“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN”

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MATERIALES

TEMA:
“TECNOLOGIA DE BANDAS TRANSPORTADORAS”

PRESENTADO POR EL BACHILLER

HUAMAN VALENCIA ERNESTO ROGER

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE MATERIALES

2014
AREQUIPA - PERU
 ÍNDICE

1. Aspectos generales: ………………………………………………………. 5

1.1 Resumen………………………………………………………………… 5
1.2 Planteamiento Del Problema………………………………………… 6
1.3 Justificación……………………………………………………………. 6
1.4 Objetivos………………………………………………………………… 6

2. Marco teórico………………………………………………………………… 6
2.1 Antecedentes …………………………………………. 6

3. Desarrollo del tema monográfico………………………………………… 7

3.1 Bandas Transportadoras……………………………………………... 7
3.2 Clasificación Del Tipo De Bandas…………………………………… 9
3.3 Constitución De La Banda…………………………………………… 10
3.4 Parámetros Previos Al Diseño……………………………………… 14
3.5 Tensores De Banda…………………………………………………… 16
3.6 Reductores……………………………………………………………… 18
3.7 Instalación De La Banda……………………………………………… 19
3.8 Tendido De La Banda…………………………………………………. 21
3.9 Tensión………………………………………………………………….. 23
3.10 Corte De La Banda A La Longitud Correcta……………………. 25
3.11 Guiado De La Banda………………………………………………… 26
3.12 Factores Que Afectan Al Guiado De La Banda………………… 27
3.13 Secuencia De Las Operaciones De Guía………………………… 33
3.14 Limpieza De Las Bandas…………………………………………… 35
3.15 Cargado De Bandas…………………………………………………. 38
3.16 Revestimiento De Poleas…………………………………………… 42
3.17 Resolución De Problemas…………………………………………. 45
3.18 Preparación De Los Empalmes De Tela…………………………. 49
3.19 Línea Maestra…………………………………………………………. 56
3.20 Bandas Con Bordes Dañados……………………………………… 56
3.21 Vulcanización De La Banda De Tela……………………………… 57
3.22 Notas Generales Acerca De La Cura…………………………….. 60
3.23 Empalme Realizado A La Banda De Tela……………………….. 62
3.24 Empalmes Mecánicos………………………………………………. 73
3.25 Factores Comunes Que Causan Fallas En
Los Empalmes Vulcanizados……………………………………………. 80
3.26 Control de calidad de los empalmes………………………………. 81
3.27 Mantenimiento de bandas transportadoras……………………... 81
3.28 Seguridad con Bandas transportadoras…………………………. 83
3.29 Caso estudio/ Factores de fallas en bandas ……………………... 85
3.30 Teoría/calculo …………………………………………………………... 86
3.31 Resultados ……………………………………………………………… 90
3.32 Conclusión del Experimento…………………………………………. 95
4. Análisis y Evaluación…………………………………………………… 96
5. Conclusiones y Recomendaciones……………………………………. 96
6 Bibliografía………………………………………………………………….. 96
 MANTENIMIENTO E INSTALACION DE FAJAS TRANSPORTADORAS

1. ASPECTOS GENERALES
1.1 RESUMEN

Los transportadores son utilizados como componentes en la distribución

automatizada y almacenamiento. Es considerado además como un sistema que
minimiza el trabajo que permite que grandes volúmenes sean movidos rápidamente
a través de procesos, permitiendo a las empresas embarcar o recibir volúmenes
más altos con espacios de almacenamiento menores con un menor gasto.

Una cinta transportadora o transportador de banda es un sistema de transporte

continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos
tambores.

Existen bandas transportadoras para uso ligero y uso pesado. La banda es

arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un
motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su
función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los
dos tambores.

Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es

transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la vuelta
en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la banda es vertido
fuera de la misma debido a la acción de la gravedad.

Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales

granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales,
etcétera, aunque también se pueden usar para transportar personas en recintos
cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y ciudades sanitarias). A menudo
para cargar o descargar buques cargueros o camiones. Para transportar material
por terreno inclinado se usan unas secciones llamadas cintas elevadoras. Existe
una amplia variedad de cintas transportadoras, que difieren en su modo de
funcionamiento, medio y dirección de transporte, incluyendo transportadores de
tornillo, los sistemas de suelo móvil, que usan planchas oscilantes para mover la
carga, y transportadores de rodillos, que usan una serie de rodillos móviles para
transportar cajas o palés.
 1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La forma de cómo se presenta el siguiente trabajo plantea la difusión de los puntos
que se deben de tener en cuenta para la correcta instalación de las bandas
transportadoras, su correcto mantenimiento y su reparación a fin de poder llevar a
un ahorro económico y mayor producción.

1.3 JUSTIFICACION
El trabajo se justifica en que la industria de fajas transportadoras en bien amplio
por lo que el ingeniero de materiales tiene un campo de aplicación en los cauchos
propiamente dichos ya que al ser el caucho su principal componente podría utilizar
o ver nuevos reforzantes a fin de abaratar costos o mejorar las propiedades
mecánicas a fin de tener una mayor duración ya que podría depender de dar un
buen mantenimiento predictivo.
El conocer la correcta instalación y el correcto mantenimiento hará que no se
produzcan errores inesperados por posibles fallas en las fajas transportadoras.

1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVOS GENERALES
- Determinar elementos negativos que repercuten en el deterioro o fallas de
bandas transportadoras.
- Conocer el correcto método de mantenimiento predictivo.
- Conocer los métodos de reparación de fajas transportadoras

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Ver a las bandas transportadoras como un medio de transporte de material
necesario y practico en la industria , a fin de poder optar por esta opción en cualquier
tipo de proceso o industria de menor o mayor producción.

2. MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES

Las primeras cintas transportadoras que se conocieron fueron empleadas para el

transporte de carbón y materiales de la industria minera. El transporte de material
mediante cintas transportadoras, data de aproximadamente el año 1795. La mayoría de
estas tempranas instalaciones se realizaban sobre terrenos relativamente plano, así
como en cortas distancias.

El primer sistema de cinta transportadora era muy primitivo y consistía en una cinta de
cuero, lona, o cinta de goma que se deslizaba por una tabla de madera plana o
cóncava. Este tipo de sistema no fue calificado como exitoso, pero proporciono un
incentivo a los ingenieros para considerar los transportadores como un rápido,
económico y seguro método para mover grandes volúmenes de material de un lugar a
otro.

Durante los años 20, las instalaciones de la compañía H. C. Frick, demostraron que los
transportadores de cinta podían trabajar sin ningún problema en largas distancias.
Estas instalaciones se realizaron bajo tierra, desde una mina recorriendo casi 8
kilómetros. La cinta transportadora consistía de múltiples pliegues de algodón de pato
recubierta de goma natural, que eran los únicos materiales utilizados en esos tiempos
para su fabricación. En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje basada en
cintas transportadoras en las fábricas de producción de la Ford Motor Company.

Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los transportadores

se volvieron muy escasos, permitiendo que la industria de goma se volcara en crear
materiales sintéticos que reemplazaran a los naturales. Desde entonces se han
desarrollado muchos materiales para aplicaciones muy concretas dentro de la industria,
como las bandas con aditivos antimicrobianos para la industria de la alimentación o las
bandas con características resistentes para altas temperaturas

Las cintas transportadoras han sido usadas desde el siglo XIX.

En 1901, Sandvik inventó y comenzó la producción de cintas transportadoras de acero.

La cinta transportadora más larga del mundo está en el Sáhara Occidental, tiene 100
km de longitud y va desde las minas de fosfatos de Bu Craa hasta la costa sur de El
Aaiún. La cinta transportadora simple más larga tiene 17 km y se usa para
transportar caliza y pizarra desde Meghalaya (India) hasta Sylhet (Bangladés).

3. DESARROLLO DEL TEMA MONOGRAFICO

3.1 BANDAS TRASPORTADORAS

3.1.1 DEFINICION Y FUNCION
Una banda o cinta transportadora es una estructura de goma o
 tejido en forma de correa cerrada en anillo, con una unión
vulcanizada o con empalme metálico, utilizada para el transporte de
materiales.

La función principal de la banda es soportar directamente el

material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de
descarga, razón por la cual se la puede considerar el componente principal
de las bandas transportadoras.

Fig. 3.1

3.1.2. UTILIZACION DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS

El empleo de las Bandas Transportadoras es muy extenso entre las
cuales se destacan los siguientes:

Las industrias extractivas (minas subterráneas y a cielo abierto, canteras).

Las Industrias Siderúrgicas.

Instalaciones Portuarias de Almacenamiento, carga y descarga de barcos.

Centrales Térmicas (Parques de almacenamiento y transporte a

quemadores).

Agroindustrias Azucareras.

Industria Automotriz.
 Industria Químico - Farmacéutica.

3.1.2 MATERIALES A MOVILIZAR EN LAS BANDAS

TRANSPORTADORAS
Las bandas transportadoras manejan diversos materiales por ejemplo:
Materiales empleados en la construcción. Arcilla, arena, asfalto,
Cemento, cenizas, granito, hormigón, grava, tierras, etc.
Combustibles. Antracita, coque, carbón, hulla, lignito, etc.
Fertilizantes. Fosfato, nitratos, sulfatos, sales, urea, etc.
Minerales. Aluminio, alumbre, azufre, cobre, hierro, grafito,
magnesio, plomo, yeso, etc.
Alimentos y Productos de Origen Vegetal. Azúcar, aceitunas,
algodón, café, cacao, guisantes, harinas, papas, maíz, nueces, remolachas,
etc
3.2. CLASIFICACIÓN DE TIPO DE BANDA.
La selección de la banda se realiza por las siguientes disposiciones:
Por el tipo de tejido
Por la disposición del tejido
Por el aspecto de la superficie portante de la carga

3.2.1 POR EL TIPO DE TEJIDO.

De algodón.
De tejidos sintéticos.
De cables de acero.

3.2.2 POR LA DISPOSICIÓN DEL TEJIDO.

De varias telas o capas.
De tejido sólido.

3.2.3 POR EL ASPECTO DE LA SUPERFICIE PORTANTE DE LA CARGA.

Lisas.
Rugosas.
Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados.
3.3 CONSTITUCIÓN DE LA BANDA.
Para soportar adecuadamente todas las cargas y esfuerzos, la banda está
formada por dos componentes básicos:
El Tejido o Carcasa.- Transmite los esfuerzos.
Los Recubrimientos.- Soportan los impactos y erosiones.
3.3.1 TEJIDO O CARCASA.
Los tejidos empleados en la actualidad son:

Nombre Designación Abreviada

Algodón B
Rayón Z
Poliéster E
Poliamida P
Cables De Acero St

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos58/diseno-cintas-transportadoras

Tabla 1.1 Factor de Servicio por transmisión de Cadenas

a. BANDAS TRANSPORTADORAS DE GOMA

Vulcanizado de perfiles:

Ancho de la banda en mm:

En función del tipo existen unos anchos estandarizados. Son:
- LISA: 300-400-500-600-650-700-800-1000-1200
- NERVADA: 400-500-600-650-800
- RUGOSA: Ancho máximo 1200 mm.

COBERTURA:

Característica del caucho para soportar el material a transportar.

REFERENCIA UTILIZACIÓN

soportar el material a transportar.

Y Estándar

X Antiabrasivo materiales cortantes y de granulometría

elevada.

W Muy antiabrasivo Materiales con gran poder de desgaste,

granulometría fina.

G Antiaceite resiste el ataque de aceites grasa e

hidrocarburos. Al mismo tiempo soporta
bien la temperatura, hasta 110ºC.

T Anticalórica En función de la temperatura del producto

se elegirá entre 110, 150 ó 170ºC,
teniendo bien en cuenta la granulometría

A Alimentaria De color blanco para su uso en la

industria alimentaría.

S,K Antillama Para empleo en minas y ambientes

potencialmente explosivos

b. BANDAS TRANSPORTADORAS DE PVC Y PU:

Se emplean para el transporte interior de productos manufacturados y/o a

granel, en la mayoría de los sectores industriales: alimentación, cerámica,
madera, papel, embalaje, cereales, etc...

Según el tipo de transportador, elegiremos:

Trama rígida, para transporte plano.
Trama flexible, para transporte en artesa.

Acabado inferior:
- Cobertura para transporte sobre rodillos.
- Tejido o grabado (K) para deslizamiento sobre cuna de chapa.
Según el tipo de producto a transportar se determinará la calidad de la
cobertura:
- Blanca alimentaria (PVC o Poliuretano).
- Resistentes a grasas y aceites vegetales, animales o minerales.
- Resistente a la abrasión.
- Resistente a los cortes.
- Antillama.
- Antiestáticas permanentes.

c. BANDAS TRANSPORTADORAS MODULARES:

Se fabrican con materiales FDA (polietileno, polipropileno y poliacetal),

permiten un amplio rango de temperatura de utilización (-70 a 105ºC) y
presentan las ventajas de su fácil manipulación, limpieza y montaje a la vez
que una gran longevidad.

Sus principales aplicaciones son:

- Congelación
- Alimentación
- Embotellado
- Conservas

d. BANDAS DE MALLA METÁLICA / TEFLÓN

Fabricadas en distintos metales y aleaciones, generalmente están constituidas

por espiras de alambre unidas entre sí por varillas onduladas o rectas.
Permiten su utilización en aplicaciones extremas de temperatura (de -180ºC a
1200ºC), corrosión química o donde se requiera una superficie libre
determinada.

Tanto por los materiales empleados como por los tipos de banda, las
posibilidades de fabricación son infinitas y las aplicaciones más usuales son:

- Congelación, enfriamiento
- Hornos
- Sinterizado
 - Filtrado
- Lavado

3.3.2 RECUBRIMIENTOS.

Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de

la carcasa y constan de dos partes, la superior y la inferior.
Como se ha dicho, la goma es el elemento básico de los
recubrimientos; tomando en consideración las propiedades mecánicas de
resistencia, alargamiento y abrasión.
TIPOS DE CAUCHO

NOMBRE
TIPO PROPIEDADES
QUIMICO

+CORTE / +DESGARRE / +ABRASION / +ELASTICIDAD /

NR NATURAL
+RESILIENCIA / -ACEITE

IGUAL AL CAUCHO NATURAL

IR ISOPRENO

ESTIRENO +CORTE / +DESGARRE / +ABRASION / +RASGADURA /

SBR
BUTADIENO +ALTA TEMPERATURA

NITRIL +ACEITE
NBR
BUTADIENO

+OZONO / +ABRASION / +ANTILLAMA (INCENDIO)

CR CLOROPRENO

+ABRASION / ++RESILIENCIA / +FLEXIBILIDAD A

BR BUTADIENO
BAJAS TEMPERATURAS

ISOBUTIL +ALTA TEMPERATURA/ +OZONO/ +ENVEJECIMIENTO

IIR
ISOPRENO

ETIL MEJOR QUE ISOBUTIL ISOPRENO / +ABRASION

EPR
PROPILENO
PROPOSITO GENERAL DE LAS UBIERTAS DE CAUCHO

 Resistentes a la abrasión
 Resistentes al corte e impacto
 Mínimo consumo de energía
 Antillana
 Resistente al aceite
 Antiadherente
 Resistentes altas temperaturas

3.4 PARÁMETROS PREVIOS AL DISEÑO.

3.4.1 TIPOS RODILLOS Y SOPORTES.

La clasificación de los tipos de rodillos es:
Rodillos de Alineación.
Sirven para alinear la banda dentro de la propia instalación.
Rodillos de Impacto.
Están recubiertos de discos de goma para absorber los golpes
provocados por la caída de bloques en las tolvas de recepción.
Rodillos de Retorno.
Están formados con discos de goma.
Rodillo Cilíndrico.
Tienen la superficie exterior lisa, tal como la obtenida mediante el
empleo de tubos de acero; es el más empleado.
Rodillo Cilíndrico con Aros de Goma.
Son adecuados para soportar los fuertes impactos del material en las
zonas de carga, mientras que si se montan en los rodillos de retorno,
deben ser adecuados para facilitar la limpieza de la banda

Fig.3.2. Rodillos de Impacto

 Fig.3.3 Rodillo de reenvió

3.4.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS RODILLOS

· Mayor duración de vida del rodamiento por el sellado de

fábrica (Sistema de Protección por Encaje -S.P.E.), protección
del rodamiento en un 100% ;
· Eliminación de problemas o rupturas del rodamiento;

· Alta resistencia a la abrasión y totalmente no-corroible;

· Muy bajo coeficiente de fricción;

· Amortiguador de vibraciones ;

· Alta resistencia a los impactos de carga;

· Sin necesidad de mantenimiento;

· Reducción de ruido debido al diseño único;

· Reducción de peso comparado a la competencia, por lo tanto

se obtiene una gran reducción de la energía requerida para el
arranque del transportador;

· Reducción de gastos operativos;

· Resistente a radiaciones ultravioletas;

· Fabricados bajo normas estrictas de Ingeniería y tolerancias;

· Dinámicamente balanceado;

· Opciones de cilindros (recubrimientos) adaptados a sus

 condiciones específicas de uso;

· Rodamiento libre en bajas temperaturas;

· Eliminación de problemas de alineamientos;

· Protección de la correa ;

· Capacidad de intercambiarse – versatilidad.

Dependiendo del tipo de material se escoge uno de estos

sistemas.

DIFERENTES RECUBRIMIENTOS DE RODILLOS

3.5 TENSORES DE BANDA.

3.5.1 FUNCIONES PRINCIPALES.

Los mecanismos de tensado cumplen las siguientes funciones:
  Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
 Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de
carga, motivados por falta de tensión en la banda.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la
banda, estas variaciones son debidas a cambios de tensión en la
banda.
 Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el
arranque.

Fig3.4. Dispositivos de Tensado

3.5.2 TIPOS DE TENSORES.
Se clasifican:
 Por su forma constructiva
 Por la forma de aplicar la fuerza tensora
 Por el equipo mecánico que aplica la fuerza
 Por la situación del equipo de tensado

3.5.2.1 Por su forma constructiva.

 De lazo sencillo
 De lazo múltiple

3.5.2.2 Por la forma de aplicar la fuerza tensora.

 Automática
 Fija

3.5.2.3 Por el equipo mecánico que aplica la fuerza.

 Gravedad
  Husillo
 Cabrestante manual fijo
 Cabrestante eléctrico fijo
 Cabrestante eléctrico automático

3.5.2.4 Por la situación del equipo de tensado.

 En cabeza
 En cola

3.6 REDUCTORES
Se tiene los siguientes:
 Reductores Suspendidos
 Reductores Clásicos

3.6.1 REDUCTORES SUSPENDIDOS.- Son de montaje flotante.

Esta disposición presenta la ventaja de precisar un espacio
reducido, suprimiendo la alineación entre el tambor y reductor, el
inconveniente es el de tener que desmontar el conjunto cuando se tiene que
sustituir el tambor.

Fig.3.5. Reductores Suspendidos

3.6.2 REDUCTORES CLÁSICOS
Estos reductores son utilizados en las grandes instalaciones. La variante en
reducción planetaria presenta la ventaja de un espacio más reducido.
Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados permite,
mediante el desacoplamiento, la intervención rápida sobre un grupo y la
 marcha a bajo régimen del otro grupo, en el caso de un tambor motriz con
grupos dobles de accionamiento.

3.7 INSTALACION DE LA BANDA

3.7.1 ALMACENAMIENTO E INSTALACIÓN

Los métodos para almacenar y manejar las bandas transportadoras y los

procedimientos para tensionarlas antes de hacer el empalme final son tan importantes
como hacer el empalme.
Las bandas transportadoras nuevas deberán almacenarse de manera vertical dentro
del empaque de fábrica hasta que vayan a usarse. Es mejor un cuarto seco y fresco, al
que no le entre luz solar, que no contenga tuberías para vapor, aceite ni humos
corrosivos. En ninguna circunstancia se deberá almacenar un rollo para banda de lado,
aunque el piso sea de concreto. La humedad hará que cualquier tela expuesta se
encoja debido a este tipo de almacenamiento y la banda se puede arquear de un
lado. Se recomienda almacenar los rollos en posición vertical sobre un piso seco de
madera. Si es necesario almacenarlos en el exterior durante periodos prolongados, el
área de almacenamiento deberá prepararse, colocando tapetes u otro material para
proteger la banda de objetos punzocortantes. Si es necesario almacenarla en el
exterior durante periodos prolongados, (más de un año) la banda deberá cubrirse
con material adecuado como lona impermeable o plástico de color oscuro. Esto
protegerá la banda de los efectos de la intemperie.

3.7.2 MANEJO DEL ROLLO DE BANDA TRANSPORTADORA

Las bandas transportadoras nunca deben dejarse caer al descargarlas de los

vagones de carga, camiones u otros medios de transporte. Debido a su peso, si se
dejan caer los rollos, se puede romper el empaque y dañarse la banda.

Nunca se deben rodar ni arrastrar los rollos. Deben tomarse medidas para usar
equipo de carga adecuado. Se debe tener mucho cuidado al levantar la banda
transportadora para evitar que se dañen los bordes. Coloque una barra a través del
centro del rollo y levántelo con cuerdas o cadenas unidas a una barra de
distribución. (Fig.3.6)
 Fig. 3.6

Una vez que el rollo de banda se ha transportado al área de instalación deberá

montarse en un eje adecuado para desenrollarlo y tenderlo sobre el sistema de
transporte. Normalmente la banda transportadora se enrolla en la fábrica con el lado
de carga por fuera. Por lo tanto, al montar el rollo la banda debe comenzar por la
parte superior del rollo si se le está halando para que pase a través de los rodillos
guía, pero deberá salir por la parte de abajo del rollo si se le está halan do hacia los
rodillos de retorno. La figura 3.7 ilustra un método adecuado para montar y también
para ir guiando por la parte superior del rollo y halar la banda hacia los rodillos guía.

Fig. 3.7

Se requiere con frecuencia un dispositivo de freno para evitar que el rollo de banda se
desboque en el punto de descarga. (Fig.3.8)
 Fig. 3.8

3.8 TENDIDO DE LA BANDA

Después de que se haya colocado la banda, se deberán considerar los medios para
ensartar la banda en el sistema de transporte. Si la banda nueva se está colocando
como reemplazo, la banda anterior se puede usar para halarla sobre el sistema. La
banda anterior se suelta de todas las abrazaderas, se corta y entonces la banda
nueva se empalma sobre el extremo de la banda anterior usando sujetadores tipo
placa (para bandas de tela) o placas de arrastre como se ilustra en la figura 3.9 para
bandas de tela y la figura 3.10 para bandas flexsteel. El extremo posterior de la banda
anterior se conecta a un dispositivo de tracción adecuado para halar la banda a
través del sistema. El motor que mueve al transportador se puede usar para halar la
banda nueva. Otros dispositivos adecuados como malacates de cuerda, embobinadores
de banda y bulldozers también pueden usarse. Fig. 3.11.

Fig. 3.9 Fig. 3.10

 Fig. 3.11
Para una instalación de banda transportadora nueva que tenga muy poca o ninguna
pendiente, deberá unirse una cuerda de resistencia adecuada a las placas de acero de
arrastre. La cuerda después se ensarta alrededor del sistema de transporte y se
amarra a un dispositivo adecuado para halar la banda y ponerla en su lugar.

Una banda que se está instalando en un sistema con una pendiente relativamente
pronunciada (12° o más) deberá manejarse con más precaución para evitar que se
suelte. El rollo de banda se coloca como se mencionó anteriormente, normalmente
en o cerca de la polea delantera. Generalmente ésta es la más accesible.
Suponiendo que el transportador sea lo suficientemente largo como para requerir
más de un empalme, el lado de carga y el de retorno se pueden ensartar de manera
separada. Se deberá tener cuidado de que la cubierta más pesada esté arriba en el
lado de carga y abajo en el recorrido de retorno.

NOTA: Si se van a tender las bandas en ambos lados del sistema, carga y retorno, entonces
será necesario volver a enrollar las bandas hacia uno de los lados antes de tenderlas para
asegurar que se siga la secuencia de empalme correcta. Para instalaciones grandes, los rollos se
pueden embarcar en esta configuración por medio de un arreglo previo.

Conforme se alimenta la banda en el sistema, se tiende a acumular tensión en los

extremos del rollo, debido al peso de la banda sobre la pendiente. Por esta razón se
requiere algún método de frenado, como una abrazadera de banda montada en la
estructura del transportador, a través de la cual se va ensartando la banda.

Si el lado de transporte y el lado de retorno ya se alimentaron de manera separada,

 puede hacerse el empalme final en la parte inferior de la pendiente, donde los
extremos de la banda se unen. En algunas situaciones es aconsejable utilizar un
empalme temporal adecuado para indexar la banda y hacer el empalme final en
la posición original. Es posible hacer el empalme final en la parte superior de la
pendiente, pero se requiere una mayor fuerza para eliminar la catenaria y levantar el
contrapeso.

Se deberán usar abrazaderas para banda en la tracción final. El sistema que se

ilustra en la figura 3.12 evitará desmantelar el área de trabajo, permitiendo que haya
una longitud de banda adecuada para colocarla sobre la abrazadera

Fig. 3.12
3.9 TENSION

Una vez que ya se acomodó la banda sobre el sistema de transporte, deberá

aplicarse tensión antes de empalmar, para facilitar el posicionamiento correcto del
acortamiento y eliminar la catenaria. La operación de tensión se realiza en el lugar en
donde se hará el último empalme. Después de aplicar la tensión final, se colocan
abrazaderas en cada extremo de la banda. Estas abrazaderas están hechas de
acero y tienen una superficie de sujeción como la que se indica en la figura 3.12.

Se aplica tensión por medio de un dispositivo con motor eléctrico que se usa para
pre tensionar la banda antes de "quitar las abrazaderas':
Cuando se usan elementos de carga o básculas para medir tensión, deben prepararse
para medir la tracción en la polea de acortamiento. Se estira la banda hasta que el
elemento de carga o la báscula registre una tensión igual a o ligeramente mayor que
la fuerza de acortamiento recomendada. Deje banda suficiente para colocar
correctamente el contrapeso a partir de este punto.

Recomendaciones básicas acerca de la tensión necesaria para hacer los empalmes:

a) Las bandas que se tensionan halando únicamente en una dirección requieren

más tensión para el empalme que aquellas que se halan en ambas
direcciones.
b) Las bandas en pendiente que se empalman en la parte superior de la
pendiente requieren más tensión para el empalme que aquellas que se
empalman en la parte inferior.
e) Las bandas en pendiente que tienen un dispositivo para evitar que se vuelvan
a enrollar y que no se pueden soltar, deberán tensionarse halando únicamente
en la dirección de avance de la banda.
d) Revise con frecuencia la banda durante el proceso de tensión para asegurarse
de que esté suelta y no se esté atorando en ninguna parte.
e) Durante el halón de tensión final cerciórese de que los extremos de la banda
estén alineados correctamente.
Las instalaciones de transportadores que tienen acortamiento limitado se deberán
empalmar a una tensión calculada en base a la tensión de operación con carga.
Cuando sea práctico, las bandas de tela deberán operarse durante varias semanas
con sujetadores mecánicos antes de que se haga el empalme vulcanizado final.

Para obtener la tensión requerida se depende, en gran medida, de la experiencia de

la persona que hace los empalmes. Es posible que un dispositivo de acortamiento
tipo gravedad dañe seriamente la estructura del transportador si se coloca
demasiado cerca del tope delantero o ascendente. Si se aplica demasiada tensión a
una banda relativamente corta, se podría generar un efecto dañino en los ejes de las
poleas y en las chumaceras, así como en la banda.

Las bandas de tela (por ejemplo: Plylon, Wingfoot, Glide, Pathfinder, etc.)
normalmente se instalan de forma que la mayor parte del acortamiento esté
disponible para un aumento subsecuente en la longitud de la banda. Las bandas
Flexsteel normalmente se instalan con la mayor parte del acortamiento ocupado con
la banda.

3.10 CORTE DE LA BANDA A LA LONGITUD CORRECTA

a) Al reemplazar una sección de banda dañada, la longitud requerida de la

banda nueva será: la longitud de la sección dañada más dos longitudes
de empalme, más un mínimo de 4" (1OOmm) de tolerancia de corte.
Corte los extremos a escuadra. NOTA: Cuando una sección de banda
nueva se va a empalmar con una banda vieja, la longitud de la banda vieja
que se va a quitar deberá incluir tantos empalmes viejos como sea
razonablemente posible.

b) En transportadores muy cortos, a veces es necesario quitar la polea de

la cola para tener una cantidad adecuada de juego de banda para hacer los
empalmes después de hacer el corte a la longitud correcta.

c) Cuando se tiene que hacer un empalme en el recorrido de retorno, deberá

tenerse precaución al medir la longitud de la banda. El área de empalme
se puede encontrar en el suelo y requerir un ajuste en la longitud de la
banda, si el transportador está elevado por encima del nivel del suelo.

d) En la mayoría de los casos no es posible halar y utilizar toda la banda

que parece estar disponible en el acortamiento. Aproximadamente 4
pies (1.2m) de banda se requerirán para tener material de sobra en los
empalmes. En otras palabras, para hacer de nuevo un empalme, el
acortamiento deberá tener al menos una longitud de empalme más 4 pies
(1.2m) disponibles para poderse quitar.

e) Si se va a volver a hacer un empalme de tela y hay poca banda en el

acortamiento, se puede cortar el empalme anterior paralelo a la
inclinación y cerca del centro. Después, el área del empalme anterior se
reescalona y se vuelve a empalmar y únicamente se eleva el acortamiento
la mitad de la longitud total de los tramos en un lado del empalme.

f) Las bandas que corren sobre rodillos a 45° grados en un sistema con un
 acortamiento mínimo deberán estar sujetas en o cerca de la polea
delantera. Tensione la banda con una placa de arrastre central para que la
banda se adapte a los rodillos al ser halada y después marque la línea
maestra en cada extremo. Deje una cantidad mínima para el vulcanizador.

PRECAUCION:
GIROS DEBERA TOMARSE EN CUENTA EL PER FIL DEL TRANSPORTADOR AL ENSARTAR LA BANDA,

PARA EVITAR QUE LA ORIENTACION FINAL QUEDE DE CABEZA. POR EJEMPLO, LOS GIROS
LE AÑADEN UNA VUELTA DE TORSION A LA BANDA QUE DEBERA ANTICIPARSE.
SE RECOMIENDA GIRAR LA BANDA 180° GRADOS EN LA CABEZA E INVERTIRLA 180° GRADOS EN LA COLA. VEASE
LA FIGURA 3.13 PARA UN DISEÑO TIPICO DE GIRO

Fig. 3.13

3.11 GUIADO DE LA BANDA

Guiar la banda consiste en el ajuste de los rodillos, poleas y condiciones de carga,

de forma tal de corregir cualquier tendencia de la banda de correr en forma
descentrada.

Si todas las porciones de una banda se desvían en una sección de la longitud del
transportador, la causa probablemente reside en la alineación o el nivelado de las
estructuras del transportador, es decir, los rodillos o poleas de esa sección

Si una o más porciones de la banda se desvían en todos los puntos a lo largo del
transportador, la causa más probable está en la banda misma, en sus empalmes o
en su carga. Cuando la banda está cargada en forma descentrada, el centro de
gravedad de la carga tiende a encontrar el centro de los polines de carga, haciendo
que la correa se desvíe de su borde menos cargado (Fig. 3.14 ).

Éstas son las reglas básicas para el diagnóstico de los problemas de

funcionamiento de la correa. Una combinación de estos factores producen a veces
casos que no parecen claros en cuanto a su causa, pero observando una cantidad
suficiente de revoluciones de la correa, el patrón de funcionamiento aparecerá más
claro y la causa se dilucidará. Las causas usuales, en los casos en que un patrón
no resulta evidente, son los de funcionamiento errático en una correa descargada que
no pasa bien o una correa cargada que no recibe su carga bien centrada.

Fig. 3.14
Efectos de la carga descentrada

3.12 FACTORES QUE AFECTAN EL GUIADO DE LA BANDA

3.12.1. Poleas y Amarras

Se obtiene relativamente poco efecto direccional con el abombado de las poleas.
El abombado (crown) es bien efectivo en los casos en que hay un largo trecho de
banda sin apoyos (de cerca de cuatro veces el ancho de la banda) aproximándose a la
polea. Debido a que esto no es posible del lado de carga del transportador, el
abombado de las poleas es relativamente inefectivo y no justifica la mala distribución
de tensión lateral que produce en la banda.

Las poleas de cola pueden tener un trecho sin apoyo de banda al aproximárseles y
el abombado puede ayudar, excepto cuando están ubicados en puntos de alta
tensión de banda. La mayor ventaja aquí es el abombado, de cierta manera,
ayuda en el centrado de la banda a medida que pasa por debajo del punto cargado y
esto es importante para un buen cargado. Las poleas de alimentación a veces se
abomban para tener en cuenta pequeñas faltas de alineación, como las que ocurren en
el trole cargador al cambiar de posición.

Todas las poleas deben estar a nivel y con sus ejes a 90° con respecto al trayecto
propuesto para la banda. Deben mantenerse allí y no cambiarse para el guiado con la
excepción de las poleas amarrantes (snub pulleys) que pueden tener sus ejes
cambiados cuando otros medios de guía han dado una corrección insuficiente. Las
poleas con ejes distintos a los 90° del trayecto propuesto para la banda llevaran a la
misma en la dirección del borde que primero contacte la polea no alineada. Cuando las
poleas no están a nivel, la banda tiende a correr al lado más bajo.

Todas las poleas deben estar a nivel y con sus ejes a 90° con respecto al trayecto
propuesto para la banda. Deben mantenerse allí y no cambiarse para el guiado con la
excepción de las poleas amarrantes (snub pulleys) que pueden tener sus ejes
cambiados cuando otros medios de guía han dado una corrección insuficiente. Las
poleas con ejes distintos a los 90° del trayecto propuesto para la banda llevarán a la
misma en la dirección del borde que primero contacte la polea no alineada. Cuando
las poleas no están a nivel, la banda tiende a correr al lado más bajo. Esto es
contrario a la vieja convención que dice que una banda corre hacia el lado "alto" de la
polea. Cuando ocurre una combinación de ambas situaciones, la que tenga mayor
influencia se hará evidente en el funcionamiento de la banda.

3.12.2 polines de carga

El guiado de la banda con los polines de carga se logra de dos formas. Cambiando el
eje del rodillo con respecto al recorrido de la correa, conocido comúnmente como
"golpeteo en los rodillos” es efectivo cuando toda la banda corre hacia un lado en
alguna parte del transportador. La banda se puede centrar "golpeando" hacia
adelante (en la dirección de marcha de la correa) el extremo del rodillo hacia el cual
corre la banda. Cambiar rodillos de esta forma debería repartirse sobre el tramo del
transportador que precede a la zona del problema. Se verá que se puede lograr
que una banda corra derecha, con la mitad de los rodillos "golpeados" hacia un lado y
la otra mitad hacia el otro, pero esto a costa de un aumento de la fricción entre banda y
rodillos. Por esta .razón, los rodillos deberían inicialmente estar escuadrados con la
trayectoria de la correa, y sólo un mínimo de cambio realizado sólo para el guiado.
Si a la banda se la corrige cambiando los rodillos, debería restablecerse volviendo a
su posición los mismos rodillos , y no moviendo rodillos adicionales en la otra dirección.

3.12.3 Rodillos de Retomo

Al ser planos, los rodillos de retorno no tienen influencia auto-alineante como en el
caso de los polines de carga inclinados. Sin embargo, cambiándoles el eje
(golpeando) con respecto a la trayectoria de la banda, el rodillo de retorno puede usarse
para dar un efecto corrector constante en una dirección. Como en el caso de los polines
de carga, el extremo del rollo hacia el cual la banda se está cambiando debe ser movido
longitudinalmente en la dirección del retomo de la dirección de marcha de la banda para
producir la corrección (Fig. 3.15).

Fig. 3.15

Los rodillos de retomo auto-alineantes también deben ser usados. Estos pivotan
alrededor de una espiga central. El pivoteo del rodillo sobre esta espiga proviene de una
banda descentrada y el eje del rodillo del rollo cambia con respecto a la trayectoria de la
banda, en una acción auto-correctora (Fig. 3.16). Algunos rodillos de retomo están
compuestos de dos rollos formando una concavidad en forma de V de 10° a 20°, que
resulta efectiva en guiar el trayecto de retomo.
 Fig.3.16
Se obtiene ayuda adicional para centrar la correa, a medida que se acerca a la
polea de cola, avanzando ligeramente y elevando los extremos alternados de los rollos
de retorno más cercanos a la polea de cola (Fig. 3.17).

Fig. 3.17
3.12.4 Asegurando la Efectividad de los Rodillos Guía
Normalmente, es deseable tener mayor presión sobre los rodillos auto-alineantes y,
en algunos casos, sobre los rodillos comunes donde se requiere fuerte influencia
guiante. Una forma de lograr esto es elevando aquellos rodillos por encima de la línea
de rodillos adyacentes. Los rodillos o las poleas acodadas en curvas convexas (gibosas)
del lado del retomo, tienen mayor presión debido al componente de tensión de la banda
y son por lo tanto sitios efectivos de guiado. Los auto alineadores del lado de carga
no se deben ubicar en una curva convexa ya que sus posiciones elevadas pueden
producir la falla de la carcasa en la coyuntura del rodillo.

3.12.5 Rodillos Laterales de Guía

Las guías de este tipo no se recomiendan para hacer que las bandas corran rectas
(Fig. 3.18). Pueden utilizarse para ayudar a guiar inicialmente la banda evitando que se
escape de las poleas y se dañe contra la estructura del sistema transportador. Pueden
también ser usadas como protección a la banda en caso de emergencia, siempre que
no toquen el borde de la banda durante su funcionamiento normal. Si van tocando
continuamente la banda, aunque puedan rodar libremente, tienden a gastarse en el borde
de la correa y eventualmente pueden producir la separación de las capas a lo largo del
borde. Los rodillos guía laterales no deben ubicarse tocando el borde de la banda,
cuando ésta esté en la polea misma. En este punto, ninguna presión de borde puede mover
la banda lateralmente.

Fig. 3.18

Obviamente, el cambiar de posición los rodillos es efectivo en una

sola dirección de marcha. Si la correa da contramarcha, un rodillo
movido, que fue corrector en una posición, no lo es en la otra. Por
lo tanto, al revertir la banda, se deben tener todos los rodillos en
escuadra y dejados de esa forma. Cualquier corrección necesaria
se logra con rodillos auto-alineantes, diseñados para revertir la
operación. No todos los auto-alineantes son de este tipo ya que
algunos trabajan en solo una dirección.

Inclinando el rodillo de carga hacia adelante (no pasando de los

dos grados) en la dirección de marcha de la banda produce un
efecto de auto- alineado. los rodillos pueden ser inclinados de esta
forma acuñando la pata de atrás del soporte del rodillo.
Nuevamente aquí, este método no es satisfactorio para casos en
que la banda pueda ser revertida. Este método se ilustra en la fig.
3.19.

Fig. 3.19
Este método tiene una ventaja sobre el de “golpetear los rodillos
“en que corregirá movimientos de banda a cualquier lado del
rodillo, siendo por lo tanto útil para guiar bandas erráticas. Tiene la
desventaja de provocar el desgaste de la cubierta polea debido al
incremento de la fricción en los polines de carga, por lo tanto se lo
debe usar lo menos posible, especialmente en los polines de caga
con ángulo mayor.

Existen disponibles polines de carga auto-alineantes para ayudar

en el guiado de la banda (fig. 3.20).

Fig. 3.20

3.12.6 La banda
Una banda con extrema rigidez lateral, en relación a su ancho, será más difícil de
guiar debido a su falta de contacto con el rollo central del rodillo portador. El conocer
este factor permitirá al usuario a tomar mayores precauciones y, de ser necesario,
cargar la banda durante la guía para mejorar su maniobrabilidad. El cumplir con las
limitaciones en el diseño del paso por lo general evita este problema. (Fig. 3.21).

Fig. 3.21
Algunas bandas nuevas tienden a correrse hacia un lado, en algún tramo o tramos
de su longitud, debido a mala distribución lateral de la tensión. El funcionamiento
bajo tensión de la banda corrige esta condición en prácticamente todos los casos. La
utilización de rodillos auto-alineantes ayudará a realizar la corrección.

3.13 SECUENCIA DE LAS OPERACIONES DE GUÍA

La instalación inicial del equipamiento transportador debe asegurar un buen
alineamiento de todas las poleas, polines de carga y retomo; o sea: deben ser
colocados en ángulo recto a la dirección de marcha de la banda, nivelados y
centrados en una línea recta. Los primeros movimientos de la banda deben ser lentos
e intermitentes de modo que cualquier tendencia de la banda a desviarse pueda ser
rápidamente observada y la banda detenida antes de que ocurra algún daño.

Cuando el transportador corresponda a una larga instalación central, se debe colocar

personal a intervalos frecuentes para observar el comportamiento de la banda.
Éstos deben estar provistos de algún medio efectivo de comunicación para poder
informar de sus observaciones y, de ser necesario, hacer detener la banda.

El movimiento inicial de la banda indicará si se requieren las correcciones

mencionadas. Las primeras correcciones deben realizarse en los puntos donde la
banda esté en peligro de ser dañada. Una vez que la banda se encuentre libre de
todos los puntos de peligro, se puede entonces proseguir con una serie de operaciones
de guiado.

El mejor procedimiento a seguir en la secuencia de guiado es probablemente

comenzar por la sección de retomo e ir trabajando hacia la polea de cola. Esto
asegura un centrado temprano de la banda en la polea de cola, de modo que pueda
cargarse centralmente.

Si la banda vacía pasa bien, de forma que sus tendencias de recorrido no son
erráticas, el guiado puede y debe ser concluido. Si la banda tiende a la rigidez y a
un recorrido errático, el cargar la banda en cuanto el tramo de retomo ha sido
enderezado y la banda centrada en la polea de cola, ayudará a mantener el tramo
superior en posición.
Normalmente, la b a n d a puede ser guiada correctamente dentro de la polea de
cola manipulando los rodillos de retomo y con la ayuda de rollos de retomo auto-
alineantes. Muy pocas veces será necesario un ajuste de la polea de amarre (snub
pulley) o la de cola (tail pulley), pero el amarre puede ser usado como medio
suplementario de guía.

Guiar el tramo superior con la banda vacía por lo general no es problema si la

banda pasa bien. En estos casos no son necesarios los auto-alineadores arriba,
excepto como una precaución contra daño en la región que se va aproximando a la
polea de cabeza. Allí, dos auto-alineadores ubicados aproximadamente a 40 y 80
pies antes de la polea ayudarán a volver a centrar la banda si se desvía debido a
algún disturbio pasajero.

No debería ser necesario usar la polea de cabeza para el guiado si ha sido

alineada correctamente. Igualmente, el amarre que sigue a la polea de cabeza
tampoco debería ser utilizado como elemento de guía, ya que es bastante ineficiente
como tal debido a la fuerte influencia de la polea de cabeza.

El trole cargador tiene una gran influencia en el funcionamiento de la polea en ese

punto y, debido a su movimiento, a medida que la longitud de la banda cambia, está
sujeto a la mala alineación. Un trole cargador vertical, colgando de un festón de banda,
debe ser guiado en su recorrido de modo que el eje de la polea se mantenga horizontal.
No se puede depender de la banda para que se centre en la polea y, una vez que se
descentra, la polea saldrá de horizontal si no se la guía en su posición.
Un trole cargador horizontal está sujeto a la mala alineación debido a una trocha
suelta, problemas con los rieles e incluso se puede descarrilar. Los rieles en forma de
V van a mantener la trocha ajustada y al tener su cresta hacia arriba son auto
limpiantes. Los rieles superiores por arriba de las ruedas, con suficiente luz de
modo que no las toquen durante la operación normal, ayudarán a prevenir el
descarrilamiento. (Fig. 3.22).

Con la banda vacía guiada satisfactoriamente se asegura, por lo general, una

buena operación bajo carga. Los trastornos bajo la carga son por lo general debidos a
un cargado descentrado o a la acumulación del material en poleas y rodillos de retorno.
Cuando se sabe que el equipo está correctamente alineado, el guiado debe
realizarse lentamente y a pasos cortos, debido a que la banda requiere cierto tiempo
para responder a las medidas correctoras. Debería comenzarse en algún punto que
precede al corrimiento y gradualmente avanzar hacia adelante en la dirección de
marcha de la banda, hasta que las condiciones del desvío hayan sido corregidas.

En algunas condiciones de funcionamiento cuando el transportador no está a nivel, es

demasiado corto o demasiado ancho como para ser afectado por un abombado
(crowning) adecuado, se han usado bandas con una faja guía especial. Esta faja guía
en forma de V corre floja en rollos estriados de polea y rodillos. No se los recomienda ni
son necesarios para los largos transportadores usados en la industria.

Fig. 3.22

Ejemplo de trole cargador horizontal

3.14 LIMPIEZA

Se debe tener especial cuidado en mantener limpios los rollos de retorno y las poleas
de amarre. La acumulación de material en éstos tiene un efecto destructivo en el
paso guiado de la banda que puede resultar en su choque contra la estructura y
daño. Es aconsejable, en lo posible, que los rodillos de retorno se suspendan a una
distancia suficiente por debajo de la estructura, de modo que cualquier desajuste o
suciedad en los rodillos pueda ser vista fácilmente.
Mantener los rollos de retorno y de amarre limpios requiere que la banda esté limpia
al entrar en el tramo de retorno. El método más común para lograr esto es mediante el
rasqueteado.

Se pueden fabricar rasqueteadores/raspadores de goma sujetando planchas de goma

(no de correa vieja), de 1/2" a 1" de espesor entre dos barras de metal o madera.
Extienda la goma, unas 2 veces su espesor, pasando las barras y suspenda el
mecanismo con un contrapeso para que haga presión contra la banda (Fig. 3.23).
Reemplace la goma cuando se gaste cerca de las barras. Se pueden utilizar dos o
tres de estos rasqueteadores en sucesión.

Fig. 3.23
El rasqueteador más común de acero consiste en una serie de hojas diagonales
montadas en el extremo de un resorte para mantener presión contra la banda.
Éstas van a raspar los materiales pegajosos antes que los rasqueteadores de goma
les pasen por encima. (Fig. 3.24).

Fig. 3.24
Lavar la banda con un rociador de agua antes de pasarles un rasqueteador de goma
ayudará en la limpieza de casi cualquier material, incluyendo mineral de hierro y
mezcla de cemento.

Los materiales secos se pueden limpiar de la banda con cepillos rotativos de cerda o
con aletas de goma, llevados a una alta velocidad superficial, generalmente de 3 a 5
veces la velocidad de la correa (Fig. 3.25). Se desgastan rápidamente, requieren
considerable mantenimiento y se empastan si se los usa con materiales húmedos y
pegajosos.

Fig. 3.25
Es preferible limpiar justo después de la polea de cabeza y antes del amarre. Una
excepción a esto son los materiales pegajosos que a menudo requieren rasqueteado
en la misma polea de cabeza. Esto es debido a que una gran parte del material fino se
pega a la correa y debe ser raspado hacia la tolva (el chute).

En algunos casos, la mejor limpieza posible no es suficiente y se debe tomar otro tipo
de acción para compensar los efectos de una banda sucia. Se puede evitar la
acumulación en las poleas de amarre usando envolturas de goma blanda o
rasqueteando directamente en contra de la polea. El estriado diagonal sacará y
desechará la acumulación en estas poleas. Los rodillos de retomo de tipo disco de
goma o espiral previenen la acumulación en sí mismos y por lo tanto evitan
problemas de guiado. (Fig. 3.26 y 3.27).

Fig. 3.26

Fig. 3.27
La única limpieza necesaria del lado de la polea es el retiro del material, principalmente
los terrones que pudieran caer o rebotar al tramo de retomo y transportados entre la
banda y la polea de cola si no son retirados (Fig.3.30). Los cepillos con frente de goma,
inmediatamente frente a la polea de cola se usan para este objetivo (Fig. 3 . 2 8 y
3.29). Por lo general se los mantiene contra la banda por gravedad y en un ángulo
con respecto a la dirección de marcha de la banda.

Fig.3.28

Fig.3.29

Fig.3.30

3.15 CARGADO

Recibir el material en forma descentrada hará que la banda se mueva hacia los
lados después del cargado ya que el centro de la carga busca el punto más bajo en
los polines de carga. Esto puede ser corregido con una disposición de tolva (chute)
correcta, siempre y cuando la banda esté centrada al entrar al punto de carga (Fig.
3.31).

Fig. 3.31
El punto de carga de cualquier transportador es casi siempre el punto crítico que
determinará la vida de la banda. Es aquí donde el transportador experimenta la
mayor abrasión y prácticamente todos los impactos. La "condición ideal” busca que
el material pase de la tolva a la banda a la misma velocidad y dirección de marcha
que la correa, con mínimo impacto.
El ancho del lado receptor de la tolva de carga debe ser el suficiente como para
recibir el material que yace en el borde extremo de la banda o alimentador
precedente, y su posición determinada por la trayectoria del material que entra en el
mismo. En ningún punto debe la tolva ser menor que el doble del tamaño de los
terrones más grandes, si hay menudos presente, y 3-1/2 más que el tamaño de los
terrones si éstos son uniformes. El ancho de descarga de la tolva, determinada
de esta forma, no debe exceder de los 2/3 del ancho de la banda receptora (Fig. 3.32).
El declive de la tolva está determinado por la naturaleza del material, su velocidad de
entrada y la longitud de la tolva. Este valor varía con cada instalación en particular,
pero se ha encontrado que unos 35° son satisfactorios para la mayoría de los
materiales industriales secos tales como carbón y roca.

Fig.3.32
 Se debe intentar acercarse a la "condición ideal" mencionada ajustando
continuamente la disposición de la tolva. El cargado óptimo y la transferencia a
través de tolvas aún requieren un considerable ajuste experimental en el sitio.

Se deben utilizar tablas delantal (skirt boards) para centrar y estabilizar la carga a
medida que sale del punto de carga. La estructura de hierro de la tolva y del delantal
no deben colocarse nunca más cerca de la superficie de la banda que 2,5cm (1"); esta
distancia debe aumentar, en la dirección de marcha de la banda, para liberar
cualquier material atrapado entre la superficie de la banda y el delantal (Fig. 3.33).
Las tablas delantal tienen por lo general una longitud de 4 o 5 veces el ancho de la
banda, pero pueden variar considerablemente con la velocidad de la banda, tipo de
material y tamaño del terrón. Ejemplos de disposiciones de tablas delantal se muestran
en la Fig. 3.34.

Fig. 3.33

Fig. 3.34
El impacto del material que se carga en la banda es a menudo la causa de cortes y
desgarramientos profundos. La fuerza del impacto puede aminorarse en cierta forma
proveyendo de un almohadón en la forma de rodillos semi-neumáticos o tipo disco
recubiertos de goma, que también tienden a evitar que el material se acumule bajo
las tablas delantal en el momento del impacto (Fig. 3.35).

Fig. 3.35
El uso de una parrilla ("Grizzly ). una serie de barras en abanico en el fondo de
la tolva de transferencia, reduce el desgaste de la banda. Reparte el impacto de
los terrones más grande permitiendo a los menudos caer sobre la correa primero y
actuar como un almohadón. La forma en abanico de la panilla "Grizzly" en la
dirección de la marcha impide el atascamiento de los terrones (Fig. 3.36).

Fig. 3.36 Fig. 3.37

Un corte en V en el fondo de la tolva es otro método muy satisfactorio para permitir a
los menudos caer sobre la banda antes que los terrones y así reducir el desgaste de la
banda en este punto (Fig3.37)

3.16 REVESTIMIENTO DE LA POLEA

Se recomienda el revestimiento para las poleas de dirección por las
siguientes razones:
1. Mejor coeficiente de fricción_ Esto permite a la banda a ser conducida con menor
tensión de comba lateral que, en ocasiones, resulta en una tensión total menor.
2. Reducción del resbalamiento en condiciones húmedas si se utiliza revestimiento
ranurado.
3. Mayor duración para la polea y la cubierta polea de la
banda.

Otras poleas en el sistema, especialmente aquellas que están en contacto con el lado
portador de la banda, se revisten a menudo para prevenir la acumulación de
material. El ranurado mejora la limpieza del revestimiento y la banda.

3.16.1 TIPOS DE REVESTIMIENTO

1. El revestimiento con pernos se refuerza por lo general con tela, siendo la
misma necesaria para lograr un mejor agarre del perno. Este tipo no presenta
cubierta interna o de polea, allí donde no se hace el ranurado, 3,17mm (1/8”)
de cubierta superior es el mínimo adecuado, pero si el revestimiento va a
ranurarse, un mínimo de 6,35mm (1/4") de la cubierta superior debe ser usado

El revestimiento con pernos se atornilla generalmente en dos o más fajas de

circunferencia, bajo tensión, y con los puntos de las distintas fajas en zig zag
alrededor de la polea. (En poleas de caras planas, se puede usar una faja del
ancho de la polea.)

Para poleas de extremo abierto se pueden utilizar pernos elevadores de cabeza

plana de 7,90rnm (5/16”) o 9,5mm (3/8") de diámetro. Métodos alternativos
incluyen pernos ranurados con agujeros roscados o tomillos autorroscantes para
su uso en poleas de acero soldadas. Es necesario que las cabezas de los
pernos estén hundidas por debajo del nivel del revestimiento circundante para
prevenir daño a la banda al ésta pasar sobre la polea. Esto puede lograrse con
un contra-fresado de los orificios en la polea o, en los lugares en que el
revestimiento es mayor de 3,17mm (1/8"), hundiendo las cabezas
simplemente apretando los pernos.

Los extremos de las fajas deben atornillarse en una junta a cola de milano tal
como se muestra en la Fig. 3.38. Además, tos pernos se deben usar en filas
cruzando la cara y alrededor de la circunferencia de las poleas, no más
separadas que 254mm (1O") en cualquier dirección. Los bordes de todas las
fajas deben estar atornillados y se recomienda que cualquier tela expuesta en los
bordes se cemente para mantener fuera la humedad.

Fig. 3.38
2. El revestimiento vulcanizado es una capa de goma, generalmente de
12,7mm (1/2") de espesor, adherida directamente al metal. No se utiliza tela
porque no se requiere de refuerzo para los pernos. Es más resistente al
desgaste, tiene mejor y más uniforme adhesión a la polea, y elimina el peligro
de daño serio a la banda debido a algún perno suelto.
Este tipo de revestimiento se puede aplicar de dos formas distintas:
Método del espiral - generalmente usado para aplicaciones de baja tensión. Se
recomienda una faja de 4” de ancho para facilitar el manejo (Fig. 3 . 3 9). La
longitud de la faja se puede calcular con la fórmula:

Usando el método de envolver una hoja, se recomienda hacer un empalme lateral

biselado (Fig. 3.40). El lado de la goma de unión debe estar en contacto con el
borde biselado para una máxima adhesión en el empalme.

Fig. 3.39 Fig. 3.40

3. Se deben utilizar los revestimientos ranurados en las poleas de

dirección si existe la posibilidad de que lleguen a mojarse. Las ranuras rompen
la película de humedad entre la correa y el revestimiento evitando el resbale.
Tanto los revestimientos con pernos o los vulcanizados se pueden suministrar
con ranuras. Cualquiera de los dos se pueden ranurar en el sitio con un
ranurador de neumáticos, siempre que exista goma suficiente para no cortar la
tela de la carcasa o la polea de metal. Se recomienda el ranurado en espina de
pescado de 4,76mm (3/16”) de profundidad y espaciado ancho de 25,4mm (1”)
(Fig. 3.41).
4. También hay disponible un tipo modificado de revestimiento de polea que
presenta mangos de goma reemplazables, que se introducen en guías de metal
atornilladas o soldadas a la polea (fig. 3.42)

Fig. 3.41 Fig. 3.42

3.17 RESOLUCION DE PROBLEMAS

Las partes previas de este manual han descrito algunos métodos para guiar y
mantener su sistema transportador.
La sección que sigue le va a permitir a resolver problemas de su sistema de correa y
aplicar las medidas correctivas.

PROBLEMA/ CAUSA En orden de probable

ocurrencia
A La banda corre hacia un lado en un solo punto de 5 4 1 2 3 44
la estructura
B Determinada sección de la banda se desvía 6 7 - - - -
lateralmente en toda la extensión del
transportador
C La banda se desvía lateralmente por una larga 39 8 5 1 2 3
distancia o en toda la extensión del transportador
D La banda se desvía en la polea de cola 39 10 1 - - -
E La banda se desvía en la polea de cabecera 33 10 1 3 - -
F La banda resbala 34 33 31 10 4 -
G La banda resbala en la partida 34 31 33 - - -
H Estiramiento excesivo de la banda 41 42 43 12 32 35
I Rajaduras, cortes, desgarramientos de la cubierta 13 14 15 16 - -
superior
J Desgaste excesivo de la cubierta exterior, 19 20 10 8 36 -
uniforme en la banda.

K Desgaste excesivo en la cubierta inferior 4 9 10 17 11 27

L Rajaduras o quebraduras longitudinales en la 4 10 9 33 - -
cubierta inferior
M Cubiertas endurecidas o quebradizas 23 37 - - - -
N La cubierta se hincha en puntos o líneas 21 - - - - -
O La banda se quiebra en las grampas o detrás y 24 22 12 23 - -
tienden a salirse
P El empalme vulcanizado se separa 38 30 12 17 25 -
Q Desgaste excesivo en los bordes, rotura de 8 10 40 7 - -
bordes
R Quiebras transversales en el borde de la banda 18 25 26 - - -
S Quiebras pequeñas en la carcasa paralela al 16 17 - - - -
borde de la banda y rajaduras en forma de
estrella en la carcaza
T Separación de las telas 29 30 23 - - -
U Desgaste de la carcasa en la unión con los 25 26 27 28 29 36
rodillos
V Ampollas en la cubierta o ampollas de arena 45 21 - - - -
W banda nueva con ahuecado 46 - - - - -
X Ahuecado en correa antigua estaba bien cuando 21 23 - - - -
nueva
*La junta de los rodillos es el espacio entre las superficies de trabajo de los rollos c entrales y uno de los laterales del
conjunto.(vea la fig. 3.43). Este espacio presenta un peligro potencial para la banda, cuando esta es reforzada dentro
del mismo sufriendo así flexión indebida y posible exposición al aceite o a grasa de los soportes de los rodillos ( vea
fig. 3.44). Se llama falla de la junta de los rodillos cuando la banda se desliza dentro de la unión dañándose).

Fig. 3.43 Fig. 3.44

3.17.1 CAUSAS Y SOLUCIONES

1.Rodillos o poleas fuera de escuadra con la línea de centro de la banda: reajuste

los rodillos en el área afectada.
2.Estructura marco del transportador torcida: enderece en las zonas
distorsionadas.
3.Rodillos no centrados con la banda : reajuste los rodillos en la zona afectada.
4.Rodillos pegados: libere los rodillos y mejore el mantenimiento y la lubricación.
5.Acumulación de material en los rodillos : retire la acumulación y mejore el
mantenimiento instalando raspadores u otros dispositivos de limpieza.
6.banda no empalmada en escuadra: retire el empalme en cuestión y vuelva a
empalmar.
7.banda cóncava/ curvada: para bandas nuevas esta condición debería
desaparecer durante el ablande, raramente se debe enderezar o reemplazar la
correa; verifique las condiciones de almacenado y manipulación de los rollos de
banda.
8.Cargado defectuoso o descentrado: ajuste la tolva para que ubique la carga en el
centro de la banda; descargue el material en el sentido de marcha de la banda y
a velocidad similar a la misma.
9.Resbalamiento en la polea motora: aumente la tensión mediante el estirador de
tornillo o aumente el contrapeso; revista la polea motora, aumente el arco de
contacto.
10. Material derramado y acumulado: mejore las condiciones de cargado y
transferencia; instale elementos de limpieza, mejore el mantenimiento.
11. Pernos/ tonillos asomando por encima de la superficie de revestimiento de la
polea: ajuste pernos; reemplace el revestimiento; utilice revestimiento
vulcanizado sobre la polea.
12. Tensión demasiado elevada: aumente la velocidad con el mismo tonelaje,
reduzca el tonelaje con la misma velocidad; reduzca la fricción con mejor
mantenimiento y reemplazo de rodillos dañados; reduzca la tensión
aumentando el arco de contacto o mediante el revestimiento de la polea motora;
reduzca el CWT a un mínimo.
13. Tablas delantal ajustadas incorrectamente o de material inadecuado: ajuste los
soportes de las tablas delantal a un mínimo de 25 mm entre el metal y la banda,
con la separación en aumento en la dirección de marcha de la banda, utilice
goma para delantal y no bandas antiguas.
14. banda aplastada bajo el impacto de la carga: instale rodillos amortiguantes.
15. Material asomando de o por debajo de la tolva: mejore el cargado para reducir
derrame ; instale deflectores; ensanche la tolva
16. El material impacta la banda: reduzca el impacto mejorando el diseño de la
tolva; instale rodillos amortiguantes.
17. El material queda atrapado entre la banda y la polea: instale cepillos o
raspadores en el tramo de retorno, delante de la polea de cola.
18. Los bordes de la banda tocan la estructura: las mismas correcciones que para 1
2 3; instale llaves limitadoras; provea de más distancia.
19. Rodillos de retorno mal alineados, sucios o atorados: retire las acumulaciones;
instale elementos de limpieza; utilice rodillos de retorno auto_ limpiantes; mejore
 el mantenimiento y la lubricación.
20. Baja calidad de la cubierta: reemplace con banda de mayor espesor o goma de
mejor calidad.
21. Aceite o grasa de lubricación sobre los rodillos: Mejore el mantenimiento;
reduzca la cantidad de grasa usada; verifique los retenes de engrase.
22. Tipo erróneo de sujetadores, sujetadores demasiado apretados o sueltos: utilice
sujetadores y técnicas de empalme adecuados; establezca programa de
inspección periódico.
23. Daño por calor o químico: utilicé una correa diseñada para esta condición
específica.
24. Placas ajustadoras demasiado largas para el tamaño de la polea: reemplace
con grampas más pequeñas; aumente el tamaño de la polea.
25. Transición impropia entre la parte de la banda acanalada y la polea terminal:
ajústela transición
26. Curva convexa importante (giba) en el sentido vertical: disminuya el espacio de
los rodillos en la curva; aumente la radio de la curva.
27. Inclinación hacia adelante excesiva de los rodillos: reduzca la inclinación hacia
delante de los rodillos en no más de 2° de la vertical.
28. Espacio excesivo entre los rollos de los polines de carga: reemplace con correa
más pesada.
29. Insuficiente rigidez transversal (correa demasiado flexible) : reemplace con la
correa apropiada.
30. Poleas demasiado pequeñas: reemplace por poleas de mayor diámetro
31. Contrapeso demasiado liviano: agregue peso al contrapeso o aumente la
tensión mediante el estirador de tornillo a un valor determinado en el cálculo.
32. Contrapeso demasiado pesado: aligere el contrapeso a un valor determinado en
el calculo.
33. Revestimiento de la polea gastado: reemplace el revestimiento de la polea
34. Insuficiente tracción entre banda y polea: revista la polea ; aumente el arco de
contacto; instale dispositivo de limpieza de la banda
35. Sistema de banda débil: recalcule las tensiones de la banda y elija una
apropiada.
36. Comba excesiva entre rodillos ocasionando que la carga se mueva sobre la
banda a medida que pasa sobre los rodillos: aumente la tensión de la banda si
es innecesariamente baja; reduzca el espacio entre rodillos.
 37. Almacenado o manipulación inadecuada: cumplir con las recomendaciones
dadas para el almacenado.
38. banda mal empalmada: vuelva a empalmar
39. banda descentrada en la polea de cola y a través del tramo de carga: instale
rodillos auto- alineantes en el tramo de retorno, antes de la polea de base.
40. banda tocando la estructura: instale rodillos auto- alineantes en el tramo de
carga y de retorno.
41. Mala instalación de la banda causando estiramiento excesivo: pase la banda a
través del contrapeso con una tensión por los menos igual a de la
funcionamiento vacío; haga funcionar con abrazaderas mecánicas.
42. Mala posición inicial del contrapeso: siga las instrucciones dadas anteriormente.
43. Insuficiente recorrido del contrapeso: siga las instrucciones dadas
anteriormente.
44. Estructura fuera de nivel: nivele la estructura en el área dañada.
45. Cortes o agujeros muy pequeños en la cubierta que permite que los menudos
penetren y separen l cubierta de la carcasa: realice una reparación el sitio con
vulcanizado o con material de auto- vulcanizado.
46. Relación calibre de cubierta excesiva: utilice una banda con menor espesor y/o
una carcasa de mayor espesor.

3.18 PREPARACION DE LOS EMPALMES DE TELA

3.18.1 PREPARACION DEL AREA DE TRABAJO

3.18.1.1 UBICACION DEL TRABAJO DE EMPALME

a) En bandas con inclinación o en declive es deseable trabajar en el

extremo inferior, si es posible. Se pueden hacer los empalmes en el
extremo superior pero puede haber dificultades provocadas por las altas
tensiones en la banda, que se requieren para sujetarla con
abrazaderas. En el extremo superior, existe el riesgo de que se rompa la
banda y se salga de las abrazaderas, para luego caer por la pendiente.

b) Las bandas horizontales se pueden empalmar en cualquier lugar donde

haya energía disponible y sea conveniente instalar el equipo.
 c) El lugar deberá tener instalaciones para levantar con grúa la
vulcanizadora u otro equipo pesado y colocarlos en las posiciones
deseadas.

d) El lugar deberá tener suficiente longitud y amplitud para las áreas de trabajo y
de resguardo.

3.18.1.2 AREA DE RESGUARDO PARA LA ZONA DE TRABAJO

a) Se deberá tener un área de resguardo para mantener limpios y secos

los extremos de la banda todo el tiempo. En climas cálidos, las bandas
cementadas nunca deberán exponerse directamente a la luz solar. En climas
fríos, el lugar de resguardo deberá calentarse a una temperatura mínima de
60°F o 15°C

b) El tamaño de la zona de resguardo depende del ancho y de la construcción

de la banda que se va a empalmar. Por lo general deberá ser de 4 a 6 pies
(1.2m a 2.0m) más ancha que la banda, de 12 a 18 pies (3.6m a 5.5m) más
larga que el empalme y tener 8 pies (2.4m) o más entre el techo y la mesa
de trabajo.

3.18.1.3 LA MESA DE TRABAJO

Sobre una superficie plana y lisa se acomoda el empalme y se cortan las

capas. Esta superficie deberá ser 6" (150mm) más ancha que la banda que
se está empalmando y al menos 4 pies (1.2m) más larga que el empalme.
Está deberá ser de una pieza o con uniones uniformes al ras, unida firme-
mente en posición. Normalmente basta con madera contrachapada de 5/8"-
3/4" (15mm- 19mm) de espesor. La mesa debe estar elevada para que haya
un espacio para las abrazaderas C, que se usan para mantener alineados
los extremos de la banda.

3.18.2 HERRAMIENTAS DE EMPALME

3.18.2.1 IDENTIFICACION

Las herramientas que se usan para preparar una banda para un empalme
vulcanizado se muestran en la figura 3.45.
 Fig. 3.45

3.18.2.2 ARTICULOS DIVEROS

a) Un halador reducirá en gran medida el tiempo que se tarda en separar los

extremos de la banda. Es necesario tener energía eléctrica al separar
bandas de mucha tensión. Deberá tenerse a mano un malacate de aire o
eléctrico.

b) Agua- para enfriar la vulcanizadora.

c) Un suministro de energía eléctrica adecuado para operar pulidoras
eléctricas, haladores, etc.
d) Unidad de termopar y transductor de presión con registro de gráficas.

e) El equipo de seguridad personal requerido.

3.18.2.3 EL CUCHILLO DE UNA CAPA

El cuchillo de una capa, como implica su nombre, tiene por objeto cortar
únicamente una capa. Por lo tanto, se deberán observar cuidadosamente
ciertos aspectos.

a) La profundidad del borde de corte deberá ser aproximadamente 75% del

grosor de una capa de la tela que se está cortando. Los diversos pesos y
tipos de tela requieren diferentes profundidades del borde de corte. (Figura
3.46)
 Fig. 3.46
b) El borde de corte deberá estar afilado.

e) El cuchillo se deberá sostener aproximadamente a 45° grados de la

superficie de la banda, para que el contacto del cuchillo quede plano sobre
la capa subyacente a la que se va a cortar.

d) Se recomienda hacer algunos ejercicios de práctica con este cuchillo.

e) Nunca corte más allá de lo que se haya pre tendido, ni corte o destruya la
tela que deberá permanecer como parte del empalme.
PRECAUCION: UN ALTO PORCENTAJE DE FALLAS EN EMPALMES DE BANDAS DE TELA ES PROVOCADO

POR CORTADAS HECHAS CON EL CUCHILLO DE UNA CAPA, QUE CORTA O DAÑA LA CAPA
ADYACENTE.

f) inspeccione con frecuencia los cuchillos de una capa para ver que el
gancho o borde de corte no esté demasiado profundo. Independientemente
de la condición del cuchillo, es posible cortar a través de más de una capa y
el operador siempre deberá tener mucho cuidado con esto. Es importante
mantener los cuchillos en condiciones apropiadas.

3.18.2.4 EL LEVANTADOR DE CAPAS

Es importante manejar con precaución y cuidar el levantador de capas.

a) Las esquinas deberán estar redondeadas.Aproximadamente 1/8" (3mm)

de radio es recomendable. Las esquinas afiladas dañan la capa que está abajo
de la que se está aflojando. (Fig.3.47)

Fig. 3.47
Levantador de capas
 b) El borde en el extremo o punta, después de un uso frecuente quedará
desgastado y afilado. Este borde debe mantenerse sin filo, redondea do y sin
rebabas.

c) Use el levantador de capas de tal forma que esté paralelo al corte y se

mantenga a un ángulo de aproximadamente 30° grados de la banda. El
extremo plano o punta del levantador de capas también deberá estar
aproximadamente a un ángulo de 30° grados de la banda. De esta manera,
aflojará el borde de la tela sin "escarbar" o dañar la siguiente capa (Fig. 3.48).

Fig. 3.48
PRECAUCION: El CUIDADO Y USO INDEBIDO DEL LE VANTADOR DE CAPAS TAMBIEN PUEDE DAÑAR

LA CAPA ADYACENTE Y CONTRIBUIR A QUE FALLE EL EMPALME.

3.18.3 DIRECCION E INCLINACION DEL EMPALME

a) En la mayoría de las bandas horizontales o inclinadas (que requieren un

motor), se recomienda que los extremos de la banda estén escalonados para que
la junta del lado de la polea sea la que vaya adelante y la junta del lado
superior sea la que vaya atrás con respecto a la dirección de avance de la banda.
(Fig. 3.49 y Fig. 3.50)

Fig. 3.49
 Fig. 3.50
b.- en la mayoría de las bandas en declive (regenerativas) se prepara el
empalme de acuerdo con la figura 3.51, para que la junta del lado de la polea sea
la que vaya atrás y la junta del lado superior sea la que vaya adelante en la
dirección de avance de la banda.

Fig. 3.51
c). aveces se da una excepción en cuanto a las direcciones de empalmes
anteriores, cuando se empalma una banda nueva en una banda vieja. Si las
cubiertas de la banda vieja ya están muy desgastadas entonces ambos extremos
de la sección nueva deberán estar escalonados desde el lado de la polea.
Esto permite que quede una cubierta superior no desgastada sobre ambos
empalmes y permitirá tener una presión de vulcanización más uniforme. Al
hacer esto, un empalme irá en sentido inverso a la recomendación normal.

d) Cerciórese de que la dirección de inclinación se adapte a aquella de la

vulcanizadora y que todo el inserto de cubierta pueda caber dentro de una
sección de la vulcanizadora. De ser necesario, se permiten ajustes ligeros de 1"
a 3" (25mm a 75mm) del ángulo de inclinación.
3.19 LINEA MAESTRA

Normalmente ésta es la primera marca que se hace sobre la banda en cada uno
de los dos extremos. La marca se dibuja recta a través del ancho de la banda, a
una distancia desde el extremo de la misma e igual a la longitud total del
empalme más la tolerancia de corte. A continuación se describen tres métodos
para localizar y cuadrar la línea maestra:
3.19.1 ESCUADRA Y REGLA

Fig. 3.52
a) Desde el extremo de la banda, mida hacia atrás la longitud del empalme
más la tolerancia de corte.
b) Use una escuadra y una regla para dibujar la línea maestra.

e) Revise la línea maestra colocando la escuadra a lo largo del borde

opuesto. Como revisión final, marque las longitudes de inclinación en
cada borde y revise que las dos longitudes diagonales sean iguales.
Para preparar el segundo extremo (el opuesto) doble la banda hacia atrás y
repita el procedimiento. Cerciórese de que la inclinación está en el borde
opuesto en el otro extremo.
3.19.2 TRIANGULACION

Extremo de la banda Fig. 3.53

 a) Desde el externo de la banda mida hacia atrás a lo largo de un borde, la
longitud del empalme más la tolerancia de corte. Marque el borde. Esta
marca es entonces el punto central de una línea de exactamente 4 pies
(1200mm) de largo dibujada a lo largo de este borde.
b) Desde cada extremo de la línea de 4 pies (1200mm) mida longitudes
diagonales iguales al borde opuesto y marque (fig. 3.53) dibuje la línea
maestra.
c) Este método es común en bandas de 72”(1800mm) y más anchas.

3.19.3 ARCO OSCILANTE

Belt End Fig. 3.54

a) Marque con cuidado un punto en el centro exacto del ancho de la banda.

Mida desde este punto central y haga una marca en cada borde cerca del
extremo. Estas dos medidas diagonales deberán ser exactamente
iguales.
b) Desde cada una de las dos marcas del borde mida hacia atrás la
longitud total del empalme más la tolerancia de corte. Marque los bordes
y dibuje la línea maestra.

3.20 BANDAS CON BORDE(S) DAÑADO(S)

Cuando están dañados los bordes de la banda, es necesario establecer una línea
maestra únicamente en un extremo por uno de los métodos mencionados
anteriormente y después escalonar ese extremo. Después coloque los extremos
juntos, alinie a ojo tan bien como sea posible y transfiera todas las marcas al
segundo extremo.
3.21 BANDAS CON EXTREMOS DE ANCHO DESIGUAL – figura 3.55

Fig. 3.55
Si los dos extremos de la banda no tienen el mismo ancho el extremo más ancho
deberá tener inclinación y puntos de tramo marcados a lo largo de los bordes de
manera normal. Después mida desde estas marcas ángulos rectos hacia el borde,
una distancia que sea la mitad de la diferencia en ancho y haga las marcas.
Conecte estas marcas nuevas para las líneas de inclinación y tramo correctas.

3.21 VULCANIZACION DE BANDA DE TELA

3.21.1 TIEMPO Y TEMPERATURA

Se tiene que controlar y observar cuidadosamente la vulcanización de
compuestos de hule para asegurar que se obtengan las propiedades óptimas
del hule para la vida máxima del empalme. La vulcanización, por regla general,
duplica la velocidad de cura por cada 18°F (10°C) de cambio en temperatura.
El sobrecurar un empalme puede ser tan dañino como el curar de
menos. No se deberá confiar únicamente en controladores de temperatura y
dispositivos de medición que estén en el equipo de vulcanización, para obtener
una evaluación confiable de las temperaturas reales de las planchas. Por
esta razón, cada elemento de calentamiento individual en una plancha se debe
observar con un termopar colocado en la superficie de la banda. Se requiere
una unidad de termopar bien calibrada conectada a un registro de gráficas o
alguna otra unidad de adquisición de datos adecuada.

Durante la cura es responsabilidad del operador del empalme observar las

temperaturas de cada termopar y ajustar continuamente las unidades de control
de prensa para mantener las temperaturas en ± 5°F (3°C).

Se recomienda que a todo el equipo de control y medición de

temperatura de la vulcanizadora en el campo se le dé mantenimiento
regular y también se calibre constantemente para minimizar la cantidad
de ajustes manuales que se requieren durante un ciclo de cura.

a) Los tiempos y temperaturas de cura se muestran en la Tabla 3-1

c) No se empezara a medir el tiempo de cura de un empalme hasta que todas las

lecturas de los termopares hayan llegado a la temperatura específica.

d) En condiciones frías y con viento, se recomienda usar lonas impermeables o

cubiertas similares sobre la vulcanizadora para minimizar las pérdidas de calor y
ayudar a generar un calentamiento uniforme.

e) Debido a la radiación de calor, aproximada mente 2" (50mm) a partir del

borde de la mayoría de las vulcanizadoras no llegará a la temperatura de cura y
 no deberá sostener parte de la banda.

f) No se deberá poner en servicio el empalme hasta que se haya enfriado a

temperatura ambiente.

3.21.2 PRESION

Es preferible usar una vulcanizadora de campo con una vejiga para aplicar
presión sobre toda la superficie de la plancha debido a que brinda una
distribución uniforme de la presión. (Figura 3-56) Si se usan vejigas múltiples
deberán estar conectadas a un múltiple común para garantizar que haya igual
presión en todas ellas.

Fig. 3.56
Se pueden usar otros tipos de sistemas de presión en las vulcanizadoras de
campo, siempre y cuando sean capaces de tener una tolerancia de ± 5% sobre
el área de cura de la plancha.

Durante el ciclo de cura en prensas de vejiga, se deberá observar la presión por

medio del uso de un transductor conectado a un dispositivo de registro apropiado.

a) Siga los procedimientos de operación y seguridad recomendados por el

fabricante de la vulcanizadora.

b) Tenga cuidado si se aplica presión mientras la vulcanizadora todavía está

fría. Las planchas se pueden expandir cuando se calientan y esto puede
provocar presiones muy grandes que pueden dañar la vulcanizadora.

c) Para obtener presión en los bordes, use guías de acero a lo largo

de cada borde y que sean de aproximadamente 1/32"-1/16"
(0.8mm-1.6mm) menos que el espesor de la banda. Se deberán
 halar juntas las guías, tocando los bordes de manera tan uniforme
como sea posible usando mordazas de tiro tipo cadena de matraca o
tipo cuerda . Al principio estas mordazas de tiro se usarán para que
las guías queden un poco apretadas. Después de que se aplique la
presión de la vulcanizadora, se deberán usar para que aprieten con
más fuerza.
EL USAR CUÑAS QUE TOQUEN LOS BORDES DE ACERO EN EL AREA DE EMPALME LIMITARA
EL ARQUEO.

d) La presión de la vulcanizadora recomendada para bandas de tela es de

100 PSI.

3.22 NOTAS GENERALES ACERCA DE LA CURA

a) El área entre las guías de acero y el borde externo de la vulcanizadora

deberá estar rellena para evitar posibles distorsiones y daños a la misma.
Parte de la banda que se está empalmando normalmente se usa para este
fin.

b) Para ayudar a soltar vapor sobre una banda claramente mojada, se

deberá usar una lesna para perforar la banda cada 2"- 4" (50-1OOmm) a lo
largo de los extremos de la vulcanizadora.

e) Aunque no se recomienda, hay casos en que las dimensiones de la

vulcanizadora son tales que el empalme se curará en dos o más
calentamientos.
EN ESTOS CASOS CADA UNA DE LAS TIRAS DE RELLENO DE CUBIERTA DEBERA
CURARSE POR COMPLETO EN UN SOLO CALENTAMIENTO.

A veces se ajusta la longitud de la inclinación unas cuantas pulgadas para

garantizar que esto se pueda lograr. Observe que un extremo de la
vulcanizadora deberá extenderse al menos 2" (50mm) más allá de la
tira de relleno y sobre la banda original para asegurarse de que haya una
temperatura de cura adecuada. El otro extremo se deberá extender al
menos 4" (1OOmm) más allá del relleno y sobre el área de empalme para
evitar deslizamientos y posibles doblamientos. Siempre empiece la cura en
un extremo del empalme y nunca en el centro.

d) Si durante la operación de cura se interrumpe la energía, no libere la

presión, sino manténgala hasta que se restaure la energía y después
 regrese la vulcanizadora a la temperatura de cura. En ese momento:

Si el empalme tenía menos de la mitad del tiempo de cura especificado

antes de la interrupción de energía, repita por completo el tiempo de
cura especificado.
Si el empalme se había curado hasta más de la mitad del tiempo especifica
do, entonces termine la cura con el tiempo restante, después de que todos
los termopares vuelvan a recuperar y registrar la temperatura especificada.

e) Si se pierde la presión de vulcanización en la superficie del empalme,

se deberá volver a hacer.

f) Para evitar la formación de ampollas se deberá enfriar la

vulcanizadora a 130°F (55°C) o menos, antes de liberar la presión. Esta
siempre es una buena práctica, ya que no es deseable tener ampollas
inesperadas que requieren reparación o, a veces, que se haga otra vez por
completo el empalme.
g) Después de que se haya curado el empalme, retire el material liberado. Si
se usa tela Holland, quizás sea necesario empaparla con agua. Corte y/o
cepille el exceso en los bordes.

h) No deje la banda sobre la vulcanizadora caliente.

3.23 EMPALME INCLINADO EN BANDA DE TELA

Consulte las tablas al final de esta sección para ver las dimensiones de los empalmes
y las cantidades de material relacionadas con líneas de productos específicas de
Goodyear tales como Plylon, Glide,Pathfinder,Thermochem,Thermoshield.
LA IDENTIFICACION DEL MATERIAL DE EMPALME SE LOCALIZA EN EL APENDICE AL FINAL DE ESTE
MANUAL

3.23.1 DIMENSIONES DEL EMPALME

3.23.1.1 LONGITUDES DE LAS INCLINACIONES

Las longitudes de las inclinaciones deberán ser tales que toda la tira de
goma del inserto de la cubierta se pueda curar en una sola pasada por la
vulcanizadora. Las longitudes de inclinación recomendadas se muestran
en la Tabla 4-1 y son adecuadas para las vulcanizadoras usadas con mayor
frecuencia, pero se pueden ajustar hasta 2" ó 3" (50-75mm) de ser necesario.
(Los ajustes correspondientes en la longitud del empalme también se deberán
hacer en dichos casos).
 NOTA: Se puede hacer la inclinación para empatarla con la de la vulcanizadora. Las

más comunes son 20° y 22°. Para obtener la inclinación para 20° multiplique el ancho de la
banda por 0.36. Para encontrar una inclinación de 22° multiplique el ancho por 0.40.

Se recomienda que se cure todo el empalme en un solo paso de la

vulcanizadora.

3.23.2 LONGITUDES DE LOS TRAMO

Se muestran las longitudes mínimas de los tramos en la tabla 4-2.

3.23.3 PROCEDIMIENTO

La técnica para empalmar bandas de tela es esencialmente la misma para

cualquier número de capas. En los diagramas e instrucciones a continuación se
ilustra una construcción de 3 capas.
a) Mida la longitud del empalme más 1" (25mm) de corte empezando desde el
extremo de la banda. (Fig.3.57) Dibuje la línea maestra. Generalmente, se usa
una escuadra y una regla para marcar la línea maestra sobre la banda, como se
describe en las secciones anteriores. Al revisar ambos bordes, si hay una
diferencia, se puede dividir por la mitad y normalmente el resultado será una
línea exacta.
 Fig. 3.57
b) Mida a partir de la longitud de inclinación y dibuje la línea de inclinación
hasta el extremo de la línea maestra en el borde opuesto. (Fig. 3.58) Esta
línea marca la posición del corte de la capa superior después de que la
goma de cubierta se haya quitado.

Fig. 3.58
c) Extienda el extremo de la línea de inclinación hacia abajo sobre el
borde de la banda.

d} Desde la línea de inclinación mida hacia el extremo de la banda

una distancia igual al número total de tramos más 1" (25mm) de
corte. Por ejemplo:

Una banda de tela de dos capas que requiere tramos de 8" sería igual
a 9" (230mm)
3 capas= 17" (430mm). Marque la línea de corte que es paralela a la línea
de inclinación. Fig. 3.57.

e) Prepare la tira de cubierta para retirarla. Dibuje una línea paralela a y

aproximadamente a 1/2" (13mm) de la línea de inclinación y en el lado
del empalme. Dibuje una segunda línea en el lado de la banda de la
línea de inclinación pero a una distancia de 2" (50mm). (Fig. 3.59)
 Fig. 3.59
f) Corte a lo largo de las dos líneas de corte de la cubierta que acaba de
hacer. La línea que está en el lado de la banda de la línea de inclinación
deberá ser biselada de acuerdo con la figura 3.59. El otro corte puede
ser vertical. No corte demasiado profundo. SI SIENTE LA TELA ES
QUE YA DAÑO LA BANDA.

g) Corte la banda en la línea de corte. (Fig. 3.57)

h) Retire la tira de cubierta. Observe el corte biselado y el corte vertical
sobre la cubierta. (Fig. 3.60)

Fig. 3.60
A partir de las marcas hechas en los bordes, vuelva a dibujar la línea
de inclinación donde se quitó la cubierta. Después corte la capa superior a
lo largo de esta línea. (Fig. 3.61)

Fig. 3.61
j) Punce la capa superior para aflojarla a lo largo de la línea de
inclinación donde se acaba de hacer el corte. TENGA MUCHO
CUIDADO YA QUE FACILMENTE PUEDE DAÑAR LA TELA. (Fig. 3.62)

Fig. 3.62

k) Voltee la banda y marque la tira de cubierta para retirarla. (Fig. 3.63)

Corte y retire la tira de cubierta (Fig. 3.64)

Fig. 3.63 Fig. 3.64

1) Gire el extremo de la banda para regresarlo a su posición y retire la cubierta

y la capa superior. (Fig. 3.65) Esta es una operación muy difícil. Si no se
tiene a mano un malacate o equipo equivalente, use una mordaza de tiro y
con mucho cuidado corte la goma interna con un cuchillo para capas -
NO HAGA CORTES EN LA TELA. SI SE DAÑA LA CAPA SUBYACENTE ESTO
PROVOCARA UNA FALLA PREMATURA DEL EMPALME

Fig. 3.65
m) El otro extremo de la banda se desprende desde el lado opuesto,
usando el mismo sistema. Observe que la longitud de inclinación en este
extremo deberá medirse desde el borde opuesto que se usó en el primer
extremo.

n) Use una pulidora ligera, de alta velocidad con una rueda cepillo y quite la
mayoría de la goma de la tela. (Fig. 3.66) No toque la tela. Al cepillar la tela
no sólo reduce su resistencia, sino que pierde su tratamiento químico
y esto reduce la adhesión.

Fig. 3.66

Raspe los bordes que se cortaron de la cubierta en la parte superior y en

los lados de la polea, así como 1" más o menos de la superficie de la
cubierta adyacente a los cortes. Soplete o quite con un cepillo todo el
polvo de hule.

o) Marque la línea central en cada extremo de la banda conectando las tres

marcas centrales. La más lejana estará a un mínimo de tres veces la
distancia de la longitud del empalme de la línea maestra.

Alinie las bandas usando las marcas centrales y encaje en seco los
extremos para asegurar que los tramos quepan correctamente.. No permita
que ninguno de los tramos se traslape. Córtelos para ajustarlos según se
requiera.

Después de realizar los ajustes, fije los extremos de la banda en

esta posición. Es común usar abrazaderas C para fijar la banda en la
mesa de trabajo y clavar bloques de madera en la mesa, al ras con los
bordes de la banda, para evitar movimientos laterales.

p) Limpie todas las áreas de hule con un solvente adecuado y permita que
 sequen por completo. (Fig. 3.67)

Fig. 3.67
q) Aplique 2 capas de cemento adecuado sobre toda el área del tramo de
tela, empezando en el corte de la primera capa de tela. (Fig. 3.68)
PERMITA QUE LA PRIMERA CAPA SE SEQUE POR COMPLETO
ANTES DE APLICAR LA SEGUNDA CAPA.

Fig. 3.68
r) Después que el cemento esté seco, aplique la goma interior al área
del tramo de tela, empezando en el corte de la primera capa y
continuando hacia el extremo del área de empalme. (Fig. 3.69)
Cerciórese de que se usen el calibre de goma correcto y el número
correcto de capas. Extienda la goma muy bien con un rodillo de 2"
(50mm). La goma única mente se aplica en uno de los
extremos escalonados. No quite la película de la goma en este momento

Fig. 3.69
s) En el extremo que ahora tiene la goma de empalme, marque una
línea de corte de capa como se indica a continuación. Mida ambos
bordes desde la línea maestra. Sobre un borde mida la longitud total del
tramo más la longitud de inclinación. En el otro borde mida únicamente
la longitud total del tramo. Después dibuje la línea de corte.

t) Corte la película, la goma y la capa con un corte recto y uniforme a través de

la línea que acaba de marcar.

u) A aproximadamente 2"- 3" (50-75mm) del corte que acaba de hacer, haga
un corte únicamente a través de la película . Retire la tira de película de 2"-
3" (50-75mm).
v) Arme la rompedora, la goma de relleno y el material liberado del lado
de la polea, usando el mismo sistema, excepto que la goma de la polea
deberá traslapar la cubierta original de 1/16" a 3/32" (1 a 2mm).

w) Cuando estén bien alineados los bordes de la banda, con cuidado,

coloque juntos los extremos, formando una junta uniforme y exacta en la
capa inferior. CERCIORESE DE QUE LA TELA NO SE TRASLAPE.
(Fig.3.70)

Fig. 3.70
x) Quite la película restante y baje el resto del empalme para ponerlo en
su lugar. MANTEN GA ALINEADOS LOS BORDES.
y) Corte el tramo de la capa superior, haciendo una junta apretada sin que
tenga espacios. (Fig. 3.71)

Fig. 3.71
z) Aplique una segunda capa del cemento adecua do (después de que se
haya secado la primera capa de cemento) al área de relleno en el lado
superior. Fig. 3.72 Coloque la rompedora. (Fig. 3.73) La rompedora es 1/4"
(6mm) más angosta que la tela expuesta.

Fig. 3.72 Fig. 3.73

aa) Cemente una tira de la cubierta superior, extiéndala para que quede en su
lugar y corte.

bb) Use una regla chica para revisar que se tenga el calibre adecuado de
goma de relleno. La regla deberá hacer marcas en la goma. (Fig. 3.74)

Fig. 3.74
LAS DEPRESIONES SE DEBERAN NIVELAR

ce) Pique la goma de relleno con una lesna para dejar salir el aire atrapado.
Cubra con una tira cementada de material liberado que sea
2"(50mm) más ancha que la tira de goma (Fig.3.75)

dd) Para asegurar que tenga bordes sólidos, se deberán usar guías de
calibre adecuado. Las guías deberán estar en contacto con los bordes de la
 banda a todo lo largo del empalme y extenderse 6"( (150mm) en ambos
extremos de la prensa. (Fig. 3.76)

Fig. 3.75
NOTA: A veces ocurre una excepción a las instrucciones de empalme anteriores, cuando se está
empalmando una banda nueva sobre una vieja. Si las cubiertas de la banda vieja están muy
desgastadas, entonces ambos extremos de la nueva sección deberán escalonarse desde el lado
de la polea. Esto va a permitir que quede una cubierta nueva sin desgastar encima de ambos
empalmes y nos dará una presión de vulcanización más uniforme. Al hacer esto, un empalme irá
en reversa con respecto a la recomendación normal.

Fig. 3.76
ee) Después de la cura, corte los bordes del empalme. Es normal que
las juntas de tela estén espaciadas 1/4" (6mm) más o menos durante la
cura debido a la contracción.

ff) Consulte la sección de este trabajo para ver las instrucciones de

vulcanización .

gg) El empalme no deberá ponerse en servicio hasta que se haya

enfriado a temperatura ambiente.
 hh) Cepille los insertos y el material excedente para que queden con el
calibre de la banda original y evitar daños con los raspadores.

3.24 EMPALMES MECANICOS

3.24.1 GENERALIDADES

En aquellos casos en que los extremos de la banda se unan por medio de

sujetadores mecánicos, el primer requisito para tener un buen empalme es
que los extremos de la banda estén cortados en escuadra. Si no es así, parte de
la banda adyacente al empalme se correrá hacia un lado en todos los puntos a lo
largo del transportador. Las bandas nuevas normalmente se pueden cortar
en escuadra con suficiente exactitud usando una escuadra de carpintero y
trabajando desde el borde de la banda. Las bandas usadas pueden tener bordes
irregulares debido al desgaste y se deberán cuadrar a partir de una línea central
que se dibuje midiendo desde los bordes en varios puntos, extendiéndose de 15'
 a 20' (5m a 7m) a lo largo de la banda. Este último método nos dará una
exactitud aún mayor en las bandas nuevas.

a) Hay cuatro clases principales de sujetadores mecánicos. Debido a

que la operación óptima depende de la construcción de la banda, las
condiciones de servicio, los diámetros de la polea y la tensión, se recomienda
comunicarse con el fabricante de sujetadores para hacer la selección correcta.

Placas atornilladas

Un tipo que se usa frecuentemente para bandas pesadas que manejan

materiales a granel es el de placa atornillada. Este sujetador usa una serie de
placas a lo ancho de la banda, en las superficies superior e inferior, abarcando
toda la junta y están sujetas a presión sobre y dentro de la superficie de la banda
por medio de un tornillo avellanado en cada extremo de cada placa, como se
ilustra en la figura 3.77 Este tipo de sujetadores forma un empalme fuerte y durable
sin espacios que permitan fugas de materiales. Sin embargo, no es fácil de
separar debido al desgaste y daño que sufren los tornillos en servicio. Por lo
tanto, no es muy deseable en algunas aplicaciones que requieren que se abra el
empalme de la banda frecuentemente.

Fig. 3.77

Sujetadores de placas con bisagra

Una variación del sujetador de placas utiliza el mismo sistema de placa y tornillos
para sujetar los extremos de la banda, pero tiene una conexión con bisagra entre los
dos extremos con un perno removible. Esto permite separar el empalme más
fácilmente, a cambio de que haya algo de fuga de material fino y un poco menos
resistencia. Este tipo de sujetador se usa ampliamente en el subsuelo donde con
frecuencia las bandas transportadoras se extienden o retractan. La figura 3.78 ilustra
un sujetador de este tipo.

Fig. 3.78

Sujetadores de placa remachada

Otra variación del sujetador tipo placa con bisagra utiliza remaches para retener al
sujetador en los extremos de la banda. Las figuras 3 . 7 9 y 3 . 80 muestran ejemplos
de estos tipos de sujetadores.

Fig. 3.79 Fig. 3.80

TIPOS DE GANCHOS
Los sujetadores tipo gancho se unen a los extremos de la banda por medio de
ganchos hechos con alambre o lámina de acero. Se les aplica forzando los ganchos
a través de la banda y enganchando en el lado opuesto. Todos estos tipos tienen un
perno de bisagra o una junta de perno oscilador y fácilmente se pueden desarmar.
Permiten un poco más de fuga de material fino. La técnica de enganche de estos
sujetadores ha mejorado en los últimos años, lo que permite que se aplique esta
clase de sujetador para bandas de mayor tensión. Estos tipos son especialmente
adecuados para transporte de paquetes en donde su relativa uniformidad es una
ventaja como en el caso en el que los paquetes se quitan de la banda. La Figura.
3.81 ilustra este tipo
 Fig. 3.81

Cómo apretar los sujetadores

Con muchas pruebas se ha demostrado que es necesario volver a apretar los
sujetadores periódicamente; normalmente después de unas cuantas horas de
operación, después de unos días de operación y después, a intervalos de 2 ó 3
meses. Sin embargo esto no evita que se vuelvan a apretar a intervalos más
frecuentes si la inspección indica que esto es necesario.

Peligro para la banda

El no inspeccionar los sujetadores y las fallas resultantes de esto puede provocar

serios daños a la banda. En particular, el arrancar los sujetadores de una parte del
ancho de la banda puede iniciar un desgarramiento longitudinal de la banda. Cuando
la banda y los sujetadores se han seleccionado adecuadamente, el desgarramiento se
debe a que los tornillos no están lo suficientemente apretados o a que están
desgastados los ganchos ó placas.

Sujetadores para requerimientos especiales

Hay disponibles muchos sujetadores en diversos me tales diseñados para

aplicaciones especiales. Estas aplicaciones incluyen aplicaciones sin chispas, no
magnéticas, resistencia a la abrasión y resistencia a los productos químicos. Se
deberá comunicar con el fabricante para que le dé las recomendaciones adecuadas
para el uso con alguna aplicación específica.

3.24.2 LAS VENTAJAS DE LAS GRAPAS MECÁNICAS

Las grapas mecánicas simplifican el mantenimiento de las bandas transportadoras. Estas

pueden ser instaladas más rápidas y fáciles que los empalmes vulcanizados, dando como
resultado un incremento en productividad en tiempo inactivo. Además elimina la
contratación externa al ser instaladas por su propio equipo de mantenimiento.
Además algunos diseños simples de transportadores dejan fuera al vulcanizado,
utilizando como alternativa el engrapado. Las grapas mecánicas se pueden usar en:
• Bandas muy estirables en las que el contrapeso ya no se puede ajustar.
• Aplicaciones de limpieza que requieren remover frecuentemente la banda.
• Aplicaciones que no pueden parar.
• Alteraciones frecuentes en el largo de la banda.
• Transportadores de difícil acceso para instalar la banda.

Fig. 3.82

3.24.3 APLICACIONES
3.24.3.1 APLICACIIONES PESADAS

 Carbón
 Minería
 Agregados
 Fabricas de acero
 Madera procesada

Las nuevas fibras para bandas sintéticas están motivando la preferencia en soluciones con
grapas mecánicas para tensiones arriba de 800 P.I.W. (140 kN/m). Materiales simples en la
superficie de bandas con diseños obsoletos de carcasa de bandas no pueden usar grapas
mecánicas. Dando como resultado que la vulcanización es la única opción para
operaciones en muchos transportadores.

Ahora tenemos la capacidad de ajustar rangos con altas tensiones combinadas con la
velocidad y facilidad en la instalación de las grapas mecánicas. Esto no significa que las
grapas mecánicas pueden convertirse en una norma digna de confianza para las
compañías en la reparación de las bandas manteniendo una productividad superior.

3.24.3.2 APLICACIONES LIGERAS

 Manejo de paquetes y equipaje

 Líneas de montajes
 Procesador de alimentos
 Equipos agrícola

Las grapas mecánicas son un alternativa al vulcanizado, preferentemente en

aplicaciones ligeras. Los diseños mejorados de las grapas dan como resultado una
buena instalación más rápida y simple.

3.24.4 GRAPAS MECÁNICAS O VULCANIZACIÓN

a) Instalación sencilla y rápida

La velocidad y simplicidad del empalme mecánico representa la mayor ventaja sobre el
proceso de vulcanizado. Dependiendo del ancho y espesor de la banda, la mayoría de
los empalmes mecánicos pueden hacerse en menos de una hora. Comparado con el
empalme vulcanizado, su instalación puede tomar de 4-6 horas, también requiere de
condiciones de humedad y temperaturas específicas.
Muchas bandas viejas y desgastadas no aceptan el empalme vulcanizado, haciendo
del empalme mecánico la única alternativa. El tiempo de instalación depende de una
mano de obra calificada disponible para realizar el Vulcanizado.

b) Herramientas requeridas
El empalme mecánico es simple comparado con el vulcanizado. Trabajos de
mantenimiento pueden terminarse usando las instrucciones de instalación,
herramientas portátiles como martillos, sacabocados, llaves y grapas.
Vulcanización en caliente por otro lado requiere grandes y pesadas prensas de
calentamiento además de herramientas sofisticadas para separar las capas y preparar
la superficie de la banda. Las nuevas bandas sintéticas deben ser cuidadosamente
preparadas con solventes y cementos, estas sustancias son altamente tóxicas y tienen
caducidad, pueden ser peligrosas para la salud y el medio ambiente, además los
instaladores deben poseer conocimiento profundo de los materiales para vulcanizar.
c) Facilidad de inspección
Debido a que el empalme mecánico es visible, cualquier desgaste o falla es fácil de
detectar. Reemplazar o reparar puede ser programado durante un paro breve o al final
del turno. Un empalme vulcanizado y dañado no es fácil de detectar. Fallas
catastróficas son el único indicador de problemas de adhesión ó ruptura que ocurra
dentro del empalme vulcanizado.

Fig. 3.83
3.25 LOS 10 ERRORES MAS COMUNES QUE CAUSAN FALLAS EN LOS
EMPALMES VULCANIZADOS

1. No usar termopares para controlar las temperaturas dela cura puede provocar

que los compuestos queden demasiado curados o no bien curados

2. El hacer cortaditas en las capas de tela con cuchillos puede dañar la urdimbre -

y las cuerdas de relleno

3. El cepillar demás la tela destruye la resistencia de la urdimbre y de las cuerdas

de relleno, reduciendo la adhesión.

4. Si se curan con cemento húmedo en el área de empalme se puede hacer que las

capas y la cubierta se desprendan.

5. El punzar demasiado la tela al levantar las capas puede dañar la urdimbre y las

cuerdas de relleno.

6. Si se reducen las longitudes de los tramos para que un empalme quepa en una

vulcanizadora más chica puede provocar una reducción en la resistencia del empalme

vulcanizado.

7. Si se hace un empalme con material contaminado pueden reducirse las

adhesiones.

8. Si se usan compuestos y cementos viejos puede reducirse la adhesión de la

cubierta y las capas.

9. Si se usan compuestos y cementos incorrectos pueden reducirse las adhesiones

y provocar desprendimientos de las capas /cubierta.

10. Un mal alineamiento del empalme puede causar que la sección del empalme se

desvié del centro.

3.26 CONTROL DE CALIDAD DE LOS EMPALMES

• PRUEBAS

– Antes: Calibración de vulcanizadora (P & T).

– Durante: Monitoreo de temperatura.

– Después: Prueba de esfuerzo en terreno.

• INSPECCION

– Procedimientos

• Escalonamiento/pelado de cables, tejido, etc.

• Limpieza

– Ambiente

• Temperatura

• Humedad

• Contaminación

CONSEJOS PARA EMPALMAR

• La limpieza es clave

– Tolueno o un solvente sin aceite.

– Sin guantes o por lo menos que no sean de caucho.

– No utilizar brochas.

• Validez del material vs. Importancia de la correa

• Calibración de la vulcanizadora

– Temperatura (Antes de cada uso o mensualmente)

– Presión (Anual)

3.27 MANTENIMIENTO DE BANDAS TRANSPORTADORAS

El Mantenimiento Preventivo pretende reducir la reparación mediante una rutina de

inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, en las bandas
transportadoras debemos considerar dos aspectos principales que se deben tener en
consideración para este propósito, estos son:

Guiado de bandas.
Limpieza de bandas.
Lubricación y engrase de partes móviles.

3.27.1 El Guiado de Bandas

Este tiene que ver con la tensión y centrado de las bandas transportadoras

Los resultados del descentrado son:

- Problemas de mantenimiento.
- Tiempo de inactividad.
- Deterioro de la banda.
- Danos en el equipo (sobre tensión).
- Danos al producto.

El mantenimiento recomendado es la inspección rutinaria de las guías y un alineación

dependiendo de las horas trabajadas

3.27.2 Tensión de la banda

La tensión de la banda tiene relación directa con el comportamiento del centrado. La

excesiva tensión trae como resultado el comportamiento de una banda muy “nerviosa”
y un desgaste excesivo de los componentes de la maquinaria, tales como rodamientos
y ejes. La tensión excesiva puede incluso producir la ruptura de los ejes. La poca
tensión produce el deslizamiento de las bandas en el tambor motriz, lo que no permite
que se adapte al abombado, por ello se debe tomar la inspección de las bandas como
un mantenimiento rutinario para que la tensión siempre sea la correcta.

3.27.3 Limpieza de Bandas

La importancia de este aspecto para alargar la vida de las bandas tiene como resultado
unos cambios en los métodos de limpieza y los materiales usados. Esto provoca una
alta exigencia en la limpieza y resistencia química de las bandas transportadoras.

Procedimiento General de Limpieza

- Quitar a mano los trozos o restos de producto

- Prelavar con agua (20 bar, 55 oC)
- Limpiar con un agente alcalino frió, unos 15 minutos
- Enjuagar con agua (20 bar, 55 oC)
- Desinfectar con un agente amonio cuaternario frió como mínimo 10 min

- Enjuagar con agua (20 bar, 55 oC)

NOTAS:

- Evitar la contaminación por aerosol, recomendamos limpiar con un máximo de 20 bar.

de presión.
- Si existen restos de cal, un detergente acido es recomendable de 1 a 4 veces al mes.
- Nunca utilizar agentes de limpieza ácidos en combinación con agentes que contengan
cloro, pueden crearse gases tóxicos.
- El cloro puede afectar a los equipos, tanto al acero como a los elementos de goma.
- Los agentes ácidos pueden afectar a los equipos,
- Las temperaturas superiores a 55 oC deben evitarse para prevenir la adherencia de
cargas

3.27.4 La Lubricación y engrase de partes móviles.

Para esta tarea se debe hacer un estricto plan de mantenimiento acorde a al motor,
reductor, chumacera, rodamientos, etc; yo diría que la lubricación debe ser una rutina
diaria porque estas partes mecánicas siempre se van a encontrar en movimiento y
necesitan una buena lubricación

3.28 SEGURIDAD CON BANDAS RANSPORTADORAS.

LA SEGURIDAD DEL TRABAJO CON BANDAS

TRANSPORTA DORAS SUGERENCIAS PARA LOS
SUPERVISORES

Los supervisores están expuestos a más peligros en el trabajo con bandas

transportadoras que la mayoría de los trabajadores de las minas. Las ba nda s
t ran sp or tad ora s so n a me n ud o responsables por muchas de las lesiones y
fatalidades que tienen lugar en las minas. Usted puede ayudarse a sí mismo a evitar los
accidentes. Cuando se encuentre cerca de este tipo de maquinaria, esté atento a
los peligros que presentan las transportadoras... y trabaje con seguridad.

L a s Ban da s T ran sp o rt ad or a s pueden causarle daño...

...no se deje atrapar!
 Trabaje con Inteligencia

� Examine la banda transportadora.

� Apague el interruptor eléctrico de la banda transportadora y asegúrelo, antes de

comenzar a trabajar.

� Proceda a alinear la banda desde un lugar seguro y solamente después de

asegurarse que la banda transportadora no habrá de atraparlo.

� Asegúrese que las cubiertas protectoras estén en su debido lugar. Las cubiertas
protectoras le protegen de accidentes.
� No trate de quitar piedras de las poleas mientras la banda transportadora esté
en funcionamiento.

� Las poleas de retorno parecen inofensivas, pero pueden causarle daño.

Nunca trate de hacer arreglos o ajustarlas cuando la transportadora esté
funcionando.
� Manténgase alejado de cargas suspendidas cuando esté instalando o reparando
la banda transportadora.

� Las cuerdas de detención de la banda transportador a son para su

seguridad. Examínelas
regularmente para asegurarse de que funcionen adecuadamente.

� Use un arnés y un cinturón de seguridad con línea, cuando esté trabajando en un

lugar donde e xi sta peligr o d e caer s e d e la b and a transportadora.

� Los corredores limpios son lugares seguros.

Mantenga limpios los corredores en las áreas de las bandas transportadoras. Cruce las
bandas solamente en las intersecciones.

� Asegúrese que las cubiertas protectoras estén en su debido lugar. Las cubiertas
protectoras le protegen de accidentes.
� Asegúrese que no haya nadie en las cercanías antes de poner en funcionamiento
la banda transportadora.

3.29 CASO ESTUDIO: FACTORES DE FALLAS EN BANDAS

TRANSPORTADORAS

3.29.1 Objetivo Del Experimento

El objetivo del experimento es analizar los daños producidos en una banda
transportadora, debido a los siguientes factores como: condiciones de extrema altura
en la caída de los materiales, el peso de este material, el tamaño de partículas que
caen determinan la fuerza de impacto hacia la banda y la frecuencia con la que
impactan. El objetivo del experimento era investigar la influencia de la energía de la
caída en la degradación de las propiedades mecánicas de la cinta transportadora.

3.29.2 Preparación Del Espécimen

Se tuvo que extraer una muestra de una banda que estaba operando con grietas
visibles en la superficie, esta muestra tuvo que ser limpiada para el ensayo.

3.29.3 Fijación De La Muestra De Ensayo Y Preparación De La Caída De Martillo

La muestra de ensayo se fijó a las mordazas del banco de pruebas, marcados y se

estiran por la fuerza de estiramiento que es igual a 1/10 de la fuerza de la banda
transportadora. El martillo de caída fue ponderada por peso necesario (determinado
sobre la base de los objetivos de la experimento) y se elevó a la altura requerida.

3.29.4 Procedimiento De Ensayo

El martillo fue puesto en libertad y se ha golpeado en la muestra de análisis de caída

libre. El objetivo era monitorear los procesos relacionados al impacto del material
simulado que caería afilado de punta en la cinta transportadora (monitorear el
impacto en la banda).
 3.29.5 Registro De Datos

Durante este ensayo en la caída del martillo a una frecuencia de 1khz se registró en
un fichero datos como: tiempo, altura de caída del martillo, fuerza de impacto, la
fuerza de estiramiento. Al mismo tiempo se dio una grabación visual de daño
producido en el espécimen (BANDA).

3.29.6 Ruptura De La Correa

Fue visualmente evaluado el daño experimental del espécimen después del

impacto del martillo. En el caso de la poco anomalía experimental del espécimen por
el efecto del impacto del martillo, la prueba fue repetida bajo el mismo borde
acondiciona hasta la anomalía experimental del espécimen y el número de impactos
fueron aumentados a la una.

3.29.7 Liberación del espécimen de muestra

Después del impacto del martillo, el desglose de muestra del procedimiento de

ensayo fue terminado y la muestra de ensayo fue liberado del estiramiento de las
mordazas del banco de pruebas.

3.29.8 Control visual

El control visual sirvió para valorar el daño de la cobertura superior de las capas para
la serie de mediciones realizadas por la caída del martillo de la altura 1.6 m y 1.8 m.

3.30 TEORÍA/CALCULO.

3.30.1. Análisis de las causas de los daños de las cintas transportadoras de

caucho-textil
El Proceso de daños en la correa transportadora es posible caracterizar sobre la base
de la descomposición en causas parciales de daños por el diagrama de causa y efecto
que se presenta en la figura. 3.84
Fig. 3.84 Diagrama de causa y efecto de los daños en la correa transportadora de goma textil

Los Daños de la cinta transportadora se identifica por ocho factores clave, sin la
determinación de la secuencia en términos de su dominio.

Por combinación cruzada se trata de dañar la formación que es principalmente

irreversible.

La instalación, como un factor que influye en el daño de la correa transportadora se

refleja principalmente en el momento de transportar el dispositivo a la ubicación
prevista. La instalación incorrecta puede causar ruptura de la estructura interna de la
cinta transportadora, la cual puede gradualmente aumentar hasta proporciones
catastróficas.

El factor humano es la primera causa identificada. Su influencia en el daño de la cinta

transportadora se relacionan principalmente con la calificación de servicio,
responsabilidad y tiempo de servicio. Desde la perspectiva del operador de la cinta
transportadora es un factor que puede ser efectivamente eliminado por la selección del
personal de operación adecuados y con la organización de la educación y la formación
regular. Todo el proceso puede ser también más eficaz por la participación de los
productores de cintas transportadoras.
El Material transportado ejerce una influencia para el daño cinta transportadora por
su composición, tipo, granularidad, Cantidad de transportados, densidad del polvo y la
temperatura. El operador Es el segundo factor que de la cinta transportadora puede
eliminar por selección tipo de adecuado de la cinta transportadora y la construcción del
lugar de desplazamiento. Productor de la cinta transportadora puede ayudar a eliminar
este factor de la actividad de consulta adecuados y la formulación de
recomendaciones para los usuarios sobre la base de la realización de la
experimentación pruebas.

La Producción tiene influencia directa en el proceso de daño cinta transportadora por

la tecnología utilizada, las normas y los estándares que cumplen de la calidad, los
parámetros de material (módulo de elasticidad, la longitud, grosor, peso, carga
especificada).la Influencia de la producción en el factor de daño cinta transportadora
puede influir como máximo.

El Proceso tecnológico presenta la última identificado en ejercer una influencia en el

proceso de daños en la correa transportadora. En el caso de la selección inadecuada
de tipo cinta transportadora para la tecnología del concreto, esto se ve influenciado por
el daño sistemático, lo que puede terminar su daño total. Del mismo modo, la cinta
transportadora también está influenciada por los cambios continuos que se realizan en
el proceso tecnológico independientemente de la cinta transportadora utilizada.

3.30.2 Descripción de la estructura de la banda

La Capa de cubierta superior, la capa de cubierta inferior, el inserto textil, la capa

adhesiva, el borde lateral de protección y componentes estructurales adicionales
(topes de aramida, etc) forman la estructura de la banda transportadora de caucho-
textil (Fig. 3.85).

Es posible identificar cuatro zonas básicas A, B, C y D en términos de la aparición de

defectos y daños por la influencia de la operación.

La primera zona A es el área que se mantiene en contacto con el material - capa de

cobertura superior. Esta es la zona más frecuentemente con causado por fallas de los
materiales transportados, grietas por alta temperatura, desgaste, etc
La segunda zona B se presenta por capa de cubierta inferior, esta es la zona que está
en contacto con los rodillos. Esta área es característica por el tipo de desgaste -
abrasión (disminución gradual del espesor de la capa de recubrimiento inferior). El
tamaño de la abrasión es aumentando por el número de rotaciones de la correa
transportadora y es directamente proporcional al tamaño de la contaminación rodillos.
La tercera zona C, con frecuencia de daños en la correa transportadora, es un borde
lateral de protección. Esta zona es típica por daños y perjuicios que son causados por
la abrasión de los bordes de la cinta transportadora para elementos constructivos que
forman la ruta de la cinta transportadora. La minimización de este daño es posible
gracias a la instalación de elementos de seguridad, o por modificación suplementaria y
ajuste de la cinta transportadora.

La cuarta zona D se presenta por la estructura interna de la cinta transportadora

(inserto textil, la capa adhesiva, topes de aramida, etc.) Es la zona en la que es
tecnológicamente muy difícil identificar los daños de las condiciones operativas. Sin
embargo, esta zona tiene una influencia decisiva en la fuerza total y la flexibilidad de la
cinta transportadora y la capacidad de transferir la carga por tracción de fuerzas.

La Cinta transportadora Operada se caracteriza por el daño frecuente de varias zonas

al mismo tiempo. Las anomalías de la banda transportadora es el tipo más frecuente
de daños combinados y es causada por un impacto material afilado en punta en el
lugar de desplazamiento.

Las anomalías causan daño combinando la zona A, D y posteriormente la zona B.

Este tipo de daños en la correa transportadora de caucho-textil se puede minimizar de
manera efectiva por la construcción de la derecha de la cinta transportadora y la
selección de las condiciones operativas óptimas. El Diseño de la construcción a la
derecha y las condiciones de funcionamiento es posible realizar sobre la base de las
condiciones de la investigación que causó este proceso y buscar dependencias entre
los parámetros clave, como como la relación entre el peso del material agudo de
punta, impacto altura y el tamaño de daños en la correa transportadora.
 Capa de la Cubierta
Superior
Zona A
Capa
Adhesiva
Borde Lateral de Protección

Tope de aramida
Zona
Zona
C
Capa de La cubierta Inferior Inserto textil D
Zona
B
Fig. 3.85 Sección transversal de bandas transportadoras con zonas marcadas de frecuencia de daños

3.31 RESULTADOS

El alcance de los daños a la banda transportadora está determinada en gran medida

por la energía cinética del tamaño del material (cuerpo) que cae por caída libre a la
banda transportadora. Desde el punto de vista físico sobre la base de la conservación
de la energía mecánica por insignificante influencia del medio ambiente (resistencia
medio ambiente) es posible el tamaño de la energía cinética Ek del cuerpo con el peso
m justo antes de impacto de cuerpo con la velocidad m en la cinta transportadora para
comparar con el tamaño de potencial Ep energía del cuerpo justo antes de que el
cuerpo que cae desde la altura h. La expresión (1) es válida en el caso omiso de la
disipación de energía por la fricción de deslizamiento.

Entonces:
Lo mismo es cierto para el rebote de los cuerpo en la banda transportadora. En este
caso no es una caída libre, pero recibe un golpeo desde arriba. Por esto la acción del
cuerpo que cae da la parte de la energía mecánica en la cinta transportadora, se trata
de daños específicos en la banda transportadora y el resto de la energía se utiliza
para el rebote del material en la banda transportadora. Durante este experimento era
registrado la altura de impacto y rebote para la determinación del tamaño de la energía
potencial en posiciones extremas.
El objeto del experimento era la muestra de ensayo de la banda transportadora P2500
4 + 1; 8 + 4A con dimensiones 1400x 150 mm. Es un tipo común de una cinta
transportadora con la resistencia de 2500 Nmm . La construcción interna de la banda
es creada por cuatro insertos textiles que crean su marco y un tope de aramida para el
aumento de la resistencia a ruptura. Este tipo de cinta transportadora se aplica a
menudo en diversas operaciones de minería o canteras. El objetivo del experimento
era determinar la fuerza de impacto y describir el curso de daños para la muestra de
ensayo de la cinta transportadora con el impacto de la caída de martillos repetido en el
lugar idéntico hasta la descomposición. El detalle estuvo representada por el daño de
todas las piezas constructivas de la muestra de ensayo de la banda transportadora, es
decir, la parte de recubrimiento superior y la capa de recubrimiento inferior. El peso del
martillo de caída es de 82 kg. Este proceso fue precedido por varias mediciones con
condiciones iniciales determinadas para la formación del daño exigido.
El martillo que golpeo cayó desde la altura de 1,6 m en la primera serie de mediciones,
que corresponde con una energía de impacto de 1287 J. El experimento se repitió
nueve veces, el tipo y el tamaño de los daños se evaluaron sólo visualmente. El
siguiente daño de la capa de cubierta superior fue documentado por las fotos. No hubo
anomalia por este proceso (Fig. 3.86).

Fig. 3.86 Daño secuencial de l capa de la cubierta superior de la banda transportadora P2500 4 + 1; 8 + 4ª con una
altura de impacto de 1.6m
La fig. 3.86 presenta aumento gradual de los daños de la cubierta superior por el
impacto simulado repetido del material afilada en punta. La intensidad de alcance de
daño aumenta con los impactos repetidos de la muestra de ensayo en la dirección de
la banda transportadora. El aumento en el nivel de los daños fue declarado con la
formación secuencial de grietas aumentaba al aumentar el número de impactos en la
superficie.
Después de la última prueba , el noveno experimento repetido, se ha dicho, que la
cinta transportadora no se pinchó y tenía sólo daño visual de la capa de recubrimiento
superior. El daño de la capa de recubrimiento inferior no fue identificado visualmente y
sobre la base de este hecho, se determinó una hipótesis, que no fue dañado
notablemente la estructura interna de la cinta transportadora. Este daño permitiría el
siguiente uso de la cinta transportadora por la renovación en condiciones operativas
reales. El cambio de la Energía, que la cinta transportadora fue capaz de transmitir por
el rebote del martillo, se presenta en la figura. 3.87.
Se confirmó una hipótesis sobre la base de la observación de la evolución de las
curvas particulares de energía de impacto durante los experimentos, el primer impacto
causó sólo daños de la capa de recubrimiento superior y la existencia de la ruptura no
fue registrado. La energía de rebote es casi constante desde el quinto impacto por el
gráfico de la figura.3.87. Se llegó a la suposición de que se repitiendo el experimento
no provoca ruptura de la correa transportadora con energía de impacto de 1287 J.

Fig. 3.87 La presentación gráfica de cambios de la energía por el impacto del martillo de una altura de 1.6 m.
En la segunda serie de mediciones, el martillo que golpeo cayó desde una altura de
1.8m , en este caso con una energía de impacto de 1448 J. Se repitió el experimento
sólo cuatro veces, el tipo y la magnitud de los daños se evaluaron sólo visualmente, lo
que se documentos de cuatro fotos. El cuarto experimento se determinó por la
formación de la falla.
La fig.3.88 presenta daños secuenciales de la capa de recubrimiento superior de la
cinta transportadora. El daño se mostró por la formación de locales deformaciones que
copia la forma del impactador utilizado. El segundo síntoma señalizado del daño, es
una extensión secuencial de grietas simétricas, su intensidad se incrementó por
impactos repetidos. Por contraste con la serie anterior de experimentos, en esta serie
después de que el segundo reintento el daño de la capa de recubrimiento superior era
de tal rango que era posible monitorizar la estructura interna de la cinta transportadora.
Este hecho fue más intenso después de la realización del tercer reintento. Sobre esta
base, era posible afirmar que la cabeza de la prueba del péndulo con el más
probabilidad dañado el bastidor de la cinta transportadora, respectivamente
su parte. La evaluación adicional no fue posible realizar por control visual. La
Realización del cuart0 reintento causó la falla de la banda transportadora, y se
confirmó la falla en la estructura de la banda transportadora.

El cambio de energía por impacto de martillo desde una altura de 1,8 m en la cinta
transportadora fue capaz de pasar el martillo durante el rebote que se presenta en la
figura. 3.89. Podemos monitorear cierta disminución de esta energía por las curvas
que caracterizan la segunda y tercera impacto. Como la causa de este hecho se
definió la hipótesis de que fue causado por el resultado de procesos destructivos
irreversibles en la estructura interna de la cinta transportadora. Durante el cuarto
impacto, la banda fue pinchada y este hecho es presentado por tamaño cero de la
energía de impacto. La Hipótesis formulada fue confirmada por el segundo y tercero
impacto.

Se desprende de esto el hecho de que los resultados de la evaluación y el control

visual registrados gráficamente señalizadas en progreso gradual de los daños de la
banda transportadora en la estructura interna que causó su descomposición.
Fig 3.88 Los daños secuenciales del revestimiento sobresaliente de la banda transportadora P2500 4
+ 1; 8 + 4A por la altura de impacto de 1.8 m.

Fig 3.89 La presentación gráfica de cambio de energía por el impacto del martillo de la altura de 1.8 m.
3.32 Conclusión del experimento

El Proceso de formación de los cambios irreversibles en la estructura interna de la

banda transportadora de goma textil causada por el impacto afilado en punta del
material es un problema complejo. Su formación se debe a la combinación de factores
(altura de impacto, peso del material impactante , número de impactos en la zona
idéntica) . De esta manera, la banda transportadora está marcada por cambios que
puede dañar la cinta transportadora inmediatamente o durante su próxima operación.
Para el aumento de la confiabilidad operativa de las bandas transportadoras, para una
mejor comprensión de los procesos destructivos en la banda transportadora, se
requiere un estudio detallado, el uso adecuado de las nuevas tecnologías y
progresistas, como Metrotomografía computarizada.

El Interés para la realización de estas investigaciones está en la parte de los

productores de bandas transportadoras, los diseñadores y los operadores. El estudio
de estos problemas se pueden presentar en general verdaderos postulados pero
deben examinarse más a fondo en relación con el tipo de cemento y en concreto
condiciones operacionales.

La selección adecuada del tipo de correa transportadora, él material transportado y

estableciendo las condiciones iniciales (peso de material flatling, altura de impacto) en
relación con la investigación de daños por ruptura de bandas transportadoras puede
eliminar estos daños.

Por experimentos se determinó por el que limitan las condiciones iniciales (peso,
altura) se trata de que falla por pruebas repetidas. Los usuarios pueden determinar
sobre la base de este hecho de la altura aceptable de desplazamiento y por la ayuda
de trituradoras de modificar el peso de flatling de material y de esta manera no habrá
daño en la banda transportadora por la descomposición.

El artículo presenta los experimentos realizados para cintas transportadoras de

caucho-textiles P2500 4 + 1; 8 + 4A. Para un tipo diferente de cinta transportadora se
hará referencia a otras condiciones de contorno iniciales.
 4. ANALISIS Y EVALUACION
 En el presente trabajo se dio a conocer a las bandas transportadoras como un
medio necesario para abaratar costos en el traslado de materiales de diversos
campos.
 Se vio los métodos necesarios para optar por un buen mantenimiento de posibles
fallas y sus soluciones.
 Se analizó los dos métodos de reparación de bandas transportadoras siendo el
vulcanizado y los empalmes mecánicos.
 Toda banda transportadora requiere de una seguridad integra tanto al estar en
funcionamiento como para posibles mantenimientos.
 La altura, peso y tamaño de partículas a transportar en bandas transportadora son
factores fundamentales para hacer y elaborar un buen diseño de bandas
transportadoras así como la elección del material adecuado.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El dar un buen mantenimiento a las bandas transportadoras abarata costos
de reposición de bandas.
 El siguiente trabajo es solo de consulta, ya que en una reparación de bandas
es necesario poder tener experiencia a fin de conseguir una buena reparación.

6. BIBLIOGRAFIA
http://clientes.bcsoporte.com/tecniband/wp-content/uploads/2013/03/ManualIngenieria.pdf
http://es.scribd.com/doc/131130369/fajas-transportadoras-pdf
http://www.anker-flexco.de/download/Splicing_Katalog_Span_SF100.PDF
http://www.goodyearrubberproducts.com/spanishpdfs/manual_empalmes_vulcanizados.pdf
http://www.goodyearrubberproducts.com/spanishpdfs/la_instalacion_mantenamiento_bandas.pdf
Manual de fabricación de bandas y rodillos transportadores.- Pirelly, willian- Editorial
Mac Graw Hill- impreso en Madrid ( España9 1992.
Revista engineering failure analysis