.8
2003 3333.2 3 9 9999.6
2004 3528.9 4 16 14115.6
2005 3335.2 5 25 16676
2006 4949.8 6 36 29698.8
2007 6347.3 7 49 44431.1
2008 5392.9 8 64 43143.2
2009 5747.4 9 81 51726.6
2010 7194.1 10 100 71941
TOTAL 51566.1 55 385 294647.1

8000

51566.1 = 11𝐴 + 𝐵55 y = 334.7x + 3014.3

7000

294647.1 = 𝐴55
6000

+ 𝐵385 5000

𝐴 = 3014.3 4000

𝐵 = 334.7 3000

𝑌 = 3014.3 + 2000

334.7𝑋 1000

0
0 2 4 6 8 10 12
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c) Demanda

Estimación para el consumo (importación) de la acetona

Con x= 6.13% (método de la razón)

Año C,TM
2011 7018.7
2012 7352.4
2013 7686.1
2014 8019.8
2015 8353.5
2016 8687.2
2017 9020.9
2018 9354.6
2019 9688.3
2020 10022

12000

10000

consumo
8000

6000

4000

2000

0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
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4. Cálculos del análisis termodinámico y condiciones óptimas

𝐻2 𝑆𝑂4
𝐶6 𝐻5 𝐶(C𝐻3 )2 OOH− − → 𝐶6 𝐻5 𝑂𝐻 + 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝐶𝐻3

TABLA N° 1.

COMPUESTO FASE ∆𝑯°𝒇 ∆𝑯°𝒗 ∆𝑮°𝒇 PM 𝑻𝒃

KJ/mol KJ/mol KJ/mol*k g/gmol K
Liquido -41.4 124.3
CUMENO 45.15 120.195 425.6
Gaseoso 4.0 137.0
HIDROPEROXIDO Liquido -149 69.9 -166.67**
DE CUMENO Gaseoso -78.7 -101.67* 152.193 373.7
ACETONA Liquido -242.1 -155.8
Gaseoso -217.7 31.27 -153.2 58.080 329.2
FENOL Liquido -158.26 -46.14 94.113
Gaseoso -96.4 ------ -32.9 455.0

Las propiedades de los compuestos fueron sacadas del “Lange’s Handbook Chemistry”.

Tabla 6-1 de Jhon A .Dean, excepto las del Hidroperoxido del cumeno que fueron sacadas de

la página web Nis

Como la reacción se efectúa en fase liquida, tenemos que calcular la energía libre de Gibbs

de la siguiente manera:

El problema que se presenta, es que no se tiene la energía libre de Gibbs liquida del

hidroperóxido de cumeno, pues se necesita para calcular la energía de reacción libre de Gibbs

estándar; se procede a calcularla como se muestra a continuación:

 Calculo de la energía Libre de Gibbs liquida:

Como no se tiene la energía libre de Gibbs liquida del Hidroperoxido de cumeno, se debe

calcular hallando en primera instancia, la entropía normal de evaporación y luego corregirla

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con la temperatura de ebullición del Hidroperoxido de cumeno. Teniendo esta última, se calcula

la energía libre de Gibbs de evaporización, para luego calcular lo deseado.

Primero se determina la entropía normal de evaporización con la ecuación de Kistiakwsky

del libro “The properties of gases and liquids” de Reid. Pág. 230.

𝑇 𝑇2 𝑇3
𝑏
∆𝑆𝑣𝑏 =44.367+15.33log𝑇𝑏 + 0.39137 𝑃𝑀 + 4.33. 10−3 𝑃𝑀
𝑏
− 5.627. 10−6 𝑃𝑀
𝑏

373.7 373. 72
∆𝑆𝑣𝑏 = 44.367 + 15.33𝑙𝑜𝑔373.7 + 0.39137 + 4.33. 10−3
152.193 152.193

373. 73
− 5.627. 10−6
152.193

∆𝑆𝑣𝑏 =86.61 J/mol.K

Ahora, se determina el Cp líquido por métodos de grupos de contribución a diferentes

temperaturas, y así hallar una correlación. Método de Missenard.

TABLA N° 2.

CP liquido (J/mol.K)
TEMPERATURA (K)
GRUPOS 248 273 298 323 348
-𝑪𝑯𝟑 38.5 40.0 41.6 43.5 45.8
-C- 8.4 8.4 8.4 8.4 8.4
-O- 28.9 29.3 29.7 30.1 30.5
-OH- 27.2 33.5 43.9 52.3 61.7
𝑪 𝟔 𝑯𝟓 108.8 113.0 117.2 123.4 129.7
 P á g i n a | 25

Grafica N° 1. Cp Vs. Temperatura.

Con la correlación del Cp liquido del Hidroperoxido de cumeno, se puede calcular la

entropía de evaporización estándar del hidroperóxido de cumeno.

Tabla N° 4.

Las constantes del fenol y la acetona fueron sacadas del libro de Reaklaitis.

Calculando la entropía de evaporización estándar:

298

∆𝑆𝑣° = ∆𝑆𝑣𝑏 + ∫ 𝐶𝑝𝑙𝑖𝑞 𝜕𝑙𝑛𝑇

373.7

0.0130661 2 0.0000128 3
∆𝑆𝑉° = 86.61 + [541.9176119 ln 𝑇 − 3.6292965𝑇 + 𝑇 − 𝑇 ]
2 3

∆𝑆𝑣° = 16.4441𝐽/mol.K

Calculando el ∆𝑆𝑣° y ∆𝐻𝑣° (De la tabla N° 2), se determina la energía de evaporización libre

de Gibbs del Hidroperoxido de cumeno.

 P á g i n a | 26

∆𝐺𝑣° = 𝐻𝑣° − 𝑇 ° . ∆𝑆𝑣°

∆𝐺𝑣° = 69900𝐽/ mol -298K.1.44441/ mol.K

∆𝐺𝑣° = 64999.67 𝐽/𝑚𝑜𝑙. K

Ahora, se calcula la energía libre de Gibbs gaseosa por el método de contribución de

joback.pag.155 del reid.

TABLA N° 5.

GRUPOS ∆𝐺𝑔𝑎𝑠 ° (KJ/mol)

-𝐶𝐻3 -43.96
-C- 116.02
-OH- -189.2
-O- -105.0
=CH- 11.30
=C- 54.05

∆𝐺𝑔𝑎𝑠 ° = 53.88 + ∑ 𝑛𝑗 ∆𝐺
𝑗

∆𝐺𝑔𝑎𝑠 ° = 53.88 + (2. (−43.96) + 116.02 − 189.2 − 105 + 5. (11.3) + 54.05)𝐾𝐽 / mol

∆𝐺𝑔𝑎𝑠 ° = −101.67 𝐾𝐽/mol

Después de haber hecho todos los cálculos pertinentes, se procede por ultimo al calcular la

energía libre de Gibbs liquida del hidroperóxido de cumeno.

° °
∆𝐺𝑔𝑎𝑠 = ∆𝐺𝑙𝑖𝑞 + ∆𝐻𝑣°

°
∆𝐺𝑙𝑖𝑞 = (−101670 − 64999.67)𝐽 / mol

°
∆𝐺𝑙𝑖𝑞 = −166669.67 𝐽/mol

Con los calores de reacción de todos los compuestos reaccionantes líquidos, se halla el calor

de reacción estándar.

° (298𝐾) ° ° °
∆𝐻𝑣𝑥𝑛 = ∆𝐻𝑙𝑖𝑞.𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 + ∆𝐻𝑙𝑖𝑞.𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 − ∆𝐻𝑙𝑖𝑞.ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑝
 P á g i n a | 27

° (298𝐾)
∆𝐻𝑣𝑥𝑛 = ((−242.1) + (−158.26) − (−149))𝐾𝐽/ mol

° (298𝐾)
∆𝐻𝑣𝑥𝑛 = −251.36𝐾𝐽/mol

Hallando el calor de reacción estándar, se procede a corregir el calor de reacción a diferentes

temperaturas por medio de la ecuación siguiente.

𝑇
° (298𝐾)
∆𝐻(𝑇) = ∆𝐻𝑣𝑥𝑛 + ∑ ∫ 𝑉 𝑗 𝐶𝑝𝑜 𝑗 𝑑𝑇
𝑗 298

Este calor de reacción a diferentes temperaturas, se realizó a través del software matlab,

donde se graficó con respecto a la temperatura (ver anexos).

Grafica N° 2. Comportamiento del calor de reacción con respecto a la temperatura.

La grafica anterior indica que la reacción del hidroperóxido de cumeno es exotérmica y que

a medida que aumenta la temperatura, tiende a volverse endotérmica, pero llega el momento

(450K) donde y tiende a subir su exotermicidad con el aumento de la temperatura. Como esta
 P á g i n a | 28

reacción es exotérmica se recomienda trabajar con un reactor que facilite el control de la

temperatura.

Como ya se determinó la energía libre de Gibbs liquida del hidroperóxido de cumeno, se

dispone a calcular la energía libre de Gibbs estándar de la reacción.

° (298𝐾) ° ° °
∆𝐺𝑣𝑥𝑛 = ∆𝐺𝑙𝑖𝑞.𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 + ∆𝐺𝑙𝑖𝑞.𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 − ∆𝐺𝑙𝑖𝑞.ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑝

° (298𝐾)
∆𝐺𝑣𝑥𝑛 = ((−155.8) + (−46.14) − (−166.67))𝐾𝐽/mol

° (298𝐾)
∆𝐺𝑣𝑥𝑛 = −35.27𝐾𝐽/mol

Con la ecuación siguiente se halló la constante de equilibrio estándar.

°
−𝐺𝑣𝑥𝑛 = 𝑅. 𝑇°. 𝐿𝑛𝐾°

−(−35.27)
𝐾 ° = exp( )
0.00831451.298

𝐾 ° = 1520242.68

Con la constante estándar y el calor de reacción a las diferentes temperaturas, se calculan

las constantes de equilibrio a esas temperaturas, de la siguiente manera.

1 1
(𝑇 − 𝑇 )
0
𝐾(𝑇) = 𝐾°. 𝑒𝑥𝑝 −∆𝐻𝑣𝑥𝑛 (𝑇). [ ]
𝑅
[ ]

Hallando las constantes de equilibrio a las diferentes temperaturas, se puede determinar la

energía libre de Gibbs a diferentes temperaturas, con su respectiva constante de equilibrio.

−𝐺𝑣𝑥𝑛 (𝑇) = 𝑅. 𝑇. ln 𝐾(𝑇)

A continuación se indican las gráficas de la constante de equilibrio y la energía libre de

Gibbs con respecto a la temperatura.

Grafica N° 3. Comportamiento de la constante de equilibrio con respecto a la temperatura.

 P á g i n a | 29

La grafica N° 3 indica que a menor temperatura, mayor es la constante de equilibrio; y entre

más grande sea la constante de equilibrio mayor será la cantidad de productos que se tendrán.

Grafica N° 4. Comportamiento de la energía libre de Gibbs respecto a la temperatura.

Al observar la gráfica N° 4. La energía libre de Gibbs nos indica, si la reacción puede ser

posible. En caso del hidroperóxido de cumeno, es posible la reacción por debajo de una

temperatura de 84°C.
 P á g i n a | 30

5. BALANCE DE MATERIA

REACTOR:

Flujo asignado F7=10000 ton/hora

 AGUA (𝐻2 𝑂)

𝐹 7 𝑊𝐻72 𝑂 + 𝐹18 𝑊𝐻18

2𝑂
= 𝐹𝐻82𝑂 → 10000(0,02) + 𝐹18 (0,9)=𝐹𝐻82𝑂

 ACIDO SULFURICO (AS)

18 8
𝐹18 𝑊𝐴𝑆 = 𝐹 8 𝑊𝐴𝑆 → 𝐹18 (0,1) = 𝐹 8 (0,02) 𝐹18 = 0.2 ∗ 𝐹 8

 TOTAL

10000=𝐹 8 − 𝐹18

Resolviendo balance de A.S y total

F8=12500

F18=2500

 HPC (HPC) HIDROPEROXIDO DE CUMENO

7 8
𝐹 7 𝑊𝐻𝑃𝐶 = 𝑀𝐻𝑃𝐶𝛾5 + 𝐹 8 𝑊𝐻𝑃𝐶 → 10000 ∗ 0.9 = 152𝛾5+12500*0.02 𝛾5=57.5658

 ACETONA (ACE)
8 8 8
𝑀(𝐴𝐶𝐸) 𝛾5 = 𝐹𝐴𝐶𝐸 → 58 ∗ 57.5658 = 𝐹𝐴𝐶𝐸 𝐹𝐴𝐶𝐸 = 3338.2105

 CUMENO (C)

𝐹𝐶7 = 𝐹𝐶8

 (DMPC) DIMETIL FENIL CARBINOL

7 8 8 8
𝐹 7 𝑊𝐷𝑀𝑃𝐶 = 𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 → 10000 ∗ 0,005 = 𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 = 50

 FENOL (F)

𝑀𝐹 𝛾5 = 𝐹𝐹8 → (94)(57.5658) = 𝐹𝐹8 𝐹𝐹8 = 5411.1842

 P á g i n a | 31

 ACETOFENONA Y OTROS (AF)

7 8
𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝐹

A partir de la corriente (7)

Resolviendo

𝐹𝐶7 =600 → 𝑊𝐶7 =0.06

7 7
𝐹𝐴𝐹 =150 → 𝑊𝐴𝐹 =0.015
7 7
𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 =50 → 𝑊𝐷𝑀𝑃𝐶 =0.005

𝐹𝐻72𝑂 =200 → 𝑊𝐻72𝑂 =0.02

7 7
𝐹𝐻𝑃𝐶 =9000 → 𝑊𝐻𝑃𝐶 = 0.9

∑ =1

A partir de la corriente (8)

Resolviendo

𝐹𝐶8 = 60 → 𝑊𝐶8 =0.048

𝐹𝐹8 = 5411.1842 → 𝑊𝐹8 =0.4329

8 8
𝐹𝐴𝐶𝐸 = 3338.2105 → 𝑊𝐴𝐶𝐸 =0.2671
8 8
𝐹𝐴𝐹 = 150 → 𝑊𝐴𝐹 =0.012

8 8
𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 = 50 → 𝑊𝐷𝑀𝑃𝐶 =0.004

𝐹𝐻82𝑂 = 2450 → 𝑊𝐻82𝑂 =0.1964

8 8
𝐹𝐴𝑆 = 250 → 𝑊𝐴𝑆 =0.02

∑=1

COMVERTIDOR

 (HPC)HIDROPEROXIDO DE CUMENO
9
Si 𝑊𝐻𝑃𝐶 =0.004%
 P á g i n a | 32

8 9
𝐹𝐻𝑃𝐶 = 𝑀𝐻𝑃𝐶𝑌5 + 𝐹 9 𝑊𝐻𝑃𝐶 → 250 = 152𝛾5 + 12500 ∗ 0.00004 𝛾5 ° = 1.6447

 FENOL (F)

𝐹𝐹8 + 𝑀𝐹∗ 𝛾5𝑂 = 𝐹𝐹9 → 5411.184 + 94 ∗ 1.6447 + 𝐹𝐹9 𝐹𝐹9 = 5565.7870

 ACETONA (ACE)

𝐹𝐶8 + 𝑀𝐹∗ 𝛾50 = 𝐹𝐴𝐶𝐸

9 9
→ 5411.184 + 58 ∗ 1.6447 + 𝐹𝐴𝐶𝐸

𝐹𝐹9 = 3434.2105

 CUMENO (C)

𝐹𝐶8 = 𝐹𝐶9 600=𝐹𝐶9

 ACETOFENONA Y OTROS (AF)

8 9 9
𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝐹 150 = 𝐹𝐴𝐹

 ACIDO SULFIRICO (AS)

8 9 9
𝐹𝐴𝑆 = 𝐹𝐴𝑆 250=𝐹𝐴𝑆

 AGUA (H2O)

𝐹𝐻82𝑂 + 𝑀𝐻2𝑂 𝛾7 = 𝐹𝐻92𝑂 2450+ (18) (𝛾7 )=𝐹𝐻82𝑂

 DIMETIL FENIL CARBINOL (DNPC)

8
𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 = 𝑀𝐷𝑀𝑃𝐶 𝛾7 50= (136)𝛾7 𝛾7 = 0.3676

 𝛼-METIL ESTIRENO (AMS)

9 9
𝑀𝐴𝑀𝑆 𝛾7 = 𝐹𝐴𝑀𝑆 (118)0.3676=𝐹𝐴𝑀𝑆

Resolviendo

𝐹𝐶9 =600 → 𝑊𝐶9 =0.048

𝐹𝐹9 =5565.7870 → 𝑊𝐹9 =0.4453

 P á g i n a | 33

9 9
𝐹𝐴𝐶𝐸 = 3434.2105 → 𝑊𝐴𝐶𝐸 =0.2747
9 9
𝐹𝐴𝐹 = 150 → 𝑊𝐴𝐹 =0.012

9 9
𝐹𝐴𝑀𝑆 =43.3768 → 𝑊𝐴𝑀𝑆 =0.0035

𝐹𝐻92𝑂 =2456.6168 → 𝑊𝐻92𝑂 =0.1965

9 9
𝐹𝐴𝑆 = 250 → 𝑊𝐴𝑆 = 0.02

=12499.9921
∑ ∑=1
≈12500

TORRE DE LAVADO

 FENOL (F)

𝐹𝐹9 = 𝐹𝐹11 5565.7870=𝐹𝐹11

 ACETONA (ACE)
9 11 11
𝐹𝐴𝐶𝐸 = 𝐹𝐴𝐶𝐸 3434.2105=𝐹𝐴𝐶𝐸

 CUMENO (C)

𝐹𝐶9 = 𝐹𝐶11 600=𝐹𝐶11

 𝛼 − 𝑀𝐸𝑇𝐼𝐿 𝐸𝑆𝑇𝐼𝑅𝐸𝑁𝑂 (𝐴𝑀𝑆)

9 11 11
𝐹𝐴𝑀𝑆 = 𝐹𝐴𝑀𝑆 43.3768=𝐹𝐴𝑀𝑆

 ACETOFENONA Y OTROS (AF)

9 11 11
𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝐹 150=𝐹𝐴𝐹

 AGUA (H2O)

𝐹𝐻92𝑂 + 𝐹19 =𝐹𝐻112𝑂 + 𝐹𝐻102𝑂 2456.6168+𝐹19 =𝐹𝐻112𝑂 + 𝐹𝐻102𝑂

 ACIDO SULFURICO (AS)

 P á g i n a | 34

9 10 10
𝐹𝐴𝑆 = 𝐹𝐴𝑆 250=𝐹𝐴𝑆

Solucion acuosa
10
𝐹𝐴𝑆 + 𝐹𝐻102𝑂 = 𝐹10 → 250+𝐹𝐻102𝑂 = 𝐹10

𝐹𝐻92𝑂 +𝐹19 ∗ 𝐹𝐻192𝑂 = 𝐹𝐻112𝑂 + 𝐹𝐻102𝑂 → 24566168+𝐹19 ∗ 0.995 = 𝐹𝐻102𝑂 + 𝐹𝐻112𝑂

SI 𝑊𝐻102𝑂 = 0,9476 𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎

𝐹10 = 5000

𝐹𝐻102𝑂 = 47380762 𝑊𝐻102𝑂 =0.9476

10 10
𝐹𝐴𝑆 =250 𝑊𝐴𝑆 =0.05
10 10
𝐹𝑁𝐸𝑈 =11.9238 𝑊𝑁𝐸𝑈 =0.00238

NEU=NEUTRALIZANTE

 Total

𝐹 9 + 𝐹19 = 𝐹11 + 𝐹10 → 12500 + 𝐹19 = 𝐹11 + 5000

Si 𝐹𝐻112𝑂 = 0,005 𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑟 𝑑𝑒 𝐵. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑦 𝐵. 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝐹11 = 9482.5962

𝐹19 = 2342.3832

Resolviendo:

𝐹𝐶11 = 600 𝑊𝐶11 =0.06

𝐹𝐹11 = 5565.7870 𝑊𝐹𝐹11 =0.5655

11 11
𝐹𝐴𝐶𝐸 =3434.2105 𝑊𝐴𝐶𝐸 =0.3409
11 11
𝐹𝐴𝐹 = 150 𝑊𝐴𝐹 =0.0152
11 11
𝐹𝐴𝑀𝑆 = 43.3768 𝑊𝐴𝑀𝑆 =0,0044

𝐹𝐻112𝑂 = 49.2119 𝑊𝐻112𝑂 =0.005

∑ = 9482.5862 ∑=1
 P á g i n a | 35

TORRE N 1

 Fenol (F)

𝐹𝐹11 = 𝐹𝐹13 5565.7870=𝐹𝐹13

 Acetona (ACE)
11 12 12
𝐹𝐴𝐶𝐸 = 𝐹𝐴𝐶𝐸 3434.2105=𝐹𝐴𝐶𝐸

 CUMENO (C)

𝐹𝐶11 = 𝐹𝐶13 600=𝐹𝐶13

 𝛼-METIL ESTIRENO (AMS)

11 13 13
𝐹𝐴𝑀𝑆 = 𝐹𝐴𝑀𝑆 43.3768=𝐹𝐴𝑀𝑆

 RELACION
11 11 11
𝐹𝐴𝐹𝑦𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆 ∗ 0.75 = 𝐹𝐴𝐹 112.5=𝐹𝐴𝐹

 ACETOFENONA (AF)
11 13 13
𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝐹 112.5=𝐹𝐴𝐹

 AGUA (H2O)

𝐹𝐻112𝑂 =𝐹𝐻122𝑂 49.2119=𝐹𝐻122𝑂

 OTROS
11 12 12
𝐹𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆 = 𝐹𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆 37.5=𝐹𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆

Resolviendo
12 12
𝐹𝐴𝐶𝐸 = 3434.2105 → 𝑊𝐴𝐶𝐸 = 0.9754
12 12
𝐹𝐸𝑇𝑅𝑂𝑆 = 37.5 → 𝑊𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆 =0.0140

𝐹𝐻122𝑂 = 49.2119 → 𝑊𝐻122𝑂 =0.0107

𝐹12 = ∑ = 3520.9224 ∑=1

 P á g i n a | 36

Resolviendo

𝐹𝐶13 = 600 → 𝑊𝐶13 =0.8804

𝐹𝐹13 = 5565.7879 → 𝑊𝐹13 =0.0949

13 13
𝐹𝐴𝐹 = 12.5 → 𝑊𝐴𝐹 =0.0069

13 13
𝐹𝐴𝑀𝑆 = 43.3768 → 𝑊𝐴𝑀𝑆 =0.0178

𝐹13 =∑ = 6321.6638 ∑=1

TORRE N2

 FENOL (F)

𝐹𝐹13 = 𝐹𝐹15 5565.7870=𝐹𝐹15

 𝛼-METIL ESTIRENO (ASM)

13 14
𝐹𝐴𝑀𝑆 = 𝐹𝐴𝑀𝑆 43.7368 =𝐹𝐹15

 ACETOFENONA (AF)
13 15
𝐹𝐴𝐹 = 𝐹𝐴𝐹 112.5 =𝐹𝐹15

 CUMENO (C)

Resolviendo

Resolviendo
 P á g i n a | 37

TORRE N3

 FENOL

GLOBALES

 RELACIONES

OTROS

 NITROGENO

 CO2

Arrastrando las variables encontradas hacia el balance del oxigenado

OXIGENADOR

 HPC HIDROPEROXIDO DE CUMENO

 CUMENO
 P á g i n a | 38

 DIMETIL FENIL CARBOINOL

 ESTABILIZANTE

 ACETOFENONA

 OTROS

 OXIGENO

 AGUA (H2O)

Por balance anteriores

Resolviendo
 P á g i n a | 39

Resolviendo

DECANTADOR

 (HPC) HIDROPEROXIDO DE CUMENO

 CUMERO

 (DMPC) DIMETIL FENILCARBINOL

 ESTABILIZANTE (CaCO3)

 ACETOFENONA

 OTROS

 AGUA (H2O)
 P á g i n a | 40

Resolviendo:

𝐹𝐶21 = 12952.6232 → 𝑊𝐶21 = 0.5795

21 21
𝐹𝐴𝐹 = 112.5 → 𝑊𝐴𝐹 = 0.005
21 21
𝐹𝐷𝑀𝑃𝐶 = 50 → 𝑊𝐷𝑀𝑃𝐶 = 0.0022

𝐹𝐻212 𝑂 = 200 → 𝑊𝐻21

2𝑂
= 0.0089

21 21
𝐹𝐻𝑃𝐶 = 9000 → 𝑊𝐻𝑃𝐶 = 0.4026
21 21
𝐹𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆 = 37.5 → 𝑊𝑂𝑇𝑅𝑂𝑆 = 0.0017

𝐹 21 = ∑ 22352.6232 ∑=1

Resolviendo:
6 6
𝐹𝐶𝑎𝐶𝑂2
= 2016.867 → 𝑊𝐶𝑎𝐶𝑂2
= 0.0503

𝐹𝐻62 𝑂 = 38119.3277 → 𝑊𝐻62 𝑂 = 0.9497

𝐹 6 = ∑ 40136.1947 ∑=1

CONCENTRADOR:

 Total

𝐹 21 − 𝐹 7 = 𝐹 20 22352.6232 − 10000 = 𝐹 20

𝐹 20 = 12352.6232

Comprobando en el balance del cumeno (C)

𝐹𝐶21 − 𝐹𝐶7 = 𝐹𝐶20 → 12952 − 600 = 𝐹𝐶20 = 12352.6232

P á g i n a | 41
P á g i n a | 42
P á g i n a | 43
P á g i n a | 44
 P á g i n a | 45

6. BALANCE DE ENERGIA

REACTOR PFR

El reactor PFR se asume adiabático, ya que la reacción que genera más calor es

la que ocurre en el CSTR y si en ella es adiabática, probablemente esta sea la

misma.

Según el balance de energía y tomando como temperatura de referencia 342 K,

queda:

0 = 𝑟∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛(𝑇𝑟) + ∑ 𝑁 𝑠𝑎𝑙 (𝐻 𝑠𝑎𝑙 (𝑇) − 𝐻 𝑠𝑎𝑙 (𝑇𝑟)) − ∑ 𝑁 𝑒𝑛𝑡 (𝐻 𝑒𝑛𝑡 (342) −

𝐻 𝑒𝑛𝑡 (𝑇𝑟))

0 = 𝑟∆𝐻𝑟𝑥𝑛(𝑇𝑟) + ∑ 𝑁 𝑠𝑎𝑙 (𝐻 𝑠𝑎𝑙 (𝑇) − 𝐻 𝑠𝑎𝑙 (342))

Según el balance de materia:

𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡
𝑁𝐻𝑃𝐶 = 𝑁𝐻𝑃𝐶 −𝑟

𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
9.7931 = 4224.13978 −𝑟
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝑚𝑜𝑙
𝑟 = 4514.35
𝑚𝑖𝑛

342
0 (25°𝐶)
∆𝐻𝑟𝑥𝑛(𝑇𝑟) = ∆𝐻𝑟𝑥𝑛 + ∑ 𝜎𝑆 ∫ 𝐶𝑝𝑆 𝑑𝑇
298
 P á g i n a | 46

∆𝐻𝑟𝑥𝑛(25°𝐶) = (−242100 − 158261.04 − (−149000)) 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙

∆𝐻𝑟𝑥𝑛(25°𝐶) = −251361.04 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙

342
𝐵 2 𝐶 𝐷
∫ 𝐶𝑝𝑆 𝑑𝑇 = 𝐴(𝑇 − 𝑇0) + (𝑇 − 𝑇02 + (𝑇 3 − 𝑇03 + ) 𝑇 4 − 𝑇04 )
298 2 3 4

342
∫ 𝐶𝑝𝐻𝑃𝐶 𝑑𝑇 = 13165.093 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙
298

342
∫ 𝐶𝑝𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑇 = 5679.13424 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙
298

342
∫ 𝐶𝑝𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 𝑑𝑇 = 7593.91512 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙
298

∆𝐻𝑟𝑥𝑛(342°𝐾) = (−251361.04 + 5679.13424 + 7593.91512 − 13165.093) 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙

∆𝐻𝑟𝑥𝑛(342°𝐾) = −251253.084 𝐽⁄𝑚𝑜𝑙

𝐵𝑖 𝐶𝑖 𝐷𝑖
∑ 𝑁 𝑠𝑎𝑙 (𝐻 𝑠𝑎𝑙 (𝑇) − 𝐻 𝑠𝑎𝑙 (342)) = 𝑁, (𝐴, (𝑇 − 𝑇0) + (𝑇 − 𝑇0) + (𝑇 − 𝑇0) + (𝑇 −
2 3 4

𝑇0)

∑ 𝑁𝑆𝑠𝑎𝑙 𝐴𝑆 = 204387.885

∑ 𝑁𝑆𝑠𝑎𝑙 𝐵𝑆 = 326015.0895
 P á g i n a | 47

∑ 𝑁𝑆𝑠𝑎𝑙 𝐶𝑆 = 775.75462

∑ 𝑁𝑆𝑠𝑎𝑙 𝐷𝑆 = 0.83587

326015.09
0 = 4514.35(−251253.084) + (−3.1484𝑥10−6 (𝑇 − 342) + (𝑇 2 − 3422 ))
2

775.75462 0.83587
− (𝑇 3 − 3423 ) + (𝑇 4 − 3424 )
3 4

𝑇 = 362.5°𝐾

TORRE DE LAVADO:

Tomo temperatura de referencia T=25°C, que es adiabática, para quedar:

Las constantes se encuentran en la primera tabla. Solo hay que integrar desde 289°K hasta

362.5°K
 P á g i n a | 48

Las constantes de los Cp de la acetofenona y la del dimetil fenil carbinol, se halló por el

método de grupos de contribución de Missenard, a diferentes temperaturas, sacando una

ecuación polinomial de cuarto orden.

∑ 𝑁𝑠 𝐴𝑆 = 564084.423

∑ 𝑁𝑠 𝐵𝑆 = 325211.1547
 P á g i n a | 49

∑ 𝑁𝑠 𝐶𝑆 = 769.00211

∑ 𝑁𝑠 𝐷𝑆 = 0.8382423

𝑇 = 337.17°𝐾

INTERCAMBIADOR DE CALOR ENTRE LA TORRE DE LAVADO Y LA TORRE

DE DESTILACIÓN:

Se supone que es adiabático

Como N4=N1 y N3=N2. La ecuación se reduce a:

Con a tabla 7 hallo Cp

De las tablas de Reklaitis y a una presión de 1.0 bar

 P á g i n a | 50

La cantidad de calor necesaria es:

INTERCAMBIADOR ANTES DE ENTRAR EL AC. SULFÚRICO AL REACTOR

CSTR:

Como N1=N3 Y N2=N4 y se asume que es adiabático

De las tablas de reklaitis las propiedades del agua a 1 atm

 P á g i n a | 51

Reemplazo:

El calor requerido es:

Para el concentrador:

Trabaja a presión de vacio:

 P á g i n a | 52

Por la ecuación de ANTOINE y a una temperatura de 303°K hallo la presión ala que trabaja

la torre de concentrado, claro que se asume idealidad:

Con esta presión hallamos la presión a la que trabaja la torre de concentración

BALANCE DE ENERGIA PARA EL CONCENTRADOR:

Tomamos como temperatura de referencia de 303°K

 P á g i n a | 53

7. MAQUINARIA Y EQUIPOS

5.1. DISEÑO A PRIORI DE MAQUINARIA Y EQUIPO

 Torre de separación de acetona (TORRE I)

 P á g i n a | 54

Dentro de la corriente de otros se tendrán en cuentan como si fuera metanol, aunque hay que

recordar que la corriente “otros” posee ácido fórmico, metanol, y acetaldehído, pero por la

reacción de oxidación del cumeno se genera mayor cantidad de metanol que de los otros

compuestos.

Es de aclarar que a la torre No 1 entra mayor cantidad de cumeno, fenol, acetona y agua, y

como se desea un cálculo aproximado no se tendrá en cuenta las corrientes de acetofenona,

alfa-metilestireno y la de otros por su bajo contenido (baja composición molar)y por qué las

temperaturas de ebullición se encuentran entre los límites de más y menos volátil.

Por lo anterior la visión de la torre es la siguiente

METODO DE FENSKE- UNDERWOOD-GILLILAND

Pasos:

1. Alimentación especificada:

Cumeno: 0.0393

Fenol: 0.4659

Acetona: 0.4659

Agua: 0.0215
 P á g i n a | 55

2. Especificaciones de dos componentes claves y no claves

La corriente de cumeno y fenol corresponden a la corriente de pesados, la

perteneciente a acetona y agua la de ligeros.por puntos de ebullición de los

componentes de acetona y el fenol son los extremos ligeros y pesados, por lo que tener

en cuenta que alguna parte de ellos estará en la corriente opuesta a la que

Debe de permanecer será algo a no tener en cuenta, con lo anterior se observa que el

componente clave ligero es el agua y clave pesado es el cumeno.

SUSTANCIA DESTILADO COLAS

FLUJOS COMPOSICION FLUJOS COMPOSICION
Tmol/día MOLAR Tmol/día MOLAR
CUMENO 0.0007 7.7615e-6 7.2790 0.077862
FENOL 0 0 86.2069 0.922133
ACETONA 86.2069 0.9486 0 0
AGUA 3.9800 0.044 0.0005 5.3483e-6
TOTAL 90.1876 1 93.4864 1

TABLA NO10

Las composiciones de salida de cumeno en destilado y de agua en colas se hacen lo

más pequeñas posibles para asimilar a lo que debe suceder en el proceso y con ello

podría asumir como cero.

3. Determinar presión de columna y tipo de condensador

“Mucho de los sistemas multicomponentes de importancia industrial pueden

considerarse casi ideales en la fase liquida para todo los fines prácticos” (TREYBALL,

Robert. Operaciones de transferencia de masa. México 1990.pag.398.)

Para un cálculo rápido se aplicara raoult 𝑝𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎 = ∑𝑐𝑖=1 𝑧. 𝑝𝑖 𝑐 .

 P á g i n a | 56

Ecuación de Antoine, p (mmHg), t(c).

TABLA NO11

SUSTANCIA A B C Presión de vapor

(mmHg a 500C)
Cumeno 6.93666 1460.793 207.777 18.6106
Fenol 7.1345 1516.070 174.570 2.4182
Acetona 7.2316 1277.030 237.230 610.35
Agua* 16.5362 986.44 -38.9974 92.3404
Constantes para P (KPa) y T (K).

Calculo de presión PD del punto de burbuja del destilado a 120 oF.

𝑃𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎 = 7.7615𝑥10−6 ∗ 18.6106 + 0.9486 ∗ 610.35 + 0.044 ∗ 92.3404

𝑃𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎 = 583.041𝑚𝑚𝐻𝑔 ≅ 11.274 𝑝𝑠𝑖𝑎

Si Po < 215 psi, se utiliza un condensador total si Po< 30 psi reponer a PO = 30 psi

𝑇𝑂(30𝑝𝑠𝑖) = 7.7615𝑒 − 6 ∗ 182.1918 + 0.9486 ∗ 78.7990 + 0.044 ∗ 116.5556

= 79.879℃ ≅ 353.029 𝑘

Calculo de presión Pb del punto de roció de colas 120 ℉.

𝑃𝐵 = 0.922133 ∗ 2.4183 + 0.077862 ∗ 18.6112 + 5.3483𝑒 − 6 ∗ 92.3404

= 3.6798 𝑚𝑚𝐻𝑔

𝑇𝐵 = 0.922133 ∗ 56.2330 + 0.077862 ∗ 21.5168 + 5.3483𝑒 − 6 ∗ − 3.0902

= 53.5296℃ ≅ 326.68 K

4. Calcular el número mínimo de etapas teóricas (ecuación de fenske)

𝑋 𝑁+1 𝑋𝑗,1
𝑙𝑜𝑔[( 𝑖,𝑋 )(𝑋 ,𝑁+1)]
𝑖,1 𝑗
Nmin =
log 𝑎𝑖,𝑗

Donde i= clave ligero y j = clave pesado, además aij = Pisat/Pjsat , aplicando la ley de

raoult aij= 4.885 (adimensional) T=670C

 P á g i n a | 57

0.044 0.077862
[( )( )]
5.3483𝑒−6 7.7615 𝑒−6
Nmin= = 11.38 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠
log 4.885

5. Distribución de componentes no claves a reflujo total (método de winn)

𝑓𝑖
bi = 𝑑𝑟 𝑁𝑚𝑖𝑛
1+( )𝑎 𝑖,𝑟𝑚
𝑏𝑟

TABLA NO 12

SUSTANCIA Psat Psat ∝ i,agua ∝ i,agua ∝

(79.8790C) (53.52960C) (79.8790C) 0
(53.5296 C) i,aguam
Cumeno 5.0056 3.0759 0.043 0.02804 0.03552
Fenol 2.1766 22.1983 0.2057 0.2023 0.204
Acetona 1.6014e+003 91.1183 4.566 6.301 5.4335
Agua* 350.7166 109.6798 1 1 1

86.2069
Bfenol = 0.0007 = 86.2069 , donde: 𝑑𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 = 0
1+(7.2790)0.0355211.38

86.2069
Bacetona = 0.0007 =3.8662e-3 , donde: 𝑑𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 = 86.2030
1+(7.2790)5.433511.38

Con lo anterior se observa que las escisiones estimadas de los componentes no claves

no difieren considerablemente, con la cual el flujo de acetona en los fondos no se tendrá

en cuenta ya que se considera ≅ 0

6. Dimensiones físicas

Para las destilaciones a presión atmosférica se recomienda utilizar una velocidad del

vapor de 3pies/seg y una pérdida de carga de 3 pulgadas agua/plato real. La separación

entre platos de 2 pies. Con lo anterior la torre de separación posee una altura

aproximadamente de 7 metros si se manejan las 11.38 etapas mínimas se obtuvieron.

 P á g i n a | 58

 separador liquido-líquido y liquido-solido (decantador).

Al conservar el proceso se puede ver que la existencia de un separador (decantadora)

es el evidente y su diseño puede partir de la expresión general de una esfera que se

mueve a través de un fluido continuo bajo la fuerza de gravedad, la expresión general

para diseño reportada en economía de los procesos químicos.

HAPPEL, D.G.jhon wiley sons.NY.1968.apendice c.

V= 6.55(Dp/C)0.5[(𝜌𝑠 𝜌)/𝜌]0.5

Para bienes de diseño en una separación agua- liquido organico,el tamaño y la forma

real de I a partícula dependerá de la intensidad de la mezcla y de las propiedades del

sistema en cuestión, pero para diseño 𝐷𝜌 = 0.004 𝑖𝑛; 𝑐 = 17 ; 𝜌 = 62 ; 𝜌 = 50

De las definiciones anteriores se obtiene:

V = 0.22 (𝐷𝜌/𝐶)[(𝜌𝑠 − 𝜌)/𝜌]0.5Q0.5

Donde Des diámetro del depósitos en pies, Q, caudal de fluido de proceso (ambas

fases),pie3/S Y razón L/D =4.

 BONBAS

% PROGRAMA PARA CALCULAR L APOTENCIA DE LA BONBAS

Disp (´1.acetofenona´); s{1}=´acetofenona´;

Disp (´2.fenol´); s{2}=´ fenol´;

 P á g i n a | 59

Disp (´3.alfametilestireno´); s{3}=´alfametilestireno´;

Disp (´4.cumeno´); s{4}=´cumeno´;

Disp (´5.acetona´); s{5}=´acetona´;

Disp (´6.agua´); s{6}=´agua´;

Disp (´7.otros´); s{7}=´otros´;

Disp (´8.DMPC´); s{6}=´agua´;

M3Disp (´9.HPC´); s{7}=´otros´;

Disp (´10.ácido sulfúrico´); s{7}=´otros´;

ROC=

[1.0329 1.071 0.47 0.8619 0.81 10.793 1.054 1.03 1.836 ]

n = input (´seleccione los compuestos para el equilibrio [ ] ´);

For i=1: length (n)

XI (i) =input ([´𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 ´ , 𝑠{𝑛(𝑖)} ]) ;

FM (i) =input ([´𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 ´, 𝑠{𝑛(𝑖)} ]) ;

End

For i=1: length (n)

RO (i) =ROC (n (i))*XI(n (i));

 P á g i n a | 60

FMI (i)=FM(n (i))*XI(n (i));

End

ROMIX=sum (RO); %g/CM3

FMIX=sum (FMI); %ton/día

Q=FMIX/ROMIX/1.1023e-6;

Q1=Q/ (8*3600); %M3/S

PB=101.325 %KPA

PA=77.99 %KPA

ROV=ROMIX*100 %KG/M3

ZB=1 %M

G=9.8 %M/S

%es el apéndice 6 del mCcABE para una tubería de 1.5 PLG Schedule 40 la

capacidad……….para la velocidad de 1 M/S en L/SEG es de 1.3132 L/S

VB=Q1/0.0013132 %M/S

VA=0.0013132

NS=0.7

WP=1/NS*(PB-PA)/ROV+G*ZB+ (VB^2-VA^2)/2);
 P á g i n a | 61

POTENCIA=WP*FMIX/ (1.1023e-6*3600)

8. REACTOR

El reactor diseñado para la produccion de la aetona a partir del cumeno es un CSTR debido

a las condiciones de operación en cuanto a su temperatura y control de ella y la agitaacion

constante del reactivo y unas pocas cantidades de otras sustancias no deseadas.

Los criterios que se tuvieron en cuenta para a elección de un reactor adiabático o no

adiabático fue el cambio de temperatura con respecto a la inicial es decir calculo de la

temperatura de llama.se asumió que el reactor era adiabático y se calcularon temperaturas de

salida a diferentes temperaturas de entrada(programadas en Matlab, ver anexos).

Si observamos La grafica anterior la temperatura de entrada de nuestro reactor (303K) con

respecto a la temperatura de salida nos damos cuenta que la temperatura es aproximadamente

 P á g i n a | 62

320K lo que indica que la variación de la temperatura es minima por lo cual se dice que nuestro

reactor es adiabático.

a. Ecuación de diseño

La ecuación de un reactor CSTR

𝐹𝐴𝑜 . 𝑋
𝑉=
−𝑟𝐻𝑃𝐶

−𝑟𝐻𝑃𝐶 = 𝐾(𝑇). 𝐶𝐻 𝐶𝐻𝑃𝐶

𝐸𝑎 1 1
𝐾(𝑇) = 𝑘𝑜. 𝑒𝑥𝑝 ( . ( − ))
𝑅 𝑇𝑜 𝑇

Si reemplazo K(T) en la velocidad de reacción especifica y esta luego en la ecuación de

diseño del reactor CSTR

Como tengo ko, Ea, R, To y T de salida podemos calcular la constante de velocidad de

reacción especifica.

3135.4527 1 1
𝐾(𝑇) = 29.9776. 𝑒𝑥𝑝 ( .( − ))
8.314 303.15 342.2545

𝑚3
𝐾(𝑇) = 34.55625
𝑚𝑖𝑛. 𝑚𝑜𝑙

Teniendo 𝐾(𝑇) puedo reemplazarla en la ecuación de diseño

𝐹𝐴𝑜 . 𝑋
𝑉=
𝐾𝐶𝐻 𝐶𝐻𝑃𝐶 (1 − 𝑋)

162871.1253 ∗ 0.97222
𝑉=
3455625 ∗ 2.1053 ∗ 102 ∗ 4889.8 ∗ (1 − 0.97222)

𝑉 = 016022𝑚3

b. Cinética química y constante cinética

Descomposición de HPC táctico mediante catalizador acido

CORRIENTE ORGANICA:

𝑊𝐻𝑃𝐶 = 83𝑤𝑡%
 P á g i n a | 63

𝑊𝐷𝑀𝑃𝐶 = 3.2𝑤𝑡%

𝑊𝐴𝐹 = 0.4𝑤𝑡%

𝑊𝑐𝑢𝑚𝑒𝑛𝑜 = 13.4𝑤𝑡%

CORRIENTE CATALITICA:

𝑊𝐻2 𝑆𝑂4 = 1% 𝑒𝑛 𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙

El flujo de la corriente catalítica se mantendrá nivelado hasta tener una concentración

en la mezcla de reacción de acido sulfúrico de 50 ppm (0.005 wt-%).

Tiempo total de residencia = 17 min

𝑊𝐶𝐻𝑃 = 1% 𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑇 = 50°𝐶

Balance de masa:

Asumiendo: 𝐹2 = 100𝑇𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝐹3 = 2000000𝑇𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝐹1 = 19900𝑇𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎

Por balance de H2SO4

𝑟𝑚𝑖𝑥 = ∑ 𝑤. 𝑟𝑖

𝑟𝑚𝑖𝑥 = 1.008675𝑔/𝑐𝑚3
 P á g i n a | 64

0.8259 − 0.1
𝑋=
0.8259

𝑋 = 0.9879

Por ecuación de diseño de CSTR:

𝑋
𝐾∗ =
𝑡(1 − 𝑋)

0.9879
𝐾∗ =
17(1 − 0.9879)

𝐾 ∗ = 4.8026𝑚𝑖𝑛−1

−𝑟𝐻𝑃𝐶 = 𝐾 ∗ 𝐶𝐻 + ∗ 𝐶𝐻𝑃𝐶

−𝑟𝐻𝑃𝐶 = 𝐾 ∗ ∗ 𝐶𝐻𝑃𝐶

𝐾 ∗ = 𝐾 ∗ 𝐶𝐻 +

Si wt H2SO4 =0.00005 masa acido/masa total

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1
𝐾 = 96052 ∗ ∗ 𝑃𝑀 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜(98.0640)
𝑚𝑖𝑛. 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑟𝑚𝑖𝑥

𝑐𝑚3
𝐾 = 9.33203490
𝑔𝑚𝑜𝑙. 𝑚𝑖𝑛

𝑐𝑚3
𝐾 = 9.332 ∗ 106
𝑔𝑚𝑜𝑙. 𝑚𝑖𝑛

EXPERIMENTO 2

T=75℃

CONDICIONES

Entrada: igual que el anterior en corriente catalítica y corriente organica.

Tiempo de residencia: 13 min.

Concentración de ácido de la mezcla: 50 ppm.

Concentración final de MPC=1.2%wt.

Resolviendo balances: CHP=0.8259

 P á g i n a | 65

DMPC=0.0318

AF=0.004

C=0.133

Acido=0.00005

Fenol=0.0049

Agua=0.00005

0.8259−0.012
X= 0.8259

X=0.9855

𝑘 + = 5.2173𝑚𝑖𝑛−1

𝑘 + = 10148387.874

𝑘 + = 10.15 ∗ 106 𝑐𝑚3 /𝑔𝑚𝑜𝑙. 𝑚𝑖𝑛

ENERGIA DE ACTIVACION Y CONSTANTE DE PROPORCIONALIDAD

𝐸𝑎
9.332034.903=𝐾0 . 𝑒 𝑅.𝑇 T=50℃

T=323.15
𝐸𝑎
10148387.8740=𝐾0 . 𝑒 𝑅.𝑇 T=75℃

R=8.3143(J/mol.k) (𝑚3 . 𝑃𝑎) T=348.15

𝐸𝑎 = 3135.4527J/gmol

𝐾0 = 29977643.15

𝐾0 ≅ 29.97x106 𝑚3 /gmol
 P á g i n a | 66

9. PREDISEÑO MECANICO

Para el diseño de reactores químicos es necesario combinar de hechos experimentales

con conocimientos de agitación, transmisión de calor, transferencia de materia, tipo de

flujos en equipos e instalaciones de funcionamiento continuo y las propiedades de los

materiales y así diseñar un equipo mecánico que reúna los requisitos de la reacción. Un

diseño aproximado debe de reunir las siguientes especificaciones:

1. Volumen de reactor

Por medio de la ecuación de balance para un CSTR que trabaja a 50℃ y que posee

una constante cinetica de 31.9954e6 cm3/min.gmol corregido mediante diseño de un

reactor no isotérmico adiabático se puede hallar un volumen de reacción según:

𝐹𝐴𝑜 = 13013.4484 𝑡𝑜𝑛/𝑑𝑖𝑎 ≅ 77668432.9164𝑔𝑚𝑜𝑙(𝐻𝑃𝐶) /𝑑𝑖𝑎

≅ 161809.2352𝑔𝑚𝑜𝑙(𝐻𝑃𝐶) /𝑚𝑖𝑛

𝐹𝐴𝑂 𝑋
V=𝐾.𝐶 𝑂 𝑋𝐻𝑃𝐶 = 0.9727 (𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎)
𝐻+ 𝐶 𝐻𝑃𝐶(1−𝑋)

𝐶𝐻 + = 2.1053𝑒 − 4 𝑔𝑚𝑜𝑙/𝑐𝑚3

𝐶𝐻𝑃𝐶 = 4.8898𝑒 − 3 𝑔𝑚𝑜𝑙/cm3

El volumen del reactor es 161.8092 litros ≅ 0.1618 𝑚3 , sobredimensionado al 25%

el volumen se aproxima a 0.2 m3.

2. la geometría del reactor, razón longitud / diámetro. Diámetro o longitud,

diámetro y número de tubos.

Suponiendo una altura H=0.75m, área transversal de 0.2667 m2.

Si AT=𝜋. 𝐷2/4, el diámetro interno corresponde a Di = 0.5827 metros.

Cabeza del recipiente, de forma elíptica con relación 2:1 con volumen basado en la

porción cilíndrica del reactor, con ecuación 𝜋D2/24 igual a 0.0259 m3.
 P á g i n a | 67

3. la superficie necesaria de transmisión de calor, así como su disposición y

geometría.

Para el reactor de descomposición de acetona se verifico que el reactor es adiabático y

que el cambio de la temperatura con respecto a la entrada es de 20± 30℃,con lo que la

necesidad de tener una chaqueta de refrigerante no es necesaria, lo que sí es evidente es

tener un aislante de tipo industrial como los utilizados en bloques, tableros y tuberías como

el papel asbestino, laminado y corrugado de 4 pliegues que se utilizara en el recubrimiento

del reactor, el radio critico de aislante se debe de estimar a partir de Rcri=Kaho

4. los materiales de construcción

Si el poder corrosivo de la masa reaccionante es pequeño el reactor puede construirse de

materiales convencionales (acero)y casi con cualquier forma por el contrario, si existe un

problema importante de composición deben de utilizarse materiales cerámicos el tamaño y

la forma, a la vez que las características de transmisión de calor y transferencia de materia

a la corrosión en recipientes a presión deben ser seleccionados para proveer la tolerancia

más alta permisible por costo unitario.

Dentro de los materiales de construcción el acero que es una aleación de hierro que

contiene entre 0.02 y 2.11% de carbono en peso. Frecuentemente se incluyen otros

elementos aleados como: manganeso, cromo, níquel y molibdeno, pero el contenido de

carbono es el que convierte el hierro en acero. Existen ciertos de composiciones disponibles

en el mercado que se clasifican en: acero al carbono (contiene carbono como principal

elemento de aleación) que a su vez se subdivide en aceros al bajo carbono (con menos de

0.20% de C)al medio carbono (contenido de carbono entre 0.20 y 0.50 %)y al alto carbono

( en cantidades mayores al 0.50 %) otras divisiones son los aceros de baja aleación

(aleaciones Fe-c con aleados que totalizan menos del 5% en peso) que son los más

utilizados debido a sus propiedades mecánicas superiores.

 P á g i n a | 68

Los elementos de aleación más utilizados son:

Manganeso: mejora la resistencia y dureza del acero.

Molibdeno: aumenta la tenacidad, la dureza en caliente y la resistencia el termo

influencia.

Vanadio: inhibe el crecimiento de granos durante el procesamiento a temperaturas

elevadas, lo que mejora la resistencia y tenacidad del acero.

El grupo de los aceros inoxidables, es altamente aleado y diseñado para suministrar una

alta resistencia a la corrosión (materiales de la aleación como Cr>15%) se subdividen en

tres grupos cuyo nombre se determina por la fase predominante en la aleación a temperatura

ambiente como: auténticos (composición típica de 18% cr y 8% Ni y son los más resistentes

a la corrosión.

Se usan para fabricar equipos de procesos químicos y alimenticios), ferriticos (Cr 15-

20%, bajo carbono y nada de Ni), Martensiticos (con contenido mas alto de carbono y 18

% de Cr)

Para la reacción de producción de acetona, se intentó escoger un material acorde a las

necesidades de corrosión (presencia de 𝐻2 𝑆𝑂4 ), que ofrecería una resistencia media a los

cambios de temperatura y que el costo fuera accesible, para los fines anteriores se escogió

un acero inoxidable austenitico designación ASTM 304L-304.

5. Espesor, tipo y grado de agitación.

Para el cálculo del espesor del reactor CSTR deberá de considerarse la presión de

operación, siendo la presión de diseño especificada como un 10% 0 de 10 a 25 psia por

encima de la presión máxima permisible, escogiéndose lo que sea mayor. La presión

máxima se determina teniendo en cuenta las variaciones normales debidas a los cambios

de presión del vapor, presión de descarga, de bombeo (considerando condiciones de

taponamiento), presión estática, y el gradiente de presión del sistema. Siendo el espesor:

 P á g i n a | 69

PR
𝑡= +𝐶
SE − 0.6P

t = espesor de la carcasa, in

P = presión de diseño, psi (14.9666 psi+25 psia=39.6959 psi)

E = coeficiente de eficiencia de uniones, varía entre 0.8 y 0.95)

E = 1(eficiencia común, doble soldadura en las uniones de la cabeza)

R = radio interior de la carcasa, in (0.2914m_ 11.4705m)

C = previsión por corrosión, in(0.25)

S = tensión de trabajo admisible, Psi (14600, fuente: RASE, H.F y otros, design of

process plants).

t= 0.2812 in_ 0.0071m_7.1434mm.

Para el diseño del sistema de agitación se recurrirá al diseño estándar de la turbina, con

lo cual se garantizara que los estándares hallados estén dentro de lo establecido a nivel

comercial.

𝐷𝑎 1 H 1 𝐽 1 𝐸 1 𝑊 1 𝐿 1
−3 −1 − 12 −1 − −
𝐷𝑡 𝐷𝑡 𝐷𝑡 𝐷𝑎 𝐷𝑎 5 𝐷𝑎 4

Se usan para fabricar equipos de procesos químicos y alimenticios), ferriticos (Cr 15-20%, bajo

carbono y nada de Ni), Martensiticos (con contenido mas alto de carbono y 18 % de Cr)

Para la reacción de producción de acetona, se intentó escoger un material acorde a las

necesidades de corrosión (presencia de 𝐻2 𝑆𝑂4), que ofrecería una resistencia media a los

cambios de temperatura y que el costo fuera accesible, para los fines anteriores se escogió un

acero inoxidable austenitico designación ASTM 304L-304.

5. Espesor, tipo y grado de agitación.

Para el cálculo del espesor del reactor CSTR deberá de considerarse la presión de operación,

siendo la presión de diseño especificada como un 10% 0 de 10 a 25 psia por encima de la

 P á g i n a | 70

presión máxima permisible, escogiéndose lo que sea mayor. La presión máxima se determina

teniendo en cuenta las variaciones normales debidas a los cambios de presión del vapor, presión

de descarga, de bombeo (considerando condiciones de taponamiento), presión estática, y el

gradiente de presión del sistema. Siendo el espesor:

PR
𝑡= +𝐶
SE − 0.6P

t = espesor de la carcasa, in

P = presión de diseño, psi (14.9666 psi+25 psia=39.6959 psi)

E = coeficiente de eficiencia de uniones, varía entre 0.8 y 0.95)

E = 1(eficiencia común, doble soldadura en las uniones de la cabeza)

R = radio interior de la carcasa, in (0.2914m_ 11.4705m)

C = previsión por corrosión, in(0.25)

S = tensión de trabajo admisible, Psi (14600, fuente: RASE, H.F y otros, design of process

plants).

t= 0.2812 in_ 0.0071m_7.1434mm.

Para el diseño del sistema de agitación se recurrirá al diseño estándar de la turbina, con lo cual

se garantizara que los estándares hallados estén dentro de lo establecido a nivel comercial.

𝐷𝑎 1 H 1 𝐽 1 𝐸 1 𝑊 1 𝐿 1
−3 −1 − 12 −1 − −
𝐷𝑡 𝐷𝑡 𝐷𝑡 𝐷𝑎 𝐷𝑎 5 𝐷𝑎 4

ESPECIFICACIONES VALOR
Diámetro del tanque 0.5827
Diámetro del agitador 0.1942
Altura de líquido en el 0.5827
tanque
Altura de placas 0.0486m
deflectoras
 P á g i n a | 71

Distancia fondo turbina 0.1942

Anchura de paletas 0.0486
Altura de paletas 0.0388
Se escogerán 4 placas deflectoras y 6 placas para el agitador.

Para n=500 rpm, y una turbina de 6 palas planas, 𝐾𝑇 =6.30, (fuente: McCabe, Warren y otros.

Operaciones Unitarias en Ingeniería química. Mc Gras hill. 4° edición. Tabla 9.2)

Potencia = 1.4156 Hp a partir de 𝜌𝑚𝑖𝑥 =1.0323 g/𝑐𝑚3 .

Si n = 500rpm ≅ 8.3333 r/s, el número de Re = 27035.9657, valor que al ser superior a 10000

indica que la mezcla idealmente se encuentra bien mezclada.

16√𝑇𝑄𝑚𝑎𝑥 2 + 4𝑀 𝑚𝑎𝑥 2
𝑑𝑠 = ⌈ ⌉
𝜋 ∗ 𝜎𝑠

𝑇𝑄𝑚𝑎𝑥 =63025*1.4034/500=176.8986 in-lb

𝑀𝑚𝑎𝑥 =19000*1.4034*0.6043/500*0.1942=165.9466 in-lb

Si 𝜎𝑠 = esfuerzo cortante perisible, psi (600psi)

A partir de lo anterior ds = 1.4998 cm ≅ 1.5cm ≅ 0.015 m (15mm)

6. Conexiones, embocaduras y Bridas.

Los reactores del proceso poseen embocaduras que deben de conectarse a tuberías, válvulas, y

a otros recipientes. Las conexiones son normalmente cortas secciones de tubería o tubos

conocidos como tubuladuras que en general se sueldan al recipiente y están conectadas a otros

elementos mediante bridas

7. Ubicación, mantenimiento y amortización

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Al calcular el volumen del reactor (espesor) nos damos cuenta que posee una masa de 313 kg

al tomar como densidad de 7986 kg/𝑚3 para acero inoxidable de ASTM 302 y teniendo en

cuenta que en el mercado el Kg cuesta 24000 pesos colombianos

Amortización (SERIE UNIFORME)

Los costos de compra del agitador de propulsor y de turbina incluyen motor, reductor de

velocidad y el impulsor listo para instalarse en un recipiente, se utiliza sellos de prensa esto

para que puedan resistir presines hasta de 10 bares.

Fuente: (ULRICH, Gael. Procesos de ingeniería química, gráficos de diseño y economía de los

procesos químicos. Interamerica. México.)

𝐶𝐵𝑀 = 𝐶𝑝 a 𝐹𝐵𝑀 , el 𝐹𝐵𝑀 es el factor para acero inoxidable (2.5) según la potencia del agitador

de 1.4034 Hp.

𝐶𝐵𝑀 (Costo de equipo de agitación) = $12500 (precio A 1671), corregido a 2003

Da $49971.92 dólares.

El total el costo de la inversión es de $ 15631220 millones de pesos (colombianos), en la

actualidad la tasa de interés de retorno mes /vencido es de 6.5 %, calculando el periodo para

que el inversionista recupere la inversión es de 48 meses, el valor de la cuota mensual es

calculada a partir de:

0.065
𝑅 = 15631220 ∗ (1−(1+0.065 − 28) = 1068003.964 Millones de pesos

En el contenido de la amortización a la cuota 45 es de.

1
𝐶45 = 1068003.964 ∗ ((1+0.065)48−45+1 )=830184.142 millones de pesos

La inversión se pagara en su totalidad equivalente a 15631220 millones de pesos, los intereses

corresponden a 35632970.272 millones de pesos, lo que indica que el crédito se pagara 2.28

veces el valor base.

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CONCLUSION

El diseño de reactores dentro de los procesos químicos indica que deben de considerarse

diferentes factores que hacen de la ingeniería química base para fundamentar sus teorías se

pueden ver que los conceptos cinéticos, termodinámicos de transferencia de calor y masa

mecánicas de fluidos fueron los que se aplicaron en tdo el proceso de diseño del proceso de

produccion de acetona via cumeno.

Dentro del trabajo se observa los diferentes vacios que se han presentado a lo largo de la carrera

de ing química pero ello no indica que se puedan superar siendo este espacio el mas apropiado

no solo para asumir el reto de poner a prueba sus conocimientos sobre diseño sino para aprender

y observar el mundo laboral que se puede ver enfrentando el estudiante de esta carrera.
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BIBLIOGRAFIA

 file:///C:/Users/Windows%208.1/Downloads/acetona%20(1).pdf

 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/90684/fichero/tfg%252FTFG.FranciscoJuanVa

queroAcevedo.pdf

 https://es.slideshare.net/riverromanchambergo/65088656-acetonaviacumeno

 http://documentacion.ideam.gov.co/openbiblio/bvirtual/018903/Links/Guia1.pdf
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ANEXOS