Manual Enlainador

Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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Mill Relining Systems
Máquina Para Revestir Molinos – Capacidad 2000kg
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Listas de Repuestos
Copyright © Russell Mineral Equipment Pty Ltd 2006
Todos los derechos de reproducción del contenido de este manual están reservados para
Russell Mineral Equipment Pty Ltd. Se prohíbe su reproducción total o parcial sin previa
autorización escrita de Russell Mineral Equipment Pty Ltd.
Se han tomado todas las precauciones necesarias para garantizar la exactitud de la

información contenida en este manual, por lo tanto, no se acepta responsabilidad alguna por
errores u omisiones.
LÍNEA ABIERTA DE AYUDA

24 HRS/DÍA, 7 DÍAS/SEMANA
TELÉFONO + 61 408 334 600
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ESTA MÁQUINA DEBE UTILIZARSE SOLAMENTE

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PARA REEMPLAZAR LAS CORAZAS

DE MOLINOS SAG
[001S]PREAMBLE-CRC06 español.doc Rev. 0

Preámbulo - 1
ÍNDICE
SECCIÓN DESCRIPCIÓN CÓDIGO PÁG.
OPERACIÓN, SERVICIO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA
Antecedentes Preámbulo
1. Resumen relativo a la seguridad Sec 1
Datos referentes a la seguridad de materiales-Mercurio
2. Establecimiento en el sitio Sec 2
3. Descripción de la máquina Sec 3
4. Controles de la máquina Sec 4
5. Procedimientos operacionales Sec 5
Suplemento referente al radiocontrol (Inglés sólo)
6. Guía de resolución de problemas Sec 6
7. Lubricación Sec 7
Datos referentes a la seguridad de materiales- lubricantes
8. Servicio de mantenimiento de rutina
Introducción Sec 8
Apéndice 1 Sec 8 A1
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES
9. Vagón de transporte de corazas Sec 9

10. Brazo Sec 10
11. Plataforma giratoria y unión rotatoria Sec 11
12. Grapa Sec 12
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13. Aguilones interno y externo Sec 13

14. Base Sec 14
15. Impulsión y dirección Sec 15

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COMPONENTES Y DATOS TÉCNICOS
16. Identificación de una parte de repuesto

17. Dibujos de unidades y listas de componentes
18. Esquemas del sistema eléctrico
Esquemas del sistema hidráulico

Preámbulo - 2
Lista de revisiones
1. Para asegurar que la información relativa a los procedimientos de operación y mantenimiento sea
incorporada oportunamente al manual, se proporcionan listas de revisión de las secciones. Estas listas
pueden incluir cambios a los procedimientos actuales de operación, mantenimiento o de servicio.
2. Al recibir una lista de revisión para una sección, se debe seguir el siguiente procedimiento:
3. Si se ha proporcionado en CD-ROM – Descarte y destruya el CD antiguo.
4. Si se dispone de una copia impresa – siga las instrucciones proporcionadas en la Lista de Revisión de
la sección e incorpore los detalles de acuerdo con las instrucciones de la tabla siguiente.
5. Si una sección del manual ha sido revisada, cambiará la letra de la “Rev” en el centro del pié de
página y los cambios serán caracterizados por:
a) El texto revisado llevará un ‘Change bar’ y un casillero para texto con la fecha y letra de la
revisión, y
b) Los diagramas/dibujos tendrán un símbolo de ‘mano’ apuntando al cambio, junto con el
casillero de texto con la fecha y letra de la revisión.
6. Una breve descripción de los detalles de la revisión aparecerá en la columna ‘información afectada’ de
la tabla de revisiones.
7. Las siguientes listas de revisión han sido aplicadas a esta sección:
Fecha de
Lista de Fecha de Fecha de
Información afectada inserción de la
Revisiones emisión inserción
Revisión
0 Publicación nueva Edición inicial 2006.10.23
1
2
3
4
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Preámbulo - 3
ESTADO DE REVISIÓN DEL MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN,

MANTENIMIENTO Y PARTES DE REPUESTO (I.O.M.)
CLIENTE: Minera Gold Fields S. A.
USUARIO: Minera Cerro Corona
No.DE ORDEN DE COMPRA H318608-PM003
MÁQUINA: MÁQUINA PARA REVESTIR MOLINOS DE SIETE EJES de CAPACIDAD
NOMINAL 2000kg
No.DEL EQUIPO 310-LH-001
No. DE SERIE RME CRC06MRM91
Opciones proporcionadas con la máquina

OPO ..................................................................................................................Tomacorrientes auxiliares
OXL ................................................................................................. Luces de xenón montadas en postes
ORC ......................................................................................................................... Radio control remoto
OMC........................................................................................Carrete de cable accionado manualmente
ESTA COPIA DEL MANUAL I.O.M. ES LA REVISIÓN “0”

CONTIENE ARCHIVOS CON DOCUMENTOS CON LOS SIGUIENTES TÍTULOS Y REVISIONES.
CRC06 manual covers.doc Rev. 0

PREAMBLE-CPD05.doc Rev. 0
SAFETY SUMMARY-CRC06.doc Rev. 0
SITE ESTABLISHMENT-CRC06.doc Rev. 0
MRM DESCRIPTION-CRC06.doc Rev. 0
OPERATINGprocedures-CRC06.doc Rev. 0
TROUBLEshooting-CRC06.doc Rev. 0
LUBrication- CRC06.doc Rev. 0
ROUTINEservicing- CRC06.doc Rev. 0
CART REPAIR- CRC06 Rev. 0
BOOM REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
TURNTABLE REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
BEAMS REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
DRIVE-STEER repair- CRC06.doc Rev. 0
BASE REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
CRC06 component list.xls Rev. 0
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
SPARE PARTS identify-order- CRC06.doc Rev. 0

Spare Parts List Rev. 0

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Dibujos de unidades
10R0968 Rev. C0
10R0973 Rev. E0
10R0977 Rev. D0
10R0970 (sheets 1 & 2) Rev. B0
10R0984 (sheets 1 & 2) Rev. C0
10R1014 Rev. A0
10R0969 Rev. C0
10R0976 Rev. B0
10R1024 Rev. A0
10R0978 Rev. B0
Preámbulo - 4
10R0971 Rev. A0
10R0985 Rev. A0
10R0986 Rev. A0
10R0988 Rev. A0
10R1017 Rev. B0
10R0994 Rev. A0
10R0995 Rev. A0
10R1049 Rev. A0
10R1115 Rev. C0
10R0980 Rev. A0
10R0999 Rev. A0
10R1000 Rev. A0
10R1001 Rev. B0
10R1051 Rev. A0
10R0975 Rev. A0
10R0974 Rev. C0
Esquemas del sistema hidráulico

CRC06-HYD01 Rev. D0
CRC06-HYD02 Rev. B0
CRC06-HYD03 Rev. D0
CRC06-HYD04 Rev. C0
Esquemas del sistema eléctrico

CRC06-ELE-01 Rev. C0
CRC06-ELE-02 Rev. B0
CRC06-ELE-10A Rev. C0
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Preámbulo - 5
ESTA PÁGINA INTENTIONCIONALMENTE BLANCO DE IZQUIERDA

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Preámbulo - 6
Sección 1
Indice de Materias
1. SUMARIO DE SEGURIDAD ............................................................................................ 2
1.1 SÍMBOLOS PARA INDICAR PELIGRO, HACER ADVERTENCIAS E
INDICACIONES....................................................................................................................2
1.2 SEGURIDAD BÁSICA Y LIMITACIONES DE LAS OPERACIONES........................2
1.3 CLÁUSULA DE EXENCIÓN......................................................................................3
1.4 PRECAUCIONES, ADVERTENCIAS E INSPECCIONES OBLIGATORIAS
RELATIVAS A LA SEGURIDAD..........................................................................................3
1.4.1 Precauciones e inspecciones obligatorias relativas a la seguridad.................... 3
1.4.2 Advertencias e inspecciones obligatorias relativas a la seguridad..................... 6
1.5 SIEMPRE!!! ...............................................................................................................7
1.6 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL..................................................................7
1.7 INSPECCIONES OBLIGATORIAS (POR UN INSPECTOR DE RME O
AUTORIZADO POR RME) ...................................................................................................8
1.8 CONECTADOR ELÉCTRICO ROTATORIO MARCA MERCOTAC..........................8
1.9 MERCURIO (METAL) ................................................................................................9
1.9.1 Identificación del Producto ................................................................................. 9
1.9.2 Composición/Información de los Ingredientes ................................................... 9
1.9.3 Identificación de Peligros ................................................................................... 9
1.9.4 Medidas de Primeros Auxilios .......................................................................... 11
1.9.5 Medidas Contraincendios................................................................................. 11
1.9.6 Medidas de Escape Accidental ........................................................................ 11
1.9.7 Manejo y Almacenamiento ............................................................................... 12
1.9.8 Controles de Exposición/Protección Personal.................................................. 12
1.9.9 Propiedades Físicas y Químicas...................................................................... 13
1.9.10 Estabilidad y Reactividad ................................................................................. 13
1.9.11 Información Toxicológica ................................................................................. 14
1.9.12 Información Ecológica...................................................................................... 14
1.9.13 Consideraciones de Desecho .......................................................................... 14
1.9.14 Modos de Transportación ................................................................................ 14
1.9.15 Información Reguladora................................................................................... 15
1.9.16 Otra Información .............................................................................................. 16
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[021S]SAFETY summary-español-CRC06.doc Rev. 0

Sec 1 - 1
1. SUMARIO DE SEGURIDAD
1.1 SÍMBOLOS PARA INDICAR PELIGRO, HACER ADVERTENCIAS E INDICACIONES
Este manual utiliza los siguientes símbolos para indicar PELIGRO y hacer ADVERTENCIAS,
o INDICACIONES:
PELIGRO
Procedimientos que deben observarse exactamente a fin de

evitar la posibilidad de accidentes que dañen la integridad física
del personal.
ADVERTENCIAS
Procedimientos que deben observarse a fin de evitar la

posibilidad de accidentes que dañen la integridad de la máquina.
INDICACIONES
Llaman la atención a métodos que facilitan la labor, o bien

proporcionan información de utilidad.
ESTA SECCIÓN DEL MANUAL CONTIENE UN RESUMEN DE LAS

INDICACIONES DE PELIGRO, ADVERTENCIAS etc. QUE APARECEN EN
SU TEXTO.
1.2 SEGURIDAD BÁSICA Y LIMITACIONES DE LAS OPERACIONES
La máquina para revestir molinos MRM es un manipulador hidráulico grande y poderoso, con
siete ejes de movimiento y dos funciones adicionales para su transporte. Las corazas deben
manipularse con la grapa y la herramienta de conexión o interfase de la misma, o
suspendidas del gancho auxiliar de la grapa.
Por ningún motivo debe utilizarse la máquina o sus componentes como martillo o ariete para
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
sacar corazas viejas, o forzar las corazas nuevas en su lugar. Tampoco debe utilizarse la
máquina MRM como un vehículo para remolcar o de transporte.
Todas las palancas de control de las funciones deben manejarse lenta y progresivamente.
Su manipulación brusca ocasionará movimientos bruscos y repentinos de la máquina.
Un-Controlled Copy
El accionamiento suave y gradual de los controles proporcionará un movimiento suave y

uniformemente acelerado.
Todos los operadores deben aprender y practicar todos los movimientos y las funciones de
la máquina, para que el proceso de forrar molinos sea fácil y seguro.
LA MÁQUINA DEBE SER UTILIZADA EXCLUSIVAMENTE

PARA REEMPLAZAR LAS CORAZAS DEL MOLINO SAG.
Sec 1 - 2
1.3 CLÁUSULA DE EXENCIÓN

Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) proporciona en este manual las indicaciones de
peligro, las advertencias y las instrucciones sobre el uso de la máquina, y también las
precauciones de seguridad destinadas a capacitar los operadores para que se obtenga el
máximo beneficio de la utilización de la máquina en condiciones óptimas de seguridad.
RME proporciona módulos detallados de capacitación para el operador con respecto al uso
de la máquina y asuntos relativos a la seguridad operacional.
Por consiguiente, RME, sus directores, subordinados, empleados y agentes se declaran

exentos de cualquier responsabilidad, ya sea por lesiones físicas personales, muerte,
perjuicios de propiedad, perjuicios económicos o cualquier otra pérdida de índole personal o
pertinente a la integridad de la máquina.
1.4 PRECAUCIONES, ADVERTENCIAS E INSPECCIONES OBLIGATORIAS RELATIVAS
A LA SEGURIDAD
1.4.1 Precauciones e inspecciones obligatorias relativas a la seguridad

Al utilizar cualquiera de las funciones de la máquina MRM, el operador
debe mantenerse alerta y vigilar constantemente la posición del resto
del personal en el molino. Asegúrese de que no se encuentran en una
situación de riesgo por los movimientos mismos de la máquina al
operar o de ser aplastados entre la máquina y el molino.
El personal asistente durante la operación de revestimiento del molino
debe mantenerse alerta a los movimientos de la máquina. Evite
situarse en una posición donde hay riesgo de ser golpeado por la
máquina o de ser puesto contra el molino. Fíjese en las luces
indicadoras color ámbar de la cabeza de la grapa, que indican el uso de
palancas de control principales en la consola de control y que la
máquina está por moverse en una o más direcciones.
Es imprescindible para la seguridad del personal que los operadores
encargados del vagón de transporte de las corazas vigilen en todo
momento que nadie se encuentra al paso del vagón de transporte tanto
dentro como fuera del molino, y en particular en el espacio reducido del
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
muñón del mismo.

Todo el personal deberá salir del molino si para revestir el molino se
debe utilizar la herramienta LRT de RME para sacar pernos de las

corazas gastadas. Los pernos pueden convertirse en proyectiles y
Un-Controlled Copy
causar serias heridas o la muerte.

Jamás use la máquina MRM o el gancho de su grapa para tirar corazas
viejas del cilindro del molino. La máquina ha sido diseñada para la
colocación de corazas nuevas de conformidad con la capacidad
nominal especificada indicada en el brazo externo y en la cubierta de
este manual.
No maneje la máquina MRM si no tiene autorización ni capacitación

para ello.

Sec 1 - 3
No maniobre la máquina a una velocidad mayor que un reptado lento.
Personas ajenas a la operación deben mantenerse a una distancia

segura cuando la máquina se mueve, de lo contrario el operador no
debe manejar la máquina. RME recomienda mantenerse a tres (3)
metros de distancia como mínimo.
Aísle la máquina MRM siempre que el personal entre o salga del molino.
Jamás entre o salga del molino cuando la máquina está funcionando.
No suba en el vagón de transporte de corazas ni intente entrar al molino

cuando el vagón está en funcionamiento.
Por ningún motivo debe persona alguna pararse debajo de una coraza
suspendida. Manténgase siempre a una distancia segura de cualquier
carga suspendida, sea una coraza gastada o nueva, ya que es posible
que tengan defectos o estén mal aseguradas.
Aísle el molino antes de colocar la máquina MRM en posición de

operación.
Asegure que todo el personal ha salido del molino antes de comenzar la

rotación gradual del molino.
El operador debe mantener sus piernas y pies dentro de la cavidad

proporcionada para ello en la máquina, para evitar que sean aplastados
cuando la plataforma giratoria torna a través del aguilón interno.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
No saque o cambie la posición de las válvulas centradas de montaje

directo del brazo. Son parte esencial del mecanismo de seguridad para
Un-Controlled Copy
esta función.
En general, las válvulas centradas de montaje directo proporcionan el
mecanismo principal de protección en relación con el sistema
hidráulico de la máquina MRM, y su funcionamiento debe ser entendido
a fondo antes de efectuar el mantenimiento o reparaciones del sistema
hidráulico de la máquina. Solamente un técnico calificado en montaje
de sistemas hidráulicos debe efectuar reparaciones de las válvulas.

Sec 1 - 4
La máquina se desequilibrará si los aguilones son extendidos cuando

no está sujeta al piso. Esto puede ocasionar accidentes graves. Es
imprescindible que la máquina esté en su ‘configuración de transporte’
con la base sujeta en la posición de operación frente al molino o en la
posición de almacenamiento.
La articulación de rótula de la biela del cilindro del aguilón externo debe
estar sujeta al aguilón en todo momento excepto durante la instalación
de la máquina en su posición de operación frente al molino.
Verifique que el asiento del operador y su plataforma han sido sacados
de la plataforma giratoria principal antes de insertar el aguilón en el
molino. Si se les deja puestos, chocarán con el muñón del molino al
insertar el aguilón, y esto puede causar serios daños a la máquina y al
personal.
La parte trasera de la máquina debe estar sujeta a sus puntos de
sujeción en el piso antes de extender las gatas delanteras. No
estacione la máquina dejándola apoyada en las gatas delanteras
extendidas, ya que puede desequilibrarse si el brazo gira
horizontalmente hacia cualquier lado. Estacione la máquina apoyada
en sus ruedas delanteras. Para el almacenamiento a largo plazo entre
cada operación de revestimiento, es preferible apoyar la máquina en
vigas de acero debajo de los balancines de los travesaños delanteros
para que las ruedas delanteras estén ligeramente levantadas del suelo.
Las gatas delanteras deben estar totalmente replegadas.
Se debe tener el cuidado debido al cargar varias corazas o pedazos de
corazas en el vagón de transporte para sacarlas del molino. Las
corazas
deben estar puestas en una posición estable. Recuerde que el
movimiento del vagón de transporte puede moverlas y desequilibrarlas.
Asegúrese de que el montón de corazas no será obstruido al pasar por
el muñón del molino, pues cualquier impacto podría botar la carga.
Maneje el vagón de transporte cuidadosamente, moviendo levemente la
palanca de
control o mediante el control de velocidad lenta del control colgante, a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
medida que el vagón se aproxima al extremo trasero del aguilón

externo. Detenga el vagón de transporte antes de que choque con el
tope trasero del aguilón, evitando que se caiga la carga de corazas si

estaba inestable.
Un-Controlled Copy
Durante la manipulación, la coraza es mantenida en su lugar en la grapa

por las clavijas de sujeción de la herramienta de la grapa, operadas
hidráulicamente. Como medida de seguridad, es necesario que el
operador empuje y mantenga empujado un botón de enclavamiento a
fin de soltar la palanca de control de la herramienta de sujeción. A fin
de servir de recordatorio táctil para el operador, la palanca de la
herramienta de sujeción es la más corta de las otras ocho palancas en
la consola de control. No mueva la palanca de la herramienta de la
grapa a la posición ‘soltar’ excepto cuando se está por levantar una
coraza, o después de que la coraza ha sido sujeta al cilindro del molino.
Sec 1 - 5
1.4.2 Advertencias e inspecciones obligatorias relativas a la seguridad

Vuelva a verificar que los dispositivos de sujeción traseros están instalados y
apretados, y que las gatas delanteras están extendidas y sujetas antes de
intentar la extensión de los aguilones interno o externo.
Si la máquina está en una posición distinta de su posición de operación
frente al molino y no puede ser atada o sujeta de manera segura, no intente
extender el aguilón externo ni el aguilón interno en más de un metro de su
posición replegada inicial, ya que la máquina podría desequilibrarse.
Jamás se debe soldar en la máquina, en particular en partes del brazo o de
la grapa, a menos que se haya obtenido autorización por escrito del
departamento de ingeniería de RME.
Los frenos de la máquina no actúan como dispositivos para disipar energía,

sino que son frenos de sujeción solamente.
Si ocurre una pérdida de aceite hidráulico durante el revestimiento y es

necesario rellenar el tanque, asegúrese de que el brazo y aguilón interno
estén replegados antes de agregar aceite al tanque. Se evitará de esta
manera que se desborde el tanque la próxima vez que se replieguen el brazo
o aguilón.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 1 - 6
1.5 SIEMPRE!!!
Asegúrese siempre de que las corazas nuevas cumplan con las especificaciones relativas
al acoplamiento con la herramienta de la grapa.
Inspeccione siempre que las corazas gastadas no tengan grietas que puedan quebrarse a
partir del orificio del perno.
Siempre inspeccione visualmente si la herramienta de la grapa está torcida o tiene grietas

antes de la operación. Solamente se debe usar una herramienta de la grapa de diseño y
manufactura correctas, y cuya función ha sido comprobada.
Utilice siempre cables o eslingas de suspensión de alambre o cadenas en buenas

condiciones y con la certificación S.W.L. adecuada para levantar las corazas de distintos
pesos.
Verifique siempre mediante una inspección visual si el gancho de la máquina para forrar
molinos está torcido o tiene grietas, antes de cada operación.
Refiérase siempre a este manual si se presentan dudas.
Establezca contacto con RME siempre que surjan interrogantes que este manual no
aclara.
1.6 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Las siguientes piezas constituyen el equipo de protección mínimo necesario para la
seguridad del personal involucrado en la operación de forrar molinos.
• Mono, overol o buzo, o camisa de mangas largas con pantalones largos

• Botas de protección con puntilla de acero
• Casco protector
• Gafas o máscara de protección
• Guantes
• Tapones u orejeras para proteger los oídos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Para mayor información sobre la ropa de protección que debe ser usada para el manejo de
los lubricantes y del aceite hidráulico utilizados en la máquina para forrar molinos, se ruega
Un-Controlled Copy
referirse a las hojas de datos sobre los requisitos de seguridad en la sección “Lubricantes”
de este manual.
El asiento del operador en la plataforma giratoria está provisto de un cinturón de seguridad.

El operador debe llevarlo puesto siempre que se encuentre sentado ante los controles.

Sec 1 - 7
1.7 INSPECCIONES OBLIGATORIAS (por un inspector de RME o autorizado por RME)

Tornillos de ayustar para la sujeción :- Verificar si hay grietas externas o internas
Componentes fabricados de la grapa – Verificar si hay grietas externas o internas
Gancho de la grapa:- Verificar si hay grietas externas o internas
Herramientas de la grapa:- Verificar si hay grietas externas o internas
Las pruebas obligatorias deben realizarse ANUALMENTE. Si no se han hecho y no se ha

emitido un certificado, no debe permitirse la utilización de la máquina.
Examine las fechas de las etiquetas en el gancho y herramientas de la grapa para asegurar
que se ha cumplido con estas condiciones, antes de cada utilización de la máquina.
1.8 CONECTADOR ELÉCTRICO ROTATORIO MARCA MERCOTAC
La unión rotatoria de la plataforma giratoria está dotada con un conectador eléctrico rotatorio
marca Mercotac en lugar de los anillos deslizantes eléctricos convencionales. El conectador
eléctrico rotatorio contiene mercurio, y si fuese necesario reemplazar la unidad, deberá ser
reciclada de manera responsable.
Si el conectador eléctrico rotatorio sufre un escape de mercurio (la

cantidad total de mercurio es de 10.3 gramos) es muy probable que el
líquido quedará contenido en la cavidad de la unión rotatoria. RME
recomienda que se tenga a mano un kit de absorción para disponer del
mercurio derramado. Lea las páginas relativas a la seguridad de los
materiales sobre el mercurio y las instrucciones para la utilización del
kit en esta sección del manual.
POR FAVOR - TENGA SIEMPRE PRESENTE LA SEGURIDAD, PARA

PODER OPERAR CON SEGURIDAD.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 1 - 8
HDSM Number: M1599 * * * * * Fecha de Vigencia: 12/19/05 * * * * * Substituye a: 08/10/04
1.9 Mercurio (Metal)
1.9.1 Identificación del Producto
Sinónimos: Azogue; Plata Líquida

CAS No: 7439-97-6
Peso Molecular: 200.59
Fórmula Química: Hg
Codigos del producto:
J.T. Baker: 2564, 2567, 2569
Mallinckrodt: 1278, 1280, 1288
1.9.2 Composición/Información de los Ingredientes
Ingrediente CAS No Por Ciento

Peligroso
--------------------------------------- ------------ ------------ --------
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Mercury 7439-97-6 90 - 100% Si

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1.9.3 Identificación de Peligros
Reseña de Emergencia
----------------------------
¡PELIGRO! CORROSIVO. CAUSA QUEMADURAS DE PIEL, OJOS Y
TRACTO RESPIRATORIO. PUEDE SER FATAL SI SE INGIERE O INHALA.
NOCIVO SI SE ABSORBE A TRAVÉS DE LA PIEL. AFECTA LOS RIÑONES
Y SISTEMA NERVIOSO CENTRAL. PUEDE PROVOCAR REACCION
ALÉRGICA en la PIEL.

Sec 1 - 9
Sistema SAF-T-DATA(tm) (Proporcionado aquí para su conveniencia)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-
Salud: 4 - Extreme (Life)
Inflamabilidad: 0 - Ninguno
Reactividad: 1 - Slight
Contacto: 3 - Severe (Corrosive)
Equipo de Protección para Laboratorio: ANTEOJOS PROTECTORES Y
CUBIERTA; UNIFORME Y DELANTAL PARA LABORATORIO; CAMPANA DE
VENTEO; GUANTES ADECUADOS.
Codigo de Color para ABlanco (Corrosivo)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-
Efectos Potenciales de Salud

----------------------------------
Inhalación:
El vapor del mercurio es altamente tóxico por esta ruta. Produce severos daños
al tracto respiratorio. Los síntomas son dolor de garganta, tos, dolor, pecho
apretado, dificultades respiratorias, falta de respiración, dolor de cabeza,
debilidad muscular, anorexia, molestias gastrointestinales, zumbido de los
oídos, cambios hepáticos, fiebre, bronquitis y neumonía. Puede ser absorbido
mediante la inhalación con síntomas similares a los de ingestión.
Ingestión:
Puede causar quemaduras en la boca y faringe, dolor abdominal, vómitos,
ulceraciones corrosivas, diarrea sanguinolenta. Estos síntomas pueden estar
seguidos por pulso rápido y débil, respiración superficial, palidez, agotamiento,
tremores y colapso. Puede ocurrir muerte tardía por fallo renal. La absorción
gastrointestinal de mercurio es menor de 5% pero su capacidad de penetrar los
tejidos representa cierto peligro. Los síntomas iniciales pueden ser sed y
posible malestar abdominal.
Contacto con la Piel:
Causa irritación y quemaduras de la piel. Los síntomas incluyen enrojecimiento
y dolor. Puede causar alergia y sensibilización cutánea. Se puede absorber a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
través de la piel con síntomas análogos a los de la ingestión.

Contacto con los Ojos:
Causa irritación y quemaduras oculares. Los síntomas incluyen enrojecimiento,

Un-Controlled Copy
dolor, visión borrosa; puede causar daños oculares serios y permanentes.

Exposición Crónica:
La exposición crónica mediante cualquier ruta puede causar daño del sistema
nervioso central. Puede causar tremores musculares, cambios de personalidad
y comportamiento, pérdida de la memoria, sabor metálico, aflojamiento de
dientes, desórdenes digestivos, sarpullidos de la piel, daño cerebral y renal.
Puede producir alergias cutáneas y depositarse en el cuerpo. El contacto
repetido con la piel puede hacer que ésta se vuelva de color gris. Se sospecha
que es un peligro reproductivo; puede dañar el feto en desarrollo y disminuir la
fertilidad en hombres y mujeres.
Empeoramient de las Condiciones Existentes:
Sec 1 - 10
Las personas con desórdenes nerviosos o función renal o respiratoria

deteriorada o con historia de alergias o sensibilidad conocida al mercurio,
pueden ser más susceptibles a los efectos de esta substancia.
1.9.4 Medidas de Primeros Auxilios
Inhalación:
Si inhalara, retirarse al aire fresco. Si la persona no respira, dar respiración
artificial. Si respiración fuera difícil, dar oxígeno. Consiga atención médica
inmediatamente.
Ingestión:
Induzca el vómito inmediatamente como lo indica el personal médico. Nunca
administre nada por la boca a una persona inconsciente. Consiga atención
médica inmediatamente.
Contacto con la Piel:
Lave la piel inmediatamente con agua abundante por lo menos 15 minutos,
mientras se quita la ropa y zapatos contaminados. Busque atención médica
inmediatamente. Lave la ropa antes de usarla nuevamente. Limpie los zapatos
completamente antes de usarlos de nuevo.
Contacto con los Ojos:
Lave los ojos inmediatamente con abundante agua, por lo menos 15 minutos,
elevando los párpados superior e inferior ocasionalmente. Busque atención
médica inmediatamente.
1.9.5 Medidas Contraincendios
Incendio:
No considerado ser peligro de fuego.
Explosión:
No es considerado peligro de explosión.
Medios Extintores de Incendio:
Utilicen cualquier medio apropiado para extinguir fuego alrededor. No deje que
el escurrimiento de agua entre a las alcantarillas o vías de agua.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Información Especial:
En el evento de un fuego, vestidos protectores completos y aparato respiratorio
autonomo con mascarilla completa operando en la demanda de presión u-otro
modo de presión positiva. En presencia de calor y chispas de ignición

Un-Controlled Copy
experimenta reacciones peligrosas. El humo puede contener mercurio tóxico u

óxido de mercurio. El humo puede contener mercurio tóxico u óxido de
mercurio.
1.9.6 Medidas de Escape Accidental
Ventile el área donde ocurrió la fuga o derrame. El personal de limpieza

necesita ropa protectora y protegerse las vías respiratorias de los vapores.
Derrames: Recoja y coloque en un recipiente apropiado para recuperación o

Sec 1 - 11
desecho en una manera tal que no se produzca neblina. Rocíe el área con
azufre o polisulfuro de calcio para suprimir el mercurio. No lo elimine en los
drenajes. Las Regulaciones de EE.UU. (CERCLA) requieren que se reporten
los derrames y la eliminación en suelo, agua y aire de cantidades reportables
excesivas. El número telefónico sin recargo del Centro de Respuesta de los
Guardacostas Nacionales de EE.UU. (US Coast Guard National Response
Center) es (800) 424-8802.
J.T.Baker CINNASORB® y RESISORB® son recomendados para los derrames
de este producto.
1.9.7 Manejo y Almacenamiento
Guarde en un envase cerrado herméticamente, almacene en un área fresca,

seca y bien ventilada. Proteja contra los daños físicos. Aísle de toda fuente de
calor o ignición. No lo use o almacene en superficies de trabajo porosas
(madera, concreto sin sellar, etc.). Siga estrictas prácticas higiénicas. Los
envases de este material pueden ser peligrosos cuando están vacíos ya que
retienen residuos del producto (vapores, líquido); observe todas las
advertencias y precauciones que se listan para el producto.
1.9.8 Controles de Exposición/Protección Personal
Limites de Exposición Aérea:

- OSHA Acceptable Ceiling Concentration:
mercury and mercury compounds: 0.1 mg/m3 (TWA), skin
- ACGIH Threshold Limit Value (TLV):
inorganic and metallic mercury, as Hg: 0.025 mg/m3 (TWA) skin, A4 Not
classifiable as a human carcinogen.
- ACGIH Biological Exposure Indices:
total inorganic mercury in urine (preshift): 35 ug/g creatinine;
total inorganic mercury in blood (end of shift): 15 ug/l.
Sistema de Ventilación:
Se recomienda un sistema de escape local y/o general para las exposiciones
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
de empleados debajo de los Límites de Exposición Aérea. En general, se

prefiere la ventilación de extractor local debido a que puede controlar las
emisiones del contaminante en su fuente, impidiendo dispersión del mismo al
lugar general de trabajo. Favor de consultar el documento ACGIH, Industrial

Un-Controlled Copy
Ventilation, A Manual of Recommended Practices (Ventilación Industrial, Un

Manual de Prácticas Recomendadas), la edición más reciente, para detalles.
Respiradores Personales (Aprobados por NIOSH):
Si se excede el límite de exposición, y no hay disponibilidad de controles de
ingeniería, se puede usar un respirador con cartucho para vapores de mercurio
o gases de cloro que cubre media cara, sobrepasando, como máximo, diez
veces el límite de exposición o la máxima concentración de uso especificada
por la agencia reguladora apropiada o por el fabricante del respirador, lo que
sea inferior. Si se excede el límite de exposición o la máxima concentración de
uso especificada por la agencia reguladora apropiada o por el fabricante del

Sec 1 - 12
respirador (lo que sea inferior) en 50 veces, se debe usar un respirador con
cartucho para vapores de mercurio o gases de cloro que cubre toda la cara.
Para emergencias o situaciones en las cuales se desconoce el nivel de
exposición, use un respirador abastecido por aire, de presión positiva y que
cubra toda la cara. ADVERTENCIA: Los respiradores purificadores de aire no
protegen a los trabajadores en atmósferas deficientes de oxígeno.
Protección de la Piel:
Usen vestimenta protectora impermeables, incluyendo botas, guantes, ropa de
laboratorio, delantal o monos para evitar contacto con la piel.
Protección para los Ojos:
Utilice gafas protectoras contra productos químicos y/o un protector de cara
completo donde el contacto sea posible. Mantener en el de trabajo una área
instalación destinada al lavado, remojo y enjuague rápido de los ojos.
1.9.9 Propiedades Físicas y Químicas
Aspecto:
Metal líquido móvil, pesado, blanco plata.
Olor:
Sin olor.
Solubilidad:
Insoluble en agua.
Densidad:
13.55
pH:
No encontro información.
% de Volátiles por Volumen @ 21C (70F):
100
Punto de Ebullición:
356.7C (675F)
Punto de Fusión:
-38.87C (-38F)
Densidad del Vapor (Air=1):
7.0
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Presión de Vapor (mm Hg):

0.0018 @ 25C (77F)
Tasa de Evaporación (BuAc=1):

4
Un-Controlled Copy
1.9.10 Estabilidad y Reactividad
Estabilidad:
Estable en condiciones ordinarias de uso y almacenamiento.
Productos Peligrosos de Descomposición:
Se vaporiza a altas temperaturas para formar vapores extremadamente
tóxicos.
Polimerización Peligrosa:

Sec 1 - 13
No ocurrirá.
Incompatibilidades:
Acetylenes, ammonia, ethylene oxide, chlorine dioxide, azides, metal oxides,
methyl silane, lithium, rubidium, oxygen, strong oxidants, metal carbonyls.
Condiciones a Evitar:
Calor, llamas, fuentes de ignición, superficies metálicas e incompatibles.
1.9.11 Información Toxicológica
Dato Toxicológicos:
Ha sido investigado como tumorígeno, mutagénico y causante de efectos
reproductivos.
Toxicidad Reproductiva:
Todas las formas de mercurio pueden pasar al feto a través de la placenta,
pero la mayoría de los datos conocidos se han obtenido de animales
experimentales. Vea Peligros Crónicos para la Salud.
Carcinogenicidad:
Clasificación de EPA / IRIS: Grupo D1 - No es clasificable como carcinógeno
humano.
--------\Lista de Cánceres\-------------------------------------------------
--Carcinógeno NTP---
Ingrediente Conocido Anticipado Categoría IARC
------------------------------------ -------- ---------- --------------
Mercury (7439-97-6) No No 3
1.9.12 Información Ecológica
Suerte Ecológica:
Este material tiene un factor de bioconcentración determinado
experimentalmente (BCF) superior a 100. Se espera que este material se
bioacumule significativamente.
Toxicidad Ambiental:
Se espera que este material sea tóxico para la vida acuática. Los valores de
LC50/96-horas para peces son menores de 1 mg/l.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
1.9.13 Consideraciones de Desecho

Un-Controlled Copy
Lo que no se pueda conservar para recuperación o reciclaje debe ser

manejado como desecho peligroso y enviado a una instalación para desechos
aprobada por RCRA. El procesamiento, utilización o contaminación de este
producto puede cambiar las opciones de manejo del desecho. Las
regulaciones de desecho estatales y locales pueden diferir de las regulaciones
federales de desecho. Deseche el envase y el contenido no usado de acuerdo
con los requerimientos federales, estatales y locales.
1.9.14 Modos de Transportación

Sec 1 - 14
Carretera (Tierra, D.O.T.)

--------------------------
Nombre Legal de Embarque: RQ, MERCURY
Clase Peligrosa: 8
UN/NA: UN2809
Grupo de Empaque: III
Información reportada sobre el producto/tamaño: 1LB
Internacional (Marítimo, O.M.I.)

--------------------------------
Nombre Legal de Embarque: MERCURY
Clase Peligrosa: 8
UN/NA: UN2809
Internacional (Aéreo, O.A.C.I.)

-------------------------------
Nombre Legal de Embarque: MERCURY
Clase Peligrosa: 8
UN/NA: UN2809
1.9.15 Información Reguladora

------\Estado de Inventario Químico - Parte 1\------------------------------
Ingrediente TSCA EC Japan Australia
----------------------------------------------- ---- --- ----- ---------
Mercury (7439-97-6) Si Si No Si
----\Estado de Inventario Químico - Parte 2\-----------------------------

--Canada--
Ingrediente Korea DSL NDSL Phil.
----------------------------------------------- ----- --- ---- -----
Mercury (7439-97-6) Si Si No Si
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
------\Regulaciones Federales, Estatales e Internacionales - Parte 1\-------

-SARA 302- ------SARA 313------

Ingrediente RQ TPQ List Chemical Catg.
Un-Controlled Copy
---------------------------------------- --- ----- ---- --------------

Mercury (7439-97-6) No No Si No
------\Regulaciones Federales, Estatales e Internacionales - Parte 2\--------

-RCRA- -TSCA-
Ingrediente CERCLA 261.33 8(d)
----------------------------------------- ------ ------ ------
Mercury (7439-97-6) 1 U151 No
Chemical Weapons Convention: No TSCA 12(b): No CDTA: No

SARA 311/312: Agudo: Si Crónico: Si Inflamabilidad: No Presion: No
Reactividad: No (Puro / Líquido)

Sec 1 - 15
Aviso:
ESTE PRODUCTO CONTIENE UNA(S) SUBSTANCIA(S) QUÍMICA(S) DE
LA(S) CUAL(ES) SE CONOCE, EN EL ESTADO DE CALIFORNIA, QUE
CAUSA(N) DEFECTOS AL NACIMIENTO U OTROS DAÑOS
REPRODUCTIVOS .
Australian Hazchem Code: 2Z

Poison Schedule: S7
WHMIS:
Esta HDSM ha sido preparada de acuerdo con el criterio de peligro de las
Regulaciones de Productos Controlados (CPR siglas en inglés), y la Hoja de
Datos de Seguridad del Material contiene toda la información requerida por las
CPR.
1.9.16 Otra Información
Clasificaciones NFPA: Salud: 3 Inflamabilidad: 0 Reactividad: 0

Etiqueta de Advertencia de Peligro:
¡PELIGRO! CORROSIVO. CAUSA QUEMADURAS DE PIEL, OJOS Y
TRACTO RESPIRATORIO. PUEDE SER FATAL SI SE INGIERE O INHALA.
NOCIVO SI SE ABSORBE A TRAVÉS DE LA PIEL. AFECTA LOS RIÑONES Y
SISTEMA NERVIOSO CENTRAL. PUEDE PROVOCAR REACCION
ALÉRGICA en la PIEL.
Etiqueta de Precauciones:
No llevar a los ojos, piel, ó vestimentos.
No respirar vapor.
Mantenga recipiente cerrado.
Utilice solamente con ventilación adecuada.
Lave completamente después de manipuleo.
Etiqueta de Primeros Auxilios:
Si ingerido, induzca vomitar inmediatamente como indicado por personal
médico. Nunca dar nada por boca a una persona inconciente. Si inhalara,
retirarse al aire fresco. Si la persona no respira, dar respiración artificial. Si
respiración fuera difícil, dar oxígeno. Si hubo contacto, lave los ojos o piel con
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
inmediatamente con agua abundante por lo menos 15 minutos mientras se

quita la ropa y zapatos contaminados. Lave la ropa contaminada antes de
usarla nuevamente. En todos los casos, busque atención médica

inmediatamente.
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Uso del Producto:

Reactivo de Laboratorio
Información de Revisión:
La Sección de HDSM cambiada desde la última revisión del documento
incluye: 3.
Renuncia:
******************************************************************************************
***********************
Mallinckrodt Baker, Inc. proporciona la información contenida aquí de buena fe,
sin embargo, no hace ninguna representación en cuanto a su integridad o
Sec 1 - 16
exactitud. Es intención que se utilice este documento sólo como una guía para
el manejo del material con la precaución apropiada, por una persona
adecuadamente capacitada en el uso de este producto. Los individuos que
reciban la información deben ejercer su juicio independiente al determinar la
conveniencia del producto para un uso particular. MALLINCKRODT BAKER,
INC. NO GESTIONA O DA GARANTÍA ALGUNA, EXPRESA O IMPLÍCITA,
INCLUYENDO SIN LIMITACIÓN CUALQUIER GARANTÍA DE
COMERCIABILIDAD, O CONVENIENCIA PARA UN PROPÓSITO
PARTICULAR, CON RESPECTO A LA INFORMACIÓN EXPUESTA EN EL
PRESENTE DOCUMENTO O DEL PRODUCTO AL QUE SE REFIERE LA
INFORMACIÓN. POR CONSIGUIENTE, MALLINCKRODT BAKER, INC. NO
SERÁ RESPONSABLE DE DAÑOS QUE RESULTEN DEL USO O
CONFIANZA QUE SE TENGA EN ESTA INFORMACIÓN.
******************************************************************************************
***********************
Preparado por: Departamento de Medioambiente, Salud y Seguridad
Número Telefónico: (314) 654-1600 (EE.UU.)
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Sec 1 - 17
Sección 2
Indice de Materias
2. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN EN EL SITIO ................................................... 2
2.1 ALMACENAMIENTO DEL EQUIPO ANTES DE LA INSTALACIÓN....................... 2
2.2 VERIFICACIONES RELATIVAS A LA SEGURIDAD ANTES DE LEVANTAR LA
MÁQUINA............................................................................................................................ 2
La Mesa de Figuras
Figura 2- 1: Manipulador de corazas de molinos en su configuración de transporte............... 3
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[031S]SITEestablishment-CRC 06-español.doc Rev. 0

Sect 2 - 1
2. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN EN EL SITIO

2.1 ALMACENAMIENTO DEL EQUIPO ANTES DE LA INSTALACIÓN
La máquina para revestir molinos será entregada al sitio en un contenedor abierto de 40’,
parcialmente ensamblada para su transporte. Las partes desarmadas son las siguientes:
• Pasamanos y escalera desatornillados.

• Plataforma giratoria, brazo y grapa desatornillados como unidades del anillo de giro
principal.
• Extensiones del travesaño delantero del marco o chasis o estructura base sin sus
pernos.
• Asiento del operador ha sido removido.
• Luces magnéticas de la base y poste de luz de xenón han sido removidos.
Si fuera necesario almacenar la máquina desde el momento de su recibo hasta su

instalación en el sitio de operación, esto debe hacerse de preferencia en una terraza de
concreto lejos de sitios de construcción y en particular de soldaduras, a fin de prevenir
daños. Si no se dispone de una terraza de concreto, la máquina pueden ser almacenada
sobre el suelo, donde la tierra ha sido nivelada y compactada.
Durante su almacenamiento en el sitio, se debe cubrir la máquina con lonas de protección

alquitranadas o impermeables.
El re-ensamblaje solamente debe ser efectuado en el sitio por el funcionario encargado para
la comisión y nombrado por Russell Mineral Equipment.
2.2 VERIFICACIONES RELATIVAS A LA SEGURIDAD ANTES DE LEVANTAR LA
MÁQUINA
El manipulador de corazas de molinos pesa aproximadamente 19.000 kg. Todas las grúas y
aparejos para levantar obviamente deben cumplir con las especificaciones apropiadas para
este peso.
Antes de levantar la máquina, tanto el aguilón interno como el externo deben estar
totalmente replegados.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Para levantar la máquina, ajuste las eslingas o cadenas con el fin de mantener la máquina a
nivel en todo momento. Se debe utilizar una cadena de grosor y resistencia adecuada para
la operación. La figura 2-1 muestra la máquina en su configuración de

Un-Controlled Copy
transporte/almacenamiento.

Sect 2 - 2
Figura 2- 1: Manipulador de corazas de molinos en su configuración de transporte.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 2 - 3

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 2 - 4
Sección 3
Indice de Materias
3 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA PARA REVESTIR MOLINOS ................................... 2
3.1 MARCO, CHASIS O ESTRUCTURA BASE ............................................................. 2
3.2 AGUILONES O PLUMAS ......................................................................................... 2
3.3 PLATAFORMA GIRATORIA .................................................................................... 3
3.4 BRAZO O VIGA ........................................................................................................ 4
3.5 GRAPA ..................................................................................................................... 4
3.6 VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS ............................................................. 4
3.7 CONTROLES............................................................................................................ 4
3.8 SISTEMAS DE IMPULSIÓN DE LA MÁQUINA ....................................................... 8
3.8.1 Circuito hidráulico............................................................................................... 8
3.8.2 Unidad motriz o generador................................................................................. 8
3.8.3 Circuito de la bomba de presión compensada ................................................... 8
3.8.4 Funciones del brazo o viga .............................................................................. 10
3.8.5 Funciones de la grapa...................................................................................... 12
3.8.6 Función del vagón de transporte de corazas ................................................... 13
3.9 SISTEMA ELÉCTRICO........................................................................................... 14
3.9.1 Fuente de energía eléctrica ............................................................................. 14
3.9.2 Paradas de emergencia ................................................................................... 14
3.9.3 Motor................................................................................................................ 14
3.9.4 Unión rotatoria.................................................................................................. 16
3.9.5 Iluminación, advertencias de seguridad y tomas de corriente.......................... 16
3.10 MOVIMIENTOS PARA MANIOBRAR .................................................................... 16
3.11 PINTURAS PROTECTORAS APROPIADAS......................................................... 17
3.12 HERRAMIENTA ESPECIAL ................................................................................... 17
La Mesa de Figuras
Figura 3- 1: La izquierda de máquina ...................................................................................... 2
Figura 3- 2: El lado de man derechade máquina..................................................................... 3
Figura 3- 3: Control de la plataforma Giratoria ........................................................................ 5
Figura 3- 4: La Base Controla.................................................................................................. 6
Figura 3- 5: Control para el vagón de transporte/aguilónes..................................................... 7
Figura 3- 6: Control colagante para el vagón de transporte .................................................... 7
Figura 3- 7: Componentes Hidráulicos .................................................................................... 9
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figura 3- 8: El Motor Eléctrico ............................................................................................... 14

Figura 3- 9: Ubicación de las paradas de emergencia .......................................................... 15
Un-Controlled Copy
[041S]MRM description CRC06-español.doc Rev.0

Sec 3 - 1
3 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA PARA REVESTIR MOLINOS
Figura 3- 1: La izquierda de máquina
3.1 MARCO, CHASIS O ESTRUCTURA BASE

La base es una estructura grande usada principalmente como zona interfacial entre el
aguilón y la planta. Lleva las ruedas de desplazamiento y mecanismo de dirección. La
unidad hidráulica motriz (generador) incorporada en la base consta de un motor eléctrico,
una bomba hidráulica principal y una bomba hidráulica de refrigeración, filtros de presión y
de retorno, dispositivo para enfriar el aceite, tanque de aceite hidráulico con indicadores de
nivel, temperatura y presión. Para asegurar la base cuando la máquina está en uso, se
suministran dos tornillos de ayustar de sujeción en el extremo trasero, los cuales se fijan a
argollas en el piso de operación. En el extremo delantero, se suministran dos gatas
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
hidráulicas para el ajuste de la altura. Las extensiones del travesaño delantero se sujetan a
abrazaderas en el piso para controlar el movimiento de la parte delantera y apoyar la
máquina durante las operaciones de revestimiento del molino. Dos de las ruedas son
impulsadas hidráulicamente, y todas tienen tracción o dirección hidráulica.
Un-Controlled Copy
3.2 AGUILONES O PLUMAS

La sección externa del aguilón principal está unida a la base mediante abrazaderas
acodadas hacia abajo especiales y pernos. El aguilón interno se desliza dentro del aguilón
externo sobre almohadillas de baja fricción y es impulsado por un cilindro hidráulico que
tiene doble función. El aguilón interno puede ser sujeto a la base, y el cilindro hidráulico
extiende entonces el aguilón externo para la instalación inicial de la máquina. Cuando el
aguilón externo está sujeto a la base, el cilindro extiende o repliega el aguilón interno
durante las operaciones de revestimiento de molinos. Las mangueras hidráulicas y cables

Sec 3 - 2
eléctricos se mueven dentro de los aguilones mediante un porta cables y otras estructuras
de guía especiales.
Figura 3- 2: El lado de man derechade máquina
3.3 PLATAFORMA GIRATORIA

La plataforma giratoria proporciona 360 grados de rotación de la máquina y constituye el
soporte del brazo o viga y de los cilindros para subir/ bajar el brazo. Ella consiste de una
plataforma giratoria superior y un montaje de disco o anillo de giro, que se encuentra
apoyado en una estructura rígida construida en el extremo delantero de la pluma o aguilón
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
interno.
La función del giro horizontal del brazo o viga se logra mediante un conjunto de motor/freno/
caja de engranajes montado en la plataforma giratoria superior conjuntamente con el

Un-Controlled Copy
mecanismo externo del anillo de giro de la plataforma giratoria principal. La plataforma y

asiento del operador también están montadas en la plataforma superior y giran con el brazo
para permitir el fácil manejo de la máquina. La consola de control principal con ocho
válvulas hidráulicas reguladoras de control está ubicada en la plataforma del operador. Para
permitir la rotación en 360 grados de la plataforma superior, se ha instalado una unión
rotatoria hidráulica/ eléctrica en el centro de la plataforma giratoria.

Sec 3 - 3
3.4 BRAZO O VIGA

El brazo de dos etapas y tres piezas, permite la colocación de las corazas en el exterior del
molino, y en los extremos de alimentación y descarga del mismo. Es extendido o replegado
por un cilindro interno y cables, y para subirlo o bajarlo se utilizan dos cilindros montados
lateralmente. Las secciones del brazo están separadas con almohadillas o cojinetes
‘Zellamid’ de baja fricción y alta resistencia al desgaste. Dentro del brazo, las mangueras
hidráulicas y los cables eléctricos corren en porta cables que guía su movimiento a medida
que las secciones del brazo se extienden o repliegan.
3.5 GRAPA
La grapa tiene una capacidad de 2000kg. La grapa permite agarrar, manipular y colocar las
corazas con seguridad, en el cuerpo cilíndrico y en los extremos del armazón del molino. La
grapa incorpora tres funciones controladas por el operador mediante la consola de control en
la plataforma giratoria. Dichas funciones son el giro horizontal de la grapa, el cabeceo de la
grapa y el izado/grapado de la grapa. El marco de la grapa está sujeto al extremo del brazo
interno y apoya dos actuadores rotatorios de rosca helicoidal, operados hidráulicamente. La
cabeza de la grapa está montada en el actuador rotatorio exterior. Una herramienta
hidráulica unida a la cabeza de la grapa sirve para hacer conexión con las corazas y
sostenerlas de manera segura mientras que se colocan en el armazón del molino.
Alternativamente, el gancho de eslabón giratorio de la herramienta de la grapa se puede
utilizar para suspender las corazas nuevas en posición o para ayudar a levantar las corazas
viejas para removerlas.
3.6 VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS
El vagón de transporte lleva las corazas nuevas al interior del molino y saca las corazas
gastadas del molino. El vagón consiste de un trole o carretilla con 4 ruedas que se desplaza
sobre el aguilón externo. El trole sirve de apoyo a un anillo de giro sobre cojinetes de
rodillos en el cual está montada la plataforma giratoria del vagón de transporte de corazas.
La rotación de la plataforma es controlada mediante pasadores de sujeción o bloqueo. En el
extremo del vagón de transporte hay un rodillo para facilitar la descarga de las corazas
gastadas. El vagón de transporte es impulsado a lo largo del aguilón externo por un cable
de alambre que corre sobre un sistema de roldanas, impulsadas por un motor hidráulico. El
mecanismo para ajustar la tensión del cable es manual, con un tornillo tensor de ajuste.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
3.7 CONTROLES
La consola de control de la plataforma giratoria principal está localizada en la plataforma del
operador al lado del brazo. Está provista con ocho (8) palancas para controlar las siguientes
funciones (Vea la figura 3-3):
Un-Controlled Copy
¾ Cabeceo de la grapa
¾ Grapado de la grapa
¾ Giro horizontal de la grapa
¾ Subida de la grapa
¾ Giro horizontal del brazo
¾ Subida/bajada del brazo
¾ Extensión del brazo
¾ Extensión del aguilón interno

Sec 3 - 4
Algunas de las funciones disponen de válvulas de seguridad en los puertos

para prevenir la sobrecarga.
Figura 3- 3: Control de la plataforma Giratoria

La consola de control del conductor debajo (la base controla) de la pasarela principal está
equipada con cuatro palancas de control para las funciones que deben ser manejadas desde
fuera del molino. El operador camina al lado de la máquina cuando está siendo manejada.
Estas funciones se usan para maniobrar la máquina hacia dentro o fuera del molino. Ellas
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
son (Vea la figura 3-3):-
Dirección delantera
¾
¾ Dirección trasera
Un-Controlled Copy
¾ Mando o impulsión de la máquina

¾ Gatas delanteras
En la consola de control del conductor también hay una palanca de control para operar los
frenos de estacionamiento en los cubos de las ruedas de desplazamiento.

Sec 3 - 5
Figura 3- 4: La Base Controla

Esta máquina tiene facilidades adicionales de control:
Radio control remoto para las funciones manejadas desde la consola principal.
Control colgante para el vagón de transporte (Vea la figura 3-6).
La máquina es alta debido a la distancia desde el piso de operación a la línea central del
molino. En consecuencia, las dos válvulas montadas en la parte trasera del aguilón externo
que controlan la ‘impulsión del vagón de transporte de corazas’ y la ‘extensión del aguilón
externo’ no pueden alcanzarse con facilidad (Vea la figura 3-5.). Estas válvulas de control se
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
manejan por control remoto con el control colgante del vagón de transporte de corazas.
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Sec 3 - 6
Figura 3- 5: Control para el vagón de transporte/aguilónes

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 3- 6: Control colagante para el vagón de transporte

Sec 3 - 7
3.8 SISTEMAS DE IMPULSIÓN DE LA MÁQUINA
3.8.1 Circuito hidráulico

En el manual se proporcionan esquemas del sistema hidráulico, en los dibujos HYD-01 a
HYD-04. Estos dibujos muestran los controles para cada una de las funciones de la
máquina, y son fáciles de entender en la mayoría de los casos para aquellas personas con
experiencia en circuitos hidráulicos.
El circuito hidráulico ha sido diseñado teniendo en cuenta el funcionamiento práctico, simple

y seguro. A este fin, se han utilizado la menor cantidad posible de controles y de válvulas de
montaje interno para controlar las funciones y proporcionar seguridad de las operaciones.
3.8.2 Unidad motriz o generador
Refiérase al diagrama esquemático del sistema hidráulico de la máquina HYD-01 para ver
los números de referencias mencionados a continuación.
La unidad motriz está equipada con los siguientes componentes:
Número Función
Un transductor de succión que permite la instalación de bridas ciegas a los
2.4C orificios de aspiración del tanque hidráulico para impedir la pérdida de aceite
hidráulico si se requiere efectuar el mantenimiento de la bomba.
Válvulas de control del reflujo, que previenen que la bomba funcione al revés
1.9.1
debido a la contrapresión al cesar el funcionamiento.
1.13A, Manómetros de presión que permiten la inspección visual del sistema de
1.13B presión y de la presión del circuito de enfriamiento.
3.3, 3.4 Dos filtros a presión filtran los contaminantes del aceite hidráulico.
Un filtro de retorno filtra los contaminantes del aceite de retorno, y es
2.2 utilizado igualmente para filtrar el aceite fresco agregado al tanque de
almacenamiento.
Una válvula de respiración de aire permite que el nivel de aceite en el tanque
2.4A
de almacenamiento cambie sin crear presión o vacío.
1.10 Un enfriador ayuda a controlar la temperatura del aceite hidráulico.
La temperatura del aceite es controlada mediante el circuito de enfriamiento
1.11
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
a través de una válvula de sobrecarga térmica.

El nivel del aceite es verificado mediante un interruptor de flotador. El motor
2.7 eléctrico de la bomba principal se apaga automáticamente cuando se

alcanza el nivel bajo predeterminado del aceite.
Un-Controlled Copy
Se ha instalado un acoplamiento de conexión rápida en el punto de llenado

2.9 del estanque de aceite hidráulico. El aceite entra en el tanque a través del
filtro de retorno.
3.8.3 Circuito de la bomba de presión compensada
La bomba principal 1.4 es de presión compensada y es impulsada directamente mediante un
motor eléctrico vía un acoplamiento flexible 1.3.

Sec 3 - 8
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 3- 7: Componentes Hidráulicos

Sec 3 - 9
La bomba de presión compensada funciona para mantener la presión del sistema de 160
bares. Cuando no están en operación las diversas funciones de la máquina, la bomba
solamente proporciona suficiente flujo para compensar los escapes del sistema mientras
mantiene la presión del sistema. Cuando se operan las funciones, la bomba proporciona el
flujo exigido por la activación de las válvulas de carrete correspondientes.
Al nivel de la válvulas de control 3.0, 3.1 & 8.1, la operación de una sola palanca accionará
la bomba para entregar el flujo necesario para esa función. La operación simultánea de más
de una palanca aumentará el bombeo según la demanda. Para mover simultáneamente el
aguilón y el brazo se requiere un flujo grande, y por ende se moverán lentamente.
Todas las funciones del brazo o viga son individualmente compensadas en cuanto a la
presión, para permitir el uso de más de una función sin una variación significativa de la
operación de cada una.
Las funciones de la grapa son de flujo lento y tienden a ser utilizadas en forma aislada de
manera que la compensación individual con respecto a la presión no es necesaria y por lo
tanto no se proporciona.
3.8.4 Funciones del brazo o viga
El conjunto de válvulas de control del brazo controla cuatro funciones:
¾ Giro horizontal del brazo

¾ Subida/bajada del brazo
¾ Extensión del brazo
¾ Avance/retroceso del aguilón interno
Todas las funciones disponen de válvulas de amortización en los orificios o puertos de

servicio que permiten que distintas presiones sean proporcionadas a los distintos circuitos.
- Giro horizontal del brazo - Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
La función del giro horizontal del brazo está provista de una válvula de control de movimiento
(9.1.1) que permite la aceleración suave y lenta de la carga, y el control de la función y
frenado. Esta válvula también proporciona la presión piloto para soltar el freno de resorte
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
de la caja de engranajes (8.2). Nótese que un restrictor del flujo (9.1.5) está incorporado al
circuito para controlar la velocidad de reaplicación del freno en la caja de engranajes (8.2)
una vez que se suelta la palanca de control.

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- Subida/bajada del brazo - Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
Ya que la razón entre el diámetro de plena sección del extremo del pie de biela y el diámetro
del extremo de la cabeza de biela de los cilindros para subir/bajar el brazo es relativamente
grande, la válvula de carrete que se proporciona para esta función es ‘diferencial’, es decir el
orificio A entrega un flujo mayor que el orificio B. Esta función opera de manera ligeramente
diferente de las otras funciones, a fin de tener mayor control.
Debido a la transmisión por palancas relativamente grande necesaria para subir/bajar el

brazo (es decir, el largo del brazo totalmente extendido en comparación con la distancia
Sec 3 - 10
entre los cilindros y el punto de giro del brazo), pequeños movimientos del cilindro producen
movimientos significativamente mayores en el extremo operacional del brazo. El control
exacto de esta función es esencial para la colocación de las corazas.
La operación motorizada de cualquier otra función primero requiere la presurización del

circuito para abrir la válvula centrada o de frenado (retención) en el lado del tanque del
actuador (es decir, para empujar un cilindro hacia afuera, el fluido debe salir del otro extremo
al tanque).
Para bajar el brazo, el fluido de la cabeza de biela está ya sometido a gran presión debido al
peso mismo del brazo y de la carga que acarrea. Para bajar el brazo mediante un circuito
convencional, se tendría que presurizar el extremo de plena sección lo suficiente para que la
presión piloto inducida necesaria para abrir la válvula centrada superpuesta pueda
sobrepasar la presión en la cabeza de biela. La presurización del extremo de plena sección
mientras el extremo de cabeza de biela está inmovilizado sometería el fluido a cierta
compresión. Al soltar la palanca, el brazo se ‘encogería como resorte’ con la expansión del
fluido bajo la pérdida de presión. El principio de transmisión por palancas significa que este
movimiento es amplificado en el extremo de operación del brazo. A fin de conseguir un
control fino al bajar el brazo para permitir la alineación de los agujeros de inserción de los
pernos de las corazas, el brazo baja solamente mediante la fuerza de gravedad (es decir, la
bajada del brazo no es impulsada hidráulicamente).
La operación de la válvula de control de la bajada del brazo simplemente envía una presión
piloto a las válvulas centradas montadas directamente (8.6) al lado del tanque para abrirlas
de modo que el flujo salga de la cabeza de biela del cilindro y haga descender el brazo.
Este flujo se controla mediante un restrictor del flujo (8.7) para limitar la velocidad del
descenso del brazo. El fluido de reemplazo para el extremo de plena sección se extrae de la
línea del tanque de manera que no se cree el vacío.
La válvula de carrete para subir/bajar el brazo está también provista con una ‘Función de
seguridad de detección de carga’. El propósito de esta facilidad es prevenir que el conjunto
brazo/grapa no sufra una sobrecarga. El método utilizado es una combinación de indicación
mecánica, detección eléctrica y desactivación hidráulica.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
La presión del cilindro para subir el brazo es reducida durante aproximadamente la primera
mitad de la extensión del brazo, mediante dos sensores de proximidad localizados dentro del
brazo. Existe una válvula de seguridad 1.29 accionada por un solenoide eléctrico en la línea
de detección de la carga de esta función, que es activada por la reacción de interruptores de
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proximidad al paso del extremo trasero del cilindro de extensión/repliegue. Esto permite
proteger la estructura de la máquina de sobrecargas.
Reventones de la manguera - Si una manguera se revienta en el extremo de la cabeza

de biela del cilindro, las válvulas centradas de montaje directo de un circuito normal
se cerrarían, aislando al cilindro. Ya que las líneas piloto están siendo presurizadas
directamente de la válvula de control o retención, es posible que el brazo continúe su
descenso si se mantiene abierta la palanca de control. La velocidad del descenso es
controlada todavía por el operador (es decir el brazo no descenderá de manera

Sec 3 - 11
descontrolada, sino que a la misma velocidad de la operación normal). Apenas el

operador suelte la palanca de control, el brazo cesará su descenso.
No saque los cartuchos de válvulas centradas de montaje directo 8.6.
- Extensión del brazo - Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
Ya que el cilindro de extensión del brazo (10.1) tiene una razón relativamente grande entre
el extremo de plena sección o pie de biela y el extremo de la cabeza de biela, la válvula de
carrete que se proporciona para esta función es ‘diferencial’, es decir el orificio B entrega un
flujo mayor que el orificio A. Esto proporciona aproximadamente la misma velocidad de
operación para la extensión y el repliegue.
Las presiones de operación proporcionadas a la cabeza y pie de biela del cilindro de

extensión del brazo son significativamente diferentes. Esto asegura que el brazo no pueda
ser extendido de manera que choque con el cuerpo del molino, ejerciendo fuerzas
desmedidas en la máquina. La función para replegar no tiene límites con respecto a la
presión ya que actúa en un área menor, y a menudo la función para replegar el brazo es
necesaria para sacar las corazas atascadas en el cuerpo del molino.
Las válvulas superpuestas (10.2) son de acción convencional y están montadas

directamente en el bloque del extremo de la cabeza de biela del cilindro. Se debe tomar
nota que el cilindro de extensión del brazo (7.1) es un cilindro especial sin orificios en el
barril. El aceite hidráulico llega a cada extremo del pistón a través de orificios internos
situados a lo largo de la biela.
- Avance/retroceso del aguilón interno - Refiérase al esquema hidráulico HYD-02
El circuito de la función avance/retroceso del aguilón interno contiene un circuito de

regeneración que consiste de un distribuidor (8.2) con las válvulas de cartucho 8.2.1, 8.2.2,
8.2.3 y 8.2.4. que además del control normal y de frenado, recirculan el flujo desde la cabeza
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
de biela del cilindro (8.1) hasta el extremo de sección plena del pie de biela. Esta
característica reduce la demanda de energía del sistema y reduce el tamaño de muchos de
los componentes fungibles, que normalmente sería bastante grande, para poder manejar el
flujo al extremo de la sección plena o pie de biela de este cilindro.
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3.8.5 Funciones de la grapa

El banco de válvulas de control de la grapa controla cuatro funciones, que forman parte del
banco de ocho válvulas de control principal.
¾ Cabeceo de la grapa
¾ Giro horizontal de la grapa
¾ Subida de la grapa
¾ Herramienta de la grapa

Sec 3 - 12
Las funciones de la grapa no disponen de válvulas de amortización en general, ya que sus

movimientos tienden a ser de menor cuantía y de baja demanda de flujo y no se necesitan
presiones adicionales a la presión del sistema. La única excepción es cuando se levantan
las corazas.
Cabeceo lateral de la grapa - Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
El circuito del cabeceo lateral de la grapa es un circuito corriente de actuador rotatorio sin
mayores requisitos. Una válvula doble centrada de montaje directo (11.4) controla el
actuador de giro (11.3) en ambas direcciones.
Giro horizontal de la grapa - Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
La función giro horizontal de la grapa opera mediante un actuador rotatorio y está provista de
un colector o distribuidor doble centrado (11.4) que controla el movimiento de giro horizontal
en cualquier dirección de rotación y en otras ocasiones la inmovilización o frenado del
movimiento.
Subida de la grapa -- Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
Opera con un actuador rotatorio (11.1). Un distribuidor de válvulas dobles centradas de

montaje directo (11.4) proporciona una velocidad controlada de la subida o bajada de la
grapa y la inmovilización o frenado cuando la grapa está cargada.
Herramienta de la grapa - Refiérase al esquema hidráulico HYD-03
Esta función de la grapa es auxiliar, está diseñada para permitir que los pasadores que
sujetan las corazas al adaptador para izar sean colocados o sacados mediante una
operación hidráulica. Tiene un dispositivo de enclavamiento operado eléctricamente que
requiere que el operador apriete y mantenga apretado un botón accionador para poder
mover la palanca de control a la posición ‘soltar’.
3.8.6 Función del vagón de transporte de corazas
- Funcionamiento del vagón de transporte - - Refiérase al esquema hidráulico HYD-02
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
El motor de impulsión del vagón de transporte de las corazas (13.1) se controla mediante
una válvula de lanzadera (13.4), una válvula de retención del orificio (13.5) y válvulas de
restricción del flujo (13.6). Esta función no requiere el control exacto de la posición o de una
aceleración gradual. La válvula de carrete principal de control (3.0) es de presión
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compensada. Esto ha sido agregado ya que el vagón de transporte de las corazas a

menudo opera mientras la máquina está dentro del molino ejecutando otras funciones.
Mediante la compensación de la presión del circuito del vagón de transporte, se reduce al
mínimo su efecto sobre las otras funciones de la máquina.

Sec 3 - 13
3.9 SISTEMA ELÉCTRICO
3.9.1 Fuente de energía eléctrica

Los circuitos eléctricos pueden estudiarse menor refiriéndose a los esquemas
proporcionados en este manual. El sistema eléctrico de la máquina se compone de dos
subsistemas separados :
¾ 480V 60 HZ AC (energía fuera del molino)
¾ 24V AC (energía dentro del molino)
3.9.2 Paradas de emergencia
Las paradas de emergencia están situadas en todos los puntos de control de la máquina y
no deben ser sujetas a interferencia alguna sin muy buena razón. Las paradas de
emergencia están montadas en serie, de manera que la operación de cualquiera de ellas
detendrá totalmente la operación de la máquina. Por consiguiente, se deben inactivar todas
las paradas de emergencia antes de poner en funcionamiento la máquina. Esta es una de
las condiciones de la lista de verificaciones que deben realizarse antes de arrancar la
máquina. Refiérase a la figura 3-8 para verificar la ubicación de todas las paradas de
emergencia de la máquina.
3.9.3 Motor
El motor eléctrico tiene las siguientes especificaciones:
45Kw, reducido o regulado a 30Kw para servicio a 3900m de altura
¾ 460V, 3 fases, 60Hz, 4 polos, TEFC, IP56
¾ Marco NEMA, pie 364TC y montaje ‘C’ de aleta reforzada de cara al motor
¾ Porcentaje de sobrecarga 1.15
¾ Aislamiento, nivel de humedad y resistencia a la abrasión Clase F
¾ Elevación de temperatura Clase B
¾ Diseño B (se conforma con diseño C)
Caja de cables en el lado izquierdo, con una caja termistor separada
Los termistores están empotrados en el devanado como protección de la sobrecarga
térmica, y también hay un relé de sucesión de fases para protegerlo de conexiones de fase
incorrectas.
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Figura 3- 8: El Motor Eléctrico

Sec 3 - 14
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Figura 3- 9: Ubicación de las paradas de emergencia

Sec 3 - 15
3.9.4 Unión rotatoria

El suministro de energía a las funciones de la plataforma giratoria va desde el panel de
control, a lo largo del marco de la base, por medio de porta cables, hacia arriba al aguilón
externo, después a través del porta cables del aguilón a la unión rotatoria de la plataforma,
montada en el extremo delantero del aguilón interno. Ya que la plataforma giratoria gira en
360 grados, utiliza un conjunto de conectadores eléctricos giratorios sellados para mantener
la continuidad de los circuitos mientras gira.
3.9.5 Iluminación, advertencias de seguridad y tomas de corriente
La máquina MRM está provista con las siguientes luces y mecanismos para la seguridad e
integridad del personal.
• Seis focos de base magnética de 24 V 70 Watt, montados en la cabeza de la grapa,

debajo del aguilón interno y en la consola del operador. Asimismo, se han suministrado
dos focos de repuesto.
• En la grapa se encuentran montadas dos luces de alarma accionadas por un interruptor

de presión, para avisar que el movimiento de cualquiera de las funciones controladas por
la consola principal del operador o por la unidad de radio control remoto es inminente.
• Tres enchufes hembras para toma de corriente de 16Amp están instalados en el extremo
delantero del aguilón externo en el lado derecho de la máquina. Un enchufe macho de
32 Amp empotrado en el extremo trasero del aguilón externo suministra la energía a los
enchufes hembras del aguilón externo.
3.10 movimientos para maniobrar
La máquina puede maniobrar con los siguientes movimientos:
1. Rotación del brazo en 360º en forma continua
2. Subida/bajada del brazo 40º hacia arriba y 35º hacia abajo
3. Extensión/repliegue del brazo en pulsos de 3000mm

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
4. Subida de la Grapa +25º /- 115º

5. Cabeceo de la Grapa +/- 50º

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6. Giro horizontal de la Grapa +/- 70º
7. Extensión del aguilón interno 1900mm
8. Extensión del aguilón externo 2070mm
9. Impulsión de la base –doble tracción, con dirección de cuatro ruedas
10. Impulsión del vagón de transporte de corazas con un cable de alambre y un

mecanismo tensor manual.
Sec 3 - 16
3.11 PINTURAS PROTECTORAS APROPIADAS

PREPARACIÓN Limpiador de chorro AS 1627 Parte 4, Clase 2.5
PRIMERA MANO
Imprimidor de fosfato de cinc curado con poliamida Dulux Durepon FRX.
El grosor de la película de pintura seca es de 125 micrones.
SEGUNDA MANO
Imprimidor de epóxido curado con poliamida de alta permanencia Dulux Duremax GPE.
TERCERA MANO
Pintura de dos componentes, epoxi/acrílico, Dulux Luxathane R.
3.12 HERRAMIENTA ESPECIAL
La única herramienta especializada requerida se proporciona con la máquina. Se trata de un
transductor de aspiración y un conjunto de bridas ciegas para retener fluido al conectar y
desconectar las líneas de aspiración de la bomba del depósito de aceite hidráulico. Los
componentes se guardan en el gabinete eléctrico principal. Las instrucciones detalladas
para su utilización se proporcionan en la sección "Procedimientos de mantenimiento y
reparaciones - Base" de este manual.
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Sec 3 - 18
Sección 5
Indice de Materias
5. PROCEDIMIENTOS NORMALES DE OPERACIÓN....................................................... 2
5.1 REQUISITOS PERTINENTES A LOS OPERADORES............................................ 2
5.2 PROCEDIMIENTO DE AISLAMIENTO .................................................................... 2
5.2.1 Ubicación de los botones de las paradas de emergencia .................................. 2
5.2.2 Pruebas técnicas................................................................................................ 4
5.2.3 Aislamiento......................................................................................................... 4
5.3 RESTRICCIONES DEL ACCESO ............................................................................ 4
5.3.1 Acceso a la máquina.......................................................................................... 4
5.4 LISTA DE VERIFICACIONES ANTES DEL COMIENZO DE LA OPERACIÓN....... 5
5.4.1 Información sobre la lista de verificaciones........................................................ 5
5.4.2 Formularios de verificación antes de la operación ............................................. 6
5.5 ARRANQUE Y PARADA DE LA MÁQUINA .......................................................... 10
5.5.1 Secuencia del arranque - luego de completar el formulario de verificación 1 . 10
5.5.2 Parada de la máquina ...................................................................................... 10
5.6 MANIOBRAS PARA COLOCAR LA MÁQUINA JUNTO AL MOLINO .................. 10
5.6.1 Preparación...................................................................................................... 11
5.6.2 Configuración de transporte ............................................................................. 11
5.6.3 Procedimientos para maniobrar ....................................................................... 12
5.7 INSERCIÓN DEL AGUILÓN AL MOLINO.............................................................. 13
5.7.1 Inserción del aguilón externo ........................................................................... 13
5.8 CICLO DE REVESTIMIENTO DEL MOLINO ......................................................... 15
5.8.1 Generalidades.................................................................................................. 15
5.8.2 Herramientas (zona interfacial corazas/máquina) ............................................ 16
5.8.3 Vagón de transporte - Remoción y transporte de las corazas gastadas .......... 16
5.8.4 Vagón de transporte - Transporte y colocación de las corazas nuevas ........... 17
5.8.5 Ejemplo de una operación de rutina para colocar las corazas ......................... 18
5.9 ROTACIÓN GRADUAL DEL MOLINO................................................................... 20
5.9.1 Operación estándar.......................................................................................... 20
5.9.2 Alto nivel de carga residual de mineral en el molino ........................................ 20
5.10 REPLIEGUE LOS AGUILONES INTERNO Y EXTERNO DEL MOLINO............... 21
5.11 PARA VOLVER A COLOCAR LA MÁQUINA EN POSICIÓN DE
ALMACENAMIENTO......................................................................................................... 22
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
5.12 CONDICIONES DE ALERTA, ALARMAS.............................................................. 24

5.12.1 Estanque del fluido hidráulico, desconexión según la temperatura del aceite . 24
5.12.2 Estanque del aceite hidráulico, bajo nivel de aceite......................................... 24
5.12.3 Filtros de presión, indicador de la presión diferencial ...................................... 25

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5.12.4 Sobrecarga del motor eléctrico. ....................................................................... 25

La Mesa de Figuras
Figura 5- 1: Ubicación de las paradas de emergencia ............................................................ 3
Figura 5- 2: Máquina en su configuración de transporte ....................................................... 11
Figura 5- 3: Dirección de Movimiento .................................................................................... 13
Figura 5- 4: Interruptor de Cambio ........................................................................................ 14
Figura 5- 5: El Aguilón Sujeta y Controla............................................................................... 15
Figura 5- 6: Entrepańo Eléctrico principal.............................................................................. 24
Figura 5- 7: Sobrecarga del motor electrico........................................................................... 25
[052E]OPERATING procedures-CRC06-Rev. 0
Sec 5 - 1
5. PROCEDIMIENTOS NORMALES DE OPERACIÓN

5.1 REQUISITOS PERTINENTES A LOS OPERADORES
A fin de realizar el revestimiento del molino en condiciones seguras, se requieren 6
operadores cuyas funciones son :
¾ •Operador número 1 :Operador del montacargas de horquilla (para cargar o descargar

las corazas en el vagón de transporte)
¾ Operador número 2 :Operador externo ( para ayudar a cargar o descargar las corazas
en el vagón de transporte)
¾ Operador número 3 :Operador interno (para manejar la máquina dentro del molino)
¾ Operador número 4 :Para ayudar al operador interno en la alineación y colocación de
las corazas y de los pernos
¾ Operador número 5 :Para poner y apretar las tuercas en el exterior del molino
¾ Operador número 6 :Para poner y apretar las tuercas en el exterior del molino
5.2 PROCEDIMIENTO DE AISLAMIENTO
5.2.1 Ubicación de los botones de las paradas de emergencia

Hay nueve (9) interruptores o botones para detener la máquina en casos de emergencia que
funcionan de la siguiente manera:
Para desconectar la máquina (OFF) - Presionar o empujar hacia adentro

Para arrancar y hacer funcionar la máquina (ON) – Tirar o jalar hacia afuera
Las paradas de emergencia están situadas en:
¾ Una en la puerta del gabinete eléctrico principal

¾ Una en la consola de mando del desplazamiento
¾ Una en la consola de la plataforma giratoria al lado de las palancas de control
hidráulico
¾ Una en el extremo delantero del aguilón interno
¾ Una en el extremo trasero del aguilón externo, en el lado izquierdo
¾ Una en el controlador colgante en la parte posterior del gabinete eléctrico principal
¾ Dos montadas en la grapa (una a cada lado)
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
¾ Una en la unidad de radio control remoto

Refiérase a la figura 5-1 para ver la ubicación de los interruptores de las paradas de
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emergencia.
Sec 5 - 2
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 5- 1: Ubicación de las paradas de emergencia
Sec 5 - 3
5.2.2 Pruebas técnicas

La verificación formal del funcionamiento de CADA parada de emergencia es
OBLIGATORIA antes de realizar cualquier operación de revestimiento del molino, y se
efectúa usando cada botón de parada para desconectar la unidad motriz, en forma
secuencial.
En los formularios de comprobación se proporciona una columna en blanco para registrar la

aprobación o rechazo de cada prueba.
Si al accionar cualquiera de las paradas de emergencia no se consigue detener la marcha

de la máquina, se deberá poner en la máquina un cartel que diga ‘FUERA DE SERVICIO’
conforme a los procedimientos establecidos en la mina, hasta que se repare la falla.
5.2.3 Aislamiento
Para aislar eléctricamente la máquina (y esto debe cumplirse rigurosamente):
¾ Se debe abrir el interruptor o disyuntor de aislamiento principal, en el tablero de

interruptores del panel de control.
¾ Se debe desconectar el enchufe macho del cable de suministro de energía.
¾ Se deben seguir los procedimientos de aislamiento establecidos en el sitio.
5.3 RESTRICCIONES DEL ACCESO
5.3.1 Acceso a la máquina

El acceso a la máquina y la autorización para manejarla está restringido al personal
autorizado por el administrador de la mina/ingeniero metalúrgico.
Acceso al molino
Sólo se permite el acceso al molino al personal autorizado por el administrador de la
mina/ingeniero metalúrgico.
• Mientras la máquina no esté en la posición de operación y el aguilón no haya sido

introducido al molino, el acceso se consigue por el extremo de alimentación del molino,
mediante una escalera portátil liviana para entrar desde el piso de operación.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
• Cuando la máquina está en la posición de operación y se ha introducido la guía de

desplazamiento, riel o carril al molino, el acceso por el extremo de alimentación del
molino está restringido ya que el aguilón ocupa una porción considerable del diámetro del
diámetro de la apertura.
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Después de aislar la máquina, el personal puede entrar el molino a lo largo del riel o carril.
Se puede utilizar una escalera portátil liviana para entrar al nivel de carga del molino desde
el aguilón externo.
Siempre se debe aislar la máquina cuando el personal entra o sale del

molino.
Sec 5 - 4
Nunca se debe intentar entrar al molino mientras la máquina está

funcionando.
Nunca se debe intentar entrar al molino mientras el vagón de transporte

de corazas está entrando al molino.
Nunca se debe viajar sobre el vagón de transporte de corazas.
El operador de la consola principal base debe observar continuamente

el desplazamiento del vagón de transporte de corazas, especialmente
cuando el vagón atraviesa el muñón o descanso del molino, con el fin
de asegurarse que no haya personal en su camino.
5.4 LISTA DE VERIFICACIONES ANTES DEL COMIENZO DE LA OPERACIÓN
5.4.1 Información sobre la lista de verificaciones

Antes de cada operación:
(a) Se debe verificar que las herramientas de fijación de las corazas y el gancho de la
grapa han sido:
1) examinadas por un inspector de RME u otro inspector autorizado en los

doce meses anteriores, y que el permiso de operación está vigente.
2) inspeccionados visualmente para verificar si hay grietas, corrosión y libre

accionamiento, cortes, soldaduras, marcas de desgaste o cualquier
imperfección en la superficie.
Se debe verificar las fechas de las pruebas NDT (pruebas no destructivas) marcadas en las
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
herramientas de la grapa a fin de asegurar el cumplimiento.

Si se sospecha de cualquier componente, debe ser enviado a RME para su inspección, y se

debe obtener un componente de reemplazo.
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(b) Cada doce meses, se debe inspeccionar los dos sistemas de tornillos acolladores de
ayustar para sujetar la máquina. La inspección puede ser realizada por un inspector de
RME o por un inspector autorizado. Los tornillos de ayustar no deben ser utilizados sin
un certificado vigente de aprobación.
(c) Se debe engrasar todos los conectadores de engrase a presión de la máquina.

Refiérase a la sección de lubricación para ver la lista de verificación de los
conectadores de engrase a presión.
Sec 5 - 5
(d) Se debe verificar el nivel del aceite hidráulico en el estanque hidráulico ubicado en la
unidad motriz o generador aparte, y agregue aceite si es necesario. Llene el estanque
mediante el conectador de llenado rápido proporcionado. Se llena así el estanque a
través del filtro de retorno.
(e) Se debe inspeccionar la máquina por completo para verificar si hay signos visibles de
daños, en particular con respecto a la manguera hidráulica y los conectadores. Si un
conectador hidráulico ha recibido un impacto severo, es posible que se rompa bajo
presión.
(f) Se debe asegurar que los dos tornillos de ayustar traseros de la máquina están al
alcance de la mano, listos para su colocación.
(g) Se debe hacer funcionar los botones de todas las paradas de emergencia de manera
secuencial, y se deben dejar desconectados (presionados). Hay ocho botones de
paradas de emergencia.
(h) Se debe enchufar la máquina en su toma de corrientes exclusiva, desenrollando todo el

cable eléctrico para proporcionar libertad de movimiento a la máquina y evitar el
recalentamiento si el cable se deja enrollado.
(i) Al primer arranque, o después de las reparaciones a ciertos componentes, se debe

enchufar la máquina y realizar un arranque de prueba para asegurar la correcta
dirección de la rotación de la bomba. La rotación correcta de la bomba es en el sentido
de las agujas del reloj cuando se observa el eje motor de la bomba. La rotación
correcta está marcada en la bomba.
5.4.2 Formularios de verificación antes de la operación
Los siguientes formularios de verificación se proporcionan para ayudar al operador a seguir
los procedimientos correctos del arranque de la máquina.
• Formulario de verificación 1 – Seguridad operacional
Este formulario se debe completar antes de detener la operación del molino y con suficiente
antelación como para permitir que los materiales fungibles puedan ser encargados y
reemplazados en la máquina, que los repuestos puedan ser recibidos de bodega e
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
instalados, y que todos los puntos de la lista de verificación hayan sido cumplidos. Se debe
aislar la máquina a no ser que se necesite verificar una de sus funciones.
• Formulario de verificación 2 – Preparación de la máquina

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Este formulario se debe completar antes de detener la operación del molino, de manera que
cualquier reparación o ajuste que sea necesario sea efectuado antes de que sea necesario
utilizar la máquina. Las verificaciones deben ser completadas mientras la máquina está en
su posición de almacenamiento.
• Formulario de verificación 3 – Verificación de las funciones
Este formulario se debe completar antes de cerrar la operación del molino, de manera que
cualquier reparación o ajuste que sea necesario sea efectuado antes de que se requiera
utilizar la máquina. Las verificaciones deben ser completadas mientras la máquina está en
su posición de almacenamiento.
Sec 5 - 6
No se deben extender los aguilones externo o interno hacia afuera si la

máquina no está asegurada en su posición de operación mediante los
tornillos de ayustar de sujeción en su parte trasera. Cuando sea
necesario extender el aguilón, las gatas de reacción delanteras deben
estar bajadas y aseguradas.
Formulario de verificación 1 – Seguridad operacional
Utilice letras de
Confirmación Inic.
Descripción Acción imprenta: Compañía
(sí/no/OK) y empleado
No opere la máquina sin
autorización
No opere función alguna de la
máquina a una velocidad mayor
que un lento movimiento de
reptación
Las personas que no participan
en la operación deben
mantenerse a una distancia
segura
Se debe leer el manual para
verificar las anotaciones
pertinentes a la seguridad
Se debe leer el manual para
asegurar el cumplimiento de los
procedimientos de operación
Asegure que las corazas están
en el sitio
Inspeccione las corazas para
ver si tienen grietas o
imperfecciones
Asegure que todas las
herramientas de la grapa estén
en el sitio
Asegure que los
cabrestantes/eslingas y
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
cadenas de suspensión etc.,

estén listos y certificados para
una operación segura

Inspeccione las fechas de las
Un-Controlled Copy
pruebas NDT en las

herramientas de la interfase de
las corazas
Se debe asegurar que los
tornillos de ayustar de sujeción
estén listos y certificados para
una operación segura
Sec 5 - 7
Formulario de verificación 2 – Preparación de la máquina
Utilice letras de
Confirmación Inic.
Inspeccione el nivel del fluido
hidráulico
Inspeccione los indicadores
de los filtros del fluido
hidráulico
Engrase sistemáticamente
todos los conectadores de
engrase a presión (refiérase
al manual)
Inspeccione la máquina para
ver si tiene averías
mecánicas y haga las
reparaciones necesarias
Inspeccione el sistema
hidráulico para ver si tiene
averías o escapes
Examine los acoplamientos
hidráulicos de rápida
conexión en el extremo
trasero del aguilón, para
asegurar que están
instalados correctamente y
de manera segura
Inspeccione el sistema
eléctrico (funcionamiento/sin
pérdidas)
Asegure que todas las
paradas de emergencia
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
están tiradas o jaladas hacia

afuera
Asegure que se ha
comprobado la correcta fase
Un-Controlled Copy
de rotación del motor

eléctrico y del generador
Verifique que la máquina
esté en la posición de
transporte/almacenamiento
Enchufe la máquina a la
toma de corriente exclusiva
en la pared
Sec 5 - 8
Verifique si los indicadores

de la consola de control
principal (MCC) apuntan a
fallas eléctricas
Ponga en marcha la máquina
– gire el aislador principal y
apriete el botón de arranque
en la MCC
Vea si el manómetro de
presión de la bomba indica
que la bomba está a la
presión de 160 bar nominal
Formulario de verificación 3 - Verificación de las funciones
En cada consola, pruebe las siguientes funciones:
Utilice letras de
Confirmación Inic.
Giro horizontal del brazo
Ángulo del brazo
Extensión del brazo
Retracción/ extensión del

aguilón
Equipo auxiliar
Grapado de la grapa
Giro horizontal de la grapa
Cabeceo de la grapa
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Impulsión de la máquina
Vagón de transporte de las

Un-Controlled Copy
corazas
Extensión del aguilón externo
Dirección del giro horizontal
Dirección del avance diagonal
Sec 5 - 9
5.5 ARRANQUE Y PARADA DE LA MÁQUINA
5.5.1 Secuencia del arranque - luego de completar el formulario de verificación 1

• Tire de los botones de las paradas de emergencia para desactivarlos.
• Enchufe el cable eléctrico de la máquina para revestir molinos (MRM) en la toma de

corrientes de la planta.
• Cierre el interruptor de aislamiento en la puerta del gabinete eléctrico principal

(girándolo).
• Nótese que la luz "funcionamiento correcto" está ahora encendida y que las luces de
trabajo se iluminarán. Si la luz de funcionamiento correcto no está encendida, abra el
interruptor de aislamiento y siga los procedimientos estándares de la planta relativos a
las fallas eléctricas.
• Para arrancar el motor de la unidad motriz, apriete el botón verde situado en la puerta del
gabinete eléctrico principal.
5.5.2 Parada de la máquina
• Para detener la bomba hidráulica, normalmente se aprieta el botón rojo en la puerta del
gabinete eléctrico principal. Todos los movimientos de la máquina cesarán entonces.
• Se sugiere que, de vez en cuando, se utilice una parada de emergencia para detener la
máquina en sus operaciones de rutina. La selección de paradas de emergencia por
turnos proporcionará un ‘método de verificación’ interno adicional al procedimiento formal
descrito anteriormente.
• Abra el interruptor de aislamiento cuando se terminen las operaciones con la máquina.

5.6 MANIOBRAS PARA COLOCAR LA MÁQUINA JUNTO AL MOLINO
El molino debe ser aislado antes de manejar la máquina hacia él .

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Cuando la máquina está en almacenamiento, el extremo delantero debe

Un-Controlled Copy
estar apoyado por soportes situados debajo de las abrazaderas de

amarre en los extremos de las extensiones del travesaño. Antes de
mover la máquina, saque los soportes y repliegue totalmente las gatas
delanteras.
Sec 5 - 10
5.6.1 Preparación
Cuando la máquina para revestir molinos va a ser transportada desde su ubicación de
almacenamiento hasta el molino, debe estar en la configuración de transporte apropiada
para su traslado.
5.6.2 Configuración de transporte
• Los aguilones totalmente replegados y el aguilón externo asegurado al marco de la
base.
• El brazo o viga debe estar replegado con la grapa subida, y girado para estar en línea
con el aguilón, mirando hacia atrás.
• El vagón de transporte de corazas debe estar ubicado en la parte trasera del aguilón
externo con la plataforma giratoria superior a un ángulo recto con respecto al eje
longitudinal de la máquina.
• El cable eléctrico de la máquina debe estar conectado en el enchufe hembra del

generador.
• Las gatas del extremo delantero deben estar totalmente replegadas.
• Todas las herramientas deben estar guardadas para no obstaculizar las maniobras.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figura 5- 2: Máquina en su configuración de transporte

Un-Controlled Copy
Se debe cuidar de que el cable eléctrico colgando detrás de la máquina

MRM no sea arrastrado sobre el piso o estirado.
La máquina se desequilibrará si se extienden los aguilones cuando su

base no está sujeta. Pueden ocurrir accidentes de serias
consecuencias. Por lo tanto es vital que la máquina se encuentre en la
configuración descrita anteriormente, con la base firmemente sujeta en
su posición de operación frente al molino o en su posición de
almacenamiento.
Sec 5 - 11
El aguilón externo debe estar sujeto a la base en todo momento

excepto cuando se le extiende al poner la máquina en su posición de
operación frente al molino.
5.6.3 Procedimientos para maniobrar

La máquina para revestir molinos es manejada desde su posición de almacenamiento a la
de operación por un operador caminando a su costado. Todo el personal que no participa
de la operación debe mantenerse por lo menos a tres metros de distancia.
El operador requerirá de los servicios de un ayudante para observar
todo tipo de obstrucciones y avisar si hay obstáculos en la planta
alrededor de la máquina particularmente en el costado más lejano a la
posición del operador.
La dirección es controlada por dos palancas, una para las ruedas delanteras y otra, para las
ruedas traseras. Al accionar cualquiera de las palancas se moverán las ruedas
correspondientes. Tome en cuenta que cuando se suelta una palanca de control, retornará
a su posición neutral en el centro, pero las ruedas permanecerán mirando en la dirección a
la que fueron orientadas al accionar la palanca.
Hay cuatro modalidades para la dirección del movimiento que se muestran en los dibujos a
continuación, donde las ruedas están colocadas en posición de rotación máxima. Estas
modalidades son:
¾ dirección de movimiento diagonal, figura 5-3
¾ dirección de todas las ruedas, figura 5-3
¾ dirección de las ruedas traseras, figura 5-3
¾ dirección de las ruedas delanteras, figura 5-3
Enchufe el cable eléctrico de la máquina en la toma de corriente y arranque nuevamente el

motor eléctrico y las bombas. Mediante las funciones de la dirección del movimiento,
maneje la máquina hasta situarla frente al molino con las gatas de reacción delanteras
situadas encima de sus correspondientes almohadillas o cojinetes en el piso y con el eje de
la máquina en posición paralela a la del eje del molino.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Durante el acercamiento final al molino, detenga la máquina. Haga rotar

el brazo para que mire hacia adelante y quede completamente
horizontal.
Un-Controlled Copy
Coloque los tornillos de ayustar entre los puntos de sujeción traseros y los grilletes provistos
en la máquina. Apriete los tornillos de ayustar hasta tanto estén completamente apretados.
Extienda las gatas delanteras firmemente sobre sus almohadillas o cojinetes en el piso e
inserte sus pasadores de sujeción o clavijas de enclavamiento antes de replegarlas de tal
forma que las clavijas apoyen el peso de la máquina.
La máquina está lista ahora para insertar sus componentes operacionales en el molino.
Sec 5 - 12
Figura 5- 3: Dirección de Movimiento

Debido a las distancias entre la posición de estacionamiento y la de
operación de la máquina, es posible que se deba detener el movimiento
durante las maniobras para enchufar la máquina en una toma de
corrientes ubicada más convenientemente. El operador y el observador
que le ayuda deben prestar atención al cable eléctrico para que no sea
estirado en estas circunstancias.
5.7 INSERCIÓN DEL AGUILÓN AL MOLINO
Asegure que todo el personal ha sido evacuado de las cercanías del

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
muñón o descanso de entrada del molino.

En este punto, se debe remover el asiento del operador con su platina

de montaje de la plataforma giratoria, inclinando hacia arriba la parte
Un-Controlled Copy
trasera del marco del asiento y levantándolo completamente de la

plataforma giratoria. Si el asiento y su marco de soporte se dejan
puestos, ocasionarán daños al muñón o serán destruidos al insertar el
aguilón al molino.
5.7.1 Inserción del aguilón externo
5.7.1.1 Sujeción de los aguilones a la estructura base
Es posible sujetar los aguilones interno y externo al marco de la base. En el extremo trasero
del marco de la base, se encuentran dos clavijas de enclavamiento o pasadores de sujeción
verticales, cada uno con manija y pestillos para sujetarlos en posición subida o bajada.
Sec 5 - 13
En el extremo trasero a mano derecha del aguilón externo, se proporcionan dos válvulas de
control, una para la dirección del vagón de transporte de corazas y la otra para mover los
aguilones interno y externo. Debido a la altura de esta máquina, no son convenientes para
el uso habitual. Normalmente se debe manejar el vagón de transporte y el movimiento de
los aguilones mediante el controlador colgante.
En la puerta del gabinete eléctrico principal hay un interruptor que permite que el operador
seleccione o bien el manejo del vagón de transporte o el movimiento de los aguilones, y la
selección realizada de esta manera desactiva la operación que no es seleccionada. Este
interruptor está colocado deliberadamente en una posición que no es de fácil acceso por
razones de seguridad, de modo que se debe tomar una decisión deliberada para elegir una
de las dos funciones.
En los procedimientos siguientes, los pasadores de sujeción o clavijas de enclavamiento

para los aguilones pueden atascarse. Si esto sucede, la manipulación cuidadosa de los
botones del controlador colgante en una u otra dirección puede ayudar a soltarlos.
Cuando se hace referencia ‘a la mano derecha’ o ‘a la mano izquierda’, esto se refiere a la

perspectiva del observador que está situado de cara a la parte delantera de la máquina.
• Al comienzo del procedimiento para insertar los aguilones al molino, ambos aguilones
deben estar totalmente replegados.
• Coloque el interruptor en la posición ‘aguilones’, bloqueando la función para operar el

vagón de transporte de corazas.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 5- 4: Interruptor de Cambio
• Levante el pasador a mano izquierda de manera que el aguilón externo esté sujeto al
marco de la base.
• Mediante el botón amarillo de manejo de los aguilones, extienda totalmente el aguilón

interno hasta que la placa de su extremo trasero esté sobre el pasador de sujeción a
mano derecha.
Sec 5 - 14
• Levante y encaje el pasador a mano derecha, sujetando el aguilón interno al marco de la

base.
• Baje el pasador a mano izquierda para soltar el aguilón externo.
• Utilizando el botón azul de aguilones, extienda casi totalmente el aguilón externo hacia
adelante hasta que el agujero para el pasador en su parte inferior esté sobre el pasador
de sujeción izquierdo.
• Levante y encaje el pasador de sujeción a mano izquierda del aguilón externo.
• Baje el pasador a mano derecha para soltar el aguilón interno.
Figura 5- 5: El Aguilón Sujeta y Controla
• En la puerta del gabinete eléctrico principal, gire el interruptor de selección a “vagón de

transporte” para bloquear la función que opera los aguilones y se pueda operar el
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
• Coloque el asiento del operador y su marco en el vagón de transporte de corazas y

llévelos al molino. Sujete el marco del asiento a la plataforma giratoria, inclinándolo de
manera que el dedo del marco del asiento se encuentre debajo del reborde de la
plataforma, y los topes de detención en la parte inferior del marco del asiento encajen
Un-Controlled Copy
detrás del labio externo del reborde de la plataforma.

5.8 CICLO DE REVESTIMIENTO DEL MOLINO
La máquina para revestir molinos de RME (MRM) es un manipulador para sacar y
reemplazar las corazas del molino, es decir, los variados movimientos de la máquina
permitirán que el operador coloque la mayoría de las corazas en su posición exacta en el
cuerpo del molino, listas para que se las atornille. Algunas corazas pueden requerir
suspensión mediante el gancho de la máquina.
5.8.1 Generalidades
Sec 5 - 15
Las corazas gastadas deben ser sacadas del cuerpo del molino y reemplazadas por corazas
nuevas. La diversidad de los molinos y los sistemas para revestirlos es enorme, y cada
operador del sistema RME desarrollará un método óptimo característico del sitio en
particular y de conformidad con las prácticas operacionales de seguridad. Los ingenieros de
RME están siempre dispuestos a asistir a los operadores en la optimización de su sistema
para revestir molinos o de la operación de la máquina.
La máquina RME proporciona al operador la capacidad de colocar las corazas en las áreas
del techo del cilindro del molino, es decir por encima de la línea imaginaria entre las
9 horas/3 horas, aumentando el número de hileras de corazas que pueden ser
reemplazadas en cada incremento de la rotación gradual del molino.
5.8.2 Herramientas (zona interfacial corazas/máquina)
La máquina coloca las corazas nuevas mediante herramientas de montaje que se fijan a las
orejas para izar de las corazas, y a la platina interfacial de la herramienta de la grapa.
La conexión de las herramientas a la coraza se realiza una vez que la coraza es

transportada al molino en el vagón de transporte.
La grapa, con su herramienta de montaje, es maniobrada hacia abajo a una coraza,

permitiendo el montaje de las clavijas de cierre. Entonces es posible levantar la coraza y
maniobrarla a su posición correcta mediante la grapa.
5.8.3 Vagón de transporte - Remoción y transporte de las corazas gastadas
El vagón de transporte de corazas que tiene una plataforma de carga montada en un disco
giratorio, es impulsado hidráulicamente desde y hacia el molino. El vagón es operado
mediante botones de presión ubicados en la consola principal del operador de la plataforma
giratoria o mediante un controlador colgante que se enchufa en el gabinete eléctrico
principal.
Un operador externo usando el control colgante puede controlar y observar el

desplazamiento externo del vagón de transporte. Una vez que el vagón cruza el muñón del
molino, el operador interno asume el control del desplazamiento del vagón.
Las corazas gastadas por lo general se extraen de la siguiente manera:

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
1. Sacando los pernos de las corazas

TODO EL PERSONAL DEBE SER EVACUADO DEL MOLINO ANTES de

Un-Controlled Copy
utilizar el martillo Thunderbolt de RME para sacar los pernos de las

corazas, ya que hay un alto riesgo de que los pernos se transformen en
proyectiles letales cuando el Thunderbolt los empuje fuera de las
corazas.
2. Usando una barra para levantar la coraza del cuerpo del molino.
3. Utilizando el gancho de la máquina y una eslinga para levantar la coraza gastada del
molino al vagón de transporte.
4. Maniobrando la máquina y colocando la coraza gastada en el vagón de transporte

Sec 5 - 16
5. Manejando el vagón de transporte fuera del molino
6. Sacando la coraza gastada del vagón de transporte mediante un monocarril aéreo.
Se puede usar un pallet o bandeja de montacargas para colocar las corazas gastadas en
una pila en el vagón de transporte.
Al cargar varias corazas o trozos de corazas en el vagón de transporte

para sacarlas del molino, cuide de cargarlas en una posición estable.
Recuerde que el movimiento del vagón de transporte puede

desequilibrar la carga de corazas. Asegúrese de que la carga de
corazas no choquen con el muñón del molino, pues cualquier impacto
podría botarla.
Maneje el vagón de transporte cuidadosamente, mediante el control de
velocidad lenta del control colgante, a medida que el vagón se
aproxima el extremo trasero del aguilón externo. Detenga el vagón de
transporte antes de que choque con el tope trasero del aguilón,
evitando que se caigan las corazas si la pila estaba inestable.
Asegure en toda ocasión que no haya grietas en las corazas gastadas
que se puedan quebrar a partir del orificio del perno. Utilice siempre
eslingas de alambre o cadenas certificadas para el uso seguro, y en
buenas condiciones, antes de suspender las corazas. Asegure antes
de toda operación de revestimiento que el gancho de la máquina no
tiene fallas.
Por ningún motivo utilice el gancho de la máquina MRM para sacar las
corazas del cuerpo del molino. La máquina ha sido diseñada para
colocar corazas nuevas del peso especificado por la capacidad nominal
indicada en el brazo principal de la máquina y en este manual.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Nadie debe pararse jamás debajo de una carga suspendida; las corazas
vie as se quiebran fácilmente.
Un-Controlled Copy
5.8.4 Vagón de transporte - Transporte y colocación de las corazas nuevas

Las corazas nuevas se colocan en el vagón de transporte fuera del molino. Normalmente un
operador fuera del molino es responsable de la colocación de las corazas nuevas en el
vagón de transporte y de la remoción de las corazas gastadas del vagón de transporte.
Cuando el vagón de transporte se desplaza fuera del molino, su impulsión es controlada por
el operador externo usando el controlador colgante.
Sec 5 - 17
Los operadores deben observar en todo momento el desplazamiento

del vagón de transporte para asegurar que no haya personal en su
camino, particularmente cuando el vagón atraviesa el muñón del
molino.
Una vez que el vagón de transporte está dentro del molino, el operador del vagón entra al
molino detrás para ayudar a colocar la máquina o herramienta de sujeción a la coraza. El
método de montaje varía según el tipo de coraza y la herramienta de montaje que se
utilizará en la zona interfacial entre la coraza y la máquina.
Se maniobra la máquina para revestir molinos mediante las palancas de control para
colocarla sobre la coraza. El operador del vagón hace girar la plataforma giratoria del vagón
si es necesario para alinearla con la herramientas de adaptación y montaje.
Una vez que la coraza está enganchada en la herramienta de montaje, está lista para ser
colocada en el cuerpo del molino. Se describe esta operación en la sección siguiente.
Asegure siempre que las corazas cumplen con las especificaciones con
respecto a la herramienta de montaje.
Examine antes de cada operación de revestimiento las fechas de las

pruebas NDT e inspeccione visualmente las herramientas de la grapa.
Al cargar varias corazas nuevas en el vagón de transporte para llevarlas

dentro d el molino, cuide de cargarlas en una posición estable.
Recuerde que el movimiento del vagón de transporte puede

desequilibrar la carga de corazas. Asegúrese de que la carga de
corazas no sea obstruida al pasar por el muñón del molino, pues
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
cualquier impacto podría botarla.

Maneje el vagón de transporte cuidadosamente, controlando la
velocidad con el botón correspondiente en el control colgante, a

medida que el vagón se aproxima el extremo trasero del aguilón
Un-Controlled Copy
externo. Detenga el vagón de transporte antes de que choque con el

tope trasero del aguilón, evitando que se caiga la carga de corazas si
estaba inestable.
Nadie, por ningún motivo, debe pararse debajo de una carga

suspendida. Es posible que haya grietas en las corazas nuevas.
5.8.5 Ejemplo de una operación de rutina para colocar las corazas
Sec 5 - 18
Colocación de las corazas en el cuerpo o cilindro del molino
• Se fija la herramienta de montaje adecuada para la coraza a la cadena de la grapa.

• Se hace girar el vagón de transporte en 90 grados.
• La máquina para revestir molinos es maniobrada para colocar la herramienta de
montaje de la coraza encima de la coraza.
• La herramienta de montaje es bajada hasta la coraza y asegurada a ésta.
• Se levanta el brazo, levantando la coraza del vagón de transporte.
• Se recoge la cadena de la grapa, elevando la herramienta de montaje hasta las
mandíbulas dentadas de la grapa.
• Cuando la herramienta de montaje de las corazas está firmemente sujeta, al recoger
aún más la cadena de la grapa las mandíbulas de la grapa suben.
• La mandíbula de la grapa es cabeceada hacia arriba hasta que la coraza esté en la
posición correcta para su colocación.
• Para las corazas de los extremos, la mandíbula de la grapa debe rotar de modo que
coincida con el ángulo del extremo del molino.
• Para las corazas del cuerpo y extremos del molino, el brazo se gira hasta que esté a
90 grados con respecto al eje del molino.
• El aguilón se extiende/repliega hasta alcanzar la posición correcta para la colocación
de la coraza.
• Para las corazas de los extremos, el aguilón se extiende/repliega para poner la coraza
en la posición básica.
• Se procede con movimientos finos que incluyen:
-adelantando ‘pulgada a pulgada’ (gradualmente) a lo largo del eje del molino
-levantando o bajando el brazo
-extendiendo o replegando el brazo
-cabeceando la grapa en el caso de las corazas de los extremos
(Esta función corrige los errores de alineación debidos a las desviaciones del
brazo, las torceduras del carril, riel o guía de desplazamiento o a los
resbalones de las corazas)
• Los pernos de las corazas deben ser insertados y apretados cuando la alineación de
la coraza al cuerpo del molino sea correcta.
• Cuando se aprieta el primer perno de la coraza al cuerpo del molino, se puede soltar
la herramienta de montaje simplemente soltando la presión del tornillo de presión y
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
sacando las clavijas de cierre o enclavamiento.

• Se saca la herramienta de la coraza.
• Para soltar la máquina, se extiende/ repliega el aguilón.

Un-Controlled Copy
Durante la manipulación, la coraza es mantenida en su lugar en la grapa

por las clavijas de sujeción de la herramienta de la grapa, operadas
hidráulicamente. Como medida de seguridad, es necesario que el
operador empuje y mantenga empujado un botón de enclavamiento en
la palanca de control de la herramienta de sujeción para hacer que la
herramienta suelte lo que tiene agarrado. A fin de servir de
recordatorio táctil para el operador, la palanca de la herramienta de
sujeción es la más corta de las ocho palancas.
Sec 5 - 19
No mueva la palanca de la herramienta de la grapa a la posición ‘soltar’

excepto cuando se está por levantar una coraza, o después de que la
coraza ha sido sujeta al cilindro del molino.
5.9 ROTACIÓN GRADUAL DEL MOLINO
5.9.1 Operación estándar

Se puede revestir el molino comenzando por las primeras corazas de libre acceso situadas
encima de la carga residual de mineral en el molino hasta la altura del cilindro del molino que
se pueda alcanzar con facilidad. El uso de escaleras puede disminuir significativamente el
número de las rotaciones graduadas necesarias, y puede reducir el tiempo que se emplea
en la operación de revestimiento.
Una vez que se han reemplazado las corazas accesibles y antes del ‘avance gradual’ en el
molino, la máquina para revestir molinos debe ser ajustada de la siguiente manera:
1. Giro lateral o cabeceo de la grapa Poner el control del giro en la posición central o
mediana.
2. Giro horizontal de la grapa Debe ser tal que la manecilla apunte en dirección
contraria al operador y esté alineada a lo largo del
eje del brazo.
3. Izado de la grapa La manecilla debe estar en la posición superior

máxima.
4. Giro horizontal del brazo De modo que se enfrente al extremo de

descarga del molino, paralelo al aguilón.
No se deben soltar los dos tornillos de ayustar de sujeción o los dos
pasadores o clavijas de enclavamiento del extremo delantero que fijan
la base al suelo o piso de la planta.
5. Haga rotar el molino según sea necesario para exponer la siguiente hilera de corazas.
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6. Vuelva a comenzar las operaciones de revestimiento.

5.9.2 Alto nivel de carga residual de mineral en el molino

Un-Controlled Copy
Si el nivel de mineral del molino es alto, puede ser necesario sacar la máquina fuera del
molino para evitar que el mineral dañe el aguilón interno durante la rotación gradual del
molino. En este caso, siga los siguientes procedimientos para sacar los aguilones del
molino, y poner nuevamente la máquina en posición después de la rotación gradual del
molino.
1. Giro lateral o cabeceo de la grapa -ponga el control del giro en la posición central o
mediana.
2. Giro horizontal de la grapa -debe ser tal que la manecilla apunte en dirección
Sec 5 - 20
contraria al operador y esté alineada a lo largo del

eje del brazo.
3. Izado de la grapa -la manecilla debe estar en la

posición superior máxima.
4. Asiento del operador y marco -removido y transportado fuera del molino en el

5. Vagón de transporte fuera del molino y con el seguro para prevenir su

rotación puesto.
No se deben soltar los dos tornillos de ayustar de sujeción o los dos

pasadores o clavijas de enclavamiento del extremo delantero que fijan
la base al suelo o piso de la planta.
5.10 Repliegue los aguilones interno y externo del molino

Repliegue los aguilones interno y externo del molino siguiendo el siguiente procedimiento:-
• Coloque el interruptor en la posición ‘aguilones’, bloqueando de esta manera la

operación del vagón de transporte de corazas.
• Levante y encaje el pasador de sujeción de la mano derecha, sujetando el aguilón interno

al marco de la estructura base.
• Baje el pasador de la mano izquierda, soltando de esta manera el aguilón externo.
• Mediante el botón amarillo para aguilones del controlador colgante, repliegue el aguilón
externo hasta que el agujero del pasador en su parte inferior esté sobre el pasador de
sujeción de la mano izquierda.
• Suba y encaje el pasador de sujeción izquierdo del aguilón externo.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
• Repliegue totalmente el aguilón interno mediante el botón azul para aguilones en el

controlador colgante.
Un-Controlled Copy
Utilice el procedimiento siguiente para volver a colocar la máquina en el molino si fue

necesario sacarla del mismo durante la rotación gradual del molino:
• Ponga el interruptor en ‘aguilones’, bloqueando la función de operación del vagón de

transporte de corazas.
• Asegure que el pasador de sujeción izquierdo está aún levantado de manera que el
aguilón externo está sujeto a la estructura base.
Sec 5 - 21
• Mediante el botón amarillo para aguilones del controlador colgante, extienda totalmente
el aguilón interno hasta que la lengüeta de su extremo trasero esté sobre el pasador de
sujeción derecho.
• Levante y encaje el pasador de sujeción derecho, sujetando el aguilón interno a la

estructura base.
• Baje el pasador de sujeción izquierdo, soltando el aguilón externo.
• Mediante el botón azul para aguilones del controlador colgante, extienda totalmente el
aguilón externo hacia adelante hasta que el agujero del pasador de sujeción en su parte
inferior esté sobre el pasador de sujeción izquierdo
• Suba y encaje el pasador de sujeción izquierdo del aguilón externo.
• Baje el pasador de la mano derecha, soltando de esta manera el aguilón interno. .
• En la puerta del gabinete eléctrico principal, coloque el interruptor en la posición “vagón

de transporte” para bloquear la operación de los aguilones y se pueda operar el vagón
de transporte de las corazas.
• El marco y asiento del operador deben encontrarse aún en el vagón de transporte de

corazas para transportarlo de vuelta al molino. Una vez dentro del molino, sujete al
marco del asiento a la plataforma giratoria inclinándolo hasta que el dedo del marco del
asiento esté debajo del reborde de la plataforma giratoria, y los topes debajo del asiento
encajen detrás del reborde externo de la plataforma giratoria.
La máquina para revestir molinos está ahora lista para realizar la operación de
revestimiento o enlainado.
5.11 PARA VOLVER A COLOCAR LA MÁQUINA EN POSICIÓN DE
ALMACENAMIENTO
Cuando el proceso de revestimiento ha terminado, la máquina debe ser llevada a su lugar de
almacenamiento. Para transportar la máquina, se deben efectuar los ajustes siguientes:
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a. Giro lateral o cabeceo de la grapa -poner el giro en la posición central o mediana.

b. Giro horizontal de la grapa -debe ser tal que la manecilla apunte en dirección
Un-Controlled Copy
contraria al operador y esté alineada a lo largo del eje del brazo.
c. Izado de la grapa - la manecilla debe estar en la posición superior máxima.
d. Giro horizontal del brazo - de modo que el brazo esté alineado con el aguilón y
apunte horizontalmente hacia el extremo de descarga del molino.
e. Asiento del operador y marco - removidos y transportados fuera del molino en el

Sec 5 - 22
f. Vagón de transporte de corazas - completamente fuera del molino y con el seguro

para prevenir su rotación puesto.
g. Repliegue los aguilones interno y externo del molino usando los siguientes
procedimientos:-
h. Coloque el interruptor selector en ‘aguilones’, bloqueando de esta manera la

operación del vagón de transporte de corazas.
i. Levante y encaje el pasador de sujeción a mano derecha, sujetando el aguilón interno

a la estructura base.
j. Baje el pasador de sujeción de la mano izquierda, soltando el aguilón externo.
k. Mediante el botón amarillo para aguilones del controlador colgante, repliegue el

aguilón externo hasta que el agujero del pasador en su parte inferior esté sobre el
pasador de sujeción de la mano izquierda.
l. Suba y encaje el pasador de sujeción izquierdo del aguilón externo.
m. Repliegue totalmente el aguilón interno mediante el botón azul para aguilones en el

controlador colgante.
n. Levante y encaje el pasador de la mano derecha del aguilón interno. Asegúrese de

que ambos aguilones están ahora sujetos a la base.
o. Ajuste las gatas delanteras para permitir la remoción de los pasadores de sujeción del
extremo delantero.
p. Extienda las gatas delanteras un poquito para aliviar la carga en los tornillos de
ayustar de sujeción de la parte trasera.
q. Suelte los tornillos de ayustar de sujeción traseros.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
r. Repliegue totalmente las gatas delanteras.

s. Maneje la máquina hacia atrás cuidadosamente hasta que esté fuera del molino, y
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haga girar la plataforma giratoria de manera que el brazo esté de cara a la parte
trasera de la máquina. Extienda totalmente el brazo y bájelo de manera que la grapa
repose ligeramente sobre el aguilón.
t. Lleve la máquina de regreso a su posición de almacenamiento.
u. Antes de apagar la máquina, extienda las gatas delanteras para aliviar el peso de las
ruedas delanteras. Coloque soportes debajo de las abrazaderas de sujeción del
extremo delantero en los extremos de las extensiones del travesaño. Repliegue
totalmente las gatas.
Sec 5 - 23
v. Lave meticulosamente toda la máquina, y a continuación engrásela para purgar la

arena y el agua de las partes móviles. Durante este servicio, inspeccione la máquina
para ver si hay daños que puedan haber ocurrido, o por indicios de desgaste de los
componentes, con el propósito de obtener e instalar las partes necesarias antes de
que la máquina sea utilizada nuevamente.
w. Proteja la máquina con lonas protectoras impermeabilizadas si fuese posible.
5.12 CONDICIONES DE ALERTA, ALARMAS

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figura 5- 6: Entrepańo Eléctrico principal

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5.12.1 Estanque del fluido hidráulico, desconexión según la temperatura del aceite
Si la temperatura del aceite hidráulico en el estanque excede de 80° C, se desconectarán el
motor eléctrico y la bomba hidráulica, y no recomenzarán su operación hasta que la
temperatura baje a 60° C. Se encenderá una luz de alarma en la puerta del gabinete
eléctrico.
5.12.2 Estanque del aceite hidráulico, bajo nivel de aceite
La máquina se desconectará si el detector del nivel del aceite en el estanque del aceite
hidráulico es activado. Se encenderá una luz de alarma en la puerta del gabinete eléctrico.
Sec 5 - 24
Agregue aceite al estanque hidráulico después de verificar si hay escapes excesivos en el

sistema hidráulico.
Si ocurre una pérdida de aceite hidráulico durante el revestimiento y es
necesario rellenar el estanque, asegúrese de que el brazo y aguilón
interno estén replegados antes de agregar aceite al estanque. Se
evitará de esta manera que se desborde el estanque la próxima vez que
se replieguen el brazo o aguilón.
5.12.3 Filtros de presión, indicador de la presión diferencial
Cuando la presión diferencial a través de los filtros alcance un valor pre-establecido que
indica que los filtros están obstruidos y requieren ser reemplazados, se encenderá una luz
de alarma en la puerta del gabinete eléctrico principal.
5.12.4 Sobrecarga del motor eléctrico.
Si el motor eléctrico se recalienta en el devanado o bobinado, se apagará, y la luz de
indicación del disyuntor de sobrecarga se iluminará en la puerta del gabinete eléctrico
principal. Al enfriarse el motor, el disyuntor se volverá a reposicionar automáticamente. Otra
alternativa es aislar la máquina eléctricamente, abrir la puerta del gabinete eléctrico principal
y apretar el botón de reposición en el relé del termistor K8.
Si el motor utiliza un exceso de corriente, se apagará, y la luz de indicación del disyuntor de

sobrecarga se iluminará en la puerta del gabinete eléctrico principal. Al enfriarse el motor, el
disyuntor se volverá a reposicionar automáticamente. Otra alternativa es aislar la máquina
eléctricamente, abrir la puerta del gabinete eléctrico principal y apretar el botón de reposición
de sobrecarga térmica TOL1.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 5- 7: Sobrecarga del motor electrico
Sec 5 - 25
Estos procedimientos deben ser realizados por una persona con la instrucción necesaria (de
conformidad con los requisitos de seguridad), o por un electricista calificado.
Si el problema de la sobrecarga persiste, la máquina deberá ser inspeccionada por el

electricista calificado a fin de identificar la fuente o causa del problema.
Las luces indicadoras de la temperatura y el nivel del aceite son del tipo
‘Apretar para verificar’ y se encenderán al presionarlas (esto se debe
hacer para verificar que las luces mismas funcionan correctamente)
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 5 - 26
Sección 6
Indice de Materias
6. GUÍA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y CORRECCIÓN DE PROBLEMAS ....................... 2
6.1 VÁLVULAS DE CONTROL DANFOSS PVG32 ....................................................... 7
La Mesa de Figuras
Figura 6- 1: Esquema de resolución de problemas del sistema hidráulico.............................. 7
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[061S]TROUBLE shooting-español-CRC06.doc rev. 0 .

Sec 6 - 1
6. GUÍA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y CORRECCIÓN DE

PROBLEMAS
** Las luces indicadoras en la puerta del gabinete eléctrico son del tipo ‘apretar para probar’,
y se encenderán al presionar su lente, indicando que la luz misma funciona correctamente.
En la tabla referente a la resolución rápida de problemas, los listados sobre la línea negra
gruesa pueden ser investigados por el operador si las reglas del sitio lo permiten, pero
aquellos problemas listados debajo de la línea negra gruesa requieren de los servicios de un
electricista calificado.
Problema Posible causa Solución

La máquina no Falla de una de las Examine las luces indicadoras** en la puerta del
arranca funciones gabinete. La luz pertinente deberá estar iluminada:
La luz ‘control ‘Parada de emergencia activada’ – Asegure que
healthy’ todos los botones de paradas de emergencia están
(funcionamiento tirados hacia afuera y desconectados. No olvide el
correcto) no se control colgante.
enciende ‘Bajo nivel de aceite’ – Examine el nivel de aceite y
rellene si es necesario. Brazo y aguilones deben
estar replegados al agregar aceite para evitar el
derrame la próxima vez que se les repliegue.
‘Alta temperatura del aceite’ – Examine la
temperatura del aceite. Si la luz está encendida y el
termómetro marca más de 80 C, espere que baje a
o
menos de 60 C y vuelva a arrancar la máquina.

o
‘Disyuntor de sobrecarga activado’ – Aísle la

máquina eléctricamente y abra la puerta del gabinete
eléctrico. Apriete el botón de reposición del relé del
termistor K8 (se ha recalentado el bobinado o
devanado). Apriete el botón de reposición del relé
de sobrecarga TOL-1 – vea figura 5-7 (el motor
utiliza corriente excesiva). Si el problema persiste,
recurra al electricista calificado.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Se ha Verifique que el control colgante o su enchufe esté

desconectado el enchufado en su toma de corriente. Esto es un
control colgante requisito para que la máquina arranque.

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La máquina se Se ha cortado la Examine las luces indicadoras** en la puerta del

detiene durante corriente gabinete. Si ninguna está iluminada o no se
la operación encienden al apretarlas, la causa más probable es
que hay una falla del suministro de corriente.
Recurra al electricista calificado ateniéndose a las
reglas del sitio. Nótese que al retornar la corriente
eléctrica, la máquina no arrancará automáticamente.
Falla de una de las Examine las luces indicadoras** en la puerta del
funciones gabinete. La luz pertinente deberá estar iluminada:
‘Parada de emergencia activada’ – Asegure que
Sec 6 - 2

todos los botones de paradas de emergencia están
tirados hacia afuera y desconectados. No olvide el
control colgante.
‘Bajo nivel de aceite’ – Examine el nivel de aceite y
rellene si es necesario. Brazo y aguilones deben
estar replegados al agregar aceite para evitar el
derrame la próxima vez que se les repliegue.
‘Alta temperatura del aceite’ – Examine la
temperatura del aceite. Si la luz está encendida y el
termómetro marca más de 80 C, espere que baje a
o
menos de 60 C y vuelva a arrancar la máquina.

o
‘Disyuntor de sobrecarga activado’ – Aísle la

máquina eléctricamente y abra la puerta del gabinete
eléctrico. Apriete el botón de reposición del relé del
termistor K8 (se ha recalentado el bobinado o
devanado). Apriete el botón de reposición del relé
de sobrecarga TOL-1 (Vea Figura 5-7)(el motor
utiliza corriente excesiva). Si el problema persiste,
recurra al electricista calificado.
Se ha Verifique que el control colgante o su enchufe esté

desconectado el enchufado en su toma de corriente y que su junta de
control colgante unión está apretada.
El cable del control Examine el cable para ver si presenta daños o

colgante está consulte al electricista para que vea si el cable ha
dañado sido estirado.
Los siguientes problemas eléctricos y procedimientos deben ser llevados a cabo por
un electricista calificado de acuerdo con las reglas de seguridad del sitio y usando el
equipo de protección personal adecuado.
La máquina no Fase de rotación En el interior del gabinete eléctrico se encuentra
arranca incorrecta instalado un relé para indicar fallas de la rotación o
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
fase de la misma. Si la fase es correcta, ambas luces

deben estar iluminadas, si no lo están, corrija la fase
de la rotación.
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Falla de la fase al Durante el arranque, un contacto sucio o quemado

arrancar en el enchufe o toma de corrientes principales
pueden activar esté relé y el motor se detendrá.
Esto puede ser transitorio y después de ocurrido, las
luces indicadoras pueden indicar operación normal.
El electricista deberá observar las luces en la puerta
del gabinete durante el arranque para ver si este era
en efecto el problema
Se han activado Siga las recomendaciones del fabricante del aislador

Sec 6 - 3

disyuntores de principal para corregir la inmovilización o
circuito o el enclavamiento y abrir la puerta del gabinete
aislador principal eléctrico. Examine los cables de entrada para ver si
el suministro de corriente es apropiado (voltaje y
fase). Verifique si los disyuntores de circuito están
desactivados. Si se han activado, examine esos
circuitos para encontrar la falla o cortocircuito. Si no
se encuentran fallas, verifique que los disyuntores
han sido reposicionados.
La luz ‘Control Se ha activado el Si se activa el disyuntor Q5, impide la operación de

healthy’ de disyuntor de los relés K1 y K2. Aísle la máquina y vea se hay un
funcionamiento circuito Q5 cortocircuito en Q5. Si OK, reposicione el relé Q5 y
correcto está vuelva a conectar la corriente a la máquina.
encendida, pero
el motor no
arranca
La luz ‘Control Se ha activado el Verifique si se ha activado el disyuntor Q12 en la
healthy’ de disyuntor de caja de empalmes J-box 2 de la plataforma giratoria
funcionamiento circuito Q12 superior. Aísle la máquina y vea se hay un
correcto está cortocircuito en Q12. Si OK, reposicione el relé Q12
encendida, el y vuelva a conectar la corriente a la máquina.
motor no
arranca, y la
inspección
muestra que
todos los
botones de
parada de
emergencia
están
desconectados
o tirados hacia
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
afuera
La máquina no El relé de parada Abra el aislador principal (posición ‘O’) y ciérrelo a
de emergencia K2 continuación (posición ‘I’). Verifique que K2 ha sido
arranca
detecta un error repuesto. Si no lo está, examine el contacto de
Un-Controlled Copy
del circuito o arranque principal K1 para ver si está fallado.

secuencia entre la
parada de
emergencia y el
contacto de
arranque K1
La máquina se Se ha activado el Durante la operación y bajo carga, un contacto sucio
detiene durante relé de falla de o quemado en el enchufe o toma de corrientes
la operación fase principales pueden activar esté relé y el motor se
detendrá. Esto puede ser transitorio y después de
ocurrido, las luces indicadoras pueden indicar
Sec 6 - 4

operación normal. El electricista deberá observar las
luces en la puerta del gabinete durante la operación
para ver si este era en efecto el problema.
Se han activado Siga las recomendaciones del fabricante del aislador

disyuntores de principal para corregir la inmovilización o
circuito o el enclavamiento y abrir la puerta del gabinete
aislador principal eléctrico. Examine los cables de entrada para ver si
el suministro de corriente es apropiado (voltaje y
fase). Verifique si los disyuntores de circuito están
desactivados. Si se han activado, examine esos
circuitos para encontrar la falla o cortocircuito. Si no
se encuentran fallas, verifique que los disyuntores
han sido reposicionados.
Otros problemas
Las bombas Falta de aceite en Apague la máquina. Asegure que las válvulas de
funcionan con las bombas aspiración de bolas estén abiertas.
demasiado
ruido o la
presión fluctúa
Agua en el aceite Examine el color del aceite por el indicador visual. Si
tiene una apariencia lechosa, cámbielo de inmediato.
Filtros están Arranque la máquina y examine las manecillas de
bloqueados cada filtro. Si no están en el área de color verde,
cambie todos los filtros.
Si el sistema hace mucho ruido, contacte la línea de
ayuda de emergencia de RME Help Hotline o al
representante de servicio técnico aprobado.
El aguilón no El aguilón se Asegure que no hay obstáculos en el molino.
entra al molino encuentra
atascado contra el
molino
Falla de un solo La presión de la Siga el diagrama de flujo.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
circuito válvula de escape

hidráulico principal es
incorrecta
La presión de una Siga el diagrama de flujo.
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válvula de escape
de circuito es
incorrecta
Falla de una Examine, repare o reemplace la válvula.
válvula del circuito,
por ejemplo una
válvula centrada
de montaje directo.
Falla del actuador.
La máquina Baja temperatura Haga funcionar la máquina hasta que suba la
Sec 6 - 5

funciona del aceite temperatura del aceite.
lentamente o ha
perdido fuerza
Se ha puesto El grado del aceite hidráulico debe ser equivalente a
aceite del grado ISO grado 68. Refiérase a la sección de lubricación
incorrecto a la del manual para ver las marcas equivalentes.
máquina
Falla o desgaste Pruebas de flujo de las bombas. Contacte la línea
de las bombas de ayuda de emergencia de RME Help Hotline o al
representante de servicio técnico aprobado.
En caso de cualquier falla o problema, contacte la línea de ayuda de

emergencia de RME Help Hotline o al representante de servicio técnico
aprobado.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 6 - 6
Algunos fabricantes de productos han suministrado la guía para identificación y corrección

de problemas de sus productos. Dicha información ha sido extraída de sus artículos y
resumida en las páginas siguientes para fácil referencia.
6.1 Válvulas de control Danfoss PVG32

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 6- 1: Esquema de resolución de problemas del sistema hidráulico

Sec 6 - 7

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 6 - 8
Sección 7
Indice de Materias
7. LUBRICACIÓN ................................................................................................................ 2
7.1 ANTES DE CADA OPERACIÓN .............................................................................. 2
7.2 DESPUÉS DE CADA OPERACIÓN ......................................................................... 2
7.3 UBICACIÓN DE LAS BOQUILLAS DE ENGRASE A PRESIÓN............................. 2
7.4 PROGRAMA DE LUBRICACIÓN ............................................................................. 8
7.5 LUBRICANTES DE ELECCIÓN ............................................................................... 9
7.6 PUREZA DEL ACEITE HIDRÁULICO...................................................................... 9
7.7 REEMPLAZO DE LOS ELEMENTOS DE FILTRO .................................................. 9
7.8 CONSIDERACIONES AMBIENTALES .................................................................. 10
7.9 CHEVRON RYKON® OIL AW................................................................................ 11
7.10 CHEVRON ULTRA GEAR LUBRICANT ................................................................ 18
7.11 CHEVRON DURA-LITH® GREASE EP ................................................................. 25
7.12 CHEVRON OPEN GEAR LUBRICANT NC............................................................ 31
La Mesa de Figuras
Figura 7- 1: Chasis o estructura base- Boquillas de engrase a presión .................................. 3
Figura 7- 2: Chasis o estructura base- Boquillas de engrase a presión .................................. 4
Figura 7- 3: Brazo / Plataforma giratoria - Boquillas de engrase a presión ............................. 5
Figura 7- 4: Impulsión del vagón de transporte de corazas - Boquillas de engrase a presión. 6
Figura 7- 5: Cojinetes de apoyo de aguilones – Detalles para la lubricación .......................... 7
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[071S]LUBRICATION-CRC06-español.doc Rev.0.
Sec 7- 1
7. LUBRICACIÓN
Esta sección describe en detalle los requerimientos de la máquina en cuanto a la lubricación,
a fin de optimizar la duración de la vida útil de sus componentes.
7.1 ANTES DE CADA OPERACIÓN
Limpie la máquina antes de cada operación, usando desengrasador y una manguera de
agua a baja presión. Engrase la máquina por completo para expulsar la humedad y el polvo
o arena. Inspeccione la máquina para verificar si hay averías o partes dañadas,
particularmente en las mangueras y los conectadores.
7.2 DESPUÉS DE CADA OPERACIÓN
Limpie la máquina después de cada operación, usando desengrasador y una manguera de
agua a baja presión. Engrase la máquina por completo para expulsar la humedad y el polvo
o arena. Inspeccione la máquina para verificar si hay averías o partes dañadas,
particularmente en las mangueras y los conectadores.
7.3 UBICACIÓN DE LAS BOQUILLAS DE ENGRASE A PRESIÓN
Se indica la ubicación de los engrasadores de las subsecciones principales.
Fig. Figura 7-1 Varillaje de la dirección

Figura 7-2 Pivotes de dirección delanteros y traseros
Figura 7-3 Brazo/plataforma giratoria
Figura 7-4 Impulsión del vagón de transporte de corazas
Figura 7-5 Cojinetes de apoyo de los aguilones
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 7- 2
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 7- 1: Chasis o estructura base- Boquillas de engrase a presión
Sec 7- 3
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 7- 2: Chasis o estructura base- Boquillas de engrase a presión
Sec 7- 4
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 7- 3: Brazo / Plataforma giratoria - Boquillas de engrase a presión
Sec 7- 5
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 7- 4: Impulsión del vagón de transporte de corazas - Boquillas de engrase a presión
Sec 7- 6
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 7- 5: Cojinetes de apoyo de aguilones – Detalles para la lubricación
Sec 7- 7
7.4 PROGRAMA DE LUBRICACIÓN

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 7- 8
7.5 LUBRICANTES DE ELECCIÓN

LUBRICANTES EQUIVALANTE
Aceite hidráulico Chevron Rykon Oil AW32
Shell Tellus 32
Mobil DTE24
BP Bartran 32
Esso Univis N 32
Aceite para cajas de Chevron Ultra Gear Lubricant ISO 220

engranajes y frenos Shell Omala 220
Mobil Mobilgear 630
BP GRXP220
Esso Spartan EP220
Grasa Chevron Dura-Lith Grease EP

Shell Alvania No. 2
Mobil Mobilux EP2
BP Energrease LS-EP2
Esso Epic EP2
Lubricantes para Chevron Open Gear Lubricant 250NC

engranajes de anillos Shell Malleus GL300
y piñones Mobil Open Gear Lube L
BP OGL III
Esso Surrett Fluid 30F
7.6 PUREZA DEL ACEITE HIDRÁULICO

La pureza del aceite hidráulico deberá ser verificada de acuerdo a los requerimientos de
control de calidad ISO 4406. Los niveles de pureza que deben ser logrados con una
contaminación con micro partículas de tamaño 2μm, 5μm y 15μm por cada mililitro de aceite
hidráulico son de 17, 15 y 13 respectivamente.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
7.7 REEMPLAZO DE LOS ELEMENTOS DE FILTRO

Si se está efectuando un cambio de filtro al mismo tiempo que un servicio de lubricación, los
elementos requeridos han sido aquí descritos para su conveniencia.

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Filtros de Presión Parker G04260 2 requeridos

Filtros de Retorno Arlon/Stauff TXW8A GDL3 1 requerido
Filtros en línea Cross/Ognibene 139010011 3 requeridos ##
Respirador del tanque UCC UC4390 1 requerido
## Estos pueden ser limpiados y vueltos a usar. Refiérase a la literatura en Publicaciones

Técnicas, en la sección pertinente a los filtros de este manual.
Sec 7- 9
7.8 CONSIDERACIONES AMBIENTALES
Cuando se producen averías mecánicas de las mangueras hidráulicas o éstas se revientan,

o bien durante el procedimiento de cambio de los elementos de los filtros, puede producirse
un derrame de aceite hidráulico. Se recomienda mantener a mano un suministro de
partículas absorbentes de tierra diatomácea, que puede desparramarse sobre el aceite para
absorberlo. La mezcla resultante puede limpiarse con trapos, que luego deben ser
desechados en el área designada por la mina para productos contaminados, y según los
procedimientos pertinentes.
Los anillos colectores eléctricos en la unión rotatoria contienen mercurio. El mercurio está
encapsulado en la unidad de anillos colectores, que a su vez está sellada en el pesado
cilindro de acero de la manga de la unión rotatoria. La unión rotatoria está montada en una
parte protegida de la máquina para revestir molinos, y cuando el funcionamiento de ésta es
normal, el mercurio no tiene efectos nocivos sobre el medio ambiente. En el caso de falla
eléctrica del conjunto de anillos colectores, y que sea necesario su reemplazo, se debe
disponer de los componentes residuales de manera responsable, o bien la parte averiada
debe ser devuelta al fabricante para su reciclaje. Refiérase a los comentarios al respecto en
la sección 2 de este manual ‘Resumen relativo a la seguridad’.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 7- 10
Hoja de Datos de Seguridad

de Materiales
SECCIÓN 1 IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y LA COMPAÑÍA
7.9 Chevron Rykon® Oil AW
Número(s) de Productos: CPS229001, CPS229002, CPS229003
Sinónimos: CHEVRON Rykon® Oil AW ISO 32, CHEVRON Rykon® Oil AW ISO 46, CHEVRON Rykon®
Oil AW ISO 68
Identificación de la compañía
ChevronTexaco Global Lubricants
6001 Bollinger Canyon Rd.
San Ramon, CA 94583
United States of America
www.chevron-lubricants.com
Respuesta a emergencia de transportación

CHEMTREC: (800) 424-9300 or (703) 527-3887
Emergencia Médica
Centro de Información de Emergencia ChevronTexaco: Localizado en los Estados Unidos de América. Se
aceptan llamadas internacionales por cobrar. (800) 231-0623 o (510) 231-0623
Información sobre el Producto
correo electrónico : lubemsds@chevron.com
Información sobre el Producto: (800) LUBE TEK
Solicitudes de MSDS: (800) 414-6737
SECCIÓN 2 COMPOSICIÓN/ INFORMACIÓN SOBRE LOS INGREDIENTES

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
COMPONENTES NÚMERO DEL CANTIDAD

CAS
Mezcla de aditivos no peligrosa en aceite refinado Mezcla 100 % peso
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SECCIÓN 3 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
EFECTOS INMEDIATOS PARA LA SALUD

Ojo: No se anticipa que cause irritación prolongada o significativa a los ojos.
Piel: El contacto con la piel no se anticipa que cause irritación significativa o prolongada. No se anticipa que
sea dañino a los órganos internos si se absorbe a través de la piel. Información sobre Equipos a Alta Presión:
La injección accidental a alta velocidad a través de la piel de sustancias de este tipo puede resultar en lesiones
graves. Procure atención médica inmediatamente si ocurre un accidente de este tipo. La herida inicial puede
no parecer seria al principio, pero si se le deja sin darle tratamiento, puede resultar en la desfiguración o
amputación de la parte afectada.
Ingestión: No se anticipa que sea dañino si se traga.
Sec 7- 11
Inhalación: No se anticipa que sea dañino si se inhala. Contiene un aceite mineral con base de petróleo.
Puede causar irritación respiratoria u otros efectos pulmonares después de una prolongada o repetida
inhalación de neblina de aceite a niveles aerotransportados que estén por encima del límite de exposición
recomendado para la neblina de aceite mineral. Entre los síntomas de la irritación respiratoria se pueden
encontrar tos y dificultad al respirar.
SECCIÓN 4 MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
Ojo: No hacen falta medidas específicas de primeros auxilios. A modo de precaución, quítese los lentes de
contacto, si los trae puestos y lávese los ojos con agua.
Piel: No hacen falta medidas específicas de primeros auxilios. A modo de precaución, quítese la ropa y los
zapatos si resultan contaminados. Para quitarse la sustancia de la piel, use agua y jabón. Deseche la ropa y
los zapatos contaminados o límpielos a cabalidad antes de volverlos a usar.
Ingestión: No hacen falta medidas específicas de primeros auxilios. No induzca el vómito. A modo de
precaución, procure asesoramiento médico.
Inhalación: No hacen falta medidas específicas de primeros auxilios. Si ha sido expuesta a niveles excesivos
de la sustancia en el aire, traslade a la persona expuesta al aire fresco. Procure atención médica si sobreviene
tos o molestia al respirar.
Nota para los Médicos: En un accidente con equipos a presión elevada, este producto puede resultar
inyectado a través de la piel. Dicho accidente puede resultar en una pequeña herida de punción, a veces sin
sangre. Sin embargo, a causa de la fuerza impulsora, la sustancia inyectada en la yema de un dedo puede
terminar depositada en la palma de la mano. En 24 horas, por lo general sobreviene muchísima inflamación,
descoloración e intenso y pulsante dolor. Se recomienda se le dé tratamiento en un centro quirúrgico de
emergencia.
SECCIÓN 5 MEDIDAS PARA LA EXTINCIÓN DE INCENDIOS
Las fugas o rupturas en un sistema de alta presión que use sustancias o materiales de este tipo pueden dar
lugar a un riesgo de incendio cuando tienen lugar cerca de fuentes de ignición (por ejemplo, una llama al
descubierto, luces piloto, chispas o arcos eléctricos).
CLASIFICACIÓN CON RELACIÓN A LOS INCENDIOS:

Clasificación de la OSHA (29 CFR 1910.1200): No clasificado por la OSHA como sustancia combustible o
inflamable.
EVALUACIONES DE LA NFPA: Salud: 0 Inflamabilidad: 1 Reactividad: 0
PROPIEDADES INFLAMABLES:
Punto de Inflamación: (Método Cleveland de Copa Abierta) 170 °C (338 °F) (Min)
Autoignición: No Hay Datos Disponibles
Límites de Inflamabilidad (Explosivos) (% por volumen en aire): Inferior: NO CORRESPONDE
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Superior: NO CORRESPONDE
MEDIOS EXTINTORES: Use niebla de agua, espuma, materiales químicos secos o dióxido de carbono (CO2)
para extinguir las llamas.

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PROTECCIÓN DE LOS BOMBEROS:

Instrucciones para la Extinción de Incendios: Esta sustancia se inflama aunque no prende fuego fácilmente.
Con respecto a los fuegos que tengan que ver con esta sustancia, no entre ningún espacio de incendio cerrado
o confinado sin haberse puesto los adecuados equipos protectores, incluyendo aparato de respiración
autonóma.
Productos de la Combustión: Depende mucho de las condiciones de combustión. Se puede desarrollar una
mezcla compleja de sólidos, líquidos y gases aerotransportados, incluyendo monóxido de carbono, dióxido de
carbono y compuestos orgánicos no identificados al combustionarse esta sustancia.
SECCIÓN 6 MEDIDAS QUE DEBEN ADOPTARSE EN CASO DE LIBERACIÓN ACCIDENTAL
Medidas de Protección: Elimine todas las fuentes de ignición cerca de la sustancia derramada.
Sec 7- 12
Manejo de Derrames: Detenga la fuente de la emisión si lo puede hacer sin correr riesgo. Contenga la emisión
para evitar la contaminación adicional de los terrenos, las aguas superficiales y las aguas subterráneas. Limpie
el derrame lo más pronto posible, observando las precauciones que aparecen en Controles de Exposición-
Protección Personal. Use las técnicas que correspondan tales como aplicar materiales absorbentes no
combustibles o bombeo. Cuando sea factible y apropiado, quite y retire la tierra contaminada. Coloque los
materiales contaminados en recipientes desechables y deséchelos observando los reglamentos
correspondientes.
Reportes: Reporte los derrames a las autoridades locales y/o al Centro de Respuesta Nacional de la Guardia
Costera de los EE.UU. al número de teléfono (800) 424-8802 según se exija o corresponda.
SECCIÓN 7 MANEJO Y ALMACENAMIENTO
Medidas Precautorias: NO LO USE EN SISTEMAS DE ALTA PRESIÓN cerca de llamas, chispas o

superficies calientes. Úselo solamente en areas bien ventiladas. Mantenga el recipiente cerrado.
Información sobre su Manejo en General: Evite contaminar la tierra o echar esta sustancia en los sistemas
de desagüe o en los cuerpos de agua.
Riesgo Estático: La carga electroestática puede acumularse y dar lugar a una situación peligrosa al manipular
esta sustancia. Para minimizar este riesgo, puede ser necesario establecer interconexión así como conexión a
tierra pero que resulte que estas medidas tal vez no sean, por sí solas, suficientes. Revise todas las
operaciones que tienen el potencial de generar una acumulación de carga electroestática y/o una atmósfera
inflamable (incluyendo el llenado de recipientes y tanques, el llenado con salpicadura, la limpieza de tanques, el
muestreo, la medición, el cambiar de carga ('switch loading'), la filtración, la mezcla y agitación así como las
operaciones de camiones de extracción al vacío) y use procedimientos mitigantes apropiados. Para más
información, remítase a la Norma de la OSHA Standard 29 CFR 1910.106, 'Líquidos Inflamables y
Combustibles', National Fire Protección Associación (NFPA 77, 'Práctica Recomendada para la Electricidad
Estática', y/o Práctica Recomendada 2003 del American Petroleum Institute (API por sus siglas en inglés),
Protección contra Igniciones que surgen de la Corriente Estática, de los Relámpagos y de Corrientes Errantes.
Advertencias Acerca de los Recipientes: El recipiente no está diseñado para contener presión. No use
presión para vaciar el recipiente porque éste se puede quebrar o romper con fuerza explosiva. Los recipientes
vacíos contienen residuos del producto (sólido, líquido y/o vapor) y pueden ser peligrosos. No presurice, corte,
suelde de manera alguna, taladre, esmerile, triture ni exponga a dichos recipientes al calor, llamas, chispas,
electricidad estática ni a ninguna otra fuente de ignición. Pueden explotar y causar lesiones o muerte. Los
recipientes vacíos se deben vaciar escurriéndolos por completo, taponarlos de manera adecuada y devolverlos
prontamente a un reacondicionador de bidones, o desecharlos como es debido.
SECCIÓN 8 CONTROLES DE EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL
CONSIDERACIONES GENERALES:
Considere los peligros en potencia de este material (ver Sección 3), límites de exposión aplicables, actividades
laborales, y otras sustancias en el centro de trabajo al diseñar controles tecnológicos y seleccionar los equipos
protectores personales. Si los controles tecnológicos o las prácticas laborales no son adecuados para impedir
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
la exposisicón a niveles nocivos de este material, se recomiendan los equipos protectores personales que
aparecen a continuación. El usuario debe leer y entender todas las instrucciones y limitaciones que se
suministran con los equipos ya que por lo general se provee protección durante un tiempo limitado o bajo
ciertas circunstancias.
Un-Controlled Copy
CONTROLES DE INGENIERÍA:
Use en un área bien ventilatada.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Protección de ojos/cara: Normalmente no hace falta protección especial para los ojos. Cuando sea posible
que la sustancia salpique, póngase gafas de seguridad con resguardos laterales como una buena práctica de
seguridad.
Protección de la Piel: Normalmente no hace falta ropa protectora. Cuando sea posible que la sustancia
salpique, seleccione ropas protectoras dependiendo de las operaciones que se vayan a realizar, los requisitos
físicos y las demás sustancias. Los materiales que se sugieren para guantes protectores incluyen: 4H
(PE/EVAL), Hule de Nitrilo, Silver Shield, Viton.
Protección Respiratoria: Normalmente no hace falta protección respiratoria.
Sec 7- 13
Si las operaciones del usuario generan neblina de aceite, determine si las concentraciones aerotransportadas
están por debajo del límite de exposición ocupacional para las neblinas de aceite mineral. Si no lo están,
póngase un respirador aprobado que proporcione protección adecuada contra las concentraciones que se
hayan medido de esta sustancia. Con los respiradores de purificación de aire use un cartucho de particulado.
Use un respirador de suministro de aire a presión positiva en circunstancias en las que los respiradores de
purificación de aire tal vez no provean protección adecuada.
Límites de Exposición Ocupacional:
Componente Agencia TWA STEL Límite Notación

Tope
Mezcla de aditivos no peligrosa en ACGIH 5 mg/m3 10 mg/m3 -- --
aceite refinado
Mezcla de aditivos no peligrosa en OSHA Z-1 5 mg/m3 -- -- --
aceite refinado
SECCIÓN 9 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Atención: los datos que aparecen a continuación son valores típicos y no constituyen una
especificación.
Color: Amarillo
Estado físico: Líquido
Olor: Olor del petróleo
pH: NO CORRESPONDE
Presión de vapor: <0.01 mmHg @ 37.8 °C (100 °F)
Densidad de vapor (Aire = 1): >1
Punto de ebullición: >315.6°C (600°F)
Solubilidad: Soluble en disolventes de hidrocarburos; insoluble en agua.
Punto de congelación: NO CORRESPONDE
Punto de fusión: NO CORRESPONDE
Gravedad específica: 0.86 - 0.9 @ 15.6°C (60.1°F) / 15.6°C (60.1°F)
Densidad: 0.86 kg/l - 0.9 kg/l @ 15°C (59°F)
Viscosidad: 28.8 cSt - 61.2 cSt @ 40°C (104°F) (Min)
SECCIÓN 10 ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Estabilidad Química: Esta sustancia se considera estable en condiciones de temperatura y presión

anticipadas para su almacenaje y manipulación y condiciones normales de ambiente.
Incompatibilidad con Otros Materiales: Puede reaccionar con los ácidos fuertes o los agentes oxidantes
potentes, tales como cloratos, nitratos, peróxidos, etc.

Productos Peligrosos de la Descomposición: No se conoce ninguno/a (No se anticipa ninguno/a)
Un-Controlled Copy
Polimerización Peligrosa: No experimentará polimerización peligrosa.
SECCIÓN 11 INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

Irritación ocular: El riesgo de irritación ocular aguda se basa en la evaluación de datos de sustancias o
componentes de productos similares.
Irritación de la Piel: El riesgo de irritación aguda de la piel se basa en la evaluación de datos de sustancias o
Sensibilización de la Piel: No hay datos toxicológicos sobre este producto.
Toxicidad Dérmica Aguda: El riesgo de toxicidad dérmica aguda se basa en la evaluación de datos de
sustancias o componentes de productos similares.
Sec 7- 14
Toxicidad Oral Aguda: El riesgo de toxicidad oral aguda se basa en la evaluación de datos de sustancias o
Toxicidad por Inhalación Aguda: El riesgo de toxicidad aguda por inhalación se basa en la evaluación de
datos de sustancias o componentes de productos similares.
INFORMACIÓN ADICIONAL DE TOXICOLOGÍA:

Este producto contiene aceites con base de petróleo que se pueden refinar mediante varios procesos
incluyendo extracción severa por disolvente, hidrocraqueo severo o hidrotratamiento severo. La Norma de
Comunicación de Peligros de la OSHA (29 CFR 1910.1200) no exige que ninguno de los aceites precise de
una advertencia sobre el cáncer. Estos aceites no se han enumerado en el Informe Anual del Programa
Nacional de Toxicología (NTP) de EE.UU. ni han sido clasificados por el Centro de Internacional de
Investigaciones sobre el Cáncer (IARC) como carcinogénicos para los humanos (Grupo 1), probablemente
carcinogénicos para los humanos (Grupo 2A), ni posiblemente carcinogénicos para los humanos (Grupo 2B).
Ninguno de estos aceites ha sido clasificado por la American Conference of Governmental Industrial Hygienists
(ACGIH) como: carcinógeno humano confirmado (A1), carcinógeno humano sospechoso (A2) ni como
carcinógeno animal confirmado con relevancia desconocida para los humanos (A3).
SECCIÓN 12 INFORMACIÓN ECOLÓGICA
ECOTOXICIDAD
El/los/la/las 96 hour(s) LC50 para rainbow trout (Oncorhynchus mykiss) es >1000 mg/l.
El/los/la/las 48 hour(s) EC50 para water flea (Daphnia magna) es >1000 mg/l.
No se anticipa que esta sustancia sea nociva para los organismos acuáticos.
DESTINO AMBIENTAL
No se anticipa que esta sustancia sea fácilmente biodegradable.
SECCIÓN 13 CONSIDERACIONES ACERCA DE LA ELIMINACIÓN FINAL
Existen servicios para la recolección de aceite con el fin de reciclarlo o desecharlo. Coloque los materiales
contaminados en recipientes y deséchelos conforme a los reglamentos que correspondan. Pregúntele a su
representante de ventas o a las autoridades de salubridad locales o ambientales acerca de los métodos
aprobados para el desecho o reciclaje de aceite.
SECCIÓN 14 INFORMACIÓN SOBRE EL TRANSPORTE
La descripción que aparece talvez no sea aplicable a todas las situaciones de los envíos. Consulte el 49CFR,
o los correspondientes Reglamentos para Artículos Peligrosos con el fin de buscar requisitos adicionales para
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
la descripción (por ejemplo, el nombre técnico) y requisitos de envío específicos en cuanto a la modalidad o a
la cantidad.
Nombre de Embarque del DOT: NO REGULADO COMO SUSTANCIA PELIGROSA PARA TRANSPORTE
SEGÚN 49 CFR
Un-Controlled Copy
Clase de Riesgo del Departamento de Transporte (DOT): NO CORRESPONDE

Número de Identificación del DOT: NO CORRESPONDE
Grupo de Empaque del DOT: NO CORRESPONDE
Información adicional: NO PELIGROSO DE ACUERDO CON US DOT (Departamento de Transporte de los
EE.UU.) CLASE DE PELIGRO ADR/RID NO CORRESPONDE
Nombre de Envío IMO/IMDG: NO REGULADOS COMO ARTÍCULOS PELIGROSOS PARA TRANSPORTE

SEGÚN EL CÓDIGO IMDG
Clase de Peligros IMO/IMDG: NO CORRESPONDE
Número de Identificación IMO/IMDG: NO CORRESPONDE
Grupo de Envasado IMO/IMDG: NO CORRESPONDE
Sec 7- 15
SECCIÓN 15 INFORMACIÓN REGULATORIA
CATEGORÍAS DE ACUERDO CON LA Sección 311/312 DE LA EPCRA:

1. Efectos Inmediatos (Agudos) en la Salud: No
2. Efectos Retrasados (Crónicos) en la Salud: No
3. Peligro de incendio: No
4. Peligro por Liberación Súbita de Presión: No
5. Peligro por Reactividad: No
LISTAS REGULATORIAS BUSCADAS:

01-1=Grupo 1 del IARC (el Centro Internacional de Investigación sobre el Cáncer)
01-2A=Grupo 2A del IARC (el Centro Internacional de Investigación sobre el Cáncer)
01-2B=Grupo 2B del IARC (el Centro Internacional de Investigación sobre el Cáncer)
02=Carcinógeno según el NTP (el Programa Nacional de Toxicología de los EE.UU.)
03=EPCRA 313
04=Proposición 65 de California
05=Ley de Derecho a Saber de Massachussets (MA RTK)
06=Ley de Derecho a Saber de Nueva Jersey (NJ RTK)
08=Ley de Derecho a Saber de Pensilvania (PA RTK)
Ningún componente de esta sustancia se encuentra en las listas reguladoras que se mencionaran
anteriormente.
INVENTARIOS QUÍMICOS:
AUSTRALIA: Todos los componentes de esta sustancia aparecen enumerados en el Inventario Australiano de
Sustancias Químicas (AICS por sus siglas en inglés).
CANADÁ: Uno o más componentes de este producto no se encuentran en la Lista Nacional de Sustancias
(DSL por sus siglas en inglés). Se puede exigir que el Importador Canadiense Registrado notifique o lleve
constancia del volumen. Comuníquese con el ChevronTexaco Global Lubricants.
UNIÓN EUROPEA: Todos los componentes de esta sustancia cumplen con la Directiva de la Enmienda Siete
de la UE 92/32/EEC.
JAPÓN: Todos los componentes de este producto se encuentran en el inventario de Sustancias Químicas
Existentes y Nuevas (ENCS por sus siglas en inglés) del Japón, o han recibido una exención para no tener que
aparecer en esa lista.
COREA: Todos los componentes de este producto se encuentran en la Lista de Sustancias Químicas
Existentes (ECL por sus siglas en inglés) de Corea.
FILIPINAS: Todos los componentes de este producto aparecen enumerados en el Inventario Filipino de
Productos y Sustancias Químicas (PICCS por sus siglas en inglés).
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
ESTADOS UNIDOS: Todos los componentes de esta sustancia se encuentran en el Inventario Químico de la
Ley para el Control de Sustancias Tóxicas (TSCA por sus siglas en inglés).
Un-Controlled Copy
CLASIFICACIÓN SEGÚN LA LEY DEL DERECHO A LA INFORMACIÓN DE NUEVA JERSEY:

Según la Ley del Derecho-a-saber de L. 1983 Capítulo 315 N.J.S.A. 34:5A-1 et. seq., el producto se debe
identificar de la siguiente manera: ACEITE DE PETRÓLEO (Aceite hidráulico)
CLASIFICACIÓN WHMIS:
Este producto no se considera un producto controlado de acuerdo con los criterios de los Reglamentos
Canadienses para los Productos Controlados.
SECCIÓN 16 OTRA INFORMACIÓN

EVALUACIONES HMIS: Salud: 1 Inflamabilidad: 1 Reactividad: 0
Sec 7- 16
(0-Mínimo, 1-Leve, 2-Moderado, 3-Alto, 4-Extremo, PPE:- recomendación del Índice de Equipo de Protección
Personal, *- Indicador del Efecto Crónico). Estos valores se obtienen utilizando las pautas o las evaluaciones
publicadas elaboradas por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA) o por la Asociación
Nacional de Pinturas y Recubrimientos (en lo que respecta a las clasificaciones del Sistema de Identificación de
Materiales Peligrosos (HMIS)).
DECLARACIÓN DE REVISIÓN: Esta revisión actualiza las siguientes secciones de esta Hoja de Datos de
Seguridad de Material (MSDS): 1, 5, 8, 11, 15
ABREVIATURAS QUE PUEDEN HABER SIDO UTILIZADAS EN ESTE DOCUMENTO:

TLV - Valor Límite Umbral TWA - Tiempo Promedio Ponderado
STEL - Límite de Exposición a Corto Plazo PEL - Límite Permisible de Exposición
CAS - Número del Servicio de Abstractos Químicos
ACGIH - American Conference of Government IMO/IMDG - International Maritime Dangerous
Industrial Hygienists Goods Code
API - American Petroleum Institute Hoja de Datos sobre Seguridad de Sustancia (MSDS)
- Hoja de Datos de Seguridad de Materiales
CVX - ChevronTexaco NFPA - National Fire Protection Association (USA)
DOT - Department of Transportation (USA) NTP - National Toxicology Program (USA)
IARC - International Agency for Research on Cancer OSHA - Occupational Safety and Health
Administration
Preparado conforme a la Norma de Comunicación de Peligros de la OSHA (29 CFR 1910.1200) y la

Norma ANSI MSDS (Z400.1) por la ChevronTexaco Energy Research & Technology Company, 100
Chevron Way, Richmond, California 94802 U.S.A.
La anterior información se basa en los datos que conocemos y que se cree eran correctos en la
fecha de la presente comunicación. Ya que esta información se puede aplicar en condiciones
que están fuera de nuestro control y con las cuales talvez no estemos familiarizados y en vista
de que los datos que se hayan publicado posteriormente a la fecha de la presente talvez sugieran
modificaciones a la información, no asumimos responsabilidad alguna por los resultados de su
uso. Esta información se suministra a condición de que la persona que la reciba tome su propia
determinación sobre la idoneidad de la sustancia o material para su propósito particular.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Sec 7- 17
Hoja de Datos de
Seguridad de Materiales
7.10 Chevron Ultra Gear Lubricant
Uso del Producto: Lubricante del cambio de marchas

Número(s) de Productos: CPS250026, CPS250027, CPS250028, CPS250029, CPS250033, CPS250053
Sinónimos: Chevron Ultra Gear Lubricant ISO 150, Chevron Ultra Gear Lubricant ISO 220, Chevron Ultra
Gear Lubricant ISO 320, Chevron Ultra Gear Lubricant ISO 460, Chevron Ultra Gear Lubricant ISO 68, Chevron
Ultra Gear Lubricant ISO 680
ChevronTexaco Global Lubricants
6001 Bollinger Canyon Rd.
San Ramon, CA 94583
United States of America
www.chevron-lubricants.com

CHEMTREC: (800) 424-9300 or (703) 527-3887
Emergencia Médica
correo electrónico : lubemsds@chevrontexaco.com
Información sobre el Producto: (800) LUBE TEK
Solicitudes de MSDS: (800) 414-6737

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
CAS
Aceite mineral altamente refinado (C15 - C50) Mezcla 90 - 100 % peso
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sea dañino a los órganos internos si se absorbe a través de la piel.
Sec 7- 18
zapatos si resultan contaminados. Para quitarse la sustancia de la piel, use agua y jabón. Deseche la ropa y
los zapatos contaminados o límpielos a cabalidad antes de volverlos a usar.
CLASIFICACIÓN CON RELACIÓN A LOS INCENDIOS:

Clasificación de la OSHA (29 CFR 1910.1200): No clasificado por la OSHA como sustancia combustible o
inflamable.
Punto de Inflamación: (Método Cleveland de Copa Abierta) 170 °C (338 °F) (Min)

autonóma.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

Un-Controlled Copy
combustibles o bombeo. Cuando sea factible y apropiado, quite y retire la tierra contaminada. Coloque los
materiales contaminados en recipientes desechables y deséchelos observando los reglamentos
correspondientes.
Reportes: Reporte los derrames a las autoridades locales y/o al Centro de Respuesta Nacional de la Guardia
Costera de los EE.UU. al número de teléfono (800) 424-8802 según se exija o corresponda.
Sec 7- 19
Medidas Precautorias: Manténgalo fuera del alcance de los niños.

muestreo, la medición, el cambiar de carga (‘‘switch loading’‘), la filtración, la mezcla y agitación así como las
información, remítase a la Norma de la OSHA Standard 29 CFR 1910.106, ‘‘Líquidos Inflamables y
Combustibles’‘, National Fire Protección Associación (NFPA 77, ‘‘Práctica Recomendada para la Electricidad
Estática’‘, y/o Práctica Recomendada 2003 del American Petroleum Institute (API por sus siglas en inglés),

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
seguridad.
físicos y las demás sustancias. Los materiales que se sugieren para guantes protectores incluyen: 4H
(PE/EVAL), Hule de Nitrilo, Silver Shield, Viton.
Un-Controlled Copy
Protección Respiratoria: Normalmente no hace falta protección respiratoria.

Si las operaciones del usuario generan neblina de aceite, determine si las concentraciones aerotransportadas
están por debajo del límite de exposición ocupacional para las neblinas de aceite mineral. Si no lo están,
póngase un respirador aprobado que proporcione protección adecuada contra las concentraciones que se
hayan medido de esta sustancia. Con los respiradores de purificación de aire use un cartucho de particulado.
Componente Agencia TWA STEL Límite Notación

Tope
Aceite mineral altamente refinado ACGIH 5 mg/m3 10 mg/m3 -- --
(C15 - C50)
Sec 7- 20
Aceite mineral altamente refinado OSHA Z-1 5 mg/m3 -- -- --

(C15 - C50)
Atención: los datos que aparecen a continuación son valores típicos y no constituyen una especificación.
Color: Pardo
pH: NO CORRESPONDE
Presión de vapor: <0.01 mmHg @ 100 °C (100 °F)
Punto de ebullición: >315°C (599°F)
Solubilidad: Soluble en hidrocarburos; insoluble en agua
Gravedad específica: 0.87 - 0.9 @ 15.6°C (60.1°F) / 15.6°C (60.1°F)
Viscosidad: 64.6 cSt @ 40°C (104°F) (Min)


. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

Un-Controlled Copy

Sec 7- 21
ECOTOXICIDAD
No se ha evaluado la toxicidad de esta sustancia para los organismos acuáticos. Consecuentemente, esta
sustancia se debe mantener fuera de los alcantarillados, de los sistemas de desagüe y de todos los cuerpos
de agua.
DESTINO AMBIENTAL
Use la sustancia o material para el propósito para el cual estaba destinada o recíclela de ser posible. Existen
servicios para la recolección de aceite con el fin de reciclarlo o desecharlo. Coloque los materiales
La descripción que aparece talvez no sea aplicable a todas las situaciones de los envíos. Consulte el 49CFR, o
los correspondientes Reglamentos para Artículos Peligrosos con el fin de buscar requisitos adicionales para la
descripción (por ejemplo, el nombre técnico) y requisitos de envío específicos en cuanto a la modalidad o a la
cantidad.
Descripción de Embarque del DOT

ACEITE LUBRICANTE DE PETRÓLEO, NO REGULADO COMO MATERIAL PELIGROSO
Descripción de Envío IMO/IMDG

ACEITE LUBRICANTE DE PETRÓLEO, NO REGULADO COMO ARTÍCULO PELIGROSOS PARA
TRANSPORTE BAJO EL CÓDIGO IMDG
Descripción de embarque ICAO/IATA: ACEITE LUBRICANTE DE PETRÓLEO, NO REGULADO COMO

ARTÍCULO PELIGROSOS PARA TRANSPORTE BAJO EL CÓDIGO ICAO
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

CATEGORÍAS DE ACUERDO CON LA Sección 311/312 DE LA EPCRA:

1. Efectos Inmediatos (Agudos) en la Salud: No
Un-Controlled Copy
2. Efectos Retrasados (Crónicos) en la Salud: No

3. Peligro de incendio: No
4. Peligro por Liberación Súbita de Presión: No
5. Peligro por Reactividad: No

01-1=IARC Grupo 1 03=EPCRA 313
01-2A=IARC Grupo 2A 04=CA Proposition 65
01-2B=IARC Grupo 2B 05=MA RTK
02=NTP Carcinogen 06=NJ RTK
07=PA RTK
Sec 7- 22
anteriormente.
Todos los componentes cumplen con los siguientes requisitos de inventario de productos químicos:
TSCA (Estados Unidos).
Uno o más de los componentes se incluyen en la lista de ELINCS (Unión Europea). Se puede requerir una
segunda notificación por el importador.
Uno o más de uno de los componentes no cumplen con los siguientes requisitos de inventario de los productos
químicos:
AICS (Australia), DSL (Canadá), ENCS (Japón), IECSC (China), KECI (Corea), PICCS (Filipinas).
CLASIFICACIÓN SEGÚN LA LEY DEL DERECHO A LA INFORMACIÓN DE NUEVA JERSEY::

Según la Ley del Derecho-a-saber de L. 1983 Capítulo 315 N.J.S.A. 34:5A-1 et. seq., el producto se debe
identificar de la siguiente manera: ACEITE DE PETRÓLEO (Aceite de engranajes)
EVALUACIONES HMIS: Salud: 1 Inflamabilidad: 1 Reactividad: 0

(0-Mínimo, 1-Leve, 2-Moderado, 3-Alto, 4-Extremo, PPE:- recomendación del Índice de Equipo de Protección
Personal, *- Indicador del Efecto Crónico). Estos valores se obtienen utilizando las pautas o las evaluaciones
publicadas elaboradas por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA) o por la Asociación
Nacional de Pinturas y Recubrimientos (en lo que respecta a las clasificaciones del Sistema de Identificación de
Materiales Peligrosos (HMIS)).
RECOMENDACIÓN DE ETIQUETA:
Categoría de la Etiqueta : INDUSTRIAL OIL 1
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Seguridad de Material (MSDS): 9,15
Fecha de revisión 06/18/2005

Un-Controlled Copy

ACGIH - American Conference of Government IMO/IMDG - International Maritime Dangerous Goods
Industrial Hygienists Code
API - American Petroleum Institute Hoja de Datos sobre Seguridad de Sustancia (MSDS) -
Hoja de Datos de Seguridad de Materiales
IARC - International Agency for Research on OSHA - Occupational Safety and Health Administration
Cancer
Sec 7- 23
Preparado conforme a la Norma de Comunicación de Peligros de la OSHA (29 CFR 1910.1200) y la

Norma ANSI MSDS (Z400.1) por la ChevronTexaco Energy Technology Company, 100 Chevron Way,
Richmond, California 94802 U.S.A.
La anterior información se basa en los datos que conocemos y que se cree eran correctos en la
fecha de la presente comunicación. Ya que esta información se puede aplicar en condiciones
que están fuera de nuestro control y con las cuales talvez no estemos familiarizados y en vista
de que los datos que se hayan publicado posteriormente a la fecha de la presente talvez sugieran
modificaciones a la información, no asumimos responsabilidad alguna por los resultados de su
uso. Esta información se suministra a condición de que la persona que la reciba tome su propia
determinación sobre la idoneidad de la sustancia o material para su propósito particular.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Sec 7- 24
Hoja de Datos de
7.11 Chevron Dura-Lith® Grease EP
Número(s) de Productos: CPS254593, CPS254594, CPS254595, CPS254596, CPS254597, CPS254598

Sinónimos: Chevron Dura-Lith® Grease EP NLGI 000, Chevron Dura-Lith® Grease EP NLGI 00, Chevron
Dura-Lith® Grease EP NLGI 0, Chevron Dura-Lith® Grease EP NLGI 1, Chevron Dura-Lith® Grease EP NLGI
2, Chevron Dura-Lith® Grease EP NLGI 3
Productos ChevronTexaco Mexico,
S.A. de C.V.
Oriente 171-401, Aragon Inguaran
07820, Mexico D.F.
Mexico

CHEMTREC: (800) 424-9300 or (703) 527-3887
Emergencia Médica
Solicitudes de MSDS: 01 (800) 711-8772

CAS
Aceite mineral altamente refinado (C15 - C50) Mezcla 60 - 90 % peso
Espesador de litio Mezcla 3 - 20 % peso
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Compuestos de cinc Mezcla 1 - 5 % peso

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sea dañino a los órganos internos si se absorbe a través de la piel. Información sobre Equipos a Alta Presión:
La injección accidental a alta velocidad a través de la piel de sustancias de este tipo puede resultar en lesiones
graves. Procure atención médica inmediatamente si ocurre un accidente de este tipo. La herida inicial puede
no parecer seria al principio, pero si se le deja sin darle tratamiento, puede resultar en la desfiguración o
amputación de la parte afectada.
Sec 7- 25
zapatos si resultan contaminados. Para quitarse la sustancia de la piel, aplique un limpiador para las manos
sin base acuosa, o bien aceite mineral o petrolato. Entonces láveselas con agua y jabón. Deseche la ropa y los
zapatos contaminados o límpielos a cabalidad antes de volverlos a usar.
Nota para los Médicos: En un accidente con equipos a presión elevada, este producto puede resultar
inyectado a través de la piel. Dicho accidente puede resultar en una pequeña herida de punción, a veces sin
sangre. Sin embargo, a causa de la fuerza impulsora, la sustancia inyectada en la yema de un dedo puede
terminar depositada en la palma de la mano. En 24 horas, por lo general sobreviene muchísima inflamación,
descoloración e intenso y pulsante dolor. Se recomienda se le dé tratamiento en un centro quirúrgico de
emergencia.
Punto de Inflamación: 200 °C (392 °F) (Min)

autonóma.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
carbono y compuestos orgánicos no identificados al combustionarse esta sustancia. La combustión puede
formar óxidos de: Fósforo, Azufre, Cinc, Nitrógeno .

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Manejo de Derrames: Limpie los derrames inmediatamente, observando las precauciones que aparecen en la
sección Controles de Exposición-Protección Personal. Detenga la fuente de la emisión si lo puede hacer sin
correr riesgo. Contenga la emisión para evitar la contaminación adicional de los terrenos, las aguas
superficiales y las aguas subterráneas. Limpie el derrame lo más pronto posible, observando las precauciones
que aparecen en Controles de Exposición-Protección Personal. Use las técnicas que correspondan tales como
aplicar materiales absorbentes no combustibles o bombeo. Cuando sea factible y apropiado, quite y retire la
tierra contaminada. Coloque los materiales contaminados en recipientes desechables y deséchelos observando
los reglamentos correspondientes.
Reportes: Reporte los derrames a las autoridades locales conforme se le exija o corresponda.
Sec 7- 26
Medidas Precautorias: Manténgalo fuera del alcance de los niños.

muestreo, la medición, el cambiar de carga ('switch loading'), la filtración, la mezcla y agitación así como las
información, remítase a la Norma de la OSHA Standard 29 CFR 1910.106, 'Líquidos Inflamables y
Combustibles', National Fire Protección Associación (NFPA 77, 'Práctica Recomendada para la Electricidad
Estática', y/o Práctica Recomendada 2003 del American Petroleum Institute (API por sus siglas en inglés),

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
seguridad.
físicos y las demás sustancias. Los materiales que se sugieren para guantes protectores incluyen: Neopreno,
Un-Controlled Copy
Hule de Nitrilo, Silver Shield, Viton.

Protección Respiratoria: Normalmente no hace falta protección respiratoria. Si las operaciones del usuario
generan neblina de aceite, determine si las concentraciones aerotransportadas están por debajo del límite de
exposición ocupacional para las neblinas de aceite mineral. Si no lo están, póngase un respirador aprobado
que proporcione protección adecuada contra las concentraciones que se hayan medido de esta sustancia. Con
los respiradores de purificación de aire use un cartucho de particulado.
Componente Agencia TWA STEL Límite Tope Notación

Aceite mineral altamente refinado ACGIH 5 mg/m3 10 mg/m3 -- --
Sec 7- 27
(C15 - C50)
Consulte a las autoridades locales para averiguar cuáles son los valores adecuados.
especificación.
Color: Varía dependiendo de la especificación

Estado físico: Semisólido
pH: NO CORRESPONDE
Presión de vapor: <0.01 mmHg @ 37.8 °C (100 °F)
Punto de ebullición: >260°C (500°F)
Solubilidad: Soluble en hidrocarburos; insoluble en agua
Punto de fusión: 155°C (311°F) (Min)
Viscosidad: 105 cSt @ 40°C (104°F) (Min)

Productos Peligrosos de la Descomposición: Sulfuro de hidrógeno (conocido también como ácido
sulfhídrico) (Temperaturas >149 °F (65 °C))

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

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Sec 7- 28
ECOTOXICIDAD
de agua.
DESTINO AMBIENTAL
Use la sustancia o material para el propósito para el cual estaba destinada o recíclela de ser posible. Existen
servicios para la recolección de aceite con el fin de reciclarlo o desecharlo. Coloque los materiales
la cantidad.
Nombre de Embarque del DOT: NO REGULADO COMO SUSTANCIA PELIGROSA PARA TRANSPORTE
SEGÚN 49 CFR
Clase de Riesgo del Departamento de Transporte (DOT): NO CORRESPONDE
Número de Identificación del DOT: NO CORRESPONDE
Grupo de Empaque del DOT: NO CORRESPONDE

Nombre de Envío IMO/IMDG: NO REGULADOS COMO ARTÍCULOS PELIGROSOS PARA TRANSPORTE

SEGÚN EL CÓDIGO IMDG
Clase de Peligros IMO/IMDG: NO CORRESPONDE
Número de Identificación IMO/IMDG: NO CORRESPONDE
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Grupo de Envasado IMO/IMDG: NO CORRESPONDE
Nombre de Envío ICAO/IATA: NO REGULADOS COMO ARTÍCULOS PELIGROSOS PARA TRANSPORTE

SEGÚN ICAO
Clase de Peligros ICAO/IATA: NO CORRESPONDE
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Número de Identificación ICAO/IATA: NO CORRESPONDE

Grupo de Envasado ICAO/IATA: NO CORRESPONDE

01-1=Grupo 1 del IARC (el Centro Internacional de Investigación sobre el Cáncer)
01-2A=Grupo 2A del IARC (el Centro Internacional de Investigación sobre el Cáncer)
01-2B=Grupo 2B del IARC (el Centro Internacional de Investigación sobre el Cáncer)
anteriormente.
Sec 7- 29
CANADÁ: Todos los componentes de esta sustancia se encuentran en la Lista Nacional Canadiense de
Sustancias (DSL por sus siglas en inglés).
UNIÓN EUROPEA: Todos los componentes de esta sustancia cumplen con la Directiva de la Enmienda Siete
de la UE 92/32/EEC.
JAPÓN: Todos los componentes de este producto se encuentran en el inventario de Sustancias Químicas
Existentes y Nuevas (ENCS por sus siglas en inglés) del Japón, o han recibido una exención para no tener que
aparecer en esa lista.
COREA: Todos los componentes de este producto se encuentran en la Lista de Sustancias Químicas
Existentes (ECL por sus siglas en inglés) de Corea.
FILIPINAS: Esta sustancia contiene componentes para los cuales se exige se dé notificación antes de su venta
o importación a las Filipinas.
ESTADOS UNIDOS: Todos los componentes de esta sustancia se encuentran en el Inventario Químico de la
Ley para el Control de Sustancias Tóxicas (TSCA por sus siglas en inglés).
Seguridad de Material (MSDS): 3, 8, 11, 13, 15

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Cancer
Preparado conforme a la Norma Internacional (ISO 11014-1) por la ChevronTexaco Energy Research
& Technology Company, 100 Chevron Way, Richmond, California 94802 U.S.A.
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La anterior información se basa en los datos que conocemos y que se cree eran correctos en la fecha de la
presente comunicación. Ya que esta información se puede aplicar en condiciones que están fuera de
nuestro control y con las cuales talvez no estemos familiarizados y en vista de que los datos que se hayan
publicado posteriormente a la fecha de la presente talvez sugieran modificaciones a la información, no
asumimos responsabilidad alguna por los resultados de su uso. Esta información se suministra a condición
de que la persona que la reciba tome su propia determinación sobre la idoneidad de la sustancia o material
para su propósito particular.
MSDS
Sec 7- 30
Hoja de Datos de
7.12 Chevron Open Gear Lubricant NC
Uso del Producto: Lubricante del cambio de marchas

Número(s) de Productos: CPS255140, CPS255141, CPS255142
Sinónimos: Chevron Open Gear Lubricant 100 NC, Chevron Open Gear Lubricant 250 NC, Chevron Open
Gear Lubricant 800 NC
Productos ChevronTexaco Mexico, SA de CV
Oriente 171 No. 401
Col. Aragón Inguarán, CP 07820
Del Gustavo A. Madero
Mexico

CHEMTREC: (800) 424-9300 or (703) 527-3887
México - SETIQ: 5255-5575-0838
Emergencia Médica
correo electrónico : servtec@chevrontexaco.com
Solicitudes de MSDS: 01 (800) 711-8772

CAS
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
solvente de nafta (petróleo), aromáticos pesados 64742-94-5 9 - 14 % peso

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************************************************************************************************************************
RECAPITULACIÓN PARA CASOS DE EMERGENCIA
- LÍQUIDO Y VAPOR COMBUSTIBLES

- PUEDE CAUSAR IRRITACIÓN A VÍAS RESPIRATORIAS SI SE INHALA
- CAUSA IRRITACIÓN A LOS OJOS
************************************************************************************************************************

Ojo: El contacto con los ojos causa irritación. Entre los síntomas se pueden encontrar dolor, lagrimeo,
enrojecimiento, inflamación y dificultades visuales.
Piel: El contacto con la piel puede causar secamiento o desgrase de la piel. Entre los síntomas se pueden
encontrar dolor, picazón, descoloración, inflamación y formación de ampollas. No se anticipa que sea dañino a
Sec 7- 31
los órganos internos si se absorbe a través de la piel.

Inhalación: Contiene un aceite mineral con base de petróleo. Puede causar irritación respiratoria u otros
efectos pulmonares después de una prolongada o repetida inhalación de neblina de aceite a niveles
aerotransportados que estén por encima del límite de exposición recomendado para la neblina de aceite
mineral. El vapor o las emanaciones de esta sustancia puede causarn irritación respiratoria. Entre los
síntomas de la irritación respiratoria se pueden encontrar tos y dificultad al respirar.
Ojo: Lávese los ojos con agua inmediatamente manteniendo al mismo tiempo los párpados abiertos. Quítese
los lentes de contacto, si los trae puestos, después del lavado inicial y siga echándose agua por lo menos
durante 15 minutos. Procure atención médica si la irritación persiste.
Piel: Lávese la piel con agua inmediatamente y quítese las ropas y los zapatos contaminados. Procure
atención médica si sobreviene algún síntoma. Para quitarse la sustancia de la piel, aplique un limpiador para
las manos sin base acuosa, o bien aceite mineral o petrolato. Entonces láveselas con agua y jabón. Deseche
la ropa y los zapatos contaminados o límpielos a cabalidad antes de volverlos a usar.
Inhalación: Traslade a la persona expuesta al aire fresco. Si no respira, dele respiración artificial. Si respira
con dificultad, dele oxígeno. Procure atención médica si sigue teniendo dificultad para respirar.
Busque en la sección 7 el modo adecuado de manejo y almacenamiento.

Punto de Inflamación: (Método Pensky-Martens de Copa Cerrada) 63 °C - 75 °C (145 °F - 167 °F) (Min)
Autoignición: 455 °C (851 °F)
Límites de Inflamabilidad (Explosivos) (% por volumen en aire): Inferior: 1.8 Superior: 11.7

Instrucciones para la Extinción de Incendios: Con respecto a los fuegos que tengan que ver con esta
sustancia, no entre ningún espacio de incendio cerrado o confinado sin haberse puesto los adecuados equipos
protectores, incluyendo aparato de respiración autonóma.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

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Medidas de Protección: Elimine todas las fuentes de ignición cerca del derrame o del vapor despedido. Si la
sustancia se propaga al área de trabajo, evacúela inmediatamente. Vigile el área con el indicador de gas
combustible.
combustibles o bombeo. Todos los equipos que se usen para manejar el producto deben tener conexión a
tierra. Se puede usar espuma supresora de vapores para reducir éstos. Use herramientas limpias que no echan
chispas para recolectar el material absorbido. Cuando sea factible y apropiado, quite y retire la tierra
contaminada. Coloque los materiales contaminados en recipientes desechables y deséchelos observando los
reglamentos correspondientes.
Sec 7- 32
Reportes: Reporte los derrames a las autoridades locales conforme se le exija o corresponda.
Medidas Precautorias: El líquido se evapora forma vapor (emanaciones) que pueden prender fuego e
infllamarse con una violencia explosiva. El vapor invisible se propaga fácilmente y lo pueden encender diversas
fuentes de ignición tales como luces piloto, equipos de soldadura y motores e interruptores eléctricos. El peligro
de incendio es más elevado cuando la temperatura del líquido pasa por encima de los 85F (29.4C).
No deje que le caiga en los ojos, en la piel o en la ropa. No respire vapores ni emanaciones . Lávese bien
después de manipularlo.
Riesgo Estático: La descarga electroestática se puede acumular y crear una condición peligrosa cuando se
maneja este material. Para minimizar este peligro, la unión y conexión a tierra puede ser necesaria, pero
pueden ser insuficientes por sí solos. Revise todas las operaciones que tengan el potencial de generar y
acumular una carga electroestática y/o una atmósfera inflamable (incluyendo las operaciones de llenado del
tanque y recipiente, salpicaduras al llenar, limpieza del tanque, muestreos, calibración, cambios de carga,
filtrado, mezclado, agitación y camión al vacío) y utilice los procedimientos mitigantes adecuados.
Información sobre su Almacenamiento en General: NO LO/LA USE NI GUARDE cerca del calor, chispas,
llamas ni superficies calientes. SOLAMENTE EN ÁREA BIEN VENTILADA. Mantenga el recipiente cerrado
cuando no lo esté usando.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Use barreras de protección para encerrar el lugar donde se realiza el proceso, ventilación local de extracción y
demás controles tecnológicos para mantener los niveles aerotransportados por debajo de los límites
recomendados de exposición.
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Protección de ojos/cara: Póngase equipos protectores para evitar contacto con los ojos. La selección de
equipos protectores puede incluir gafas de seguridad, gafas de protección química, pantallas faciales o una
combinación de estos equipos dependiendo de las operaciones laborales que se lleven a cabo.
Protección de la Piel: Póngase ropas protectoras para evitar el contacto con la piel. La selección de ropas
protectoras puede include guantes, delantal, botas y protección facial completa dependiendo de las
operaciones que se realicen. Los materiales que se sugieren para guantes protectores incluyen: Neopreno,
Silver Shield, Viton.
Protección Respiratoria: Determine si las concentraciones aerotransportadas están por debajo de los límites
de exposición ocupacional recomendados para la jurisdicción donde se use. Si están por encima de éstos,
póngase un respirador aprobado que le dé adecuada protección contra esta sustancia, tal como: Respirador
Sec 7- 33
con Purificación de Aire para Vapores Orgánicos, polvo y niebla. Si las operaciones del usuario generan
neblina de aceite, determine si las concentraciones aerotransportadas están por debajo del límite de exposición
ocupacional para las neblinas de aceite mineral. Si no lo están, póngase un respirador aprobado que
proporcione protección adecuada contra las concentraciones que se hayan medido de esta sustancia. Con los
respiradores de purificación de aire use un cartucho de particulado.
especificación.
Color: negro
pH: NO CORRESPONDE
Presión de vapor: 0.62 @ 20 °C (68 °F)
Densidad de vapor (Aire = 1): >14.6
Punto de ebullición: 181°C (357.8°F)
Solubilidad: Insignificante
Densidad: 8.3 lb/gal
Viscosidad: 175 cSt @ 100°C (212°F) (Min)
Tasa de evaporación: <1


. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

Sensibilización de la Piel:

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Hay preocupación acerca de la carcinogenicidad de los compuestos químicos que se encuentran en los
asfaltos. El Centro de Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer (IARC) revisó el potencial
carcinogénico de los asfaltos en 1985 y otra vez en 1987. En ese entonces, concluyó que era inadecuada la
evidencia para decidir si los asfaltos eran carcinogénicos para los humanos. En general, los hallazgos
obtenidos de los estudios de monitoreo de la salud de personas que trabajan con asfalto no son concluyentes.
Sin embargo, se ha demostrado que los condensados de las emanaciones de asfalto y ciertos componentes
Sec 7- 34
químicos de las emanaciones de asfalto causan cáncer en los ratones cuando se aplican repetidamente a la
piel y se dejan permanecer sobre la misma durante un espacio prolongado de tiempo. Además, se ha
demostrado que los condensados de las emanaciones de asfalto son débilmente positivos en las pruebas de
mutagenicidad de Ames. El contacto con la piel y la respiración de vapores, neblinas y emanaciones deben
reducirse al mínimo.
ECOTOXICIDAD
de agua.
DESTINO AMBIENTAL
Use la sustancia o material para el propósito para el cual estaba destinada o recíclela de ser posible. Este
material, si hay que desecharlo, talvez cumpla los criterios que clasifican un desecho peligroso según la
definición de leyes y reglamentos internacionales, nacionales o locales.
la cantidad.
Descripción de Embarque del DOT PRODUCTOS DE PETROLEO, N.O.S., líquido combustible, UN1268, III
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Información adicional: LOS PRODUCTOS EN PRESENTACION DE GRANEL NO ESTAN REGULADOS EN

LOS ESTADOS UNIDOS A MENOS QUE SEA ENVIADO POR TRANSPORTE AEREO U OTRO RECIPIENTE
49 CFR 173.150(f)
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Descripción de Envío IMO/IMDG ACEITE LUBRICANTE DE PETRÓLEO, NO REGULADO COMO

ARTÍCULO PELIGROSOS PARA TRANSPORTE BAJO EL CÓDIGO IMDG
Descripción de embarque ICAO/IATA: ACEITE LUBRICANTE DE PETRÓLEO, NO REGULADO COMO

ARTÍCULO PELIGROSOS PARA TRANSPORTE BAJO EL CÓDIGO ICAO

01-1=IARC Grupo 1
01-2A=IARC Grupo 2A
01-2B=IARC Grupo 2B
Sec 7- 35
anteriormente.
Todos los componentes cumplen con los siguientes requisitos de inventario de productos químicos: DSL
(Canadá), TSCA (Estados Unidos).
Clase B, División 3: Líquidos combustibles
Clase D, División 2, Subdivisión B: Material tóxico -
Irritación de la Piel o los Ojos
RECOMENDACIÓN DE ETIQUETA:
Categoría de la Etiqueta : INDUSTRIAL OIL 7
DECLARACIÓN DE REVISIÓN: Ésta es una nueva Hoja de Datos de Seguridad de Material (MSDS).
Fecha de revisión ABRIL 27, 2005

Cancer
Preparado conforme a la Norma Internacional (ISO 11014-1) por la ChevronTexaco Energy

Technology Company, 100 Chevron Way, Richmond, California 94802 U.S.A.
La anterior información se basa en los datos que conocemos y que se cree eran correctos en la fecha de la
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
presente comunicación. Ya que esta información se puede aplicar en condiciones que están fuera de
nuestro control y con las cuales talvez no estemos familiarizados y en vista de que los datos que se hayan
publicado posteriormente a la fecha de la presente talvez sugieran modificaciones a la información, no
asumimos responsabilidad alguna por los resultados de su uso. Esta información se suministra a condición
de que la persona que la reciba tome su propia determinación sobre la idoneidad de la sustancia o material
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para su propósito particular.

MSDS
Sec 7- 36
Sección 8
Indice de Materias
8. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE RUTINA........................................................2
8.1 Introducción..........................................................................................................2
8.2 Mantenimiento específico para el sitio ...............................................................2
8.3 Servicio de rutina..................................................................................................2
8.4 Mantenimiento en un ambiente corrosivo..........................................................2
8.5 Períodos de mantenimiento de los componentes .............................................3
8.6 Programa de pruebas no destructivas ...............................................................3
8.7 Condiciones para el almacenamiento.................................................................3
8.8 Mejoras o modificaciones del equipo .................................................................3
8.9 RESUMEN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................5
La Mesa de Figuras
Figura 8- 1: Ejemplo de corrosión extrema de los componentes hidráulicos ........................4
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[071Sa]MAINT PROG-intro-CRC06 español Rev. 0

Sec 8 - 1
8. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE RUTINA

8.1 Introducción 8.3 Servicio de rutina
1. Este documento describe el programa de 5. El Programa de Servicio de Rutina ha sido
mantenimiento preventivo recomendado por RME formulado por RME para asegurar que la MRM
para las máquinas enlainadoras MRM de su sea sometida a un servicio de mantenimiento
diseño. Describe los componentes principales y básico cada ciertos períodos de tiempo
su vida útil, aunque hay muchos factores que especificados. La no realización del servicio de
determinan la duración de ésta (factores mantenimiento podría ser causa de una falla
ambientales, tasa de utilización, peso de las prematura del equipo o de accidentes y heridas
planchas o corazas y programa de servicio de del personal.
mantenimiento. 6. Los períodos de tiempo entre cada servicio
2. Las pruebas no destructivas (NDT) son parte son determinados por (lo que suceda primero):
esencial del programa de servicio regular de las a. Transcurso de tiempo –para dar cuenta de
máquinas enlainadoras de RME. Las pruebas de los períodos de inactividad del equipo y
todo el equipo para levantar, el gancho de la comienza desde la fecha de comisión de la
grapa, los tornillos y pernos de sujeción y las máquina; o
corazas son obligatorias, ya que este equipo está
considerado por RME dentro de la misma b. Horas de operación – según el registro del
categoría que las grúas. medidor horario situado en la puerta del gabinete
eléctrico principal, si es que ha sido incluido en la
8.2 Mantenimiento específico para el fabricación de la máquina).
sitio 7. Los servicios de rutina deben ser efectuados
3. Ya que los manipuladores de corazas de en las siguientes ocasiones:
RME son construidos de conformidad con las a. Antes de cada operación de revestimiento
especificaciones del sitio, las máquinas difieren (esto incluye un examen de la máquina para que
en construcción y por lo tanto sus requerimientos su funcionamiento sea seguro)
en cuanto al mantenimiento son específicos. A fin
de permitir que RME formule las guías para el b. Cambios de turnos
servicio óptimo según las condiciones del sitio, se c. Después de cada operación de revestimiento
ruega completar el formulario ‘Condiciones de molino quebrador
específicas del sitio’ incluido en el apéndice 1 y
presentarlo a RME, o al técnico de RME quien se d. Cada 12 meses o 250 horas,
encargará de enviarlo a nuestras oficinas. e. Cada 2 años o 500 horas,
4. Algunos factores pertinentes a los sitios que f. Cada 5 años o 1000 horas, y
determinan la necesidad de efectuar un servicio
de mantenimiento específico son: g. Cada 10 años o 2000 horas
8. Los detalles de este programa se describen
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
a. Un ambiente altamente corrosivo, por el

agua salada o la humedad excesiva, causando en el apéndice 2 ‘Programa de mantenimiento de
la descompostura y corrosión de materiales (por rutina’
ejemplo: alambrado, mangueras de goma,

componentes hidráulicos etc. – véase la figura 8.4 Mantenimiento en un ambiente
Un-Controlled Copy
1); o bien corrosivo

b. Mucho polvo en el ambiente, donde las 9. La protección contra la corrosión requerida
partículas finas pueden contaminar los queda determinada por el ambiente donde opera
componentes entrando por los sellos, juntas, el equipo. Como guía, se proporcionan las
respiraderos o boquillas de lubricación, y causar siguientes definiciones:
un desgaste excesivo de las partes rotatorias o a. Condiciones severas – mucho polvo
móviles.
presente, muy fino, alta salinidad del agua
utilizada en el proceso, alta humedad, mucho frío
(por debajo de 0 grados Celsius) mucho calor
(entre 30 y 40 grados Celsius); y

Sec 8 - 2
b. Condiciones extremas – escasa visibilidad 8.7 Condiciones para el

debido al aire contaminado con polvo y con sal almacenamiento
(cerca del mar) o agua de pozo de muy mala
calidad para el proceso, presencia de otros 17. A fin de asegurar que el equipo sea
materiales corrosivos, y ambientes mantenido de manera óptima y para que funcione
extremadamente fríos (menos de -10ºC) o a la perfección, debe ser almacenado
calurosos (por encima de 40ºC), alta humedad o correctamente entre cada operación de enlainado
precipitaciones. o revestimiento del molino quebrador.
10. El programa de mantenimiento para un 18. Se recomienda limpiar el equipo

ambiente corrosivo se detalla en el apéndice 3. meticulosamente, efectuar un servicio de
mantenimiento post-operación y luego almacenar
la máquina debajo de una lona impermeable de
8.5 Períodos de mantenimiento de protección o un tipo de cubierta similar.
los componentes
11. Para reducir las posibilidades de fallas, los 8.8 Mejoras o modificaciones del
componentes de la máquina MRM son equipo
reemplazados o sometidos a una revisión total
cada ciertos períodos de tiempo recomendados Para ayudar a mejorar la capacidad y fiabilidad de
por el fabricante original del equipo (OEM) o la máquina MRM, RME examina continuamente
RME, sobre la base de la experiencia adquirida los comentarios recibidos de los operadores y de
por los operadores de equipo similar alrededor del los técnicos. Se recomienda que durante los
mundo. servicios de revisión completos o las reparaciones
importantes, se incorporen al equipo las últimas
12. La vida útil de las máquinas por lo general actualizaciones disponibles.
depende de las condiciones en las cuales
funciona y del medio ambiente, de los períodos 19. Los dueños del equipo serán notificados de
recomendados para los servicios de cualquier actualización o modificación que sea
mantenimiento, y del reemplazo de componentes necesario efectuar a su máquina, antes de
principales. Estas recomendaciones deben ser proceder. Si bien estas modificaciones para
cumplidas conjuntamente con los requisitos del actualizar la máquina no son obligatorias (con las
servicio de mantenimiento de rutina de la excepción de los cambios exigidos por razones de
máquina. seguridad), se recomienda hacerlas, ya que
reducirán los costes futuros ocasionados por la
13. El registro fiel de los detalles de las caída en desuso de algunos componentes.
operaciones y de los datos de mantenimiento
asegurará que la máquina MRM sea mantenida
de manera óptima y de conformidad con los
requisitos, y contribuirá a la fiabilidad del equipo.
14. Los programas de mantenimiento y de
lubricación de los componentes se describen
detalladamente en el Programa de Mantenimiento
de los Componentes y el Programa de
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Lubricación del Apéndice 4.
8.6 Programa de pruebas no

destructivas
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15. El programa de pruebas NDT se lleva a cabo

conjuntamente con los servicios de
mantenimiento de rutina. Debido a los riesgos
posibles, es imprescindible que toda la
documentación relativa a las pruebas NDT sea
mantenida junto al cuaderno de registro del
servicio de RME a fin de poder determinar la
fecha de las siguientes rondas de pruebas NDT.
16. El programa de las pruebas no destructivas
(NDT) figura en el apéndice 5.

Sec 8 - 3
Figura 8- 1: Ejemplo de corrosión extrema de los componentes hidráulicos

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8 - 4
8.9 RESUMEN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ACCIÓN CUÁNDO REFERENCIA PERSONA DURACIÓN
(en el RESPONSABLE DEL
manual) SERVICIO
LUBRIQUE
LIMPIE Y ENGRASE ANTES SECCIÓN OPERADOR 4 HORAS

DEL USO 8 OPERADOR 2 HORAS
DESPUÉS
DEL USO
CAMBIE EL ACEITE CAJAS 2 AÑOS 8 TÉCNICO + 8 HORAS

DE ENGRANAJES ASISTENTE
VERIFIQUE EL NIVEL O 3 MESES 8 OPERADOR 1 HORAS

CAMBIE EL ACEITE 2 AÑOS TÉCNICO + 4 HORAS
HIDRÁULICO ASISTENTE
INSPECCIONE
MÁQUINA COMPLETA ANTES 7 OPERADOR + 4 HORAS

DEL USO TÉCNICO
MÁQUINA COMPLETA CADA 12 7 TÉCNICO + 8 HORAS

MESES ASISTENTE
AJUSTE
APRIETE TODOS LOS DESPUÉS 7 TÉCNICO + 8 HORAS

PERNOS DE LAS ASISTENTE
PRIMERAS
250
HORAS
APRIETE TODOS LOS CADA 12 7 TÉCNICO + 8 HORAS

PERNOS MESES ASISTENTE
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
CABLE DEL BRAZO CADA 12 10 TÉCNICO + 1 HORAS

MESES * ASISTENTE
CABLE DE IMPULSIÓN DEL CADA 12 9 TÉCNICO + 1 HORAS

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VAGÓN DE TRANSPORTE MESES * ASISTENTE

DE CORAZAS
AJUSTE DE LA DIRECCIÓN CUANDO 15 TÉCNICO + 2 HORAS

SE ASISTENTE
REQUIERA
* O CUANDO SE
REQUIERA

Sec 8 - 5
ESTA PÁGINA INTENCIONALMENTE BLANCO DE IZQUIERDA

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8 - 6
Sección 8, Apéndice 1
Indice de Materias
1. SERVICIO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA............................................................ 2
1.1. CALENDARIO DE LOS SERVICIOS DE RUTINA ................................................ 2
1.2. PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO....................................................................... 2
1.3. AJUSTE DEL CABLE DEL BRAZO...................................................................... 2
1.4. AJUSTE DEL CABLE DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS ............. 6
1.5. AJUSTE DE LA DIRECCIÓN ................................................................................ 7
1.6. LIMITACIONES DEL SERVICIO ........................................................................... 9
1.7. FACTORES PARA DESCARTAR CABLES DE GRÚAS O DE CABRESTANTES
............................................................................................................................... 9
1.8. CUIDADO Y MANTENIMIENTO ............................................................................ 9
1.8.1. Puesta en servicio........................................................................................... 9
1.8.2. Lubricación.................................................................................................... 10
1.8.3. Inspección ..................................................................................................... 10
1.9. ESPECIFICACIONES RELATIVAS AL PAR DE TORSIÓN – ROSCAS
MÉTRICAS ..................................................................................................................... 11
1.10. ESPECIFICACIONES RELATIVAS AL PAR DE TORSIÓN – ACCESORIOS DE
ACERO PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS................................................................... 13
La Mesa de Figuras
Figura 8-A1- 1: Ajuste del cable del brazo............................................................................ 4
Figura 8-A1- 2: Ajuste del cable del brazo............................................................................ 5
Figura 8-A1- 3: Ajuste del cable del vagón de transporte de corazas .................................. 6
Figura 8-A1- 4: Ajuste de la dirección................................................................................... 8
Figura 8-A1- 5: Factores para descartar cables de grúas o de cabrestantes ....................... 9
Figura 8-A1- 6: Valores del par de torsión especificados para pernos, tornillos, espárragos
roscados y tuercas Grado 8.8............................................................................................. 11
Figura 8-A1- 7: Valores del par de torsión especificados para pernos, tornillos, espárragos
roscados y tuercas Grado 10.9........................................................................................... 12
Figura 8-A1- 8: Valores del par de torsión especificados para accesorios abocinados en 37
grados ................................................................................................................................ 13
Figura 8-A1- 9: Valores del par de torsión especificados para pernos de montaje de
reborde hendido ................................................................................................................. 14
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[081b]MAINT PROG-appx 1-CRC06 – español.doc Rev. 0

Sec 8-A1-1
1. SERVICIO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA

1.1. CALENDARIO DE LOS SERVICIOS DE RUTINA
Para ver los detalles de los servicios de rutina necesarios a las primeras 250 horas de
funcionamiento, y de los servicios subsiguientes a las 500 y 1000 horas de operación,
refiérase a la sección 8, apéndice 2, Programa de mantenimiento de rutina.
1.2. PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO

En este manual se proporcionan los detalles de los siguientes procedimientos del servicio
de mantenimiento:
(8.3) Ajuste del cable del brazo
(8.4) Ajuste del cable del vagón de transporte
(8.5) Ajuste de la dirección
1.3. Ajuste del cable del brazo

A) Procedimiento para aumentar la tensión del cable para extender el brazo:
1. Compruebe si se debe ajustar la tensión del cable del brazo.
• Por razones de seguridad, los aguilones deben estar totalmente replegados.

• Manteniendo el generador de la máquina funcionando, torne la plataforma giratoria
hasta que el brazo esté de cara hacia la parte trasera de la máquina.
• Extienda el brazo. Compruebe que no haya obstrucciones en el techo o arriba, y
levante el brazo.
• Si la sección intermedia o la sección interna del brazo descienden un poco al
levantar el brazo, el cable de extensión del brazo está flojo y su tensión debe ser
ajustada.
2. Ajuste de la tensión del cable de extensión del brazo.
• Refiérase a la figura 8-A1-2. Encima del brazo externo, hacia el extremo trasero, los
dos extremos apisonados y encasquillados del cable de extensión del brazo están
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
sujetos al cabezal tensor por tuercas hexagonales y contratuercas (BMO-02X).

Estas son del tipo 7/8”UNF o 1”UNF, según el tamaño de la máquina.
• Suelte las contratuercas, y con una llave inglesa apropiada, apriete las tuercas
principales en tres movimientos o vueltas.
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• Siga el procedimiento para extender y levantar el brazo y observe si las secciones

interna o intermedia descienden.
• Repita el apriete o ajuste de las tuercas según sea necesario hasta que no se
observe un descenso de las secciones del brazo.
• Apriete las contratuercas.
B) Procedimiento para ajustar la posición de las secciones del brazo

Sec 8-A1-2
La posición del brazo interno cambia cuando se ajustan los cables. Su posición con
relación al brazo intermedio debe ser verificada periódicamente. Para ello, se deben
replegar totalmente las secciones del brazo y medir las dimensiones ‘A’ y ‘B’ (refiérase
a la figura 8-A1-1). En esta máquina, ‘A’ debe medir 68mm ± 2mm y ‘B’ debe medir 65
mm ± 2 mm.
1. Para mover la sección interna del brazo hacia afuera, es decir para aumentar la
dimensión ‘A’ (refiérase a la figura 8-A1-2):
• Suelte las tuercas (BMO-02X) en los dos extremos del cable ubicados en la
abrazadera guía de guarnimiento encima del brazo externo hacia el
extremo trasero.
• Suelte los cuatro tornillos de casquete M16 de cabeza hueca (BMO-02Y)
que sujetan las abrazaderas guías de guarnimiento del cable (BMO-02N)
cerca del extremo delantero de la parte superior del brazo externo.
• Ajuste los dos tornillos fijadores M16x125 hexagonales (BMO-02AD) para
empujar las abrazaderas de guarnimiento delanteras del cable hacia
adelante para alcanzar la dimensión requerida ‘A’.
• Apriete los cuatro tornillos de casquete M16 de cabeza hueca (BMO-02Y) y
las contratuercas.
• Apriete las tuercas de los extremos del cable (BMO-02X).
2. Para mover la sección interna del brazo, es decir para disminuir la dimensión ‘A’
(refiérase a la figura 8-A1-2):
• Suelte los cuatro tornillos de casquete M16 de cabeza hueca (BMO-02Y)

que sujetan las dos abrazaderas guías de guarnimiento del cable (BMO-
02N) cerca del extremo delantero de la parte superior del brazo externo.
• Afloje los dos tornillos fijadores M16x125 hexagonales (BMO-02AD) en las
abrazaderas de guarnimiento delanteras del cable.
• Apriete las tuercas de los dos extremos del cable (BMO-02X) en las
abrazaderas guías de guarnimiento de cable encima del brazo externo
cerca del extremo trasero para conseguir la dimensión deseada de ‘A’.
• Apriete y asegure los dos tornillos fijadores (BMO-02AD) en las
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
abrazaderas de guarnimiento delanteras del cable.

• Apriete los cuatro tornillos de casquete M16 de cabeza hueca (BMO-02Y).
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Sec 8-A1-3
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figura 8-A1- 1: Ajuste del cable del brazo

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Sec 8-A1-4
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 8-A1- 2: Ajuste del cable del brazo

Sec 8-A1-5
1.4. Ajuste del cable del vagón de transporte de corazas

En esta máquina, la impulsión del vagón de transporte es accionada por un cable de
alambre sobre un sistema de roldanas, impulsadas por un motor hidráulico y caja de
engranajes.
La caja de engranajes, motor hidráulico y roldana impulsora están montados en un brazo

fijo controlado por un resorte en el extremo trasero del aguilón externo y la tensión del
cable de alambre se ajusta manualmente en el extremo delantero del aguilón externo.
La caja de engranajes está protegida por una cubierta protectora, como también la roldana
impulsora, a mano izquierda del extremo trasero del aguilón externo. La cubierta
protectora tiene una ranura para mirar, y cuando la tensión del cable es la correcta, se
puede ver parte de un círculo rojo situado en la parte trasera de la caja de velocidades, en
la forma de una línea roja ubicada en el centro de la mirilla. Si el cable se ha estirado con
el uso, la línea roja no estará en el centro de la mirilla.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 8-A1- 3: Ajuste del cable del vagón de transporte de corazas

Sec 8-A1-6
Para ajustar la tensión del cable de alambre (refiérase a la figura 8-A1-3):
1. Suelte en una vuelta, dos pernos de sujeción M20 (30) del bloque de la roldana
delantera de impulsión (28).
2. Apriete la tensión del cable de alambre (32) con el perno tensor M24 (29)
(tornándole en el sentido de las agujas del reloj) hasta que la línea roja de la caja de
velocidades (13) esté en el centro de la ranura de inspección o mirilla en el extremo
trasero de la unidad impulsora.
3. Apriete los dos pernos de sujeción M20 del bloque de la roldana delantera de
impulsión (30).
1.5. Ajuste de la dirección

La dirección está ajustada ex-fábrica y jamás debiera requerir de ajustes en el sitio. Sin
embargo, si fuese necesario hacerlo, se debe observar el siguiente procedimiento
(refiérase a la figura 8-A1-4):
1. Ponga la máquina en tal posición que todas las ruedas estén paralelas al eje
longitudinal tal como se demuestra en la figura 8-A1-4.
2. Saque las clavijas de sujeción de la barra de reacción delantera para soltarla y
extraerla.
3. Ajuste las ruedas delanteras de manera que estén exactamente paralelas a la
estructura de la base midiendo la distancia entre la base y pestaña en la parte
delantera y trasera de las ruedas.
4. Mida la distancia desde el centro de las clavijas de sujeción de la barra de
acoplamiento entre las palancas de mando de la dirección.
5. Suelte las tuercas de sujeción del extremo de la barra de acoplamiento y ajuste
dichos extremos de manera que la distancia a su punto medio coincidan con la
medida tomada en el punto 4 anterior.
6. Apriete las contratuercas de sujeción en el extremo de cada barra de reacción, y
coloque cada barra en las palancas de mando de la dirección, asegurando que el
centro de éstos últimos y el de las barras de acoplamiento coinciden.
7. Vuelva a instalar las clavijas de sujeción de las barras de acoplamiento.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
8. Verifique nuevamente que las ruedas delanteras están paralelas a la estructura,

repitiendo el procedimiento descrito en el punto 3.
Repita el procedimiento completo para las ruedas traseras, excepto que debido a que la
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columna central de la base de la máquina no sobresale más allá del eje o puente trasero,
el procedimiento descrito en el punto 3 se debe realizar de la siguiente manera:
9. Ajuste las ruedas traseras de manera que estén exactamente paralelas a la

estructura base midiendo la distancia entre la estructura y la pestaña en la parte
delantera de cada rueda trasera, y luego mida de pestaña a pestaña en las
partes delantera y trasera de las ruedas traseras.

Sec 8-A1-7
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 8-A1- 4: Ajuste de la dirección

Sec 8-A1-8
1.6. LIMITACIONES DEL SERVICIO

Si las inspecciones revelan que hay fallas o grietas en los componentes nombrados en
las cláusulas RS-2 y RS-3, se deben reemplazar los componentes averiados.
• Reemplace los cojinetes deslizantes del brazo o de los aguilones si están gastados
hasta el punto que el aguilón interno o secciones del brazo empiezan a raspar los
sujetadores de los cojinetes.
• Si el cable de extensión del brazo muestra señales de corrosión, hebras rotas o se
ha estirado más allá del límite de ajuste de los tornillos de ajuste, el cable debe ser
reemplazado.
• Cuando el cable del vagón de transporte de las corazas muestra señales de
corrosión, hebras rotas o se ha estirado más allá del límite de ajuste de los tornillos
de ajuste, el cable debe ser reemplazado.
• Refiérase a los requisitos referentes a las pruebas no destructivas de los
componentes de la grapa en la sección “Resumen referente a la seguridad” del
manual. Si las pruebas de rutina de los componentes no son satisfactorias, deben
ser desechados y reemplazados por componentes nuevos.
1.7. FACTORES PARA DESCARTAR CABLES DE GRÚAS O DE CABRESTANTES

Máximo número de alambres rotos
Alambres rotos solamente: Total en un cable y/o número de roturas
de varios ramales adyacentes en un ramal
trenzados
6 x 19S (9/9/1) 10 3
6 x 25FW (12/6 = 6F/1) 16 4
6 x 29FW (14/7 = 7F/1) 22 5
6 x 36SW (14/7 y 7/7/1) 22 5
6 x 41SW (16/8 y 8/8/1) 24 6
Máximo uso permitido solamente Los ramales externos no deben estar gastados
en más de 1/3 de su diámetro (33%).
Pérdida total de superficie La máxima pérdida de área metálica permitida
debido al desgaste visible o roturas de los
ramales de alambre no debe ser mayor que
15%.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Corrosión Los cables deben ser descartados si la

corrosión es visible en la forma de agujeros o
aflojamiento de los ramales de alambre

externos.
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Figura 8-A1- 5: Factores para descartar cables de grúas o de cabrestantes
1.8. CUIDADO Y MANTENIMIENTO

1.8.1. Puesta en servicio
Un cable de alambre puede ser considerado como una máquina compuesta de
varias partes móviles. Como tal, tan pronto son instalados deben ser puestos en servicio
gradualmente, utilizando cargas muy livianas durante varios ciclos y luego aumentado
gradualmente el peso de la carga para permitir que los ramales del cable se asienten en
posición de operación con la carga distribuida lo más uniformemente posible.
Sec 8-A1-9
En cables de 6 a 8 ramales trenzados, el momento puede disminuirse

substancialmente, después de la puesta en servicio gradual, soltando la conexión y
dejando correr el cable. Es posible que sea necesario repetir este procedimiento hasta que
el cable ya no se estire más.
Se debe evitar en lo posible el uso de anillas giratorias. Durante la instalación
inicial, todos los cables deben ser enrollados apretados uniformemente en carreteles de
cabrestantes.
1.8.2. Lubricación
La lubricación que ha sido impregnada en los cables durante su fabricación no es
suficiente para toda su vida útil, y es necesario lubricarlos durante el servicio de
mantenimiento.
La frecuencia de la lubricación en el campo está determinada por las condiciones
operacionales del cable, es decir, su operación a altas velocidades y cargas pesadas
requerirá de mayor lubricación, como también lo requerirá en condiciones húmedas o en
presencia de materiales corrosivos.
En general, se considera que un aceite negro de viscosidad mediana es adecuado.
En presencia de materiales corrosivos, se debe utilizar un aceite hidrófugo antioxidante
muy penetrante.
1.8.3. Inspección
Los cables de alambre son duraderos y resistentes, pero se gastan y eventualmente
alcanzarán el fin de su vida útil segura.
La deterioración del cable se hace evidente por la presencia de alambres rotos, el
desgaste de la superficie, la corrosión, la distorsión de los alambres o ramales por la
tracción mecánica excesiva, o la drástica reducción del diámetro y alargamiento
subsiguiente del cable. También se puede detectar el deterioro mediante modernas
pruebas no destructivas. Los cables deben ser inspeccionados regularmente para detectar
estos signos.
Si bien la inspección y el descarte de ciertos cables se rige por reglas legales, éstas
no pueden ser aplicadas a todo cable. La frecuencia y la extensión de las inspecciones
depende en gran parte en el posible riesgo para el personal y las máquinas en el caso de
que se rompiera el cable. La determinación del punto en que se debe descartar un cable
por razones de seguridad requiere del juicio de una persona experimentada en la
inspección de tales cables, en particular con referencia a aquellos utilizados en
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
aplicaciones similares.
El usuario de los cables debe estar al tanto de las reglas legales aplicables a la
inspección y descarte de los cables que utiliza en su aplicación en particular, y asegurar

que se cumplen estas reglas.
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Se deben mantener registros que proporcionen un historial fidedigno de los cables

utilizados en cada aplicación.
La inspección de los cables en operación y de los cables desechados a menudo
indica fallas de los equipos que tienen un gran efecto en la vida útil y seguridad del cable.
Por lo tanto, es esencial inspeccionar el equipo en el cual opera el cable cuando se
inspecciona el cable mismo.

Sec 8-A1-10
1.9. ESPECIFICACIONES RELATIVAS AL PAR DE TORSIÓN – ROSCAS MÉTRICAS

Los cuadros siguientes especifican los valores del par de torsión para distintos elementos
de sujeción, que deben ser aplicados al realizar el mantenimiento de la máquina. Estos
valores se aplican por lo general, a menos que se haya indicado un valor específico del par
de torsión en el procedimiento de instalación y montaje.
Los valores se aplican a elementos fiadores o de sujeción de roscado basto, tal como se
reciben del proveedor, enchapados o sin capa de protección, o bien cuando están
cubiertos de lubricante. Los valores no son aplicables si se utilizan lubricantes grafitados o
de disulfuro de molibdeno.
Pernos, tornillos, espárragos roscados y

tuercas Grado 8.8
8.8
Tamaño Libras - pulgadas Newton - metros
M4 24 a 36 3a4
M5 60 a 72 7a8
M6 96 a 108 11 a 12
M8 228 a 276 26 a 31
M10 456 a 540 52 a 61
Tamaño Libras-pies Newton - metros

M12 66 a 79 90 a 107
M14 106 a 127 144 a 172
M16 160 a 200 217 a 271
M20 320 a 380 434 a 515
M24 500 a 600 675 a 815
M30 920 a 1100 1250 a 1500
M36 1600 a 1950 2175 a 2600
Figura 8-A1- 6: Valores del par de torsión especificados para pernos, tornillos, espárragos roscados y
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
tuercas Grado 8.8

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Sec 8-A1-11
Pernos, tornillos, espárragos roscados y

tuercas Grado 10.9
10.9
M4 36 a 48 4a5
M5 84 a 96 9 a 11
M6 132 a 156 15 a 18
M8 324 a 384 37 a 43

M10 54 a 64 73 a 87
M12 93 a 112 125 a 150
M14 149 a 179 200 a 245
M16 230 a 280 310 a 380
M20 450 a 540 610 a 730
M24 780 a 940 1050 a 1275
M30 1470 a 1770 2000 a 2400
M36 2580 a 3090 3500 a 4200
Figura 8-A1- 7: Valores del par de torsión especificados para pernos, tornillos, espárragos roscados y
tuercas Grado 10.9
Para los pernos, tornillos, espárragos roscados y tuercas Grado 12.9 utilice
los valores especificados para elementos fiadores de sujeción Grado 10.9, a
no ser que se indique lo contrario.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A1-12
1.10. ESPECIFICACIONES RELATIVAS AL PAR DE TORSIÓN – ACCESORIOS DE

ACERO PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS
Los valores de par de torsión especificados a continuación se aplican a los accesorios de
acero del sistema hidráulico de esta máquina. Se debe tener cuidado de no apretar
demasiado estos elementos ya que se podrían quebrar o sufrir daños.
Tuberías (diámetro
externo) Mangueras Libras - Newton -
(diámetro interno) Rosca pulgadas metros
Accesorios abocinados en 37 grados
1/4 pulgada 6.4mm 7/16-20 72 a 144 8 a 16
5/16 pulgada 7.9mm 1/2-20 96 a 192 11 a 22
3/8 pulgada 9.5mm 9/16-18 120 a 300 14 a 34
1/2 pulgada 12.7mm 3/4-16 180 a 504 20 a 57
5/8 pulgada 15.9 mm 7/8-14 300 a 696 34 a 79
Tuberías (diámetro
externo) Mangueras Libras - Newton -
(diámetro interno) Rosca pulgadas metros
3/4 pulgada 19.0mm 1-1/16-12 40 a 80 54 a 108
7/8 pulgada 22.2mm 1-3/16-12 60 a 100 81 a 135
1.0 pulgada 25.4mm 1-5/16-12 75 a 117 102 a 158
1-1/4 pulgada 31.8mm 1-5/8-12 125 a 165 169 a 223
1-1/5 pulgada 38.1mm 1-7/8-12 210 a 250 285 a 338

Figura 8-A1- 8: Valores del par de torsión especificados para accesorios abocinados en 37 grados
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A1-13
Pernos de montaje de reborde hendido

5/16-18 180 a 240 20 a 27
3/08/2016 240 a 300 27 a 34
7/16-14 420 a 540 47 a 61

1/02/2013 55 a 65 74 a 88
5/08/2011 140 a 150 190 a 203
Figura 8-A1- 9: Valores del par de torsión especificados para pernos de montaje de reborde hendido
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A1-14
Indice de Materias
2. Programa de mantenimiento de rutina ......................................................................2
2.1 Introducción..........................................................................................................2
2.2 Servicio antes de la operación de revestimiento...............................................2
2.3 Revisión al cambiar de turnos.............................................................................2
2.4 Servicio después del revestimiento....................................................................2
2.5 Primero (RS-1) y segundo (RS-2) servicios de rutina........................................2
2.6 Tercer (RS-3) y cuarto (RS 4) servicios de rutina ..............................................3
2.7 Programa de pruebas no destructivas (NDT).....................................................3
2.8 Servicio antes del revestimiento – Lista de comprobación..............................4
2.9 Cambio de turno – Lista de comprobación ......................................................12
2.10 Servicio después del revestimiento – Lista de comprobación.......................15
2.11 Servicio de rutina RS 1 cada 12 meses / o 250 horas de operación ..............18
2.12 Servicio de rutina RS 2 – cada dos años / o 500 Horas...................................20
2.13 Servicio de rutina RS 3 - cada 5 años / 1000 horas de servicio......................21
2.14 Servicio de rutina RS 4 - cada 10 años / 2000 horas de servicio....................24
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[081Sc]MAINT PROG-appx 2-CRC06-español.doc Rev. 0

Sec 8-A2-1
2. Programa de mantenimiento de rutina

Se recomienda examinar la documentación
2.1 Introducción pertinente al servicio ‘Después de la operación’
El programa de mantenimiento de rutina es para ver si se realizó algún tipo de servicio de
aplicable a las máquinas una vez terminada la mantenimiento en ese entonces.
comisión y puesta en marcha y cuando ya están
en operación. El servicio realizado antes de la 2.3 Revisión al cambiar de turnos
puesta en marcha como parte de la comisión no Este servicio consiste de un examen de los
forma parte de este programa. sistemas de la máquina y del equipo para ver si
Es necesario efectuar los siguientes servicios, en hay fugas, daños, grietas, verificar la seguridad de
los intervalos de tiempo dados: los componentes, accesorios y equipo conexo.
a. Antes de la operación de revestimiento del 2.4 Servicio después del

molino quebrador (incluidas las pruebas
funcionales y de seguridad), revestimiento
Este servicio consiste de una inspección de la
b. Al cambiar un turno, máquina antes de colocarla en almacenamiento
c. Luego de terminada la operación de para identificar cualquier posible problema y
revestimiento, solucionarlo antes del próximo uso de la máquina,
mientras el equipo está disponible para llevar a
d. Servicio de rutina cada 12 meses o 250 cabo el mantenimiento.
horas,
RME considera que el servicio posterior al
e. Servicio de rutina cada dos años o 500 enlainado es muy importante porque identifica
horas, cualquier problema ocurrido durante su utilización
f. Servicio de rutina cada tres a cinco años o y permite planificar la realización de las
1000 horas, y reparaciones necesarias.
g. Servicio de rutina cada cuatro a diez años o Se recomienda que al completarse este servicio la
2000 horas. máquina sea almacenada en un lugar adecuado
para prevenir su deterioro debido a las
Se recomienda copiar las hojas de los formularios condiciones ambientales o de almacenamiento.
correspondientes para ser completadas cada vez
que se efectúe un servicio. Esto proporcionará un
medio de comprobación para los operadores y el
2.5 Primero (RS-1) y segundo (RS-2)
personal encargado del mantenimiento, y también servicios de rutina
comentarios de mucho valor para que RME Se recomienda que estos servicios (RS1 cada 12
pueda perfeccionar el equipo si se descubren meses/250horas, y RS2 cada 24 meses/500horas)
posibles fallas. sean realizados por un técnico especialista de
RME regularmente luego de transcurridos los
Una vez finalizado el servicio, las listas de
intervalos de tiempo especificados, dada la
comprobación y documentación pertinente (por
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
complejidad de la labor y la experiencia requeridas

ejemplo: certificación de pruebas NDT) deben ser
para ellos. Se asegurará de esta manera que la
guardados junto al cuaderno de registro del equipo.
máquina sea mantenida en condiciones seguras y
prácticas, y se reducirán las posibilidades de

2.2 Servicio antes de la operación fallas.
Un-Controlled Copy
de revestimiento
El RS1 se lleva a cabo conjuntamente con el RS 2
Se debe completar la lista de comprobación cuando corresponde efectuarlos alrededor de la
referente al servicio antes del revestimiento misma fecha.
mucho antes del cierre o parada del molino, a fin
de tener tiempo suficiente para encargar las Se recomienda notificar a RME con suficiente
partes y elementos consumibles o fungibles, antelación para asegurar que se pueda encargar
recibirlos en bodega e instalarlos y poder atender las partes y elementos consumibles a tiempo para
a todas las recomendaciones de la lista. La la realización de dichos servicios.
máquina debe ser aislada a no ser que se deban
probar ciertas operaciones.

Sec 8-A2-2
2.6 Tercer (RS-3) y cuarto (RS 4)

servicios de rutina
Debido a la complejidad de los servicios, se
recomienda notificar al técnico de servicios de
RME por lo menos tres meses antes de la fecha
proyectada para el mismo, para poder realizar una
inspección en el sitio de la máquina. Esto
permitirá encargar los repuestos requeridos y
organizar las tareas adicionales necesarias y
minimizar el tiempo de detención del molino una
vez comenzado el servicio.
El servicio puede ser realizado en el sitio. Sin
embargo, si la máquina se encuentra en Australia
se recomienda enviarla al taller de RME para la
realización del servicio RS 4 (cada diez años /
2000 horas).
2.7 Programa de pruebas no

destructivas (NDT)
El programa de pruebas NDT se lleva a cabo
conjuntamente con los servicios de mantenimiento
de rutina, como se describe detalladamente en las
listas de comprobación y en la Sección 8,
Apéndice 5, Programa de pruebas no destructivas.
El algunos casos los requerimientos en cuanto a
las pruebas no destructivas son mucho más
exigentes que los del programa de servicio
general de mantenimiento debido a la importancia
extrema de los componentes del equipo para
levantar.
.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-3
2.8 Servicio antes del revestimiento – Lista de comprobación

*Nota: En la columna “Comentarios” indique si la parte aún Sirve (S) o no sirve (US).
Anote una breve descripción de las fallas o los ajustes.
MINERA GOLD FIELDS S.A.
Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
Número de serie de la CRC06MRM91 – 310-LH-001
máquina:
Horas de operación
actuales:
Fecha de realización del
servicio:
Descripción de la tarea Comentarios Iniciales Nombre en letras de

imprenta
Limpie la máquina antes de usarla, con
desengrasador y una manguera de
agua de baja presión.
REQUISITOS DE SEGURIDAD
No maneje la máquina sin autorización Inicial y el nombre se
para ello. requiere, sólo reconocer y
aceptar
Lea las precauciones relativas a la Inicial y el nombre se
seguridad en el manual (refiérase a la requiere, sólo reconocer y
sección 1). aceptar
Lea los procedimientos operacionales Inicial y el nombre se
en el manual (refiérase a la sección 5). requiere, sólo reconocer y
aceptar
Asegúrese de que se realizó el servicio
después de la operación y que se han
efectuado todas las pruebas NDT
requeridas.
Examine visualmente las nuevas
corazas o planchas para ver si tienen
grietas o imperfecciones y que la
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
ubicación de orejas de enganche o

agarraderas corresponda con las
herramientas de la grapa
proporcionadas por RME.

Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-4

imprenta
Compruebe que las herramientas de la
grapa están disponibles y han sido:
1. Examinadas por un inspector
de RME o aprobado por RME, a
los 12 meses /250 horas de
operación anterior de la
máquina, y que la aprobación
está vigente.
2. Inspeccionadas visualmente
para ver si hay corrosión, si
operan con libertad, si hay
cortes, soldaduras o marcas e
imperfecciones que indiquen
roce.
3. Probadas con las pruebas NDT
correspondientes y que se ha
indicado la fecha de las mismas
para verificar el cumplimiento.
Si se tiene dudas respecto a
una pieza , devuélvala a RME
para su examen y procure una
pieza nueva.
Examine todas las eslingas y cadenas
para levantar, para ver si su operación
es segura y que tienen la debida
certificación.
Compruebe las fechas de las pruebas
NDT de las herramientas utilizadas en
la interfase con las corazas.
Examine los tornillos de ayustar de
sujeción, para ver si su operación es
segura y si tienen la debida
certificación respecto a las
pruebas NDT.
No deben ser utilizados sin la debida
certificación o aprobación.
PREPARACIÓN PARA LA OPERACIÓN
SISTEMAS HIDRÁULICOS Y MECÁNICOS

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Examine el nivel del fluido hidráulico.

Examine los indicadores de los filtros de

fluido hidráulico.
Un-Controlled Copy
Examine todas las líneas o mangueras

y conexiones del sistema hidráulico.
Todo daño, corrosión o
raspado de las líneas o
mangueras o conexiones
hidráulicas indica que deben
ser reemplazadas, para evitar el
riesgo de que se rompan.
Examine el respiradero del estanque de
fluido hidráulico.

Sec 8-A2-5

imprenta
Examine el sistema hidráulico para ver
si hay daño o escapes y haga las
reparaciones necesarias.
Verifique que todas las válvulas
esféricas de succión del estanque de
fluido hidráulico están abiertas (si es
que las hay).
Verifique que ambas válvulas de
derivación de la dirección están puestas
en la posición para ‘operación normal’.
(Esto es aplicable solamente si la
máquina dispone de dirección asistida).
Engrase y lubrique la máquina entera a
fin de eliminar la humedad y el polvo
(Refiérase a la sección 7 del
manual:Lubricación).
Si la máquina tiene vías sin fin para la
carretilla, aplique lubricante.
Examine la condición general de todos
los cables de tornos, grúas, vagón de
transporte de corazas, brazo etc.
(Refiérase a la sección 8 del manual,
apéndice 1, referente a la inspección y
ajuste de cables).
Examine el nivel del aceite de la caja de
engranajes del giro horizontal del brazo.
Esta operación debe hacerse
con cuidado ya que es posible
que el aceite de la ventanilla
esté atascado y de una falsa lectura.
Examine el par de torsión de todos
los pernos y tachones o tornillos de
la caja de engranajes de giro
horizontal del brazo (Refiérase a la
sección correspondiente al servicio
de rutina del manual para ver los
valores del par de torsión
correspondientes).
Examine la máquina para ver si tiene
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
daños mecánicos, y haga las

reparaciones necesarias. Para hacer
reparaciones estructurales, se requiere
la autorización de los ingenieros de

RME.
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-6
SISTEMA ELÉCTRICO
Examine el sistema eléctrico para ver si
tiene daños o si requiere de servicio.
Repare y reemplace las piezas que sea
necesario. (Refiérase a la sección
relativa a la operación del manual,
Cláusula 5.2.2
1. Se debe efectuar una
prueba de todas las paradas
de emergencia como parte de
las pruebas funcionales.
2. El sistema eléctrico de la máquina
MRM debe ser inspeccionado por un
electricista calificado antes de hacer
funcionar la máquina en el sitio, de
conformidad con los procedimientos
de seguridad practicados en el sitio.
Examine el gabinete eléctrico para ver
si las conexiones, cables e
instalaciones están íntegros y haga los
reemplazos o reparaciones necesarios.
Examine los conductores de cables
eléctricos, accesorios y cajas de
empalme o acoplamientos de toda la
máquina para asegurar su integridad, y
haga las reparaciones o reemplazos
necesarios.
Examine todas las luces de trabajo, sus
cables, enchufes hembra y macho para
asegurar su integridad, y haga las
reparaciones o reemplazos necesarios.
Examine todas las paradas de
emergencia para asegurar su
integridad, y hacer las reparaciones o
reemplazos necesarios. Pruebe el
funcionamiento de todas las paradas de
emergencia y déjelas desconectadas
(empujadas hacia adentro).
Parada de emergencia 1: En la puerta
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
del gabinete eléctrico principal.

Parada de emergencia 2: Controles de
la plataforma giratoria al lado del banco
de válvulas de servocontrol.
Parada de emergencia 3: En la
Un-Controlled Copy
consola del operador debajo de la

pasarela derecha.
Parada de emergencia 4: Montada en
el lado izquierdo de la grapa.
el lado derecho de la grapa.
Parada de emergencia 6: En el
extremo delantero del aguilón interno.

Sec 8-A2-7
Parada de emergencia 7: En el aguilón

externo cerca del extremo trasero, a
mano derecha.
Parada de emergencia 8: En el control
colgante del vagón de transporte de
corazas.
transmisor de radio del control remoto.
Examine el control colgante del vagón
de transporte de corazas, su cable,
enchufes macho y hembra, y conector
de transmisión, y haga las reparaciones
o reemplazos necesarios.
El control colgante o su
conector de transmisión
deben estar instados o la
máquina no arrancará.
Examine la luz indicadora de
movimiento inminente (si existe) su
cable y enchufes macho y hembra.
Haga las reparaciones o reemplazos
necesarios.
Enchufe la máquina en la toma de
corriente o salida de potencia dedicada
a este propósito, desenrollando todo el
cable eléctrico para evitar el
recalentamiento. Encienda el aislador
disyuntor principal – Gírelo y
colóquelo en la posición ‘I’.
Si todos los circuitos son los correctos,
se encenderán las luces indicadoras
‘funcionamiento correcto’ “control
healthy’ y ‘pump stopped’ “parada de
la bomba’ en la puerta del gabinete,
junto con las luces de trabajo. Los
indicadores son del tipo ‘apretar para
probar’.
Si la luz ‘funcionamiento correcto’ no se enciende, apriete el indicador para ver si la
ampolleta está quemada. Si funciona, quiere decir que hay una falla eléctrica.
Apague el aislador disyuntor principal (girándolo hasta colocarlo en la posición ‘O’)
y coloque un cartel en la máquina MRM que diga “Fuera de servicio” de
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
conformidad con los procedimientos de seguridad del sitio. Refiérase a la guía de

resolución de problemas de este manual (sección 7) para solucionar el problema, y
siga las reglas de seguridad del sitio para hacer las reparaciones eléctricas.
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-8
Para el primer arranque o después de

efectuadas las reparaciones, verifique
que la rotación del motor/bomba es la
correcta.
Rexroth indica que la rotación de la
bomba debe ser en el sentido de las
agujas del reloj cuando se mira
desde el extremo del motor del eje
motor de la bomba. El examen visual
puede hacerse mirando el ventilador
de refrigeración desde la parte
trasera del motor hacia la bomba. El
ventilador debe estar girando en el
sentido de las agujas del reloj.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-9
ARRANQUE
Verifique que la máquina esté en la
posición de transporte/almacenamiento
(refiérase a la sección de operación de
este manual, cláusula 5.6.2).
Personas ajenas a la operación deben Inicial y el nombre se
mantenerse a una distancia segura requiere, sólo reconocer y
mínima de 3m). aceptar
No opere ninguna función de la Inicial y el nombre se
máquina más que a una velocidad muy requiere, sólo reconocer y
lenta. aceptar
Si se obtiene la indicación
‘funcionamiento correcto’, la
máquina MRM está lista para arrancar.
Refiérase al procedimiento de arranque
de la sección Operación del manual,
cláusula 5.
Compruebe que el manómetro de
presión de la bomba indica que se ha
alcanzado la presión debida (210 bar
nominal).
Examine los indicadores de los filtros
del fluido hidráulico.
1. Luego de alcanzada la
temperatura de operación
(50ºC-65ºC), si la luz roja está
aún encendida, apague la
máquina y reemplace el filtro. 2. Si se
ha reemplazado el filtro, examine el
filtro viejo para ver si hay
contaminación con metales, polvo o
agua.
3. Es posible que se tenga que
purgar el sistema si el nivel de
contaminación es alto.
PRUEBAS FUNCIONALES
Brazo – Giro horizontal
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Brazo - Subida/Bajada
Brazo - Extensión
Un-Controlled Copy
El aguilón no debe ser extendido si la máquina no se encuentra sujeta en la posición de

operación por los tornillos de sujeción delanteros y traseros.
Aguilón – Extensión
(SOLAMENTE SI LA MÁQUINA ESTÁ
SUJETA)
Grapa – Subida

Sec 8-A2-10
Grapa - Agarre
Grapa – Giro horizontal
Grapa - Cabeceo
Vagón de transporte de corazas
Impulsión de movimiento
Dirección
Gatas delanteras
Coloque los documentos de servicio

rellenados juntos con el cuaderno de
registro.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-11
2.9 Cambio de turno – Lista de comprobación

Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas de operación
actuales:
servicio:

imprenta: Compañía
encargada del
revestimiento y
empleado
COMPROBACIONES RELATIVA AL EQUIPO
No maneje la máquina sin autorización. Inicial y el nombre se
requiere, sólo reconocer y
aceptar
Inspeccione visualmente las corazas o
planchas nuevas para ver si tienen
grietas o imperfecciones y comprobar
que las orejas de enganche o
agarraderas coinciden con las
herramientas de interfase de la grapa
proporcionadas por RME.
Vea si la herramienta de sujeción de la
grapa está dañada.
Verifique que todas las eslingas y
cadenas del equipo para levantar y las
herramientas de RME están en buenas
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
condiciones y sin daños.

Verifique que las herramientas de
interfase con las corazas no están

dañadas (si han sido proporcionadas).
Un-Controlled Copy
Examine los tornillos de sujeción y

abrazaderas de la parte trasera y
delantera para asegurar que están en
buenas condiciones y sin daños.
Compruebe que el nivel de fluido
hidráulico es adecuado.

Sec 8-A2-12

encargada del
revestimiento y
empleado
Examine todas las líneas, mangueras y
accesorios del sistema hidráulico para
ver si hay daños o fugas que
comprometan la seguridad de su
operación.
fluido hidráulico.
Examine la máquina para ver si hay
daños mecánicos o indicios de escapes
o fugas y si sus componentes y equipos
funcionan de manera segura.
está en buenas condiciones y sin
daños.
Compruebe la integridad del gabinete
eléctrico y la seguridad de los cables,
conexiones y accesorios.
Examine los conductores de cables y
las cajas de empalmes de toda la
máquina para comprobar su integridad
y seguridad.
Pruebe el funcionamiento de todas las
luces de trabajo, sus cables, enchufes
macho y hembra, para ver si hay daños.
emergencia para ver si están dañadas.
de válvulas de servocontrol.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
pasarela derecha.

Un-Controlled Copy

mano derecha.
corazas.

Sec 8-A2-13

encargada del
revestimiento y
empleado
Examine la luz indicadora de
movimiento inminente (si existe) su
cable y enchufes macho y hembra.
Haga las reparaciones o reemplazos
necesarios.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-14
2.10 Servicio después del revestimiento – Lista de comprobación

Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas de operación
actuales:
servicio:
Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en letras de

encargada del
revestimiento y
empleado
Limpie la máquina antes de
almacenarla, utilizando desengrasador
y una manguera de agua a baja
presión, para remover totalmente la
mugre, polvo y contaminantes del
brazo, aguilones, y componentes
móviles y giratorios.
COMPROBACIONES RELATIVAS AL EQUIPO
No maneje la máquina sin autorización. Inicial y el nombre se
requiere, sólo reconocer y
aceptar
Vea si las herramientas de la grapa
están dañadas.
Verifique que todas las eslingas y
cadenas del equipo para levantar están
en buenas condiciones y sin daños.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Verifique que las herramientas de

interfase con la grapa no están
dañadas.
Examine los tornillos de sujeción y
Un-Controlled Copy
abrazaderas de la parte trasera y

delantera para asegurar que están en
buenas condiciones y sin daños.
Compruebe que el nivel de fluido
hidráulico es adecuado.

Sec 8-A2-15

encargada del
revestimiento y
empleado
Examine todas las líneas o mangueras
y conexiones del sistema hidráulico.
fluido hidráulico para ver si está limpia.
Examine la máquina para ver si tiene
daños mecánicos, indicios de escapes
o fugas, y compruebe la seguridad de
los componentes y equipo.
Examine la condición general de todos
los cables de tornos, grúas, vagón de
transporte de corazas, brazo etc.
(Refiérase a la sección 8 del manual,
apéndice 1, referente a la inspección y
ajuste de cables).
está en buenas condiciones y sin
daños.
Compruebe la integridad del gabinete
eléctrico y la seguridad de los cables,
conexiones y accesorios.
Examine los conductores de cables y
las cajas de empalmes de toda la
máquina para comprobar su integridad
y seguridad.
Pruebe el funcionamiento de todas las
luces de trabajo, sus cables, enchufes
macho y hembra, para ver si hay daños.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

emergencia para ver si están dañadas.

Un-Controlled Copy

de válvulas de servo control.
pasarela derecha.

Sec 8-A2-16

encargada del
revestimiento y
empleado
mano derecha.
corazas.
Engrase y lubrique la máquina entera,
para purgar la humedad y el polvo
(Refiérase a la sección 7 del manual).
Aplique una sustancia anti-corrosión a
todos los componentes expuestos a los
elementos.
Asegure que la máquina esté en su
posición de transporte y
almacenamiento
(Refiérase a la sección pertinente a la
operación del manual, ‘Colocación de la
MRM en la posición de
almacenamiento’)
Coloque los documentos de servicio
rellenados juntos con el cuaderno de
registro.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-17
2.11 Servicio de rutina RS 1 cada 12 meses / o 250 horas de operación

Se recomienda que este servicio sea efectuado por un técnico de servicio de RME.
Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas de operación
actuales:
servicio:
Descripción de la tarea Comentarios Iniciales

Saque todas las guardas y cubiertas de
seguridad.
Inspeccione todo el equipo mecánico e
hidráulico.
Inspeccione la plataforma giratoria para
comprobar que el anillo de giro
horizontal del brazo no tiene juego ni
grietas alrededor de las soldaduras y
estructura.
Inspeccione el brazo para ver si hay
juego en los bujes de los pivotes del
brazo.
Inspeccione el brazo para comprobar
que no hay desgaste excesivo en los
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
cojinetes ni grietas en la estructura.

Inspeccione la grapa para ver si tiene
juego, desgaste o indicios de grietas.

Inspeccione todos los cables para ver si
Un-Controlled Copy
están dañados o pelados (refiérase al

Sección 8, Apéndice 1 manual).
Efectúe inspecciones internas de todas
las cajas de engranajes, para
comprobar que no hay corrosión ni
signos de deterioro.
Compruebe que el nivel de aceite es el
correcto en todas las cajas de
engranajes del sistema hidráulico y
cambie el aceite si se encuentra

Sec 8-A2-18

contaminado.
Verifique que el nivel de aceite de la

caja de engranajes del giro horizontal
del brazo es adecuado.
Se debe tener cuidado al
examinar el nivel de aceite en
el indicador de mirilla, ya el
aceite puede estar atascado en la
mirilla y dar una falsa lectura.
Reemplace el respiradero del estanque
hidráulico.
Limpie o reemplace los respiraderos de
las cajas de engranajes según sea
necesario.
Examine los tapones magnéticos de las
cajas de engranajes para ver si tienen
restos de metal.
Engrase los cojinetes o soportes del
motor eléctrico.
Engrase la parte inferior del aguilón.
Apriete todos los pernos de la máquina

prestando particular atención a los
pernos del anillo de giro de:
1. la plataforma giratoria principal
2. el vagón de transporte
(refiérase al manual, Sección 8,
Apéndice 1 de servicio para ver los
valores correctos para el par de
torsión).
Verifique la tensión de los pernos en los
montajes de las bombas/motores.
Compruebe que un inspector aprobado
ha realizado pruebas NDT de todas:
1. las herramientas para levantar,
2. las herramientas de la grapa,
3. el gancho, y
4. todos los aparatos y equipo de
sujeción o anclaje de la
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
máquina
Asegure que se han colocado
todos los timbres de

certificación y que los
Un-Controlled Copy
certificados están en el cuaderno

de registro para comprobaciones
futuras.
Coloque toda la documentación
pertinente al servicio en el cuaderno de
registro.

Sec 8-A2-19
2.12 Servicio de rutina RS 2 – cada dos años / o 500 Horas

Se recomienda que este servicio sea efectuado por un técnico de servicio de RME.
Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas de operación
actuales:
servicio:

Efectúa el servicio correspondiente a
los 12 meses / 250 horas de servicio y
repita el programa a los 2 años / 500
horas de servicio
Pruebe todo el aceite de la máquina (si
no ha sido cambiado como parte del
servicio correspondiente a los 12 meses
/ 250 horas de servicio).
Reemplace todos los filtros.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-20
2.13 Servicio de rutina RS 3 - cada 5 años / 1000 horas de servicio

Este servicio debe ser efectuado por un técnico de servicio de RME. Notifique a RME
con una antelación mínima de tres meses para organizar la inspección en el sitio de
la máquina para poder encargar y disponer de las partes y equipo necesarios para
efectuar un servicio y revisión total.

Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas de operación
actuales:
servicio:
Ubicación del componente Labor y partes requeridas Iniciales

de la máquina
Efectúa pruebas NDT en todos los accesorios estructurales y
soldaduras.
Inspeccione la estructura completa del brazo para ver si hay
desgaste, daño, grietas o corrosión. Haga las reparaciones
necesarias.
Reemplace todos los cojinetes, bujes y juntas de obturación del
brazo.
BRAZO Reemplace todas las mangueras y los cables eléctricos.
Reemplace todos los interruptores de proximidad.
Reemplace el cable del brazo.
Reemplace todas las juntas de fricción y de obturación.
Inspeccione la plataforma giratoria completa, para ver si hay

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf

necesarias.
Vuelva a sellar la unión rotatoria. Reemplace la cápsula del
conector eléctrico rotatorio de la unión rotatoria.

Un-Controlled Copy
PLATAFORMA Reemplace el banco de válvulas de control principal.

GIRATORIA
Cambie el aceite de la caja de engranajes de giro horizontal.
Efectúe una inspección interna de la caja de engranajes de giro

horizontal.
Inspeccione la tensión de los pernos del anillo de giro de la

plataforma giratoria.

Sec 8-A2-21

de la máquina
Inspeccione todo el aguilón, para ver si hay desgaste, daño,
grietas o corrosión. Haga las reparaciones que sea necesario.
Reemplace todos los cojinetes del aguilón.
AGUILÓN
Reemplace todas las mangueras y cables eléctricos.
Inspeccione los portadores de cable y reemplace lo que sea
necesario.
Inspeccione el vagón de transporte completo, para ver si hay
necesarias.
Inspeccione el cable del vagón de transporte de corazas y haga
las reparaciones o reemplazos necesarios.
Inspeccione el motor directo de impulsión del vagón de

transporte de corazas, la caja de engranajes, roldanas y el
VAGÓN DE mecanismo para ajustar el cable. Haga las reparaciones o
TRANSPORTE DE reemplazos necesarios.
CORAZAS Inspeccione y haga el servicio o reparaciones (o reemplace) los
rodamientos o cojinetes de las ruedas del vagón de transporte.
Inspeccione y haga el servicio o reparaciones del mecanismo

para sujetar la plataforma giratoria del vagón de transporte de
corazas.
Reemplace los bujes y juntas de obturación de las roldanas del
Efectúe una prueba del flujo o circulación y fugas de la bomba.
Cambie todos los filtros del aceite hidráulico.
Cambie el aceite hidráulico y limpie el tanque por completo.
Reemplace el buje o manguito de goma del acoplamiento
GENERADOR Y Reemplace los bancos de válvulas de control proporcional.

SISTEMA Inspeccione todos los cilindros hidráulicos de la máquina para
HIDRÁULICO ver si están dañados. Reemplace las bielas si están corroídas,
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
gastadas o torcidas. Vuelva a sellar todos los cilindros

hidráulicos de la máquina.
Reemplace todas las mangueras y accesorios de conexión
hidráulica de la máquina.
Inspeccione y/o reemplace todos los contactos del motor
Un-Controlled Copy
eléctrico.
Efectúe un ensayo bajo carga del motor eléctrico.
Instale el kit de mantenimiento anual.

GRAPA

Sec 8-A2-22

de la máquina
Efectúe pruebas NDT de los siguientes componentes;
1. Herramienta de sujeción de la grapa,
2. Las estructuras de la grapa
3. Cabeza de la grapa
4. Gancho de la grapa
Coloque todos los certificados de las pruebas NDT en el
cuaderno de registro.
Realice una inspección interna de los actuadores rotatorios de
la grapa. Haga las reparaciones o reemplazos necesarios.
Efectúe pruebas NDT de los siguientes componentes;
El equipo de sujeción o anclaje de la máquina, y
Los accesorios para dicha sujeción en el piso.
MARCO BASE Inspeccione la estructura del marco base y los componentes de
la impulsión de la base para ver si hay desgaste, daño, grietas o
corrosión. Haga las reparaciones necesarias.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-23
2.14 Servicio de rutina RS 4 - cada 10 años / 2000 horas de servicio

Este servicio debe ser efectuado por un técnico de servicio de RME. Notifique a RME
con una antelación mínima de tres meses para organizar la inspección en el sitio de
la máquina para poder encargar y disponer de las partes y equipo necesarios para
efectuar un servicio y revisión total. Si la máquina estuviese en Australia, la revisión
sería normalmente llevada a cabo en los talleres de RME.

Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas de operación
actuales:
servicio:

de la máquina
Efectúe pruebas NDT de todos los accesorios estructurales y
soldaduras.
Inspeccione la estructura completa del brazo para ver si hay
necesarias.
Reemplace todos los cojinetes, bujes y juntas de obturación del
BRAZO brazo. Inspeccione y repare o reemplace los rodillos del brazo.
Reemplace todas las mangueras y cables eléctricos.
Reemplace todos los interruptores de proximidad.
Reemplace los cilindros y el portador de cable del brazo.
Reemplace las juntas de fricción y de obturación.
PLATAFORMA Reemplace el anillo de giro horizontal, anillos de obturación en

V y pernos.
GIRATORIA
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Reemplace los pernos, bujes de pivote y pivotes del brazo.
Reemplace la unión rotatoria.

Reemplace la caja de engranajes de giro horizontal y los

Un-Controlled Copy
pernos.
Reemplace la válvula de control de movimiento del giro

horizontal del brazo.
Reemplace el banco de válvulas de control principal.
Reemplace el bloque de válvulas de solenoide.

Sec 8-A2-24

de la máquina
Examine todo el equipo eléctrico.
Efectúe pruebas NDT en todas las áreas de estrés, de

conformidad con la sección 8, apéndice 5 del manual.
Inspeccione la plataforma giratoria por completo, para ver si hay
desgaste, daños, grietas y corrosión. Haga las reparaciones
necesarias.
Inspeccione todo el aguilón para ver si hay desgaste, daños,
grietas y corrosión. Haga las reparaciones necesarias.
Reemplace todos los cojinetes del aguilón.
AGUILÓN Reemplace todas las mangueras y cables eléctricos.
Reemplace todas las juntas de fricción de labio.
Inspeccione todo el vagón de transporte de corazas para ver si

hay desgaste, daños, grietas y corrosión. Haga las
Reemplace el anillo de giro, anillo obturadores en V y pernos.
VAGÓN DE
Reemplace todos los cojinetes y bujes.
TRANSPORTE DE
CORAZAS Reemplace el cable de impulsión del vagón de transporte de
corazas y el mecanismo de ajuste del mismo.
Reemplace el motor directo de impulsión del vagón de

transporte de corazas y las roldanas.
Remplace las bombas hidráulicas y acoplamientos de goma.
Reemplace el motor eléctrico.
Cambie todos los elementos de los filtros de aceite hidráulico.
Cambie el aceite hidráulico y limpie todo el estanque.

GENERADOR Y
Reemplace el banco de válvulas de control proporcional.
SISTEMA
HIDRÁULICO Vuelva a sellar o reemplace todos los cilindros hidráulicos de
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
la máquina.
Reemplace todas las mangueras y accesorios del sistema
hidráulico de la máquina.
Lleve a cabo pruebas de circulación, flujo y fugas de las
Un-Controlled Copy
bombas.
Efectúe una prueba de carga del motor eléctrico.
Reemplace las cajas de engranajes, actuadores y vuelva a

GRAPA sellar los cilindros.

Sec 8-A2-25

de la máquina
Reemplace la herramienta de la grapa.
Reemplace el anillo de giro, anillos de obturación en-V y pernos.
Instale el kit de mantenimiento anual pertinente.
Efectúe pruebas NDT de todos los componentes de la grapa.
Reemplace todos las juntas de obturación y bujes.
Reemplace todos los pernos y clavijas de sujeción de la

máquina.
MARCO O Realice pruebas NDT en todas las áreas identificadas en la
ESTRUCTURA sección 8, apéndice 5 del manual.
BASE Inspeccione la estructura base para ver si hay desgaste, daño o
corrosión. Haga las reparaciones necesarias.
La máquina para revestir molinos MRM debe ser ajustada a las
nuevas especificaciones, incluido un ajuste total del sistema
hidráulico, de conformidad con las especificaciones de fábrica.
Se debe comprobar la tensión de todos los pernos. Se deben
GENERALIDADES efectuar pruebas NDT de todas las áreas bajo estrés. Se debe
realizar el esmerilado de las máquinas devueltas al taller de
RME para reparar y pintar sus superficies como parte de su
servicio total.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A2-26
Indice de Materias
3. Mantenimiento en ambientes corrosivos ..................................................................2
3.1 Introducción..........................................................................................................2
3.2 Servicio para prevenir la corrosión efectuado cada dos años.........................2
3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA CORROSIÓN CADA 2 AÑOS ............3
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
[081Sd]MAINT PROG-appx 3-CRC06-español.doc Rev. 0

Sec 8-A3-1
3. Mantenimiento en ambientes corrosivos

3.1 Introducción
1. El mantenimiento en ambientes corrosivos es
aplicable a máquinas que deben funcionar en
condiciones ambientales extremas y donde se
utiliza agua de mala calidad y con una alta
concentración de sales para el procesamiento.
2. Si no se lleva a cabo el mantenimiento, con
toda probabilidad el equipo fallará, pudiendo
ocasionar accidentes perjudiciales para el
personal y equipo, en particular si las conexiones
hidráulicas o las líneas se rompen debido a la
corrosión de los componentes.
3. La prevención de la corrosión, asegurando
que el equipo sea mantenido con servicios y
almacenamiento adecuados cuando no está en
uso, puede alargar significativamente su vida útil
y optimizar su funcionamiento seguro.
3.2 Servicio para prevenir la

corrosión efectuado cada dos años
4. Cuando la máquina debe operar en un
ambiente altamente corrosivo y donde el agua
utilizada en el procesamiento es de alta
salinidad, se recomienda llevar a cabo un
servicio para prevenir la corrosión cada dos
años, que se concentra en los siguientes
componentes:
a. Sistema hidráulico,
b. Sistema eléctrico, y
c. Cables.
5. Las tareas que deben llevarse a cabo
durante este servicio bianual requiere la labor de
expertos, y deben ser llevadas a cabo por los
técnicos de servicio de RME.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
6. Se recomienda notificar a RME con

suficiente antelación del proyectado servicio,
para asegurar que las partes y elementos

consumibles puedan ser encargados para que
Un-Controlled Copy
estén disponibles cuando se realice el servicio en

el sitio.

Sec 8-A3-2
3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA CORROSIÓN

CADA 2 AÑOS
Debe ser efectuado por los técnicos de servicio de RME.
*Nota: En la columna “Comentarios” indique si el componente aún sirve (S) o no
sirve (US). Anote una breve descripción de las fallas o los ajustes.

Dueño del equipo:
CERRO CORONA MINE
Lugar:
máquina:
Horas actuales de
operación de la máquina:
Fecha del término del
servicio :
Descripción de la labor Comentarios Iniciales

Efectúe el servicio de la misma manera
que el correspondiente a los 12 meses /
250 horas de operación y guarde los
documentos pertinentes al servicio cada
dos años.
Pruebe todo tipo de aceites (si no han
sido cambiados como parte del servicio
cada 12 meses / 250 horas operación.
Reemplace todos los filtros.
Ubicación del componente Labor y partes necesarias Iniciales

de la máquina
Inspeccione la estructura completa del brazo, para ver si
hay desgaste, daños, grietas y corrosión. Repare lo que sea
necesario.
Inspeccione todos los cojinetes del brazo, bujes o
manguitos y sellos o juntas, y reemplace lo que sea
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
necesario.
Reemplace todas las mangueras y los cables eléctricos.
BRAZO
Inspeccione todos los interruptores de proximidad y

reemplace los que sea necesario.
Un-Controlled Copy
Reemplace el cable del brazo.
Inspeccione todas las juntas de fricción y reemplace las que

sea necesario.
PLATAFORMA Inspeccione la plataforma giratoria completa, para ver si hay
desgaste, daños, grietas y corrosión. Repare lo que sea
GIRATORIA necesario.
Vuelva a sellar las juntas de la unión rotatoria.

Sec 8-A3-3

de la máquina
Reemplace el banco de válvulas principal de control
hidráulico.
Cambie el aceite en la caja de engranajes de giro

horizontal.
Efectúe una inspección interna de la caja de engranajes de
giro horizontal.
Inspeccione la tensión de apriete de los pernos del anillo de

giro de la plataforma giratoria.
Inspeccione el aguilón en su totalidad, para ver si hay
necesario.
Inspeccione todos los cojinetes del aguilón y reemplace los
AGUILÓN que sea necesario.
Inspeccione todas las mangueras y los cables eléctricos, y
reemplace los que sea necesario.
Inspeccione todas las juntas de fricción y reemplace las que
sea necesario.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A3-4

de la máquina
Inspeccione todo el vagón de transporte para ver si hay
necesario.
Inspeccione y repare o reemplace el cable del vagón según
sea necesario. Inspeccione el mecanismo de ajuste para
ver si funciona correctamente (si sirve o no sirve).
VAGÓN DE
Cambie el aceite de la caja de engranajes de impulsión o
TRANSPORTE DE transmisión del vagón de transporte.
CORAZAS
Inspeccione, efectúe el servicio o reemplace los cojinetes
de rueda del vagón de transporte.
Inspeccione los bujes y juntas de la rueda dentada

intermedia, o el eje portante. o piñón deslizante del
vagón de transporte, y reemplace los que sea necesario.
Efectúe pruebas de flujo y de fugas de la bomba.
Cambie todos los filtros de aceite hidráulico.
Cambie el aceite hidráulico y limpie el tanque del mismo.
UNIDAD MOTRIZ Inspeccione el buje o cojinete de goma del acoplamiento o

(GENERADOR) Y embrague, reemplácelo si es necesario.
SISTEMA Reemplace el banco de válvulas de control hidráulico.
HIDRÁULICO Reemplace todas las mangueras y conexiones hidráulicas
de la máquina.
Inspeccione y/o reemplace los contactos del motor eléctrico.
Realice una prueba de carga del motor eléctrico.
Instale el kit de partes de mantenimiento anual si es

necesario
Efectúe pruebas no destructivas (NDT) de los siguientes

componentes;
GRAPA 1. Herramienta de sujeción de la grapa.
2. Mecanismo para levantar/bajar la grapa.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
3. Mecanismo de cabeceo de la grapa.

4. Mecanismo de giro horizontal de la grapa.
Guarde toda la documentación pertinente a las pruebas

NDT y el cuaderno de anotaciones.
Un-Controlled Copy
Efectúe pruebas no destructivas (NDT) de los siguientes

componentes:
MARCO O Pernos de sujeción del aguilón,
ESTRUCTURA Equipo para sujetar y anclar la máquina, o el aguilón a la
base, y la máquina al piso del molino.
BASE Inspeccione la estructura base para ver si hay desgaste,
daños, grietas y corrosión. Repare lo que sea necesario.

Sec 8-A3-5
Indice de Materias
4. Programa de mantenimiento de los componentes ...................................................2
4.1 Introducción..........................................................................................................2
4.2 Programa de mantenimiento de componentes ..................................................2
4.3 Programa de lubricación......................................................................................2
4.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES ..................................3
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
[081Se]MAINT PROG-appx 4-CRC06 – español.doc Rev. 0

Sec 8- A4-1
4. Programa de mantenimiento de los componentes

4.1 Introducción
1. El programa de mantenimiento de los
componentes describe en detalle la vida útil y los
requisitos necesarios para mantener los
componentes de la máquina MRM. La duración
de la vida útil o del período antes de la revisión
se ha determinado sobre la base de las
recomendaciones de los fabricantes y de la
experiencia de RME con el equipo.
2. Si la máquina funciona en un ambiente
altamente corrosivo, donde el agua utilizada en el
procesamiento es de alta salinidad, se acortará la
vida útil de algunos de los componentes, y esto
se refleja en el programa.
3. Si se ha alcanzado la fecha de reemplazo de
un componente, se recomienda notificar a RME
con suficiente antelación para asegurar que la
parte y elementos fungibles asociados puedan
ser encargados a tiempo para que el reemplazo
se efectúe dentro del plazo indicado.
4.2 Programa de mantenimiento de

componentes
4. Como ya se ha mencionado, el programa de
mantenimiento se basa en las recomendaciones
de los fabricantes y en la experiencia de RME
con el equipo. El programa detalla los períodos
entre las operaciones de mantenimiento, los
requisitos especiales para el mantenimiento, y
quién debe efectuar el servicio de mantenimiento
del componente en cuestión.
4.3 Programa de lubricación

5. Para ver los detalles pertinentes a la
lubricación, refiérase a la sección 7, Lubricación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
de este manual.
Un-Controlled Copy

Sec 8- A4-2
MILL RELINING MACHINE – 2000kg rated capacity
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE & PARTS MANUAL
4.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE COMPONENTES
Técnico
Componente Intervalo Inspección Revisión Reemplazo Prueba NDT
de RME
Meses Años Horas
BRAZO
Brazo 5 a a
Cojinetes del brazo 12 250 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Bujes 12 250 a a
2 (Nota1) a(Nota 2) a
5 1000 a a
10 2000 a a
Juntas o sellos 12 250 a a
2 (Nota1) a a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
5 1000 a a
10 2000 a a
Cables eléctricos 12 250
a a
2 (Nota1) a a
Un-Controlled Copy
5 1000 a a
10 2000 a a
Interruptores de 250 a
12 a a
proximidad
2 (Nota1) a a
Interruptores de 1000 a
5 a
proximidad
10 2000 a a
Cables del brazo 12 250 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
Sec 8- A4-3
Técnico
de RME
Meses Años Horas
10 2000 a a
Porta cables 12 250 a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Juntas de fricción 12 250 a a
5 1000 a a
10 2000 a a
PLATAFORMA GIRATORIA
Plataforma giratoria 10 2000 a
Unión rotatoria 12 250 a a
5 1000 a(Nota 2) a
10 2000 a a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Banco principal de 250

12 a a
válvulas de control
2 (Nota1) a a
5 1000
Un-Controlled Copy
a a
10 2000 a a
Caja de engranajes o 250
de velocidades para el 12 a(Nota 3) a
giro horizontal
5 1000 a(Nota 3) a
Caja de engranajes o 2000 a
de velocidades para el 10 a
giro horizontal

Sec 8- A4-4
Técnico
de RME
Meses Años Horas
Todos los pernos del 250
12 a(Nota 4) a
anillo de giro horizontal
5 1000 a(Nota 4) a
10 2000 a a
Juntas del anillo de giro 250
12 a a
horizontal
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Pivote del brazo 250
12 a a
bujes/pivotes
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Válvulas de control del 250

12 a a
movimiento
5 1000 a a
Un-Controlled Copy
10 2000 a a
Bloque de válvulas de 250
12 a a
solenoide
5 1000 a a
10 2000 a a
Equipo eléctrico 12 250 a a a
2 (Nota1) a(Nota 2) a a
5 1000 a a a
10 2000 a a a
Sec 8- A4-5
Técnico
de RME
Meses Años Horas
AGUILÓN
Cojinetes del aguilón 12 250 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Mangueras hidráulicas 12 250 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Porta cables 12 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Cables eléctricos 12 250 a a
2 (Nota1) a a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
5 1000 a a
10 2000 a a
Juntas de fricción 12 250 a a

Un-Controlled Copy
5 1000 a a
10 2000 a a
VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS
Cable del vagón de 250
12 a a
transporte
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a(Nota 2) a

Sec 8- A4-6
Técnico
de RME
Meses Años Horas
Caja de engranajes de 250
propulsión del vagón
12 a a
de transporte de
corazas
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Motor del vagón de 250
12 a a
transporte de corazas
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Anillo de giro 250
horizontal/junta tórica 12 a a
cónica o en V
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
Cojinetes y bujes 12 250 a a
Un-Controlled Copy
5 1000 a a
10 2000 a a
GENERADOR O UNIDAD MOTRIZ
Prueba de flujo y fugas
5 1000 a a
de la bomba
Todos los filtros 2 500 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
Todos los filtros 10 2000 a a
Sec 8- A4-7
Técnico
de RME
Meses Años Horas
Cojinete de goma del 250
12 a a
acoplamiento
5 1000 a a
10 2000 a a
Bombas hidráulicas 12 250 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a a
10 2000 a a
Contactos del motor 5 1000 a(Nota 2) a a
Motor eléctrico 12 250 a a
2 (Nota1) a a
5 1000 a a a
10 2000 a a
Mangueras hidráulicas 12 250 a a
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
2 (Nota1) a a
5 1000 a a
10 2000 a a
GRAPA
Un-Controlled Copy
Kit de mantenimiento 250 a

12
anual
Herramienta de 250
12 a a(Nota 5)
sujeción de la grapa
10 2000 a
Mecanismo para subir/
12 250 a a(Nota 5)
bajar la grapa
Mecanismo de cabeceo 250
12 a a(Nota 5)
de la grapa

Sec 8- A4-8
Técnico
de RME
Meses Años Horas
Mecanismo de giro 250
12 a a(Nota 5)
horizontal de la grapa
Anillo de giro horizontal 250
12 a
y juntas o sellos
2 (Nota1) a
5 1000 a a
10 2000 a
Todos los pernos 12 250 a(Nota 4)
10 2000 a
Actuadores y juntas o 250
12 a
sellos
2 (Nota1) a(Nota 2)
10 2000 a
Cajas de engranajes o 250
12 a
de velocidades
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
10 2000 a
Bujes y juntas o sellos 12 250 a
10 2000 a
MARCO O ESTRUCTURA BASE (CHASIS)
Un-Controlled Copy
Estructura base 12 250 a

10 2000 a a a
Pernos de la 250
abrazadera de sujeción 12 a(Nota 4) a(Nota 5)
del aguilón
5 1000 a a
10 2000 a
Equipo de amarre para 250
12 a a(Nota 5)
sujetar la máquina
5 1000 a a
Sec 8- A4-9
Técnico
de RME
Meses Años Horas
10 2000 a
Sistema de sujeción al 250
12 a a(Nota 5)
piso
5 1000 a a
10 2000 a
NOTAS:
Nota 1. Se requiere un mantenimiento apropiado para ambientes de condiciones muy duras, altamente corrosivos
y cuando se utiliza agua de alta salinidad para el procesamiento.
Nota 2. Inspeccione y reemplace cuando sea necesario.
Nota 3. Inspección interna de la caja de engranajes o de velocidades, para comprobar si hay deterioro o corrosión.
Nota 4. Inspeccione y compruebe el par de torsión de apriete de todos los pernos.
Nota 5. Véase el apéndice 5 donde figura la lista detallada de los componentes.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8- A4-10
Índice de Materias
5. Programa de las pruebas no destructivas.................................................................3
5.1 Introducción..........................................................................................................3
5.2 Métodos de prueba...............................................................................................3
5.3 Inspecciones obligatorias (por un inspector de RME u otro inspector
certificado) .......................................................................................................................3
5.4 Artículos que requieren de reemplazo a intervalos regulares..........................4
5.5 Inspecciones visuales..........................................................................................4
5.6 Programa genérico de pruebas NDT y lista de los componentes que las
requieren ..........................................................................................................................5
5.7 Componentes de la estructura o marco base ..................................................11
5.8 Estructura base (Área A)....................................................................................12
5.9 Estructura base (Área B)....................................................................................13
5.10 Inspecciones del aguilón ...................................................................................14
5.10.1 ... Extremo trasero del aguilón externo (Área A) ...............................................15
5.10.2 ... Extremo delantero del aguilón externo (Área B)............................................16
5.10.3 ... Aguilón interno (Área C) ................................................................................17
5.11 Brazo....................................................................................................................18
5.11.1 ... Brazo externo (Área A)..................................................................................19
5.11.2 ... Brazo intermedio (Área B) .............................................................................20
5.11.3 ... Brazo interno (Área C)...................................................................................21
5.12 Plataforma giratoria............................................................................................22
5.13 Herramienta de sujeción de la grapa ................................................................23
5.13.1 ... Áreas de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa ...................24
5.14 Cilindro – Tipo B (no para esta máquina).........................................................26
5.15 Grapa con actuador rotatorio ............................................................................27
5.15.1 ... Unidad de montaje del actuador rotatorio y cuerpo externo (Área A)............28
5.15.2 ... Cuerpo interno y cabeza de la grapa (Área B) ..............................................29
5.16 Cilindros para levantar o bajar el brazo............................................................30
5.17 Puntos para levantar el brazo interno y externo..............................................31
5.18 Sistemas de sujeción o anclaje de la máquina ................................................32
5.19 Perno del riel.......................................................................................................34
5.20 Perno o eje con cabeza ......................................................................................35
5.21 Perno simple .......................................................................................................36
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
5.22 Ubicación del punto de sujeción o anclaje en el piso .....................................37

5.22.1 ... Placa estándar de RME o placa doble ..........................................................37
5.22.2 ... Placa de brida fija de RME ............................................................................39

5.22.3 ... Placa de tres ejes de RME ............................................................................40
Un-Controlled Copy
Lista de Figuras
Figura 8-A5- 1: Programa genérico de pruebas NDT y.........................................................9
Figura 8-A5- 2: Áreas de inspección de la estructura base ................................................11
Figura 8-A5- 3: Área ‘A’ de inspección de la estructura base .............................................12
Figura 8-A5- 4: Área ‘B’ de inspección de la estructura base .............................................13
Figura 8-A5- 5: Áreas de inspección del aguilón.................................................................14
Figura 8-A5- 6: Área A de inspección de la parte trasera del aguilón externo ....................15
Figura 8-A5- 7: Área B de inspección del extremo delantero del aguilón externo...............16
[081Sf]MAINTprog-appx 5-CRC06-español.doc Rev.0

Sec 8-A5-1
Figura 8-A5- 8 : Área C de inspección del extremo delantero del aguilón interno ..............17
Figura 8-A5- 9: Áreas de inspección del brazo ...................................................................18
Figura 8-A5- 10: Área A de inspección del brazo externo...................................................19
Figura 8-A5- 11: Área B de inspección del brazo intermedio ..............................................20
Figura 8-A5- 12: Área C de inspección del brazo interno ...................................................21
Figura 8-A5- 13: Inspecciones de la plataforma giratoria....................................................22
Figura 8-A5- 14: Áreas de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa ..............23
Figura 8-A5- 15: Área A de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa.............24
Figura 8-A5- 16: Área B de inspección del cilindro de la herramienta de sujeción de la
grapa...................................................................................................................................24
Figura 8-A5- 17: Área C de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa ............25
Figura 8-A5- 18: Área D de inspección del gancho de la herramienta de sujeción de la
grapa...................................................................................................................................25
Figura 8-A5- 19: Pruebas NDT requeridas para la grapa - Áreas .......................................27
Figura 8-A5- 20: Área A de inspección de la grapa ............................................................28
Figura 8-A5- 21: Área B de inspección de la grapa ............................................................29
Figura 8-A5- 22: Cilindros para levantar y bajar el brazo....................................................30
Figura 8-A5- 23: Áreas de inspección de la unidad de sujeción trasera y sujeción del
aguilón ................................................................................................................................32
Figura 8-A5- 24: Área A de Inspección de la unidad de sujeción trasera ...........................33
Figura 8-A5- 25: Área B de inspección de las abrazaderas de sujeción del aguilón...........33
Figura 8-A5- 26: Áreas de inspección de las unidades de sujeción....................................37
Figura 8-A5- 27: Área A de inspección de la unidad de sujeción........................................38
Figura 8-A5- 28: Área de inspección de la unidad de sujeción ...........................................38
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-2
5. Programa de las pruebas no destructivas

5.1 Introducción
El programa de pruebas no destructivas (NDT) es
aplicable a todos los componentes de los equipos 5.3 Inspecciones obligatorias (por
para levantar y otros componentes clave de las un inspector de RME u otro inspector
máquinas para revestir molinos (MRM) de RME. certificado)
El programa de pruebas está diseñado para Todas las inspecciones obligatorias deben ser
detectar los primeros indicios de daños o grietas efectuadas por un inspector de RME o un
que podrían ocasionar fallas mecánicas de los inspector calificado para certificar las pruebas
componentes conllevando a accidentes de NDT y aprobado por RME.
consecuencias graves para el personal y el
equipo. Debido a que las máquina para revestir molinos
MRM de RME son fabricadas de conformidad con
Este programa ha sido diseñado asimismo para las especificaciones del sitio, las máquina difieren
ser llevado a cabo conjuntamente con el programa levemente en su construcción, pero esencialmente
de mantenimiento de rutina, a fin de reducir el constan de los mismos componentes. Los
tiempo improductivo de la máquina. Sin embargo, siguientes componentes definen las áreas
si se sospecha que hay grietas o daño de específicas de la máquina MRM que requieren de
cualquiera de los componentes para levantar o pruebas NDT:
otros componentes clave, o si hay indicios de
desgaste, se recomienda llamar el consultor a. Los componentes del marco base
técnico de RME para pedir su asesoramiento. b. aguilones
Los requisitos pertinentes a los componentes de c. brazos
los equipos que se usan para levantar se han
basado en las normas estándar de inspección d. plataforma giratoria
para grúas, en la medida de lo posible. RME, en
e. herramienta de sujeción de la grapa
calidad de fabricante, también ha aplicado sus
propias normas y estándares cuando ha f. cuerpo de la grapa
considerado que el estándar existente no es
g. cabeza de la grapa
apropiado o el criterio debe ser más específico.
h. plataforma de giro horizontal de la grapa
5.2 Métodos de prueba i. cilindros para levantar y bajar el brazo
Si bien algunos de los componentes de las
máquinas MRM de RME pueden ser sometidosj. a j. sistema de sujeción o amarre de la
una inspección visual para ver si hay daño o máquina, y
desgaste, muchos de los componentes que k. sistema de sujeción o amarre del piso.
soportan grandes cargas requieren de métodos
de prueba no destructivos especiales para A continuación se muestra un programa genérico
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
determinar las propiedades físicas de los para los componentes de las distintas áreas
componentes, y por ende, su integridad. (véase el cuadro 1), que describe los
componentes que deben ser sujetos a pruebas
Los siguientes métodos se consideran aceptables NDT y el tipo de la prueba NDT, y la frecuencia
para las pruebas de los componentes clave: con que deben ser realizadas las pruebas. La
Un-Controlled Copy
a. Penetración de colorante – PE - AS2062- información específica relativa a las pruebas NDT

1997; está contenida en el manual de mantenimiento
proporcionado con cada máquina MRM.
b. Examen ultrasónico – UE- AS1065-1988) y
AS2207-1994; Los calendarios y programas de este apéndice se
proporcionan con el fin de asegurar la integridad
c. Examen mediante partículas magnéticas – de los componentes esenciales de la máquina
ME - AS1171-1998; y MRM. La utilización del equipo sin efectuar
pruebas por períodos de tiempo más prolongados
d. Examen visual – VE - AS3978-2003 y
que los especificados por el programa podría
AS2741-1992 para los grilletes.
resultar en fallas prematuras que podrían a su vez

Sec 8-A5-3
ocasionar accidentes de graves consecuencias d. Rebabas alrededor de los agujeros, y

para el personal y daño del equipo.
e. Muescas o abolladuras causadas por
contacto o golpes.
5.4 Artículos que requieren de
reemplazo a intervalos regulares Para asegurar la integridad estructural, si se ven
daños de cualquier componente entre cada
Varios componentes de la máquina MRM de RME servicio, se recomienda cambiar el componente
que se utilizan para levantar piezas pesadas no según las indicaciones del manual
pueden ser probados de manera efectiva con correspondiente a la máquina en particular, sin
pruebas no destructivas NDT y por lo tanto deben demoras, para asegurar también la operación
ser reemplazadas a intervalos regulares para segura de la máquina MRM.
asegurar que la máquina funcione dentro de las
normas de seguridad intrínsecas de su diseño. El
kit de mantenimiento anual diseñado por RME
contiene estos componentes específicos para
cada máquina MRM y está contemplado dentro
del servicio a los 12-meses / 250 horas, que debe
ser realizado por los técnicos de RME en el sitio
de conformidad con las recomendaciones del
fabricante.
Se recomienda que se notifique a RME la fecha
del servicio próximo con antelación suficiente para
poder asegurar que todas las partes y elementos
fungibles puedan ser encargados a tiempo para
estar disponibles para el servicio en el sitio
mencionado anteriormente.
5.5 Inspecciones visuales

El programa o calendario genérico proporciona
una lista de los componentes que requieren de
pruebas NDT, pero se debe consultar
específicamente el manual de mantenimiento
correspondiente a cada máquina para identificar
correctamente todos los componentes que deben
ser probados.
Para promover el mantenimiento de la integridad
estructural de la máquina y la seguridad de su
operación, se debe efectuar una inspección visual
exhaustiva de todos los componentes durante los
servicios de mantenimientos realizados antes de
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
la operación de revestimiento, al cambiar de turno,

y después de realizada la operación de
revestimiento. Este último servicio es el más
importante ya que identificará los daños que

pudieran haber ocurrido durante la operación y
Un-Controlled Copy
permite disponer de amplio tiempo para llevar a

cabo las reparaciones.
La inspección visual de los componentes
esenciales debe prestar atención a lo siguiente:
a. Componentes torcidos o deformados,
b. Grietas en la pintura que podrían indicar
que hay estiramiento o torceduras ,
c. Indicios visibles de desgaste,

Sec 8-A5-4
5.6 Programa genérico de pruebas NDT y lista de los componentes que las
requieren
Descripción Prueba Intervalo Comentarios Requeridas

Cabeza de la ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay a
grapa 250 horas * grietas. Inspeccione
para ver si hay daño.
Reemplace si es
necesario.
Cuerpo de la grapa ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay a
250 horas grietas en el montaje
del mecanismo de giro
horizontal. Efectúe
pruebas VE de toda la
unidad para ver si hay
daño o desgaste.
Cuerpo del ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay
cabeceo de la 250 horas* grietas. Inspeccione
grapa para ver si hay daño.
Reemplace si es
necesario.
Actuadores de la ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay a
grapa 250 horas* grietas en el área de
montaje del cuerpo del
actuador de la grapa.
Efectúe pruebas VE de
toda la unidad para ver
si hay daño o desgaste.
Placa de cabeceo ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay a
de la grapa 250 horas* grietas en el área de
montaje del actuador de
la grapa. Efectúe
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
daño o desgaste.
Placa de giro ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay a
horizontal de la 250 horas* grietas en el área de

grapa montaje del actuador de
Un-Controlled Copy
la grapa. Efectúe
daño o desgaste
Eje de giro UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay
horizontal de la VE, ME 250 horas* grietas en el área de
grapa montaje del cuerpo de
cabeceo. Efectúe
[08F]MAINTprog-appx 5-CRC06.doc Rev. 0
Sec 8-A5-5

daño o desgaste
Placa de montaje UE, VE 12 meses/ Pruebe para ver si hay a
de la grapa 250 horas* grietas en el cuerpo de
giro horizontal o área de
montaje del actuador.
Efectúe pruebas VE de
si hay daño o desgaste
Plataforma UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay
giratoria de la VE, ME 250 horas grietas en el soporte de
grapa suspensión. Efectúe
daño o desgaste
Brazos para ME, VE 12 meses / Pruebe para ver si hay a
levantar de la 250 horas grietas en el área de
grapa montaje del actuador y
de la cabeza de la
grapa. Efectúe pruebas
VE de toda la unidad
para ver si hay daño o
desgaste
Cilindros para UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay
levantar de la VE, ME 250 horas* grietas en la boca de
grapa, pivotes y enganche de la culata
bujes del cilindro y la
articulación de biela y
pivotes. Efectúe
pruebas VE de la boca
de enganche,
articulación, pivotes y
bujes para ver si hay
desgaste.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Cilindros de UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay

cabeceo de la VE, ME 250 horas* grietas en la boca de

Un-Controlled Copy
pivotes. Efectúe
de enganche,
desgaste.
Cilindros de giro UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay
Sec 8-A5-6

horizontal de la VE, ME 250 horas* grietas en la boca de
pivotes. Efectúe
de enganche,
desgaste.
Eje fijo o pivote de UE, 12 meses / Pruebe para ver si el a
la cabeza de la VE, ME 250 horas* pivote tiene grietas.
grapa y bujes Inspeccione para ver si
el pivote o los bujes
tienen desgaste.
Eje fijo o pivote del UE, VE 12 meses / Pruebe para ver si el a
giro horizontal de 250 horas* pivote tiene grietas.
la grapa y bujes Inspeccione para ver si
el pivote o los bujes
tienen desgaste.
Eje fijo o pivote del UE, 12 meses / Pruebe para ver si el a
cabeceo de la VE, ME 250 horas* pivote tiene grietas.
grapa Inspeccione para ver si
el pivote tiene desgaste.
Examine los cubos de
palanca de montaje en
el cuerpo de cabeceo 3
para ver si hay grietas o
desgaste.
Cuerpo y pivote de UE, 12 meses/ Pruebas UE del área a
la herramienta de VE, ME 250 horas* alrededor de las clavijas
sujeción de la para levantar. Pruebas
grapa VE del resto de la
envoltura. Pruebas PE
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
del pivote.
Pivotes o ejes fijos UE, 12 meses/ Pruebe para ver si hay a
de la herramienta VE, ME 250 horas* grietas. Mida el

de sujeción de la porcentaje % de
Un-Controlled Copy
grapa desgaste. Reemplace

*ESENCIAL* si es necesario.
Carro UE, 12 meses/ Pruebas UE de las a
portaherramientas VE, ME 250 horas* placas terminales y
cubos de palancas de
los pivotes. Pruebas
VE al resto del carro
portaherramientas.
Sec 8-A5-7

Cilindro de la UE 12 meses / Pruebas UE a las bocas a
herramienta de la 250 horas* de enganche del
grapa cilindro.
Pivotes o ejes con UE 12 meses / Pruebas UE de los a
cabeza del cilindro 250 horas* pivotes de la cabeza de
de la herramienta biela y pie de biela del
de la grapa cilindro.
Componentes del ME, VE 12 meses/ Pruebe para ver si hay a
gancho 250 horas* grietas. Inspeccione
*ESENCIAL* para ver si hay daño.
Reemplace si es
necesario
Herramienta para UE, 12 meses/ Pruebe para ver si hay
levantar la pulpa VE, ME 250 horas* grietas. Inspeccione
para ver si hay daño.
Reemplace si es
necesario
Placa de anclaje VE, ME 12 meses/ Mida el porcentaje % de a
250 horas* desgaste. Reemplace
si es necesario
Boca de enganche UE, 12 meses/ Pruebe para ver si hay a
para el anclaje VE, ME 250 horas* grietas. Inspeccione
*ESENCIAL* para ver si hay daño del
vástago o del paso de
rosca. Reemplace si es
necesario.
Barra de anclaje UE, 12 meses/ Pruebe para ver si hay a
*ESENCIAL* VE, ME 250 horas* grietas. Inspeccione
para ver si hay
torceduras.
Reemplace si es
necesario.
Perno con cabeza VE 12 meses/ Inspeccione para ver si a
*ESENCIAL* 250 horas* hay torceduras.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Reemplace si es
necesario.
Perno de sujeción UE, 12 meses/ Pruebe para ver si hay a

Un-Controlled Copy
con abrazadera VE, ME 250 horas* grietas. Inspeccione

*ESENCIAL* para ver si hay daño del
vástago o del paso de
rosca. Reemplace si es
necesario.
Abrazaderas de UE, VE 12 meses/ Pruebe para ver si hay a
barra 250 horas* grietas. Inspeccione
*ESENCIAL* para ver si hay
torceduras.
Sec 8-A5-8

Reemplace si es
necesario.
Plataforma UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay a
giratoria VE, ME 250 horas grietas. Pruebas VE de
si hay desgaste o daño.
Placa de montaje UE, 12 meses / Pruebe para ver si hay
del brazo a la VE, ME 250 horas grietas. Pruebas VE y
grapa ME de toda la unidad
para ver si hay
desgaste o daño.
Bogies o UE, 12 meses / Pruebe los pasadores
vagonetas o VE, ME 250 horas pivote y cubos de
montajes de palanca de los mismos
ruedas para ver si hay grietas.
Pruebas VE de toda la
desgaste o daño.
Pivote del brazo UE, 12 meses / Pruebe los pasadores a
VE, ME 250 horas pivote y cubos de
palanca de los mismos
para ver si hay grietas.
Figura 8-A5- 1: Programa genérico de pruebas NDT y
# El símbolo a indica los componentes de la máquina MRM de CERRO CORONA
* Los períodos de 12 meses / 250 horas - Meses/Años son a partir de la comisión o desde
el último servicio que aparece en los registros, y en las horas de operación de la máquina
según el cuentavueltas calibrado en horas de trabajo situado en la puerta del gabinete
eléctrico principal. Refiérase a la sección 8, Programa de mantenimiento de rutina,
“Servicios de mantenimiento” para ver mayores detalles.
No todas las máquinas MRM tienen los componentes listados arriba.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Seleccione el programa correspondiente a la máquina en cuestión. El mismo

aplica cuando se usa el esquema siguiente.
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-9
Componentes de la grapa Tipo de

Capacidad cilindro para Tipo de Placa de sujeción
RME# Sitio Año Herramienta Mecanismo para Mecanismo de Mecanismo de levantar o anclaje
(kg) en el piso
de sujeción subir/bajar cabeceo giro horizontal bajar el brazo
Boca de
Pivote/boca de enganche
91 CERRO CORONA 2006 2000 Hidráulica Actuador Actuador Actuador enganche /perno Placa estándar
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-10
5.7 Componentes de la estructura o marco base

El marco de la base requiere de inspecciones detalladas, prestando especial atención a las
áreas de sujeción o anclaje y los soportes. Inspeccione los siguientes componentes:
a. Todos los pivotes o pernos y agujeros correspondientes
b. Todas las horquillas o bocas de enganche
c. Las soldaduras (puntos de sujeción, patas de montaje de la plataforma)
d. Todos los cilindros
de conformidad con el criterio indicado por los números o letras asignados a la inspección.
Figura 8-A5- 2: Áreas de inspección de la estructura base

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-11
5.8 Estructura base (Área A)

NOTA: Incluye los brazos extensibles a mano derecha e izquierda
Períodos de prueba
Prueba Fecha de
Método de Fecha de la
Descripción satisfactoria la próxima
prueba prueba
(Sí/No) prueba
Juntas con soldaduras del VE y ME
marco
Brazos extensibles VE y ME
Guías del aguilón VE y ME
Soportes de la plataforma VE y ME
Componentes que deben ser reemplazados

Intervalo
Fecha del Fecha del próximo
Ubicación Descripción entre
reemplazo reemplazo
reemplazos
Inspeccione para ver si hay:

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
4. Reemplazos (ver el cuadro anterior)
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 3: Área ‘A’ de inspección de la estructura base

Sec 8-A5-12
5.9 Estructura base (Área B)

Períodos de prueba
Método Prueba Fecha de
Fecha de la
Descripción de satisfactoria la próxima
prueba
prueba (Sí/No) prueba
Juntas o soldaduras del marco VE y ME
Agujeros de los pernos de VE y ME
anclaje
Punto de montaje de cilindro VE y ME
Soportes de la plataforma VE y ME

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 4: Área ‘B’ de inspección de la estructura base

Sec 8-A5-13
5.10 Inspecciones del aguilón

El aguilón comprende una sección externa y una interna, y requiere de inspecciones
detalladas. Examine los siguientes componentes:
a. Todos los pernos y agujeros correspondientes
b. Todas las horquillas o bocas de enganche
c. Soldaduras (en los puntos de sujeción o anclaje, puntos de sujeción de
cilindros, riel del vagón de transporte de las corazas)
Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 5: Áreas de inspección del aguilón

Sec 8-A5-14
5.10.1 Extremo trasero del aguilón externo (Área A)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 6: Área A de inspección de la parte trasera del aguilón externo

Sec 8-A5-15
5.10.2 Extremo delantero del aguilón externo (Área B)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 7: Área B de inspección del extremo delantero del aguilón externo

Sec 8-A5-16
5.10.3 Aguilón interno (Área C)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 8 : Área C de inspección del extremo delantero del aguilón interno

Sec 8-A5-17
5.11 Brazo
El brazo se compone de tres secciones, externa, intermedia e interna, y requieren de las
siguientes inspecciones.
Inspeccione las siguientes partes:

b. Todas las cabezas de pernos, bocas de enganche, horquillas
c. Soldaduras (en puntos de sujeción, puntos de sujeción de los cilindros, riel del
vagón de transporte)
e. Roldanas y guías o pasos de cable
f. Todos los puntos para levantar el brazo
Figura 8-A5- 9: Áreas de inspección del brazo

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-18
5.11.1 Brazo externo (Área A)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 10: Área A de inspección del brazo externo

Sec 8-A5-19
5.11.2 Brazo intermedio (Área B)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 11: Área B de inspección del brazo intermedio

Sec 8-A5-20
5.11.3 Brazo interno (Área C)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 12: Área C de inspección del brazo interno

Sec 8-A5-21
5.12 Plataforma giratoria

La plataforma giratoria está montada en la parte delantera del aguilón interno y requiere de
las siguientes inspecciones.
b. Todas las bocas de enganche, horquillas
c. Soldaduras (incluidos los puntos de sujeción de los cilindros)
Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 13: Inspecciones de la plataforma giratoria

Sec 8-A5-22
5.13 Herramienta de sujeción de la grapa

Períodos de prueba
Ubicación Método de Fecha de Satisfactoria Fecha de la
Descripción
de la prueba prueba la prueba (Sí/No) próxima prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
No. de la Descripción Pruebas Frecuencia Comentarios

parte de pruebas
Herramienta ME 12 meses UE de clavijas de sujeción
de sujeción de & 5 años
la grapa
Cilindro de la VE y ME 12 meses VE y ME de todas las soldaduras y
herramienta & 5 años bocas de enganche o horquillas.
de sujeción de Medición del % de desgaste de los
la grapa pernos
a. Todas las bocas de enganche, horquillas
b. Soldaduras (incluidos los puntos de sujeción de los cilindros)
c. Todos los cilindros
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 14: Áreas de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa

Sec 8-A5-23
5.13.1 Áreas de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
Figura 8-A5- 15: Área A de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 16: Área B de inspección del cilindro de la herramienta de sujeción de la grapa

Sec 8-A5-24
Figura 8-A5- 17: Área C de inspección de la herramienta de sujeción de la grapa

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figura 8-A5- 18: Área D de inspección del gancho de la herramienta de sujeción de la grapa
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-25
5.14 Cilindro – Tipo B (no para esta máquina)

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-26
5.15 Grapa con actuador rotatorio

Períodos de prueba
Prueba Fecha de
prueba prueba
(Sí/No) prueba

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

c. Soldaduras
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 19: Pruebas NDT requeridas para la grapa - Áreas

Sec 8-A5-27
5.15.1 Unidad de montaje del actuador rotatorio y cuerpo externo (Área A)

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
4. Reemplazos
Figura 8-A5- 20: Área A de inspección de la grapa

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A5-28
5.15.2 Cuerpo interno y cabeza de la grapa (Área B)

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
4. Reemplazos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 21: Área B de inspección de la grapa

Sec 8-A5-29
5.16 Cilindros para levantar o bajar el brazo

NOTA: Si bien este diagrama detalla la inspección del cilindro para levantar o bajar el
brazo, las áreas de inspección son genéricas para todos los cilindros.
Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
No. de la Descripción Pruebas Frecuencia Comentarios

parte de
pruebas
03B0633 2 cilindros VE, UE, 5 años Pruebas VE todas las soldaduras y
para subir o ME o PE bocas de enganche o horquillas.
bajar el brazo Pruebas UE & ME o PE pernos del
muñón. Medición del % de
desgaste de los pernos o pivotes.

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
4. Reemplazos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 22: Cilindros para levantar y bajar el brazo

Sec 8-A5-30
5.17 Puntos para levantar el brazo interno y externo

Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

c. Soldaduras
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A5-31
5.18 Sistemas de sujeción o anclaje de la máquina

Tabla 1: UNIDAD DE SUJECIÓN TRASERA Y COMPONENTES DE SUJECIÓN DEL AGUILÓN
No. Descripción Pruebas Frecuencia de Comentarios
parte pruebas
Ojos de anclaje VE 10 revestimientos o Medición del % de desgaste. Reemplace
3 años* si es necesario.
Boca de enganche UE, VE, 10 revestimientos o Pruebe para ver si hay grietas. Vea si
de sujeción o de ME 3 años* hay daño a los vástagos o roscas.
enclavamiento Reemplace si es necesario.
Barra de anclaje UE, VE, 10 revestimientos o Pruebe para ver si hay grietas. Vea si
ME 3 años* hay torceduras. Reemplace si es
necesario.
Perno o eje con VE, ME 10 revestimientos o Vea si hay torceduras. Reemplace si es
cabeza 3 años* necesario.
Pernos de UE, VE, 10 revestimientos o Pruebe para ver si hay grietas. Vea si
sujeción con ME 3 años* hay daño a los vástagos o roscas.
abrazadera Reemplace si es necesario.
Barras de UE, VE, 10 revestimientos o Pruebe para ver si hay grietas. Vea si
sujeción de ME 3 años* hay torceduras. Reemplace si es
abrazadera necesario.
Inspeccione las partes siguientes:
b. Todas las bocas de enganche, horquillas, cabezas
c. Soldaduras
e. Todas las espigas o vástagos o ejes
f. Retenedores y cojinetes
de conformidad con el criterio indicado por los números o letras asignados a la
inspección.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 8-A5- 23: Áreas de inspección de la unidad de sujeción trasera y sujeción del aguilón

Sec 8-A5-32

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformaciones
Figura 8-A5- 24: Área A de Inspección de la unidad de sujeción trasera

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 8-A5- 25: Área B de inspección de las abrazaderas de sujeción del aguilón

Sec 8-A5-33
5.19 Perno del riel

Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A5-34
5.20 Perno o eje con cabeza

Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
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Sec 8-A5-35
5.21 Perno simple

Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A5-36
5.22 Ubicación del punto de sujeción o anclaje en el piso

5.22.1 Placa estándar de RME o placa doble
Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos
Inspeccione las partes siguientes.

c. Soldaduras
inspección.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figura 8-A5- 26: Áreas de inspección de las unidades de sujeción

Sec 8-A5-37

1. Grietas
2. Desgaste
3. Deformación
Figura 8-A5- 27: Área A de inspección de la unidad de sujeción
Figura 8-A5- 28: Área de inspección de la unidad de sujeción

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sec 8-A5-38
5.22.2 Placa de brida fija de RME

Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

c. Soldaduras
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A5-39
5.22.3 Placa de tres ejes de RME

Períodos de prueba
Descripción

Intervalo
reemplazo reemplazo
reemplazos

c. Soldaduras
inspección.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 8-A5-40
Sección 9
Indice de Materias
9. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN -VAGÓN DE
TRANSPORTE DE CORAZAS.................................................................................................. 2
9.1 REMOCIÓN DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS .................................. 2
9.2 DESMONTAJE DEL VAGÓN DE TRANSPORTE PARA REEMPLAZAR EL
COJINETE DEL ANILLO DE GIRO O PARA REPARAR LA CARRETILLA O LA
PLATAFORMA GIRATORIA ................................................................................................. 3
9.3 REMOCIÓN DE LAS RUEDAS DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE LA
CARRETILLA PARA REEMPLAZAR COJINETES Y JUNTAS............................................ 5
9.4 PARA VOLVER A MONTAR LAS RUEDAS DEL VAGÓN DE TRANSPORTE ........ 5
9.5 DESMONTAJE DEL MECANISMO DE SUJECIÓN DE LA PLATAFORMA
GIRATORIA ........................................................................................................................... 7
9.6 PARA VOLVER A MONTAR EL MECANISMO DE SUJECIÓN DE LA
PLATAFORMA GIRATORIA ................................................................................................. 7
9.7 PARA VOLVER A MONTAR EL VAGÓN DE TRANSPORTE DE LAS CORAZAS... 8
9.8 DESMONTAJE DEL MECANISMO IMPULSOR DEL VAGÓN DE TRANSPORTE
DE CORAZAS...................................................................................................................... 11
9.9 PARA VOLVER A MONTAR EL MECANISMO IMPULSOR DEL VAGÓN DE
TRANSPORTE DE CORAZAS ............................................................................................ 13
9.10 REMOCIÓN DEL CABLE DE IMPULSIÓN DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE
CORAZAS............................................................................................................................ 14
9.11 INSTALACIÓN DE UN NUEVO CABLE DE IMPULSIÓN DEL VAGÓN DE
TRANSPORTE DE CORAZAS ............................................................................................ 14
9.12 REMOCIÓN DEL BLOQUE DE LA ROLDANA DELANTERA DE IMPULSIÓN DEL
VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS. ....................................................................... 14
9.13 INSTALACIÓN DEL BLOQUE DE LA ROLDANA DELANTERA DE IMPULSIÓN
DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS................................................................ 15
9.14 REMOCIÓN DEL BLOQUE DE LA ROLDANA INTERMEDIA DE IMPULSIÓN DEL
VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS ........................................................................ 15
9.15 INSTALACIÓN DEL BLOQUE DE LA ROLDANA INTERMEDIA DE IMPULSIÓN
DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS................................................................ 16
9.16 REMOCIÓN DEL BLOQUE DE LA ROLDANA RESTRICTORA TRASERA DE LA
IMPULSIÓN DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS ........................................... 16
9.17 INSTALACIÓN DEL BLOQUE DE LA ROLDANA RESTRICTORA TRASERA DE
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
LA IMPULSIÓN DEL VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS. .................................... 16

9.18 PARA AJUSTAR LA TENSIÓN DEL CABLE DE IMPULSIÓN DEL VAGÓN DE
TRANSPORTE DE LAS CORAZAS .................................................................................... 17

Un-Controlled Copy
La Mesa de Figuras
Figura 9- 1: Bloque de la roldana delantera de impulsión del vagón de transporte de corazas. 2
Figura 9- 2: Ensamblaje Vagón de transporte de corazas ........................................................ 4
Figura 9- 3: El Mecanismo que cierra ........................................................................................ 6
Figura 9- 4: Mecanismo impulsor del vagón de transporte de corazas (trasero) ..................... 10
Figura 9- 5: Mecanismo impulsor del vagón de transporte de corazas (trasera) - fotografía ... 12
Figura 9- 6: Cubra ranura de ver de plato ................................................................................ 18
[091S]CARTrepair-CRC06-español Rev. 0
Sec 9 - 1
9. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN -

VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS
Refiérase a los dibujos de ensamblaje 10R0994 y 10R0995 adjuntos a este manual. En el
texto siguiente, los números de las partes del dibujo 10R0995 están entre paréntesis
redondos, y los de las partes del dibujo 10R0994 dentro de paréntesis cuadrados.
9.1 Remoción del vagón de transporte de corazas
1. Manteniendo la fuente de energía hidráulica de la máquina funcionando y siguiendo las
instrucciones en la sección de operación de este manual, coloque la máquina en la
siguiente configuración:
2. Baje las gatas hidráulicas delanteras y ponga soportes debajo del travesaño delantero.
3. Gire la plataforma giratoria de tal forma que el brazo apunte hacia un lado y esté
totalmente replegado.
4. Si la máquina está en su ubicación de almacenamiento y se han instalado puntos de

sujeción de la parte trasera en el piso, sujete el extremo trasero de la máquina a estos
puntos de sujeción.
Si la máquina MRM no está asegurada mediante su anclaje trasero, se
debe tener cuidado extremo al extender el aguilón interno para remover
el vagón de transporte. El aguilón debe ser extendido sólo lo suficiente
para poder sacar el vagón del aguilón externo. Si es extendido más de
lo requerido, la máquina se volcará.
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Figura 9- 1: Bloque de la roldana delantera de impulsión del vagón de transporte de corazas.

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5. Utilice la palanca de control del vagón de transporte para mover el vagón cerca del
extremo delantero del aguilón externo.
6. Apague la máquina y ponga un cartel que diga “FUERA DE SERVICIO” de conformidad

con los procedimientos del sitio.
7. Afloje (una o dos vueltas) los dos pernos M20 (30) que fijan el bloque de la roldana
delantera (28) al costado izquierdo interno del aguilón externo.
8. Suelte completamente los pernos tensores M24 (29) del cable de impulsión del vagón.
9. Saque la cubremuelas [27] de la rueda a cada lado del vagón de transporte [33], soltando
cuatro pernos M20 [24] por cubremuelas.
10. Desconecte el cable de impulsión (32) del vagón de transporte [33]. Los casquillos
metálicos embutidos en cada extremo del cable de impulsión se retienen en las cavidades
de retención ‘C’ en un bloque montado en la cara interna izquierda trasera de la placa
lateral de la carretilla. Los casquillos se sueltan fácilmente una vez que se suelta el perno
tensor.
11. En el extremo delantero del aguilón externo a ambos lados, suelte dos pernos M20 para
soltar los topes del desplazamiento del vagón de transporte.
12. Coloque eslingas de material adecuado y utilice equipo para levantar para suspender
levemente el vagón de transporte de corazas lo suficiente como para empujarlo hacia
adelante y levantarlo del extremo delantero de sus rieles. El vagón pesa
aproximadamente 680 kg.
9.2 Desmontaje del vagón de transporte para reemplazar el cojinete del anillo de giro
o para reparar la carretilla o la plataforma giratoria
1. Inserte una llave de tubo a través de los dos orificios de acceso de 30 mm de diámetro en
la carretilla del vagón de transporte [33] para sacar los veinticuatro pernos M12 x 80 [30]
que fijan el anillo de giro [29] a la plataforma giratoria [2].
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2. Levante la plataforma giratoria del vagón de transporte [2] de la carretilla del mismo [33]
utilizando el mismo equipo para levantar anterior. La plataforma giratoria pesa
aproximadamente 350kg.
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3. Saque los veintiocho pernos M12 x 80 [30] que fijan el anillo de giro [29] a la carretilla [33].
4. Desconecte el tubo extensor de lubricación del anillo de giro.
5. Levante el anillo de giro [29] de la carretilla [33]. Su peso es de 25 kg.
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Figura 9- 2: Ensamblaje Vagón de transporte de corazas

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9.3 Remoción de las ruedas del vagón de transporte de la carretilla para reemplazar
cojinetes y juntas
1. Utilice alicates circulares externos para sacar las arandelas elásticas de retención [20] de
los ejes.
Tome nota y marque las ruedas y los ejes correspondientes para poder
volver a colocarlos en su sitio original.
2. Tire las ruedas [22], [23], de los ejes mediante una herramienta adecuada.
3. Utilice los alicates circulares internos para sacar las arandelas elásticas de retención de los
rodamientos o cojinetes [32] de las ruedas [22], [23].
4. Presione para sacar los rodamientos o cojinetes [21] de las ruedas [22], [23].
9.4 Para volver a montar las ruedas del vagón de transporte
1. Verifique que las ruedas estén en condiciones satisfactorias para ser utilizadas
nuevamente. Las llantas y pestañas deben estar en buenas condiciones. El diámetro de
las envolturas o muescas de los cojinetes o rodamientos deben estar dentro del rango de
tolerancia 89.989 /90.011 mm.
2. Presione los cojinetes o rodamientos nuevos [21] dentro de las ruedas [22] o [23]. Estos
cojinetes o rodamientos son de bolas con camino profundo del tipo 6308-2RS y están
sellados por vida útil, y no requieren lubricación. Presione nuevas juntas de labio [19] a las
ruedas. Las juntas son del tipo 19733-HM14. Selle los rodamientos de las ruedas con
nuevas arandelas de retención internas de 90mm [32].
3. Verifique que los ejes estén en buenas condiciones y que la superficie portante del
rodamiento está dentro de su rango de tolerancia de 40.005/ 39.994 mm.
4. Monte el conjunto de las ruedas a los ejes, asegurándose que las ruedas se montan en los
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ejes originales de los cuales fueron sacadas.

5. Monte nuevas arandelas circulares de retención de 40mm de diámetro y del tipo externo
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[20] en los ejes.
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Figura 9- 3: El Mecanismo que cierra

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9.5 Desmontaje del mecanismo de sujeción de la plataforma giratoria

(Vea la Figura 9-3)
1. Siga los pasos 1 a 6 del procedimiento descrito en 9.1
2. Siga los pasos 1 a 2 del procedimiento descrito en 9.2
3 Saque la tuerca Nyloc M20 [11] del husillo roscado de la palanca debajo de la
plataforma giratoria [2]. Guarde la arandela especial [7] para volver a usarla.
4. Saque el pivote de rodillo [3] del pivote [6], y esto permite sacar el pivote [6].
5. Se puede sacar ahora el conjunto de sujeción de los husillos roscados debajo de la

plataforma giratoria, y se puede sacar la clavija de bloqueo o de enclavamiento [4] de
su abrazadera de guía.
6. Saque la arandela elástica de retención interna [10] y empuje el cojinete [8] del cubo de
la palanca.
9.6 Para volver a montar el mecanismo de sujeción de la plataforma giratoria
1. Debajo de la plataforma giratoria [2], verifique que el husillo roscado principal está en
buenas condiciones y que la superficie portante está dentro del rango de tolerancia de
30.011/29.995mm de diámetro.
2. Verifique que la palanca [18] está en buenas condiciones y que la envuelta de cojinete
está dentro del rango de tolerancia de 61.99/62.01mm de diámetro.
3. Verifique que el buje de la clavija de enclavamiento o de bloqueo [5], anillo de

obturación en -V [9] y resorte [12] estén en buenas condiciones, o bien obtenga partes
nuevas si es necesario.
4. Empuje un cojinete o rodamiento nuevo del tipo 6206 2RS1 [8] en el cubo de palanca
[18], y sujete con una arandela elástica de retención interna [10]. Empuje un nuevo
buje de nylon [5] en la abrazadera de la palanca.
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5. Instale el resorte [12] en la abrazadera de manguito [13] y sujételo con placa de

sujeción [15] y dos tornillos de cabeza hueca M8x16 [17]. Deslice los dientes abiertos
del resorte [12] en los agujeros correspondientes del retenedor de resorte [14]. Deslice
este subconjunto en la palanca [18] – la clavija de enclavamiento [4] debe apuntar en

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dirección contraria al observador, como se muestra en el dibujo 10R0995.
6. Instale un anillo obturador en-V [9] en el husillo principal debajo de la plataforma

giratoria [2]. Coloque el conjunto de la palanca en la parte inferior de la plataforma
giratoria, colocando el cojinete [8] en el husillo principal y el retenedor de resorte [14] en
el husillo de 20mm de diámetro. Sujete el conjunto de la palanca en el husillo principal
con una arandela especial [7] y tuerca Nyloc [11].
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7. Deslice la clavija de enclavamiento [4] por el bloque de guía en la parte inferior de la

plataforma giratoria. Sujete la cabeza de la clavija de enclavamiento a su abrazadera
en la palanca [18] con el pivote [6] y el pivote de rodillo [3].
8. Mueva la palanca [18] hasta que la clavija de enclavamiento [4] está colocada por
entero dentro de uno de los cuatro bolsillos de sujeción debajo de la plataforma
giratoria [2]. Sujete la abrazadera de manga [13] a la palanca con un tornillo sin cabeza
M6x16 [16].
9. Siga los pasos 4 al 11 del procedimiento 9.7 para reemplazar la plataforma giratoria [2]
en la carretilla [33].
10. Siga los pasos 12 y 13 del procedimiento 9.7 para ajustar el cable de impulsión del
vagón de transporte de las corazas (32).
9.7 Para volver a montar el vagón de transporte de las corazas
1. Si se debe instalar un nuevo anillo de giro [29], debe ser marca Rollix 08-0307-00.
Asegure que el anillo de giro y las superficies de roce en la carretilla y plataforma
giratoria estén limpias y sin polvo. Engrase ligeramente las superficies con lubricante
anti-agarrotamiento.
2. Atornille el anillo de giro a la parte superior de la carretilla [1]. Utilice veintiocho pernos
nuevos M12 x 80 Gr.8.8, [30] y arandelas planas nuevas M12 [31]. Cubra los pernos
con lubricante anti-agarrotamiento antes de su instalación. Apriete los pernos a
espacios de 180º, en tres etapas consecutivas, hasta alcanzar los siguientes pares de
torsión:-
Etapa 1. 35Nm
Etapa 2. 55Nm
Etapa 3. 75Nm
Nótese que el apretón final debe ser uniforme en todos los puntos del anillo
de giro.
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3. Instale un nuevo anillo obturador en V-400A [28] a la faldilla del anillo en la carretilla.
Lubrique el labio del sello con lubricante anti-agarrotamiento.

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4. Vuelva a conectar el tubo extensor de lubricación del anillo de giro, y engrase el

cojinete del anillo de giro con grasa EP2.
5. Utilizando el equipo para levantar adecuado y eslingas de trama, levante la plataforma

giratoria [2] a la carretilla del vagón de transporte [33], asegurándose de que las
superficies de contacto están limpias y cubiertas ligeramente con lubricante anti-
agarrotamiento. La plataforma giratoria pesa aproximadamente 350kg.
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6. Proporcione veinticuatro nuevos pernos M12 x 80 Gr.8.8 [30] y arandelas planas M12
[31]. Cubra con ‘Loctite 262’ antes de su instalación.
7. Coloque los nuevos pernos [30] y arandelas [31] a través de los dos agujeros de
acceso de 30mm de diámetro de la carretilla [33] para atornillar la plataforma giratoria
[2] al anillo de giro [29]. Apriete los pernos a espacios de 180º, en tres etapas
consecutivas, hasta alcanzar los siguientes pares de torsión:-
Etapa 1. 35Nm
Etapa 2. 55Nm
Etapa 3. 75Nm
Nótese que el apretón final debe ser uniforme en todos los puntos del anillo
de giro.
8. Utilice equipo para levantar adecuado y eslingas de trama para levantar el vagón de
transporte ya armado al aguilón externo de la máquina MRM. El vagón pesa
aproximadamente 680kg. Nótese que el vagón debe ser colocado con los aparejos de
sujeción para el cable de impulsión a mano izquierda y que el mecanismo de sujeción
de la plataforma giratoria está en el extremo delantero del vagón.
9. Empuje el vagón hacia atrás para que las ruedas encajen en sus rieles en el aguilón
externo. Vuelva a instalar los topes de desplazamiento a cada lado del extremo
delantero del aguilón externo, sujetando cada uno con dos pernos hexagonales
M20x35 y arandelas de resorte. Apriete los dos pernos hexagonales M20x75 (30) para
sujetar la abrazadera de la roldana delantera (28) al aguilón externo.
10. Vuelva a conectar el cable de impulsión del vagón de transporte (32) al vagón
sujetando los extremos encasquillados del cable a las abrazaderas en ‘C’ en la placa
lateral izquierda de la carretilla [33].
11. Asegure que el cable de impulsión (32) del vagón de transporte de corazas está puesto
correctamente en todas las roldanas (1), (22), (27) y (31) del sistema impulsor.
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12. Ajuste la tensión del cable de impulsión del vagón como se describe en el
procedimiento 9.18.
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13. Vuelva a colocar el cubre ruedas [27] a cada lado del vagón, sujetando cada una con
cuatro pernos hexagonales M20 x 35 [24] y arandelas de resorte [25].
14. Saque el cartel ‘FUERA DE SERVICIO’ de la máquina.
15. Haga arrancar la máquina para revestir molinos de conformidad con los procedimientos
de operación de este manual, y pruebe el funcionamiento del vagón de transporte a lo
largo del aguilón.
Sec 9 - 9
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Figura 9- 4: Mecanismo impulsor del vagón de transporte de corazas (trasero)
Sec 9 - 10
9.8 Desmontaje del mecanismo impulsor del vagón de transporte de corazas

(Vea la figura 9-4)
1. Siga las etapas 1 al 6 del procedimiento 9.1
2. Suelte tres pernos M12 en el costado trasero a mano izquierda del aguilón externo y
levante la cubierta del mecanismo de impulsión.
3. Saque ocho tornillos de cabeza hueca (23), y retire la roldana de impulsión (44) de la
espiga de la caja de engranajes o de transmisión o de velocidades (13).
4. En el extremo posterior del aguilón externo, suelte cuatro pernos M12 de cada cubierta
de acceso para la mano y quite las cubiertas. A través de las ranuras de acceso,
coloque placas de soporte de acero debajo del extremo trasero del cilindro del aguilón
interno.
5. La cubierta trasera es una placa de grosor 150mm, y actúa como contrapeso de la

máquina. Pesa aproximadamente 700kg. Atornille argollas para levantar en los dos
agujeros roscados tapados situados en el borde superior de la cubierta. Con equipo y
eslingas para levantar apropiados, apoye levemente el peso de la cubierta. Saque
dieciséis pernos M20 que sujetan la cubierta trasera al aguilón externo.
El extremo de la culata del cilindro del aguilón interno está sujeto a

una abrazadera en la cara interna de la cubierta trasera. Cuando se
ha soltado la cubierta del aguilón, no trate de subirla o bajarla o
levantarla del extremo trasero del aguilón.
6. Arranque la máquina y extienda cuidadosamente el cilindro del aguilón hasta que el eje
con cabeza no esté obstruido por el extremo trasero del aguilón externo.
7. Saque dos arandelas elásticas de retención del eje con cabeza que sujeta el extremo de
la cabeza de biela del cilindro a la abrazadera de la cara interna de la cubierta trasera, y
empuje el pasador hacia afuera. Entonces se puede levantar y sacar la cubierta hacia
afuera.
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8. Saque los sujetadores del cable de alambre R-clips de 5mm (24) y saque el pasador de
castillete (14) y el pivote esférico o bulón de enganche para soltar y sacar el conjunto
de la caja de resortes (15) a (20) inclusive.

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9. Saque un perno retenedor M10 para soltar el pivote o eje fijo de 30mm de diámetro de
la barra de reacción, y saque el pivote.
10. Marque las mangueras hidráulicas para facilitar la identificación durante el montaje y
desconéctelas del motor de impulsión del vagón de transporte. Coloque tapones en
ambas mangueras y orificios del motor para proteger el sistema hidráulico de la entrada
de polvo o de la contaminación.
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Figura 9- 5: Mecanismo impulsor del vagón de transporte de corazas (trasera) - fotografía
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11. Retire el conjunto de la caja de engranajes o de velocidades, el motor y la barra de

reacción. Marque tanto la caja de engranajes como la barra de reacción para que sean
montados en la orientación correcta de los orificios del motor. Para sacar la caja de
engranajes de la barra de reacción, suelte los ocho tornillos de cabeza hueca M10 (10)
y cuidadosamente golpee hacia afuera la barra de reacción (21) de la espiga de la caja
de engranajes.
9.9 Para volver a montar el mecanismo impulsor del vagón de transporte de corazas
La razón más probable para desarmar por completo el sistema de impulsión del vagón de
transporte de corazas, como se describe en el paso anterior, es para la reparación o
reemplazo del motor (25) o de la caja de engranajes (13) del sistema hidráulico. En esta
etapa, ya habrán sido reparados o reemplazados. Verifique si hay desgaste del eje fijo o
pivote de la barra de reacción, de los pasadores de la envoltura o caja de resorte y de la
roldana de impulsión, y si se requieren nuevas partes, obténgalas antes de esta etapa.
1. Monte la unidad hidráulica motor/caja de engranajes (25 + 13) en la espiga de la barra de

reacción, alineando la caja de engranajes de acuerdo a las marcas puestas
anteriormente y sujete con ocho tornillos de cabeza hueca M10 x 30 (10).
2. Coloque la unidad motor/caja de engranajes/barra de reacción (25 + 13 + 21) en las

platinas de montaje, inserte el eje fijo o pivote y sujételo con un perno hexagonal M10 x
20 y arandela de resorte.
3. Monte la roldana de impulsión (22) en la caja de engranajes (13) y sujete con ocho
tornillos de cabeza hueca M10 x 40 (23).
4. En esta etapa, el cable de alambre de impulsión (32) del vagón de transporte de corazas
debe estar instalado. Tire el asa trasera del cable sobre la roldana de impulsión (22).
5. Instale la unidad de la envoltura o caja de resorte (15) al (20) inclusive y sujete con el
pasador de castillete a la platina de montaje inferior, con el bulón de enganche o pivote
esférico a la platina de montaje superior, y sujete con sujetadores de cable de alambre
R-clips de 5mm de diámetro.
6. Saque los tapones y reconecte las mangueras hidráulicas al motor de impulsión del
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vagón de transporte de corazas, asegurándose que todos los conectadores están limpios
y evitando la entrada de polvo o contaminación al sistema hidráulico.
7. Saque el cartel “FUERA DE SERVICIO” y arranque la máquina. Extienda el cilindro del

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aguilón un poco hasta que el eje con cabeza de la culata del cilindro no esté obstruido
por el extremo trasero del aguilón externo.
8. Coloque eslingas en la cubierta trasera principal (que pesa 700kg) y póngala en el

aguilón externo. Sujete el eje con cabeza del extremo de la cabeza de biela del cilindro a
la abrazadera en la cara interna de la cubierta trasera, y sujete con dos arandelas
elásticas de retención.
Sec 9 - 13
9. Repliegue el cilindro del aguilón hasta que la placa trasera principal esté en contacto con
el extremo trasero del aguilón externo. Sujete la placa trasera con dieciséis pernos
hexagonales M20x60 y arandelas de resorte.
10. Coloque las cubiertas de los dos agujeros de acceso y sujete cada una con cuatro
pernos hexagonales M12 x 25 y arandelas de resorte.
11. Después de ajustar la tensión del cable de impulsión en la forma descrita en la sección
9.18 de este manual, coloque la cubierta o placa protectora trasera y sujete con tres
pernos M12 x 35 y arandelas de resorte.
9.10 Remoción del cable de impulsión del vagón de transporte de corazas
1. Siga las etapas del 1 al 8 en el procedimiento 9.1 para aflojar el cable de impulsión y soltar
sus extremos del vagón de transporte de corazas.
2. Corte los extremos encasquillados y saque a mano el cable de alambre usado de su

guarnimiento a través de la roldana de impulsión y la polea tensora para luego desecharlo.
9.11 Instalación de un nuevo cable de impulsión del vagón de transporte de corazas
1. Extienda el nuevo cable (32) sobre el aguilón de la máquina enlainadora de molinos, en el
costado de la impulsión del vagón de transporte.
2. Sujete el casquillo que mira hacia adelante a la platina de montaje tipo C trasera en la
parte inferior de la placa de revestimiento lateral del vagón de transporte. Fije el casquillo
que mira hacia atrás del cable a la platina de montaje tipo C delantera en el interior del
extremo trasero de la placa de revestimiento lateral del vagón de transporte.
3. Refiérase a los procedimientos 9.13, 9.15 y 9.17 para instalar las poleas o roldanas
delantera, intermedia y de detención y sus bloques.
4. Compruebe que el cable está colocado correctamente en cada una de las muescas o
ranuras de poleas o roldanas.
5. Ajuste la tensión del cable en el extremo delantero, según lo describe el procedimiento

9.18.
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6. Haga arrancar la máquina enlainadora, de conformidad con las instrucciones de la sección

de operación de este manual, y pruebe el movimiento del vagón de transporte a lo largo
del aguilón.
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9.12 Remoción del bloque de la roldana delantera de impulsión del vagón de

transporte de corazas.
(Vea le figura 9-4)
1. Manteniendo la fuente de energía hidráulica de la máquina en funcionamiento, utilice la
palanca de control del vagón de transporte para moverlo hacia la parte trasera del aguilón.
2. Apague la máquina y coloque el cartel “FUERA DE SERVICIO” de conformidad con los

procedimientos de operación del sitio.
Sec 9 - 14
3. Afloje en una vuelta dos pernos M20 del bloque de la roldana (30).
4. Afloje por completo y después saque un perno tensor M24, (29).
5. Saque los dos pernos previamente aflojados (30) y el bloque de la roldana o polea (28) y la
roldana (31) puede entonces ser levantada del riel del aguilón. En el mesón, suelte dos
tornillos M8 con hueco hexagonal en la cabeza para soltar el retenedor (3). Entonces se
puede sacar la roldana con sus cojinetes o rodamientos (8) y juntas o sellos (7) del eje.
9.13 Instalación del bloque de la roldana delantera de impulsión del vagón de
1. Verifique que el bloque de la roldana (28) esté en buenas condiciones. Los agujeros
taladrados y roscados deben ser inspeccionados para ver si la rosca tiene daño, El
diámetro del eje de la roldana debe de estar dentro del rango de tolerancia de
35.00/34.97mm.
2. Compruebe que la roldana (31) está en buenas condiciones, sin distorsiones ni grietas.
Vea si la ranura del cable está gastada. Si es necesario, empuje hacia afuera los cojinetes
Garmax. Compruebe que el diámetro interno de la roldana esté en buena condición y
dentro del rango de tolerancia de 40.02/40.04mm.
3. Empuje hacia adentro dos cojinetes nuevos Garmax MM035040-13 y reemplace los
obturadores de anillo del tipo V-50a (7). Lubrique los labios con lubricante anti-
agarrotamiento. Coloque la roldana en el eje del bloque de la roldana. Sujete la roldana
con un retenedor (3) y dos tornillos con hueco hexagonal en la cabeza M8x25 (4).
4. Coloque el conjunto del bloque de la roldana en los orificios acanalados en el riel del
aguilón y asegure con dos pernos hexagonales M20x75 (30) y arandelas de resorte (6).
Deje una vuelta de holgura al apretar. Si el cable de alambre (32) está colocado en su
lugar, enróllelo alrededor de la roldana.
5. Vuelva a colocar el perno tensor M24 (29) y siga las instrucciones descritas en la sección
1.1.18 de este manual para ajustar la tensión del cable del vagón de transporte de
corazas. Finalmente, apriete completamente los pernos del bloque de la roldana (30).
9.14 Remoción del bloque de la roldana intermedia de impulsión del vagón de
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palanca de control de la dirección del vagón de transporte para moverlo hacia la parte
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trasera del aguilón.

3. Afloje en una vuelta, dos pernos M20 (5).
4. Afloje completamente el perno tensor M24 (29).
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5. Saque los dos pernos M20 aflojados anteriormente (5) para soltar el bloque de la roldana
(26) y la roldana misma (27) para su remoción.
9.15 Instalación del bloque de la roldana intermedia de impulsión del vagón de
1. Verifique que el bloque de la roldana (26) está en buenas condiciones. Se debe examinar
los agujeros taladrados y roscados para ver si hay daños en la rosca o hilo congruente. El
diámetro del eje de la roldana debe de estar dentro del rango de tolerancia de
35.00/34.97mm.
2. Compruebe que la roldana (1) está en buenas condiciones, sin corrosión ni grietas.
Compruebe asimismo que la ranura del cable no está gastada. Si es necesario, empuje
hacia afuera los cojinetes Garmax. Verifique que el diámetro interno de la roldana esté en
buena condición y dentro del rango de tolerancia de 40.02/40.04mm.
3. Empuje hacia adentro dos cojinetes nuevos Garmax MM035040-13 (8) y reemplace los
obturadores de anillo en V del tipo V-50A (7). Lubrique los labios del sello con lubricante
anti- agarrotamiento. Coloque la roldana (27) en el eje del bloque de la roldana. Sujete el
bloque de la roldana con dos pernos hexagonales M20x60 (5) y arandelas de resorte.
Deje una vuelta de holgura al apretar. Si el cable de alambre (32) está colocado en su
lugar, páselo por la ranura de la roldana.
9.18 de este manual para ajustar la tensión del cable del vagón de transporte de corazas.
Finalmente, apriete completamente los pernos del bloque de la roldana (5).
9.16 Remoción del bloque de la roldana restrictora trasera de la impulsión del vagón
de transporte de corazas
(Vea le figura 9-4)

palanca de control de la dirección del vagón de transporte para moverlo hacia la mitad del
aguilón.

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3. Afloje en una vuelta, dos pernos M20 (5).

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4. Suelte completamente el perno tensor M24 (29).
5. En el bloque de la roldana restrictora trasera (2) suelte dos pernos M20 (5) y saque la
unidad del bloque de la roldana.
6. Afloje dos tornillos de fijación de cabeza embutida M8 (32) y saque el retenedor de la

roldana (3). La roldana (40) puede ahora ser extraída de su eje.
9.17 Instalación del bloque de la roldana restrictora trasera de la impulsión del vagón
de transporte de corazas.
Sec 9 - 16
1. Verifique que el bloque de la roldana (2) está en buenas condiciones, sin distorsión ni
grietas. Los agujeros taladrados y roscados deben ser inspeccionados para ver si hay
daños de la rosca o hilo congruente. El diámetro del eje de la roldana debe estar dentro
del rango de tolerancia de 35.00/34.97mm.
2. Verifique que la roldana (1) está en buenas condiciones, sin corrosión ni marcas. Verifique
asimismo que la ranura del cable no está gastada. Si es necesario, empuje hacia afuera
los cojinetes Garmax. Verifique que el diámetro interno de la roldana esté en buena
condición y dentro del rango de tolerancia de 40.02/40.04mm.
3. Empuje hacia adentro dos cojinetes nuevos Garmax MM035040-13 (8) y reemplace lo
obturadores de anillo en V del tipo V-50 (1). Lubrique los labios del sello con lubricante
anti- agarrotamiento. Coloque la roldana (1) en el eje del bloque de la roldana.
4. Sujete la roldana (1) en el bloque de la roldana (2) con la placa de retención (3) y dos
tornillos de cabeza hueca embutida M8x25 (4).
5. Levante el bloque de la roldana a su posición y sujételo al riel del aguilón con dos pernos
hexagonales M20x60 (5) y arandelas de resorte (6). Deje una vuelta de holgura al apretar.
Si el cable de alambre (32) está colocado en su lugar, páselo por la ranura de la roldana.
9.18 de este manual para ajustar la tensión del cable del vagón de transporte de corazas.
Finalmente, apriete completamente los pernos del bloque de la roldana (5).
9.18 Para ajustar la tensión del cable de impulsión del vagón de transporte de las
corazas
(Vea le figura 9-6)
En esta máquina, la impulsión del vagón de transporte se realiza mediante un cable de
alambre que se desliza por un sistema de poleas o roldanas, impulsadas por un motor
hidráulico y caja de engranajes.
La caja de engranajes, motor hidráulico y roldana de impulsión están montados en una barra
de reacción controlada por un resorte en el extremo trasero del aguilón externo y la tensión
del cable de alambre se ajusta manualmente en el extremo delantero del aguilón externo.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
La caja de engranajes y roldana de impulsión están protegidas por una placa protectora, en el
extremo trasero a mano izquierda del aguilón externo. La placa protectora tiene una ranura o
mirilla, y cuando el cable tiene la tensión correcta, parte del círculo rojo del extremo de la caja
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de engranajes puede verse por la mirilla y debe verse como una línea roja ubicada en el
centro de la ranura. Si el cable se ha estirado con el uso, la línea roja no estará centrada sino
desviada hacia la parte de atrás de la mirilla.
Para ajustar la tensión del cable de alambre de impulsión:-
Refiérase al dibujo 10R0995
1. Afloje en una vuelta, dos pernos de montaje M20 (30) para el bloque de la polea
delantera (28).
Sec 9 - 17
2. Ajuste la tensión del cable de impulsión (32) apretando el perno tensor M24 (29)
(girándolo en el sentido de las agujas del reloj) hasta que la línea roja de la caja de
engranajes (13) esté al centro de la mirilla del extremo trasero de la unidad de
impulsión.
3. Apriete los dos pernos de montaje M20 del bloque de la roldana delantera (30).
Figura 9- 6: Cubra ranura de ver de plato

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 9 - 18
Sección 10
Indice de Materias
10. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES - BRAZO............ 2
10.1 REMOCIÓN DEL PORTADOR DE CABLE Y DEL CILINDRO DE EXTENSIÓN 2
10.2 REMOCIÓN DEL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BRAZO.................................... 3
10.3 PARA VOLVER A MONTAR EL CABLE DE EXTENSIÓN DEL BRAZO, Y LAS
SECCIONES EXTERNA E INTERMEDIA DEL BRAZO ................................................ 6
10.4 PARA VOLVER A MONTAR EL CILINDRO DE EXTENSIÓN DEL BRAZO Y EL
PORTA CABLE ............................................................................................................... 8
10.5 REMOCIÓN DEL BRAZO EXTERNO DE LA PLATAFORMA GIRATORIA
SUPERIOR .................................................................................................................... 10
10.6 PARA VOLVER A MONTAR EL BRAZO EXTERNO A LA PLATAFORMA
GIRATORIA SUPERIOR ............................................................................................... 10
La Mesa de Figuras
Figura 10- 1: Montaje del Tensor de cable .......................................................................... 3
Figura 10- 2: Alambre el lazo ajustadores de tensión.......................................................... 3
Figura 10- 3: Brazo Externo................................................................................................. 4
Figura 10- 4: Brazo vista general......................................................................................... 5
Figura 10- 5: Brazo Cojinete Segmentado .......................................................................... 6
Figura 10- 6: Alambre el lazo bolsillo................................................................................... 7
Figura 10- 7: Típico ensamblaje del Brazo Bandeja de cable.............................................. 9
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[101S] BOOM REPAIR-CRC06 español.doc Rev. 0

Sec 10 - 1
10. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES

- BRAZO
Las secciones intermedia e interna del brazo están fabricadas de acero

de alta resistencia a la tensión. No se deben realizar soldaduras de
estos componentes sin consultar previamente al departamento de
ingeniería de RME.
Refiérase al dibujo 10R0977.

10.1 Remoción del portador de cable y del cilindro de extensión
1. La máquina enlainadora debe estar estacionada con los aguilones totalmente
replegados, y con el brazo en posición horizontal de cara hacia adelante.
2. Antes de desconectar cualquiera de las mangueras hidráulicas, asegúrese de que se
tiene a mano tapones y tapas para tapar las conexiones y mangueras. Marque todas
las mangueras y cables eléctricos antes de sacarlos para poder volver a conectarlos
correctamente.
3. Apague la máquina y ponga la etiqueta 'FUERA DE SERVICIO' de conformidad con

los procedimientos del sitio.
4. Saque las cubiertas protectoras traseras (3) del brazo externo (1), soltando cinco
tornillos de cabeza hexagonal M12 y arandelas de muelle.
5. Desconecte las mangueras hidráulicas y los cables eléctricos de la grapa, tapando y

taponando las mangueras y conexiones para evitar que entre polvo o se ensucie el
sistema hidráulico. Marque todas las mangueras y cables eléctricos antes de sacarlos
para poder volver a conectarlos correctamente.
6. Desconecte las mangueras hidráulicas en el mamparo o tabique hermético del

extremo trasero del brazo. Desconecte los cables del conmutador interruptor de
proximidad y el cable de conexión eléctrica principal en las cajas de empalmes J2A y
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
J2, tapando y taponando las mangueras como corresponde. Marque todas las
mangueras y cables eléctricos antes de sacarlos para poder volver a conectarlos
correctamente.
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7. En el extremo trasero del brazo intermedio (37), afloje dos M20 tornillos de cabeza
hueca (54) a cada lado y saque los bloques de retención del cilindro (51).
8. En el extremo trasero del brazo externo (1), saque dos M12 tornillos de presión cabeza
avellanada (31) para soltar las tapas de retención (30) de cada extremo del pasador
trasero del cilindro (29) de 70 mm de diámetro. Saque el pasador.

Sec 10 - 2
9. En el extremo trasero del brazo interno (62), en las placas laterales, afloje dos pernos
hexagonales M16 (69) para soltar el extremo trasero de la bandeja (72) y guía del
cable (71).
10. El cilindro de extensión del brazo (76), la bandeja del cable (72), telescopio del mismo
(98), el porta cables (83), mangueras, cable eléctrico y conmutadores de proximidad
(85) pueden sacarse ahora como conjunto de la parte trasera del brazo.
10.2 Remoción del cable de extensión del brazo
1. Saque las tuercas 1” UNF (16) de los extremos encasquillados del cable de extensión
del brazo (100) en el cabezal tensor del cable (9) situado encima del brazo externo (1).
Figura 10- 1: Montaje del Tensor de cable

2. Por delante del cabezal tensor (9) del cable encima del brazo externo (1) hay dos
grampas (11) que sujetan la guía semicircular de guarnimiento del cable (12). Saque
los cuatro tornillos de sujeción de cabeza hueca M16 (13) que sujetan las grampas a la
guía de guarnimiento. También hay que sacar los dos tornillos fiadores (8) adyacentes
que son tornillos de presión M20 modificados.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 10- 2: Alambre el lazo ajustadores de tensión

Sec 10 - 3
3. Apoye el peso del brazo intermedio (37) con una eslinga a su alrededor donde
sobresale 300mm del brazo externo (1), y tire el brazo hacia adelante lo más que se
pueda. Las almohadillas laterales superiores delanteras de amortización y sus
sujetadores impiden la extracción completa del brazo intermedio del brazo externo.
4. El borde delantero de cada uno de los sujetadores de las almohadillas de amortización

tiene un orificio M6 taladrado y roscado. Utilice una varilla M6 con rosca de largo
apropiado para atornillarla a este orificio y sacar las almohadillas y los sujetadores una
vez que hayan sido soltados. A cada lado del brazo externo, cerca del recubrimiento
alrededor de la articulación de rótula de la biela del cilindro para subir/bajar, saque un
conectador de engrase a presión 1/8”BSP (21) y dos tornillos de sujeción M12 de
cabeza hueca (20). Esto suelta las almohadillas y los sujetadores o abrazaderas y
pueden ser sacados con la varilla roscada.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 10- 3: Brazo Externo

5. El brazo intermedio (37) y el brazo interno (62) pueden ser extraídos ahora con libertad
del brazo externo (1) y pueden ser levantados hacia afuera. Juntos pesan 550 kg y
deben ser apoyados en caballetes de acero apropiados.
6. Apoye el peso (aproximadamente 248 kg) del brazo interno (62) con una eslinga y
sáquelo poco a poco del brazo intermedio (37) hasta que aparezcan los bolsillos
retenedores del cable a cada lado del brazo interno. Saque un tornillo de resorte de
Sec 10 - 4
sujeción de 50 mm x 50 mm de largo (68) de cada bolsillo retenedor. El cable de

alambre (100) y sus extremos con casquillos apisonados pueden sacarse ahora de los
bolsillos.
7. Se puede separar ahora el brazo interno (62) del brazo intermedio (37).
8. Suelte cuatro pernos hexagonales M12 (59) para sacar dos guardas (42) y (43) de las
roldanas delanteras (39) del brazo intermedio (37).
Figura 10- 4: Brazo vista general

9. Para soltar el cable de alambre (100) del brazo intermedio (37) es necesario sacar
las cuatro roldanas (39) montadas en éste. Las roldanas están montadas en pasadores
(38) atornillados a la pared lateral del brazo intermedio. La porción roscada de los
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
pasadores es M48-3.0. Los pasadores se atornillan o sacan con una llave macho
hexagonal entre caras de 24mm en el extremo. Tome nota de que los pasadores están
montados con ‘Loctite’ 601, y será necesario un esfuerzo considerable para

desatornillarlos. El calentamiento de los extremos de los pasadores ayudará a romper el
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sello de Loctite.
10. Luego de sacar las roldanas (39), se puede sacar el cable de alambre (100) del
brazo intermedio (37).
11. Para desarmar completamente los brazos, se pueden sacar ahora las almohadillas
de amortización de deslizamiento, levantándolas de sus bolsillos de retención.

Sec 10 - 5
Figura 10- 5: Brazo Cojinete Segmentado

10.3 Para volver a montar el cable de extensión del brazo, y las secciones
externa e intermedia del brazo
Los procedimientos siguientes se basan en la suposición de que las secciones del brazo
han sido completamente desarmadas según se describe en las secciones anteriores. Se
habrán reparado o reemplazado los componentes que sea necesario. Examine la
condición de las mangueras hidráulicas y los conectadores. Examine la condición de los
cables eléctricos. Reemplace si es necesario. Ya se debería haber pintado cualquiera
parte de los componentes del brazo si era necesario.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Es conveniente a tenga a mano un conjunto nuevo de cojinetes de

amortiguación para las secciones del brazo, y un cable de alambre nuevo.
1. Inspeccione las roldanas o poleas del cable (39) para ver si hay daño o desgaste de la
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ranura. Presione hacia afuera los cojinetes Garmax (61) viejos si están gastados.
Compruebe que el diámetro interno está dentro del rango de tolerancia de
55.015/55.04 mm. Coloque cojinetes Garmax nuevos MM050055-26 (61). Reemplace
los obturadores de anillo V-85A (58) y V-75A (57).
2. Verifique que los husillos de las roldanas (38) pueden volver a usarse. El diámetro
portante debe estar dentro del rango de tolerancia de 49.975/49.950 mm.
3. Tenga a mano un conjunto nuevo de cojinetes de amortiguación para las secciones del
brazo, y un cable de alambre nuevo (100).
Sec 10 - 6
4. Fije el cabezal tensor del cable (9) y espaciador (10) sobre la parte superior del brazo
externo (1), y coloque el cable (3.3) en el brazo intermedio (37) en su lugar de
instalación, dejando una asa de cable amplia hacia el extremo delantero.
5. Levante el brazo intermedio (37) que pesa aproximadamente 300kg con eslingas y
póngalo en el brazo externo (1). Coloque los cojinetes en sus bolsillos de retención
antes de deslizar una sección del brazo dentro de la otra.
Nota! Los cojinetes laterales y inferiores permanecerán en su sitio si al instalarlos en sus
bolsillos se les cubre con una capa gruesa de grasa.
6. A medida que se desliza el brazo intermedio (37) dentro del brazo externo (1), instale
las poleas traseras (39) y espárragos (38) con nuevas juntas de anillo V-85A (58) y V-
75A (57). Las roscas de los espárragos deben estar engrasadas con Loctite 601.
7. Levante el brazo interno (62) que pesa aproximadamente 248kg con una eslinga y
póngalo en el brazo intermedio (37). Coloque los cojinetes traseros en sus bolsillos de
retención a medida que se desliza el brazo interno dentro del brazo intermedio.
8. Cuando los bolsillos de retención del cable de alambre en los costados del brazo
interno (62) están casi al ras con la parte delantera del brazo intermedio (37), los
extremos apisonados con casquillos del cable de alambre (100) deben colocarse en
los bolsillos, asegurados por una clavija de resorte de 5 mm de diámetro x 50 de largo
(68) puesta en el agujero ya taladrado. Use cuñas o arandelas (66) si es necesario
para eliminar el movimiento longitudinal de los extremos apisonados encasquillados
del cable en los bolsillos de retención.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 10- 6: Alambre el lazo bolsillo

9. A medida que se empuja el brazo intermedio (37) más hacia el interior del brazo
externo (1), ponga la guía semicircular de guarnimiento del cable (12) dentro del asa
delantera del cable (100) encima del brazo intermedio (37). Será introducido así
Sec 10 - 7
dentro del brazo externo (1), y será eventualmente visible a través de las ranuras
paralelas encima del brazo externo. Sujete la guía de guarnimiento del cable con dos
grampas guías (11), cada una con dos tornillos de sujeción de cabeza hueca M16 x 50
(13).
10. Haga pasar los extremos del cable (100) a través de las ranuras del extremo delantero
encima del brazo intermedio (37) antes de instalar las roldanas delanteras (39). Ponga
una guarda roldana (42) y (43) en cada extremo del cable. Las guardas son diseñadas
para la mano izquierda o derecha y su costado abierto debe estar de cara a la parte
trasera del brazo.
11. Ahora se deben instalar las roldanas delanteras (39), ubicadas y aseguradas de la
misma forma que la descrita en el punto 6 de este procedimiento. Cada una de las
guarda roldanas (42) y (43) debe ser sujeta con dos pernos hexagonales M12x20 (59)
y arandelas de resorte (4).
12. Se pueden reemplazar ahora las almohadillas delanteras laterales superiores y los
sujetadores del brazo externo. Atornille una varilla con rosca de largo adecuado M6 al
borde del sujetador de la almohadilla, y con la almohadilla en su sitio en el sujetador,
empuje la unidad en el espacio entre las secciones del brazo hasta que los orificios de
montaje del sujetador y los de la pared lateral del brazo externo estén alineados.
Asegure el sujetador con dos tornillos de sujeción de cabeza hueca M12 x 30 (20) y
arandelas de muelle M12 (4). Saque la varilla roscada. Instale el conectador de
engrase a presión 1/8”BSP (21) en la parte trasera de la almohadilla de amortización.
Repita la operación para la almohadilla del lado opuesto del brazo.
13. Introduzca los extremos torcidos del cable de alambre (100) a través de los ojos del
cabezal tensor del cable (9) y sujete con una tuerca de 1” UNF y contratuerca (16) en
cada extremo.
14. Instale dos pasadores de la guía del cable (8) localizados en el brazo externo (1) cerca
de las grampas de la guía de guarnimiento del cable (11).
10.4 Para volver a montar el cilindro de extensión del brazo y el porta cable
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
En esta etapa ya se habrá llevado a cabo las reparaciones del cilindro de extensión
del brazo (76) junto con el servicio de mantenimiento o reemplazo del transportador
del cable (83), bandeja del cable (72) telescopio del cable (98), mangueras o cables
etc. Las tres secciones del brazo ya habrán sido montadas y deben estar totalmente
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replegadas.
(Vea le figura 10-7)
1. El cilindro de extensión (76), bandeja del cable (72), telescopio del cable (98),
transportador del cable (83), resbaladera del cilindro (78) y tapa del cilindro (97), junto
con las mangueras hidráulicas y cable eléctrico, ya deberían haber sido montados en
el taller o mesón.
2. Las mangueras y el cable siguen el siguiente trayecto: desde atrás, pasan por el
telescopio del cable (98) y se sujetan en su extremo delantero, antes de pasar por el
transportador del cable (83). Después de pasar por este último, las mangueras y el
Sec 10 - 8
cable giran en 180° y se pasan hacia adelante a través del canal lateral cerrado en la
bandeja del cable (72).
3. Levante cuidadosamente la unidad completa y colóquela poco a poco en la parte

trasera del brazo interno (62). Sujete la parte trasera de la bandeja de cable (72) y la
guía de cable (71) a las placas laterales del brazo interno con dos pernos hexagonales
M16x25 (69) y arandelas de muelle (70).
Figura 10- 7: Típico ensamblaje del Brazo Bandeja de cable

4. Nótese que el extremo de la cabeza de biela del cilindro de extensión (76) mira hacia
atrás. Al introducir el cilindro al brazo, las abrazaderas de montaje en el extremo de la
cabeza de biela del cuerpo del cilindro coincidirán con las abrazaderas embutidas de
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
las paredes laterales del brazo intermedio (37). Sujete con retenedores de cilindro
(51) y cuatro tornillos M20x75 de largo (54) y arandelas de muelle (55).
5. Haga coincidir el diámetro interno de la articulación de rótula o codillo de la biela del

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cilindro con los agujeros a cada lado del brazo externo (1) e introduzca el pasador
trasero del cilindro de 70 mm de diámetro (29). Sujete el pasador con tapas para los
extremos (30) y dos tornillos de cabeza hueca embutida M12x25 (31) para cada uno.
6. Vuelva a conectar ocho mangueras hidráulicas, el cable eléctrico principal, y el cable

del interruptor de proximidad. En el extremo delantero las mangueras tienen
conectadores cuando emergen del extremo del brazo, y el cable eléctrico se conecta a
una de las cajas de empalmes de la grapa. En el extremo trasero las conexiones
hidráulicas se encuentran en el mamparo o tabique hermético y el cable eléctrico y el
interruptor de proximidad se conectan a las cajas de empalmes JB2 y JB2A.
Sec 10 - 9
10.5 Remoción del brazo externo de la plataforma giratoria superior

Este procedimiento se puede realizar de la siguiente manera:
A) Sacando el conjunto completo del brazo y la grapa como una unidad, o bien
B) Sacando el brazo externo como última etapa del desmontaje del brazo.
Procedimiento A)
1. Refiérase al procedimiento 1.5 en la sección “Procedimientos de reparación de la

plataforma giratoria y unión rotatoria”, lea las notas iniciales y siga las instrucciones
del punto 3 solamente.
2. En el extremo trasero del brazo, desconecte ocho mangueras hidráulicas en el

mamparo o tabique hermético. Desconecte el cable eléctrico principal y el cable del
interruptor de proximidad de las cajas de empalmes JB2 y JB2A. Tapone y tape
todas las mangueras y conectadores para prevenir el ingreso de polvo al sistema
hidráulico
3. Tire de las mangueras y el cable desconectados de manera que se arrastren detrás

del brazo.
4. Apoye el peso del conjunto brazo y grapa con equipo adecuado para levantar pesos.
5. Saque el perno hexagonal M12 que sujeta la cabeza de cada pasador-pivote del
brazo, y extraiga los pasadores-pivote tirando desde afuera hacia el centro de la
6. Se puede ahora levantar el conjunto completo del brazo y la grapa como una unidad y
debe ser apoyada en caballetes de acero adecuados o en estibas de madera
apropiadas.
Procedimiento B)
1. Saque el perno hexagonal M12 que sujeta la cabeza de cada pasador-pivote del
brazo, y extraiga los pasadores-pivote tirando desde afuera hacia el centro de la
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2. Utilice eslingas de género y equipo para levantar adecuado para sacar el brazo
externo.
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10.6 Para volver a montar el brazo externo a la plataforma giratoria superior

En esta etapa ya deberán haberse hecho todas las reparaciones necesarias, y si era
necesario se debieran haber pintado las unidades de la plataforma giratoria y del brazo
externo. Este procedimiento es aplicable para la unidad completa brazo/grapa, o el brazo
externo solamente.
1. Compruebe que los orificios de giro del brazo en la estructura de la plataforma

superior de giro están alineados y dentro del rango de tolerancia de 60.00 / 60.03mm
de diámetro.
Sec 10 - 10
2. Verifique que el diámetro interno de los pasadores-pivote en el brazo externo están

alineados y dentro del rango de tolerancia de 65.02/65.06 mm de diámetro. Las caras
de los topes de los pasadores -pivote de giro del brazo deben estar paralelas y dentro
del rango de tolerancia de +/- 0.5 mm. Compruebe si el pasador-pivote del brazo
presenta daño o desgaste.
3. Empuje cojinetes nuevos Garmax MM065060-23 (33) en los topes de los pasadores-
pivote de giro del brazo. Reemplace los cuatro sellos o juntas V-90A (32) del pivote
del brazo.
4. Mediante eslingas y equipo adecuado para levantar pesos, levante ya sea la unidad
completa montada brazo/grapa, o el brazo externo (1) solamente, y bájelos
cuidadosamente a la estructura de la plataforma giratoria superior de manera que los
orificios de giro estén alineados.
5. Inserte los pasadores-pivote y sujete las cabezas con un perno hexagonal M12 x 30
grado 8.8 y arandelas de muelle.
6. Coloque estibas bajo el brazo externo de manera que repose en posición horizontal, y
suelte las eslingas.
7. Ajuste la posición de las bocas de enganche o horquillas de las bielas de los cilindros
para subir/bajar el brazo de manera que estén alineadas con las abrazaderas de
montaje del brazo externo, inserte los pasadores de horquilla y sujételos cada uno
con un perno hexagonal M12 x 25 grado 8.8 y arandelas de muelle.
8. Si se ha desarmado el brazo, y solamente se ha instalado el brazo externo en la

plataforma giratoria superior, siga las instrucciones de montaje de las secciones 10.3
y 10.4 para continuar con el montaje del brazo.
9. Si se han sacado el brazo y la grapa y vuelto a montar en conjunto, reconecte las

mangueras hidráulicas en la mampara trasera, y los cables eléctricos en las cajas de
empalme JB2 y JB2A. y el cable eléctrico en el gabinete detrás del asiento del
operador.
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Sec 10 - 11
ESTA PÁGINA INTENCIONALMENTE BLANCO DE IZQUIERDA

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Sec 10 - 12
Sección 11
Indice de Materias
11. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN - PLATAFORMA
GIRATORIA ......................................................................................................................... 2
11.1 Remoción del motor de impulsión de giro horizontal de la plataforma
giratoria, caja de engranajes y piñón. ........................................................................... 2
11.2 Remoción de la plataforma giratoria y el anillo de giro. ................................... 3
11.3 Para volver a montar el motor de impulsión de giro horizontal de la
plataforma giratoria, caja de engranajes y piñón. ........................................................ 4
11.4 Para volver a colocar o reemplazar el anillo de giro de la plataforma............. 5
11.5 Remoción de los cilindros para subir/ bajar el brazo. ...................................... 6
11.6 Para volver a montar los cilindros para subir/ bajar el brazo........................... 6
11.7 Remoción de la unión rotatoria........................................................................... 7
11.8 Servicio de mantenimiento de la unión rotatoria ............................................ 10
11.9 Remontaje de la unión rotatoria........................................................................ 11
La Mesa de Figuras
Figura 11- 1: Plataformia Giratoria Colectors y Caja de Engranages ................................... 2
Figura 11- 2: Cubierta Piñón................................................................................................. 3
Figura 11- 3: Unión Rotatoria ............................................................................................... 8
Figura 11- 4: Unión Rotatoria (vista estallada) ..................................................................... 9
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[111S]TURNTABLE repair-CRC06.doc Rev. 0

Sec 11 - 1

PLATAFORMA GIRATORIA
11.1 Remoción del motor de impulsión de giro horizontal de la plataforma giratoria,
caja de engranajes y piñón.
1. Con la máquina en funcionamiento, extienda el aguilón interno de tal forma que el pozo
de acceso de servicio cerca del extremo delantero no esté obstruido por el aguilón
externo o la base.
2. Haga rotar la plataforma giratoria de tal forma que el brazo o viga quede a 90° de la
línea central de la máquina y con el motor de impulsión de giro horizontal al frente.
3. Apoye el extremo externo del aguilón interno en caballetes y gatas de manera que la
máquina no se vuelque hacia adelante.
4. Apague la máquina y coloque un cartel que diga ‘FUERA DE SERVICIO’ de

conformidad con los procedimientos de operación del sitio.
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Figura 11- 1: Plataformia Giratoria Colectors y Caja de Engranages

5. Desconecte las mangueras hidráulicas del motor de impulsión (8), tape y ponga
tapones en los orificios del motor y mangueras para prevenir la entrada de polvo y
contaminantes al sistema hidráulico. Marque las mangueras para identificarlas y
volver a conectarlas correctamente.

Sec 11 - 2
6. Saque los doce pernos hexagonales M12 que fijan la caja de engranajes de
impulsión del giro horizontal a la plataforma giratoria. Se puede ahora sacar la caja
de engranajes junto con el motor. El peso aproximado del motor y la caja de
engranajes es de 80Kg.
Figura 11- 2: Cubierta Piñón

7. Saque cuatro tornillos de cabeza hueca M12 y saque la cubierta del piñón.
8. Suelte dos tornillos de cabeza hueca fresada M8 y saque el retenedor del piñón, y
se puede usar ahora un extractor para sacar el piñón del eje de transmisión
acanalado de la caja de engranajes.
11.2 Remoción de la plataforma giratoria y el anillo de giro.
Si se han sacado las secciones de la grapa y del brazo como se ha descrito en las
secciones anteriores del manual, entonces solamente queda por sacar la plataforma
giratoria superior y el anillo o disco de giro del aguilón interno. Si solamente se requiere
reemplazar el anillo de giro, entonces se pueden sacar la grapa, brazos, plataforma
giratoria superior y anillo de giro como una unidad.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
1. El aguilón interno debe estar extendido de manera que el pozo de acceso de

mantenimiento cerca del extremo delantero no este obstruido por el aguilón externo o la
base.
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2. Apoye el extremo externo del aguilón interno en caballetes y gatas de manera que la
máquina no se vuelque hacia adelante.
3. Apague la máquina y ponga el cartel ‘FUERA DE SERVICIO’ de conformidad con los

procedimientos del sitio.
4. Utilice eslingas y aparejos para levantar pesos adecuados para apoyar el peso del
conjunto formado por la grapa, brazo o viga, plataforma giratoria superior y consola de
control, o la plataforma giratoria por sí sola, según el procedimiento de desmontaje que
se ha efectuado anteriormente.
Sec 11 - 3
5. Refiérase al procedimiento 11.8 para ver los detalles de la remoción y reemplazo de la

unión rotatoria.
6. A través del pozo de acceso de servicio, sacar los treinta pernos M20 que sujetan el
anillo de giro a la plataforma giratoria.
7. Desconecte el tubo de engrase del rodamiento o cojinete del disco de giro.
8. Levante la plataforma de giro y el equipo adjunto cuidadosamente, y deposítela en

cuñas para apoyar el brazo y la grapa.
9. Con el anillo de giro expuesto en su montaje en el aguilón interno, saque treinta pernos
hexagonales M20. que lo sujetan. El anillo de giro puede entonces ser levantado del
aguilón interno. El anillo pesa 155 kg.
11.3 Para volver a montar el motor de impulsión de giro horizontal de la plataforma
giratoria, caja de engranajes y piñón.
En esta etapa deberán haberse hecho todas las reparaciones necesarias del motor o la
caja de engranajes, o se habrán obtenido nuevas unidades, y si fuera necesario debiera
haberse conseguido un nuevo piñón. Con el sistema de impulsión desmantelado, debe
aprovecharse la oportunidad para limpiar y lubricar la dentadura del engranaje del anillo de
giro, siguiendo los procedimientos establecidos en la sección correspondiente a la
lubricación de este manual.
1. Instale el piñón en el eje motor acanalado de la caja de engranajes y sujete con la

chapa de retención y dos tornillos de sujeción de cabeza hueca fresada M8.
2. Verifique que las pestañas y espigas de la caja de engranajes y la plataforma giratoria

estén en buenas condiciones, limpias y sin polvo. Lubrique las superficies de contacto
con lubricante anti-agarrotador.
3. Levante el conjunto motor/caja de engranajes hacia la plataforma giratoria. Nótese

que los orificios del motor miran hacia la parte trasera de la plataforma giratoria. Antes
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
de instalar la unidad, lubrique la dentadura del piñón con lubricante para el aire libre
“Open Gear Lube”.
4. Sujete la caja de engranajes con dos pernos hexagonales M12x80 y arandelas planas y
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tuercas Nyloc, y diez pernos hexagonales M12x65 y arandelas de resorte. Apriete los
pernos a espacios de 180º, en tres etapas uniformes, hasta conseguir los siguientes ajustes
de pares de torsión:
Etapa 1 10Nm
Etapa 2 24Nm
Etapa 3 38Nm

Sec 11 - 4
Nótese que el apretón final debe ser equivalente en todos los puntos del
montaje.
5. Vuelva a conectar las mangueras hidráulicas al motor.

11.4 Para volver a colocar o reemplazar el anillo de giro de la plataforma.
Las siguientes direcciones se basan en la suposición de que ya se han realizado todas las
reparaciones, mantenimiento, limpieza y pintura de la plataforma giratoria.
1. Si se debe montar un nuevo anillo de giro, debe ser un Rollix 06-0734-00. Asegure que
el anillo de giro y las superficies de contacto en la plataforma giratoria superior y el
aguilón interno estén limpias y libres de polvo. Cubra las superficies ligeramente con
lubricante de contacto anti-agarrotador.
2. Coloque el anillo de giro en el soporte de montaje del aguilón interno de manera que el
anillo interno esté arriba. Atornille el anillo de giro al aguilón utilizando veintidós pernos
hexagonales M20xXX grado 8.8, tuercas Nyloc y arandelas planas, y ocho pernos
hexagonales M20xYY grado 8.8 y arandelas de resorte. Cubra las superficies
ligeramente con lubricante de contacto anti-agarrotador antes de la instalación.
3. Apriete los pernos a espacios de 180º, en tres etapas uniformes, hasta conseguir los
siguientes ajustes de pares de torsión:
Etapa 1 180Nm
Etapa 2 280Nm
Etapa 3 560Nm
montaje.
4. Monte una nueva junta cónica sobre el anillo de giro en la muesca del aguilón interno.
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Lubrique el labio de la junta con lubricante anti-agarrotador.
5. Lubrique el anillo de giro a través de las boquillas de engrase a presión en el interior del
anillo interno. Use grasa EP2.

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6. Levante la plataforma a su sitio sobre el anillo de giro.
7. Sujete con treinta pernos hexagonales M20 grado 8.8 desde arriba.
8. Apriete los pernos a espacios de 180º, en tres etapas uniformes, hasta conseguir los
siguientes ajustes de pares de torsión:
Etapa 1 180Nm
Etapa 2 280Nm
Etapa 3 560Nm
Sec 11 - 5
montaje.
11.5 Remoción de los cilindros para subir/ bajar el brazo.

Los cilindros para subir/ bajar el brazo pueden sacarse sin sacar la grapa o desarmar otros
componentes del brazo. Se debe colocar la máquina con el brazo o viga en posición
horizontal y apoyado por postes de madera bajo la banda de refuerzo en la parte delantera
del brazo externo, y enfrentándose al extremo trasero de la máquina, antes de proceder al
aislamiento eléctrico según los procedimientos de marcado del sitio.
1. En el lado derecho, desconecte las tres mangueras hidráulicas en los conectadores de

mamparo situados sobre el gabinete de la consola de control. En el lado izquierdo,
desconecte las tres mangueras hidráulicas en las primeras conexiones detrás del
cilindro. Tape y coloque tapones en las mangueras y los conectadores y marque para
facilitar la reconexión.
2. Apoye cada cilindro, por turnos, con eslingas en trama de capacidad adecuada.
3. Saque el bulón de biela, charnela o pasador de horquilla en los extremos delantero y

trasero del cilindro, sacando un perno de retención hexagonal M12. de la cabeza de
cada pasador, para luego extraerlo.
4. Se puede ahora sacar el cilindro. Repita el proceso para sacar el otro cilindro. Se
debe tener cuidado, al poner los cilindros en eslingas y al depositarlos en alguna
superficie, de no dañar las válvulas centradas de control de montaje directo ubicadas
en el extremo de la cabeza de biela de los cilindros.
11.6 Para volver a montar los cilindros para subir/ bajar el brazo.
En esta etapa, ya se habrá efectuado el servicio y reparaciones del cilindro

mismo, y si fue necesario habrá sido pintado, y se habrán reemplazado o
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
reparado las válvulas de montaje directo y las mangueras hidráulicas.

1. Verifique que el diámetro interno de las horquillas de los extremos de la cabeza y
pie de biela del cilindro están dentro del rango de tolerancia de 55.00/55.05mm.
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2 En los cubos de palanca o bujes del extremo delantero del brazo externo, verifique
que el diámetro interno está en buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia
de 60.00/60.04 mm. En cada uno, empuje dos cojinetes Garmax nuevos
MM055060-28, dejando un espacio central para lubricar con grasa. Instale dos
juntas cónicas de anillo o sellos estancos cónicos V-90A en cada buje.
3. En el marco de la plataforma, verifique que los bujes o casquillos de las horquillas

del cilindro están en buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia de
60.00/60.04mm de diámetro. En cada uno, empuje dos cojinetes Garmax nuevos

Sec 11 - 6
MM055060-28, dejando un espacio central para lubricar con grasa. Instale dos
juntas cónicas de anillo o sellos estancos cónicos V-90A en cada buje.
4. Coloque las horquillas de los extremos de la cabeza y pie de biela del cilindro en el
buje del extremo delantero del brazo externo y en el marco de la plataforma, y
ponga los pasadores de horquilla en su lugar. Sujete la cabeza de cada pasador
con un perno hexagonal M12x35 y arandela de resorte.
5. Vuelva a conectar las tres mangueras hidráulicas al cilindro.
6. Repita el proceso para instalar el otro cilindro.

11.7 Remoción de la unión rotatoria.
1. El aguilón interno debe estar extendido de manera que el pozo de acceso para
el mantenimiento cerca del extremo anterior no esté obstruido por el aguilón
externo y la base.
2. Apoye el extremo externo del aguilón interno en caballetes y gatas de modo que
la máquina no se vuelque hacia adelante si es que está en su posición de
almacenamiento para el servicio de mantenimiento de rutina. Si han habido
problemas con la unión rotatoria durante la operación de revestimiento de
molinos, y la máquina sujeta en su posición de trabajo, no es necesario apoyar
el aguilón.
3. Apague la máquina y ponga el cartel “FUERA DE SERVICIO” según los

procedimientos del sitio.
4. (Vea le Figure 11-3)Trabajando a través del pozo de acceso para el

mantenimiento, desconecte las
mangueras hidráulicas y cable eléctrico de la unión rotatoria. Marque las
mangueras para identificarlas con facilidad al volver a montar la unidad. Ponga
tapones y tapas en todas las mangueras y los conectadores para prevenir la
entrada de polvo al sistema hidráulico. Saque el dedo de arrastre de 20 mm de
diámetro atornillado en el costado del cuerpo de la unión rotatoria.
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5. Saque los cuatro pernos hexagonales M12 para soltar la unión rotatoria de sus
cojinetes o placas de sujeción o anclaje.
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6. Haga dos pasadores iguales al dedo de arrastre de 20mm que ha sido removido
según la etapa 4 de este procedimiento.
7. Debajo del pozo de acceso para el mantenimiento, ponga tantos bloques de

madera como sea necesario y un gata de largo alcance extendida para apoyar el
peso de la unión rotatoria en su parte inferior. Coloque un bloque de madera
para proteger la superficie inferior de la unión rotatoria. Cuidadosamente haga
rotar la unión rotatoria hasta que las almohadillas de montaje estén fuera de los
cubos de montaje que se insertan dentro del agujero en la placa de la cubierta
de la plataforma giratoria superior. La gata se puede ahora bajar lenta y
cuidadosamente, dejando caer la unión rotatoria a través del pozo de acceso
Sec 11 - 7
para el mantenimiento. En la medida que el cuerpo de la unión rotatoria aparece

por la parte inferior del pozo de acceso para el mantenimiento, pero está aún
restringida por el pozo, se harán visibles tres orificios roscados y perforados
situados a espacios uniformes alrededor del cuerpo. Atornille las tres manijas de
20mm (ver etapas 4 a 6). Use las manijas para colocar la unión rotatoria sobre
la gata y para levantarla una vez salga completamente del pozo de acceso para
el mantenimiento. La unión rotatoria pesa aproximadamente 75kg.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 11- 3: Unión Rotatoria

Sec 11 - 8
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 11- 4: Unión Rotatoria (vista estallada)

Sec 11 - 9
11.8 Servicio de mantenimiento de la unión rotatoria

Refiérase al dibujo de montaje de la unión rotatoria 10R0975.
(Vea le figura 11-4)
1. Limpie meticulosamente el exterior de la unión rotatoria y saque todo el polvo o
arena.
2. Suelte los seis tornillos de sujeción de cabeza hueca M8 (24) que sujetan la tapa (3)
y levante la tapa y su junta de anillo en O (17).
3. Desconecte el cable eléctrico desde el tope del conectador eléctrico rotatorio (7) y
suelte el tornillo M4 de cabeza hueca (23) para sacar la barra de reacción (4).
4. Saque el tornillo de presión M6 (22) que suelta el adaptador (9) y el cable eléctrico
de la envoltura en el tope de la manga o camisa de la unión rotatoria (2).
5. Saque el tornillo de presión M6 (22) que permite que el conectador eléctrico

rotatorio (7) sea levantado fuera del tope de la bobina (6), y se puede desconectar
entonces el cable eléctrico inferior.
6. Saque los cuatro tornillos de fijación de cabeza hueca embutida M10 (16) y se
puede entonces levantar el tope de la bobina (6), y la arandela de empuje (8).
7. Cuidadosamente levante la manga o camisa de la unión rotatoria (2) del husillo (1).
La camisa pesa aproximadamente 35 kg.
8. Extraiga el tapón blando de goma (10) de la ranura en el fondo de la cabeza del

husillo y tire hacia afuera el cable eléctrico inferior.
9. Saque los conectadores hidráulicos que queden, los tapones de puertos que
sobran, los anillos de cuartete, los anillos de apoyo y los sellos o juntas para
desarmar completamente la unión rotatoria.
10. Limpie meticulosamente todos los componentes que serán utilizados nuevamente.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Es extremadamente importante observar las reglas de limpieza durante el montaje

de la unión rotatoria.
11. Inspeccione el husillo (1) y el diámetro interno de la manga (2) para ver si hay
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rasguños u otro tipo de daño o desgaste. Si hay daño, consultar con el

departamento de ingeniería de RME antes de proceder.
12. Si el remontaje procede en orden, instale anillos de cuartete nuevos (12) y anillos de
apoyo (13) como se indica en el dibujo 30R0722. Todos los componentes deben
estar lubricados con aceite hidráulico antes del montaje.
13. Instale un nuevo sello o junta de anillo cónica Viton V-150A (11) en el fondo de la
camisa de la unión rotatoria (2).

Sec 11 - 10
14. Lubrique el diámetro interno de la manga de la unión rotatoria (2) con aceite
hidráulico y deslice la camisa cuidadosamente sobre el husillo (1), teniendo cuidado
de no dañar los anillos de cuartete (12) o de apoyo (13).
15. Instale un nuevo obturador de teflón (8) sobre la parte superior del husillo de la
unión rotatoria, y instale el dispositivo de bobina (6). Asegure la tapa o el tope del
dispositivo de bobina con cuatro tornillos de fijación de cabeza hueca embutida M10
x 25 (16).
16. Si se intenta volver a usar el conectador eléctrico rotatorio (7), verifique su

funcionamiento eléctrico y asegúrese de que los elementos rotan con libertad de
movimiento. Este componente está sellado y su reparación no es posible, de
manera que si se tiene dudas de su condición, hay que reemplazarlo.
El conectador eléctrico rotatorio contiene mercurio. No intente abrirlo o

descartarlo. Refiérase a las notas sobre la seguridad de la sección 1 de
este manual para empaquetarlo y devolverlo al distribuidor para su
reciclaje correcto.
17. Introduzca el cable eléctrico inferior hacia arriba a través del husillo (1) y sujételo a la
parte ventral inferior del conectador eléctrico rotatorio (7). Tape la rendija de acceso
en el fondo de la cabeza del husillo con el tapón blando de goma (10) (de preferencia
uno nuevo).
18. Baje el conectador eléctrico rotatorio (7) al tope del dispositivo de bobina (6) y sujete
con un tornillo de presión M6 x 10 de cabeza hueca con punta moleteada (20).
19. Fije la barra de reacción (4) al conectador eléctrico rotatorio (7) y asegure con un
tornillo de sujeción de cabeza hueca M4 x 25 (23).
20. Vuelva a montar el adaptador de conductos eléctricos (9), completo con un nuevo
sello o junta de anillo en O (18) y tornillo de sujeción de cabeza hueca M6 x 10 (22).
21. Vuelva a montar los conectadores hidráulicos excepto la tapa del respirador (19)
(deje esta conexión con tapón) asegurándose de que están totalmente limpios.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Vuelva a colocar tapones en los orificios que sobran.

22. Atornille tres manijas M20 para levantar la unión rotatoria a su lugar.
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11.9 Remontaje de la unión rotatoria.

1. Lea las notas 5.7 de los procedimientos de desmontaje, y coloque nuevamente la
gata debajo del pozo de acceso para mantenimiento. Extienda la gata tanto como
sea necesario para que la unión rotatoria (1+2) sea levantada hasta ella justo
debajo del pozo de acceso. Cuidadosamente siga levantando la gata con la unión
rotatoria encima a través del pozo de acceso hasta que las manijas deban ser
removidas. Continúe levantando la unión rotatoria hacia arriba, guiando las
abrazaderas de soporte más allá de las salientes de montaje dentro del agujero
central en la cubierta o piso de la plataforma giratoria.

Sec 11 - 11
2. Cuando las abrazaderas de montaje en la unión rotatoria (1+2) están encima del
piso de la plataforma giratoria, haga rotar la unión de manera que las abrazaderas
de montaje estén encima de las salientes de montaje dentro del agujero central en
la cubierta o piso de la plataforma giratoria. Baje la gata de manera que la unión
rotatoria esté encima de sus abrazaderas de montaje, y sujétela con cuatro pernos
hexagonales M12.
3. Inspeccione y limpie los conectadores de las mangueras hidráulicas que serán

ajustadas a la unión rotatoria (1+2), y asegúrese de que están completamente
limpias. Vuelva a conectar a sus conexiones en la unión rotatoria. Saque el tapón y
vuelva a poner la tapa del respirador superior (19). Vuelva a conectar los cables
eléctricos.
4. Instale una manija M20 para ser utilizada como dedo de arrastre, localizada entre
los perros de torno.
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Sec 11 - 12
Sección 12
Índice de Materias
12. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN - GRAPA – DE TRES
ACTUADORES Y CAPACIDAD 2500 kg............................................................................ 3
12.1 DESMONTAJE DE LA GRAPA ............................................................................ 3
12.1.1 Remoción de la herramienta de la grapa........................................................ 3
12.1.2 Remoción de las cubiertas de la grapa (10) y (11) ......................................... 4
12.1.3 Remoción de la cabeza de la grapa (7).......................................................... 5
12.1.4 Remoción del actuador rotatorio para levantar/bajar la grapa (2) .................. 5
12.1.5 Remoción de la placa de cabeceo de la grapa (6) del actuador rotatorio de
cabeceo de la misma (21) ............................................................................................ 6
12.1.6 Remoción del actuador rotatorio de cabeceo de la grapa (26) de la placa de
giro horizontal de la grapa (5) ....................................................................................... 6
12.1.7 Remoción de la placa de giro horizontal de la grapa (5) del actuador rotatorio
de giro horizontal (1) de la misma................................................................................. 6
12.1.8 Remoción del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa (1) de la placa
de soporte o de montaje (4).......................................................................................... 6
12.1.9 Remoción de la placa de soporte de la grapa (4) del extremo del brazo
interno 7
12.2 MONTAJE E INSTALACIÓN DE LA GRAPA....................................................... 7
12.2.1 Instalación de la placa de soporte de la grapa (4) en el extremo delantero del
brazo interno................................................................................................................. 7
12.2.2 Instalación del actuador rotatorio (1) de giro horizontal de la grapa en la placa
de soporte de la grapa (4) ............................................................................................ 8
12.2.3 Instalación de la placa de giro horizontal de la grapa (5) en el actuador
rotatorio de giro horizontal (1)....................................................................................... 8
12.2.4 Instalación del actuador rotatorio del cabeceo de la grapa (26) en la placa de
giro horizontal de la grapa (5) ....................................................................................... 8
12.2.5 Instalación de la placa de cabeceo de la grapa (6) en el actuador rotatorio de
cabeceo de la grapa (26).............................................................................................. 9
12.2.6 Instalación del actuador rotatorio para subir y bajar la grapa (3) en la placa
de cabeceo de la grapa (6)........................................................................................... 9
12.2.7 Instalación de la cabeza de la grapa (7)....................................................... 10
12.2.8 Instalación de las cubiertas (10) y (11) de la grapa ...................................... 11
12.2.9 Instalación de la herramienta de la grapa..................................................... 12
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Las Mesa de Figuras

Figura 12- 1: Herramienta de la Grapa ................................................................................ 4

Figura 12- 2: Herramienta de la Grapa - Peligro! ................................................................. 4
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Figura 12- 3: Ensamblaje del Grapa .................................................................................... 5

Figura 12- 4: Instalación del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa en la placa de
soporte de la grapa y del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa en la placa de
soporte de la grapa .............................................................................................................. 8
Figura 12- 5: Instalación de la placa de cabeceo de la grapa en el actuador rotatorio de
cabeceo de la grapa y del actuador rotatorio para subir y bajar la grapa en la placa de
cabeceo de la grapa ............................................................................................................ 9
Figura 12- 6: Instalación de la actuador para levantar la grapa de la placa de cabeceo de la
grapa.................................................................................................................................. 10
Figura 12- 7: Cabeza de la Grapa - Inspecciones ............................................................. 11
[121S]GRAPPLE repair-CRC06.doc Rev. 0
Sec 12 - 1
Figura 12- 8: Herramienta de la Grapa - Peligro!................................................................11

Figura 12- 9: Ensamblaje Herramienta de la Grapa ...........................................................12
Figura 12- 10: Las Conexiones Hidraulicas del Herramienta de la Grapa.........................13
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 12 - 2

GRAPA – DE TRES ACTUADORES Y CAPACIDAD 2500 kg
Partes de la grapa han sido fabricadas de acero de alta resistencia. No

se debe soldar, calendar o cortar componente alguno de la grapa sin
consultar primero con el departamento de ingeniería de RME.
Antes de desconectar cualquier manguera o tubería hidráulica, asegure que

se dispone de tapones de acero y tapas para sellar manualmente las
mangueras, conexiones y puertos de los componentes. De lo contrario, el
sistema hidráulico sufrirá contaminación, y esto a su vez dañará los
componentes hidráulicos.
Marque todas las mangueras antes de desconectarlas para asegurar su

correcta conexión después del servicio.
Las instrucciones que mencionan ‘a la izquierda’ o ‘a la derecha’ se refieren

a la perspectiva del operador parado detrás de la grapa mirando hacia el
frente.
12.1 DESMONTAJE DE LA GRAPA
12.1.1 Remoción de la herramienta de la grapa

Refiérase al dibujo No. 10R0979. y véase la figura 12-1
1. En el costado delantero izquierdo de la cubierta del mecanismo de cabeceo de la

grapa, desconecte dos mangueras hidráulicas de sus conexiones en la herramienta de la
grapa.
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2. Suelte cuatro pernos hexagonales M16 (23) para soltar los retenes o sujetadores
(22) de cada extremo de la clavija de suspensión de la herramienta de la grapa (21).
3. Preste apoyo a la herramienta de la grapa y saque la clavija (21). Se puede

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entonces sacar y levantar la herramienta de la grapa hacia afuera. Pesa

aproximadamente 122kg.

Sec 12 - 3
Figura 12- 1: Herramienta de la Grapa

12.1.2 Remoción de las cubiertas de la grapa (10) y (11)
Refiérase al dibujo No. 10R0978.
Al instalar o remover piezas, no coloque sus dedos en el estrecho
espacio entre la parte inferior de la cubierta del actuador de giro
horizontal de la grapa y la parte superior de la placa de giro para el
actuador del giro lateral o cabeceo de la grapa (véase la figura 12-2), ya
que podrían quedar atrapados.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 12- 2: Herramienta de la Grapa - Peligro!

Sec 12 - 4
1. Suelte trece pernos hexagonales M10 (21) y levante la cubierta del mecanismo de
giro horizontal de la grapa (10).
2. Suelte quince pernos hexagonales M10 (21) y levante la cubierta del mecanismo de
cabeceo de la grapa (11).
12.1.3 Remoción de la cabeza de la grapa (7)
1. Suelte seis tornillos de cabeza hueca M20 (22) para soltar la cabeza de la grapa
(7). Levante la cabeza y retírela. Pesa aproximadamente 68kg.
12.1.4 Remoción del actuador rotatorio para levantar/bajar la grapa (2)
1. (Véase la figura 12-3) Saque las mangueras hidráulicas del colector montado en el
cuerpo del actuador rotatorio (3). Coloque tapones y tapas en las mangueras y puertos
del colector para impedir la entrada de contaminantes al sistema hidráulico, y marque las
mangueras para poder volver a conectarlas correctamente.
2. El actuador rotatorio (3) pesa aproximadamente 240kg. Preste apoyo a su peso

con eslingas de trama y equipo para levantar apropiados. Suelte doce tornillos de cabeza
hueca M20 (25) para soltar el actuador de la placa de cabeceo de la grapa (6). Levante y
saque el actuador hacia afuera.
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Figura 12- 3: Ensamblaje del Grapa

3. En el mesón del taller, saque doce tornillos de cabeza hueca M20 (15) para sacar
cada brazo para levantar la grapa (8) y (9) del actuador (3). Nótese que los brazos son
distintos el izquierdo del derecho (fabricados para funcionar en lados opuestos, a la
izquierda y a la derecha). Márquelos para poder volver a montarlos en el extremo
correcto del actuador.

Sec 12 - 5
12.1.5 Remoción de la placa de cabeceo de la grapa (6) del actuador rotatorio de

cabeceo de la misma (21)
1. (Véase la figura 12-4) Desconecte las mangueras hidráulicas de la placa de
cabeceo de la grapa (6) de sus plafones o uniones de mamparo en el fondo de la placa.
Ponga tapones y tapas en las mangueras y conexiones para impedir la entrada de
contaminantes al sistema hidráulico, y marque las mangueras para poder volver a
conectarlas correctamente.
2. Apoye el peso de la placa de cabeceo de la grapa (6), aproximadamente 62kg.

Saque once tornillos de cabeza hueca M20 (15) y un tornillo M24 de cabeza hueca (24)
para soltar la placa del extremo del actuador rotatorio de cabeceo de la grapa (26).
Levante y saque la placa de cabeceo.
12.1.6 Remoción del actuador rotatorio de cabeceo de la grapa (26) de la placa de
giro horizontal de la grapa (5)
1. (Véase la figura 12-4)Saque las mangueras hidráulicas del colector montado en el
cuerpo del actuador rotatorio (26). Ponga tapones y tapas en las mangueras y puertos del
colector para impedir la entrada de contaminantes al sistema hidráulico, y marque las
2. El actuador rotatorio (26) pesa aproximadamente 193kg. Apoye su peso con

eslingas de trama y equipo para levantar adecuados. Saque catorce tornillos de cabeza
hueca M20 (25) para soltar el actuador de la placa de giro horizontal de la grapa (5).
Levante y saque el actuador hacia afuera.
12.1.7 Remoción de la placa de giro horizontal de la grapa (5) del actuador rotatorio
de giro horizontal (1) de la misma
1. (Véase la figura 12-3) Saque las mangueras hidráulicas del colector montado en el
cuerpo del actuador rotatorio (1). Ponga tapones y tapas en las mangueras y puertos del
colector para impedir la entrada de contaminantes al sistema hidráulico, y marque las
2. La placa de giro horizontal de la grapa (5) pesa aproximadamente 60kg. Apoye su

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peso con eslingas de trama y equipo para levantar adecuado. Saque once tornillos de
cabeza hueca M20 (15) y un tornillo M24 de cabeza hueca (24) para soltar la placa de giro
horizontal de la grapa del actuador rotatorio (1). Levante y saque la placa de giro
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horizontal hacia afuera.

12.1.8 Remoción del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa (1) de la placa
de soporte o de montaje (4)
1. Saque las mangueras hidráulicas del colector montado en el cuerpo del actuador
rotatorio (1). Ponga tapones y tapas en las mangueras y puertos del colector para impedir
la entrada de contaminantes al sistema hidráulico, y marque las mangueras para poder
volver a conectarlas correctamente.

eslingas de trama y equipo para levantar adecuado. Saque doce tornillos de cabeza
Sec 12 - 6
hueca M20 (16) para soltar el actuador de la placa de soporte de la grapa (4). Levante y
saque el actuador.
12.1.9 Remoción de la placa de soporte de la grapa (4) del extremo del brazo interno
1. Desconecte los cables eléctricos de entrada en la caja de empalmes, conexiones o
acoplamientos a mano derecha en la placa de soporte de la grapa (4). Los cables entre
las cajas izquierda y derecha pueden permanecer en su lugar.
2. La placa de soporte de la grapa (5) pesa aproximadamente 55kg. Apoye su peso

con eslingas de trama y equipo para levantar adecuados. Suelte los doce pernos que
sujetan la placa de soporte al extremo del brazo interno y levántela hacia afuera.
12.2 MONTAJE E INSTALACIÓN DE LA GRAPA
12.2.1 Instalación de la placa de soporte de la grapa (4) en el extremo delantero del

brazo interno
En esta etapa ya se habrá efectuado el servicio y obtenido las partes de repuesto
necesarias del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa (1), del actuador rotatorio
del cabeceo de la grapa (26) y del actuador rotatorio para levantar y bajar la grapa (3). La
placa de soporte de la grapa (4), la placa del mecanismo de giro horizontal de la grapa (5),
la placa del mecanismo de cabeceo de la grapa (6) y la cabeza de la grapa (7) habrán sido
sometidas a pruebas no destructivas de conformidad con los requisitos del programa de
mantenimiento incluido en este manual,( Sección 8, Apéndice 5).
1. La placa de soporte de la grapa (5) pesa aproximadamente 55kg. Apoye su peso

con eslingas de trama y equipo para levantar adecuado. Ponga la placa de soporte en el
reborde del extremo del brazo interno, alimentando (empujando hacia adentro) las
mangueras y los cables eléctricos del brazo a través de la ranura en la placa de montaje o
soporte. Sujete la placa de soporte con doce pernos hexagonales M20.
2. Vuelva a conectar los cables eléctricos de entrada en la caja de empalmes o

conexiones derecha en la placa de montaje o soporte (4).
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Sec 12 - 7
12.2.2 Instalación del actuador rotatorio (1) de giro horizontal de la grapa en la placa
de soporte de la grapa (4)
Figura 12- 4: Instalación del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa en la placa de soporte
de la grapa y del actuador rotatorio de giro horizontal de la grapa en la placa de soporte de la grapa
1 El actuador rotatorio (1) pesa aproximadamente 215kg. Apoye su peso con
eslingas de trama y equipo para levantar adecuado. Coloque el actuador en la placa de
montaje o soporte de la grapa (4) y sujete sus patas a la placa de soporte, utilizando doce
tornillos de cabeza hueca M20 x 50 Gr. 12.9 (16).
2. Limpie las conexiones en las mangueras y colector y vuelva a conectar las

mangueras hidráulicas al colector en el cuerpo del actuador rotatorio de giro horizontal (1).
12.2.3 Instalación de la placa de giro horizontal de la grapa (5) en el actuador
rotatorio de giro horizontal (1)
1. Verifique que el diámetro de la espiga de guía para montar el actuador rotatorio (1)
en la superficie superior de la placa de giro horizontal de la grapa (5) esté en buenas
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condiciones y dentro del intervalo de tolerancia de 149.815/149.915mm.

2. La placa de giro horizontal de la grapa (5) pesa aproximadamente 60kg. Apoye su

peso con eslingas de trama y equipo para levantar adecuados y colóquela en el extremo
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inferior del actuador rotatorio del giro horizontal de la grapa (1). Sujétela al actuador con
once tornillos de cabeza hueca M20 X 45 Gr.12.9 (15) y un tornillo especial con anilla de
resalto M24x50 (24).
12.2.4 Instalación del actuador rotatorio del cabeceo de la grapa (26) en la placa de
giro horizontal de la grapa (5)
eslingas de trama y equipo para levantar adecuado. Coloque el actuador del cabeceo
(26), con las patas primero, en la parte inferior de la placa de giro horizontal de la grapa

Sec 12 - 8
(5). Sujete el actuador a la placa mediante catorce tornillos de cabeza hueca M20 x 50 Gr.
12.9 (25).

mangueras hidráulicas al colector en el cuerpo del actuador rotatorio de cabeceo (26).
12.2.5 Instalación de la placa de cabeceo de la grapa (6) en el actuador rotatorio de
cabeceo de la grapa (26)
1. Verifique que el diámetro de la espiga para montar el actuador rotatorio (26) en la
superficie trasera de la placa de cabeceo de la grapa (6) esté en buenas condiciones y
dentro del intervalo de tolerancia de 149.815/149.915mm.
2. La placa de cabeceo de la grapa (6) pesa aproximadamente 62kg. Apoye su peso

con eslingas de trama y equipo para levantar adecuados y colóquela en el extremo
delantero del actuador rotatorio de cabeceo de la grapa (26). Sujétela al actuador con
once tornillos de cabeza hueca M20 X 45 Gr.12.9 (15 ) y un tornillo especial con anilla de
resalto M24x50 (24).
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Figura 12- 5: Instalación de la placa de cabeceo de la grapa en el actuador rotatorio de cabeceo de la

grapa y del actuador rotatorio para subir y bajar la grapa en la placa de cabeceo de la grapa
12.2.6 Instalación del actuador rotatorio para subir y bajar la grapa (3) en la placa de
cabeceo de la grapa (6)
1. Verifique que las espigas en la superficie interna de cada brazo para levantar la
grapa (8) y (12) para montar el actuador rotatorio (2) estén en buenas condiciones y que
sus diámetros respectivos estén dentro del intervalo de tolerancia de 149.815/149.915mm.

Sec 12 - 9
2. Nótese que los brazos para subir la grapa (8) y (12) son de construcción opuesta,
es decir, uno para la izquierda y otro para la derecha. Como ya ha sido explicado en las
instrucciones para desarmar la unidad, estos brazos deberían haber sido marcados para
poder volver a instalarlos correctamente cuando son removidos del actuador rotatorio (3).
Si se están instalando brazos nuevos, nótese que para ambos, el borde tangencial a un
ángulo de 52º en relación con el borde superior derecho (que tiene tres agujeros
taladrados) debe estar de cara hacia atrás, esto es, más cercano a las patas del actuador
rotatorio.
3. Instale los brazos para levantar la grapa (8) y (9) en el actuador rotatorio para subir
la grapa (3) y sujete cada uno con doce tornillos de cabeza hueca M20 x 45 Gr.12.9 (15).

eslingas de trama y equipo para levantar adecuados. Colóquelo, con las patas primero, en
la cara delantera de la placa de cabeceo de la grapa (6). Sujételo con doce tornillos de
cabeza hueca M20 x 50 Gr.12.9 (25).

mangueras hidráulicas al colector en el cuerpo del actuador rotatorio de cabeceo (3).
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Figura 12- 6: Instalación de la actuador para levantar la grapa de la placa de cabeceo de la grapa
12.2.7 Instalación de la cabeza de la grapa (7)
(Véase la figura 12-6 y 12-9) En esta etapa, la cabeza de la grapa (7) ya habrá sido
sometida a pruebas no destructivas de conformidad con los requisitos del programa de
mantenimiento proporcionado con este manual.
1. Verifique que el agujero para insertar la clavija de sujeción de la herramienta de la

grapa esté en buenas condiciones, sin desgaste o distorsiones, y dentro del intervalo de
tolerancia de 67.1/66.9mm de diámetro.
Sec 12 - 10
Figura 12- 7: Cabeza de la Grapa - Inspecciones

2. La cabeza de la grapa (7) pesa aproximadamente 68kg. Levántela y sujétela a los
brazos para levantar la grapa con seis tornillos de cabeza hueca M20 x 70 Gr.12.9 (22).
12.2.8 Instalación de las cubiertas (10) y (11) de la grapa
1. Verifique que todos los pernos han sido instalados y apretados correctamente.
Asegure que todas las mangueras hidráulicas excepto las de la herramienta de la grapa
han sido instaladas y que sus conexiones están debidamente apretadas. Asegure que
todos los cables eléctricos han sido instalados correctamente.
Al instalar o remover piezas, no coloque sus dedos en el estrecho
espacio entre la parte inferior de la cubierta del actuador de giro
horizontal de la grapa y la parte superior de la placa de giro para el
actuador del giro lateral o cabeceo de la grapa (véase la figura 12-8), ya
que podrían quedar atrapados.
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Figura 12- 8: Herramienta de la Grapa - Peligro!

Sec 12 - 11
2. Coloque la cubierta del mecanismo de giro horizontal de la grapa (10) y sujétela con
trece pernos hexagonales M10 x 20 (21) y arandelas de resorte (20).
3. Coloque la cubierta del mecanismo de cabeceo de la grapa (10) y sujétela con

quince pernos hexagonales M10 x 20 (21) y arandelas de resorte (20).
12.2.9 Instalación de la herramienta de la grapa
Refiérase al dibujo 10R0979 y la figura 12-9
1. La herramienta de la grapa pesa aproximadamente 122kg. Apoye su peso con

eslingas de trama y equipo para levantar adecuados y colóquela en la cabeza de la grapa.
2. Inserte la clavija de sujeción de la herramienta de la grapa (21) y sujétela con

retenes (22) en cada extremo. Asegure cada retén con dos pernos hexagonales M12 x 30
(23) y arandelas de resorte (24).
3. Conecte las dos mangueras hidráulicas a sus conexiones en el lado izquierdo

delantero de la cubierta del mecanismo de cabeceo de la grapa.
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Figura 12- 9: Ensamblaje Herramienta de la Grapa

Sec 12 - 12
Figura 12- 10: Las Conexiones Hidraulicas del Herramienta de la Grapa

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Sec 12 - 13

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Sec 12 - 14
Sección 13
Indice de Materias
13. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN -AGUILONES
INTERNO Y EXTERNO......................................................................................................... 2
13.1 REMOCIÓN DEL CILINDRO DE EXTENSIÓN DEL AGUILÓN (34),
MANGUERAS HIDRÁULICAS, PORTA CABLE (35), BANDEJA DEL CABLE DEL
AGUILÓN INTERNO (28), LANZA (33) Y VÁSTAGO DE LA BANDEJA DEL CABLE
(32) 2
13.2 REMOCIÓN DE LA BANDEJA DE CABLE (28), PORTA CABLES (35), LANZA
(33), VÁSTAGO DE LA BANDEJA DEL CABLE (32), MANGUERAS HIDRÁULICAS Y
CABLE ELÉCTRICO DEL AGUILÓN ............................................................................... 4
13.3 INSTALACIÓN DEL PORTA CABLES (35), BANDEJA DEL CABLE (28), LANZA
(33), VÁSTAGO DE LA BANDEJA DEL CABLE (32), MANGUERAS HIDRÁULICAS Y
CABLE ELÉCTRICO DEL AGUILÓN ............................................................................... 7
13.4 PARA CAMBIAR LOS DELANTERO COJINETES DESLIZANTES DEL
AGUILÓN INTERNO ......................................................................................................... 8
13.5 PARA CAMBIAR LOS TRASERO COJINETES DESLIZANTES DEL AGUILÓN
INTERNO........................................................................................................................... 9
13.6 PARA CAMBIAR LOS COJINETES DESLIZANTES DEL AGUILÓN EXTERNO. ..
.............................................................................................................................. 11
La Mesa de Figuras
Figura 13- 1: Cubierta del extremo del aguilón extremo........................................................ 2
Figura 13- 2: Aguilón Trasero ................................................................................................ 3
Figura 13- 3: El conjunto genérico amba para acceso para servicio bien ............................. 5
Figura 13- 4: Conexión Unión Rotatoria ................................................................................ 6
Figura 13- 5: Delantero Cojinete Segmentados..................................................................... 8
Figura 13- 6: Trasero Cojinete Segmentados........................................................................ 9
Figura 13- 7: Segmentados Aguilón Externo ...................................................................... 11
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[131S]BEAMS repair-CRC06.doc Rev. 0

Sec 13 - 1

AGUILONES INTERNO Y EXTERNO
Si falla una manguera hidráulica dentro del aguilón durante la operación de

revestimiento, hay una manguera de repuesto de 3/4” instalada en el aguilón
que puede ser conectada a fin de permitir la rápida reanudación de las
operaciones.
Refiérase al dibujo No. 10R0973.
13.1 Remoción del cilindro de extensión del aguilón (34), mangueras hidráulicas,
porta cable (35), bandeja del cable del aguilón interno (28), lanza (33) y vástago de la
bandeja del cable (32)
1. Repliegue el aguilón interno (1) sólo hasta que se pueda tener acceso, más allá del
aguilón externo (2), al pozo de acceso de la plataforma giratoria debajo de su extremo
delantero. Apoye el extremo del aguilón interno en caballetes y en soportes
apropiados.
2. Suelte ocho tornillos de cabeza hueca M12 (25) y saque las dos cubiertas del acceso
manual (21) de la cubierta trasera principal (11) del aguilón externo (2). A través de
los agujeros de acceso para las manos, coloque placas de acero debajo del extremo
trasero del cilindro de extensión del aguilón (34).
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Figura 13- 1: Cubierta del extremo del aguilón extremo

3. (Vea la Figura 13-2) La cubierta trasera (11) ha sido fabricada con placa de 150mm de
grosor, que actúa como un contrapeso para la máquina. Pesa aproximadamente
700kg. Atornille orejas para izar en los dos agujeros roscados taladrados en el borde
superior de la cubierta. Con eslingas y equipo para levantar adecuado, apoye el peso
de la cubierta. Saque dieciséis pernos M20 (22) que sujetan la cubierta trasera (11) al
aguilón externo (2).

Sec 13 - 2
La horquilla del extremo de la cabeza de biela del cilindro del aguilón (34)
está sujeta a una abrazadera de soporte en la cara interna de la cubierta
trasera (11). Cuando ésta ha sido soltada del aguilón, no trate de levantarla,
bajarla o sacarla del extremo trasero del aguilón.
4. Arranque la máquina y extienda cuidadosamente el cilindro del aguilón (34) hasta que
el pasador de horquilla (38) no esté obstruido por el extremo trasero del aguilón
externo (2).
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Figura 13- 2: Aguilón Trasero

Sec 13 - 3
5. Saque dos arandelas elásticas de retención (61) del pasador de horquilla (38) que
sujeta el extremo de la cabeza de biela del cilindro (34) al soporte en la cara interna
de la cubierta trasera (11), y saque el pasador de horquilla. Se puede entonces
levantar la cubierta, sacarla y ponerla en el piso.
6. Apague la máquina, aíslela y ponga el cartel ‘FUERA DE SERVICIO’ de conformidad
7. En el extremo trasero del aguilón interno (1), desconecte las mangueras hidráulicas
del colector (67) montado en el codillo del cilindro del aguilón (34). Coloque tapones en los
orificios y mangueras y márquelos para poder volver a conectarlos correctamente.

9. En el extremo trasero del aguilón interno (1) suelte cuatro pernos hexagonales M20
(54) para soltar dos grampas de cilindro (30).
10. Deslice el cilindro (34) hacia atrás hasta que pueda ser apoyado por eslingas y
levantado con equipo para levantar. El cilindro pesa aproximadamente 240kg.
13.2 Remoción de la bandeja de cable (28), porta cables (35), lanza (33), vástago de la
bandeja del cable (32), mangueras hidráulicas y cable eléctrico del aguilón
Si el porta cable (35) sufre daños menores, trate de reemplazar los

eslabones dañados in situ, en lugar de proceder a un desarme mayor.
Las etapas siguientes son la continuación de procedimiento descrito en 13.1.

1. Desconecte las mangueras hidráulicas del colector en el extremo trasero al costado
derecho del aguilón externo (1). Ponga tapas y tapones en las mangueras y puertos a
fin de prevenir la entrada de suciedad en el sistema hidráulico. Marque las
mangueras a fin de poder reconectarlas correctamente. Asimismo, saque tres
pequeñas mangueras hidráulicas de este colector a fin de impedir que las conexiones
sufran daños posteriormente al retirar la bandeja de cable y otros. Ponga tapas y
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tapones en las mangueras y puertos a fin de prevenir la entrada de suciedad en el

sistema hidráulico.
2. Desconecte las mangueras hidráulicas del colector en el extremo trasero al costado

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derecho del aguilón externo. Ponga tapas y tapones en las mangueras y puertos a fin
de prevenir la entrada de suciedad en el sistema hidráulico. Marque las mangueras a
fin de poder reconectarlas correctamente.
3. Desconecte los cables eléctricos y sus canales o conductos de la caja de empalmes o

conexiones situada en el centro del extremo trasero del aguilón externo.
4. Suelte un perno hexagonal M12x165 (59) para soltar el extremo trasero de la lanza
(33) de la placa inferior del aguilón externo (2). Suelte un perno hexagonal M16x30

Sec 13 - 4
(53) para soltar el extremo trasero del vástago de la bandeja del cable (32) de la placa
superior del aguilón interno (1).
Figura 13- 3: El conjunto genérico amba para acceso para servicio bien
5. En el pozo de acceso para el servicio debajo del extremo delantero del aguilón interno
(1), suelte 10 pernos hexagonales M12 y saque la cubierta (66). En el pozo mismo,
desconecte las mangueras hidráulicas de la unión rotatoria, y tape las mangueras y
puertos para impedir que entre suciedad al sistema hidráulico. Marque las mangueras
para poder volver a conectarlas correctamente. Desconecte el cable eléctrico y su
canal de la unión rotatoria.
6. En el pozo de servicio, enderece las mangueras hidráulicas desconectadas y cables y

canales eléctricos y átelos en un haz con un cordel ligero pero resistente del doble del
largo del aguilón trasero. Esto se hace para facilitar la instalación posterior de la lanza
y mangueras.
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Sec 13 - 5
Figura 13- 4: Conexión Unión Rotatoria

7. Sujete una cadena para jalar al extremo trasero de la lanza (33). Mediante un medio
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apropiado para tirar con la fuerza requerida (levantador de horquilla, o torno manual
sujeto a una estructura vecina) tire de la bandeja de cable (28), porta cable (35), lanza
(33), vástago de la bandeja del cable (32) y mangueras fuera del aguilón hacia atrás.
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8 A medida que el haz de mangueras con el cordel para jalar sale del extremo trasero
del aguilón, desate el cordel para jalar del haz de mangueras y deje el cordel estirado
entre los aguilones. Cuidadosamente levante la lanza (33) la bandeja de cable (28),
vástago de la bandeja del cable (32) y el porta cables (35) y póngalos a un lado.
A medida que se tiran hacia afuera la bandeja de cable y portacables lenta y

cuidadosamente del aguilón, es muy importante darles apoyo a fin de impedir
que la bandeja de cable se tuerza en exceso al salir del aguilón. Esto
resultaría en daño del portacables.

Sec 13 - 6
13.3 Instalación del porta cables (35), bandeja del cable (28), lanza (33), vástago de la
bandeja del cable (32), mangueras hidráulicas y cable eléctrico del aguilón
1. En esta etapa el porta cables (35), mangueras, cable eléctrico, bandeja de cable (28)
y lanza (33), ya habrán sido reparadas o mantenidas según fuese necesario.
2. Las mangueras hidráulicas y canal eléctrico deberían ser instalados en el mesón del
taller al porta cables (35) bandeja de cable (28) y lanza (33).
3. Verifique que el cordel para jalar que fue utilizado para atar las mangueras y canal
eléctrico antes de su remoción todavía está estirado a lo largo del aguilón.
4. Coloque el porta cables (35), bandeja de cable (28) y lanza (33), junto con las
mangueras y canal eléctrico, en el extremo trasero del aguilón (1).
A medida que se levantan la bandeja de cable (28) con el portacables (35)

lenta y cuidadosamente al extremo trasero del aguilón (1), es muy importante
darles apoyo a fin de impedir que la bandeja de cable y porta cable se
tuerzan en exceso. Esto resultaría en daño del portacables.
5. Sujete los cordeles que fueron dejados en el aguilón (1) al extremo delantero del haz
de mangueras y cable para tirar de este haz a través del aguilón. Tire de las mangueras a
través del aguilón, y a la vez empujando hacia adentro la lanza (33), bandeja de cable (28),
y porta cables (35).
6. Sujete el extremo trasero de la lanza (33) a la placa inferior del aguilón externo (2)
con un perno hexagonal M12x165 (59), dos arandelas planas (24) y una tuerca Nyloc (58).
Sujete el extremo trasero del vástago de la bandeja del cable (32) a la placa superior del
aguilón interno (1) con un perno hexagonal M16x30 (53) y arandela plana (51).
7. En el pozo de servicio debajo del extremo delantero del aguilón interno (1), saque el
cordel para jalar del haz de mangueras, y vuelva a conectar las mangueras hidráulicas,
cable eléctrico y canal a la unión rotatoria.
8. Levante el cilindro (34) (con eslingas) hasta el extremo trasero del aguilón (1), con el
extremo del pie de biela primero, y deslice el cilindro hacia adelante a lo largo del fondo del
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aguilón.
9. Cuando el extremo de la cabeza de biela del cilindro alcanza el extremo trasero del
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aguilón interno (1), ponga las dos grampas de cilindro (30) en los vástagos o tetones del
barril del cilindro. Sujete cada grampa al aguilón interno con dos pernos hexagonales
M20x90 (54) y arandelas de resorte (48).
10. Vuelva a conectar las mangueras hidráulicas en los colectores traseros derecho e
izquierdo, y en el colector montado en la horquilla del extremo de la cabeza de biela
del cilindro (34). Vuelva a conectar el cable eléctrico y su canal a la caja de
conexiones trasera central.
11. Saque el cartel “FUERA DE SERVICIO’ y arranque la máquina. Extienda el cilindro

del aguilón (34) un poco hasta que la horquilla del extremo de la cabeza de biela del
Sec 13 - 7
cilindro no esté obstruida por el extremo trasero del aguilón externo (2).
12. Coloque eslingas en la cubierta trasera principal (11) (que pesa 700kg) y levántela
hasta el aguilón externo (2). Sujete su soporte a la horquilla del extremo de la cabeza
de biela del cilindro (34) con el pasador (38) y sujete con arandelas elásticas de
retención (61).
13. Repliegue el cilindro del aguilón (34) hasta que la placa principal trasera (11) esté en
contacto con el extremo trasero del aguilón externo (2). Sujete la placa terminal con
dieciséis pernos hexagonales M20x60 (22) y arandelas de resorte (48).
14. Vuelva a colocar las placas que cubren el agujero para el acceso manual (21) y sujete
cada una con cuatro tornillos de cabeza hueca M12 x 25 (25) y arandelas de resorte
(56).
15. En el extremo delantero del aguilón externo (1), coloque la cubierta del pozo de
acceso para el mantenimiento (66) y sujétela con diez pernos hexagonales M12.
13.4 Para cambiar los delantero cojinetes deslizantes del aguilón interno
1. Los aguilones interno y externo deben estar totalmente replegados.
2. En el extremo delantero del aguilón externo (2), suelte quince pernos hexagonales
M8 y saque las wipers (16) y (17) y sus abrazaderas (14) y (15). Saque cuatro
pernos hexagonales M20 para soltar cada uno de los dos retenedores de los
cojinetes laterales (4) y cojinetes (9).
3. Levante ligeramente (con eslingas o gatas) el aguilón interno (1). En el extremo

delantero del aguilón externo (2), debajo del aguilón interno, saque cuatro pernos
hexagonales M12 (55) para soltar dos chapas de sujeción (7). Tire hacia afuera dos
almohadillas o cojinetes segmentados (8) y reemplácelos con nuevos.
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Figura 13- 5: Delantero Cojinete Segmentados

Sec 13 - 8
13.5 Para cambiar los trasero cojinetes deslizantes del aguilón interno
1. La cubierta trasera (11) ha sido fabricada con placa de 150mm de grosor, que actúa
como un contrapeso para la máquina. Pesa aproximadamente 700kg. Atornille orejas
para izar en los dos agujeros roscados taladrados en el borde superior de la cubierta.
Con eslingas y equipo para levantar adecuado, apoye el peso de la cubierta. Saque
dieciséis pernos M20 (22) que sujetan la cubierta trasera (11) al aguilón externo (2).
La horquilla del extremo de la cabeza de biela del cilindro del aguilón (34)
está sujeta a una abrazadera de soporte en la cara interna de la cubierta
trasera (11). Cuando ésta ha sido soltada del aguilón, no trate de levantarla,
bajarla o sacarla del extremo trasero del aguilón.
2. Arranque la máquina y extienda cuidadosamente el cilindro del aguilón (34) hasta que
el pasador de horquilla (38) no esté obstruido por el extremo trasero del aguilón
externo (2).
3. Saque dos arandelas elásticas de retención (61) del pasador de horquilla (38) que
sujeta el extremo de la cabeza de biela del cilindro (34) al soporte en la cara interna
de la cubierta trasera (11), y saque el pasador de horquilla. Se puede entonces
levantar la cubierta, sacarla y ponerla en el piso.

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Figura 13- 6: Trasero Cojinete Segmentados

Sec 13 - 9
5. En el extremo trasero del aguilón interno (1) suelte dos pernos hexagonales M20 para
soltar los cuatro retenedores de cojinetes (31). Utilice gatas pequeñas para levantar
ligeramente el extremo trasero del aguilón interno. Tire hacia afuera los retenedores
de los cojinetes inferiores (41) junto con los cojinetes inferiores y laterales (39) y (40).
6. Baje las gatas de manera que el peso no se apoye en los cojinetes superiores. Tire
los retenedores de cojinete superior (29) junto con los cojinetes superior y lateral (39)
y (40). Inserte cojinetes nuevos en los sujetadores o retenedores y colóquelos entre
los aguilones. Nótese que las boquillas de engrase en un extremo de los sujetadores
deben estar de cara hacia atrás para poder tener acceso a ellos. Sujete los
retenedores con las placas de retén (31), y sujete cada una de ellas con dos pernos
hexagonales M20.
7. Levante ligeramente con las gatas el extremo trasero del aguilón interno (1). Inserte
cojinetes inferior y lateral nuevos (39) y (40) en los sujetadores inferiores (41) y
colóquelos entre los aguilones. Nótese que las boquillas de engrase en un extremo
de los sujetadores deben estar de cara hacia atrás para poder tener acceso a ellos.
Sujete los retenedores con las placas de retén (31), y sujete cada una de ellas con
dos pernos hexagonales M20.
8. Saque el cartel “FUERA DE SERVICIO’ y arranque la máquina. Extienda el cilindro

del aguilón (34) un poco hasta que la horquilla del extremo de la cabeza de biela no
esté obstruido por el extremo trasero del aguilón externo (2).
9. Mediante eslingas, suba y coloque la placa de protección trasera principal (11) (que
pesa 700kg) en el aguilón externo (2). Sujete su abrazadera de montaje a la horquilla
del extremo de la cabeza de biela del cilindro (34) con el pasador (38) y sujete con
arandelas de retención elásticas (61).
10. Repliegue el cilindro del aguilón (34) hasta que la placa de protección trasera
principal (11) esté en contacto con el extremo trasero del aguilón externo (2). Sujete
la placa trasera con dieciséis pernos hexagonales M20 x 60 (22) y arandelas de
resorte (48).
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Sec 13 - 10
13.6 Para cambiar los cojinetes deslizantes del aguilón externo.

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Figura 13- 7: Segmentados Aguilón Externo

1. La máquina debiera estar sujeta en su extremo trasero para efectuar los
procedimientos siguientes. Saque veinticuatro pernos hexagonales M12 (28) para
soltar cuatro chapas de sujeción traseras (18). Empuje hacia afuera los cojinetes
inferiores traseros (8) y reemplácelos con nuevos.

Sec 13 - 11
2. Levante ligeramente (con eslingas o gatas) el aguilón interno. Empuje hacia afuera
los cojinetes traseros superiores (16) y reemplácelos con nuevos.
3. Mientras el aguilón interno está levantado, saque ocho M12 pernos hexagonales (28)
para soltar cuatro chapas delanteras de sujeción (14). Saque dos cojinetes inferiores
delanteros (12) y reemplácelos con nuevos.
4. Saque ocho pernos hexagonales M12 (28) para soltar cuatro chapas de sujeción
(15). Saque dos cojinetes delanteros laterales (13) y reemplácelos con nuevos.
5 Vuelva a colocar todos los retenedores a medida que se reemplazan los cojinetes
deslizantes, y sujete con pernos hexagonales M12x40 (28) y arandelas de resorte
(29).
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Sec 13 - 12
Sección 14
Indice de Materias
14. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES - BASE.................. 2
14.1 ESTRUCTURA BASE............................................................................................... 2
14.1.1 Remoción de motores eléctricos, bombas hidráulicas, intercambiador de calor y
filtros a presión ................................................................................................................. 2
14.1.2 Para volver a montar el motor eléctrico, bombas hidráulicas, intercambiador de
calor y filtros a presión...................................................................................................... 4
14.2 GATAS...................................................................................................................... 7
14.2.1 Remoción de una gata delantera ....................................................................... 7
14.2.2 Para volver a colocar una gata delantera........................................................... 8
La Mesa de Figuras
Figura 14- 1: Caja de Transductor de Aspiración .................................................................... 2
Figura 14- 2: De motores eléctricos, bombas hidráulicas y intercambiador de calor............... 3
Figura 14- 3: El conjunto típico que se empareja .................................................................... 5
Figura 14- 4: Remoción de una gata delantera ....................................................................... 7
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[141S]BASE repair-CRC06.doc Rev. 0
Sec 14 - 1
14. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES -

BASE
Refiérase a los dibujos 10R0986, 10R0984, 10R0971, 10R0988.
En las instrucciones siguientes, los números de las partes en el dibujo 10R0986 figuran en
paréntesis redondo (~~), los números de las partes en el dibujo 10R0984 figuran en
paréntesis cuadrado [~~],los números de las partes en el dibujo 10R0971 figuran en
paréntesis de tabla {~~} y los números de las partes en el dibujo 10R0988 se muestran entre
los signos <~~>.
14.1 ESTRUCTURA BASE
14.1.1 Remoción de motores eléctricos, bombas hidráulicas, intercambiador de calor y
filtros a presión
1. Aísle la máquina para revestir molinos MRM y ponga un aviso que diga ‘FUERA DE
SERVICIO’ de conformidad con los procedimientos del sitio. Desconecte los cables
eléctricos en las cajas de bornas del motor principal (1) y motor del ventilador de
refrigeración (5).
2. Sujeto a la pared a mano derecha se encuentran un transductor de aspiración y

bridas ciegas para las conexiones de aspiración de la bomba en el depósito de aceite
hidráulico.
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Figura 14- 1: Caja de Transductor de Aspiración

3. Saque el respiradero {5} de la parte superior del tanque de aceite hidráulico {23}.
Atornille el transductor de aspiración{21} en el adaptador {6}, y reemplace el
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respiradero.
4. Conecte una línea de aire (345kPa a 550kPa / 50 a 80psi – conexión ‘Nitto’) al

transductor de aspiración{21} y abra el paso al suministro de aire. El transductor de
aspiración inducirá un vacío en el tanque de aceite hidráulico {23}, suficiente como
para permitir que las líneas de aspiración de la bomba sean desconectadas sin perder
aceite del tanque.
Sec 14 - 2
5. Sujete las bridas ciegas a las conexiones para aspiración de la bomba en el tanque
de aceite hidráulico {23}. Se puede entonces cortar el suministro de aire al
transductor de aspiración.
6. Desconecte las líneas de aspiración y de suministro de la bomba principal (3) y de la

bomba auxiliar del circuito de refrigeración (4). Marque las mangueras para poder
volver a conectarlas correctamente y coloque tapones y tapas en las mangueras y
tomas en la bomba para prevenir la entrada de polvo al circuito hidráulico.
7. Saque cuatro pernos M6 para soltar la guarda circular del ventilador del
intercambiador de calor (42).
8. Suelte cuatro pernos hexagonales M8 (28) para soltar el motor del ventilador (5) de su
abrazadera o soporte de montaje (33). Levante el motor, ventilador y guarda para
sacarlos hacia afuera.
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Figura 14- 2: De motores eléctricos, bombas hidráulicas y intercambiador de calor

9. Suelte seis pernos hexagonales M8 (29) para soltar la abrazadera de montaje del
motor del ventilador (33) de las abrazaderas de soporte del intercambiador de calor
(31) y (32).
Sec 14 - 3
10. Desconecte las mangueras hidráulicas superior e inferior del intercambiador de calor
(6) y coloque tapones y tapas en las mangueras y conexiones para prevenir la
entrada de polvo al circuito hidráulico.
11. Saque cuatro pernos M10 (16) para soltar el intercambiador de calor (6) de sus
soportes (31) y (32). Suelte cuatro pernos M12 (19) para remover los soportes de la
estructura base.
12. Desconecte cuatro mangueras hidráulicas de los filtros a presión <16> y <17>.
Marque las mangueras para poder volver a conectarlas correctamente, y coloque
tapones y tapas las tomas de los filtros y las mangueras para prevenir la entrada de
polvo en el sistema hidráulico.
13. Saque cuatro pernos M10 <23> para soltar los filtros a presión <16> y <17>, el
colector <20> y sus soportes <21> de la cubierta de la consola <1>.
14. Saque el tubo de drenaje de la envoltura de la bomba principal (3). Saque la línea de
detección de carga de la bomba principal. Saque las tuberías de conexión del
manómetro <7> y <8> de las bombas. Coloque tapones y tapas en todas las
mangueras y conexiones para prevenir la entrada de polvo al circuito hidráulico.
15. Saque cuatro pernos de sujeción M16 (14) con abrazaderas que sujetan el motor
eléctrico principal (1).
16. Atornille una armella M16 en el agujero taladrado y roscado en la parte superior del
motor. Use esta armella y una eslinga alrededor de la parte delantera de la bomba
principal para levantar el motor (1) envuelta de campana (2) y bombas (3) y (4) ) hacia
afuera para su desarme.
17. Saque dos M12 pernos hexagonales para soltar la bomba de engranajes de la parte
delantera de la bomba principal. Saque cuatro M16 pernos hexagonales (25) para
soltar la bomba principal (1) de la envuelta en campana (2). Saque cuatro pernos
hexagonales M16 (21) para soltar la envuelta en campana (2) del motor eléctrico (1).
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18. Utilice pinzas de tracción para sacar las mitades del acoplamiento (9), (10) y la
estrella de acoplamiento (11) de los ejes del motor (1) y de la bomba principal (3).
14.1.2 Para volver a montar el motor eléctrico, bombas hidráulicas, intercambiador de

calor y filtros a presión
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En esta etapa el motor eléctrico (1), acoplamientos (9, 10, 11), bombas hidráulicas (3) y (4)
y el intercambiador de calor (6) ya habrán sido reemplazados o reparados si era necesario.
1. Presione o empuje la mitad del acoplamiento (9) al eje del motor eléctrico (1), y la otra
mitad (10) en el eje de la bomba principal (3), midiendo los componentes de manera
que cuando el conjunto esté completo, la estrella de goma (11) del acoplamiento tiene
un huelgo axial de 2mm.
Sec 14 - 4
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Figura 14- 3: El conjunto típico que se empareja

2. Atornille la bomba auxiliar (4) a la parte trasera de la bomba principal (3) con dos
pernos hexagonales M12 x 45, y arandelas de resorte y planas. Atornille luego la
bomba principal a la envuelta de campana (2) con cuatro pernos hexagonales M12 x
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35 (25), y arandelas de resorte (24).
3. Ajuste la estrella de goma (11) a la mitad de acoplamiento (9) en el motor (1), y

verifique visualmente el ajuste del alineamiento de las mitades de acoplamiento de
manera que la estrella encaje la mitad (10) en la bomba principal (3).
4. Coloque la envuelta de campana (2) a la brida del motor eléctrico (1) y sujete con
cuatro pernos hexagonales M16 x 75 (21), tuercas Nyloc (23) y arandelas planas (22).
Sec 14 - 5
5. Las etapas de 1 a 4 pueden realizarse con el motor eléctrico en el mesón de trabajo o

cuando está en su sitio en la estructura base de la máquina para revestir molinos.
Debido a la falta de espacio en la estructura base de la máquina para revestir

molinos, se considera más fácil montar la envuelta en campana (2) y bombas
(3 y 4) in-situ .
6. Si el motor (1) y las bombas (3 y 4) han sido montados en el mesón de trabajo y

deben ser levantados como un solo conjunto, utilice la armella del motor y la eslinga
alrededor de la parte delantera de la bomba principal para levantar el conjunto.
Levante y ponga el conjunto en su lugar y sujete el motor con cuatro pernos de
cabeza hexagonal M16 x 65 (14) y arandelas de resorte (15).
7. Si las abrazaderas o soportes del intercambiador de calor (31, 32) han sido
removidas, sujételas a la base con cuatro pernos hexagonales M12 x 40 (19),
arandelas planas (13) y tuercas Nyloc (20). Instale el intercambiador de calor (6) en
sus soportes de montaje y sujete con ocho pernos de cabeza hexagonal M10 x 25
(16), tuercas Nyloc (18) y arandelas planas (17). Sujete el soporte del motor del
ventilador (33) a las abrazaderas de soporte del intercambiador de calor, con seis
pernos hexagonales M8 x 25 (29), arandelas planas (27) y tuercas Nyloc (26).
8. Coloque el motor del ventilador (5) con el ventilador y guarda ya montados en él, en el
soporte (33). Sujete el motor al soporte con cuatro pernos hexagonales M8x40 (28)
con arandelas planas (27) y tuercas Nyloc (26).
9. Saque los tapones y tapas del intercambiador de calor (6) y sus mangueras superior e
inferior. Asegure que están limpias antes de conectarlas al intercambiador de calor.
10. Saque los tapones y tapas de las tomas de la bomba y de los extremos de las
mangueras y asegure que están limpios antes de conectarlos. Vuelva a conectar las
mangueras de aspiración a la bomba principal y bomba auxiliar (3 y 4). Vuelva a
conectar la línea de detección de la carga a la bomba principal. Vuelva a conectar la
tubería de drenaje del cuerpo de la bomba principal. Vuelva a conectar las tuberías
de los manómetros <7> y <8> a las bombas.
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11. Reemplace los dos filtros a presión <16>. y <17>, su colector <20> y soportes <21>.
Sujete los soportes a la cubierta de la consola <1> con cuatro pernos hexagonales
M10 x 25 <23>, arandelas planas y de resorte y tuercas Nyloc <25>. Se recomienda
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reemplazar ahora los filtros <18> y <19>.
12. Saque los tapones y tapas de las tomas de los filtros y de las mangueras y vuelva a
conectar las mangueras a los filtros a presión <16> y <17>. Tenga cuidado de que
las mangueras estén conectadas a las tomas correctas de los filtros, de conformidad
con las marcas colocadas cuando se desarmó el sistema.
13. Conecte una línea de aire (345kPa a 550kPa / 50 a 80psi – conexión ‘Nitto’) al
transductor de aspiración y abra el paso al suministro de aire. El transductor de
Sec 14 - 6
aspiración inducirá un vacío en el tanque de aceite hidráulico. Saque las bridas

ciegas de las conexiones de aspiración de la bomba y vuelva a conectar las
mangueras hidráulicas. Ahora se puede cortar el suministro de aire al transductor.
14. Reemplace o vuelva a colocar el transductor de aspiración y las bridas ciegas en el

caja de transductor de aspiración para su uso en el futuro.
14.2 GATAS
14.2.1 Remoción de una gata delantera
1. La máquina para revestir molinos debe estar en la configuración de transporte y
almacenamiento, con los aguilones totalmente replegados y con el brazo de cara
hacia la parte trasera de la máquina. Repliegue la gata que se desea sacar y coloque
balastros de madera en el piso debajo del pie de la gata. Baje el pie de la gata a los
soportes de madera. Coloque soportes debajo del travesaño delantero de la
estructura base de manera que la máquina no se desequilibre cuando se saca una
gata.
2. Apague la máquina para revestir molinos, aíslela eléctricamente, y ponga un aviso

que diga ‘FUERA DE SERVICIO’ de conformidad con los procedimientos del sitio.
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Figura 14- 4: Remoción de una gata delantera

Sec 14 - 7
3. Desconecte las dos mangueras hidráulicas que van al cilindro de la gata [42]. Ponga
tapones en las mangueras para prevenir la entrada de polvo al sistema hidráulico, y
marque las mangueras para poder identificarlas y volver a conectarlas correctamente.
4. Suelte cuatro pernos hexagonales M24 [46] para soltar cada cilindro de la gata y
poder sacarlo.
5. Saque un pivote de rodillo [41] de un extremo del eje con cabeza o pasador de
horquilla [44]. Saque el eje con cabeza para soltar el pie de la gata [43] de la horquilla
del extremo de la cabeza de biela del cilindro [42].
14.2.2 Para volver a colocar una gata delantera
En esta etapa, ya se habrán realizado las reparaciones del cilindro hidráulico [42] o al pie
de la gata [43].
1. Coloque el pie de la gata [43] en el extremo de la cabeza de biela del cilindro

hidráulico [42] y sujete la horquilla a la abrazadera del pie de la gata con un pasador
de horquilla [44]. Sujete este pasador con dos pivotes de rodillo [41].
2. Sujete el cilindro de la gata [42] al eje delantero con cuatro pernos hexagonales
M24x90 [46] y arandelas de resorte [45].
3. Vuelva a conectar las mangueras hidráulicas al cilindro [42]. Saque el cartel “FUERA
DE SERVICIO “ de la máquina MRM, haga arrancar la máquina y pruebe el
funcionamiento de la gata.
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Sec 14 - 8
Sección 15
Indice of Materias
15. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN - IMPULSIÓN Y
DIRECCIÓN ............................................................................................................................ 2
15.1 REMOCIÓN DE LA RUEDA IMPULSORA DELANTERA........................................ 2
15.2 REMOCIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES DEL MECANISMO IMPULSOR Y
DEL MOTOR HIDRÁULICO ................................................................................................ 2
15.3 COLOCACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES DEL MECANISMO IMPULSOR,
DEL MOTOR HIDRÁULICO Y LA RUEDA IMPULSORA DELANTERA............................ 3
15.4 REMOCIÓN DE UNA RUEDA TRASERA................................................................ 4
15.5 REMOCIÓN DE UN CUBO DE DIRECCIÓN TRASERO ......................................... 4
15.6 PARA CONTINUAR DESARMANDO UN CUBO DE DIRECCIÓN TRASERO ....... 5
15.7 PARA VOLVER A ARMAR Y MONTAR LA RUEDA Y CUBO DE DIRECCIÓN
TRASEROS ......................................................................................................................... 5
15.8 REMOCIÓN DE UN CUBO DE DIRECCIÓN DELANTERO..................................... 6
15.9 PARA SEGUIR DESARMANDO UN CUBO DE DIRECCIÓN DELANTERO .......... 8
15.10 PARA VOLVER A MONTAR Y COLOCAR UN CUBO DE DIRECCIÓN
DELANTERO....................................................................................................................... 8
15.11 REMOCIÓN DEL EJE TRASERO .......................................................................... 10
15.12 INSTALACIÓN DEL EJE TRASERO ..................................................................... 11
15.13 REMOCIÓN DEL EJE O PUENTE DELANTERO .................................................. 12
15.14 INSTALACIÓN DEL EJE DELANTERO................................................................. 12
La Mesa de Figuras
Figura 15- 1: Delantero Motriz ................................................................................................. 2
Figura 15- 2: Remoción de delantero de la caja de engranajes .............................................. 3
Figura 15- 3: Remoción de un cubo de dirección delantero (1) ............................................... 7
Figura 15- 4: Superior de pivote - cubierta inferior .................................................................. 8
Figura 15- 5: Remoción de un cubo de dirección delantero (2) ............................................... 9
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[151S]DRIVE-STEER repair-CRC06.doc Rev. 0.

Sec 15 - 1

IMPULSIÓN Y DIRECCIÓN
15.1 Remoción de la rueda impulsora delantera
Este procedimiento se aplica igualmente a la rueda impulsora izquierda o a la

derecha. Refiérase al dibujo 10R0984. Aísle la máquina para revestir
molinos y ponga un cartel que diga “ FUERA DEL SERVICIO” de acuerdo
1. Utilice una gata y cuñas apropiadas para proteger la pintura de la máquina. Levante con
la gata la estructura base adyacente a la rueda para levantar una de las ruedas
impulsoras delanteras ligeramente del suelo.
Figura 15- 1: Delantero Motriz

2. Saque dieciséis tuerca de seguridad cónica M16 para liberar la rueda de la caja de
engranajes del mecanismo impulsor, y usando cualquier aparejo adecuado para levantar
pesos disponible, levante completamente la rueda.
15.2 Remoción de la caja de engranajes del mecanismo impulsor y del motor
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
hidráulico
Esta es la continuación del procedimiento 15.1. Refiérase al dibujo 10R0984.
1. Desconecte dos mangueras del motor hidráulico (39) y tape las mangueras y los orificios
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del motor para prevenir la entrada de suciedad en el sistema hidráulico. Marque las
mangueras para facilitar la identificación durante el montaje. Igualmente, desconecte y
tape la manguera hidráulica que va al freno.
2. (Vea la Figura 15-2) Apoye la unidad motor/caja de engranajes (39 + 5) y saque doce
sujetadores M16 (una mezcla de tornillos de casquete de cabeza hueca (10) y de pernos
sin cabeza (21) con tuercas Nyloc (20)) que fijan la caja de engranajes a la cara
delantera del cubo (3). Saque la unidad motor/caja de engranajes hacia afuera. Pesa
aproximadamente 76 kg.

Sec 15 - 2
Figura 15- 2: Remoción de delantero de la caja de engranajes

15.3 Colocación de la caja de engranajes del mecanismo impulsor, del motor
hidráulico y la rueda impulsora delantera
En esta etapa, la unidad de motor/caja de engranajes (39 + 5) habrá sido mantenida,
reparada o reemplazada, o la rueda de camino (2) habrá sido reparada o substituida por una
rueda nueva.
1. Coloque la unidad de motor/caja de engranajes (39 + 5) en su aleta de montaje en la cara

delantera del cubo (3), y fije la unidad con doce sujetadores M16. Para ello se utiliza una
mezcla de tornillos M16x70 de casquete de cabeza hueca (10) y tuercas Nyloc (20) en
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
pernos sin cabeza M16x90 (21) atornillados al cubo en los orificios superiores e
inferiores, donde no hay sitio para insertar los tornillos de casquete.
2. Saque las tapas y tapones del motor, freno y mangueras del sistema hidráulico, y vuelva
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a conectarlos, cerciorándose de que las conexiones estén limpias y que ninguna

impureza entre en el sistema hidráulico.
3. Apoye la rueda del camino (2) con aparejos apropiados para levantar pesos y colóquela
en la espiga de montaje y espárragos de la caja de engranajes. Sujete con dieciséis
tuerca de seguridad cónica M16.
4. Retire la gata y las cuñas utilizadas.
5. Saque el cartel “ FUERA DE SERVICIO”'.

Sec 15 - 3
15.4 Remoción de una rueda trasera

Este procedimiento se aplica igualmente a la rueda trasera izquierda o a la

derecha. Aísle la máquina para revestir molinos y ponga un cartel que diga “
FUERA DEL SERVICIO” de acuerdo con los procedimientos del sitio.
1. Utilice una gata debajo del eje de la rueda, y cuñas apropiadas entre la gata y la
estructura base para repartir el peso y proteger la pintura de la máquina. Levante la
rueda (15) ligeramente del suelo.
2. Saque diez tuercas de rueda M22 para soltar la rueda (15) del cubo del eje con muñón
central (3), y usando aparejos adecuados para levantar pesos disponibles, como un
elevador de horquilla, levante completamente la rueda (15) del suelo.
15.5 Remoción de un cubo de dirección trasero
Esta instrucción se aplica igualmente a la unidad del cubo del lado derecho
(9) o del lado izquierdo (3). Tome en cuenta que si ambas unidades se
sacan al mismo tiempo, debe tenerse especial cuidado de volver a montarlas
en el lado correcto. Pueden ser fácilmente identificadas debido a que el
brazo de dirección de la unidad izquierda tiene más orificios perforados en
ella, para la fijación del ojo del pie de biela del cilindro de dirección y de la
barra de acoplamiento.
1. Saque la rueda izquierda o derecha según sea necesario. Refiérase al procedimiento 1.4.
2. Si se va a sacar el cubo de la dirección del lado derecho (9), saque las abrazaderas que
sujetan el pasador del brazo de dirección (13). Se puede sacar ahora la barra de
acoplamiento (10 + conexiones terminales 12) del brazo de la dirección.
3. Si se va a sacar el cubo de la dirección del lado izquierdo (3), siga la instrucción en la

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etapa 2 anterior, y repita para retirar el pasador (13) que sujeta el ojo del pie de biela del
cilindro de dirección (14) en el brazo de dirección izquierdo. Se puede ahora sacar el ojo
del pie de biela del cilindro del brazo de dirección.

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4. Para separar el cubo de dirección (9) o (3) del eje trasero (1), saque un perno de cabeza
hexagonal M12 (19) para soltar el pivote de dirección (7). Preste apoyo al cubo de
dirección (aproximadamente de 130 kg) y saque el pivote desde abajo. Se puede sacar
ahora el cubo de la dirección para continuar su desmontaje.
5. Para sacar el cilindro de dirección (14), desconecte primero las dos mangueras
hidráulicas y tape los orificios del cilindro y puertos de las mangueras para impedir la
entrada de suciedad al sistema hidráulico. Identifique las mangueras para poder volver a
conectarlas correctamente. Saque las abrazaderas de sujeción (R-clips) que sujetan el
pasador de la cabeza del cilindro para separar al cilindro del eje (1).
Sec 15 - 4
15.6 Para continuar desarmando un cubo de dirección trasero

Esta instrucción se aplica igualmente a la unidad de articulación del lado

derecho (9) o del lado izquierdo (3).
1. Si los cojinetes Garmax (8) van a ser removidos de la horquilla de articulación es porque
necesitan ser reemplazados por nuevos, y los cojinetes viejos serán destruidos al
sacarlos. Introduzca un buril pequeño entre la envoltura y el cojinete para romperlo.
2. Para desarmar un cubo de rueda trasera (parte de (3) o de (9), saque primero seis
tornillos de cabeza hueca para sacar el tapacubos y la junta de estanqueidad del cubo.
Saque la chaveta hendida, la tuerca hendida y arandela plana del extremo del eje con
muñón central. Saque el cubo del eje. Saque el cierre estanco al aceite o retén, y los
rodamientos interno y externo del cubo.
15.7 Para volver a armar y montar la rueda y cubo de dirección traseros
1. En esta etapa, debe haberse conseguido los rodamientos de reemplazo, los cojinetes y
las juntas estancas o sellos. Las partes reutilizables deben haberse inspeccionado y
limpiado meticulosamente. Si el cilindro de la dirección ha requerido mantenimiento,
estos procedimientos también habrán sido terminados.
2. Si es necesario reemplazar los rodamientos y sellos del eje con muñón central , verifique
que el eje y cubo estén en buenas condiciones, en particular si el eje está torcido.
Empuje un nuevo rodamiento externo, un rodamiento interno y un retén en el cubo.
Engrase la cavidad del cubo con grasa EP2. Deslice el cubo en el eje, cuidando de no
dañar el labio del sello. Instale la tuerca hendida y su arandela, y apriétela con un par de
torsión igual a 75Nm, y luego suéltela para volver a apretarla con los dedos. Coloque
una chaveta hendida para sujetar la tuerca. Ponga grasa fresca en el engrasador de
copa y sujete el tapacubos con los tornillos de tope.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
3. Verifique que los bujes del pivote de dirección del cubo (3) o (9) estén en buenas
condiciones y dentro del intervalo de tolerancia de 60.00/60.03 mm de diámetro.
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4. Verifique que el pivote de dirección (7) esté en buenas condiciones y que no esté
gastado en las secciones de los cojinetes Garmax. Estos deben estar dentro del rango
de tolerancia de 59.99/59.97 mm de diámetro.
5. Verifique que las envueltas de los cojinetes Garmax en el buje del eje trasero (1) estén
en buenas condiciones y dentro del intervalo de tolerancia de 65.02/65.04 mm de
diámetro. Empuje cojinetes Garmax nuevos (22) dentro de las envueltas.
6. Instale nuevos retenes de los sellos superior e inferior (4) y nuevas juntas cónicas de
anillo (V-ring) (6) y arandelas de empuje (5) en los casquillos o bujes del pivote de
dirección en el extremo del eje trasero (1). Instale nuevos pasadores de muelle de 4 mm
Sec 15 - 5
de diámetro (17) arriba y abajo, para prevenir la rotación relativa entre la arandela de
empuje y el retén de sellos.
7. Instale el cilindro de dirección (14) con el ojo de la cabeza de biela en el brazo de

dirección derecho (9) y el ojo del pie de biela en el eje (1). Sujete los ojos con sus
pasadores de sujeción y con abrazaderas de sujeción R-clips.
8. Coloque el cubo trasero (3) o (9) en el buje del pivote de dirección en el eje (1). La
arandela de empuje inferior (4) y el retén de sellos (5) deberán sujetarse a mano a
medida que el cubo de la rueda se coloca en el buje del pivote de dirección. Cuando
estas dos piezas están alineadas, golpee el pivote de dirección (7) desde arriba. Sujete
la cabeza con un perno hexagonal M12x30 (19) y arandela de muelle (18). Verifique que
la boquilla de engrase (20) en la cara trasera del buje del eje esté en buenas
condiciones, y reemplace si es necesario. Engrase el pivote de dirección con grasa EP2.
9. Retire las tapas y tapones de los orificios del cilindro y de las mangueras hidráulicas y
vuelva a conectar las mangueras al cilindro (14), tomando cuidado que todos los
conectadores están limpios y que no entre polvo o contaminantes en el sistema
hidráulico.
10. Si se va a reemplazar la barra de acoplamiento (10 + 12) sin desarmar o reajustar, sujete
sus conexiones terminales al brazo de dirección en el cubo (3) y (9) con sus pernos de
sujeción (13) y abrazaderas R-clips. Si se ha desarmado la barra de acoplamiento para
reemplazar la barra misma, o cualquiera de los dos horquillas terminales (12), al volver a
armarla debe ser colocada de manera que la distancia entre las dos horquillas asegure
que las dos ruedas de camino están paralelas la una con la otra.
11. Cuando se reemplazan las dos ruedas de camino traseras sin tracción (15) como se
describe en la sección siguiente, se debe verificar que el alineamiento de las ruedas sea
el correcto. Manteniendo la estructura base levantada con gatas de manera que ambas
ruedas estén ligeramente levantadas del suelo, coloque las ruedas en posición derecha
mirando al frente, y mida la distancia entre las ruedas en la parte delantera y trasera de
las mismas y ajuste los extremos de la barra de acoplamiento (12) hasta que se obtenga
la misma medida entre la pestaña de ambas en la parte delantera y trasera.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
12. Utilizando aparejos para levantar apropiados, coloque una rueda (15) en un cubo (3) o (9)
y colóquela en su espiga y en los espárragos de montaje en el cubo. Sujétela con diez

tuercas de rueda M22. Cada rueda pesa 113 kg.
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13. Saque las gatas y las cuñas de apoyo.

15.8 Remoción de un cubo de dirección delantero
Esta instrucción se aplica igualmente a la unidad del cubo del lado derecho o del lado
izquierdo [3].
1. Saque la rueda izquierda o derecha [2] y la unidad caja de engranajes/motor hidráulico

[39 + 5] , según sea necesario. Refiérase a los procedimientos 1.1 y 1.2.
Sec 15 - 6
2. Si se va a sacar el cubo de la dirección del lado izquierdo [3], saque las abrazaderas que
sujetan el pasador de la biela de dirección (25). Se puede sacar ahora la biela de
dirección (22 + conexiones terminales 24) del brazo de la dirección.
Figura 15- 3: Remoción de un cubo de dirección delantero (1)

3. Si se va a sacar el cubo de la dirección del lado derecho (3), siga la instrucción en la
etapa 2 anterior, y repita para retirar el pasador que sujeta el ojo del pie de biela del
cilindro de dirección [26] en el brazo de dirección derecho. Se puede ahora sacar el ojo
del pie de biela del cilindro del brazo de dirección.
4. Para cualquiera de los cubos delanteros de dirección [3] saque un perno hexagonal M12
[33] para soltar la cabeza del pivote de rueda inferior [27]. Saque un perno hexagonal
M16 [8] en el extremo superior del pivote y retire éste desde arriba.
5. Saque cuatro tornillos de cabeza hueca M12 [31] que sujetan la cubierta del pivote de
rueda superior [28] y retenedor de manguera [29] o [30].
6. Saque un perno hexagonal M16 [8] para soltar la cubierta inferior del pivote de rueda
superior [16] y saque el pivote superior [15] desde abajo.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Este pivote tiene una sección cónica asentada en un buje cónico, y no puede
ser sacado desde arriba..
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Sec 15 - 7
Figura 15- 4: Superior de pivote - cubierta inferior

7. Se puede tirar ahora el cubo [3] hacia afuera del brazo de pivote del eje [1].
15.9 Para seguir desarmando un cubo de dirección delantero
1. Si los cojinetes Garmax [13] van a ser removidos del brazo superior de los cubos [3] o si
los cojinetes Garmax [6] deben ser sacados de los brazos inferiores, es porque deben
ser reemplazados por nuevos, y los cojinetes viejos serán destruidos al sacarlos.
Introduzca un buril pequeño entre la envoltura y el cojinete para romperlo.
2. Se levanta ahora el retén superior de la junta y el cojinete de empuje [17], junto con el
cojinete de empuje principal [14]. La junta superior [11] puede ser extraída de su
muesca. El buje cónico [18] puede ser sacado de su envuelta.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
3. Empuje los cojinetes Garmax [12] de los brazos de dirección del cubo [3] y de la
abrazadera del eje [1] para instalar el cilindro de dirección [26].
15.10 Para volver a montar y colocar un cubo de dirección delantero

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1. En esta etapa, debe haberse conseguido los rodamientos de reemplazo, los cojinetes
y los sellos. Las partes reutilizables deben haberse inspeccionado y limpiado
meticulosamente. Si el cilindro de la dirección ha requerido mantenimiento, estos
procedimientos también habrán sido terminados.

Sec 15 - 8
Figura 15- 5: Remoción de un cubo de dirección delantero (2)

2. Verifique que los bujes del pivote de dirección inferior en el extremo del eje [1] estén
en buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia de 50.00/50.03 mm. Verifique
que el pivote de dirección inferior [27] esté en buenas condiciones y dentro del rango
de tolerancia de 50.00/49.975 mm. Verifique que el diámetro interno de la lengüeta
inferior del cubo de dirección esté en buenas condiciones y dentro del rango de
tolerancia de 55.02/ 55.05 mm. Empuje cojinetes Garmax nuevos hacia adentro [6].
3. Verifique que la sección hueca del brazo superior del cubo de dirección [3] para el buje
cónico [18] esté en buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia de
68.00/67.97mm de diámetro. Empuje hacia adentro un nuevo buje cónico [18].
4. Verifique que el pivote de dirección superior [15] esté en buenas condiciones y que la
superficie portante paralela esté dentro del rango de tolerancia 60.00/59.97 mm.
Verifique que el diámetro del buje del pivote de dirección superior esté en buenas
condiciones y dentro del rango de tolerancia de 65.02 /65.0 mm.
5. Empuje cojinetes Garmax nuevos [13] en la envuelta del brazo superior del cubo de
dirección [3].
6. Verifique que los agujeros en los brazos de dirección de los cubos [3] y en la
abrazadera del eje [1], para la sujeción de la cabeza de biela [24] y pie de biela del
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
cilindro de dirección [26] estén en buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia
de 31.75/31.763mm de diámetro. Empuje cojinetes Garmax nuevos [12] en cada una
de éstos.
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7. Instale un cojinete de empuje [14], junta [11] y retenedor [17] en la cara superior de la
lengüeta superior del cubo [3]. Nótese que el conjunto del cojinete de empuje tiene
dos arandelas diferentes que deben ser colocadas correctamente. La arandela de la
envuelta que encaja en una muesca encima del cubo tiene una superficie externa
pulida. La arandela de eje que va encima del cojinete de empuje axial tiene una
superficie pulida interna (en su diámetro interior).
8. Coloque el cubo de dirección [3] en el extremo del eje [1], deslizándolo en su lugar.
Inserte el pivote de dirección inferior [27] desde abajo, con las juntas [7]. Sujete la

Sec 15 - 9
cabeza del pivote de dirección inferior con un perno hexagonal M12x20 [33] y arandela
de resorte [32].
9. Instale el pivote de dirección superior [15] en el extremo del eje, y tire de la sección
cónica hasta que encaje en su manguito del cubo con la chapa de seguridad [16],
sujetándolo con un perno hexagonal M16 x30 [8] y arandela de resorte [9].
10. Instale la cubierta del pivote de dirección superior [28] y sujétela junto al retenedor de
manguera [29] o [30] con cuatro M12x40 pernos de cabeza hueca [31] y arandelas de
resorte [32].
11. Lubrique los pivotes de dirección a través de sus boquillas de engrase hasta que salga
grasa de las juntas. Limpie el exceso de grasa. Utilice grasa EP2.
12. Refiérase al procedimiento descrito en 1.3 para ver las instrucciones de la instalación
de la caja de engranajes de la dirección [5], motor hidráulico [39] y rueda de tracción
delantera [2].
15.11 Remoción del eje trasero
Este procedimiento es la continuación del procedimiento 1.4 – remoción de

una rueda trasera y del procedimiento 1.5 – remoción del cubo de dirección
trasero. Asimismo, se puede sacar el eje trasero completo con los cubos y
ruedas todavía montados en él.
1. Si se desea seguir desarmando el conjunto después de sacar las ruedas, cubos etc.,
queda por desconectar el cilindro de dirección de sus abrazaderas de montaje en la
cara anterior del eje.
2. Saque las abrazaderas para soltar el eje con cabeza de la culata del cilindro. Al sacar
este eje, el cilindro, sus juntas y retenedores pueden sacarse de las abrazaderas en
el eje.
3. Si no se requiere trabajar en el cilindro, no hay necesidad de desconectar el sistema

hidráulico. Si es necesario reparar el cilindro, desconecte las dos mangueras
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
hidráulicas, marcándolas para poder volver a conectarlas correctamente. Ponga

tapas y tapones en los orificios del cilindro y extremos de las mangueras para prevenir
la entrada de suciedad al sistema hidráulico.

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4. Apoye el eje trasero en las horquillas de un montacargas. Suelte un perno hexagonal

M12 [19] para soltar la cabeza del pasador pivote del eje trasero [2]. Empuje el
pasador desde atrás. Baje las horquillas del montacargas hasta que el eje salga de
las abrazaderas de giro en la estructura base. Entonces es posible sacarlo.
Si se desea sacar el eje trasero junto con las ruedas de camino, cubos de dirección y
varillaje de la dirección, se debe seguir el siguiente procedimiento.
5. Coloque gatas en el extremo trasero de la estructura base, cerca del eje trasero de
manera de apoyar el peso de la máquina con las ruedas aún en el suelo.
Sec 15 - 10
6. Desconecte las dos mangueras hidráulicas del cilindro de dirección, marcándolas

para poder volver a conectarlas correctamente. Ponga tapas y tapones en los
orificios del cilindro y mangueras para prevenir la entrada de suciedad al sistema
hidráulico. Saque las abrazaderas para soltar el eje con cabeza de la culata del
cilindro. Al sacar este eje, el cilindro, sus juntas y retenedores pueden sacarse de las
abrazaderas en el eje. Si no se desea trabajar en el cilindro, no se debe sacar de su
lugar.
7. Suelte un perno hexagonal M12 [19] para soltar la cabeza del pasador pivote del eje
trasero [2]. Empuje el pasador desde atrás. Levante cuidadosamente la máquina con
las gatas de manera que las abrazaderas de giro en la estructura base no obstruyan
el eje trasero. Se puede entonces hacer rodar las ruedas con el eje fuera de la
máquina.
15.12 Instalación del eje trasero
Antes de seguir estas instrucciones, ya se habrán reparado los cubos de

dirección, ruedas de camino, varillaje de la dirección y cilindro de dirección, y
todos los componentes excepto el cilindro de dirección ya habrán sido
montados o vueltos a armar como se describe en otras secciones de este
manual.
1. Verifique que el diámetro interno del buje o manguito del pivote de dirección está en
buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia de 100.00/ 100.05 mm de
diámetro. Debido a que el eje tiene un giro muy limitado, el cojinete o buje no lleva
casquillo. Si el diámetro interno está en malas condiciones o muy gastado, deberá ser
barrenado y cubierto con un casquillo o manguito. Verifique que pivote esté en
buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia de 99.9/99.6 mm de diámetro.
Verifique que los diámetros internos de la abrazadera del puente trasero esté en
buenas condiciones y dentro del rango de tolerancia de 100.00/100.05 mm de
diámetro.
2. Instale nuevas empaquetaduras de labio y juntas cónicas ( sellos de anillo cónicos) en

el buje del pivote de dirección del puente trasero.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
3. Haga rodar el conjunto del puente o eje trasero, rueda de camino y conjunto de la
dirección hasta la estructura base, de manera que las abrazaderas de la estructura

base estén sobre el eje trasero. Baje las gatas cuidadosamente hasta que se pueda
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insertar el pasador pivote. Sujételo con un perno hexagonal M12x35 y arandela de

resorte. Ahora se pueden bajar totalmente las gatas.
4. Si se ha removido el cilindro de dirección, sujete el ojo de su culata a la abrazadera

en el puente, y el ojo de la cabeza de biela al brazo de dirección en el cubo.
5. Saque las tapas y tapones de los orificios del cilindro y extremos de las mangueras
hidráulicas, y vuelva a conectar las mangueras al cilindro. Cuide de que las
conexiones están limpias y que no entre suciedad al sistema hidráulico.

Sec 15 - 11
15.13 Remoción del eje o puente delantero

1. Si se desea seguir desarmando el conjunto después de sacar las ruedas, cubos etc.,
queda por desconectar el cilindro de dirección de sus abrazaderas de montaje en la
cara anterior del eje.
2. Saque las abrazaderas para soltar el eje con cabeza de la culata del cilindro. Al sacar
este eje, el cilindro puede sacarse de las abrazaderas en el eje.
3. Si no se requiere trabajar en el cilindro, no hay necesidad de desconectar el sistema

hidráulico. Si es necesario reparar el cilindro, desconecte las dos mangueras
hidráulicas, marcándolas para poder volver a conectarlas correctamente. Ponga
tapas y tapones en los orificios del cilindro y extremos de las mangueras para prevenir
la entrada de suciedad al sistema hidráulico.
4. Apoye el eje delantero en las horquillas de un montacargas. Suelte cuatro pernos

hexagonales M24 para soltar el eje del travesaño delantero de la estructura base. Baje
las horquillas del montacargas un poco y saque el eje delantero con el montacargas.
Si se desea sacar el eje delantero junto con las ruedas de camino, cubos de
dirección y varillaje de la dirección, se debe seguir el siguiente
procedimiento.
5. Coloque gatas en el extremo delantero de la estructura base, cerca del eje delantero
de manera de apoyar el peso de la máquina con las ruedas aún en el suelo.
6. Desconecte las dos mangueras hidráulicas del cilindro de dirección, marcándolas

para poder volver a conectarlas correctamente. Ponga tapas y tapones en los orificios
del cilindro y mangueras para prevenir la entrada de suciedad al sistema hidráulico.
Saque las abrazaderas para soltar el eje con cabeza de la culata del cilindro. Al sacar
este eje, el cilindro, sus juntas y retenedores pueden sacarse de las abrazaderas en el
eje. Si no se desea trabajar en el cilindro, no debe ser removido de su lugar.
7. Desconecte dos mangueras de cada uno de los cilindros de la gata y tape y tapone
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
los puertos y extremos de las mangueras para prevenir la entrada de suciedad al sistema
hidráulico.
8. Suelte cuatro pernos hexagonales M24 para soltar el eje o puente del travesaño
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delantero de la estructura base. Suba cuidadosamente la máquina con las gatas de

manera que se pueda rodar el conjunto eje y ruedas de la máquina.
15.14 Instalación del eje delantero
Antes de seguir estas instrucciones, se ha supuesto que ya se habrán

reparado los cubos de dirección, ruedas de camino, varillaje de la dirección y
cilindro de dirección, y que todos los componentes excepto el cilindro de
dirección ya habrán sido montados o vueltos a armar como se describe en
otras secciones de este manual.

Sec 15 - 12
1. Haga rodar las ruedas y conjunto de la dirección hasta la estructura base, colocando
el conjunto de manera que las placas de montaje en el eje o puente estén debajo de
las abrazaderas correspondientes en el travesaño delantero de la estructura base.
2. Inserte placas distanciadoras entre las placas de montaje y las abrazaderas. Baje las
gatas cuidadosamente hasta que el travesaño y el puente o eje estén en contacto.
Sujete el puente con ocho pernos hexagonales M24x120, arandelas planas y tuercas
Nyloc.
3. Si el cilindro de dirección ha sido removido, sujete el ojo de la cabeza de biela en la

abrazadera del eje, y el ojo del pie de biela al brazo de dirección en el cubo. Saque
las tapas y tapones de los orificios del cilindro y mangueras hidráulicas, y vuelva a
conectar las mangueras al cilindro. Cuide que no entre suciedad al sistema hidráulico
y que las conexiones estén limpias.
4. Saque las tapas y tapones de los orificios del cilindro de la gata y de las mangueras
hidráulicas, y vuelva a conectar las mangueras a los cilindros. Cuide que no entre
suciedad al sistema hidráulico y que las conexiones estén limpias.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 15 - 13

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 15 - 14
Sección 16
Indice de Materias
16. REPUESTOS – MÁQUINA DE SIETE EJES PARA REVESTIR MOLINOS .................... 2
16.1 IDENTIFICACIÓN DE UNA PARTE DE REPUESTO ................................................... 2
16.2 PEDIDOS DE REPUESTOS.......................................................................................... 4
La Mesa de Figuras
Figura 16- 1: Máquina General .................................................................................................... 2
Figura 16- 2: Identificación de una parte de repuesto.................................................................. 3
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[171S]SPARE PARTS identify-order-CRC06-español.doc Rev. 0

Sec 16 - 1
16. REPUESTOS – MÁQUINA DE SIETE EJES PARA REVESTIR MOLINOS

16.1 IDENTIFICACIÓN DE UNA PARTE DE REPUESTO
Al final de este manual se proporcionan dibujos de vistas despiezadas de los subconjuntos que
componen la máquina para revestir molinos MRM. La ilustración debajo le ayudará a identificar
cuál parte de la máquina le interesa para identificar una parte de repuesto.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figura 16- 1: Máquina General

Sec 16 - 2
1. Diríjase al dibujo pertinente al subconjunto que le interesa de la máquina (por ejemplo la

dirección delantera de la base – vea la figure 16-2, 1)
2. En el dibujo del subconjunto, ubique la parte requerida y anote el número que aparece
en el círculo (por ejemplo, casquillos del pivote de la dirección (13) – vea la figura 16-2, 2
3. Encuentre este número en la columna “número de la pieza” y obtenga el “número de la

parte” en la columna vecina a la derecha (02B0083) – vea la figura 16-2, 3. Este es el
número de
identificación asignado por RME necesario para encargar la parte
de repuesto.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figura 16- 2: Identificación de una parte de repuesto

4. Este número de la parte puede ser utilizado directamente para encargar los repuestos
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en una orden. Refiérase a la sección “Pedido de repuestos” a continuación. Si necesita

mayor información sobre el precio, puede usted referirse a la lista de partes de repuesto.

Sec 16 - 3
16.2 PEDIDOS DE REPUESTOS
SÍRVASE PONERSE EN CONTACTO CON : Russell Mineral Equipment Pty Ltd

141-143 Russell Street
Toowoomba 4350
Queensland Australia
Línea de atención rápida 24hrs/día Teléfono en Australia 0408 334 600
Teléfono Internacional +61 408 334 600
Sección Repuestos Teléfono en Australia 07 4698 9100
Teléfono Internacional +61 7 4698 9100
Facsímil en Australia 07 4639 2116
Facsímil Internacional +61 7 4639 2116
E-mail rme@rmeaus.com
Para encargar repuestos, RME requiere la siguiente información:-
• Nombre del cliente y de la persona a contactar

• Número de la orden del cliente
• Dirección para entregar las partes de repuesto
• Dirección donde se debe enviar la factura
• Número de identificación de la máquina MRM de revestir molinos de RME #
• Número de identificación de la parte de repuesto
# El número de identificación para la máquina MRM del equipo para revestir molinos de RME
en Cerro Corona, No. de equipo 310-LH-001, es:-
CRC06MRM91
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sec 16 - 4
Mill Relining Machine – Rated Capacity 2000kg
Installation, Operation, Maintenance & Parts Manual
Copyright © Russell Mineral Equipment Pty Ltd 2006
The contents of this manual are the copyright of Russell Mineral Equipment Pty Ltd, and may
not be reproduced in whole or in part without written permission from Russell Mineral
Equipment Pty Ltd.
Every care has been taken to ensure the accuracy of information contained in this manual,
but no liability can be accepted for any errors or omissions.
HELP HOTLINE
24 HRS/DAY, 7 DAYS/WEEK
PHONE (61) 408 334 600
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
THIS MACHINE IS TO BE USED SOLELY

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FOR THE PURPOSE OF SAG MILL

LINER REPLACEMENT
[012E]PREAMBLE-CRC06 English.doc Rev. 0

Preamble - 1
Table of Contents
SECTION DESCRIPTION
OPERATION & ROUTINE SERVICING
Preamble
Warranty
1. Safety Summary
MSDS - Mercury
2. Site Establishment
3. Machine Description
4. Machine Controls (covered in description)
5. Operating Procedures
Radio Control Supplement (English only)
6. Troubleshooting Guide
7. Lubrication
(includes) MSDS – for all Lubricants
8. Routine Maintenance Program:
Introduction
Appendix 1
Appendix 2
Appendix 3
Appendix 4
Appendix 5
MAINTENANCE REPAIR AND ADJUSTMENT PROCEDURES
9. Liner Cart
10. Boom
11. Turntable and Rotary Union
12. Grapple
13. Inner and Outer Beams
14. Base
15. Drive, Steering
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
PARTS AND TECHNICAL DATA

16. Identifying Spare Parts
17. Assembly Drawings with component lists

Un-Controlled Copy
18. Electrical Schematics

Hydraulic Schematics
Insurance Spares

Preamble - 2
Revision List
To ensure timely and accurate operation and maintenance information to be inserted into the manual Section
Revision Lists are issued. These lists may contain changes to current operating, maintenance or servicing
procedures.
On receipt of a Section Revision List the following procedure should occur:
1. If on CD-ROM – Discard old CD and destroy.
2. If in hardcopy publication – follow the instructions provided with the Section Revision List and then enter
the details as appropriate in the table below.
If a section of a manual has had a revision applied then the “Rev” Letter at the bottom centre of the page will
change accordingly and the following characterizes the changes:
a. ‘Change bar’ and a small text box with the date and Revision letter will be beside the affected text; and
b. Diagrams/drawings will have a small ‘hand’ symbol pointing to the change, with the small text box for
revision details.
A brief description of the Revision will be written in the ‘Affected Information’ of the Revision Table.
The following Revision Lists have been applied to this section:
Rev List Date of Issue Affected Information Rev Inserted By Date Inserted
0 New Publication Initial Issue 23 Oct 2006
1
2
3
4
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Preamble - 3
REVISION STATUS OF INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE

& SPARE PARTS MANUAL (I.O.M.)
CLIENT: Minera Gold Fields S.A.
END USER: Cerro Corona Mine
PURCHASE ORDER No. H318608-MP003
MACHINE: SEVEN AXIS MILL RELINING MACHINE – 2000kg RATED CAPACITY
EQUIPMENT No. 310-LH-001
RME SERIAL No. CRC06MRM91
Options Supplied with Machine

OPO ...................................................................................................................... Auxiliary power Outlets
OXL ................................................................................................................Pole Mounted Xenon Lights
ORC ....................................................................................................................... Radio Remote Control
OMC............................................................................................................................ Manual Cable Reel
THIS COPY OF THE I.O.M. IS REVISION “0”

IT CONTAINS INDIVIDUAL FILES WITH THE FOLLOWING TITLES AND REVISIONS.
CRC06 manual covers.doc Rev. 0

PREAMBLE-CPD05.doc Rev. 0
SAFETY SUMMARY-CRC06.doc Rev. 0
SITE ESTABLISHMENT-CRC06.doc Rev. 0
MRM DESCRIPTION-CRC06.doc Rev. 0
OPERATINGprocedures-CRC06.doc Rev. 0
TROUBLEshooting-CRC06.doc Rev. 0
LUBrication- CRC06.doc Rev. 0
ROUTINEservicing- CRC06.doc Rev. 0
CART REPAIR- CRC06 Rev. 0
BOOM REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
TURNTABLE REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
BEAMS REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
DRIVE-STEER repair- CRC06.doc Rev. 0
BASE REPAIR- CRC06.doc Rev. 0
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
CRC06 component list.xls Rev. 0

SPARE PARTS identify-order- CRC06.doc Rev. 0

Spare Parts List Rev. 0
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Assembly Drawings
10R0968 Rev. C0
10R0973 Rev. E0
10R0977 Rev. D0
10R0970 (sheets 1 & 2) Rev. B0
10R0984 (sheets 1 & 2) Rev. C0
10R1014 Rev. A0
10R0969 Rev. C0
10R0976 Rev. B0
10R1024 Rev. A0
Preamble - 4
10R0978 Rev. B0
10R0971 Rev. A0
10R0985 Rev. A0
10R0986 Rev. A0
10R0988 Rev. A0
10R1017 Rev. B0
10R0994 Rev. A0
10R0995 Rev. A0
10R1049 Rev. A0
10R1115 Rev. C0
10R0980 Rev. A0
10R0999 Rev. A0
10R1000 Rev. A0
10R1001 Rev. B0
10R1051 Rev. A0
10R0975 Rev. A0
10R0974 Rev. C0
Hydraulic Schematics
CRC06-HYD01 Rev. D0
CRC06-HYD02 Rev. B0
CRC06-HYD03 Rev. D0
CRC06-HYD04 Rev. C0
Electrical Schematics
CRC06-ELE-10A Rev. C0
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Preamble - 5
MINERA GOLD FIELDS S.A

CERRO CORONA PROJECT
PURCHASE ORDER No. H318608-PM003
SEVEN AXIS MILL RELINING MACHINE - 2x4RT - 2000kg CAPACITY
RME PERFORMANCE WARRANTY

Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) warrants that the seven axis mill relining machine,
identification number CRC06MRM91, manufactured for Minera Gold Fields S.A, will comply with
and perform to the parameters defined in RME’s set of vendor data drawings numbered from
CRC06-VDD-01 to CRC06-VDD-07 inclusive. These drawings have been submitted to and
approved by the Client as the basis for the design and manufacture of the mill relining machine
nominated above.
RME LIMITED WARRANTY

This warranty is subject to the following:
Warranty Period
The warranty period is eighteen months after delivery ex-works Toowoomba, Australia, or
twelve months after site commissioning under the supervision of an RME Technician, whichever
occurs sooner.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[00a]Warranty-MRM-CRC06.doc Rev.0
Warranty - 1
RME Responsibilities
If a defect in material or workmanship is found during the warranty period, RME will:
• Provide new parts or assembled components needed to correct the defect.
Note: Defective items replaced under this warranty become the property of RME.
• Replace hydraulic oil, filters and other service items made unusable by the defect.
• Provide reasonable labour needed to correct the defect, including labour to disconnect
the defective component from and to reconnect its replacement to the mill relining
machine.
• Provide reasonable travel expenses for an RME authorized technician, including meals,
mileage and lodging.
Owner Responsibilities
The Owner is responsible for;
• Labour costs except as stated under ‘RME Responsibilities’.
• Travel costs not covered under ‘RME Responsibilities’.
• Premium or overtime labour costs.
• Parts shipping charges in excess of those that are usual and customary.
• Local taxes if applicable.
• Costs to investigate complaints unless the problem is caused by a defect in RME

material or workmanship.
• Performance of the required maintenance, including the use of proper hydraulic

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
oil, lubricants and items replaced due to normal wear and tear.
Limitations
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RME is not responsible for:
• Failures resulting from any use of the mill relining machine which RME judges
improper.
• Failures resulting from any attachments, accessory items and parts not sold or
approved by RME.
• Failures resulting from abuse, neglect and/or improper repair.

Warranty - 2
• Failures resulting from unauthorized repair or adjustments, particularly to control

valves and their settings.
• Incidental or consequential damages.
• RME excludes all liability for or arising from any negligence on its part or on the part
of any of its employees, agents or representatives in respect of the manufacture or
supply of goods or the provision of services relating to the goods.
Further Information
If you have questions concerning this warranty, please contact:
Russell Mineral Equipment Pty Ltd.,

141-143 Russell Street,
TOOWOOMBA,
Queensland, 4350,
Australia.
Phone +61 7 4698 9100

Fax +61 7 4639 2116
E-mail rme@rmeAus.com
Website www.rmeAus.com
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Warranty - 3
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Warranty - 4
Section 1
Table of Contents
1. SAFETY SUMMARY........................................................................................................ 2
1.1 SYMBOLS FOR WARNINGS, CAUTIONS, NOTES ............................................... 2
1.1.1 WARNINGS, CAUTIONS and NOTES............................................................... 2
WARNINGS ........................................................................................................................ 2
CAUTIONS ......................................................................................................................... 2
NOTES................................................................................................................................ 2
1.2 BASIC OPERATIONAL SAFETY & LIMITATIONS OF USE .................................. 2
1.3 DISCLAIMER ........................................................................................................... 3
1.4 SAFETY PRECAUTIONS ....................................................................................... 3
1.4.1 WARNINGS, MANDATORY INSPECTIONS .................................................... 3
1.4.2 SAFETY PRECAUTIONS - CAUTIONS............................................................. 6
1.5 ALWAYS !!! ............................................................................................................. 7
1.6 PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT ............................................................... 7
1.7 MANDATORY INSPECTIONS (BY RME OR CERTIFIED INSPECTOR) ............... 7
1.8 MERCOTAC ROTATING ELECTRICAL CONNECTOR ......................................... 8
1.9 MSDS FOR LUBRICANTS ...................................................................................... 8
1.10 MSDS - MERCURY.................................................................................................. 9
1.10.1 Product Identification.......................................................................................... 9
1.10.2 Composition/Information on Ingredients............................................................. 9
1.10.3 Hazards Identification......................................................................................... 9
1.10.4 First Aid Measures ........................................................................................... 10
1.10.5 Fire Fighting Measures .................................................................................... 11
1.10.6 Accidental Release Measures.......................................................................... 11
1.10.7 Handling and Storage ...................................................................................... 11
1.10.8 Exposure Controls/Personal Protection ........................................................... 11
1.10.9 Physical and Chemical Properties.................................................................... 12
1.10.10 Stability and Reactivity ................................................................................. 12
1.10.11 Toxicological Information .............................................................................. 13
1.10.12 Ecological Information .................................................................................. 13
1.10.13 Disposal Considerations ............................................................................... 13
1.10.14 Transport Information ................................................................................... 13
1.10.15 Regulatory Information ................................................................................. 14
1.10.16 Other Information.......................................................................................... 15
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[022E]SAFETYsummary-CRC06 English.doc Rev. 0

Sect 1 - 1
1. SAFETY SUMMARY
1.1 SYMBOLS FOR WARNINGS, CAUTIONS, NOTES
1.1.1 WARNINGS, CAUTIONS and NOTES

WARNINGS, CAUTIONS and NOTES are given throughout this manual in the following form
WARNINGS
Procedures which must be followed precisely to avoid the

possibility of personal injury
CAUTIONS
Procedures which must be followed to avoid damage to

components
NOTES
Calls attention to methods which make a job easier or gives

helpful information
THIS SECTION OF THE MANUAL PROVIDES A SUMMARY OF WARNINGS, CAUTIONS,

ETC., THAT APPEAR IN CONTEXT THROUGHOUT THE MANUAL.
1.2 BASIC OPERATIONAL SAFETY & LIMITATIONS OF USE
The Mill Relining Machine is a large and powerful hydraulic manipulator with seven axes of
motion and another two for machine transport. Liners are to be manipulated using the
grapple and liner interface tool, or they can be slung using the grapple’s auxiliary hook.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Under no circumstances is the machine or its components to be used as a hammer or

battering ram for the dislodgement of old liners, or for forcing new liners into position. the mill
relining machine is not to be used as a towing or carrying vehicle.
Move all function control levers slowly and progressively. Vigorous movements of the levers
Un-Controlled Copy
will result in jerky movements. Gradual easing of the controls will provide smooth
accelerating motion.
All operators must learn and practice all machine motions and functions, so that mill relining
becomes a safe and easy procedure.
THE MACHINE IS TO BE USED SOLELY FOR THE PURPOSE OF

SAG MILL LINER REPLACEMENT

Sect 1 - 2
1.3 DISCLAIMER
Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) does, throughout this manual, give warnings,
cautions and directions concerning the use of the machine and safety precautions that are
designed to enable operators to obtain optimum service from the machine in safety.
RME provides detailed training modules for operation and use of the machine and with
respect to safety issues.
Consequently RME for itself, its directors, officers, employees and agents expressly
disclaims any liability whatsoever, whether it be for personal injury, death, property damage,
economic loss or any other loss by any person or entity of the machine.
1.4 SAFETY PRECAUTIONS
1.4.1 WARNINGS, MANDATORY INSPECTIONS

When using any machine functions, the mill relining machine operator
must be alert and constantly vigilant as to the whereabouts of other
personnel in the mill. Ensure that they are not in such a location as to
be in danger of injury from movements within the machine itself or from
crushing between machine and mill.
Assistant personnel in the mill during relining operations must be alert
and constantly vigilant as to the movements of the mill-relining
machine. Ensure that you do not place yourself in a position where you
can be injured by machine movements or by being caught between the
machine and the mill shell. Be aware of the amber warning lights on the
grapple head, which indicate use of a main console function lever and
that the machine is about to move in one or more directions.
It is imperative for the safety of personnel, that operators in control of
the liner cart maintain a careful watch at all times that the path of the
liner cart is clear of other people, both inside and outside the mill, and
particularly in the confined space of the mill trunnion.
If, during the relining operation, RME’s associated liner bolt removal
tool (LRT) is to be used to remove bolts from old liners, all personnel
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
must leave the interior of the mill. Ejected bolts become projectiles and
the risk of injury or death is high.
Never use the mill relining machine or its grapple hook for pulling old
Un-Controlled Copy
liners from mill shell engagement. The machine is designed for placing
new mill liners under all load cases to the specified rated capacity
indicated on the outer boom and on each page of this manual.
Do not operate the machine if you are not trained and authorised to do
so.

Sect 1 - 3
Do not manoeuvre the machine in excess of a slow crawling speed.
Non-involved people must stand a safe distance away when the

machine is being moved, otherwise the operator must not operate the
machine. RME recommends that 3m be observed as a minimum safety
clearance limit.
Do not ride on the liner cart or attempt to enter the mill while the liner
cart is operating.
Always isolate the mill relining machine when personnel enter or leave
the mill. Never attempt to enter or leave the mill while the mill relining
machine is operational.
Never place yourself beneath a suspended liner. Always remain a safe

distance from any suspended load. This applies equally to old and new
liners, as either may have undetected flaws or cracks in them.
Isolate the mill prior to manoeuvring the mill relining machine up to it.
Ensure that all personnel have left the mill before starting mill inching
procedures.
The operator must keep feet in the foot-well at all times, to avoid
crushing injury to legs or feet when the turntable slews across the inner
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
beam.
Do not relocate or remove the direct mounted overcentre valves on the

Un-Controlled Copy
boom. These are an essential part of the fail-safe operation of this

function.
In general, overcentre valves provide the main mechanism for hydraulic

safety protection on the mill relining machine, and should be fully
understood before any hydraulic maintenance or repair procedures are
attempted on the machine. Repairs to the valves in particular should be
carried out only by a qualified hydraulic fitter.

Sect 1 - 4
Overbalancing of the machine will occur if the beams are extended

without it being lashed down. Serious injury could result. It is vital
therefore that the machine is set up in the ‘transport configuration’
while the base is lashed down at its operating position in front of the
mill or at its storage location.
The rod knuckle of the outer beam cylinder must be pinned to the beam
at all times except during machine set-up at the operating position in
front of the mill.
Check that the operator’s seat and its platform have been removed from
the main turntable before the beam is inserted into the mill. If it is left in
position it will foul on the mill trunnion as the beam is inserted,
resulting in serious damage and possible injury.
The rear end of the machine must be tied down correctly to its floor
anchor points before the front jacks are extended. Do not park the
machine and leave it supported on the extended front jacks.
Overbalancing can occur if the boom is slewed to either side in this
situation. Park the machine supported on its front wheels. For long
term storage between relining operations, it is preferable to support the
machine on steel packers under the front cross member outriggers so
that the front wheels are just clear of the ground. The front jacks must
be fully retracted.
Due care and caution must be exercised if multiple worn liners or

broken pieces of liners are stacked on the liner cart for removal from
the mill. The liners must be loaded in a stable configuration.
Remember that liner cart motion could cause the liners to shift and
become unstable.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Be sure that the liner stack can clear the mill trunnion, because liners
hitting the trunnion could dislodge the load.
Un-Controlled Copy
Due care and caution must be exercised if multiple new liners are
stacked on the liner cart for transport into the mill. The liners must be
loaded in a stable configuration.

Sect 1 - 5
Drive the liner cart carefully, easing off the control valve lever or the
using the slow speed detent on the pendant control, as it approaches
the front end of the outer beam. Stop the liner cart before it hits the
beam end stop, to avoid the possibility of dislodging a poorly stacked
load.
During manipulation, a liner is held in place in the grapple by the

hydraulically operated pins of the pinning tool. As a safety measure, it
is necessary for the operator to push and hold an interlock button to
operate the release function of the control lever for the pinning tool. As
a tactile reminder for the operator, the pinning tool lever in the group of
eight levers on the main console is made shorter than the others.
Do not move the grapple tool lever to the ‘release’ position except when
preparing to pick up a liner, or after a liner has been securely attached
to the mill shell.
1.4.2 SAFETY PRECAUTIONS - CAUTIONS
Double check that the rear end holding down ties are attached and correctly
tensioned, and that the front reaction jacks are extended and locked before
any attempt is made to extend either the inner or outer beams.
If the machine is other than at its operating position in front of a mill, and it
cannot be tied down securely, do not attempt to extend the outer beam at all
or the inner beam by more than one metre from the fully retracted position, as
machine overbalancing may occur.
Never weld on the machine, particularly the boom sections and grapple,
unless written approval is obtained from RME’s engineering department.
Machine brakes are not energy dissipating devices, but are intended as
holding brakes only.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
When the machine is stored, the front jacks should be lowered to take the
weight off the front wheels. Retract the jacks before moving the machine.
Un-Controlled Copy
If a hydraulic oil loss during relining operations necessitates an in-service’

top-up of the hydraulic tank, make sure that boom and inner beam are
retracted before adding oil. This will avoid a tank overflow when next the
boom or beam is retracted.

Sect 1 - 6
1.5 ALWAYS !!!

Always ensure new liners meet specification with respect to grapple tool engagement.
Always check for cracked worn liners that may break through the bolt hole.
Always check grapple tools for bending or cracking by visual inspection before each reline.
Only the correctly designed, manufactured and tested grapple tool is to be used.
Always use good condition certified wire rope slings or chain with a safe working load
adequate for the lift involved, to lift liners.
Always check the mill relining machine hook visually for bending or cracking before each
relining.
Always refer to this manual if you are not sure.
Always contact RME if you have any query not addressed by this manual.
1.6 PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT
The following minimum of protective equipment should be worn by personnel involved in the
mill relining process.
- Overalls or long sleeved shirt and long trousers

- Steel capped safety boots
- Hard hat
- Safety spectacles or face shield
- Gloves
- Ear plugs or muffs
Refer to the material safety data sheets for hydraulic oil and lubricants used in the mill
relining machine and appended to the “Lubrication” section of this manual, for details of
protective clothing to be worn when handling the products.
The operator’s seat is fitted with a lap-sash seat belt. The operator must use this at all times
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
when seated at the controls.

1.7 MANDATORY INSPECTIONS (by RME or certified inspector)
Hold down rigging screws :- test for surface and internal cracking
Un-Controlled Copy
Grapple fabricated components – test for surface and internal cracking

Grapple Hook:- test for surface and internal cracking
Grapple Tools:- test for surface and internal cracking
Mandatory tests are required ANNUALLY. No certificate - no use

Check date tags on grapple hook and tools to ensure compliance, prior to each use of the
machine.

Sect 1 - 7
1.8 MERCOTAC ROTATING ELECTRICAL CONNECTOR

The turntable rotary union is fitted with a Mercotac brand rotating electrical connector instead
of conventional electrical sliprings. The rotating electrical connector contains mercury, and in
the event that the unit requires replacing, it should be responsibly recycled.
If it should happen that the rotating electrical connector leaks mercury (total
quantity is 10.3 grams) it is most likely to be contained within the cavity of the
rotary union. RME recommends that a mercury absorption kit should be
maintained by the Owner for use in the event of such a leak. Read the
material safety data sheets for mercury in this section of the manual.
1.9 MSDS FOR LUBRICANTS
Refer to these sections of the manual for material safety data sheets for the lubricants used
in the mill relining machine.
Section 7 – MSDS for hydraulic oil
Section 7 – MSDS for gearbox oil
Section 7 – MSDS for general purpose grease
Section 7 – MSDS for open gear lubricant
PLEASE - THINK SAFETY,

SO THAT YOU CAN OPERATE WITH SAFETY
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sect 1 - 8
MSDS Number: M1599 * * * * * Effective Date: 12/19/05 * * * * * Supercedes: 08/10/04
1.10 MSDS - MERCURY
1.10.1 Product Identification
Synonyms: Quicksilver; hydrargyrum; Liquid Silver

CAS No.: 7439-97-6
Molecular Weight: 200.59
Chemical Formula: Hg
Product Codes:
J.T. Baker: 2564, 2567, 2569
Mallinckrodt: 1278, 1280, 1288
1.10.2 Composition/Information on Ingredients

Ingredient CAS No Percent Hazardous
--------------------------------------- ------------ ------------ ---------
Mercury 7439-97-6 90 - 100% Yes

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
1.10.3 Hazards Identification

Un-Controlled Copy
Emergency Overview
--------------------------
DANGER! CORROSIVE. CAUSES BURNS TO SKIN, EYES, AND
RESPIRATORY TRACT. MAY BE FATAL IF SWALLOWED OR INHALED.
HARMFUL IF ABSORBED THROUGH SKIN. AFFECTS THE KIDNEYS AND
CENTRAL NERVOUS SYSTEM. MAY CAUSE ALLERGIC SKIN REACTION.
SAF-T-DATA(tm) Ratings (Provided here for your convenience)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-
Sect 1 - 9
Health Rating: 4 - Extreme (Life)

Flammability Rating: 0 - None
Reactivity Rating: 1 - Slight
Contact Rating: 3 - Severe (Corrosive)
Lab Protective Equip: GOGGLES & SHIELD; LAB COAT & APRON; VENT
HOOD; PROPER GLOVES
Storage Color Code: White (Corrosive)
Potential Health Effects Inhalation: Mercury vapor is highly toxic via this
route. Causes severe respiratory tract damage. Symptoms include sore throat,
coughing, pain, tightness in chest, breathing difficulties, shortness of breath,
headache, muscle weakness, anorexia, gastrointestinal disturbance, ringing in
the ear, liver changes, fever, bronchitis and pneumonitis. Can be absorbed
through inhalation with symptoms similar to ingestion.
Ingestion: May cause burning of the mouth and pharynx, abdominal pain,
vomiting, corrosive ulceration, bloody diarrhea. May be followed by a rapid and
weak pulse, shallow breathing, paleness, exhaustion, tremors and collapse.
Delayed death may occur from renal failure. Gastrointenstinal uptake of
mercury is less than 5% but its ability to penetrate tissues presents some
hazard. Initial symptoms may be thirst, possible abdominal discomfort.
Skin Contact:Causes irritaton and burns to skin. Symptoms include redness
and pain. May cause skin allergy and sensitization. Can be absorbed through
the skin with symptoms to parallel ingestion.
Eye Contact: Causes irritation and burns to eyes. Symptoms include redness,
pain, blurred vision; may cause serious and permanent eye damage.
Chronic Exposure: Chronic exposure through any route can produce central
nervous system damage. May cause muscle tremors, personality and behavior
changes, memory loss, metallic taste, loosening of the teeth, digestive
disorders, skin rashes, brain damage and kidney damage. Can cause skin
allergies and accumulate in the body. Repeated skin contact can cause the skin
to turn gray in color. A suspected reproductive hazard; may damage the
developing fetus and decrease fertility in males and females.
Aggravation of Pre-existing Conditions: Persons with nervous disorders, or
impaired kidney or respiratory function, or a history of allergies or a known
sensitization to mercury may be more susceptible to the effects of the
substance.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
1.10.4 First Aid Measures

Un-Controlled Copy
Inhalation: Remove to fresh air. If not breathing, give artificial respiration. If

breathing is difficult, give oxygen. Get medical attention immediately.
Ingestion: Induce vomiting immediately as directed by medical personnel.
Never give anything by mouth to an unconscious person. Get medical attention
immediately.
Skin Contact:Immediately flush skin with plenty of water for at least 15 minutes
while removing contaminated clothing and shoes. Get medical attention
immediately. Wash clothing before reuse. Thoroughly clean shoes before
reuse.
Eye Contact: Immediately flush eyes with plenty of water for at least 15
Sect 1 - 10
minutes, lifting lower and upper eyelids occasionally. Get medical attention
immediately.
1.10.5 Fire Fighting Measures
Fire: Not considered to be a fire hazard.

Explosion: Not considered to be an explosion hazard.
Fire Extinguishing Media: Use any means suitable for extinguishing
surrounding fire. Do not allow water runoff to enter sewers or waterways.
Special Information: In the event of a fire, wear full protective clothing and
NIOSH-approved self-contained breathing apparatus with full facepiece
operated in the pressure demand or other positive pressure mode. Undergoes
hazardous reactions in the presence of heat and sparks or ignition. Smoke may
contain toxic mercury or mercuric oxide. Smoke may contain toxic mercury or
mercuric oxide.
1.10.6 Accidental Release Measures
Ventilate area of leak or spill. Clean-up personnel require protective clothing

and respiratory protection from vapor.
Spills: Pick up and place in a suitable container for reclamation or disposal in a

method that does not generate misting. Sprinkle area with sulfur or calcium
polysulfide to suppress mercury. Do not flush to sewer. US Regulations
(CERCLA) require reporting spills and releases to soil, water and air in excess
of reportable quantities. The toll free number for the US Coast Guard National
Response Center is (800) 424-8802.
J. T. Baker CINNASORB® and RESISORB® are recommended for spills of
this product.
1.10.7 Handling and Storage
Keep in a tightly closed container, stored in a cool, dry, ventilated area. Protect
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
against physical damage. Isolate from any source of heat or ignition. Do not use
or store on porous work surfaces (wood, unsealed concrete, etc.). Follow strict
hygiene practices. Containers of this material may be hazardous when empty

since they retain product residues (vapors, liquid); observe all warnings and
Un-Controlled Copy
precautions listed for the product.
1.10.8 Exposure Controls/Personal Protection
Airborne Exposure Limits: - OSHA Acceptable Ceiling Concentration:

mercury and mercury compounds: 0.1 mg/m3 (TWA), skin
- ACGIH Threshold Limit Value (TLV):
inorganic and metallic mercury, as Hg: 0.025 mg/m3 (TWA) skin, A4 Not
classifiable as a human carcinogen.
Sect 1 - 11
- ACGIH Biological Exposure Indices:

total inorganic mercury in urine (preshift): 35 ug/g creatinine;
total inorganic mercury in blood (end of shift): 15 ug/l.
Ventilation System: A system of local and/or general exhaust is recommended
to keep employee exposures below the Airborne Exposure Limits. Local
exhaust ventilation is generally preferred because it can control the emissions
of the contaminant at its source, preventing dispersion of it into the general
work area. Please refer to the ACGIH document, Industrial Ventilation, A
Manual of Recommended Practices, most recent edition, for details.
Personal Respirators (NIOSH Approved): If the exposure limit is exceeded
and engineering controls are not feasible, a half-face respirator with a mercury
vapor or chlorine gas cartridge may be worn for up to ten times the exposure
limit or the maximum use concentration specified by the appropriate regulatory
agency or respirator supplier, whichever is lowest. A full-face piece respirator
with a mercury vapor or chlorine gas cartridge may be worn up to 50 times the
exposure limit, or the maximum use concentraiton specified by the appropriate
regulatory agency or respirator supplier, whichever is lowest. For emergencies
or instances where the exposure levels are not known, use a full-face piece
positive-pressure, air-supplied respirator. WARNING: Air-purifying respirators
do not protect workers in oxygen-deficient atmospheres.
Skin Protection: Wear impervious protective clothing, including boots, gloves,
lab coat, apron or coveralls, as appropriate, to prevent skin contact.
Eye Protection: Use chemical safety goggles and/or a full face shield where
splashing is possible. Maintain eye wash fountain and quick-drench facilities in
work area.
1.10.9 Physical and Chemical Properties
Appearance: Silver-white, heavy, mobile, liquid metal.

Odor: Odorless.
Solubility: Insoluble in water.
Density: 13.55
pH: No information found.
% Volatiles by volume @ 21C (70F): 100
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Boiling Point: 356.7C (675F)

Melting Point: -38.87C (-38F)
Vapor Density (Air=1): 7.0

Vapor Pressure (mm Hg): 0.0018 @ 25C (77F)
Un-Controlled Copy
Evaporation Rate (BuAc=1): 4
1.10.10 Stability and Reactivity
Stability: Stable under ordinary conditions of use and storage.

Hazardous Decomposition Products: At high temperatures, vaporizes to
form extremely toxic fumes.
Hazardous Polymerization: Will not occur.
Incompatibilities: Acetylenes, ammonia, ethylene oxide, chlorine dioxide,
azides, metal oxides, methyl silane, lithium, rubidium, oxygen, strong oxidants,
Sect 1 - 12
metal carbonyls.
Conditions to Avoid: Heat, flames, ignition sources, metal surfaces and
incompatibles.
1.10.11 Toxicological Information
Toxicological Data: Investigated as a tumorigen, mutagen, reproductive

effector.
Reproductive Toxicity: All forms of mercury can cross the placenta to the
fetus, but most of what is known has been learned from experimental animals.
See Chronic Health Hazards.
Carcinogenicity: EPA / IRIS classification: Group D1 - Not classifiable as a
human carcinogen.
--------\Cancer Lists\------------------------------------------------------
---NTP Carcinogen---
Ingredient Known Anticipated IARC Category
------------------------------------ ----- ----------- -------------
Mercury (7439-97-6) No No 3
1.10.12 Ecological Information
Environmental Fate: This material has an experimentally-determined

bioconcentration factor (BCF) of greater than 100. This material is expected to
significantly bioaccumulate.
Environmental Toxicity: This material is expected to be toxic to aquatic life.
The LC50/96-hour values for fish are less than 1 mg/l.
1.10.13 Disposal Considerations
Whatever cannot be saved for recovery or recycling should be handled as

hazardous waste and sent to a RCRA approved waste facility. Processing, use
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
or contamination of this product may change the waste management options.

State and local disposal regulations may differ from federal disposal
regulations. Dispose of container and unused contents in accordance with
federal, state and local requirements.

Un-Controlled Copy
1.10.14 Transport Information
Domestic (Land, D.O.T.)

-----------------------
Proper Shipping Name: RQ, MERCURY
Hazard Class: 8
UN/NA: UN2809 - Packing Group: III
Information reported for product/size: 1LB

Sect 1 - 13
International (Water, I.M.O.)

-----------------------------
Proper Shipping Name: MERCURY
Hazard Class: 8
UN/NA: UN2809
Packing Group: III
International (Air, I.C.A.O.)

-----------------------------
Proper Shipping Name: MERCURY
Hazard Class: 8
UN/NA: UN2809 - Packing Group: III
1.10.15 Regulatory Information

--------\Chemical Inventory Status - Part 1\---------------------------------
Ingredient TSCA EC Japan Australia
----------------------------------------------- ---- --- ----- ---------
Mercury (7439-97-6) Yes Yes No Yes
--------\Chemical Inventory Status - Part 2\---------------------------------
--Canada--
Ingredient Korea DSL NDSL Phil.
----------------------------------------------- ----- --- ---- -----
Mercury (7439-97-6) Yes Yes No Yes
--------\Federal, State & International Regulations - Part 1\----------------
-SARA 302- ------SARA 313------
Ingredient RQ TPQ List Chemical Catg.
----------------------------------------- --- ----- ---- --------------
Mercury (7439-97-6) No No Yes No
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
--------\Federal, State & International Regulations - Part 2\----------------

-RCRA- -TSCA-
Ingredient CERCLA 261.33 8(d)
Un-Controlled Copy
----------------------------------------- ------ ------ ------

Mercury (7439-97-6) 1 U151 No
Chemical Weapons Convention: No TSCA 12(b): No CDTA: No
SARA 311/312: Acute: Yes Chronic: Yes Fire: No Pressure: No
Reactivity: No (Pure / Liquid)
WARNING: THIS PRODUCT CONTAINS A CHEMICAL(S) KNOWN TO THE

STATE OF CALIFORNIA TO CAUSE BIRTH DEFECTS OR OTHER
REPRODUCTIVE HARM.
Sect 1 - 14
Australian Hazchem Code: 2Z

Poison Schedule: S7
WHMIS: This MSDS has been prepared according to the hazard criteria of the
Controlled Products Regulations (CPR) and the MSDS contains all of the
information required by the CPR.
1.10.16 Other Information
NFPA Ratings: Health: 3 Flammability: 0 Reactivity: 0

Label Hazard Warning: DANGER! CORROSIVE. CAUSES BURNS TO SKIN,
EYES, AND RESPIRATORY TRACT. MAY BE FATAL IF SWALLOWED OR
INHALED. HARMFUL IF ABSORBED THROUGH SKIN. AFFECTS THE
KIDNEYS AND CENTRAL NERVOUS SYSTEM. MAY CAUSE ALLERGIC
SKIN REACTION.
Label Precautions:
1. Do not get in eyes, on skin, or on clothing.
2. Do not breathe vapor.
3. Keep container closed.
4. Use only with adequate ventilation.
5. Wash thoroughly after handling.
Label First Aid: If swallowed, induce vomiting immediately as directed by
medical personnel. Never give anything by mouth to an unconscious person. If
inhaled, remove to fresh air. If not breathing, give artificial respiration. If
breathing is difficult, give oxygen. In case of contact, immediately flush eyes or
skin with plenty of water for at least 15 minutes while removing contaminated
clothing and shoes. Wash clothing before reuse. In all cases get medical
attention immediately.
Product Use: Laboratory Reagent.
Revision Information: MSDS Section(s) changed since last revision of
document include: 3.
Disclaimer:
Mallinckrodt Baker, Inc. provides the information contained herein in
good faith but makes no representation as to its comprehensiveness or
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accuracy. This document is intended only as a guide to the appropriate

precautionary handling of the material by a properly trained person using
this product. Individuals receiving the information must exercise their

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purpose. MALLINCKRODT BAKER, INC. MAKES NO REPRESENTATIONS

OR WARRANTIES, EITHER EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING WITHOUT
LIMITATION ANY WARRANTIES OF MERCHANTABILITY, FITNESS FOR A
PARTICULAR PURPOSE WITH RESPECT TO THE INFORMATION SET
FORTH HEREIN OR THE PRODUCT TO WHICH THE INFORMATION
REFERS. ACCORDINGLY, MALLINCKRODT BAKER, INC. WILL NOT BE
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******
Sect 1 - 15
Prepared by: Environmental Health & Safety

Phone Number: (314) 654-1600 (U.S.A.)
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Sect 1 - 16
Section 2
Table of Contents
2. SITE ESTABLISHMENT PROCEDURES........................................................................ 2
2.1 STORAGE OF EQUIPMENT PRIOR TO INSTALLATION....................................... 2
2.2 MACHINE SECURITY CHECKS BEFORE LIFTING................................................ 2
Table of Figures
Figure 2- 1: Mill Liner Handler in Transport Configuration ....................................................... 2
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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[032E]SITEestablishment-CRC06-English.doc Rev. 0
Sect 2 - 1
2. SITE ESTABLISHMENT PROCEDURES

2.1 STORAGE OF EQUIPMENT PRIOR TO INSTALLATION
The Mill Relining Machine will be delivered to site in a 40’ open top container, partly
dismantled for transport. The extent of the dismantling is as follows
• Handrails and stairway unbolted.
• Turntable, boom and grapple unbolted as a unit at the main slew ring.
• Front crossframe extensions unbolted.
• Operator’s seat removed.
• Magnetic base lights and xenon pole light removed.
If site storage is required between receipt and locating on the operating floor, preferably the
machine should be stored on a concrete slab clear of construction works and overhead
welding to avoid possible damage. If a concrete slab is not available, it should be stored on
level hard packed earth.
Cover the machine with tarpaulins for site storage.
Re-assembly should not be undertaken. This will be supervised on site by Russell Mineral’s
commissioning officer.
2.2 MACHINE SECURITY CHECKS BEFORE LIFTING
The mill liner handler weighs approximately 19,000kg. All cranes and lifting tackle must
obviously meet these requirements.
Before lifting, the inner and outer beams must be fully retracted.
When lifting, adjust slings to maintain the machine in a level position at all times. Use chain
of adequate strength for the application. Figure 2-1 shows the machine in transport/storage
configuration.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figure 2- 1: Mill Liner Handler in Transport Configuration
[032E]SITEestablishment-CRC06-English.doc Rev. 0
Sect 2 - 2
Section 3
Table of Contents
3 MILL RELINING MACHINE DESCRIPTION.................................................................... 2
3.1 BASE UNIT ............................................................................................................... 2
3.2 BEAMS ..................................................................................................................... 2
3.3 TURNTABLE ............................................................................................................ 3
3.4 BOOM ....................................................................................................................... 3
3.5 GRAPPLE................................................................................................................. 4
3.6 LINERCART ............................................................................................................. 4
3.7 CONTROLS .............................................................................................................. 4
3.8 MACHINE POWER SYSTEMS ................................................................................. 8
3.8.1 Hydraulic Circuit ................................................................................................. 8
3.8.2 Power Pack ........................................................................................................ 8
3.8.3 Pressure Compensated Pump Circuit ................................................................ 8
3.8.4 Boom Functions ............................................................................................... 10
3.8.5 Grapple Functions............................................................................................ 12
3.8.6 Liner Cart Function........................................................................................... 13
3.9 ELECTRICAL ......................................................................................................... 14
3.9.1 Power Supply ................................................................................................... 14
3.9.2 Emergency Stops............................................................................................. 14
3.9.3 Motor................................................................................................................ 14
3.9.4 Rotary Union .................................................................................................... 15
3.9.5 Lighting, Safety Warnings, Power Outlets........................................................ 17
3.10 MANOEUVRING FEATURES................................................................................. 17
3.11 PAINT SYSTEM...................................................................................................... 17
3.12 SPECIAL TOOL...................................................................................................... 18
Table of Figures
Figure 3- 1: Left hand side view of machine ............................................................................ 2
Figure 3- 2: Right hand side of Machine.................................................................................. 3
Figure 3- 3: Turntable Controls................................................................................................ 5
Figure 3- 4: Base Controls....................................................................................................... 6
Figure 3- 5: Liner and Beam Controls...................................................................................... 7
Figure 3- 6: Linercart Control Pendant .................................................................................... 7
Figure 3- 7: Hydraulic Components ......................................................................................... 9
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figure 3- 8: Main Electric Motor............................................................................................. 14

Figure 3- 9: Location of Emergency Stops ............................................................................ 16
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[042E}MRM description CRC06 English.doc Rev. 0

Sect 3 - 1
3 MILL RELINING MACHINE DESCRIPTION
Figure 3- 1: Left hand side view of machine
3.1 BASE UNIT

The base unit is a large fabrication primarily used as an interface between the beam and the
plant structure. It carries the road wheels and steering gear. The hydraulic power pack is
built in to the base. It includes an electric motor, main and cooling circuit hydraulic pumps,
pressure and return filters, oil cooler, and hydraulic oil tank with level, temperature and
pressure gauges. To secure the base while the machine is in use, two lockdown rigging
screws are provided at the rear end that attach to eyes set into the operating floor. Two
hydraulic jacks are provided at the front end for height adjustment. Extensions to the front
cross member are pinned to floor brackets to control front-end movement and to support the
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
machine during relining operations. Two road wheels are hydraulically driven and all are
hydraulically steered.
3.2 BEAMS
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The outer section of the main beam is attached to the base by means of special clamping
dogs and bolts. The inner beam slides in the outer beam on low friction pads and is
propelled by a hydraulic cylinder. The cylinder has a dual role. The inner beam can be
pinned to the base, and the hydraulic cylinder then extends the outer beam for initial machine
set-up. When the outer beam is pinned to the base, the cylinder extends or retracts the inner
beam for relining operations of the machine. Hydraulic hoses and the electrical cabling have
their movement within the beams controlled by a cableveyor and other special guide
structures.

Sect 3 - 2
Figure 3- 2: Right hand side of Machine
3.3 TURNTABLE
The turntable provides 360° rotation of the machine and supports the boom in conjunction
with the boom raise/lower cylinders. It consists of an upper turntable and slew ring bearing,
which is supported on a rigid structure built in to the head end of the inner beam.
The boom slew function is achieved via a motor/brake/gearbox assembly fixed to the upper
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
turntable that meshes with the main turntable slew ring outer gear. The operator platform
and seat are also attached to the upper turntable and rotate with the boom to allow easy
operation of the machine. The main control console with eight hydraulic control valves is
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located on the operator platform. To allow 360° rotation of the upper turntable, a
hydraulic/electric rotary union is installed in the centre of the turntable.
3.4 BOOM
The two stage three piece boom allows liner placement on the outer shell, the feed and
discharge ends of the mill. It is powered by an internal cylinder and cables for boom
extend/retract, and two side mounted cylinders for boom raise/lower. The boom sections are
separated by low friction/high wear resistant Zellamid pads. Inside the boom, hydraulic
hoses and electrical cables are run in a cableveyor which guides their movement as the
boom sections extend or retract.

Sect 3 - 3
3.5 GRAPPLE
The grapple has a capacity of 2000kg. It allows liners to be safely gripped, manipulated and
placed on both the cylinder and ends of the mill shell. The grapple incorporates three
functions controlled via the operator control console on the turntable. These are grapple
slew, grapple roll and grapple raise. The grapple framing is attached to the end of the inner
boom and supports two interconnected hydraulically operated helical screw rotary actuators.
The grapple head is mounted on the outer rotary actuator. A hydraulic pinning tool is
attached to the grapple head to interface with the liners and to hold them securely while they
are placed on the mill shell. Alternatively, the swivel hook built into the grapple tool can be
used for slinging of new liners into position or to assist with the lifting of old liners for disposal.
3.6 LINERCART
The liner cart transports new liners into the mill and old liners out of the mill. It consists of a
four-wheeled trolley, which travels on the outer beam. The trolley supports a roller bearing
slew ring on which is mounted the liner cart turntable. Rotation of the turntable is controlled
by locking pins. An end roller is provided to assist with unloading of worn liners from the liner
cart. The liner cart is driven along the outer beam by a wire cable running over a system of
sheaves, powered by a hydraulic motor. Cable tensioning is by manual screw take-up.
3.7 CONTROLS
The main turntable console is located on the operator platform beside the boom. It is
provided with eight levers to control the following functions:
¾ Grapple roll
¾ Grapple clamp
¾ Grapple slew
¾ Grapple raise
¾ Boom slew
¾ Boom raise/lower
¾ Boom extend
¾ Inner Beam extend
Some of the functions are provided with service port relief, required to
prevent overload.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
See figure 3-3 for layout of controls.

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Sect 3 - 4
Figure 3- 3: Turntable Controls

The transport driver’s (Base controls) console under the main walkway is fitted with four
control levers for those functions that must be operated external to the mill. The driver walks
beside the machine when it is being driven. These functions are used for manoeuvring the
machine up to or away from the mill. They are:-
Front steering
Rear steering
Machine drive
Front jacks
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
On the transport driver’s console there is also a control lever to operate parking brakes on
the travel drive hubs.
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Sect 3 - 5
Figure 3- 4: Base Controls

This machine has additional control facilities. These are:-
¾ Radio remote control for the functions operated from the main console. Details in
Section 5, Operation Supplement 1.
¾ Pendant control for the liner cart (see figure 3-6).
This machine is tall because of the height from the operating floor to the mill centreline.
Consequently, two control valves mounted at the rear of the outer beam for ‘liner cart drive’
and ‘outer beam extend’ functions are out of comfortable reach (see figure 3-5). These
valves are remotely operated from the liner cart roving pendant control.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 3 - 6
Figure 3- 5: Liner and Beam Controls

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figure 3- 6: Linercart Control Pendant

Sect 3 - 7
3.8 MACHINE POWER SYSTEMS
3.8.1 Hydraulic Circuit

Hydraulic schematics are provided with the manual, drawings no. HYD-01 to HYD-04. These
drawings show the controls used on each of the machine functions and will be self
explanatory in most cases to those familiar with hydraulic circuits.
The hydraulic circuit has been designed with functionality, safety and simplicity in mind. To
this end as few controls and in-line valves are used as is necessary to control the functions
and ensure fail-safe operation.
3.8.2 Power Pack
Refer to the hydraulic schematic drawing HYD-01 for item number references shown in the
following text.
The power pack is fitted with the following components:
Item or Items Function
2.4C A suction transducer permits the fitting of blanking flanges to the suction
outlets on the hydraulic tank without loss of oil if pump maintenance is
required.
1.9.1 Reverse flow check valve prevents the pump from being driven backwards
by back pressure at shut-down.
1.13A, 1.13B Pressure gauges allow visual inspection of system pressure and cooling
circuit pressure (see figure 3-4).
3.3, 3.4 Two pressure filters filter out supply fluid contaminants (see figure 3-4).
2.2 Return filter filters out return fluid contaminants, and is also used to filter
fresh oil added to the storage tank.
2.4A Filtered breather lets the storage tank fluid levels change without creating
pressure or vacuum.
1.10 Cooler helps to control hydraulic oil temperature.
1.11 Oil temperature is regulated via the cooling circuit using a thermal bypass
valve
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
2.7 Oil level is monitored with a float level switch. The main pump electric motor
is automatically shut down when a preset tank low oil level is reached.
2.9 A quick connect coupling is provided as the filling point for the hydraulic oil
tank. Oil enters the tank through the return filter.
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3.8.3 Pressure Compensated Pump Circuit

The main pump 1.4 is pressure compensated and is directly driven by an electric motor via
flexible coupling 1.3
The pressure compensated pump strokes-on in an effort to maintain system pressure of

160bar. When no functions are in operation, the pump provides only sufficient flow to

Sect 3 - 8
compensate for system leakage whilst maintaining system pressure. When functions are
operated, the pump strokes on to supply the flow demand of whichever spools are operated.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figure 3- 7: Hydraulic Components

Sect 3 - 9
At the control valves 3.0, 3.1, 8.1 operating a single lever will cause the pump to deliver
sufficient flow for that function. Operating more than one lever simultaneously will stroke the
pump on further. Moving the beam and boom simultaneously will require a large amount of
flow, therefore the functions will be slow.
All functions on the boom are individually pressure compensated to allow use of more than
one function without significant variations in operating characteristics.
Functions on the grapple are low flow and tend to be used in isolation, so individual
compensation is not provided.
3.8.4 Boom Functions
There are four functions in the boom control valve set.
¾ Boom slew
¾ Boom raise / lower
¾ Boom extend
¾ Inner beam forward / back
All functions have service port shock reliefs to allow different pressures to be supplied to the
various circuits.
- Boom slew function – refer hydraulic schematic HYD-03
Boom slew is fitted with motion control valves (9.1.1) to allow gentle acceleration of the load
as well as function control and locking. This valve also provides the pilot pressure to release
the spring-loaded brake on the gearbox (8.2). Note that a flow restrictor (9.1.5) is fitted into
the circuit to control the speed of re-application of the brake on the gearbox (8.2) once the
control lever is released.
- Boom raise/lower function – refer hydraulic schematic HYD-03

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
As the boom raise/lower cylinders have a relatively large ratio of full bore area to rod end
area, the spool provided in this circuit is ‘differential’, i.e. port ‘A’ delivers a higher flow than
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port ‘B’. This function operates in a different manner from all other functions, to provide
better controllability.
Due to the relatively high leverages involved with boom raise/lower, (i.e. the length of the
boom fully extended compared to the distance between the cylinders and the boom pivot
point) small cylinder movements result in significantly larger movements at the working end
of the boom. Good control over this function is essential for liner placement.

Sect 3 - 10
Normal powered operation of any other function first involves pressurising the circuit to open
up the overcentre valve or check valve on the tank side of the actuator (i.e. to push a cylinder
out, the fluid must be able to escape out the other end to tank).
On the boom lower function, the rod end fluid is already under a great deal of pressure due to
the self-weight of the boom and any load that it is carrying. To lower the boom using a
conventional circuit, the full bore end would have to be pressurised sufficiently so the induced
pilot pressure needed to open the overcentre valve could overcome the rod end pressure.
Pressurising the full-bore end while the rod end is locked would compress the fluid to a
certain extent. Once the lever was released, the boom would ‘spring back’ as the fluid
expanded under pressure release. The leverage principle means that this movement is
magnified at the working end of the boom. To achieve fine control of the boom lower function
to allow lining up of holes for liner bolt insertion, the boom is lowered by gravity alone, i.e. the
boom is not powered down hydraulically.
Operating the boom lower control valve merely sends a pilot pressure to the tank side of
direct mounted overcentre valves 8.6 to open them so that flow passes out the rod end of the
cylinder to allow the boom to descend. This flow is controlled via a flow restrictor (Item 8.7)
to limit the speed at which the boom descends. Make-up fluid for the full bore end is drawn
from the tank line so that no vacuum is created.
The boom raise/lower spool is also fitted with a ‘load sense dumping’ facility. The purpose of
this is to ensure that the boom/grapple assembly is not accidentally overloaded. The method
is a combination of mechanical indication, electrical sensing and hydraulic de-activation.
The boom raise cylinder pressure is reduced for approximately the first half of the boom
extension, by means of two proximity sensors inside the boom. There is a solenoid actuated
relief valve on the load sense line of this function, which is activated by the proximity
switches’ reaction to passing of the back end of the extend/retract cylinder. This protects the
machine structure from overloading.
Hose Bursts. - If a hose bursts on the rod end of the cylinder, the direct mounted overcentre
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
valves in a normal circuit would shut off, locking the cylinder. Since the fluid is pressurising
the pilot lines directly from the control valve, it is possible for the boom to continue to
descend if the control lever is held open. The rate of descent is still controlled by the
Un-Controlled Copy
operator, i.e. the boom will not drop in an uncontrolled fashion, but will lower at the same
speed as if it were being operated down. As soon as the operator releases the lever, the
boom will cease descending.
Do not remove the direct mounted over centre valve cartridges 8.6.
- Boom extend function – refer hydraulic schematic HYD-03

Sect 3 - 11
As the boom extend cylinder (Item 10.1) has a relatively large ratio of full bore end area to
rod end area, the spool provided in this function is ‘differential’, i.e. port ‘B’ delivers a higher
flow than port ‘A’. This gives approximately the same speed of operation for both extend and
retract.
The operating pressures supplied to the boom extend rod end and full bore end are
significantly different. This ensures that the boom cannot be extended and jammed against
the mill shell, imposing huge forces on the machine. The retract function has not been
pressure limited as it acts on a smaller area, and often the boom retract function is required
to dislodge liners stuck on the shell.
The overcentre valves (item 10.2) act conventionally and are directly mounted in the cylinder
rod end block. It should be noted that the boom extend cylinder (Item 10.1) is a special
cylinder with no ports on the barrel. Hydraulic oil is supplied to each end of the piston
through ports that run internally up the length of the rod.
- Inner beam function – refer hydraulic schematic HYD-02
The beam forward / back circuit contains a regeneration circuit consisting of manifold (Item
8.2) with cartridge valves 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3 and 8.2.4. In addition to normal control and
locking abilities, these recirculate flow from the rod end of the cylinder (Item 8.1) back into the
full bore end. This facility reduces power requirements for the system and down-sizes many
components which normally would be quite large to handle the flow to the full bore end of this
cylinder
3.8.5 Grapple Functions
There are four functions in the grapple control valve bank that forms part of the main control
valve bank of eight valves.
¾ Grapple roll
¾ Grapple Slew
¾ Grapple Raise
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
¾ Grapple Tool
Grapple functions are not fitted with shock reliefs in general as they tend to be small
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movements with low flows and there is no requirement for pressures other than system
pressure. Liner pick-up is the only exception.
- Grapple roll function – refer hydraulic schematic HYD-03
The grapple roll circuit is a straightforward rotary actuator circuit with no special
requirements. A dual over-centre valve (Item 11.4) controls the rotary actuator (Item 11.3) in
both directions.

Sect 3 - 12
- Grapple slew function – refer hydraulic schematic HYD-03
The grapple slew drive is operated by a rotary actuator (item 11.2) and is fitted with a dual
over-centre manifold (item 11.4) that controls the slew drive in either direction of rotation and
locks the drive at other times.
- Grapple raise function – refer hydraulic schematic HYD-03
The grapple raise function is operated by a rotary actuator item (11.1). A dual over-centre
manifold (item 11.4) provides a controlled rate of grapple raise or lower and locking of the
drive under load.
- Grapple tool function – refer hydraulic schematic HYD-03
This is an auxiliary function of the grapple, allowing the pins that lock liners to the pick-up
adaptor to be hydraulically engaged or retracted. It has an electrically operated interlock that
requires the operator to press and hold an enable button before the valve control lever can
be moved to the ‘release’ position.
3.8.6 Liner Cart Function

- Liner cart function – refer hydraulic schematic HYD-02
The liner cart drive motor (Item 13.1) is controlled by shuttle valve (Item 13.4), orifice check
valve (Item 13.5) and flow restrictors (item 13.6). This function does not require fine
positioning or gradual acceleration. The main control spool (Item 3.0) is pressure
compensated. This has been added as the liner cart is often driven whilst the machine inside
the mill is busy executing other functions. By pressure compensating the liner cart, its effect
on the operating characteristics of the other machine functions is minimised.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 3 - 13
3.9 ELECTRICAL
3.9.1 Power Supply

The electrical circuits are best understood by referring to the electrical schematic diagrams
supplied with this manual. The machine electrical system comprises two separate systems.
¾ 480V AC 60Hz power outside the mill
¾ 24V AC power inside the mill
3.9.2 Emergency Stops
Emergency stops are placed at all control points on the machine and should not be tampered
with or bridged out. They are fitted in series so that operation of any stop will shut the entire
Mill Relining Machine down. Consequently, all stops must be disengaged before the
machine can operate. Checking this condition of the emergency stops is part of the routine
pre-startup checklist. Refer to figure 3-8 for location of all emergency stops on the machine.
3.9.3 Motor
The electric motor has the following specification.
¾ 45kW, derated to 30kW for service at 3900m elevation
¾ 460V, 3phase, 60Hz, 4pole, TEFC, IP56
¾ NEMA frame 364TC Foot and ‘C’ face mounts
¾ 1.15 service factor
¾ Class F insulation, moisture and abrasive resistant
¾ Class B temperature rise
¾ Design B (meets design C requirements)
Terminal box on left hand side, with separate thermistor box
Thermistors are embedded in the windings to protect against thermal overload, and a phase
rotation relay is fitted to protect against incorrect phase connections.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figure 3- 8: Main Electric Motor

Sect 3 - 14
3.9.4 Rotary Union

Power supply to the functions on the turntable runs from the switchboard along the
baseframe, via a cableveyor up into the outer beam, then through the beam cableveyor into
the turntable rotary union, mounted on the forward end of the inner beam. The turntable
rotates through 360º, so the rotary union contains a sealed set of rotary electrical connectors
to continue the circuit during slewing of the turntable.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 3 - 15
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Figure 3- 9: Location of Emergency Stops

Sect 3 - 16
3.9.5 Lighting, Safety Warnings, Power Outlets

The Mill Relining Machine is fitted with the following lighting and personnel safety warning
devices.
• Six 24V 70Watt magnetic based spotlights, mounted on the grapple head, under the
inner beam and at the operator’s console. Two spare spotlight units are supplied.
• Two imminent motion warning lights are mounted on the grapple, actuated by a
pressure switch, to warn of impending motion of any of the functions controlled from
the main operator’s console or the radio remote control unit.
• Three 16 Amp power outlets are installed on the outer beam at the front end on the
right side of the machine. A 32 Amp appliance inlet socket at the rear end of the outer
beam provides the power source for the outlets.
3.10 Manoeuvring features
The machine possesses the following range of movements:-
Serial Range of movement

1. Boom rotation 360° continuously
2. Boom raise/lower 40° up, 35° down
3. Boom extend/retract 3000mm stroke
4. Grapple lift +25°/-115°
5. Grapple roll ± 50°
6. Grapple slew ± 70°
7. Inner beam extension 1900mm
8. Outer beam extension 2070mm
9. Base drive – 2 wheels driven, 4 wheels steerable
10. Liner cart drive Manually tensioned wire rope
3.11 PAINT SYSTEM
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
The Paint scheme is applied in the following manner:

PREPARATION Abrasive blast clean to AS1627 Part 4, Class 2.5

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Dulux Durepon FRX polyamide cured zinc phosphate primer 125µm

FIRST COAT
dry film thickness
Dulux Duremax GPE general purpose epoxy coating 125µm dry film
SECOND COAT
thickness
Dulux Luxathane R two component acrylic polyurethane 75µm dry film
THIRD COAT
thickness

Sect 3 - 17
3.12 SPECIAL TOOL

The only special tool required is supplied with the machine. It is a suction transducer and a
set of blanking flanges used to retain fluid in the hydraulic oil tank when disconnecting and
reconnecting the pump suction lines. The components are stored in the main electrical
cabinet. Detailed instructions for use are given in the “Base Repair” section of this manual.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 3 - 18
Section 5
Table of Contents
5. OPERATING PROCEDURES........................................................................................ 2
5.1 OPERATOR REQUIREMENTS .............................................................................. 2
5.2 ISOLATION PROCEDURES .................................................................................. 2
5.2.1 Emergency stop locations ................................................................................ 2
5.2.2 Testing ............................................................................................................. 2
5.2.3 Isolation............................................................................................................ 3
5.3 ACCESS RESTRICTIONS...................................................................................... 4
5.3.1 Access to machine ........................................................................................... 4
5.3.2 Access into the mill .......................................................................................... 4
5.4 PRESTART CHECKLIST ....................................................................................... 5
5.4.1 Pre-start checklist information .......................................................................... 5
5.4.2 Pre-start Checklist Forms................................................................................. 6
5.5 STARTING AND STOPPING THE MACHINE ........................................................ 10
5.5.1 Starting sequence – having completed pre-start check list 1 ......................... 10
5.5.2 Stopping the machine .................................................................................... 10
5.6 MACHINE MANOEUVRING UP TO THE MILL ...................................................... 10
5.6.1 Preparation..................................................................................................... 10
5.6.2 Transport Configuration ................................................................................. 10
5.6.3 Manoeuvring Procedures ............................................................................... 11
5.7 BEAM INSERTION INTO THE MILL ...................................................................... 13
5.7.1 Inserting the outer beam ................................................................................ 13
5.8 THE MILL RELINING CYCLE ................................................................................ 15
5.8.1 General .......................................................................................................... 15
5.8.2 Tools (Liner/Machine Interface)...................................................................... 15
5.8.3 Liner Cart - Worn liner removal and transport ................................................ 16
5.8.4 Liner cart - New liner transport and placement............................................... 17
5.8.5 Example of liner placement routines .............................................................. 18
5.9 MILL INCREMENTAL ROTATION ......................................................................... 19
5.9.1 Standard ........................................................................................................ 19
5.9.2 High residual level of ore charge.................................................................... 19
5.10 RETRACT THE BEAMS FROM THE MILL ............................................................ 20
5.11 RETURNING MRM TO STORAGE POSITION....................................................... 21
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
5.12 UPSET CONDITIONS, ALARMS............................................................................ 23

5.12.1 Hydraulic Storage Tank, Oil Temperature Cut-Out ........................................ 23
5.12.2 Hydraulic Oil Storage Tank, Low Oil Level ..................................................... 23

5.12.3 Pressure Filters, Differential Pressure Indicator ............................................. 24
Un-Controlled Copy
5.12.4 Electric Motor Overload.................................................................................. 24
Table of Figures
Figure 5- 1: Emergency Stop Locations .................................................................................. 3
Figure 5- 2: Machine in Transport Configuration ................................................................... 11
Figure 5- 3: Steering Movements .......................................................................................... 12
Figure 5- 4: Changeover Switch ............................................................................................ 14
Figure 5- 5: Beam Pins and Control ...................................................................................... 15
Figure 5- 6: Main Electrical Panel.......................................................................................... 23
Figure 5- 7: Electric Motor Overload...................................................................................... 24
[052E]OPERATING procedures-CRC06- Rev. 0
Sect 5 - 1
5. OPERATING PROCEDURES
5.1 OPERATOR REQUIREMENTS
The safe relining of the mill will require at least 6 operators whose functions will be as follows.
• Operator number 1:- Forklift operator (to load/unload liners onto the cart)
• Operator number 2:- External machine operator (to help load/unload liners on cart)
• Operator number 3:- Internal machine operator (to operate mill reline m/c in mill)
• Operator number 4:- To assist the internal machine operator with lining up and
placing liners and bolts.
• Operator number 5:- To fit and tighten nuts externally on the mill
• Operator number 6:- To fit and tighten nuts externally on the mill
5.2 ISOLATION PROCEDURES
5.2.1 Emergency stop locations

There are eight (8) emergency stop switches that are actuated as follows
Push - OFF
Pull - ON
The stops are located as follows
One on the door of the main electrical cabinet

One on the travel drive console
One on the turntable console by the hydraulic control levers
One on the front end of the inner beam
One on the pendant controller to the rear of the main electrical cabinet
Two mounted on the grapple (one each side)
One on the radio remote control unit
Refer to figure 5 -1 for the location of these emergency stops.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
5.2.2 Testing
A formal test of the effectiveness of EACH stop is MANDATORY prior to each mill relining
Un-Controlled Copy
operation and is carried out by using each stop to shut down the power pack motor, all the
tests being carried out consecutively.
A column of the Pre-start Checklists is provided to sign off this test as satisfactory or
otherwise.
Failure of any emergency stop to shut down the machine shall result in the machine being
placed 'OUT OF SERVICE' and tagged as such, in accordance with site tagging procedures,
pending repair of the fault.

Sect 5 - 2
5.2.3 Isolation
Electrical isolation is achieved by, (and must be strictly adhered to):
• Opening the main isolation switch on the switchboard control panel.
• Disconnecting the plug from the power supply cable.
• Following site isolation tagging procedures.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figure 5- 1: Emergency Stop Locations

Sect 5 - 3
5.3 ACCESS RESTRICTIONS
5.3.1 Access to machine
Access to the machine and authority to operate it is restricted to personnel authorised by the
metallurgical/mine manager.
5.3.2 Access into the mill
Access into the mill is restricted to personnel authorised by the metallurgical/mine manager
only.
• While machine is not in the operating position and the beam is not inserted into the mill,
access will be through the mill charge end, using a portable, lightweight ladder to gain
access from the operating floor level.
• When machine is in the operating position and the track is inserted into the mill, access
through the charge end will be restricted as the beam takes up a considerable
portion of the opening diameter.
After machine isolation, personnel may gain access to the mill, along the track. A detachable
stairway is provided to give access from the outer beam to the ore charge.
Always isolate the machine when personnel enter or leave the mill.
Never attempt to enter the mill whilst machine is operational

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Never attempt to enter the mill whilst liner cart is being driven into the
mill
Un-Controlled Copy
Never ride on the liner cart
The operator at the base console must always be sure that he watches
the liner cart when it is travelling, particularly as it passes through the
mill trunnion, to ensure that no personnel are in its path.

Sect 5 - 4
5.4 PRESTART CHECKLIST
5.4.1 Pre-start checklist information

Before each use:
(a) Check that liner engagement tools and grapple hook have been -
(1) inspected by RME or an approved inspector in the

preceding 12 months, and a written approval for use is current.
(2) inspected visually for cracks, corrosion, freedom of action,

cuts, welding or grinding marks or any surface imperfections.
Check the NDT test dates marked on the grapple tools to ensure compliance.
Should any item be suspect, forward it to RME for inspection, and procure new items.
(b) Each 12 months, check the two machine hold down rigging screw assemblies.
Inspection may be by RME or by an approved inspector. They shall not be used
without a current certificate of approval.
(c) Grease all grease nipple points provided on the machine. Refer maintenance for
greasing point checklist.
(d) Check hydraulic oil level in the hydraulic tank located in the separate power pack and
add oil if necessary. Fill via the quick-fill connector provided. This fills the tank via the
return filter.
(e) Check the entire machine for visible signs of damage, particularly in regard to
hydraulic hose and fitting damage. A hydraulic fitting which has received a serious
knock may burst on pressurisation.
(f) Ensure the two rear tie down rigging screws are at hand and ready for attachment.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
(g) Actuate all emergency stop buttons through a cycle and leave off (pushed in). There
are eight emergency stops provided.
(h) Plug in the Machine’s plug to its dedicated outlet, unwinding all electrical cable to
Un-Controlled Copy
provide full machine travel and to avoid cable heating if left coiled.
(i) For the first start or following repair work to relevant parts, plug in the Machine’s plug
and trial start to ensure correct direction of rotation of the pump. The correct rotation
for the pump is clockwise when looking at the drive shaft of the pump. Correct rotation
direction is marked on the pump.

Sect 5 - 5
5.4.2 Pre-start Checklist Forms

The following forms are provided to assist the operator in following the correct start-up
procedures for the machine.
• Pre-start checklist form 1 – Safety Issues
This checklist should be completed well before mill shutdown to allow sufficient time for all
consumables to be ordered and topped up on the machine, spare parts to be received from
store and installed and all items on the checklist to be addressed. The machine must be
isolated unless checking the machine’s operational characteristics.
• Pre-start Checklist Form 2 – Preparing Machine
This checklist should be completed prior to mill shutdown, so that any repairs or adjustments
that might be required can be completed well before the machine is required. Checks should
be completed with the machine in its storage position.
• Pre-start Checklist Form 3 – Functional Checks
This checklist should be completed prior to mill shutdown, so that any repairs or adjustments
that might be required can be completed well before the machine is required. Checks
should be completed with the machine in its storage position.
The inner and outer beam should not be driven out if the machine is not
secured in its operating position by the rear lockdown rigging screws.
Whenever driving out the beam, the front reaction jacks should be
lowered and locked.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sect 5 - 6
Prestart checklist form 1 – Safety Issues
Description Action Acknowledge Init. Print Names: Reline

(yes/no/ok) Comp’y & Employee
Do not operate machine
unless authorised
Do not operate any function
on the machine in excess of
slow crawl
Non involved people to be a
safe distance away
Read manual for safety
precautions
Read manual for operating
procedures
Check liners are on site
Check liners for cracks or

imperfections
Check all grapple tools are
on site
Check all lifting slings/chains
etc for safe operation and
certification
Check NDT dates on liner
interface tools
Check tie-down rigging
screws for safe operation and
certification
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sect 5 - 7
Pre-start checklist form 2 – Preparing Machine

(yes/no/OK) Comp’y & Employee
Check Hydraulic fluid level
Check Hydraulic fluid filter

indicators
Grease all nipples
systematically (refer manual)
Check machine for mechanical
damage and repair
Check hydraulic system for
damage and leaks
Check hydraulic quick connect
couplings at rear end of beam.
They must be correctly and
securely connected.
Check electrical system
operational/healthy
Check all emergency stops
pulled out
Has phase rotation of electric
motor & generator been
checked?
Check machine is in
transport/storage position
Plug machine into dedicated
wall outlet
Check MCC for electrical fault
indicators
Start machine – rotate main
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
isolator and press start button

on MCC
Check pump pressure gauge
shows pump up to pressure.

Un-Controlled Copy
160 bar nominal

Sect 5 - 8
Prestart checklist form 3 – Function Checks
At each console, check the function listed below:

(yes/no/ok) Comp’y & Employee
Boom Slew
Boom Angle
Boom Extend
Beam In/Out
Auxiliary Equipment
Grapple Clamp
Grapple Slew
Grapple Roll
Machine Drive
Liner Cart
Outer Beam Extend
Slew Steering
Crab Steering
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sect 5 - 9
5.5 STARTING AND STOPPING THE MACHINE
5.5.1 Starting sequence – having completed pre-start check list 1

• Return the emergency stop buttons to operating status by pulling them out
• Plug the mill relining machine’s electrical cable plug into a plant power outlet.
• Close the isolating switch on the door of the main electrical cabinet (rotate)
• Note that the ‘Control Healthy’ lamp is now on, and the working lights will illuminate. If
the control healthy lamp is not on, then open the isolating switch and observe site
standard procedures on electrical faults.
• To start the power pack motor, press the green push button on the door of the main
electrical cabinet.
5.5.2 Stopping the machine

• Normally, use the red push button on the door of the main electrical cabinet to switch
the hydraulic pump off. All machine motion will then cease.
• It is suggested that from time to time, an emergency stop button is used for routine
stopping of the machine. By selecting the switches in rotational sequence, each will
be given an in-service test in addition to the formal test procedure outlined previously.
• Open the isolating switch when finished with the machine.

5.6 MACHINE MANOEUVRING UP TO THE MILL
Isolate the mill prior to manoeuvring the machine up to it.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
the
When the machine is stored, the front end should be supported by
packing under the lock-down brackets on the ends of the cross member
extensions. Remove the packing and fully retract the front jacks before
Un-Controlled Copy
moving the machine.
5.6.1 Preparation
When the Mill Relining Machine is to be transported from its storage location to a mill, it must
be in the appropriate transport configuration.
5.6.2 Transport Configuration
• beams fully retracted and outer beam pinned to the base frame
• boom retracted with grapple raised, rotated in line with the beam and facing rearward
Sect 5 - 10
• liner cart located at the rear of the outer beam with the upper turntable at right angles
to the machine’s longitudinal axis
• machine’s electrical cable plugged into the generator’s power outlet.
• front end jacks fully retracted
• any tools packed safely away

Figure 5- 2: Machine in Transport Configuration
Care must be taken that the mill relining machine’s trailing electrical
cable is not allowed to drag on the ground, or to be pulled tight.
Overbalancing of the machine will occur if the beams are extended

without it being lashed down. Serious injury could result. It is vital
therefore that the machine is set up in the configuration described
above while the base is lashed down at its operating position in front of
the mill or at its storage location.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
The outer beam must be pinned to the base at all times except when
extending the outer beam during machine set-up at the operating position
in front of the mill.

Un-Controlled Copy
5.6.3 Manoeuvring Procedures

The machine is driven from storage to operating position by an operator walking beside the
machine. All other personnel must stand clear by at least three metres.
The operator will require the services of an assistant to look out for
obstructions and advise about plant clearances around the machine
particularly on the far side from the operator’s position.

Sect 5 - 11
Two levers, control steering; one for the front wheels and one for the rear wheels. Actuating
either lever will pivot the appropriate wheels. Note that when a control lever is released, it
will return to the central neutral position, but the wheels will remain pointing in the direction to
which they were set by operating the lever.
The four different types of steering are shown in the following sketches, with the wheels
pivotted to their maximum settings. They are:-
• Crab steer, figure 5-3
• All wheel steer, figure 5-3
• Rear wheel steer, figure 5-3
• Front wheel steer, figure 5-3
Plug the machine’s electrical cable to the power outlet, and start the electric motor and
pumps. Using the steering functions, drive the machine until it is located in front of the mill
with the front reaction jacks located above their corresponding floor pads, and with the Mill
Relining Machine axis parallel with the axis of the mill.
On the final approach to the mill, travel must be halted. Rotate the
boom so that it faces forward, and is horizontal.
Attach the rigging screws between the rear tie-down points and the shackles provided on the
machine. Tension the rigging screws until they are tight. Extend the front jacks onto their
floor pads and insert their lock pins before retracting them so that the lock pins support the
weight of the machine.
The working part of the Mill Relining Machine is now ready for insertion into the mill.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figure 5- 3: Steering Movements

Sect 5 - 12
Because of the distances involved between the parking and working

locations of the mill relining machine, it may be necessary to stop part
way through the manoeuvring procedure and plug the power cord into
another more conveniently located power outlet. The operator and the
travel observer must pay attention to the situation of the power cable,
and not allow it to pull tight during machine travel operations.
5.7 BEAM INSERTION INTO THE MILL
Ensure that all personnel are clear of the mill entry trunnion.
At this stage, the operator’s seat and its support bracket must be
removed from the turntable platform by tilting the rear of the seat frame
up and lifting the unit clear of the turntable deck. If the seat and its
support frame are left in position, they will foul the mill trunnion and be
damaged or destroyed if the beam is inserted into the mill.
5.7.1 Inserting the outer beam
5.7.1.1 Pinning the beams to the base
The inner and outer beams can be pinned to the base frame. Two vertical locking pins are
located at the rear end of the base frame, each with a handle and latch pegs to retain the
pins in the raised or lowered positions.
At the right hand rear end of the outer beam, two control valves are provided, one for the liner
cart drive and the other to move the inner and outer beams. Because of the height of this
machine, they are not convenient for regular use. It is intended that the liner cart and the
beam movements be operated from the pendant control.
A switch is located on the door of the main electrical cabinet that allows the operator to select
either liner cart operation or beam movement, and at the same time, deactivating the
alternative function. The remote location of the switch is for safety, so that a deliberate
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
decision has to be made to select either drive function.

During the following procedures, the locking pins for the beams may become jammed. If so,
careful use of the pendant buttons to jog the beam in either direction will help to release
Un-Controlled Copy
them.
References to left and right apply when facing the front of the machine.
• At the start of the procedure to insert the beams into the mill, both the inner and outer
beams should be fully retracted.
• Set the selector switch to ‘beams’, blocking use of the liner cart drive.

Sect 5 - 13
Figure 5- 4: Changeover Switch
• Raise the left hand pin so that the outer beam is pinned to the base frame.
• Using the beams yellow button, fully extend the inner beam until its rear end tab is over
the right hand lock pin.
• Raise and engage the right hand pin, locking the inner beam to the base frame.
• Lower the left hand lock pin, releasing the outer beam.
• Using the beams blue button, extend the outer beam almost fully forward until the lock
pin hole in its underside is over the left lock pin.
• Raise and engage the left hand outer beam lock pin.
• Lower the right hand lock pin, releasing the inner beam.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sect 5 - 14
Figure 5- 5: Beam Pins and Control
• On the door of the main electrical cabinet, turn the selector switch to “liner cart” so that
the beam drive function is locked out and the liner cart is available for use.
• Load the operator’s seat and frame on to the liner cart and transport them into the mill.
Attach the seat frame to the turntable deck, by tilting it into position so that the toe of the
seat frame is under the ledge on the turntable, and the stop blocks on the underside of
the seat frame engage behind the outer lip of the deck.
5.8 THE MILL RELINING CYCLE
The RME Mill Relining Machine (MRM) is a liner placement device for removing and
replacing liners i.e. the various motions of the machine will permit the operator to place the
vast majority of liner components in exact position against the mill shell, ready for liner bolt fit-
up. Some liners may require suspension using the machine's hook.
5.8.1 General
Worn liners must be removed from the mill shell and replaced with new components. Mills
and mill liner systems vary enormously and each MRM operator will develop a 'best overall
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
method' particular to the site in accordance with safe working practices. RME engineers are
always keen to assist MRM operators to optimise the liner system and/or application of the
machine.
Un-Controlled Copy
RME Mill Reline Machines provide the operator with the ability to place liners against
overhanging shell areas i.e. above the 9 o'clock/3 o'clock line, expanding the number of liner
rows which may be relined between mill rotation increments.
5.8.2 Tools (Liner/Machine Interface)
The Machine engages the new liners using adaptor tools that are pinned to the liner lifting
lugs, and to the grapple tool interface plate.
Connection of the tools to the liner usually occurs once the liner is transported into the mill on
the liner cart.
Sect 5 - 15
The grapple with its adaptor tool attached is lowered onto a liner, allowing the locking pins to
be engaged. The liner can then be lifted and manoeuvred into place by the grapple.
5.8.3 Liner Cart - Worn liner removal and transport
The liner cart, which features a slew ring mounted load deck, is hydraulically driven to and
from the mill. It is operated by push buttons on the main operator’s console on the turntable
and by a pendant controller that is plugged into the main electrical cabinet.
An external operator using the roving pendant can control and watch the external travel of the
liner cart. Control of liner cart travel is then taken over by the internal operator as the liner
cart passes through the mill trunnion.
Worn liners are generally removed by -

1. removing liner bolts
If an RME Thunderbolt liner bolt removal tool is used to remove liner
bolts, ALL PERSONNEL MUST EVACUATE THE MILL PRIOR TO ITS
USE, as there is a very high risk of bolts becoming lethal projectiles
as they are driven out of the liners by the Thunderbolt.
2. using a bar to lever the liner from shell engagement
using the MRM’s hook and a sling for lifting the worn liner from the mill charge and
3.
onto the liner cart.
4. the MRM is maneuvered and the worn liner placed on the cart
5. the cart is driven from the mill
6. the worn liner is removed from cart using an overhead monorail
A pallet may be used to stack worn liners on cart.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Due care and caution must be exercised if multiple worn liners or

broken pieces of liners are stacked on the liner cart for removal from
the mill. The liners must be loaded in a stable configuration.

Un-Controlled Copy
become unstable.
Drive the liner cart carefully, using the slow speed detent on the
pendant control, as the cart approaches the rear end of the outer beam.
Stop the liner cart before it hits the beam end stop, to avoid the
possibility of dislodging a poorly stacked load.

Sect 5 - 16
Always check for cracked worn liners that may break through the bolt
hole
Always use certified wire slings or certified chain, in good condition for
lifting
Always check the MRM hook for bending or cracking visually before
each relining of the mill.
Never use the MRM hook for pulling liners from mill shell engagement.
The machine is designed for placing new mill liners under all loads
cases to the specified rated capacity indicated on the main boom and in
this manual.
Never stand under a suspended load; old liners are likely to be cracked.
5.8.4 Liner cart - New liner transport and placement

New liners are placed on the liner cart outside the mill. Typically an operator outside the mill
is responsible for placing new liners on the liner cart and disposing of worn liners from the
cart.
When it is travelling outside the mill, the liner cart drive is controlled by the external operator,
using the pendant controller
The operators must be sure to always watch the liner cart when it is
travelling, particularly as it passes through the mill trunnion, to ensure
that no personnel are in its path.
Once the cart is inside the mill, the cart operator usually enters the mill after it to assist with
attachment of the pinning tool to the liner. The method of engagement will vary depending
on the type of liner and adaptor tool to be used to interface between the liner and the
machine.
The Mill Relining Machine is maneuvered using the control levers and positioned over the
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
liner. The cart operator rotates the cart turntable if required for correct alignment with the
adaptor.
Once the liner is engaged in its adaptor tool, the liner is ready for placement on the shell.
Un-Controlled Copy
This is described in the following sections.
Always ensure liners meet specification with respect to tool

engagement.

Sect 5 - 17
Check NDT test date and visually inspect grapple tools before each
reline.
Due care and caution must be exercised if multiple new liners are
stacked on the liner cart for transport into the mill. The liners must be
loaded in a stable configuration.
become unstable. Be sure that the liner stack can clear the mill
trunnion, because liners hitting the trunnion could dislodge the load.
Drive the liner cart carefully, using the slow speed detent on the
pendant control, as the cart approaches the rear end of the outer beam.
Stop the liner cart before it hits the beam end stop, to avoid the
possibility of dislodging a poorly stacked load.
Never stand beneath a suspended load. Cracks may exist in new liners.
5.8.5 Example of liner placement routines

Shell Liner Placement
• Appropriate liner engagement tool is attached to the grapple chain.

• Liner cart is rotated 90º.
• Mill Relining Machine is maneuvered to place the liner engagement tool above the liner.
• Liner engagement tool is lowered and pinned to the liner.
• Boom is raised, lifting the liner from the liner cart.
• Grapple chain is retracted, winching the liner engagement tool into the slotted jaws of the
grapple.
• When the liner engagement tool is firmly engaged, further retraction of the grapple chain
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
causes the grapple jaw to swing up.

• Pitch up the grapple jaw until the liner is at the correct orientation for placement.
• For end liners, the grapple jaw must be rotated to match the mill end angle.
Un-Controlled Copy
• For shell and end liners, rotate the boom until it is at 90 degrees to the mill axis.
• Extend/Retract the beam to the required liner placement position.
• For end liners - extend/retract beam to place the liner in the basic position.
• Proceed with fine movements combining -
-inching along the mill axis
-raising or lowering the boom
-extending or retracting the boom
-rolling the grapple in the case of end liners
(This function corrects for alignment errors due to boom deflections, track twist
and liner skid.)
Sect 5 - 18
• Liner bolt should be inserted and tightened when liner to shell alignment is correct
• When first bolt is tightened to secure liner to shell, the tool may simply be disengaged by
releasing pressure on the clamp cylinder and removing the locking pins.
• Remove the tool from the liner.
• To disengage the machine, extend/retract the beam.
During manipulation, a liner is held in place in the grapple by the

hydraulically operated pins of the pinning tool. As a safety measure, it
is necessary for the operator to push and hold an interlock button to
operate the release function of the control lever for the pinning tool. As
a tactile reminder for the operator, the pinning tool lever in the group of
eight levers on the main console is made shorter than the others.
Do not move the grapple tool lever to the ‘release’ position except when
preparing to pick up a liner, or after a liner has been securely attached
to the mill shell.
5.9 MILL INCREMENTAL ROTATION
5.9.1 Standard
The Mill may be relined from the first liners that are clear above the mill’s residual ore charge
to as high on the shell as is practical to reach. Use of a ladder may significantly reduce the
number of incremental rotations necessary and speed the relining process.
Once the accessible liners have been replaced and before ‘inching’ the mill, the Mill Relining
Machine must be set up as follows :
Step Task
1. Grapple Roll - Set the roll to mid point.

Grapple Slew - such that the hand points away from the operator and is aligned
2.
axially with the boom.
3. Grapple Lift - hand to the fully up position.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
4. Boom Slew - to face the discharge end of the mill, parallel with the beam.
Un-Controlled Copy
Do not undo the two rear rigging screws or the two front-end locking
pins connecting the base to the plant floor.
5. Rotate the mill as required to expose the next rows of liners.
6. Recommence relining operations.
5.9.2 High residual level of ore charge

If the level of ore in the mill is high, the machine may need to be retracted from the mill to
avoid ore damaging the inner beam during mill rotation. In this event, use the following
Sect 5 - 19
procedure to withdraw the beams from the mill, and to set up the machine again after mill
rotation.
1. Grapple Roll – set to midpoint.
Grapple Slew – set so that the hand points away from the operator, and is axially
2.
aligned with the boom.
3. Grapple Lift – hand in the fully up position.
4. Operator’s seat and frame – detached and removed from the mill on the liner cart.
5. Leave the liner cart outside the mill. Lock the liner cart against rotation.
Do not undo the two rear rigging screws or the two front-end locking
pins connecting the base to the plant floor.
5.10 Retract the beams from the mill

To retract the beams from the mill use the following procedure:-
• Lower the left hand pin, releasing the outer beam.
• Using the beams yellow button on the pendant controller, retract the outer beam until the
lock-pin hole in its underside is over the left lock pin.
• Fully retract the inner beam using the beams blue button on the pendant controller.
Use the following procedure to return the machine to the mill if withdrawal was necessary
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
during mill rotation.
Un-Controlled Copy
• Check that the left hand pin is still raised so that the outer beam is pinned to the base
frame.
• Using the beams yellow button on the pendant controller, fully extend the inner beam until
its rear end tab is over the right hand lock pin.
• Lower the left hand lock pin, releasing the outer beam.

Sect 5 - 20
• Using the beams blue button on the pendant controller, extend the outer beam almost
fully forward until the lock- pin hole on its underside is over the left lock pin.
• Lower the right hand lock pin, releasing the inner beam.
• On the door of the main electrical cabinet, turn the selector switch to “liner cart” so that
the beam drive function is locked out and the liner cart is available for use.
• The operator’s seat and frame should still be on the liner cart for transport back into the
mill. Once inside the mill, attach the seat frame to the turntable deck by tilting it into
position so that the toe of the seat frame is under the ledge of the turntable, and the stop
blocks on the underside of the seat engage behind the outer lip of the deck.
The mill relining machine is now ready again for relining operations.
5.11 RETURNING MRM TO STORAGE POSITION
When the relining procedure is completed, the Mill Relining Machine is returned to its storage
location. Set-up the machine as follows for transport:-
a. Grapple Roll – set to midpoint
b. Grapple Slew – set so that the hand points away from the operator, and is axially
aligned with the boom.
c. Grapple Lift – hand in the fully up position.
d. Boom Slew – set so that the boom is aligned with the beam and points horizontally
towards the discharge end of the mill.
e. Operator’s seat and frame detached, and transported outside the mill on the liner cart.
f. Liner Cart – fully withdrawn from the mill and locked against rotation.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
g. Retract the beams from the mill using the following procedure:-
h. Set the selector switch to ‘beams’, blocking use of the liner cart drive.
Un-Controlled Copy
i. Raise and engage the right hand pin, locking the inner beam to the base frame.
j. Lower the left hand pin, releasing the outer beam.
k. Using the beams yellow button on the pendant controller, retract the outer beam until
the lock-pin hole in its underside is over the left lock pin.
l. Raise and engage the left hand outer beam lock pin.

Sect 5 - 21
m. Fully retract the inner beam using the beams blue button on the pendant controller.
n. Raise and engage the right hand inner beam lock pin. Check that both beams are
now pinned to the base.
o. Adjust the front jacks as required so that the front-end lock pins can be removed.
p. Extend the front jacks a little to take the load off the rear tie-down screws.
q. Release the rear tie-down screws.
r. Fully retract the front jacks.
s. Drive the machine back until it is completely clear of the mill, and then rotate the
turntable until the boom is facing the rear of the machine. Fully extend the boom and
lower it until the grapple is resting lightly on the beam.
t. Drive the machine back to its storage location.
u. Before shutting down the machine, extend the front jacks to take the load off the front
wheels. Provide packing under the front-end locking brackets on the ends of the cross
member extensions. Fully retract the jacks.
v. Wash down the machine thoroughly, then grease the machine to purge grit and water
from moving parts. During this service, inspect the machine for any damage that
might have been incurred, or for signs of worn components, with a view to obtaining
and installing replacements before the next use of the machine.
w. Cover the machine with tarpaulins if they are available.

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Sect 5 - 22
5.12 UPSET CONDITIONS, ALARMS
Figure 5- 6: Main Electrical Panel
5.12.1 Hydraulic Storage Tank, Oil Temperature Cut-Out

If the hydraulic oil temperature in the tank exceeds 80° C, the electric motor and hydraulic
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
pump will shut down, and will not re-start until the temperature drops to 60°C. A warning light
on the door of the electrical control cabinet will illuminate.
5.12.2 Hydraulic Oil Storage Tank, Low Oil Level

Un-Controlled Copy
The machine will shut down if the low oil level sensor in the hydraulic oil tank is activated. A
warning light on the door of the electrical control cabinet will illuminate.
Top-up the oil in the hydraulic tank after checking for excessive leakage in the hydraulic
system.
If a hydraulic oil loss during relining operations necessitates an ‘in-

service’ top-up of the tank, make sure that the boom and the inner beam
are retracted before adding oil to the tank. This will avoid a tank
overflow when next the boom or the beam are retracted.
Sect 5 - 23
5.12.3 Pressure Filters, Differential Pressure Indicator

When the pressure differential across the filters reaches a pre-set value that indicates that
the elements are clogged and require replacing, an indicating light illuminates on the door of
the main electrical cabinet.
5.12.4 Electric Motor Overload
If the motor overheats in the windings, it will shut down, and an overload trip indicator light
will illuminate on the door of the main electrical cabinet. The trip will automatically reset
when the motor cools down. Alternatively, isolate the machine electrically and open the door
on the main electrical cabinet. Press the reset button on thermistor relay K8.
If the motor draws excessive current, it will shut down, and an overload trip indicator light will
illuminate on the door of the main electrical cabinet. The trip will automatically re-set after
cooling down. Alternatively, isolate the machine electrically and open the door of the main
electrical cabinet. Press the overload reset button on Thermal Overload TOL1.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Figure 5- 7: Electric Motor Overload

Un-Controlled Copy
These procedures must be performed by a suitably instructed person, (as or if permitted by

site safety requirements), otherwise by a qualified electrician.
If an overload problem persists, the machine should be inspected by a qualified electrician to

trace the source of the problem.
Oil temperature and level warning lights on the electrical cabinet are
‘Press to Test’ type and will illuminate if pressed, to check that the
lights themselves are functioning.

Sect 5 - 24
Installation, Operation and Spare Parts Manual
1. OPERATING PROCEDURES – RADIO REMOTE SUPPLEMENT

1.1 RADIO REMOTE CONTROL – standard transmitter layout
The mill relining machine is equipped with a radio remote control unit. This permits the
operator to work the same relining functions of the machine that are controlled at the main
console, from any location inside the mill. The operator can take advantage of being in the
best position to view the liner handling and placing operations.
The receiver portion of the remote control unit is housed in the console cabinet on the
machine turntable. The remote transmitter is a portable lightweight joystick box that the
operator wears while roving throughout the mill. Alternatively, the transmitter can be clipped
to a swing arm attached to the operator’s seat on the turntable
Only correctly trained and qualified personnel should use this

equipment and read the instructions within this supplement.
Figure OP SUP 1-1 shows the three joysticks and their functions, other top mounted controls,
as well as the side buttons on the transmitter box.
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figure OP SUP 1- 1: Radio Remote Control – Front Face

Joystick No. 1 has four functions. They are:
¾ Beam Extend,
¾ Beam Retract, (Note: The “Beam” refers to the Inner Beam only).
¾ Boom Extend,
¾ Boom Retract.
[05a]OPSUPP std radio remote control-CRC06.doc Rev. 0

Sect 5 OP SUP 1-1
Joystick No. 2 has four functions. They are

¾ Boom Raise.
¾ Boom Lower,
¾ Boom Slew Clockwise,
¾ Boom Slew Anti-clockwise.
Joystick No. 3 has six functions. The four primary ones are:
¾ Grapple Roll Clockwise,
¾ Grapple Roll Counter-clockwise,
¾ Grapple Slew Right and
¾ Grapple Slew Left.
By pushing and holding the ‘second function toggle switch’ the following functions are
activated:
¾ Grapple Lower and
¾ Grapple Raise functions
These last two functions can only be accessed while the second function toggle switch is
held. It is located to the left of joystick No. 3 and has green labelling. The second function
labels for the joystick are also green.
A toggle switch to the right of joystick No. 3 operates the grip and release functions of the
grapple hydraulic pinning tool. The operator has to press and hold the adjacent deadman
and 2nd function toggles to the left of joystick No. 3 for the grip and release functions to
operate .
Each of the joysticks has a red deadman button set into the top of the handle. The button
has to be pressed continuously for the joystick to be activated.
The left side panel has the start switch and a teach switch. The right side panel has a stop
button and a deadman button
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Figure OP SUP 1- 2: Radio Remote Control - Ends

Sect 5 OP SUP 1-2
1.2 Activating the Remote

To use the remote control unit instead of the main control console levers on the machine:
¾ Check that a fully charged battery pack is installed,
¾ Apply power to the machine
¾ Ensure that the E Stop on the remote control is not active
¾ Ensure that the 2nd Function Switch is set for the LOWER functions (as depicted in
figure OP SUP 1-1).
If the Remote is set for 2nd Function then it will not activate. Also ensure that
there are no E Stops active on the machine.
¾ press the Start button and hold it for 3 seconds, the green ‘ON/ACTIVE’ Light should
illuminate
¾ Once the unit is active test the E stop, then reactivate the unit.
¾ press and hold a deadman button to activate a joystick.
Never leave an active remote unattended.
Always ensure that the remote is in clear line of sight of the machine
and within 10 metres.
Ensure that all personnel are clear of the machine before activating
controls.
Do not use the remote control transmitter unit if there is any doubt as to
its serviceability.
The array of deadman buttons provides alternatives for the operator to enable the controls
There are two battery packs, one of which should always be on charge in the battery charger.
The charger should be placed in the mill office or other appropriate secure protected location.
The ‘teach’ functions are used for initial set-up and play no part in routine operation of the
radio remote transmitter. Under no circumstances is this control to be used, unless
under strict guidance or advice from RME, or by an RME technician.
1.3 Routine Maintenance
The Remote Control requires basic maintenance and inspection prior to use to ensure that it
. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
is safe and undamaged. Further Routine Maintenance requirements are in the AUTEC
Manual, at the end of this supplement
1.3.1 Inspections Tasks – Prior to Use

Un-Controlled Copy
The following inspections or tasks should be carried out prior to use:

¾ Rubber boots around joysticks, buttons and switches should be intact and remain
weatherproof to prevent the ingress of contaminants. Any tears or damage to the
protective boots will require replacement of the boots.
¾ All joysticks, buttons and switches should work smoothly and correctly.
¾ Labels should be readable.
¾ Clean any dirt from around control with a moist cloth. Do not saturate the control
unnecessarily.
¾ Ensure that the battery terminals are clean and that it has been fully charged (it requires
approximately 4 hours to fully charge)
Sect 5 OP SUP 1-3
1.3.2 Replacing the battery.

To replace the battery use the following procedure (see figure OP SUP 1-3):
¾ Ensure that the control is turned off and not active. Activate the ‘E’ Stop.
¾ Turn the control upside down.
¾ Lift the battery to disengage it from the base of the remote.
¾ Carefully slide the battery out of the battery holder.
¾ Insert the replacement or recharged battery, ensuring that it locks in correctly.
¾ Deactivate the ‘E’ Stop. Check that the machine is safe to start and then test that the
Remote is ready for using the Activation procedure detailed at procedure 1.2.
Figure OP SUP 1- 3: Remote Battery removal

. PM-0003-310-LH-001-1.pdf.pdf
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Sect 5 OP SUP 1-4
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Se han tomado todas las precauciones necesarias para garantizar la exactitud de la

LÍNEA ABIERTA DE AYUDA

ESTA MÁQUINA DEBE UTILIZARSE SOLAMENTE

PARA REEMPLAZAR LAS CORAZAS

[001S]PREAMBLE-CRC06 español.doc Rev. 0

SECCIÓN DESCRIPCIÓN CÓDIGO PÁG.

OPERACIÓN, SERVICIO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES

9. Vagón de transporte de corazas Sec 9

13. Aguilones interno y externo Sec 13

15. Impulsión y dirección Sec 15

COMPONENTES Y DATOS TÉCNICOS

16. Identificación de una parte de repuesto

[001S]PREAMBLE-CRC06 español.doc Rev. 0

[001S]PREAMBLE-CRC06 español.doc Rev. 0

ESTADO DE REVISIÓN DEL MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN,

Opciones proporcionadas con la máquina

ESTA COPIA DEL MANUAL I.O.M. ES LA REVISIÓN “0”

CRC06 manual covers.doc Rev. 0

SPARE PARTS identify-order- CRC06.doc Rev. 0

Spare Parts List Rev. 0

Esquemas del sistema hidráulico

Esquemas del sistema eléctrico

[001S]PREAMBLE-CRC06 español.doc Rev. 0

ESTA PÁGINA INTENTIONCIONALMENTE BLANCO DE IZQUIERDA

[001S]PREAMBLE-CRC06 español.doc Rev. 0

[021S]SAFETY summary-español-CRC06.doc Rev. 0

Procedimientos que deben observarse exactamente a fin de

Procedimientos que deben observarse a fin de evitar la

Llaman la atención a métodos que facilitan la labor, o bien

ESTA SECCIÓN DEL MANUAL CONTIENE UN RESUMEN DE LAS

El accionamiento suave y gradual de los controles proporcionará un movimiento suave y

LA MÁQUINA DEBE SER UTILIZADA EXCLUSIVAMENTE

1.3 CLÁUSULA DE EXENCIÓN

Por consiguiente, RME, sus directores, subordinados, empleados y agentes se declaran

1.4.1 Precauciones e inspecciones obligatorias relativas a la seguridad

muñón del mismo.

debe utilizar la herramienta LRT de RME para sacar pernos de las

causar serias heridas o la muerte.

No maneje la máquina MRM si no tiene autorización ni capacitación

[021S]SAFETY summary-español-CRC06.doc Rev. 0

No maniobre la máquina a una velocidad mayor que un reptado lento.

Personas ajenas a la operación deben mantenerse a una distancia

No suba en el vagón de transporte de corazas ni intente entrar al molino

Aísle el molino antes de colocar la máquina MRM en posición de

Asegure que todo el personal ha salido del molino antes de comenzar la

El operador debe mantener sus piernas y pies dentro de la cavidad

No saque o cambie la posición de las válvulas centradas de montaje

[021S]SAFETY summary-español-CRC06.doc Rev. 0

La máquina se desequilibrará si los aguilones son extendidos cuando

medida que el vagón se aproxima al extremo trasero del aguilón

tope trasero del aguilón, evitando que se caiga la carga de corazas si

Durante la manipulación, la coraza es mantenida en su lugar en la grapa

1.4.2 Advertencias e inspecciones obligatorias relativas a la seguridad

Los frenos de la máquina no actúan como dispositivos para disipar energía,

Si ocurre una pérdida de aceite hidráulico durante el revestimiento y es

[021S]SAFETY summary-español-CRC06.doc Rev. 0

Siempre inspeccione visualmente si la herramienta de la grapa está torcida o tiene grietas