Enc - Planes de Lubricación de La Maquina de Envasado

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENERÍA MECÁNICA
REDISEÑO DE LOS PLANES DE LUBRICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE

ENVASADO DE PRODUCTOS
Por:
José Ignacio Casanova Pérez
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Agosto de 2012

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
REDISEÑO DE LOS PLANES DE LUBRICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE

ENVASADO DE PRODUCTOS
Por:
José Ignacio Casanova Pérez
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: Ing. Antonio Vidal

Tutor Industrial: Ing. Juan Carlos Di Bella
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Agosto de 2012

RESUMEN
El proceso de lubricación de elementos rotativos y de piezas móviles resalta como uno de los
pilares fundamentales del mantenimiento preventivo de máquinas y equipos. La función principal
de este proceso recae en disminuir los efectos de la fricción y roce para así poder operar un
sistema sin causar daños a los equipos, inclusive trabajando bajo elevadas temperaturas y altas
presiones.
En la actualidad, en Cervecería Polar C.A. el mantenimiento preventivo por lubricación es

realizado durante los períodos de parada del sistema de envasado.
El proyecto en cuestión abarcó la búsqueda de mecanismos, de prácticas y de oportunidades

de mejora que permitieran facilitar el proceso de mantenimiento preventivo. En particular, se
destaca la investigación de mecanismos de lubricación que pueden efectuarse en el período en
que las máquinas se encuentren operando.
Paralelamente, el proyecto incluye facilitar la ubicación de los puntos de lubricación, el

proceso de selección de lubricantes y la cantidad de este que habrá de incorporarse para evitar
posibles fallas del sistema. Este estudio incluye la elaboración de bocetos y cartas de lubricación
que han de funcionar como referencia futura para el personal encargado del mantenimiento
preventivo de las máquinas.
Finalmente, buscando facilitar la aplicación del mismo proyecto y desarrollo tribológico en

demás plantas de Cervecería Polar C.A. a nivel nacional, se realizó una normalización de los
tipos de aceites y grasas lubricantes que son utilizadas en el departamento de envasado, área
donde se desenvolvió el proyecto.
iv
DEDICATORIA
A mis padres, Polo Orlando y María Isabel, quienes me han apoyado en todas las decisiones
de mi vida, me nutrieron en un seno familiar sólido, me permitieron tener la mejor educación
posible y me enseñaron a nunca rendirme, incluso ante la adversidad.
A mi hermano Polo Eduardo, mi primer mejor amigo, quien me ha apoyado constantemente y

que siempre ha sido un ejemplo a seguir.
Y, por supuesto, a las nueve (9) personas que le dieron sentido a mi vida universitaria. A mis
mejores amigos, hermanos y hermanas:
A Helen por enseñarme a siempre ser una persona positiva.
A Jonathan, por enseñarme a ser sincero y nunca quedarme callado ante las injusticias.
A Adriana, por su amor y prudencia, herramientas que me han guiado en el buen camino.
A Iván, por su amistad fiel y contante presencia, incluso en las peores situaciones.
A Cristina, por enseñarme que la valentía y la fuerza también vienen en empaques pequeños.
(R);
A Melia, por siempre ser un ejemplo de que el esfuerzo logra las metas y brota raíces.
A Athenas, por creer y saber encontrar en mi el don de la confianza.
A Andrea, por siempre decir las palabras correctas y ser un apoyo en todo momento.
A Gabriela, por su humildad y buena fe, una muestra constante de la esperanza en la sociedad.
v
AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS
Un agradecimiento especial a mis dos tutores: Antonio Vidal, por todo el apoyo brindado y la
siempre disposición a aclarar mis dudas y Juan Carlos Di Bella, por brindarme la oportunidad de
participar en este proyecto y conocer de primera mano el ambiente laboral.
Igualmente, un agradecimiento a todo el equipo de Empresas Polar por su solidaridad, buena

fe e incentivarme a querer ser un mejor profesional. En especial, gracias a Daniel Machado,
Ángelo, Eduardo, Jairo, Daniel Bourne y Sandibel por su disposición y apoyo en aclarar
cualquier duda.
Por último, a mis compañeros pasantes: Alejandra, Andrés, Ariana, Arturo, Carlos, Franklin,
Jesús, Juliana, Lyneth, Natalia y Verónica; por permitirme compartir esta experiencia con
ustedes.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ..................................................................................................................................... iv
DEDICATORIA .............................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS....................................................................... vi
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................. xiii
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ xvi
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................. xviii
LISTA DE ABREVIATURAS...................................................................................................... xx
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
CAPITULO 1 .................................................................................................................................. 4
1.1 Reseña Histórica ........................................................................................................................ 5
1.2 Organización Empresarial ......................................................................................................... 6
1.3 Productos Ofertados .................................................................................................................. 7
1.3.1 Cervecería Polar. C.A. ............................................................................................................ 7
1.3.2 Alimentos Polar, C.A. ............................................................................................................ 7
1.3.3 Pepsi-Cola Venezuela, C.A. ................................................................................................... 8
1.4 Planta Los Cortijos (PLC). ........................................................................................................ 8
1.5 Proceso de Envasado ................................................................................................................. 9
1.6 Ubicación .................................................................................................................................. 9
CAPÍTULO 2 ................................................................................................................................ 10
2.1 Lubricación .............................................................................................................................. 10
2.1.1 Regímenes de Lubricación ................................................................................................... 10
2.1.2 Mecanismos de Lubricación ................................................................................................. 14
2.1.3 Lubricantes ........................................................................................................................... 15
2.1.3.1 Propiedades del lubricante ................................................................................................. 15
vii
2.1.3.1.1 Viscosidad ...................................................................................................................... 15
2.1.3.1.2 Punto de goteo ................................................................................................................ 16
2.1.3.1.3 Aditivos .......................................................................................................................... 16
2.1.3.2 Tipos de Lubricantes ......................................................................................................... 16
2.1.3.2.1 Clasificación de Aceites ................................................................................................. 16
2.1.3.2.2 Clasificación de Grasas .................................................................................................. 19
2.1.4 Lubricación de Cojinetes ...................................................................................................... 20
2.1.4.1 Teoría Hidrodinámica ........................................................................................................ 20
2.1.4.2 Métodos Gráficos .............................................................................................................. 22
2.1.4.3 Dial Set de SKF ................................................................................................................. 26
2.1.4.4 Uso del Ultrasonido ........................................................................................................... 26
2.1.5 Lubricación de Cadenas........................................................................................................ 27
2.1.6 Lubricación de Resortes ....................................................................................................... 29
2.2 Línea de Producción ................................................................................................................ 30
2.3 Equipos .................................................................................................................................... 32
2.3.1 Lavadoras ............................................................................................................................. 32
2.3.1.1 Marca y Modelos ............................................................................................................... 32
2.3.1.2 Proceso de Lavado ............................................................................................................. 33
2.3.1.3 Elementos de transmisión de potencia............................................................................... 34
2.3.1.3.1 Reductor de Velocidad Principal .................................................................................... 35
2.3.1.3.2 Reductores de Velocidad Auxiliares .............................................................................. 35
2.3.1.3.3 Cadenas de Rodillos y Piñones....................................................................................... 36
2.3.1.3.4 Ejes Cardánicos y sus Elementos ................................................................................... 36
2.3.1.3.5 Levas Excéntricas. .......................................................................................................... 36
2.3.1.4 Lubricación de los Elementos Mecánicos ......................................................................... 37
2.3.1.4.1 Motor Principal ............................................................................................................... 37

viii
2.3.1.4.2 Reductor Principal y Cajas Cardánicas .......................................................................... 37
2.3.1.4.3 Reductores Auxiliares .................................................................................................... 38
2.3.1.4.4 Rodamientos ................................................................................................................... 38
2.3.1.4.5 Engranajes Abiertos........................................................................................................ 39
2.3.1.4.6 Levas Excéntricas. .......................................................................................................... 39
2.3.1.4.7 Cadenas de Rodillos ....................................................................................................... 39
2.3.1.4.8 Bombas ........................................................................................................................... 39
2.3.2 Pasteurizador ........................................................................................................................ 39
2.3.2.1 Marcas y Modelos ............................................................................................................. 40
2.3.2.2 Proceso de Pasteurización ................................................................................................. 41
2.3.2.3 Elementos de transmisión de potencia............................................................................... 42
2.3.2.3.1 Transmisión de movimiento horizontal hidráulico......................................................... 43
2.3.2.3.2 Transmisión de movimiento vertical hidráulico ............................................................. 43
2.3.2.3.3 Movimiento de Bandas ................................................................................................... 43
2.3.2.4 Lubricación de los elementos móviles .............................................................................. 43
2.3.2.4.1 Motores y Bombas .......................................................................................................... 43
2.3.3.4.2 Unidad Hidráulica........................................................................................................... 44
CAPITULO 3 ................................................................................................................................ 45
3.1 Estudio de Familiarización con los equipos seleccionados ..................................................... 46
3.1.1 Elementos móviles................................................................................................................ 46
3.1.2 Cajas Reductoras. ................................................................................................................. 47
3.1.2.1 Reductores Auxiliares de las Lavadoras............................................................................ 48
3.1.3 Modificaciones a los equipos ............................................................................................... 49
3.2 Estudio de los Mecanismos de Lubricación en Planta los Cortijos ......................................... 50
3.2.1 Tipos de Lubricantes disponibles. ........................................................................................ 50
3.2.2 Lubricante aplicado por equipo ............................................................................................ 51

ix
3.2.3 Frecuencia de lubricación por elemento móvil..................................................................... 53
3.2.4 Lubricación de las cadenas ................................................................................................... 54
3.2.5 Lubricación de las Cajas Reductoras Auxiliares .................................................................. 55
3.2.6 Bombas de Aceite ................................................................................................................. 56
3.2.7 Graseras Neumáticas y Manuales ......................................................................................... 56
3.2.8 Nivel de conocimiento de lubricantes en Planta Los Cortijos .............................................. 57
3.3 Medición y Cálculo de las velocidades de los elementos móviles. ......................................... 58
3.3.1 Lavadora ............................................................................................................................... 58
3.3.1.1 Lavadora Línea 1 ............................................................................................................... 58
3.3.1.2 Lavadora Línea 2 y Línea 3 ............................................................................................... 59
3.3.1.3 Lavadora Línea 4 y Línea 5 ............................................................................................... 60
3.3.2 Pasteurizador ........................................................................................................................ 61
3.4 Determinación de las dimensiones de los cojinetes................................................................. 62
3.4.1 Rodamientos Lavadora ......................................................................................................... 63
3.4.2 Bujes Lavadora ..................................................................................................................... 63
3.4.3 Rodamientos Pasteurizador .................................................................................................. 63
3.5 Estimación de la cantidad de grasa por rodamiento ................................................................ 64
3.5.1 Lavadora ............................................................................................................................... 64
3.5.1.1 Método Gráfico ................................................................................................................. 64
3.5.1.2 Dial-Set de SKF ................................................................................................................. 65
3.5.2 Pasteurizador ........................................................................................................................ 66
3.5.2.1 Método Gráfico ................................................................................................................. 66
3.5.2.2 Dial-Set de SKF ................................................................................................................. 67
3.5.3 Ultrasonido ........................................................................................................................... 68
3.6 Estimación de la cantidad de grasa por buje............................................................................ 68
3.7 Estudio de la Lubricación de las Cadenas en las Lavadoras ................................................... 69

x
3.7.1 Velocidad de las Cadenas ..................................................................................................... 69
3.7.2 Pitch de las Cadenas ............................................................................................................. 70
3.7.3 Método de Lubricación......................................................................................................... 70
3.7.4 Prueba de Cambio de Lubricante.......................................................................................... 71
3.7.4.1 Lubricante sugerido ........................................................................................................... 72
3.7.4.2 Prueba Lavadora 5 ............................................................................................................. 73
3.7.4.3 Efectos negativos sobre el equipo ..................................................................................... 75
3.8 Estudio de los sistemas hidráulicos de los Pasteurizadores..................................................... 75
3.8.1 Lubricante utilizado .............................................................................................................. 75
3.8.2 Capacidad máxima del tanque .............................................................................................. 75
3.8.3 Nivel recomendado ............................................................................................................... 75
3.8.4 Condición de los tanques ...................................................................................................... 76
3.9 Diseño de las Cartas de Lubricación ....................................................................................... 76
CAPITULO 4 ................................................................................................................................ 77
4.1 Condiciones de operación........................................................................................................ 77
4.1.1 Temperatura .......................................................................................................................... 77
4.1.2 Humedad............................................................................................................................... 78
4.1.3 Velocidades de giro .............................................................................................................. 79
4.2 Lubricantes .............................................................................................................................. 79
4.3 Rutinas de Lubricación ............................................................................................................ 80
4.3.1 Lavadora ............................................................................................................................... 82
4.3.1.1 Cadenas.............................................................................................................................. 82
4.3.1.2 Engranajes abiertos ............................................................................................................ 83
4.3.1.3 Rueda excéntrica................................................................................................................ 83
4.3.1.4 Resultado del Ultrasonido ................................................................................................. 83
4.4 Cantidad de grasa por cojinete ................................................................................................ 83

xi
4.5 Esbozo de las Cartas de Lubricación ....................................................................................... 85
4.6 Cambio de lubricante de cadenas ............................................................................................ 87
4.6.1 Frecuencia de lubricación ..................................................................................................... 87
4.6.2 Estudio de los beneficios asociados al producto .................................................................. 88
4.6.2.1 Cantidad de horas hombres ............................................................................................... 88
4.6.2.2 Nivel de contaminación ..................................................................................................... 89
4.6.2.4 Otros factores..................................................................................................................... 90
4.6.3 Estudio de oportunidades para la mejora.............................................................................. 90
4.7 Influencia del personal en el proceso ...................................................................................... 92
CAPITULO 5 ................................................................................................................................ 93
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 98
Apéndice A .................................................................................................................................. 100
Apéndice B .................................................................................................................................. 101
Apéndice C .................................................................................................................................. 104
Apéndice D .................................................................................................................................. 106
Apéndice E .................................................................................................................................. 107
Apéndice F................................................................................................................................... 109
Apéndice G .................................................................................................................................. 113
xii
ÍNDICE DE TABLAS
λ (Castaño Posada y Moreno Ramírez,

Tabla 2.1: Régimen según Coeficiente de Lubricación
2004) .............................................................................................................................................. 12
Tabla 2.2: Aditivos de lubricantes y sus efectos (FAG, 2003) ...................................................... 17
Tabla 2.3: Clasificación ISO para tipos de aceites (ISO, 1992) .................................................... 18
Tabla 2.4: Clasificación NGLI para tipos de grasas (ASTM, 2004) ............................................. 20
Tabla 2.5: Espesor de capa límite de lubricante según régimen (Castaño Posada y Moreno
Ramírez, 2004) .............................................................................................................................. 22
Tabla 2.6: Facto Kf según tipo de rodamiento (FAG, 2003) ......................................................... 24
Tabla 2.7 Coeficientes de corrección para diferentes condiciones operativas (FAG, 2003)......... 25
Tabla 2.8: Problemas asociados en un rodamiento según variación de decibeles (UE System INC,
2009) .............................................................................................................................................. 27
Tabla 2.9: Estimaciones de la viscosidad de un lubricante en función de las características de una
cadena ............................................................................................................................................ 28
Tabla 2.10: Tipo de lubricante a utilizar en cadenas según temperatura de operación (Neale,
2001) .............................................................................................................................................. 28
Tabla 2.11: Tipo de Lubricante y propiedades recomendadas para el motor principal (Barry-
Wehlmiller, 1982).......................................................................................................................... 37
Tabla 2.12: Lubricantes recomendados para reductores auxiliares según manual. (Barry-
Wehlmiller, 1982).......................................................................................................................... 38
Tabla 2.13: Tipo de lubricante recomendado para la unidad hidráulica del pasteurizador según
temperatura de operación (Barry-Wehlmiller, 2002) .................................................................... 44
Tabla 3.1: Elementos móviles según equipo estudiado ................................................................. 46
Tabla 3.2: Elementos modificados según equipo estudiado .......................................................... 50
Tabla 3.3: Aceites disponibles en Planta Los Cortijos para los equipos estudiados ..................... 50
Tabla 3.4: Grasas disponibles en Planta Los Cortijos para los equipos estudiados ...................... 51
Tabla 3.5: Tipos de Lubricantes utilizados por equipo estudiado ................................................. 52
Tabla 3.6: Tipo de lubricante utilizado por elemento móvil en cada equipo estudiado ................ 52
Tabla 3.7: Frecuencia de lubricación según elemento mecánico en las lavadoras ........................ 53
Tabla 3.8: Frecuencia de lubricación según elemento mecánico en los pasteurizadores .............. 53
xiii
Tabla 3.9: Condición del sistema de distribución de aceite para cadenas en las lavadoras de la
línea 2 y línea 3.............................................................................................................................. 54
Tabla 3.10: Tipo de lubricante utilizado según caja reductora auxiliar en las Lavadoras ............. 55
Tabla 3.11: Condición de los visores de nivel de aceite en las cajas reductoras auxiliares de las
lavadoras ........................................................................................................................................ 56
Tabla 3.12: Muestreo de cantidad de grasa obtenida por bombazo para diferentes tipos de
graseras .......................................................................................................................................... 57
Tabla 3.13: Cantidad promedio de grasa obtenida por bombazo según tipo de grasera ............... 57
Tabla 3.14: Estimación de los resultados obtenidos en la prueba realizada al personal de
lubricación ..................................................................................................................................... 58
Tabla 3.15: Velocidades de giro en la lavadora de la Línea 1 ....................................................... 59
Tabla 3.16: Velocidades de giro en las lavadoras de la Línea 2 y Línea 3.................................... 60
Tabla 3.17: Velocidades de giro en las lavadoras de la Línea 4 y Línea 5.................................... 61
Tabla 3.18: Velocidades de giro en los Pasteurizadores de Línea 1 a Línea 6 .............................. 62
Tabla 3.19: Tipos de rodamientos utilizados en las lavadoras ...................................................... 63
Tabla 3.20: Tipos de rodamientos utilizados en las lavadoras ...................................................... 64
Tabla 3.21: Valores de los coeficientes de condición operacional para la Lavadora .................... 64
Tabla 3.22: Cálculo de cantidad de grasa recomendada para un rodamiento de la Lavadora de la
Línea 1 por el método gráfico ....................................................................................................... 65
Tabla 3.23: Cantidad de Grasa determinada por SKF para los rodamientos de la Lavadora 1 ..... 66
Tabla 3.24: Valores de los coeficientes de condición operacional para el Pasteurizador ............. 67
Tabla3.25 Cálculo de cantidad de grasa recomendada para un rodamiento del Pasteurizador de la
Línea 1 por el método gráfico ....................................................................................................... 67
Tabla 3.26: Cantidad de Grasa determinada por SKF para los rodamientos de los Pasteurizadores
....................................................................................................................................................... 68
Tabla 3.27: Cantidad de Grasa en los Bujes de la Lavadora de la Línea 1 ................................... 69
Tabla 3.28: Velocidad lineal de las cadenas de la Lavadora de la Línea 1 ................................... 70
Tabla 3.29: Pitch de las cadenas de la Lavadora de la Línea 1 ..................................................... 70
Tabla 3.30: Seguimiento de lubricación con un nuevo producto en las cadenas de la lavadora de
la línea 5 ........................................................................................................................................ 74
Tabla 3.31: Volumen recomendado de los tanques del sistema hidráulico de los pasteurizadores75
Tabla 4.1: Aplicabilidad de las grasas disponible bajo la temperatura de operación .................... 78
xiv
Tabla 4.2: Estudio de los tipos y frecuencias de lubricantes en las Lavadoras ............................. 81
Tabla 4.3: Estudio de los tipos y frecuencias de lubricantes en los Pasteurizadores .................... 81
Tabla 4.4: Frecuencia de lubricación sugerida utilizando el lubricante recomendado .................. 87
Tabla 4.5: Cantidad anual de horas-hombre según tipo de lubricante utilizado............................ 88
Tabla B.1: Cantidad de Grasa por rodamiento de la Lavadora de la Línea 1, estimada mediante el
método gráfico ............................................................................................................................. 101
Tabla B.2: Cantidad de Grasa por rodamiento de la Lavadoras de la Línea 2 y Línea 3, estimada
mediante el método gráfico ......................................................................................................... 102
Tabla B.3: Cantidad de Grasa por rodamiento de las Lavadoras de la Línea 4 y Línea 5, estimada
mediante el método gráfico ......................................................................................................... 103
Tabla C.1: Cantidad de Grasa determinada por SKF en la Lavadora de la Línea 2 y Línea 3 .... 104
Tabla C.2: Cantidad de Grasa determinada por SKF en la Lavadora de la Línea 4 y Línea 5 .... 105
Tabla D.1: Cantidad de Grasa por rodamiento de los Pasteurizadores, estimada mediante el
método gráfico ............................................................................................................................. 106
Tabla E.1: Cantidad de Grasa en los Bujes de las Lavadoras de la Línea 2 y Línea 3 ................ 107
Tabla E.2: Cantidad de Grasa en los Bujes de las Lavadoras de la Línea 4 y Línea 5 ................ 108
Tabla E.3: Cantidad de Grasa en los Bujes de la Lavadora de la Línea 1 ................................... 108
Tabla F.1: Velocidad lineal de las cadenas de la Lavadora de la Línea 2 ................................... 109
Tabla G.1: Pitch de las cadenas de las Lavadoras de la Línea 2 y Línea 3 ................................. 113
Tabla G.2: Pitch de las cadenas de la Lavadora de la Línea 4 .................................................... 114
Tabla G.3: Pitch de las cadenas de la Lavadora de la Línea 5 .................................................... 115
xv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Cervecería Polar C.A., Planta Los Cortijos (Cervecería Polar, 2011). ......................... 4
Figura 1.2: Organigrama Empresarial de Cervecería Polar C.A. (Cervecería Polar, C.A., 2011) .. 6
Figura 1.3: Organigrama Empresarial - Gerencia de Envasado (Cervecería Polar, CA., 2011) ..... 7
Figura 2.1: Gráfica de viscosidad en función de elementos del número de Petroff (Castaño Posada
y Moreno Ramírez, 2004).............................................................................................................. 13
Figura 2.2: Tabla de comparación entre Clasificaciones de los Aceites (Widman International
SRL, 2009) .................................................................................................................................... 19
Figura 2.3 Periodo de Engrase en función de características del rodamiento (FAG, 2003) ......... 24
Figura 2.4: Tiempo Corregido en función del Coeficiente C de lubricación (Castaño Posada y
Moreno Ramírez, 2004)................................................................................................................. 26
Figura 2.5: Gráfica de mecanismos de lubricación de cadena (Neale, 2001) ............................... 29
Figura 2.6 Diagrama del Proceso de Envasado en Cervecería Polar (Cervecería Polar, C.A., 2011)
....................................................................................................................................................... 31
Figura 2.7: Imagen de una Lavadora en Planta Los Cortijos (Cervecería Polar, C.A., 2011) ...... 33
Figura 2.8: Representación gráfica de una Lavadora (Cervecería Polar, C.A., 2011) .................. 34
Figura 2.9: Imagen de un Pasteurizador en Planta Los Cortijos. (Cevercería Polar, C.A, 2011) . 41
Figura 2.10: Representación gráfica de un Pasteurizador (Cervecería Polar, C.A., 2011). .......... 42
Figura 3.1: Diagrama de Flujo para Estudio y Mejoras del proceso de lubricación ..................... 45
Figura 3.2 Relación de Transmisión de Cajas Auxiliares en la Lavadora..................................... 49
Figura 3.3 Método de Lubricación de Cadenas en Planta Los Cortijos ........................................ 71
Figura 3.4: Propiedades físicas típicas del producto “601 – Lubricante para Bujes y Cadenas de
Transmisión” (Chesterton, 2001) .................................................................................................. 72
Figura 3.5: Propiedades físicas típicas del producto “715-Spranflex” (Chesterton, 1999) ........... 73
Figura 4.1: Clasificación de Lubricantes del Área de Envasado en Cervecería Polar .................. 80
Figura 4.2: Gráfica de comparación entre las frecuencias de lubricación de los elementos móviles
de las lavadoras.............................................................................................................................. 82
Figura 4.3: Gráfica de Cantidad de grasa en función del diámetro del rodamiento ...................... 84
Figura 4.4: Carta de Lubricación Pasteurizador 1 ......................................................................... 85
Figura 4.5: Carta de Lubricación Lavadora 1 ................................................................................ 86
xvi
Figura 4.6: Fotografía del estado inicial de las cadenas ................................................................ 89
Figura 4.7: Fotografía de la cadena en estudio, una vez limpiada y aplicada el producto. ........... 89
Figura 4.8: Seguimiento realizado a la cadena en estudio por once (11) semanas........................ 91
Figura A.1: Tabla de Espesantes y sus beneficios aportados a las grasas (FAG, 2003) ............. 100
xvii
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolos Castellanos
B ancho del cojinete
c Coeficiente c para lubricación de rodamientos
Cr holgura radial entre el buje y el muñón
d Diámetro interno del cojinete
D Diámetro externo del cojinete
De Diámetro medio del engranaje de entrada
dm Diámetro medio del cojinete
Ds Diámetro medio del engranaje de salida
e longitud entre ejes
f Factor de Fricción
f1 Factor de corrección por contaminación
f2 Factor de corrección por inestabilidad
f3 Factor de corrección por temperatura
f4 Factor de corrección por carga
f5 Factor de corrección por aire
f6 Factor de corrección por eje
h0 Espesor mínimo de la película de aceite
M Cantidad de grasa a suministrar en el cojinete por relubricación
n relación de transmisión
nreal | relación de transmisión real
xviii
nteórica relación de transmisión teórica
N Velocidad angular del cojinete
Pot Potencia
r Radio del árbol o muñón
Rm radio medio
T Toque
tf Tiempo de engrase base.
tfq Tiempo de engrase corregido
Vmin Volumen mínimo
Ze número de dientes engranaje de entrada
Zs número de dientes engranaje de salida
Símbolos Griegos
λ Coeficiente de Lubricación
ε Excentricidad adimensional
εn Eficiencia de relación de transmisión
μ Viscosidad dinámica [pascal – segundos]
σ Rugosidad promedio de las superficies [metros]
ω velocidad de giro
ωe velocidad angular de entrada.
ωs velocidad angular de salida.
xix
LISTA DE ABREVIATURAS
AGMA American Gear Manufacturers Asociation (Asociación Americana de

Manufactureros de Engranajes).
ASTM American Society for Testing Materials (Sociedad Americana para la Prueba de
Materiales)
CD Cadena de Descarga
CE Cadena de Mesa de Entrada
CAV Cadena de Alta Velocidad
CBV Cadena de Baja Velocidad
CRP Cadena del Reductor Principal
EHD Teoría Elastohidrodinámica
ISO International Standard Organization (Organización Internacional para la

Estandarización).
NGLI National Lubricating Grease Institute (Instituto Nacional de Grasas Lubricantes)
PET Tereftalato de Polietileno
PLC Planta Los Cortijos
SAE Society of American Engineers (Sociedad de Ingenieros Americanos)
SSU Segundos Saybolt Universales
VG Viscosity Grades (Grados de Viscosidad)
xx
1
INTRODUCCIÓN
Como es bien conocido en el entorno industrial, la lubricación de equipos es uno de los pilares
fundamentales en el mantenimiento preventivo de elementos mecánicos. La importancia de los
lubricantes radica en su habilidad para reducir los efectos de rozamiento y desgaste generados por
el choque de superficies rugosas y en movimiento, lo que suele ocurrir frecuentemente en la
innumerable cantidad de máquinas operaciones utilizadas en la industria.
La ciencia encargada del estudio de todos los factores relacionados al rozamiento, la fricción,
el desgaste y la lubricación, se conoce como Tribología; que viene de la palabra griega tribos,
que significa “rozar”. El auge de esta ciencia se dio a inicios del Siglo XX con el apogeo de la
Revolución Industrial en Europa, donde el desarrollo de equipos como la máquina de vapor
promovió la búsqueda de mecanismos que aumentasen la vida útil de dichas máquinas.
En la actualidad, la tribología engloba prácticamente todo el estudio de la vida útil de

elementos mecánicos, abarcando desde el diseño de la pieza y culminando con la puesta en
marcha y mantenimiento de los equipos.
Análogamente, es posible contemplar la presencia de esta ciencia en múltiples tipos de piezas,

tales como: rodamientos, bujes, sellos, embragues, pistones, chumaceras, engranajes, cadenas y
cualquier otro elemento que implique el encuentro de dos o más superficies en movimiento. Cada
una de estos mecanismos presenta un estudio particular y que ha ido mejorando con el desarrollo
tecnológico moderno.
Cervecería Polar, C.A, en su sede Planta Los Cortijos, cuenta con una gran cantidad de
equipos con múltiples elementos mecánicos que requieren una lubricación bajo un régimen
rutinario constante. Este proceso de lubricación y mantenimiento suele efectuarse regularmente
en los períodos de parada de los equipos, debido a los peligros asociados en los que puede
incurrir el personal si se realiza en operación. Por ello, en aras de mejorar el proceso de
producción y el mantenimiento de las máquinas, surge el proyecto en cuestión
2
Como antecedente, este proyecto cuenta con un estudio de similar alcance realizado en Planta
Modelo de Cervecería Polar, C.A., en Maracaibo, que consistió en identificar exclusivamente los
puntos de lubricación de ciertos equipos en sus líneas de producción y el lubricante utilizado en
el mismo.
A diferencia del caso de Planta Modelo, Planta Los Cortijos de Caracas busca obtener un
estudio tribológico de mayor profundad de sus equipos. Para ello, se procedió a un análisis de los
mismos en función de los requerimientos de lubricante de cada elemento móvil.
Para realizar el trabajo, se abarcaron múltiples fases: estudio de los elementos móviles por
equipo, determinación de las velocidades y dimensiones de los elementos móviles, cálculo de la
cantidad de lubricante a aplicar y estudios de la frecuencia de lubricación. A su vez, como valor
agregado, se incluye el estudio de cambio de lubricante en un equipo, buscando aportar
beneficios tecnológicos y económicos para la empresa.
Objetivos
El presente estudio tiene como objetivo investigar y determinar la aplicabilidad de

mecanismos de lubricación que permitan aumentar la eficiencia del mantenimiento de la empresa,
ya sea facilitando el proceso o disminuyendo la cantidad de horas-hombre requeridas para su
desarrollo. Para cumplir dicho objetivo, se plantean los siguientes objetivos específicos:
• Familiarización con las maquinas involucradas en el proceso y su respectivo

mantenimiento.
• Identificar las mejores prácticas y las oportunidades de mejora del proceso de lubricación.
• Mejorar la identificación de los puntos de lubricación de las máquinas.
• Seleccionar los mejores lubricantes y las cantidades requeridas para evitar fallas.
• Elaborar bocetos y planos de lubricación para futuras referencias.
• Estudiar la aplicabilidad de métodos de lubricación que favorezcan el proceso de
mantenimiento preventivo en la planta.
Alcances del trabajo
El presente trabajo se encuentra dividido en cinco (5) capítulos, empezando por el primero que
esboza una introducción a la empresa. El segundo capítulo contempla todos los fundamentos
3
teóricos utilizados para el desarrollo de la pasantía, incluyendo la información proporcionada en

los manuales de los equipos. Seguidamente, el capítulo tercero y cuarto se basan en la
metodología y recolección de data en el desarrollo de la pasantía y su posterior análisis.
Finalmente, en el capítulo quinto se incluyen las conclusiones obtenidas y recomendaciones
sugeridas.
Igualmente, como elemento final de este trabajo, se encuentra la bibliografía donde se reflejan
todas las referencias utilizadas para el desarrollo del trabajo.
CAPITULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
El presente proyecto se realizó como una colaboración entre la Universidad Simón Bolívar y
la empresa Cervecería Polar C.A., específicamente con su Centro de Producción Planta los
Cortijos, ubicada en la ciudad de Caracas, Municipio Sucre del Estado Miranda.
Cervecería Polar C.A., empresa líder en el mercado venezolano de bebidas a base de cebada
malteada, es una de las tres grandes empresas que conjunto con Alimentos Polar, C.A. y Pepsi-
Cola Venezuela C.A. conforman el conglomerado conocido a nivel nacional como Empresas
Polar.
Este capítulo se fundamenta en proporcionar mayor información sobre la labor que realiza la
empresa involucrada en el proyecto, incluyendo sus funciones, objetivos, historia y compromiso
social.
Figura 1.1: Cervecería Polar C.A., Planta Los Cortijos (Cervecería Polar, 2011).
5
1.1 Reseña Histórica

Una vez culminada la época de la dictadura gomecista en Venezuela en 1935, Mendoza y
Compañía, una empresa dedicada a la fabricación de velas y jabones, pasa a ser liderada por el
abogado Lorenzo Mendoza Fleury.
Buscando ampliar el negocio familiar, Medoza Fleury promueve la fundación de una empresa
dedicada a la producción de cerveza en Venezuela. Para ello, se procede a la compra de la
maquinaria requerida a una Alemania que se encontraba al borde de entrar en la Segunda Guerra
Mundial y cuyo envío transatlántico corría riesgos de ser atacado. Pese a estas dificultades, en
1939 llega la primera flota con los mencionados equipos.
Fue entonces el 14 de mayo de 1941, cuando se inicia las operaciones de Cervecería Polar
C.A., con una pequeña planta de producción ubicada en Antímano, al oeste de la ciudad de
Caracas. Durante esta primera etapa de su historia, se producían aproximadamente unos 30 mil
litros mensuales y la empresa contaba con una fuerza laboral de 50 trabajadores. (Empresas
Polar).
A lo largo de los años, Cervecería Polar, C.A. logró expandir su producción, llegando a contar
actualmente con cuatro Centros de Producción activos: Planta Oriente (1948) en Barcelona
Estado Anzoátegui, Planta Los Cortijos (1951) en Caracas, Planta Modelo (1960) en Maracaibo
Estado Zulia y Planta San Joaquín (1978) en el Estado Carabobo.
Por otra parte, el área de alimentos fue creciendo paulatinamente a partir de la década de los
cincuenta y sesenta, con la apertura de Planta Procesadora de Maíz de Turmero. De aquí se
originaría uno de los productos de mayor renombre en el mercado nacional e intrínseco ya en la
cultura venezolana: la Harina P.A.N. Años posteriores, también se incursionaría en la venta de
otros productos alimenticios: aceite de maíz (1966), alimentos balanceados para animales
(1967), arroz (1986), pastas (1987) y helados (1987).
Para el año de 1991, fecha del cincuentenario de la empresa, se realiza el cambio de imagen
corporativa de la compañía a “Empresas Polar”, formando un conglomerado que se encuentra
conformado por las dos grandes empresas: Cervecería Polar, C.A. y Alimentos Polar, C.A;
manteniendo cada una su razón social individual.
6
Buscando ampliarse, la directiva de Empresas Polar decide incursionar en el mercado de

refrescos con la compra de la empresa Golden Cup en 1993 y la asociación con la empresa
internacional PepsiCo en 1996. Esto daría origen a Pepsi-Cola Venezuela, C.A., empresa que
posteriormente pasaría a unirse a las otras dentro del conglomerado que es “Empresas Polar”.
En la actualidad, Cervecería Polar C.A. es la empresa líder en la producción, distribución y

comercialización de cerveza y malta en Venezuela, llegando a abarcar aproximadamente un 75%
del mercado de ventas de dichos productos. Caso similar ocurre con Alimentos Polar, C.A. y
Pepsi-Cola Venezuela, C.A., que han logrado ampliar sus espectros de producto, ubicándose hoy
en día como dos empresas de alta competencia en el mercado nacional. (Empresas Polar)
1.2 Organización Empresarial

A continuación se presenta la organización empresarial, en forma de organigrama, de
Cervecería Polar, C.A.
Dirección General Negocio

Cerveza y Malta
Mercadeo Técnica Ventas y Abastecimiento Administración

Distribución Manufactura y Servicios
y Logística
Compartidos
Planta Los
Cortijos
Planta San
Joaquín
Planta
Modelo
Planta
Oriente
Figura 1.2: Organigrama Empresarial de Cervecería Polar C.A. (Cervecería Polar, C.A., 2011)
A su vez, se incluye la organización empresarial de departamento específico dentro de la

empresa en que se realizó la pasantía, que fue específicamente el área de envasado:
7
Gerente de Envasado
Asistente
Corporativo
Superintendente de Mantenimiento Superintendente de

Eléctrico y Mecánico Operaciones
Analista Eléctrico Analista de

Operación
y Mecánico
Lideres de
Líderes de Operaciones
Mantenimiento
Figura 1.3: Organigrama Empresarial - Gerencia de Envasado (Cervecería Polar, CA., 2011)
1.3 Productos Ofertados

Empresas Polar ofrece al mercado venezolano una variada cantidad de productos en los
ámbitos de alimentos, de bebidas y de limpieza. La división de estos productos se realiza según la
entidad empresarial que se encarga de su fabricación.
1.3.1 Cervecería Polar. C.A.

Se enfoca en la producción de bebidas a base de cebada malteada: cerveza y malta, bajo
diferentes fórmulas con diferentes sabores. En el caso de la cerveza, destacan: Polar Pilsen, Polar
Light, Polar Ice, Solera (reconocida por el color verde de la botella), Solera Light (reconocida por
el color azul de la botella); mientras en el caso de malta se presentan las denominaciones: Maltín
y Maltín Light.
A su vez, a partir de 1990, se lanza la primera producción de vinos bajo el nombre de Vinos
Pomar, siendo uno de los pocos productores de vinos en Venezuela. (Empresas Polar)
1.3.2 Alimentos Polar, C.A.

Alimentos Polar, C.A. se caracteriza por ser la compañía dentro del conglomerado de
Empresas Polar con la mayor cantidad de productos ofertados en el mercado nacional. Esta es la
única empresa que posee centros de producción fuera del territorio venezolano, específicamente
en las inmediaciones de Bogotá, Colombia.
Entre la lista de productos se encuentran: Harina P.A.N. (en sus diferentes sabores y usos),
Primor (arroz y pasta), Mavesa (mayonesa, margarina y vinagre), Mazeite (aceite vegetal),
8
Pampero (salsa de tomate), Helados E.F.E., entre otros. A su vez, abarca el mercado de alimentos
para animales bajo los productos de alimentos para mascotas SuperCan y Champ’s, y alimentos
para animales de cría ProCria.
Finalmente, incorporado bajo esta empresa, se abarca el mercado de productos para la

limpieza de ropa y utensilios domésticos, específicamente con las marcas: Las Llaves y
Diamante. (Empresas Polar)
1.3.3 Pepsi-Cola Venezuela, C.A.

Es la empresa más joven y presenta una variada cantidad de productos enfocados al mercado
de bebidas no alcohólicas: variados refrescos (Pepsi-Cola, 7up y Golden), agua de manantial y
aguas saborizadas (Minalba), jugos Yukery y la bebida energetizante Gatorade.
1.4 Planta Los Cortijos (PLC).

El Centro de Producción Planta Los Cortijos cuenta con una fuerza laboral de setecientas
(700) personas y nueve (9) líneas de producción. En la actualidad, la planta cuenta con una
infraestructura para producir aproximadamente siete millones (7.000.000) de litros semanales.
Las líneas de producción se dividen según el tipo y tamaño de botella que utilizan como
envase y del producto que se introduce dentro de ellas. Las mismas se distinguen de la siguiente
forma:
- Cinco (5) líneas manejan botellas de vidrio de carácter retornable, a ser llenadas con
cerveza (en sus diferentes sabores y clases) y malta.
- Una (1) línea maneja botellas de vidrio de carácter no retornable y en ellas se vierte
malta.
- Una (1) línea opera con latas de aluminio de 33ml y llena las mismas con cerveza y
malta (y sus versiones light).
- Una (1) línea se encarga del llenado de Barriles de 50 o 30 litros (también conocidos
como sifones), en los que se introduce como producto cerveza y que se distribuyen
como sifones a consumidores masivos (bares, restaurantes, clubs, entre otros).
- Una (1) línea de botellas de PET de litro y medio (1,5 L) en las que se vierte malta.
9
1.5 Proceso de Envasado

El proceso de envasado, tal como lo especifica su nombre, es aquel que acarrea e involucra
todas aquellas acciones relativas a la introducción de la bebida a comercializar dentro de su
respectivo recipiente. Este proceso puede ser subdividido en los siguientes pasos: obtención y
lavado del recipiente, introducción de la bebida a comercializar, sellado del producto,
pasteurización de las bebidas para cumplir las leyes sanitarias, embalado y envío del producto
para su venta.
Actualmente, Cervecería Polar, C.A., opera con dos modalidades de producción: con envases
retornables (vidrio y barriles) y envases no retornables (vidrio y plástico). La única diferencia
reconocible de ambas modalidades es la procedencia de los recipientes, siendo los retornables
envases reciclados y los no retornables de nuevo uso. (Cervecería Polar, 2011)
1.6 Ubicación
Tal como lo establece su nombre, “Cervecería Polar, C.A. – Planta Los Cortijos” se encuentra
ubicada en la urbanización Los Cortijos de Lourdes del Municipio Sucre en la ciudad de Caracas,
Estado Miranda.
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Lubricación
La lubricación es el proceso que tiene como función disminuir los efectos de la fricción, el
rozamiento y el desgaste al evitar o reducir el contacto entre dos o varias superficies en
movimiento, particularmente superficies expuestas a cargas de roce por rodadura o deslizamiento.
De forma paralela, se conoce a un lubricante como cualquier sustancia que, al ser insertada entre
dos elementos móviles, logra los propósitos previamente mencionados. (Budynas y Nisbett,
2008)
2.1.1 Regímenes de Lubricación

En la práctica existen múltiples regímenes de lubricación que se encuentran determinados por
la ecuación de Petroff, ecuación 2.1, que relaciona el factor de fricción ( f ) con valores
característicos de un cojinete (de deslizamiento o de rodamiento). (Budynas y Nisbett, 2008)
𝜇𝑁 𝑟
𝑓 = 2𝜋 2 ∙ ∙ (2.1)
𝑃 𝑐
Donde,
f Factor de Fricción.
μ Viscosidad dinámica [Pa-s].
N Velocidad angular del cojinete [rps].
P Presión [Pa].
r Radio del árbol o muñón [m].
c holgura radial entre el buje y el muñón [m].

11
Al estudiar la relación existente entre el factor de fricción ( f ) con la expresión de viscosidad

𝜇𝑁
por velocidad angular sobre la presión ( ), se obtiene una función de múltiples
𝑃
comportamientos, que permite definir los diferentes regímenes de lubricación. Dependiendo del
régimen en el que se encuentre el sistema lubricado, se establece el grado de estabilidad del
mismo: mientras más delgada sea la película del lubricante, menor será la estabilidad del sistema
y mayores las pérdidas por desgaste.
A continuación se describen los distintos regímenes de lubricación:
• Lubricación hidrostática: se presenta cuando “la capa de lubricante se garantiza gracias al

suministro de un fluido a presión en la zona de contacto” (Budynas y Nisbett, 2008). Este
régimen es recomendado para máquinas que operen a velocidades bajas o durante el
arranque de las mismas.
• Lubricación hidrodinámica. También denominada lubricación total o líquida, se
caracteriza pues las superficies de los cuerpos en movimiento relativo están separadas por
una película gruesa del lubricante seleccionado. Esta condición se origina debido al
movimiento del eje y el arrastre de lubricante derivado por dicho desplazamiento, lo que
causa una zona con sobrepresión y una con falta de presión alrededor del eje. (Castillo
Díaz, 2007)
• Lubricación elastohidrodinámica: fenómeno que ocurre al deformarse elásticamente la
película de aceite hidrodinámica debido a las cargas del sistema, obteniendo una película
de lubricante delgada, pero suficientemente gruesa para permitir un comportamiento
hidrodinámico. Se prevé que el espesor de la película lubricación puede ser mayor a 1 μm
para superficies lisas. (Budynas y Nisbett, 2008)
• Lubricación mixta: Se presenta cuando la película de lubricante no es suficientemente
gruesa, ocasionando leves zonas de contacto. Esto conlleva a la elevación parcial de la
temperatura y la presión, causando el fenómeno denominado rozamiento mixto. La
determinación de este régimen se define gracias al Coeficiente de Lubricación (λ), que
viene definido en la ecuación 2.2. (Castillo, 2007)
ℎ0
𝜆= (2.2)
𝜎
12
Donde,
λ Coeficiente de Lubricación
h0 Espesor mínimo de la película de aceite
σ Rugosidad promedio de las superficies.
Dependiendo del valor de λ se conoce el régimen dado y el efecto de desgaste sobre las piezas.
La tabla 2.1 establece los valores comunes de referencia para el Coeficiente de Lubricación.
• Lubricación límite: ocurre como consecuencia de una lubricación ineficiente, pérdidas de

la velocidad de la superficie móvil, incremento de la carga del cojinete o un aumento de la
temperatura de operación; lo que repercute en una disminución de la viscosidad e impiden
la acumulación de una película suficientemente gruesa. En consecuencia se forma una
capa límite, que también presenta características de lubricación, en la que se presenta alto
contacto metálico entre las superficies. (Castillo, 2007)
• Lubricación seca: consiste en el uso de lubricantes sólidos (grafito o bisulfuro de
molibdeno) entre las superficies en movimiento, evitando así el contacto metálico de las
mismas. Este tipo de lubricación se ve limitada a velocidades de giro reducidas y a
presiones bajas. Se recomienda para casos de temperaturas elevadas; presencia de gases
corrosivos, disolventes y ácidos; y vibraciones producidas por cargas muy variantes.
(FAG, 2003)
Tabla 2.1: Régimen según Coeficiente de Lubricación λ (Castaño Posada y Moreno Ramírez,
2004)
Coeficiente de Lubricación Régimen de Lubricación Efecto

(λ)
2 ≤ λ < 3,5 Mixto Desgaste de las rugosidades,
perfectamente admisible
1≤λ<2 Mixto Desgaste de la rugosidad y el
acabado superficial, no admisible
λ<1 Límite Desgaste y daño, no admisible
13
Figura 2.1: Gráfica de viscosidad en función de elementos del número de Petroff (Castaño Posada
y Moreno Ramírez, 2004)
Basado en estos regímenes de lubricación, se establecen algunas consideraciones importantes

a tomar en cuenta al realizar la lubricación de cualquier sistema mecánico, en especial aquellos
de transmisión de potencia. Entre las consideraciones más importantes resaltan:
• Existe un valor óptimo de cantidad de lubricante que se debe introducir entre las
superficies en movimiento, es decir, debe haber una regulación adecuada. Esta
consideración viene sustentada por la práctica, pues al introducir cantidades excesivas de
lubricante se promueve calentamiento debido a la fricción generada por el exceso,
causando una expansión del mismo. Esto conlleva a un posible rompimiento de sellos y se
pierda toda la lubricación. (Neale, 2001)
• Todo equipo se encuentra sometido a varias condiciones de operación durante su
funcionamiento, y es necesario que el sistema de lubricación a utilizar sea capaz de
adaptarse a dichas variaciones. Algunos ejemplos de ellas son: variación de la carga, de la
velocidad y de la temperatura de operación. (Neale, 2001)
• Un sistema de lubricación bien diseñado debe proporcionar el lubricante a una rata de
distribución óptima durante largos períodos. (Neale, 2001)
14
• Si el proceso de lubricación se caracteriza por ser efectuado por un operador, se debe estar
consciente de la alta presencia de errores humanos, viendo que las estimaciones de la
cantidad requerida y la frecuencia de relubricación son subjetivas. (Neale, 2001)
2.1.2 Mecanismos de Lubricación

Actualmente los mecanismos de lubricación más utilizados en la industria son los siguientes:
- Lubricación manual: es el hombre quien ha de determinar la cantidad de lubricante y

el intervalo de lubricación a aplicar. Este sistema se encuentra altamente propenso a
contaminación en el manejo de la aplicación. El mismo representa un costo inicial
mínimo, pero un costo de mantenimiento alto. El lubricante puede aplicarse
utilizando: aceiteras, graseras, espátulas o brochas. (Neale, 2001)
- Lubricación por goteo: en este sistema el lubricante es aplicado por gotas desde un
depósito hacia el lugar exacto de aplicación. Si su diseño es óptimo, este sistema
asegura un suministro adecuado de lubricante a una rata de aplicación precisa. El
depósito de lubricante debe ser revisado y rellenado también con cierta frecuencia.
Este sistema opera constantemente, incluso cuando el equipo no está en operación.
(Neale, 2001)
- Lubricación por mecha: se caracteriza por presentar el lubricante en un reservorio en
el cual se encuentra una mecha. Debido a los efectos de capilaridad, el lubricante es
transportado desde la mecha al punto donde se vierte. Al igual que en la lubricación
por goteo, este sistema suministra lubricante inclusive cuando la máquina no está
operando. (Neale, 2001)
- Lubricación por baño: sistema utilizado en equipos con partes móviles de alta
velocidad, que son sumergidos en el lubricante (aceite) dentro de un depósito o carter
que protege al aceite de contaminación externa. Este es altamente recomendado para
engranajes cerrados y cadenas de transmisión. El lubricante debe ser sustituido cada
cierto tiempo. (Neale, 2001)
- Lubricación por alimentación forzada: empleando una bomba, el lubricante es
suministrado a los puntos que así lo requieran. En el mismo, el lubricante no ha de
recircular, por lo que se recomienda para casos que tengan bajos requerimientos de
lubricación. (Neale, 2001)
15
- Lubricación por rocío: consiste en la formación de una mezcla de aire-aceite al

bombear el lubricante a una línea de aire. Se recomienda para engranajes cerrados,
cadenas y cojinetes a alta velocidad. El mismo implica un costo inicial alto, pero el
costo de mantenimiento es relativamente bajo. (Neale, 2001)
- Lubricación por circulación: es un sistema cíclico que reutiliza el lubricante (aceite).
El ciclo inicia cuando se bombea, mediante un sistema de tuberías o ductos, el
lubricante al punto de aplicación. Una vez lubricado, el remanente es recolectado y
enviado por otro ducto a un purificador y luego al depósito o reservorio inicial.
(Neale, 2001)
2.1.3 Lubricantes
El estudio de los lubricantes toma en consideración dos principales elementos: las propiedades
intrínsecas del lubricante (viscosidad, densidad, temperatura de operación, entre otros) y la
clasificación del lubricante (a que rama pertenece el mismo).
2.1.3.1 Propiedades del lubricante
2.1.3.1.1 Viscosidad
La viscosidad se caracteriza por ser la resistencia que presenta un fluido a deformarse
tangencialmente, manifestándose cuando los fluidos están en movimiento.
La viscosidad puede medirse sea obteniendo el coeficiente de viscosidad dinámico o el

coeficiente de viscosidad cinemático. La diferencia entre ambos radica en que la viscosidad
cinemática representa el cociente de la viscosidad dinámica y la densidad.
A su vez, existen múltiples unidades en las que se pueden determinar los valores de la
viscosidad. Para la viscosidad dinámica se utilizan frecuentemente el Pascal-segundo (Pa·s) y el
Poise (P). En el caso de la viscosidad cinemática se utilizan el metro cuadrado por segundo
(m2/s), el Stroke (St) o los Segundos Saybolt Universales (SSU). (Cengel y Cimbala, 2006)
Es importante mencionar que la viscosidad de cualquier fluido es dependiente de la

temperatura, siendo la relación entre ambos elementos inversamente proporcional (la viscosidad
decrece a medida que aumenta la temperatura y viceversa). Por ello, al variar la temperatura de
operación, se está trabajando con un lubricante que presenta propiedades diferentes a aquellas
16
originalmente conceptualizadas. Es por tal motivo, que es sumamente importante indicar la

temperatura a la que se está trabajando.
Debido a esta complicación, internacionalmente se adoptó una temperatura nominal de 40°C,

la cual se considera como el valor estándar en caso de no presentarse especificación alguna.
Igualmente, es común presentar los valores de viscosidad de los lubricantes a una temperatura de
100°C. (FAG, 2003)
2.1.3.1.2 Punto de goteo

El punto de goteo en un lubricante se refiere a la temperatura en la que se presenta el cambio
de fase de semisólido a líquido. Esta propiedad es particularmente importante en el estudio de las
grasas, ya que determina el punto en el que se da la separación entre la fase sólida (jabón) y la
fase liquida (aceite) del lubricante.
Debido a esta característica, es posible estimar la temperatura máxima de operación a la que se

puede someter una grasa. Normalmente se estima que dicha temperatura debe encontrarse entre
100°F (55,5°C) y 150°F (83,3°C) por debajo del punto de goteo. (Neale, 2001)
2.1.3.1.3 Aditivos
Otro factor importante a considerar en el estudio de los lubricantes es la composición del
mismo, particularmente los aditivos que presenta. Los aditivos son componentes agregados (no
característicos del lubricante) que proporcionan cualidades extras a la lubricación. Los mismos
pueden ser “mejoradores”, pues mejorar características del lubricante, o “inhibidores”, facilitando
cualidades que permiten el uso del lubricante ante condiciones desfavorables. (FAG, 2003). La
Tabla 2.2 presenta una lista de aditivos y sus efectos sobre el lubricante.
2.1.3.2 Tipos de Lubricantes

Existen cuatro principales familias en la clasificación de los lubricantes: gaseosos, líquidos
(aceites principalmente), pastosos (grasas) y sólidos. En la industria, los aceites y las grasas son
los lubricantes frecuentemente más utilizados.
2.1.3.2.1 Clasificación de Aceites

Los Aceites pueden clasificar en “monogrados” o “multigrados”, lo que alude directamente al
comportamiento del mismo. Los aceites monogrados son aquellos que suelen mantener su índice
de viscosidad constante pese al cambio de condiciones operacionales. Por otra parte, los aceites
17
multigrado son aquellos que, mediante el uso de aditivos, presentan la cualidad de presentar una
viscosidad de acorde a la temperatura.
Existen múltiples sistemas de clasificación que definen el grado de un aceite. Aceptado como
norma internacional, está el Grado ISO (Organización Internacional de Estandarización) que
especifica el nivel medio de viscosidad cinemática del aceite en centistokes, a una temperatura
estándar de 40°C. (FAG, 2003) .La Tabla 2.3 presenta la clasificación ISO y los respectivos
límites de viscosidad de cada grado.
Tabla 2.2: Aditivos de lubricantes y sus efectos (FAG, 2003)
Aditivos Efecto de los aditivos

Inhibidores de oxidación Evitan la formación prematura de residuos debido al
envejecimiento.
Agentes anticorrosivos Evitan la corrosión en superficies metálicas.
Detergentes Separan residuos debidos al envejecimiento.
Dispersantes Mantienen en suspensión combinaciones insolubles que
puedan formar barros. Con ello se evitan deposiciones
en partes metálicas. También el agua se mantiene en
suspensión con emulsión estable.
Aditivos polares para mejorar la Reducen el rozamiento y el desgaste durante el servicio
lubricación bajo rozamiento mixto.
Aditivos EP; aditivos con el desgaste Reducen el rozamiento y el desgaste; evitan el gripado.
Desactivadores metálicos Evitan influencias como catalizador de los metales en el
proceso de oxidación.
Agentes antioxidantes Evitan la formación de óxido en partes metálicas durante
las paradas.
Rectificadores de pourpoint Rebajan el pourpoint.
Rectificadores del índice de Reducen la pérdida de viscosidad al aumentar la
viscosidad temperatura.
Inhibidores de espuma Reducen la formación de espuma.
18
Tabla 2.3: Clasificación ISO para tipos de aceites (ISO, 1992)
Viscosidad Límites de Viscosidad Cinemática en cSt @

Grado de
Cinemática media 40°C
Viscosidad
(cSt) Mínima Máxima
ISO VG 2 2,2 1,98 2,42
ISO VG 3 3,2 2,88 3,52
ISO VG 5 4,6 4,14 5,03
ISO VG 7 6,8 6,12 7,48
ISO VG 10 10,0 9,00 11,0
ISO VG 15 15,0 13,50 16,50
ISO VG 22 22,0 19,80 24,20
ISO VG 32 32,0 28,80 35,20
ISO VG 46 46,0 41,40 0,60
ISO VG 68 68,0 61,20 74,80
ISO VG 100 100,0 90,00 110,00
ISO VG 150 150,0 135,00 165,00
ISO VG 220 220,0 198,00 242,00
ISO VG 320 320,0 288,00 352,00
ISO VG 460 460,0 414,00 506,00
ISO VG 680 680,0 612,00 748,00
ISO VG 1.000 1.000,0 900,00 1100,00
ISO VG 1.500 1.500,0 1350,00 1650,00
Por otra parte, existen otras clasificaciones que también dan información referente al grado de
viscosidad del aceite, entre ellas destacan la clasificación de la SAE (Society of American
Engineers) y la AGMA (American Gear Manufacturers Asociation). La Figura 2.2 presenta las
equivalencias entre las varias clasificaciones de los aceites.
19
Figura 2.2: Tabla de comparación entre Clasificaciones de los Aceites (Widman International
SRL, 2009)
2.1.3.2.2 Clasificación de Grasas

Aplicando la Norma ASTM D217, el Instituto Nacional de Grasas Lubricantes, NGLI por sus
siglas en inglés (National Lubricating Grease Institute), de los Estados Unidos, estableció una
clasificación internacionalmente utilizada basada en la consistencia de la misma.
La Norma ASTM D217 consiste en una prueba que, mediante el uso de un cono metálico, se
mide la penetración que tiene en la grasa por caída libre a una temperatura especificada (25°C).
(FAG, 2003). La Tabla 2.4 presenta las diferentes clasificaciones presentes para las grasas
20
Tabla 2.4: Clasificación NGLI para tipos de grasas (ASTM, 2004)
Penetración ASTM D217

Clasificación NGLI (N°) Grado de Consistencia
@ 25°C [mmx10-1]
000 Muy Fluida 445-475
00 Fluida 440-430
0 Semi Fluida 355-385
1 Muy Blanda 310-340
2 Blanda 265-295
3 Mediana 220-250
4 Dura 175-205
5 Muy Dura 130-160
6 Extra Dura 85-115
De igual forma, otro elemento importante a considerar en la clasificación de las grasas, es el

espesante que se utiliza en el mismo, ya que este le proporciona propiedades particulares al
lubricante. En el Apéndice A se incluye una tabla con los diferentes espesantes y de las bondades
agregadas al lubricante.
2.1.4 Lubricación de Cojinetes

Existen múltiples teorías que determinan la cantidad de lubricación requerida que debe
presentarse en un cojinete (de rodadura o de deslizamiento) para evitar los efectos degenerativos
causados por la fricción y la fatiga. Las mismas se encuentran definidas de acuerdo al criterio
matemático y suposiciones que considera.
2.1.4.1 Teoría Hidrodinámica

La Teoría Hidrodinámica es un conjunto de fundamentos que permite determinar el nivel de
espesor mínimo de lubricante que evita le presencia de desgaste entre elementos en movimiento.
Dicha teoría se origina de suposiciones ideales tales como viscosidad constante en todo el
lubricante y se omiten lo efectos debidos a las inercia del lubricante.
Trumpler, un importante diseñador de cojinetes (deslizamiento y de rodadura), estableció de

forma experimental la siguiente correlación relacionada al tamaño del espesor mínimo de la
película de lubricante (h0). (Budynas y Nisbett, 2008)
21
ℎ0 ≥ 0.0002 + 0.00004 ∙ 𝑑 (2.3)

Donde,
h0 espesor mínimo de película lubricante [pulgadas]
d diámetro interno del cojinete [pulgadas]
Además de Trumpler, existen otros métodos aritméticos que permiten determinar el valor del
espesor mínimo de la capa de lubricante, en función de las dimensiones de los rodamientos. En
primer lugar, es necesario determinar la excentricidad dada en el buje, expresada en forma
adimensional. Para darse la condición de lubricación hidrodinámica es necesario que valor de la
excentricidad adimencional sea igual a cero. (Castaño Posada y Moreno Ramírez, 2004)
𝑒
𝜀= (2.4)
𝐶𝑟
Donde
ε excentricidad adimensional
e longitud entre ejes
Cr holgura radial
Es importante mencionar que existen correlaciones que vinculan el valor de la holgura radial
(Cr) con el valor del diámetro del buje. (Castaño Posada y Moreno Ramírez, 2004)
𝐶𝑟
0,001 ≤ ≤ 0,003 (2.5)
𝑑
Finalmente, en función de la excentricidad adimencional, es posible determinar el valor de la
capa mínima de espesor de lubricante requerida para evitar el contacto entre las superficies.
(Castaño Posada y Moreno Ramírez, 2004)
ℎ0 = 𝐶𝑟 ∙ (1 − 𝜀) (2.6)
La tabla 2.5, muestra los espesores de película de lubricante (h) recomendado, según el
régimen de lubricación deseado.
22
Tabla 2.5: Espesor de capa límite de lubricante según régimen (Castaño Posada y Moreno
Ramírez, 2004)
Grosor del lubricante Contacto de las Rango del espesor de Grado del Desgate
superficies del cojinete la capa límite [in]
Grueso Sólo durante inicio y 10-3 a 10-4 Inexistente
parada
Delgado Intermitente; 10-4 a 0,5*10-4 Leve
dependiente de la
rugosidad del material
Límite Superficie a superficie 0,5*10-4 a grosor Fuerte
molecular
Una vez obtenido el valor del espesor mínimo, es posible determinar la cantidad de lubricante
necesario para llenar el intersticio del buje calculando el volumen de dicha película dentro del
rodamiento o buje.
𝑉𝑚𝑖𝑛 = ℎ0 ∙ (2𝜋 ∙ 𝑅𝑚 ) ∙ 𝐵 (2.7)

Donde,
Vmin volumen mínimo [m3]
Rm radio medio [m].
B ancho del cojinete [m].
2.1.4.2 Métodos Gráficos

Actualmente existen métodos gráficos que permiten determinar la cantidad de lubricante que
requieren los cojinetes. Estos métodos vienen en función de las revoluciones de giro
operacionales, las dimensiones del rodamiento y las condiciones ambientales y de trabajo de la
locación (que pueden influir en la cantidad y calidad del lubricante).
El pragmatismo que viene asociado con la aplicación de los métodos gráficos es el factor
principal que los han convertido en el mecanismo predilecto para la determinación de la cantidad
de lubricante y el tiempo de relubricación necesario en un cojinete (de deslizamiento y de
rodamiento).
23
El algoritmo a seguir al utilizar esto métodos es el siguiente:
1) Se determina la velocidad de operación del rodamiento o cojinete, mediante medición.

2) Se determina el valor de la frecuencia base de lubricación o período de engrase en
función de la velocidad de giro (n), el diámetro medio del cojinete (dm) y el tipo de
rodamiento (factor Kf), utilizando la gráfica de la figura 2.3 y la tabla 2.6. (FAG,
2003)
3) Se realiza una corrección de frecuencia base en función de las condiciones
ambientales y de trabajo, con valores ya estandarizados, tal como se presenta en la
ecuación 2.8. Como resultado se obtiene una frecuencia corregida. La tabla 2.7
presenta los valores de los coeficientes de corrección. (FAG, 2003)
𝑡𝑓𝑞 = 𝑡𝑓 ∙ 𝑓1 ∙ 𝑓2 ∙ 𝑓3 ∙ 𝑓4 ∙ 𝑓5 ∙ 𝑓6 (2.8)
Donde,
tfq Tiempo de engrase corregido
tf Tiempo de engrase base.
f1 Factor de corrección por contaminación.
f2 Factor de corrección por inestabilidad.
f3 Factor de corrección por temperatura.
f4 Factor de corrección por carga.
f5 Factor de corrección por aire.
f6 Factor de corrección por eje.
4) Utilizando la frecuencia corregida se determina gráficamente (Figura 2.4) el valor de

un coeficiente “c”, utilizado para calcular la cantidad de lubricante necesario.
24
Figura 2.3 Periodo de Engrase en función de características del rodamiento (FAG, 2003)
Tabla 2.6: Facto Kf según tipo de rodamiento (FAG, 2003)
Tipo de Rodamiento Característica Factor kf

Una hilera 0,9-1,1
Rodamientos rígidos de bola
Dos hileras 1,5
Rodamientos de bolas de Una hilera 1,6
contacto angular Dos hileras 2,0
α =15° 0,75
Rodamientos para husillos
α =25° 0,9
Rodamientos de cuatro caminos
1,6
de rodadura
Rodamientos oscilantes de bolas 1,3 – 1,6
Rodamientos axiales de bolas 5,0 – 6,0
Rodamientos axiales de bolas de
Dos hileras 1,4
contacto angular
Una hilera 3,0 – 3,5
Dos hileras 3,5
Rodamientos de Rodillos
Sin jaula 25,0
Cilíndricos
Carga axial constante y carga
2,0
radial variable
Rodamientos axiales de rodillos
90,0
cilíndricos
Rodamientos de aguja 3,5
Rodamientos de cilindros cónicos 4,0
Una hilera 10,0
Rodamientos oscilantes de
Con reborde (“E”) 7,0 – 9,0
rodillos
Con reborde central 9,0 -12,0
25
Tabla 2.7 Coeficientes de corrección para diferentes condiciones operativas (FAG, 2003)
Factor Descripción Condición Valor

0,9 a 0,7
Reducida
Influencia por polvo y humedad en las
f1 Fuerte 0,7 a 0,4
superficies funcionales.
Muy fuerte 0,4 a 0,1
Reducida 0,9 a 0,7
Influencia por solicitación a carga por
f2 Fuerte 0,7 a 0,4
golpes, vibraciones y oscilaciones.
Muy fuerte 0,4 a 0,1
Reducida (hasta 75°C) 0,9 a 0,6
f3 Influencia por elevadas temperaturas Fuerte (de 75°C a 85°C) 0,6 a 0,3
Muy fuerte (de 85°C a 120°C) 0,3 a 0,1
P/C = 0,1…0,15 1,0 a 0,7
Influencia por elevada solicitación de
f4 P/C = 0,15…0,25 0,7 a 0,4
carga
P/C = 0,25…0,35 0,4 a 0,1
Influencia por corriente de aire a través Corriente débil 0,7 a 0,1

f5
del cojinete. Corriente fuerte 0,5 a 0,1
Influencia por fuerza centrífuga o eje
f6 0,7 a 0,5
vertical en función de la obturación
5) Finalmente, para determinar el valor de la cantidad de grasa que se debe suministrar al

rodamiento, se aplica la correlación presentada en la ecuación 2.9, en función del
valor del coeficiente c. (FAG, 2003)
𝑀 = 𝑐∙𝐷∙𝐵 (2.9)
Donde,
M Cantidad de grasa a suministrar en el cojinete por relubricación [gr].
c Coeficiente c.
D Diámetro externo del cojinete [mm].
B ancho del cojinete, en metros [mm].

26
Figura 2.4: Tiempo Corregido en función del Coeficiente C de lubricación (Castaño Posada y
Moreno Ramírez, 2004)
2.1.4.3 Dial Set de SKF

SKF Group es una empresa sueca especializada en la fabricación y elaboración de cojinetes de
rodamiento cuya calidad de fabricación y accesibilidad la han convertido en empresa pionera en
el cambio del diseño de este tipo de elementos mecánicos.
Buscando proporcionar la mayor información posible a sus compradores, SKF ha puesto a

libre disposición el uso de una calculadora “Dial-Set” la cual permite determinar la cantidad de
lubricante necesaria en un rodamiento y el tiempo de relubricación del mismo. Esta operación se
efectúa automáticamente una vez incorporados las dimensiones del rodamiento y su respectiva
velocidad de giro operacional.
Esta aplicación se encuentra disponible en la página en línea de SKF Group: www.skf.com,

bajo la modalidad de “Cálculos – SKF Dial Set”.
2.1.4.4 Uso del Ultrasonido

La inspección y monitoreo mediante el uso del ultrasonido es el método más confiable para
poder detectar el inicio o presencia de fallas en un rodamiento. Esto se debe a que las variaciones
de ultrasonido dentro del rodamiento se presentan de forma previa a la variación de temperatura o
27
el aumento de vibraciones de baja frecuencia dentro del mismo. Por ello, se captan antes de
presentarse la verdadera falla.
El uso del ultrasonido permite detectar las principales causas que pueden conllevar a la falla
de un rodamiento: falla por fatiga, falla por fluencia o una mala lubricación. Se puede concluir
que un rodamiento entra en período de fallas si el mismo registra una cierta variación de
decibeles con respecto a una línea base o muestreo beta. (UE System INC, 2009)
La Tabla 2.8 muestra la asociación de la variación de decibeles con respecto al probable

problema causante.
Tabla 2.8: Problemas asociados en un rodamiento según variación de decibeles (UE System INC,
2009)
Variación de Decibeles (ΔdB) Problema asociado

12 Posible indicios de Fatiga
8 Mala lubricación del rodamiento
Por otra parte, el ultrasonido también se puede utilizar para determinar la cantidad óptima de
lubricación dentro de un rodamiento, igualmente en función de la variación de decibeles.
Utilizando una línea base (valor frecuentemente medido al inicio de la vida del rodamiento), se
puede determinar la cantidad óptima de lubricante en el cojinete cuando la variación de ruido (en
decibeles) es mínima. En otras palabras, mientras más se aproxime el valor de la medición de
ruido al valor original (condición ideal), la lubricación habrá sido más eficiente.
2.1.5 Lubricación de Cadenas

Las cadenas pueden ser consideradas como una secuencia de cojinetes planos unidos uno a
otro en cada eslabón. Una lubricación efectiva es sumamente importante para evitar presencia de
desgaste, fatiga o elongación de la cadena, deteriorando e inhabilitando su uso. En ellas es
posible aplicar aceites o grasas como lubricantes, pero los aceites son utilizados para casos de
relubricación continua. (Neale, 2001)
Para poder determinar el mejor tipo de lubricante a utilizar, es necesario saber la

temperatura y velocidad de operación de la cadena. La tabla 2.9 presenta las suposiciones
frecuentes que se realizar referente al tipo de lubricante a usar en cadenas.
28
Tabla 2.9: Estimaciones de la viscosidad de un lubricante en función de las características de una

cadena
Propiedad de la Cadena Característica Viscosidad del Lubricante

Velocidad Alta Baja
Baja Alta
Temperatura Alta Baja
Baja Alta
De igual forma, las condiciones ambientales intervienen en el proceso de selección de la

viscosidad del lubricante a utilizar, tal como se aprecia en la tabla 2.10.
Tabla 2.10: Tipo de lubricante a utilizar en cadenas según temperatura de operación (Neale,
2001)
Temperatura Ambiental (°C) Clasificación recomendada del Lubricante

De -5 a +5 ISO VG46 o 68 (SAE 20)
De 5 a 40 ISO VG 100 (SAE 30)
De 40 a 50 ISO VG 150 o 220 (SAE 40)
De 50 a 65 ISO VG 320 (SAE 50)
Finalmente, para poder determinar el mecanismo de lubricación recomendado, se deben

conocer la velocidad lineal de la cadena y el pitch (paso) de la misma. Una vez obtenidos estos
valores, es posible ubicar el método o sistema de lubricación óptimo.
Tal como se aprecia en la figura 2.5, existen cuatro niveles de lubricación (I-IV), donde se
recomienda un tipo de lubricación específica para cada una de las condiciones dadas. (Neale,
2001).
29
Figura 2.5: Gráfica de mecanismos de lubricación de cadena (Neale, 2001)
Dichos niveles son:

• Tipo Lubricación manual y periódica con aplicación por brocha. Se puede utilizar grasa
en vez de aceite como lubricante.
• Tipo II: Lubricación por aplicación continua por goteo, preferiblemente por el lado flojo
de la cadena.
• Tipo III: Lubricación por inmersión en baño de aceite, mediante el uso de un carter.
• Tipo IV: Lubricación a presión con retorno filtrado, mediante el uso de un sistema de
tuberías, tanques y bombas; donde el flujo de aceite opera como un refrigerante. En
ciertos casos es necesario presurizar el aceite para que el mismo sea capaz de penetrar la
cadena hasta alcanzar el buje.
2.1.6 Lubricación de Resortes

Frecuentemente, los resortes no suelen lubricarse, viendo que los mismos vienen codificados
para suportar su tiempo de vida útil. Pero, en casos de uso extremo, alto roce o de presencia de
30
fuertes cargas por golpe se recomienda la aplicación de ciertas cantidades de lubricante sobre la
superficie en contacto. Esto evitará el posible calentamiento de la pieza. (Neale, 2001)
2.2 Línea de Producción

Se conoce como línea de producción o cadena de montaje al método productivo que consta de
la asignación de un trabajo específico a diferentes individuos o máquinas que, al seguir una
secuencia determinada, conlleva a la obtención de un producto.
En Empresas Polar, C.A., existen múltiples líneas de producción a lo largo de los diferentes
procesos de fabricación de los productos. Estas se observan tanto en la fase de elaboración del
producto vendido (cerveza o malta), hasta la distribución y venta del producto a nivel nacional.
Para objetivos del trabajo, solamente se estudiará la línea de producción establecida en el área
de Envasado de la planta, encargada de verter el líquido producido dentro de los envases
correspondientes para su eventual venta.
El proceso de envasado inicia con la recepción de los envases a la planta en sus respectivos
contenedores, denominadas gaveras (cajas de plástico capaces de almacenar hasta 36 botellas).
Estos contenedores se reciben y se agrupan en torres para reducir el espacio utilizado para su
almacenamiento.
Las torres de gaveras habrán de ser posteriormente introducidas en un equipo denominado la

“Despaletizadora”, encargada de automáticamente separar las torres en gaveras individuales para
que pasen de dicha forma por las vías de distribución por el proceso.
Seguidamente, la gavera con las botellas llega a un equipo denominando la “Desembaladora”.

Esta máquina tiene como función retirar las botellas de las gaveras, viendo que ambos elementos
realizan procesos separados. En el caso de las Gaveras estas serán lavadas en un “Rinser” y
guardadas hasta nuevo uso.
En el caso de las botellas, estas ahora serán introducidas en una “Lavadora” que, tal como lo
dice su nombre, tiene como función limpiar las botellas hasta el punto que las mismas presenten
un nivel de pulcritud suficiente para el consumo al público.
Una vez lavada la botella, se hace pasar la misma por una serie de lectores que confirmarán el
grado de limpieza dado y el estado de la botella (si se encuentra fracturada, agrietada, rota,
31
pirograbado ilegible o perteneciente a otra marca o a otro tipo de producto). Esto se realiza para
poder determinar si la botella está en condiciones apropiadas para introducir el producto a
envasar.
Si la botella logra ser aprobada por los lectores, la misma es introducida en la

“Llenadora/Tapadora”. En esta máquina se vierte el producto dentro del envase y se sella.
Acto seguido, las botellas selladas vuelven a pasar por lectores que reconocen si el nivel de
llenado fue el esperado (buscando no poner a la venta envases a medio llenar). Posterior a esto, se
introducen las botellas dentro de un “Pasteurizador” para reducir la presencia de posibles
microorganismos de acuerdo a las leyes de sanidad y venta.
Al salir del “Pasteurizador” ya se tiene un producto que puede ser comercializado. Para ello,
se transportan las botellas a la “Embaladora” y “Paletizadora”, cuyas funciones son
completamente opuestas a la de los dos primeros equipos: introducir las botellas dentro de las
gaveras y armar torres de gaveras para el fácil almacenamiento y comercialización del ´producto.
Figura 2.6 Diagrama del Proceso de Envasado en Cervecería Polar (Cervecería Polar, C.A., 2011)
32
2.3 Equipos
Durante el proyecto de pasantía se trabajó particularmente con la lubricación de dos tipos de
máquinas: las lavadoras (5 equipos en total) y las pasteurizadoras (8 equipos en total).
2.3.1 Lavadoras
Equipo encargado de realizar la limpieza de las botellas recicladas para su reutilización. Las
botellas, de procedencia regional, llegan con un alto nivel de suciedad que no es apto para el
manejo de alimentos y su comercialización; por tal motivo, la limpieza de las mismas es un factor
indispensable en la línea de producción.
2.3.1.1 Marca y Modelos

Todas las Lavadoras con las que se trabajó son de marca Barry-Wehmiller Companies, Inc,
empresa de origen estadounidense. Se trabajó con dos diferentes modelos de lavadoras: Modelo
A468 (dos equipos) y Modelo A640 (tres equipos).
Ambos modelos realizan la misma función y tienen un proceso de lavado similar. Se

diferencian en la cantidad de botellas que recolectan en cada “cesta” (pieza longitudinal en la que
se albergan las botellas a lo largo del proceso de lavado). El modelo A468 posee 68 bolsillos 1 por
cesta, llegando a alojar hasta 53.780 botellas dentro de la máquina. Por otra parte, el modelo
A640 posee 40 bolsillos por cesta, llegando a tener hasta un total de 36.880 botellas. (Cervecería
Polar, 2011)
Resalta también, para el caso de los equipos modelo A640, la presencia de dos modalidades de
funcionamiento según su sistema de transmisión de potencia: hay una (1) máquina que transmite
mediante un conjunto de cajas y cardanes y hay dos (2) equipos que transfieren potencia
mediante un sistema de cadenas y piñones.
La Figura 2.7 presenta una imagen de uno de los tipos de lavadoras utilizadas en Planta los
Cortijos. En la misma se aprecian las botellas sucias que se encuentran en vías de ser limpiadas al
ser introducidas dentro del equipo.
1
Cada bolsillo es capaz de albergar una botella.
33
Figura 2.7: Imagen de una Lavadora en Planta Los Cortijos (Cervecería Polar, C.A., 2011)
2.3.1.2 Proceso de Lavado

El proceso de lavado de botellas dura aproximadamente 35 minutos en ambos modelos de
lavadoras. Para asegurar una limpieza íntegra de la botella, tanto de su pared interna como la
externa, se incorpora dentro del proceso el uso de un detergente con una concentración de 3% de
de soda cáustica, encargada de disolver los residuos orgánicos en las botellas. A su vez, el
detergente contiene aditivos especiales que se encargan de evitar la formación de espuma, la
acumulación de residuos en las paredes de la máquina, la formación de manchas en las paredes de
las botellas y pérdidas del pirograbado. (Cervecería Polar, 2011)
El proceso inicia retirando cualquier líquido remanente en la botella al voltear la misma y es

seguido de un pre-enjuague que busca eliminar factores de suciedad externos como polvo y tierra.
Posteriormente, se han de sumergir las botellas a lo largo de seis (6) tanques que contienen
una solución de agua con detergente de soda cáustica. Buscando una mayor efectividad, toda esta
fase del lavado se realiza a temperaturas altas, aumentado la misma progresivamente hasta
alcanzar los 78°C (una mayor temperatura comprometería la calidad de las botellas). (Cervecería
Polar, 2011)
Para realizar la limpieza interna de las botellas, se ubican en el tanque 4 y el tanque 6 un

sistema hileras de rociadores internos de lavado controlados (“powerjets”). Estos rociadores
34
introducen agua a alta velocidad dentro de la botella, logrando una limpieza efectiva de las
mismas.
Una vez aplicado el detergente, se inicia la fase de enjuague al introducir las botellas en
tanques con un menor porcentaje de detergente y que busca normalizar la temperatura de lavado
(tanque 7 y tanque 8).
Por último, utilizando agua a temperatura ambiente, se remueve el detergente de las botellas
de las paredes externas (sumersión en el tanque 9 y tanque 10) y las paredes internas (otro
sistema de rociadores internos).
Como resultado, se obtienen botella con un alto nivel de limpieza e ideal para la venta y el
consumo.
Una representación del proceso de lavado se aprecia en la figura 2.8.
Figura 2.8: Representación gráfica de una Lavadora (Cervecería Polar, C.A., 2011)
2.3.1.3 Elementos de transmisión de potencia

Para poder realizar el proceso de lavado, es necesario suministrar un movimiento rotativo a
todos los ejes que se encuentran distribuidos a lo largo de la lavadora y que se encargan del
35
desplazamiento de las cadenas de lavado. Para ello, el equipo posee con un motor principal
encargado de suministrar energía mecánica.
Cada lavadora cuenta un motor eléctrico trifásico principal (modelos A468 de 30HP y modelo
A640 de 15HP) que se encarga de proporcionar el movimiento rotativo a todos los ejes, al igual
que el desplazamiento de los brazos que promueven el lavado interno de las botellas La potencia
del motor es cedida gracias a un tren de “transmisión de potencia” que se encuentra compuesto
por múltiples elementos: cajas reductoras, cadenas y piñones, cardanes, engranajes abiertos,
bielas, brazos pistones y masas excéntricas. Esta transmisión permite asegurar que la tensión de
la cadena de las cestas (que cargan las botellas) se mantenga en un rango aceptable de
alargamiento durante su vida útil.
Cada motor principal presenta dos velocidades de operación: a 3600 rpm o a 1800 rpm.
(Barry-Wehlmiller, 1982)
2.3.1.3.1 Reductor de Velocidad Principal

Consiste en una caja de transmisión que se encuentra directamente acoplada al motor
principal. El mismo logra la transmisión de potencia mediante el contacto entre un conjunto de
engranajes helicoidales y un tornillo sin fin. Su función es reducir la velocidad proporcionada por
el motor electrico para que el equipo se encuentre en sincronización. A su vez, este tiene
acoplado una pieza antirretorno que permite detener la máquina de forma instantánea.
(Cervecería Polar C.A., 2011)
2.3.1.3.2 Reductores de Velocidad Auxiliares

Son cajas de transmisión de potencia que se encuentran conformados por “[…] tres pares de
reductores de engranajes rectos o cilíndricos de un arreglo y cuatro ejes encerrados en una
carcasa de hierro la cual está apernada al tanque de la Lavadora de Botellas.” (Cervecería Polar
C.A., 2011)
Estas cajas de transmisión se denominan “reductores” puesto que su propósito es reducir la

velocidad y aumentar el torque. La relación proporcionada por manuales de la empresa establece
que la relación de transmisión de dichas cajas es de 1:20. (Cervecería Polar, C.A., 2011)
36
Es importante especificar que las lavadoras modelo A468 (línea 2 y 3) presentan 6 reductores,
las lavadoras modelo A640 de cadena (línea 4 y 5) poseen 4 cajas y la lavadora modelo A640 de
cardán (línea 1) tiene 7 unidades.
2.3.1.3.3 Cadenas de Rodillos y Piñones

Estas se encuentran a lo largo del lateral izquierdo de la lavadora (menos algunas excepciones
al lado derecho), y se encargan de vincular las cajas reductoras entre sí para así lograr el
movimiento giratorio simultáneo de todos los ejes.
A su vez, estas conectan los ejes de salida de las cajas reductoras (ejes de baja velocidad) con
otros ejes que deben presentar la misma velocidad, mediante un sistema de piñones que presentan
la misma cantidad de dientes.
Es posible distinguir dos tipos de cadenas: unas de alta velocidad y otras de baja velocidad.
Las cadenas de alta se encargan de transmitir las potencias entre las entradas de los reductores, y
las mismas son tensadas por un par de piñones. Por otra parte, las cadenas de baja velocidad son
las mencionadas con anterioridad, y se encargan de conectar los ejes de salida de los reductores, y
son tensadas por un solo piñón.
2.3.1.3.4 Ejes Cardánicos y sus Elementos

Exclusivamente para el caso de la Lavadora de la Línea 1 (modelo A640) el sistema de
trasmisión entre los diferentes reductores se realiza mediante acoples tipo cardanes. El beneficio
asociado a este mecanismo es que alivia la posibilidad de falla por cadenas, y le da mayor
confiabilidad al sistema.
A su vez, este sistema incluye diez (10) cajas de transmisión sin reducción (relación 1:1) que
permite la variación de la dirección del eje (vertical, horizontal o transversal) mediante el uso de
engranajes helicoidales.
2.3.1.3.5 Levas Excéntricas.

Para proporcionarle movimiento al sistema de brazos ubicados a los laterales de la lavadora, el
equipo cuenta con un par de levas excéntricas. El diámetro y excentricidad de las levas han sido
calculados para sincronizar el movimiento de los brazos con el movimiento de los demás
elementos de la lavadora.
37
2.3.1.4 Lubricación de los Elementos Mecánicos

Buscando reducir los efectos de desgaste y calentamiento arraigados a la fricción en los
elementos en movimiento se introduce en el equipo una rutina de lubricación que utiliza aceites o
grasas (según el mecanismo de transmisión de potencia). La información referente al tipo de
lubricante a utilizar y la frecuencia de relubricación viene definida en los manuales
proporcionados por la empresa Barry-Wehmilller Companies, Inc.
2.3.1.4.1 Motor Principal

Se recomienda una lubricación cada 680 horas de operación. Para dicho proceso, se
recomienda el uso de una grasa de grado 2 de consistencia NGLI o cualquier otro lubricante que
de alta calidad y que posea un alto rango de temperatura de operación. (Barry-Wehlmiller, 1982).
De forma específica, el fabricante recomienda las grasas presentadas en la tabla 2.11.
Tabla 2.11: Tipo de Lubricante y propiedades recomendadas para el motor principal (Barry-
Wehlmiller, 1982)
Lubricantes
Marca Mobil Oil Shell Oil Texaco Oil
Mobilux # Alvania # Regal AFB
Modelo 2 2 #2
Clasificación NLGI 2 NLGI 2 NLGI 2
EP Si Si No
Espesante Litio Litio Litio
Marrón
Color Marrón Claro
ϑ del aceite a 40°C (cSt) 160 189 46
ϑ del aceite a 100°C (cSt) 15,6 7,3
Punto de Goteo (°C) 190 180 193
Rango de Temperatura de Operación -20°C a -20°C a -40°C a
Recomendada 130°C 120°C 121°C
2.3.1.4.2 Reductor Principal y Cajas Cardánicas

En el caso del reductor principal, el fabricante recomienda múltiples tipos de lubricantes
(particularmente aceites) dependiendo del rango de temperatura operacional del equipo En el
caso de la lavadora, que opera a una temperatura ambiental superior a los 0°C y hasta una
temperatura máxima de 80°C, se recomienda el uso de Aceite Sintético ISO VG 220. (Barry-
Wehlmiller, 1982)
38
A su vez, este mismo tipo de lubricante se recomienda para las transmisiones de los ejes
cardánicos.
2.3.1.4.3 Reductores Auxiliares

Debido a encontrarse encapsulados dentro de la carcasa de hierro, la lubricación de los
reductores auxiliares se realiza por baño de aceite. El lubricante recomendado es ISO 460 o
mayor, con inhibidores de corrosión, oxidación y de espuma. (Barry-Wehlmiller, 1982)
Particularmente, el fabricante recomienda el uso de los lubricantes presentes en la tabla 2.12.
Tabla 2.12: Lubricantes recomendados para reductores auxiliares según manual. (Barry-
Wehlmiller, 1982)
Reductor en Baño de Aceite

Marca Shell Oil
Modelo SPIRAX 85W140 EP OMALA 460
Clasificación SAE 85W140 ISO 460
Aspecto/Color Claro/Brillante
ϑ a 40°C (cSt) 375 460
ϑ a 100°C (cSt) 24,3 30,8
Cada caja reductora presenta un visor del nivel de aceite. El manual del equipo
recomienda usar el mismo como referencia. Por otra parte, los manuales de entrenamiento de la
empresa, sugiere utilizar un nivel máximo de tres cuartos (¾) de la capacidad máxima de
almacenamiento. (Cervecería Polar, C.A., 2011).
2.3.1.4.4 Rodamientos
Se recomienda la lubricación de los rodamientos que permiten el movimiento rotativo de los
ejes en intervalos de cada 160 horas de operación. A los rodamientos se les protege de las
condiciones externas mediante el uso de chumaceras para contenerlos.
Por otra parte, cualquier rodamiento que haya estado en contacto con agua, debe ser lubricado
inmediatamente.
El fabricante sugiere el uso de cualquier tipo de grasa de grado 2 de consistencia NGLI.

(Barry-Wehlmiller, 1982)
39
2.3.1.4.5 Engranajes Abiertos.

Se sugiere la aplicación de un lubricante altamente viscoso con alta resistencia a la extrema
presión. No se especifican marcas ni tipos de lubricantes a utilizar.
2.3.1.4.6 Levas Excéntricas.

Debido al contacto constante entre las superficies de los rodillos de las bielas y las levas, es
sugerida la aplicación de una capa fina de lubricante para reducir los efectos de roce. Esta
lubricación es recomendada al comenzar la producción y a intervalos de 8 horas. El lubricante
sugerido para esta función es cualquiera que sea ISO VG 220. (Barry-Wehlmiller, 1982)
2.3.1.4.7 Cadenas de Rodillos

Para las cadenas de rodillos, encargadas de transmitir la potencia, se sugiere el uso de aceite de
grado SAE 40 (ISO 150 – 220), que debe ser aplicado (con brocha) por lo menos en intervalos de
8 horas de operación. La cantidad aplicada debe ser la suficiente para evitar la aparición de óxido
en los bujes de las mismas (visible por el cambio a color marrón) y la consecuente decoloración
de la cadena. (Barry-Wehlmiller, 1982)
2.3.1.4.8 Bombas
Cada lavadora cuenta con vasta cantidad de bombas centrífugas que se encargan de la succión
y descarga del agua utilizada en diferentes tanques de la lavadora. En general, todas presentan la
misma rutina de lubricación, variando normalmente la cantidad de puntos.
Previo al arranque del equipo, se recomienda la aplicación correcta y la cantidad suficiente de

lubricante de los rodamientos de los motores, buscando brindar seis meses de servicio efectivo
bajo condiciones nominales.
Se recomienda grasa de base de Litio, grado NGLI 2 y con aditivos contra la oxidación.
Igualmente, que opere entre los rangos de temperatura entre los -15°F a +250°F (-26.1°C a
121.1°C). (Barry-Wehlmiller, 1982)
2.3.2 Pasteurizador
Es el equipo encargado de la disminución de la carga microbiana por efectos del calor
(proceso de pasteurización) sin llegar a afectar las características organolépticas de los productos
líquidos envasados en planta (cerveza y malta).
40
Debido a que una súbita variación de la temperatura podría conllevar a comprometer la calidad
del producto o a la destrucción del envase por choque térmico, el proceso de pasteurización se
realiza por etapas y de forma paulatina.
2.3.2.1 Marcas y Modelos

Todos los Pasteurizadores pertenecen a la marca estadounidense Barry-Wehmiller Companies,
Inc, pero de diferentes modelos según línea de producción. Las Líneas 1, 7 (latas) y 8 (PET)
presentan el modelo 12x70-RRR; en las líneas 2 y 4 está el modelo 15x60-RRR, y en las líneas 3,
5 y 6 se presenta el modelo 16x70-RRR.
De forma específica, el modelo 12x70-RRR presenta las siguientes características: 9 tanques

de agua (6 de recirculación, 2 de calentamiento y 1 de pasteurización) y presenta las modalidades
de paso peregrino de dos pisos (para botellas de vidrio) o de banda transportadora (para latas y
botellas de plástico).
Por otro lado, el modelo 15x60 – RRR se caracteriza por tener: 8 tanques de agua (6 de
recirculación, 1 de calentamiento y 1 de pasteurización) y utilizan el sistema de paso peregrino,
con dos pisos.
Finalmente, el modelo 16x70 – RRR presenta un total de 9 tanques de agua (similar al caso del
modelo 12x70 – RRR) y presenta la modalidad del paso peregrino de dos pisos.
La figura 2.9 presenta una imagen de los Pasteurizadores utilizados en la planta, donde se
aprecian las vías de transporte de botellas que han de introducir el producto embotellado dentro
del equipo para realizar el proceso de pasteurización.
41
Figura 2.9: Imagen de un Pasteurizador en Planta Los Cortijos. (Cevercería Polar, C.A, 2011)
2.3.2.2 Proceso de Pasteurización

La efectividad del proceso de pasteurización se mide en “Unidades de Pasterización” (U.P.).
En el campo de la cervecería se estima que al mantener el producto durante 1 minuto a 60°C, se
obtiene 1 U.P. (Cervecería Polar, 2011).
En este modelo de pasteurizadores, el proceso se divide en tres etapas: pre-calentamiento,

calentamiento y pasteurización, y enfriamiento.
En la etapa de pre-calentamiento, se vierte agua caliente sobre los recipientes (botellas o latas),
logrando elevar así la temperatura interna de las mismas debido a un proceso de intercambio de
calor por convección y conducción. Dependiendo del producto en cuestión (cerveza o malta) se
determina la temperatura del agua rociada.
La etapa de calentamiento y pasteurización inicia mediante la elevación de la temperatura

hasta la correspondiente para alcanzar las unidades U.P. establecidas, para posteriormente
ingresar en la zona de pasteurización. En la segunda, se procura mantener la temperatura
constante del recipiente por un período de tiempo determinado para que el mismo logre de forma
eficiente el proceso de pasteurización. En esta zona la tasa de cambio de las unidades de
pasteurización es nula o baja. (Cervecería Polar, 2011).
42
Finalmente en la zona de enfriamiento, se procede a disminuir paulatinamente la temperatura

de los productos al verter agua templada sobre los mismos. Buscando un ahorro energético y de
consumo de agua, se recircula el agua utilizada entre esta zona y la zona precalentamiento.
La figura 2.10 es una representación gráfica de los pasteurizadores utilizados en Planta Los
Cortijos de Cervecería Polar, C.A.
Figura 2.10: Representación gráfica de un Pasteurizador (Cervecería Polar, C.A., 2011).
2.3.2.3 Elementos de transmisión de potencia

Entre los pasteurizadores, existen dos elementos distintivos de transmisión de potencia: un
sistema hidráulico movido mediante el uso de pistones (potencia hidráulica) o motores y cajas de
transmisión (potencia eléctrica).
Cada uno de los sistemas previamente mencionados se encarga de un tipo de movimiento

característico de los pasteurizadores. El mecanismo del sistema hidráulico proporciona lo que se
conoce como “paso de peregrino”, representado por movimientos horizontales y verticales
cíclicos de una cama móvil. Por otra parte, los equipos de transmisión de potencia por motores
eléctricos proveen lo que se conoce como “movimiento de banda”, que consiste en el paso de una
banda transportadora a lo largo de elementos rodantes.
43
2.3.2.3.1 Transmisión de movimiento horizontal hidráulico

En el sistema hidráulico, el desplazamiento horizontal de la cama es generado por los cilindros
pistones o actuadores más pequeños del pasteurizador. Estos pistones requieren transmitir una
menor potencia en relación a los verticales, viendo que el movimiento horizontal no se opone
directamente al efecto gravitatorio. Esta diferencia influye directamente en el tamaño de los
cilindro pistones. (Cervecería Polar, C.A., 2011)
Son cuatro (4) actuadores pequeños en total, dos (2) para la cama superior y dos (2) para la
cama inferior distribuidos a cada lado del equipo.
2.3.2.3.2 Transmisión de movimiento vertical hidráulico

En sistema hidráulico, el movimiento vertical de la cama móvil es transmitido por los cilindros
o actuadores más grandes del pasteurizador. Dichos actuadores transmiten la potencia hidráulica
a unos brazos articulados entre sí mediante pernos y, a su vez, transmiten la potencia a un
mecanismo llamado “Fulcrum”. Los “Fulcrum”, un conjunto de brazos, rodamientos y rodillos;
están distribuidos a lo largo de las vigas de todo el pasteurizador y su función es la de elevar o
descender una cama móvil sobre o bajo una cama estacionaria, respectivamente. (Barry-
Wehlmiller, 2002)
2.3.2.3.3 Movimiento de Bandas

En el caso de los sistemas potenciados por motores eléctricos, el movimiento de la banda
transportadora se da como consecuencia del torque proporcionado por el motor a un eje motriz. A
medida que el eje gira, este le transmite el movimiento a la banda.
2.3.2.4 Lubricación de los elementos móviles

A continuación se presentan la información relativa a la lubricación, sugerida por el
fabricante, que se debe aplicar en cada uno de los elementos móviles.
2.3.2.4.1 Motores y Bombas

Previo a la puesta en marcha, es necesario revisar que todos los rodamientos se encuentren
bien lubricados, con las cantidades de grasa (y grado) correctas. La lubricación inicial permitirá
brindar un servicio de seis meses, bajo condiciones operacionales normales. (Barry-Wehlmiller,
2002)
44
Para obtener resultados positivos, se recomienda el uso de una grasa con un compuesto de un
jabón a base de litio o un aceite a base de petróleo de un buen grado. Igualmente, se recomienda
una grasa de consistencia NGLI 2, estabilizada contra oxidación. (Barry-Wehlmiller, 2002)
La frecuencia de lubricación viene definida según la velocidad de operación del motor. A

3600 rpm, se recomienda lubricar con una frecuencia de 6 meses. Este tiempo se duplica (12
meses) si se está trabajando a 1800 rpm. (Barry-Wehlmiller, 2002)
2.3.3.4.2 Unidad Hidráulica

Se recomienda el uso de un fluido hidráulico de buen grado, con un nivel de viscosidad entre
los 150 y 225 SSU. Para completar la lubricación, es necesario completar el nivel del reservorio
hasta el punto sugerido por el fabricante. (Barry-Wehlmiller, 2002)
La tabla 2.13 muestra el grado ISO recomendado del aceite en función de la temperatura de
operación del equipo.
Tabla 2.13: Tipo de lubricante recomendado para la unidad hidráulica del pasteurizador según
temperatura de operación (Barry-Wehlmiller, 2002)
Temperatura de Operación Grado ISO recomendado

-5°F a +140°F (-20,5°C a + 60°C) ISO 22
5°F a 170°F (-15°C a + 76,6°C) ISO 32
15°F a 190°F (-9,5°C a + 87,7°C) ISO 46
30°F a 210°F (- 1°C a + 98°C) ISO 68
Es sumamente importante monitorear el nivel del fluido en el reservorio durante el arranque.

Esto se debe a que, al llenarse el sistema (tuberías y cilindros), el nivel de aceite puede bajar del
punto de seguridad de operación. Para solventar dicha situación, es necesario aplicar más fluido.
Para obtener una vida de servicio óptima del aceite y del sistema hidráulico, se recomienda
operar entre 120°F (49°C) y 130°F (54°C). La máxima temperatura del aceite normalmente
sugerida es 140°F (60°C). (Barry-Wehlmiller, 2002)
.
CAPITULO 3
DESARROLLO DEL PROYECTO
La metodología descrita a continuación fue la aplicada para la realización del estudio y

propuestas de mejoras del sistema de lubricación de las cinco (5) Lavadoras y ocho (8)
Pasteurizadores de Cervecería Polar, C.A, Planta los Cortijos.
La Figura 3.1 representa un diagrama de flujo en el que se pueden apreciar las principales
fases del proceso de desarrollo de la pasantía.
Estudio y familiarización con los equipos seleccionados
Estudio de los mecanismos de lubricación en PLC
Medición y cálculo de las velocidades de los elementos móviles
Determinación de las dimensiones de cojinetes
Estimación de la cantidad de lubricante por cojinete por equipo.
Comprobación de las cantidades de lubricante estimadas
Estudio de la Lubricación de las cadenas de la Lavadora
Estudio de los sistemas hidráulicos en el Pausterizador
Diseño de las cartas de lubricación de los equipos
Figura 3.1: Diagrama de Flujo para Estudio y Mejoras del proceso de lubricación
46
3.1 Estudio de Familiarización con los equipos seleccionados

Como parte fundamental para el desarrollo de la pasantía, primero fue necesario tener una
visión clara sobre el manejo y funcionamiento de los equipos con los que se ha de trabajar:
Lavadoras y Pasteurizadores.
Se seleccionaron estos equipos en particular debido a especificaciones de la Gerencia de

Envasado, en función a que la rutina de lubricación de ambas máquinas se realiza
simultáneamente y por el alto nivel de complejidad y necesidad de estudio tribológico que
acarrean estos equipos.
La familiarización de las máquinas se inició con la revisión de la información que tuviese

relevancia con el proceso de lubricación de los mismos. Para ello, se utilizaron los manuales
respectivos de cada máquina, cuya información se encuentra suministrada en el Capítulo 2.
De igual forma, se estudió con exhaustividad los elementos móviles presentes en cada equipo,
los sistemas de transmisión de potencia y las respectivas relaciones de velocidad de las cajas
reductoras.
3.1.1 Elementos móviles

La Tabla 3.1 presenta una lista de los elementos móviles y transmisores de potencia presentes
en cada equipo, cuya lubricación habrá de ser estudiada y monitoreada a lo largo de este estudio.
Tabla 3.1: Elementos móviles según equipo estudiado
Lavadora Lavadora Pasteurizador Pasteurizador

Equipo
Línea 1 Línea 2, 3, 4 y 5 Línea 1,2,3,4,5 y 6 Línea 7 y 8
- Motor Principal - Motor Principal - Sistema de brazos y - Motores
- Cajas reductoras - Cajas reductoras rodillo (Fulcrum) - Cajas Reductoras
- Piñones y cadenas - Piñones y cadenas - Vigas conectoras - Bombas centrífugas
- Piñones tensores - Piñones tensores - Pistones hidráulicos
- Cardanes - Engranajes abiertos - Bombas centrífugas
Elementos
- Engranajes cerrados - Ruedas excéntricas
Presentes
- Engranajes abiertos - Seguidores de leva
- Ruedas excéntricas - Brazos y barras
- Seguidores de leva conectoras
- Brazos y barras
conectoras
47
A su vez, se debe considerar la presencia de cojinetes de rodamiento (con su respectiva

chumacera) y de deslizamiento (bujes) que se encuentran presentes en los equipos cuyo
movimiento es de carácter giratorio.
3.1.2 Cajas Reductoras.

Un mecanismo frecuentemente utilizado para amplificar el torque transmitido entre ejes en
movimiento son las cajas reductoras. Bajo la premisa de que la potencia transmitida es contante
(hecho que en la realidad no ocurre viendo que es una condición utópica), se considera que un
aumento de la velocidad conlleva una reducción del torque transmitido (de allí la atribución de su
nombre).
𝑃𝑜𝑡 = 𝑇 ∙ 𝜔 (3.1)
Donde
Pot Potencia
T Torque
ω velocidad de giro
Cada caja reductora presenta un valor denominado “relación de transmisión” determinado por
el cociente existente entre la velocidad angular de salida y la velocidad angular de entrada a dicho
sistema. Para el caso de engranajes, se puede determinar con el cociente del número de dientes
(Z) entre el engranaje de entrada y el de salida.
𝜔𝑠 𝐷𝑒 𝑍𝑒
𝑛 = = = (3.2)
𝜔𝑒 𝐷𝑠 𝑍𝑠
Donde
n relación de transmisión
ωs velocidad angular de salida.
ωe velocidad angular de entrada.
Ds Diámetro medio del engranaje de salida.
De Diámetro medio del engranaje de entrada.

48
Zs número de dientes engranaje de salida.
Ze número de dientes engranaje de entrada.
Finalmente, la eficiencia de relación transmisión de las cajas reductoras se obtiene al conocer

el valor de relación real contra el valor teórico del equipo.
𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙
𝜀𝑛 = (3.3)
𝑛𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
Donde
εn Eficiencia de relación de transmisión
nreal relación de transmisión real.
nteórica relación de transmisión teórica.
3.1.2.1 Reductores Auxiliares de las Lavadoras.

Se inspeccionó la información relativa a la relación de transmisión teórica de los reductores
auxiliares de las lavadoras, especificándose en algunos manuales la relación de 1:20. Midiendo en
campo, y de forma opuesta a lo establecido en el manual, se obtuvo que la relación de trasmisión
real es de 1:45. Este valor se verificó al estudiar la relación de dientes existentes en el sistema
interno. El estudio de la relación se aprecia en la Figura 3.2.
Pese a que el sistema de relación de velocidades es igual para todas las cajas reductoras, se
observó que estas no presentan el mismo número de ejes de salida. Caso particular se presenta en
la cuarta caja reductora de las lavadoras de la línea 4 y 5, que tienen dos salidas con dos
relaciones de velocidad diferentes: 10:24 en un eje y 1:45 en otro.
49
Figura 3.2 Relación de Transmisión de Cajas Auxiliares en la Lavadora
3.1.3 Modificaciones a los equipos

Tras varios años de uso, varios equipos han sido modificados con el propósito de facilitar su
mantenimiento en planta. Como consecuencia de esto, su rutina de lubricación se ha visto
modificada.
Ejemplo de esto es el caso de la mayoría de los motores y motores de bombas utilizados en las
lavadoras y pasteurizadores. Los manuales de los equipos reflejan la presencia de rodamientos
abiertos, cuya lubricación consiste en la aplicación de grasa mediante puntos de lubricación.
Se dio la situación que, debido a no existir una rutina de lubricación óptima, frecuentemente se
suministraba una alta cantidad de grasa a dichos rodamientos (sobrelubricación), lo que solía
interferir con el sistema de transmisión de potencia y reducía la eficiencia del equipo. Como
acción correctiva, se procedió a cambiar los rodamientos abiertos por rodamientos cerrados, que
no requieren ser lubricados constantemente.
La Tabla 3.2 presenta una lista de los elementos de los equipos que han sido modificados y
cuya lubricación se ha visto afectada.
50
Tabla 3.2: Elementos modificados según equipo estudiado
Lavadoras Pasteurizadores
Elemento - Motor principal - Bombas centrífugas y
modificado respectivo motor
- Bombas de Pistón y
respectivo motor
3.2 Estudio de los Mecanismos de Lubricación en Planta los Cortijos

A continuación se presenta toda la información recabada sobre los mecanismos de lubricación
utilizados en Planta los Cortijos para los diferentes equipos estudiados y sus múltiples elementos
móviles. Esta información abarca los tipos de lubricantes disponibles en planta, los lubricantes
utilizados en los equipos, la lubricación de elementos particulares y los equipos utilizados para
realizar la lubricación.
3.2.1 Tipos de Lubricantes disponibles.

Para el proceso de lubricación de las lavadoras y los pasteurizadores, Planta Los Cortijos
dispone de los siguientes tipos de lubricantes, presentados en las Tabla 3.3 para aceites, la Tabla
3.4 para grasas.
Tabla 3.3: Aceites disponibles en Planta Los Cortijos para los equipos estudiados
Marca Shell PDV PDV Gulf PDV
Gulf EP
Modelo Tellus S2M Hidralub AW Hidralub Engralub EP
Lubricant HD
Clasificación ISO 68 ISO 68 ISO 220 ISO 220 ISO 460
Ámbar
Aspecto/Color -- -- -- --
Brillante
ϑ a 40°C (cSt) 68 68 220 224 460
ϑ a 100°C (cSt) 8,6 8,5 19 17,3 30
Cadenas / Engranajes
Sistemas Sistemas Sistemas
Uso Cajas internos a
Hidráulicos Hidráulicos Hidráulicos
Reductoras extrema presión
51
Tabla 3.4: Grasas disponibles en Planta Los Cortijos para los equipos estudiados
Petro-
PDV Petro-Canada Mobil Chesterton Loctite
Marca Canada
Precision Mobilgrease Peerless
Modelo Industrial EP 635 SXC Viperlube
Synthetic HP222 OG2 PLUS
Clasificación NLGI 2 NLGI 2 NLGI 2 NLGI 2 NLGI 2 NLGI 2
Resiste Extrema
Si No No No No No
Presión
Complejo de Sulfanato de Complejo de Humo de
Espesante Litio Litio
Litio Calcio Sulfanato Silice
Azul Claro / Blanco
Color Marrón Marrón Azul Tan
Verde Opaco
ϑ del aceite a
192 159 220 78 98 103
40°C (cSt)
ϑ del aceite a
15 14,9 -- 9 14 12
100°C (cSt)
Punto de Goteo
191 198 260 309 318 300
(°C)
Rango de
Temperatura de -20°C a -40°C a -40°C a
hasta 150°C -25°C a 135°C hasta 175°C
Operación 163°C 240°C 318°C
Recomendada
Uso Multiuso Multiuso Multiuso Lavadora Lavadora Lavadora
Las grasas de uso “Lavadora” son utilizadas específicamente para los diferentes puntos de
lubricación que presenta dicho equipo que, debido a la alta humedad y presencia de soda cáustica,
requiere presentar características particulares. Estos puntos de lubricación incluyen rodamientos y
cojinetes de deslizamiento.
Por otra parte, las grasas de uso “Multiuso”, tienen aplicaciones múltiples dentro de la planta,
pero para el estudio dado, sólo se considerará su aplicación en el Pasteurizador.
3.2.2 Lubricante aplicado por equipo

Buscando familiarizarse con los sistemas de lubricación aplicados y corroborar las cantidades
de lubricante que se aplica por equipo, se estudió la rutina de lubricación de frecuencia semanal
que se realiza en la planta.
En primer lugar, se pudo constatar el uso de lubricantes diferentes según los requerimientos de
cada equipo. La tabla 3.5 hace referencia a los tipos de lubricantes que son utilizados en las
maquinas estudiadas actualmente.
52
Tabla 3.5: Tipos de Lubricantes utilizados por equipo estudiado
Equipo Aceites utilizados Grasas utilizadas

Lavadoras ISO 220 NGLI 2, resistente a soda
ISO 460 cáustica.
Pasteurizador ISO 68 NGLI 2, uso múltiple
Por otra parte, la tabla 3.6 presenta la información recabada de los mecanismos en los que se
utilizan los diferentes tipos de lubricante, por equipo.
Tabla 3.6: Tipo de lubricante utilizado por elemento móvil en cada equipo estudiado
Lubricante Lavadora Pasteurizador

Grasa NGLI 2, resistente a Cajas Reductoras
soda cáustica Auxiliares
Piñones Tensores
Rodamientos en
n/a
chumaceras
Bujes de brazos y barras
conectoras.
Engranajes abiertos
Grasa NGLI 2, uso múltiple Sistema de brazos y
n/a rodillo (fulcrum)
Vigas conectoras
Aceite ISO 68 n/a Sistema Hidráulico
Aceite ISO 220 Reductor Principal
Engranajes cerrados
Reductor de Velocidad
Seguidores de leva
Cadenas
Aceite ISO 460 Cajas Reductoras
n/a
Auxiliares
Análogamente, se corroboró que no existe alguna norma en Planta Los Cortijos que establezca
la cantidad de lubricante se debe aplicar a cada equipo. Las rutinas de lubricación consisten en la
53
reposición de aceite a los carters y cajas reductoras, y aplicación de grasa en los rodamientos y
bujes hasta presentar rebose.
A mayor detalle, en el caso de los cojinetes de rodamiento se suele presentar una

sobrelubricación en los mismos debido a una aplicación excesiva de lubricante durante la rutina.
Esta condición se origina cuando el personal encargado “mide” visiblemente la cantidad de
lubricante aplicado en función del nivel de desbordamiento de grasa en el rodamiento
(aseverando que la grasa vieja haya sido completamente desplazada por la nueva).
Esto resalta como un problema ya que sobrelubricar puede causar los mismos perjuicios que
sublubricar (aplicar menos de la cantidad necesaria).
3.2.3 Frecuencia de lubricación por elemento móvil

La Tabla 3.7 y Tabla 3.8 presentan la información obtenida sobre la frecuencia de lubricación
aplicada en Planta Los Cortijos a los diferentes elementos mecánicos de la lavadora y
pasteurizador, respectivamente.
Tabla 3.7: Frecuencia de lubricación según elemento mecánico en las lavadoras
Elemento Mecánico Frecuencia de Lubricación

Reductor Principal Cada 15 días
Reductores Auxiliares Cada 7 días
Cadenas Cada 7 días
Reductores Cardanes Cada 15 días
Engranajes abiertos Cada 15 días
Ruedas excéntricas Cada 15 días
Chumaceras y Bujes Cada 15 días.
Tabla 3.8: Frecuencia de lubricación según elemento mecánico en los pasteurizadores
Elemento Mecánico Frecuencia de Lubricación

Sistema Hidráulico Revisión continua
Sistema de brazos y rodillo (Fulcrum) Cada 15 días
Reductores de velocidad Cada 15 días
54
3.2.4 Lubricación de las cadenas

En las Lavadoras de las líneas de producción 2 y 3, las cadenas cuentan con un sistema de
lubricación por goteo. El sistema presenta con un recipiente, o carter, el cual es suplido con
lubricante semanalmente hasta completar el nivel establecido.
Conectado al carter, se presenta un dispensador o manifold que se divide en múltiples tuberías

que guían el lubricante a las diferentes cadenas del sistema (de alta y baja velocidad). Al final de
cada tubería debería ubicarse una brocha, la cual ha de recibir por los efectos de capilaridad el
goteo de aceite. Las brochas se encargan de la aplicación del aceite al pasar la cadena por ella.
Se pudo constatar que no todas las brochas del sistema presentaban una condición óptima,
encontrándose algunas secas, dañadas o simplemente ausente (sin brocha). La Tabla 3.9 refleja el
estado del sistema de lubricación de cadenas de las líneas 2 y 3.
Tabla 3.9: Condición del sistema de distribución de aceite para cadenas en las lavadoras de la
línea 2 y línea 3
Cadena Lavadora 2 Lavadora 3

CAV1 No cuenta con sistema No cuenta con sistema
CAV2 Dañado, brocha en mal estado No cuenta con brocha
CAV3 Bien No cuenta con tubería
CAV4 Bien No cuenta con brocha
CAV5 Bien No cuenta con sistema
CAV6 Dañado, brocha en mal estado Dañado, sistema funciona a medias
CAV8 Dañado, brocha en mal estado No cuenta con brocha
CAV9 Dañado, brocha en mal estado Bien
CAV11 Bien No cuenta con brocha
CBV1 Dañado, brocha en mal estado Dañado, sistema funciona a medias
CBV2 Bien Bien
CBV3 Bien No cuenta con brocha
CBV4 Bien No cuenta con sistema
CE No cuenta con sistema No cuenta con sistema
CD1 No cuenta con sistema No cuenta con sistema
CD2 No cuenta con sistema No cuenta con sistema
CRP Dañado, sistema funciona a medias Dañado, sistema funciona a medias
55
3.2.5 Lubricación de las Cajas Reductoras Auxiliares

En planta, existen dos (2) mecanismos de lubricación a aplicar según el tipo de caja reductora
auxiliar con la que se trabaje: cajas de aceite o cajas de grasa. La tabla 3.10 presenta la
información recabada sobre la cantidad de cajas auxiliares por lavadora y del tipo de lubricante
que utilizan.
Tabla 3.10: Tipo de lubricante utilizado según caja reductora auxiliar en las Lavadoras
Caja Línea 1 Línea 2 Línea 3 Línea 4 Línea 5

Caja 1 Aceite Aceite Aceite Grasa Aceite
Caja 3 Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite
Caja 5 Aceite Aceite Aceite n/a n/a
Caja 6 Aceite Aceite Aceite n/a n/a
Caja 7 Aceite n/a n/a n/a n/a
La rutina de lubricación para las cajas auxiliares de aceite consiste en completar el nivel de
lubricante que almacenan, presente en ese momento. Para ello se vierte aceite ISO 460 dentro de
la caja y se regula mediante el uso de un medidor que indica el nivel interno. La Tabla 3.11
presenta información referente a la condición de los visores de todas cajas. Nótese que en algunos
casos, las cajas no presentan su visor original de fábrica y, en remplazo, presentan una tubería
transparente como sustituto.
Por otra parte, en las cajas auxiliares de grasa se aplica el lubricante mediante graseras de
aplicación neumática, que se encargan de reemplazar la grasa vieja con una nueva al desplazarla.
56
Tabla 3.11: Condición de los visores de nivel de aceite en las cajas reductoras auxiliares de las
lavadoras
Caja Línea 1 Línea 2 Línea 3 Línea 4 Línea 5

Caja 1 Bien, legible Bien, no fácilmente Bien, legible n/a (grasa) Bien, legible
visible
Caja 2 Bien, no Bien, legible No es el sistema n/a (grasa) Bien, legible
fácilmente original, tubería
visible de remplazo
Caja 3 Bien, no Bien, legible No es el sistema No es el sistema No es el sistema
fácilmente original, tubería original, tubería original, tubería
visible de remplazo de remplazo de remplazo
Caja 4 Bien, no Bien, legible Bien, legible n/a (grasa) No es el sistema
fácilmente original, tubería
visible de remplazo
Caja 5 Bien, legible Bien, legible Bien, legible n/a n/a
Caja 6 Bien, legible No es el sistema Bien, legible n/a n/a
original, tubería de
remplazo
Caja 7 Bien, legible n/a n/a n/a n/a
3.2.6 Bombas de Aceite

Planta Los Cortijos cuenta con una cantidad de tres (3) bombas de aceite que pueden ser
transportadas a lo largo de las líneas, para realizar la correspondiente lubricación de los equipos.
3.2.7 Graseras Neumáticas y Manuales

Actualmente, se encuentran a disposición cuatro (4) graseras neumáticas utilizadas para la
aplicación de grasas de uso múltiple. La planta no presenta graseras especializadas para el uso de
grasa de “Lavadora”.
Por otra parte, hay en existencia múltiples graseras manuales que se utilizan para lubricar
principalmente cojinetes de deslizamiento (que no requieren una alta cantidad de grasa).
Buscando tener un valor genérico del caudal de grasa que se obtiene por grasera, se realizaron
varias muestras de la cantidad de grasa medida en “gramos por cantidad de bombazos”. Los
resultados se presentan en la Tabla 3.12.
57
Tabla 3.12: Muestreo de cantidad de grasa obtenida por bombazo para diferentes tipos de
graseras
Grasa/Bombazo
Tipo de Grasera Bombazos Grasa (gr)
(gr/bomb)
Grasera Neumática 2 27,86 13,93
2 26,56 13,28
2 24,60 12,30
2 27,82 13,91
Grasera Manual 2 2,41 1,21
3 3,03 1,01
3 3,12 1,04
2 2,67 1,34
Basado en esta información se llega a los valores promedios y las convenciones estimadas
presentadas en la Tabla 3.13.
Tabla 3.13: Cantidad promedio de grasa obtenida por bombazo según tipo de grasera
Promedio de
Tipo de Grasera Grasa/Bombazo Convención (gr/bomb)
(gr/bomb)
Neumática 13,36 13,00
Manual 1,15 1,20
3.2.8 Nivel de conocimiento de lubricantes en Planta Los Cortijos

Para determinar el nivel de conocimiento sobre el proceso de lubricación dentro de la planta,
se procedió a realizar una prueba a todos los inspectores mecánicos encargados de dicho proceso.
La prueba consistió en diferentes preguntas que iban desde conocimientos generales de

tribología hasta conocimientos específicos sobre el tipo de lubricante que solicita cada máquina.
La tabla 3.14 refleja los resultados apreciativos obtenidos. Estos se miden en función del nivel
de información proporcionado por los evaluados.
58
Tabla 3.14: Estimación de los resultados obtenidos en la prueba realizada al personal de

lubricación
Crítico Deficiente Bueno Excelente

Conocimiento teórico: general x
Conocimiento teórico: tipos de grasas x
Conocimiento teórico: frecuencia grasas x
Conocimiento práctico: aplicación grasas x
Conocimiento teórico: tipos de aceites x
Conocimiento teórico: frecuencia aceites x
Conocimiento práctico: aplicación aceites x
Seguridad ambiental x
Almacenamiento x
Seguridad industrial x
Conocimiento teórico: frecuencia x
Conocimiento práctico: hojas de ruta x
Conocimiento práctico: mantenimiento x
3.3 Medición y Cálculo de las velocidades de los elementos móviles.

Para poder determinar la cantidad de lubricante requerida por cojinete, es necesario conocer
los valores de las velocidades de giro de los elementos en movimiento.
Para la obtención de estas velocidades, se procedió a utilizar un tacómetro digital. De igual

forma, debido a los riesgos presentes al estar la máquina en funcionamiento, fue necesario
determinar algunos valores mediante el uso de relaciones de velocidades o transmisión de
cadenas (considerando las últimas como ideales).
En el cálculo de las velocidades de giro a partir de las relaciones de velocidad, se observan

diferentes elementos mecánicos con mismas velocidades de giro. Esto era de esperarse, viendo
que el propósito del mecanismo de transmisión de potencia es desplazar los elementos de la
lavadora de forma uniforme.
3.3.1 Lavadora
3.3.1.1 Lavadora Línea 1

La tabla 3.15 presenta los valores de las velocidades de giro promedio obtenidas de los
elementos móviles de la Lavadora 1. En la misma se incluye el error, asociado a la apreciación
del instrumento.
59
Tabla 3.15: Velocidades de giro en la lavadora de la Línea 1
Velocidad promedio [n]

Referencia Carta Error (rpm)
(rpm)
Transmisión de Potencia
Eje Transversal 2 1,32 0,01
Eje Promedio 1,34 0,01
Entrada Caja Reductora 60,30 0,50
Piñones, Chain "V" y "W" 134,00 1,00
Piñones, Chain "X","Y" y "Z" 184,20 1,40
Levas 10,80 0,10
Brazos 2,50 0,10
Rodamientos Sopladores
rodamiento superior 14,20 0,10
rodamiento inferior 14,20 0,10
Motor Reductor 42,50 0,30
Piñón tensor 16,70 0,10
Mesa Entrada
Embrague 22,20 0,10
Eje empujador 21,60 0,10
Eje levantador 5,40 0,10
Piñones 21,60 0,10
Rodamiento. Mesa Entrada 10,30 0,10
Descarga
leva rotativa descarga 5,30 0,10
Rodamiento Eje Bandeja Salida 50,50 0,10
Eje 105T/36T 11,80 0,20
Piñón tensor, correa a eje 121,10 0,10
Piñón tensor, correa a caja 40,30 0,10
Eje superior golpeador 2,50 0,10
Eje inferior golpeador 1,30 0,10
3.3.1.2 Lavadora Línea 2 y Línea 3

Las lavadoras de la línea 2 y línea 3 son del mismo modelo y presentan las mismas
características de diseño. En consecuencia, las velocidades de giro de sus elementos mecánicos
pueden ser estimadas como muy parecidas. La Tabla 3.16 presenta la información recolectada de
dichas velocidades.
60
Tabla 3.16: Velocidades de giro en las lavadoras de la Línea 2 y Línea 3

(rpm)
Cadenas de Baja Velocidad
Piñones tensores, cadena "CBV1" (Z11) 9,00 0,04
Piñones tensores, cadena "CBV2/3/4" (Z14) 7,10 0,03
Cadenas de Alta Velocidad
Piñones tensores, cadena "CAV 1/2/3/4" (Z18) 211,30 0,23
Piñones tensores, cadenas "CAV 7" (Z11) 345,80 0,38
piñones tensores, cadenas "CAV 5/6/8/9" (Z14) 271,70 0,30
Piñon conector, cadena "CAV 2/3" (Z42) 90,60 0,10
Piñon conector, cadenas "CAV 5/6/8/9" (Z32) (Z36) 90,60 0,10
Piñon, conector, cadenas "CAV 7/8" (Z32/36) 90,60 0,13
Levas 17,30 0,01
Brazos 2,40 0,01
Mesa Entrada
Piñones Z12 35,60 0,10
Rod. Mesa Entrada 12,10 0,01
Descarga
Rod. Eje Bandeja Salida 49,30 0,01
Eje 110T/60T 8,90 0,01
Piñones, cadena "CD1" (Z18) 29,80 0,03
Piñones, cadena "CD2" (Z19) 28,20 0,03
3.3.1.3 Lavadora Línea 4 y Línea 5

Las lavadoras de la línea 4 y línea 5 son del mismo modelo, pero entre ellas presentan ciertas
discrepancias mecánicas en la cantidad de elementos de transmisión de potencia. Sin embargo, el
efecto de estas diferencias se vislumbra exclusivamente en la cantidad de elementos móviles y no
en la velocidad de giro de las mismas. La Tabla 3.17 presenta la información de las velocidades
de giro de los elementos mecánicos de estas lavadoras.
61
Tabla 3.17: Velocidades de giro en las lavadoras de la Línea 4 y Línea 5

(rpm)
Cadenas de Baja Velocidad
Piñon tensor, Cadena "CB 1/2/3" (Z18) 6,30 0,10
Piñon tensor, Cadena "CBV 2" (Z14) 8,10 0,10
Cadenas de Alta Velocidad
Piñon tensor, Cadena "CAV 1/2/3/4/5" (Z18) 210,50 0,20
Piñon tensor, Cadena "CAV 6/7/8" y "CMP" (Z14) 270,70 0,30
Piñon tensor, Cadena "CAV 9/10/11" (Z22) 172,30 0,20
Piñon conector Cadena "CAV 2/3/4" y "CAV 6/7/8" (Z32) 90,20 0,10
Piñon conector, Cadena "CAV 4/5" (Z42) 90,20 0,10
Piñon conector, Cadena "CAV 9/10" (Z56) 36,40 0,10
Levas 18,30 0,10
Brazos 2,10 0,10
Rodamientos Sopladores
rod superior 14,20 0,10
rod inferior 14,20 0,10
Motor Reductor 42,50 0,30
Piñon tensor 16,70 0,10
Mesa Entrada
Piñones tensores 34,60 0,10
Rod. Mesa Entrada 12,90 0,10
Descarga
Engranaje Abierto Z84 2,00 0,10
Engranaje Abierto Z21/108 8,10 0,10
Eje T/75T 36,4 0,10
Rod. Eje Bandeja Salida 44,30 0,10
Piñon tensor, Cadena "CD1" (Z18) 32,80 0,40
Piñon tensor, Cadena "CD2" (Z19) 31,00 0,30
3.3.2 Pasteurizador
La Tabla 3.18 presenta la información referente a los valores de las velocidades de giro
obtenidas de los Pasteurizadores. Estas velocidades son referente a los únicos elementos móviles
del mismo: los Fulcrum.
62
Tabla 3.18: Velocidades de giro en los Pasteurizadores de Línea 1 a Línea 6
Velocidad 1 Velocidad 2 Velocidad 3 Velocidad 4 Velocidad 5 Promedio Error (±

Equipo
[n1] (rpm) [n2] (rpm) [n3] (rpm) [n4] (rpm) [n5] (rpm) (rpm) 0,1 rpm)
Pasteurizador 1 0,50 1,40 0,60 0,90 1,20 0,92 0,10
Pasteurizador 2 0,50 0,80 1,30 1,20 0,70 0,90 0,10
Pasteurizador 3 1,50 1,10 0,50 0,70 0,90 0,94 0,10
Pasteurizador 4 0,90 0,60 0,50 0,80 0,60 0,68 0,10
Pasteurizador 5 1,40 0,60 0,90 0,80 0,50 0,84 0,10
Pasteurizador 6 0,80 0,70 1,20 1,50 0,50 0,94 0,10
3.4 Determinación de las dimensiones de los cojinetes

Otro punto a indagar para poder determinar la cantidad de lubricante necesario por cojinete
son las dimensiones de estos. La importancia de este factor se demuestra en la dependencia lineal
existente entre las dimensiones de un cojinete y la cantidad de especio disponible para el
lubricante.
Para obtener las medidas correspondiente, se inició la medición de las dimensiones de los
respectivos ejes de cada cojinete (diámetro interno), mediante el uso de un Vernier.
Seguidamente, se utilizó el inventario de la empresa para poder obtener la demás información
relacionada al rodamiento: diámetro externo, ancho, elemento rodante, peso, velocidad máxima
de giro y el espacio libre disponible.
En el caso de los rodamientos, el espacio libre disponible se calcula aplicando la siguiente

correlación:
𝜋 𝐺
𝑉𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = ∙ 𝐵 ∙ (𝐷2 − 𝑑 2 ) ∙ 10−9 − (3.4)
4 7800
Donde
Vlibre Espacio Libre del rodamiento [m3]
B Ancho del rodamiento [m]
D Diámetro externo del rodamiento [m]
d Diámetro interno del rodamiento [m]
G Peso del rodamiento [kg]

63
3.4.1 Rodamientos Lavadora

La Tabla 3.19 presenta la información referente a los tipos de rodamientos presentes en la
Lavadora.
Tabla 3.19: Tipos de rodamientos utilizados en las lavadoras
Espacio
Diámetro Diámetro Diámetro Ancho Peso Velocidad
Descripción Libre
Interno [d] externo Medio [B] [G] máxima Características
Inventario disponible
(mm) [D] (mm) [dm] (mm) (mm) (kgf) [ng] (rpm)
(m3)
RODAMIENTO 3-
bola rígido, 1
15/16" x190mmx4- 100,02 190,00 145,01 63,50 9,25 2000 1,22E-03
hilera
5/8 " 3-31
RODAMIENTO 2-
bola rígido, 1
15/16" x140mmx3- 74,61 140,00 107,37 38,10 3,7 3000 4,35E-04
hilera
1/4 " 3-21
RODAMIENTO 2-
bola rígido, 1
7/16" x110mmx2- 61,91 110,00 85,96 31,75 1,67 4000 2,08E-04
hilera
9/16 " 2-27
RODAMIENTO 1-
bola rígido, 1
15/16" x90mmx2- 49,21 90,00 69,61 28,58 0,45 9000 1,72E-04
hilera
1/32 " 2-11
RODAMIENTO
aguja sin pista, 2
42,00x55,00x20,00 42,00 55,00 48,50 20,00 0,053 11000 1,30E-05
hileras
rna 4907
RODAMIENTO 5,30E-05 bola rígido, 1
32,00x72,00x18,00 32,00 72,00 52,00 18,00 0,045 9000
hilera
1BR
RODAMIENTO
bola rígido, 1
30,00x62,00x16,00 30,00 62,00 46,00 16,00 0,24 7500 6,23E-06
hilera
6206-2RS
RODAMIENTO
bola angular, 1
25,00x52,00x15,00 25,00 52,00 38,50 15,00 0,024 14000 2,14E-05
hilera
7205 BE B
3.4.2 Bujes Lavadora

Se observó dentro del inventario la presencia de una cantidad muy alta de diferentes tipos de
bujes, que en su mayoría no se encontraban ya en uso (códigos antiguos) o que no correspondía
con el estudio en proceso.
Por tal motivo, se decidió medir directamente el diámetro de los bujes con un Vernier y en
función de dicha información determinar la cantidad de grasa requerida por los mismos.
3.4.3 Rodamientos Pasteurizador

La Tabla 3.20 presenta la información referente a los tipos de rodamientos presentes en los
Pasteurizadores.
64
Tabla 3.20: Tipos de rodamientos utilizados en los pasteurizadores
Diámetro Espacio
Diámetro Diámetro Ancho Peso Velocidad
Descripción Medio Libre
Interno externo [B] [G] máxima tipo
Inventario [dm] disponible
[d] (mm) [D] (mm) (mm) (kgf) [ng] (rpm)
(mm) (m3)
RODAMIENTO 3- bola
15/16" x190mmx4- 100,02 190,00 145,01 63,50 9,25 2000 1,22E-03 rígido,
5/8 " 3-31 1hilera
RODAMIENTO 2- bola
15/16" x140mmx3- 74,61 140,00 107,37 38,10 3,7 3000 4,35E-04 rígido,
1/4 " 3-21 1hilera
RODAMIENTO 2- bola
7/16" x110mmx2- 61,91 110,00 85,96 31,75 1,67 4000 2,08E-04 rígido,
9/16 " 2-27 1hilera
3.5 Estimación de la cantidad de grasa por rodamiento
3.5.1 Lavadora
3.5.1.1 Método Gráfico

Para emplear el método gráfico y determinar la cantidad de grasa a aplicar a cada rodamiento,
es necesario definir las condiciones de ambiente y el efecto que tienen las mismas sobre los
cálculos. La Tabla 3.21 presenta los valores estimados en función de las condiciones de trabajo
dadas.
Tabla 3.21: Valores de los coeficientes de condición operacional para la Lavadora
Factor Descripción Condición apreciada Valor

f1 Influencia por polvo y humedad en las Muy fuerte 0,1
f2 Influencia por solicitación a carga por Reducida 0,8
f3 Influencia por elevadas temperaturas Fuerte (de 75°C a 85°C) 0,3
f4 Influencia por elevada solicitación de P/C = 0,1…0,15 1,0
carga
f5 Influencia por corriente de aire a través Ninguna 1,0
del cojinete.
f6 Influencia por fuerza centrífuga o eje Ninguna 1,0
Posteriormente, el valor de la cantidad de grasa que requiere por aplicación cada rodamiento
vendrá determinado por las dimensiones, tipo y velocidad de giro del mismo.
65
Los cálculos se realizaron para siete (7) tipos diferentes de rodamientos, ubicados a lo largo de
aproximadamente cien (100) puntos de lubricación por equipo, en las cinco (5) lavadoras de la
planta. Para facilitar la lectura de este libro, en la Tabla 3.22 se presenta como ejemplo
representativo el cálculo realizado en un (1) rodamiento de la Lavadora de la Línea 1.
De igual forma, para facilitar el cómputo de la cantidad de lubricante se creó una hoja de
cálculo en Microsoft Excel con la información de los tipos de rodamientos utilizados. En la
misma, solamente es necesario incluir la información referente a las dimensiones del rodamiento,
la velocidad del mismo, el factor asociado al tipo de rodamiento (Kf) y las condiciones
ambientales. Una vez introducida dicha información, la hoja de cálculo da un valor de la cantidad
de grasa necesaria por rodamiento en cada relubricación. Dicha hoja de cálculo fue cedida como
valor agregado de la pasantía a la empresa.
Tabla 3.22: Cálculo de cantidad de grasa recomendada para un rodamiento de la Lavadora de la

Línea 1 por el método gráfico
Kf*dm*n
Descripción n (rpm) dm (mm) B (mm) Kf (103*mm*min-1) Tf (h) tfq (h) c Grasa (gr)
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 1.34 145.01 63.50 0.9 0.1749 50000 1200 0.0038 45.85
En el Apéndice B se presentan los demás valores de cantidad de grasa calculados al aplicar el

mismo método. Es importante mencionar que, pese a que existen aproximadamente siete (7) tipos
de rodamientos diferentes por lavadora, la cantidad de cálculos realizados fue inclusive mayor
debido a que no todos los rodamientos presentan la misma velocidad de giro, por lo que el
resultado no es igual.
3.5.1.2 Dial-Set de SKF

Utilizando el programa de cálculo “Dial Set” ofrecido por SKF, y en función de las
dimensiones del rodamiento, su velocidad de giro y condiciones de operación, es posible
determinar la cantidad de grasa que se debe aplicar a los mismos. La Tabla 3.23 presenta los
valores obtenidos referentes a la cantidad de grasa requerida según cada tipo de rodamiento para
la Lavadora 1.
66
Tabla 3.23: Cantidad de Grasa determinada por SKF para los rodamientos de la Lavadora 1
Masa
de
Grasa
Ubicación Descripción n (rpm) d (mm) D (mm) B (mm) (gr)
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 1,34 100,01 190,00 63,50 60,00
Chumaceras 3 15/16 (Levas y ruedas dentada) 10,8 100,01 190,00 63,50 60,00
Laterales 15
Chumaceras 2 /16 (br-5 y br-8) 2,5 74,61 140,00 38,10 27,00
Chumaceras 2 7/16 (brazos) 2,5 61,91 110,00 31,75 17,00
Chumaceras 2 7/16 (ruedas dentadas) 10,8 61,91 110,00 31,75 17,00

Sopladores Ejes 14,2 32,00 72,00 27,00 10,00
Chumaceras 1 15/16 (ejes mesa de entrada) 10,3 49,21 90,00 28,58 14,00
Mesa de Chumaceras 1 15/16 (eje empujador) 21,6 49,21 90,00 28,58 14,00
Entrada
Chumaceras 1 15/16 (eje levantador) 5,4 49,21 90,00 28,58 14,00
Embrague 22,4 25,00 52,00 15,00 4,00
Ruedas de correas 150T 11,8 42,00 55,00 20,00 6,00
Chumacera Piñón, cadena 40,3 25,00 52,00 15,00 4,00
15
Chumaceras 3 /16 (Eje Retorno Cadena - Superior) 1,34 100,01 190,00 63,50 60,00
Descarga Chumaceras 2 7/16 (leva rotativa descarga) 5,3 61,91 110,00 31,75 17,00
Chumaceras 2 7/16 (retorno cadena - inferior) 1,34 61,91 110,00 31,75 17,00
Chumaceras 2 7/16 (eje superior golpeador) 2,5 61,91 110,00 31,75 17,00
eje inferior golpeador 1,3 49,21 90,00 28,58 14,00
Los cálculos para las lavadoras de la Línea 2, Línea 3, Línea4 y Línea 5 se encuentran
presentes en el Apéndice C.
3.5.2 Pasteurizador
3.5.2.1 Método Gráfico

Nuevamente, para aplicar el método gráfico y determinar la cantidad de grasa a aplicar a cada
rodamiento, se procede primero a definir las condiciones de ambiente. La tabla 3.24 presenta los
valores estimados en función de las condiciones de trabajo del pasteurizador.
En el caso del Pasteurizador, los cálculos de la cantidad de grasa por rodamiento por el
método gráfico se presentaron más simples viendo que estos solamente involucraban un tipo de
rodamiento. Para facilitar la lectura de este libro, en la Tabla 3.25 se presenta como ejemplo
representativo el cálculo realizado en un (1) rodamiento del pasteurizador de la Línea 1.
67
Tabla 3.24: Valores de los coeficientes de condición operacional para el Pasteurizador
Factor Descripción Condición apreciada Valor

f1 Influencia por polvo y humedad en las Muy fuerte 0,1
f2 Influencia por solicitación a carga por Reducida 0,8
f3 Influencia por elevadas temperaturas Fuerte (de 75°C a 85°C) 0,5
f4 Influencia por elevada solicitación de carga P/C = 0,1…0,15 1,0
f5 Influencia por corriente de aire a través del Ninguna 1,0
cojinete.
f6 Influencia por fuerza centrífuga o eje Ninguna 1,0
Tabla3.25 Cálculo de cantidad de grasa recomendada para un rodamiento del Pasteurizador de la

Línea 1 por el método gráfico
Kf*dm*n
Descripción n (rpm) dm (mm) B (mm) (103*mm*min-1) Tf (h) tfq (h) c Grasa (gr)
Chumaceras (Ejes) (P1) 0.96 78.50 45.00 0.0678 50000 2000 0.0041 17.53
Al igual que en el caso anterior, para facilitar los cálculos, se creó una hoja de cálculo en
Microsoft Excel que permite realizar la estimación de la cantidad de grasas requerida por
rodamiento. Igualmente, solo requiere las dimensiones del rodamiento, la velocidad del mismo, el
factor asociado al tipo de rodamiento (Kf) y las condiciones ambientales; para obtener un valor en
gramos de la cantidad de lubricante a aplicar.
3.5.2.2 Dial-Set de SKF

Nuevamente, utilizando el programa de cálculo “Dial Set” ofrecido por SKF se determina la
cantidad de grasas que se debe aplicar en los rodamientos del pasteurizador. Para ello se emplea
la información recaba sobre las dimensiones del rodamiento, su velocidad de giro y condiciones
de operación. La Tabla 3.26 presenta los valores obtenidos referentes a la cantidad de grasa
requerida según cada tipo de rodamiento.
68
Tabla 3.26: Cantidad de Grasa determinada por SKF para los rodamientos de los Pasteurizadores
Masa de
Ubicación Característica (Pasteurizador) n (rpm) d (mm) D (mm) B (mm)
grasa (gr)
Chumaceras (P1) 0,96 62,00 95,00 45,00 21,00

Chumaceras (P2) 0,90 70,00 100,00 54,00 27,00
Chumaceras (P3) 0,98 62,00 95,00 45,00 21,00
Chumaceras (Vertical) (P4) 0,68 76,00 110,00 55,00 30,00
Fulcrum Chumaceras (Horizontal) (P4) 0,68 62,00 95,00 45,00 21,00
Chumaceras (P5) 0,86 62,00 95,00 45,00 21,00
Chumaceras (P6) 0,92 62,00 95,00 45,00 21,00
Chumaceras (P7) 0,50 100,00 190,00 63,50 60,00
Chumaceras (P8) 0,50 100,00 190,00 63,50 60,00
3.5.3 Ultrasonido
Para poder determinar la frecuencia apropiada de lubricación de las chumaceras principales de
las lavadoras, se analizó un estudio de ultrasonido realizado en contemporaneidad con el proyecto
dado. Dicho estudio señala la presencia de una variación de 8 decibeles, valor que sugiere la falta
de una buena lubricación, en un período de 3 semanas aproximadamente.
3.6 Estimación de la cantidad de grasa por buje

En base a la Teoría Hidrodinámica que considera la idealidad de la ubicación concéntrica entre
los ejes de la camisa o anillo y del pasador, se procedió a determinar el volumen disponible para
el lubricante, en función de un valor establecido de holgura radial. El volumen obtenido se
calcula aproximándolo como un cilindro hueco perfecto.
Al realizar los cálculos, se obtendrá un valor de espesor de película del lubricante, el cual debe
ser mayor que el valor obtenido por la Correlación de Tumbler (Ecuación 2.3) de espesor mínimo
de película.
La tabla 3.27 muestra los valores de cantidad de grasa obtenidos para los múltiples bujes de la
Lavadora 1.
69
Tabla 3.27: Cantidad de Grasa en los Bujes de la Lavadora de la Línea 1
Holgura
Distancia radial volumen
d ho entre ejes [Cr] Excentricidad grasas Grasa/Buje
Ubicación (mm) B (mm) (mm) [e](mm) (mm) Adm [ε] h (mm) (mm3) (gr)
Bujes de Baja Velocidad
Bujes Doble Biela - Hidrojet 26,10 70,00 0,0061 0 0,1 0 0,1 573,97 0,52
Bujes Bielas - Brazos horizontales 35,00 21,00 0,0065 0 0,1 0 0,1 230,91 0,21
Bujes Powerjet 25,20 34,20 0,0061 0 0,1 0 0,1 270,76 0,24
Bujes Descarga - Resorte de
compresión 32,40 54,62 0,0064 0 0,1 0 0,1 555,96 0,50
Buje Levas 35,00 65,00 0,0065 0 0,1 0 0,1 714,71 0,64
Bujes de Alta Velocidad
piñones, cadenas "u"/"v"/"w" 70,00 15,00 0,0079 0 0,254 0 0,254 837,86 0,75
piñones, cadenas "x"/"y"/"z" 70,00 15,00 0,0079 0 0,254 0 0,254 837,86 0,75
piñon tensor, soplador 25,00 15,00 0,0061 0 0,254 0 0,254 299,24 0,27
piñones, mesa entrada 25,00 15,00 0,0061 0 0,254 0 0,254 299,24 0,27
piñones, salida 25,00 15,00 0,0061 0 0,254 0 0,254 299,24 0,27
Eje salida interna botellas 25,00 15,00 0,0061 0 0,254 0 0,254 299,24 0,27
La información referente a las cantidades de grasa requerida en los bujes de los demás equipos
estudiados se encuentra presente en el Apéndice D.
3.7 Estudio de la Lubricación de las Cadenas en las Lavadoras

Para poder realizar el estudio de las cadenas, es necesario conocer las características de la
misma (particularmente su respectivo pitch) y la velocidad lineal a la que se encuentra sometida.
3.7.1 Velocidad de las Cadenas

La medición de la velocidad lineal de las cadenas de realizó mediante la información
recolectada anteriormente de las velocidades de giro, junto al diámetro externo del los piñones en
los que transmite potencia. No se utilizó el valor del diámetro medio (valor que suele ser
recomendado en la literatura) viendo que se desea trabajar con las condiciones críticas del
sistema.
La Tabla 3.28 presenta la información referente a las velocidades de las cadenas de la lavadora
1 de Planta Los Cortijos. Las demás velocidades se encuentran anexas en el apéndice F.
70
Tabla 3.28: Velocidad lineal de las cadenas de la Lavadora de la Línea 1
Velocidad de Giro Radio externo Piñón

Lavadora 1 (RPM) (in) Velocidad Lineal (m/s)
CE1 22,2 4,5 0,042
CE2 22,2 4,5 0,042
CBV (Z) 1,3 9 0,005
CBV2 (Y) 1,3 9 0,005
CBV3 (X) 1,3 9 0,005
CBV4 (W) 1,3 9 0,005
CBV 5 (V) 1,3 9 0,005
3.7.2 Pitch de las Cadenas

El pitch o paso de una cadena viene representado como la longitud existente entre el centro de
los ejes de dos bujes consecutivos. El pitch de una cadena se expresa normalmente en pulgadas y
existen ya valores estandarizados para el mismo.
Para medir el pitch de las cadenas, se utilizó un Vernier durante la fase de parada de las
máquinas. La Tabla 3.29 muestra la información referente a las dimensiones del pitch de las
cadenas en las diferentes lavadoras de la planta.
Tabla 3.29: Pitch de las cadenas de la Lavadora de la Línea 1
Lavadora 1 Pitch (in)

CE1 1
CE2 1
CBV (Z) 1 1/4
CBV2 (Y) 1 1/4
CBV3 (X) 1 1/4
CBV4 (W) 1 1/2
CBV 5 (V) 1 1/2
Los demás valores de pitch para las cadenas de las otras lavadoras estudiadas se anexa en el
Apéndice G.
3.7.3 Método de Lubricación

Utilizando la información obtenida, es posible saber cuál es el método de lubricación óptimo
para cada cadena. Los resultados se pueden apreciar en la Figura 3.3, en donde el cuadro rojo
representa el rango en el que se ubican todas las cadenas de las lavadoras.
71
Figura 3.3 Método de Lubricación de Cadenas en Planta Los Cortijos
Se observa que las cadenas se ubican en la Zona 1 de la Figura 3.3, lo que representa una
lubricación manual o de goteo leve.
3.7.4 Prueba de Cambio de Lubricante

Pese a que las condiciones actuales de lubricación de las cadenas de Planta Los Cortijos se
ajustan a las recomendaciones en la literatura, se procedió a probar el cambio del tipo de
lubricante utilizado en miras de encontrar una aplicación más fácil y más pragmática.
Por ello, se decidió someter un lubricante a prueba, corroborando así su efectividad y

aplicabilidad como substituto del lubricante utilizado actualmente (Aceite ISO 220).
La prueba consistió en la sustitución absoluta del lubricante en las cadenas de la lavadora de la

línea 5 y aplicando el nuevo producto con una frecuencia rutinaria.
72
Acto seguido, a lo largo de 12 semanas, se mantuvo un monitoreo continuo del efecto y

bondades proporcionado por el lubricante en las diferentes cadenas (de alta y baja velocidad) del
equipo.
3.7.4.1 Lubricante sugerido

El lubricante sugerido es producido por la empresa Chesterton, y consiste en un sistema de 2
productos de aplicación en aerosol. Los dos productos se denominan “601 – Lubricante para
Bujes y Cadenas de Transmisión” y “715 Spranflex”
El “601 – Lubricante para Bujes y Cadenas de Transmisión” es un producto que, tal como lo
especifica su nombre, se utiliza especialmente en cadenas. Su baja viscosidad (22 cSt) permite
una alta penetración en los bujes y eslabones. La Figura 3.4 presenta la ficha técnica de este
producto.
Figura 3.4: Propiedades físicas típicas del producto “601 – Lubricante para Bujes y Cadenas de
Transmisión” (Chesterton, 2001)
Por otra parte, el “715 Spranflex” actúa como elemento sellante, viendo que su alta viscosidad
permite el encapsulamiento del producto anterior. Este también es recomendado para lubricar
engranajes abiertos, debido a su gran capacidad adherente. La Figura 3.5 presenta la información
técnica del producto.
73
Figura 3.5: Propiedades físicas típicas del producto “715-Spranflex” (Chesterton, 1999)
3.7.4.2 Prueba Lavadora 5

El estudio del producto recomendado inició con la aplicación del mismo el día 4 de septiembre
de 2012. Primero se realizó una limpieza de las cadenas y piñones, para la posterior aplicación
del nuevo lubricante. A partir de dicha fecha, cada lunes se realizó una muestro fotográfico y
sensorial (táctil) de la condición de las cadenas.
Se decidió incorporar un muestreo sensorial en el estudio, viendo que el mismo permite

determinar cuando es necesario volver a aplicar el producto en las cadenas. Una cadena
“lubricada” se caracteriza por ser brillante y por rodar fácilmente. Por otra parte, una cadena
“seca” y que requiere lubricante se visualiza como opaca, oxidada o sus rodillos no giran con
facilidad.
A lo largo de la prueba se presentaron situaciones particulares que conllevaron a una segunda

aplicación del lubricante en varias cadenas. Un ejemplo de ello se dio el 11 de junio de 2012,
cuando surge la necesidad de cambiar una cadena dañada (cadena de descarga 2).
Igualmente, otro caso particular se presentó el 18 de junio de 2012 cuando la cadena de alta
velocidad 9 (CAV9) se encontraba completamente llena de aceite, lo que implicó una
contaminación del producto aplicado. Esto condujo a la necesidad de volver a aplicar el
lubricante recomendado.
74
Para darle mayor validez a la prueba, el día 11 de julio de 2012 se contó con una visita del
proveedor del lubricante (representante de Chesterton) para verificar la condición de las cadenas.
El mismo pudo constatar la necesidad inmediata de lubricación de aquellas cadenas que se
encontraban en las cercanías de los carros de soda.
En la Tabla 3.30 se presenta la información referente a al cronograma del proceso de

lubricación, donde se especifica que cadenas fueron lubricada cada día.
Tabla 3.30: Seguimiento de lubricación con un nuevo producto en las cadenas de la lavadora de
la línea 5
Fecha
04/06/2012
11/06/2012
18/06/2012
11/07/2012
23/07/2012
06/08/2012
20/08/2012
30/08/2012
CE1 X X
CAV1 X X
CAV2 X X
CAV3 X X
CAV4 X X
CAV5 X X X X X X X
CAV6 X X
CAV7 X X X X X X X
CAV8 X X X X X X X
CAV9 X X
CAV10 X X X
CAV11 X X
CAV12 X X
CBV1 X X
CBV2 X X
CBV3 X X
CBV4 X X
CBV5 X X
CRP X X X X X X
CD1 X X
CD2 X X X X
75
3.7.4.3 Efectos negativos sobre el equipo

A lo largo del transcurso de la prueba no se pudo constatar ningún efecto negativo del
producto sobre el equipo, ni en los elementos mecánicos o los eléctricos.
3.8 Estudio de los sistemas hidráulicos de los Pasteurizadores

A continuación se presenta la información recaudada sobre el sistema hidráulico del
pasteurizador. En la misma se especifica el tipo de aceite que utiliza, la cantidad de lubricante
que se debe aplicar en el mismo y la condición y estado del sistema.
3.8.1 Lubricante utilizado

Se corroboró que, en todos los pasteurizadores, el lubricante utilizado es Aceite Hidráulico
VG ISO 68.
3.8.2 Capacidad máxima del tanque

Cada pasteurizador de paso peregrino (Líneas 1, 2, 3, 4, 5 y 6) presenta un tanque de
almacenamiento de dimensiones específicas en el que se vierte y distribuye el fluido lubricante.
La Tabla 3.31 presenta la información referente la cantidad de lubricante recomendada por el
fabricante que se debe verter en estos.
Tabla 3.31: Volumen recomendado de los tanques del sistema hidráulico de los pasteurizadores
Pasteurizador Volumen (Lts.)

Línea 1 302,0
Línea 2 340,0
Línea 3 302,0
Línea 4 83,3
Línea 5 302,0
Línea 6 302,0
3.8.3 Nivel recomendado

Se corroboró que no existe algún visor o indicador que permita determinar el nivel de volumen
presente en el tanque. Por el contrario, se utiliza como referencia la ubicación de un sensor de
temperatura para marcar la altura sugerida a la cual llenar el tanque.
76
3.8.4 Condición de los tanques

Todos los tanques presentan condiciones apropiadas de uso, a excepción del tanque del
pasteurizador de la línea 2, que presenta problemas de pérdidas por fugas.
3.9 Diseño de las Cartas de Lubricación

Para el diseño de las Cartas de Lubricación se utilizaron planos existentes en los manuales de
los respectivos equipos. En dichos planos fue necesario realizar ciertas actualizaciones, viendo
que la mayoría de ellos data entre 1970 a 1980. Este proceso se realizó mediante el uso del
software de diseño Photoshop.
CAPITULO 4
DISCUSIONES
La lubricación, como fundamento básico del mantenimiento de equipos estudiados, es un

proceso que se encuentra sometido a múltiples variables durante su estudio. Para obtener
resultados concretos es importante tomar en consideración todas las variables operaciones que
puedan causar alguna alteración.
Igualmente, es altamente recomendable mantener una rutina de lubricación constante a lo

largo de la vida útil del equipo, aplicando las recomendaciones que son sugeridas por los
fabricantes.
Por tal motivo, buscando reconocer posibles mejoras en el proceso de lubricación de los
equipos seleccionados, se procede a la comparación de las rutinas de lubricación (métodos y
frecuencia) aplicadas en la planta con las sugeridas por los fabricantes.
4.1 Condiciones de operación

Para obtener los cálculos de la cantidad de grasa que se debe aplicar por rodamiento, fue
necesario establecer inicialmente las condiciones operacionales a las cuales se encuentran
sometida cada una de las máquinas.
4.1.1 Temperatura
En la determinación de las condiciones operaciones, se consideró que la temperatura de
operación varía entre 75°C a 85°C. Dicho rango es importante pues permite conocer si el
lubricante seleccionado es apto para el equipo, particularmente las grasas en función de su “punto
de goteo”.
Como condición establecida, es necesario que el punto de goteo de una grasa lubricante se
encuentre aproximadamente unos 100°F (55.5°C) por encima de las condiciones de uso. La
78
Tabla 4.1 presenta el valor del punto de goteo de las grasas disponibles en Planta Los Cortijos, y
la aplicabilidad de las mismas en función de estas condiciones.
Tabla 4.1: Aplicabilidad de las grasas disponible bajo la temperatura de operación
Grasa (Marca) Punto de Goteo (°C) Aplicabilidad

Industrial EP (PDV) 191 Sin problemas
Precision Synthetic (Petro- 198 Sin problemas
Canada)
Mobilgrease HP222 (Mobil) 260 Sin problemas
Peerless – OG2 Plus (Petro- 309 Sin problemas
Canada)
635 SXC (Chesterton) 318 Sin problemas
Viperlube (Loctite) 300 Sin problemas
Otro factor importante relacionado con la temperatura, es el gradiente de esta propiedad a lo

largo de los equipos. Según el nivel de temperatura dado, que viene determinado por la cantidad
de calor transferido o cedido, habrá un efecto particular sobre el lubricante. En consecuencia, las
propiedades del lubricante seleccionado vendrán determinadas por la temperatura del punto de
lubricación seleccionado en una misma máquina.
4.1.2 Humedad
El factor de humedad es otro elemento importante a considerar en el estudio de lubricación por
grasas, viendo que el mismo afecta la frecuencia de reengrase. Mientras mayor humedad, mayor
debe ser la frecuencia para disminuir los efectos corrosivos gracias al desplazamiento del
lubricante.
Siendo 0.1 el caso más grave y 0.9 el más leve, se consideró que el efecto de la humedad en
lavadoras y pasteurizadores es de 0.1 viendo que se trabaja constantemente con agua y vapor.
Esto sugiere que frecuencia de la rutina de lubricación por grasa de estos equipos debe ser
moderadamente alta para combatir los efectos negativos de la humedad.
79
4.1.3 Velocidades de giro

La literatura explica que en aquellos rodamientos que presenten una velocidad de giro muy
baja, es recomendable aplicar un reengrase frecuente, viendo que existe un alto riesgo de
amasamiento de la grasa. Se puede considerar que la velocidad de rodamiento es baja si n·dm ≤
100.000 mm/min-1.
Utilizando la información recabada, presentada en el Apéndice B, se puede corroborar que

todos los rodamientos se encuentran por debajo de la referencia previamente establecida. Se
observa como comportamiento general, que las velocidades son inferiores a los 100 rpm.
Basado en esto, se sugiere que el engrase de los rodamientos debe realizarse de forma
continua.
4.2 Lubricantes
Tras realizar el inventario de los tipos de lubricantes presentes en planta, se pudo constatar que
inicialmente había una gran confusión en la clasificación de los lubricantes según su función. Por
ejemplo, en muchas ocasiones se solía aplicar grasa de uso múltiple a aquellos equipos a los que
se solicita la aplicación de una grasa con aditivos especiales (alta presión, alta resistencia al agua,
entre otros).
Por tal motivo y basado en el inventario de la planta, se solicitó crear una normalización o
sistema de identificación genérica de cada lubricante según su uso. Para ello fue necesario tener a
disposición todos los tipos de lubricantes requeridos por cada elemento móvil de cada máquina.
Una vez recabada la información sobre la lubricación y obteniendo los respetivos códigos de
inventario (código SAP), se procedió a realizar la normalización. Para ellos, se asoció cada
lubricante con un color característico y un código RAL (código utilizado internacionalmente para
definir una tonalidad de color). Esta clasificación se aprecia en la Figura 4.1.
80
Figura 4.1: Clasificación de Lubricantes del Área de Envasado en Cervecería Polar
4.3 Rutinas de Lubricación

Se puede apreciar que existe cierta concordancia entre los tipos de lubricantes sugeridos por el
fabricante de cada equipo con los lubricantes que son empleados en Planta Los Cortijos. Este
factor tendrá un impacto positivo, viendo que la correcta selección de lubricante contribuye al
correcto funcionamiento de las máquinas.
Sin embargo, dicho efecto ha de verse reducido debido a la discrepancia existente en algunas
frecuencias de lubricación. Ejemplo de esto se observa en algunos elementos mecánicos cuya
frecuencia de lubricación se ha visto prorrogada, debido a la ausencia de personal capacitado.
La Tabla 4.2 y Tabla 4.3 presentan el estudio de las concordancias existentes entre las rutinas
de lubricación sugeridas por los fabricantes (tipo de lubricante y frecuencia) con las que son
actualmente aplicadas en Planta Los Cortijos para las lavadoras y los pasteurizadores,
respectivamente.
81
Tabla 4.2: Estudio de los tipos y frecuencias de lubricantes en las Lavadoras
Elemento Mecánico Tipo de Lubricante Frecuencia de Lubricación

Reductor Principal Correcto, aceite ISO 220 Correcta, cada 15 días
Reductores Auxiliares Correcto, aceite ISO 460 Correcta, cada 7 días
Cadenas Correcto, aceite ISO 220 Discrepancia en algunos
equipos
Reductores Cardanes Correcto, aceite ISO 220 Correcto, cada 15 días
Engranajes abiertos Discrepancia Discrepancia
Ruedas excéntricas Correcto, aceite ISO 220 Discrepancia
Chumaceras y Bujes Correcto, grasa NGLI 2 Variable en función de las
condiciones operativas.
Tabla 4.3: Estudio de los tipos y frecuencias de lubricantes en los Pasteurizadores
Elemento Mecánico Tipo de Lubricante Frecuencia de Lubricación

Sistema Hidráulico Correcto, aceite ISO 68 Correcta, revisión continua
Sistema de brazos y rodillo Correcto, grasa NGLI 2 Variable en función de las
(Fulcrum) condiciones operativas.
Reductores de velocidad Correcto, aceite ISO 220 Correcta, cada 15 días
Si se compara gráficamente los valores reflejados en la Tabla 4.2 para los elementos móviles
de la lavadora, es visualiza fácilmente la enorme discrepancia entre la frecuencia de lubricación
recomendada por el fabricante con aquella aplicada actualmente en la planta. Esta gran diferencia
puede conllevar a la aparición de fallas a mediano o largo plazo.
82
Frecuencia de lubricación de los elementos móviles de las

lavadoras
400 360 360 360 360 360 360 360
350
Cantidad de Horas (hr)
300
250
200 168 168
150
Recomendado
100
Aplicado
50 8 8 8
0
Reductor Reductor Cadenas Reductor Engranajes Rueda
Principal Auxiliar Cardán Abiertos Excéntrica
Elemento mecánico
Figura 4.2: Gráfica de comparación entre las frecuencias de lubricación de los elementos móviles
de las lavadoras.
4.3.1 Lavadora
4.3.1.1 Cadenas
En el caso de las cadenas, el fabricante sugiere que la aplicación de lubricante debe aplicarse
previo al inicio de cada turno de producción (8 horas). Las máquinas de la línea 2 y línea 3
presentan sistemas de aplicación constante por goteo, por lo que cumple con la norma, viendo
que se aplica el lubricante con anterioridad pero a menor cantidad. Por otra parte, en el caso de
las lavadoras de las línea 1, línea 4 y línea 5, el lubricante es aplicado manualmente cada quince
(15) días.
Viendo que la rutina es mayor de lo sugerido, se suele sobrelubricar las cadenas para poder
extender el efecto por el período deseado. Esto origina una situación paradójica pues si el
lubricante en exceso no logra ser evacuado, los bujes de las cadenas pueden llegar a presentar un
aumento de temperatura (alterando el material); mientras que si se evacua, el lubricante puede no
ser suficiente para la rutina establecida y conllevar a la fractura por resequedad.
83
4.3.1.2 Engranajes abiertos

Este elemento mecánico es aquel que presenta la menor similitud entre su rutina de lubricación
sugerida con la rutina de lubricación aplicada.
Según los fabricantes, se sugiere la aplicación de aceite de alta viscosidad, buscando que el
mismo se adhiera a los engranajes y evitar la pérdida por empuje al acoplarse. Con dicho
propósito, en planta se decidió aplicar una grasa de grado NGLI 2, lo que es otro tipo de
lubricante.
Por otra parte, también se observa discrepancias en la frecuencia de lubricación. Se sugiere

una aplicación de cada 8 horas (cada turno) y se aplica con cada 15 días. Esto puede llegar a
tener efectos negativos.
4.3.1.3 Rueda excéntrica

En el caso de la excéntrica, que da movimiento a los carros de soda (encargados de la limpieza
interna de las botellas), se presentan disyuntivas en la frecuencia de la rutina de lubricación.
El fabricante recomienda una aplicación manual por brocha antes de iniciar cada período de
producción (8 horas). De forma opuesta, en el caso de las lavadoras de la línea 2, línea 3, línea 4
y línea 5, se aplica el lubricante con una frecuencia de cada 15 días.
Particular es el caso de la lavadora de la línea 1, donde la excéntrica se encuentra sumergida

en un carter que permite la lubricación constante del mecanismo. Esto erradica la necesidad de
una lubricación frecuente. Sin embargo, como aspecto negativo, el lubricante se encuentra
sometido a un alto riesgo de contaminación.
4.3.1.4 Resultado del Ultrasonido

Los resultados del estudio de ultrasonido indican que la frecuencia de lubricación con grasa
que se aplica a las chumaceras de la lavadora puede ser extendida de cada 2 semanas a cada 3
semanas (21 días). Esto implica una disminución apreciable de la cantidad de horas hombres
invertidas anualmente en esta actividad, viendo que hay un ahorro de nueve (9) semanas por año
para otras rutinas de mantenimiento.
4.4 Cantidad de grasa por cojinete

Tras obtener los valores de las cantidades de grasas obtenidas mediante el método gráfico y
utilizando la aplicación del programa Dial Set de SKF, se puede observar que existe gran
84
similitud entre ambos. Dicha semejanza da un mayor grado de confiabilidad a los resultados
alcanzados.
Tal como se muestra en la Figura 4.3 sobresale como tendencia que, a medida es mayor el
diámetro medio del rodamiento, mayor es la diferencia entre el valor obtenido por cada método.
Este factor se origina viendo que el Dial-Set de SKF, al determinar la cantidad de grasa, da mayor
prioridad a las dimensiones del rodamiento que a las condiciones operativas.
Cantidad de grasa en función del diámetro

medio del rodamiento
70.00
60.00
Cantidad de Grasa (gr)
50.00
Método
40.00
Gráfico
30.00
Dial-Set SKF
20.00
10.00
0.00
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00
Diámetro medio del rodamiento (mm)
Figura 4.3: Gráfica de Cantidad de grasa en función del diámetro del rodamiento
Igualmente, es posible apreciar que ambos métodos presentan resultados que apuntan a una
tendencia polinómica, permitiendo intuir que estos tienen fundamentos similares pues existe una
correlación directa entre ellos. Sin embargo, a medida que aumenta el diámetro medio del
rodamiento, se observa que no es posible establecer dicha correlación, viendo que la diferencia
entre los resultados va en aumento. Por ello, solo es posible establecer que ambos métodos
apuntan al mismo valor cuando se trabaja con rodamientos pequeños, con diámetro medio menor
a 100mm.
85
Finalmente, es importante analizar que ninguno de los dos métodos utilizados considera con
exactitud las condiciones a las que se encuentran sometidos ambos equipos. Por ejemplo, en
ningún punto se especifica el efecto de sustancias corrosivas, como es el caso de la soda cáustica
en las lavadoras. Por ello, es imposible dictaminar si los valores alcanzados son exactos, más si se
puede afirmar que son valores cercanos a la realidad.
4.5 Esbozo de las Cartas de Lubricación

Utilizando la información recaba y tras obtener los resultados relacionados a la cantidad de
lubricante por elemento móvil, se esbozaron unas cartas para facilitar el proceso de lubricación.
Estas se realizaron para las cinco (5) lavadoras y los ocho (8) pasteurizadores existentes en
planta.
La Figura 4.4 y Figura 4.5 son un ejemplo de una carta de lubricación de un pasteurizador y de
una lavadora, respectivamente. Estas cartas fueron entregadas y son ahora material de la empresa.
Figura 4.4: Carta de Lubricación Pasteurizador 1

86
Figura 4.5: Carta de Lubricación Lavadora 1

87
4.6 Cambio de lubricante de cadenas

Utilizando los resultados obtenidos en la prueba de la lavadora de la línea 5, fue posible
obtener un estimado del impacto sobre el equipo al sustituir el lubricante aplicado en las cadenas.
Se distinguen como características a estudiar: la nueva rutina de lubricación, la diferencia en
cantidad de horas hombres y el nivel de contaminación de las cadenas.
4.6.1 Frecuencia de lubricación

De los datos recolectados se observaron dos comportamientos en la lubricación. En primer
lugar, destaca la repetida necesidad de lubricar aquellas cadenas que se encuentran en las
inmediaciones de los carros que trabajan con soda cáustica. Esta recurrencia es aproximadamente
cada 2 semanas.
Por otra parte, también se presentó la necesidad de relubricación en la cadena del reductor
principal, debido a alteraciones en la prueba. En cierto punto, una fuga en una tubería causó que
se vertiera agua en el elemento en estudio por un período de tiempo considerable, logrando así
remover el lubricante. Esto demuestra que, en efecto, es necesario relubricar cada vez que una
cadena sea expuesta a agua.
Finalmente, para las demás cadenas de alta y baja velocidad, se observó una presencia
constante de lubricante a lo largo de un período de 12 semanas. Ya al final de este período fue
necesaria la nueva aplicación del producto.
En consecuencia, es posible esbozar un plan de lubricación el cual se presenta en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4: Frecuencia de lubricación sugerida utilizando el lubricante recomendado
Cadenas Frecuencia de Lubricación

CAV 5, CAV 7, CAV 8. c/ 2 semanas
(cadenas cercanas a los carros de soda)
CAV 1/2/3/4/6/9/10/11, CBV 1/2/3/4/5, CE, c/ 12 semanas
CRP, CD1/2
Cadena expuesta a agua Aplicar producto inmediatamente.
88
4.6.2 Estudio de los beneficios asociados al producto

Se realizaron múltiples análisis comparativos sobre las bondades y beneficios asociados a la
aplicación del producto dentro del proceso de lubricación. Entre dichos estudios destacan la
determinación de la cantidad de horas hombres por rutina de lubricación y los niveles de
contaminación en las cadenas.
4.6.2.1 Cantidad de horas hombres

La rutina actual de lubricación de las cadenas se contempla cada semana (por llenado de los
carteres de distribución) o cada 15 días (manualmente). En los planes de lubricación se estima
que la rutina completa, que incluye la lavadora y el pasteurizador en una línea de producción,
comprende 8 horas hombre de trabajo. Bajo esta premisa, se estima que la lubricación de la
lavadora debe ser aproximadamente de 6 horas (viendo que tiene una mayor cantidad de
elementos móviles en relación al pasteurizador).
De las 6 horas estimadas hay una cantidad que se utiliza para la lubricación de las cadenas.
Esta cantidad vendrá determinada según el mecanismo de lubricación que presente el equipo:
goteo por brocha o manual con brocha. En el caso de la lavadora 5, sujeto de estudio, se presenta
el segundo mecanismo. Por tal motivo, se calcula que esta rutina en particular debe implicar entre
una hora y hora y media aproximadamente.
Por otra parte, la rutina de lubricación de todas las cadenas aplicando el producto sugerido, por
experiencia personal, dura entre media y una hora.
Si se hace la suposición de que ambas rutinas el mismo tiempo para realizarse (1 hora), se
observará que en función de la frecuencia de lubricación, habrá un ahorro de aproximadamente
20 horas hombres por año por lavadora, tal como se presenta en la Tabla 4.5.
Tabla 4.5: Cantidad anual de horas-hombre según tipo de lubricante utilizado
Horas-hombre Cantidad de horas-

Tipo de Frecuencia de Cantidad de rutinas de
para realizar la hombre por año por
Lubricante lubricación lubricación por año
rutina lavadora
Aceite ISO VG
1 Cada 2 semanas 24 24
220
Aerosol para
1 Cada 12 semanas 4 4
cadenas
89
4.6.2.2 Nivel de contaminación

El nivel de contaminación de la cadena se estimó enteramente de forma cualitativa, en función
de las características visibles de las mismas.
La Figura 4.6 es representación de la condición inicial de las cadenas, previo a la aplicación de

nuevo producto. En estas se observa la presencia de un alto nivel de contaminación debido a la
acumulación de lubricante viejo, lo que impide que el lubricante penetre correctamente a los
bujes. A su vez, es posible distinguir rastros de óxido en algunas de las cadenas, consecuencia de
la mala lubricación.
Figura 4.6: Fotografía del estado inicial de las cadenas
De forma antagónica, la Figura 4.7, que corresponde a la posterior aplicación del producto,
muestra una cadena brillante y “limpia”. No se presentan acumulación de lubricante ni rastros de
óxido.
Figura 4.7: Fotografía de la cadena en estudio, una vez limpiada y aplicada el producto.
90
Este cambio representa beneficios tribológicos (se obtiene una lubricación más completa pues
se penetra mejor en la cadena), prácticos (más fácil de manejar y trabajar) y estéticos (es
visualmente más limpio).
Igualmente, la Figura 4.8, muestra el progreso de una cadena en estudio a lo largo de un

período de 11 semanas. Se puede apreciar un estado de lubricación ideal y pulcritud impecable en
las primeras semanas del seguimiento. Paulatinamente, la cadena empieza a mostrar rastros de
otro lubricante, lo que conlleva a una contaminación del producto. Igualmente, se aprecia una
pérdida de brillo a medida que pasa el tiempo, lo que implica una disminución de las bondades
suministradas por el producto recomendado y sugiere una relubricación.
4.6.2.4 Otros factores

Otro factor que se encuentra actualmente en estudio es la reducción del consumo energético al
aplicar el producto. Este se origina como consecuencia de una menor resistencia al movimiento
por parte de las cadenas (y los elementos móviles que esta desplaza), lo que conlleva a una
disminución del torque de arranque y la potencia consumida.
Este beneficio se presenta como un factor sumamente positivo viendo que implica la
disminución en costos por consumo eléctrico de cada equipo. Esta reducción merece ser
estudiada con mayor detenimiento, por lo que se incluye como recomendación a la empresa para
proyectos futuros.
4.6.3 Estudio de oportunidades para la mejora

Tras realizar la prueba, se pudo apreciar la existencia de algunas oportunidades para la mejora
relacionados al producto aplicado.
El caso más resaltante se relaciona a la gran facilidad de despilfarro existente durante la fase
de aplicación del producto, debido a su presentación en aerosol. Para ello, se recomienda a la
empresa promover cursos de capacitación sobre el método adecuado de aplicación.
91
Figura 4.8: Seguimiento realizado a la cadena en estudio por once (11) semanas
92
4.7 Influencia del personal en el proceso

Tras evaluar los resultados obtenidos en la prueba realizada al personal encargado de la
lubricación, se observa en los resultados la presencia de múltiples errores conceptuales. Esto
sugiere la ausencia de conocimiento relacionado con algunos temas en particular.
Esta situación presenta un problema para la empresa, pues uno de los factores determinantes
para obtener una rutina de lubricación eficiente es realizarla bajo las pautas correctas. Por tal
motivo, al tener un personal de lubricación no capacitado, se obtendrá también una lubricación
defectuosa.
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Tras realizar la inspección del proceso de lubricación de los equipos seleccionados, se pudo
constatar que existen varias fallas en el mismo. Por ello y en miras de mejorar el proceso en
general, se realizó el presente estudio y se proponen varias recomendaciones. A continuación se
establecen las conclusiones alcanzadas:
• Resalta de forma general en el proceso la ausencia y confusión de conocimientos

relacionados a la cantidad de elementos a lubricar (partes, cajas y puntos de
lubricación) y de las cantidades de lubricante que se deben aplicar en las mismas. Esta
afirmación quedó constatada en la prueba realizada a gran parte del personal
encargado del proceso de lubricación en planta.
• Es necesario que la empresa se proponga medidas de corto plazo, con resultados a
observarse a futuro, para disminuir la falta de conocimiento en el personal.
• Es imperativo mejorar la información disponible sobre la lubricación de los distintos
equipos en planta, presentándola de una forma más comprensible, mediante la
implementación de poka-yokes (sistema a prueba de fallo).
• Es recomendable también realizar una serie de campañas informativas que mejoren el
nivel de conocimiento general por parte del personal encargado de la lubricación. Se
recomienda hacer hincapié en la lubricación líquida (aceites), viendo que los peores
resultados de la prueba se encuentran asociados a esta área.
• Análogamente, se pudo constatar que cada equipo presenta una cantidad específica de
elementos mecánicos que requieren una lubricación específica en función de su
modelo de producción. Sin embargo, se observa que en planta se ha desarrollado una
estandarización sobre el tipo de lubricantes a aplicar según cada elemento móvil,
facilitando el proceso.
94
• Se abrió la posibilidad de normalizar los tipos de lubricantes que existen en planta en

función de los requerimientos de cada equipo. Dicha normalización, fundamentada en
la asociación de tipo de lubricante a un color particular, disminuirá la posibilidad de
error por parte del personal encargado. Por ende, se obtiene un proceso de lubricación
más eficiente y que permitirá aumentar la vida útil de los equipos estudiados, que se
ajusta a los requerimientos de cada máquina.
• Los lubricantes utilizados en la planta se adecuan perfectamente a las condiciones
operativas de los equipos seleccionados.
• Se percibió una concordancia entre los tipos de lubricantes utilizados en planta con los
sugeridos por los fabricantes de cada equipo. Este factor ha tenido un impacto
positivo, viendo que la correcta selección de lubricante contribuye al correcto
funcionamiento de las máquinas.
• La vida útil de los equipos puede verse comprometida debido a la discrepancia
existente entre las frecuencias de lubricación sugeridas y las que son aplicadas en
algunos elementos mecánicos. Tal es el caso las cadenas, las ruedas excéntricas y
engranajes abiertos de la lavadora.
• Es necesario que la planta tome medidas para evitar la falta de cumplimiento de las
recomendaciones establecidas por los fabricantes, que pueden conllevar a una
disminución de la vida útil del equipo. Es aconsejable tratar de aumentar la rutina de
lubricación de los elementos mecánicos previamente mencionados para evitar este
inconveniente.
• Se procedió a generar un conjunto de cartas de lubricación de cada uno de los equipos
para mejorar y facilitar las rutinas. Para ello, primero fue necesario estimar la cantidad
de grasa que se debe aplicar por rodamiento y buje en cada uno de los equipos
estudiados.
• Se obtuvieron valores similares para la cantidad de lubricante a aplicar por cojinete
según los diferentes métodos empleados.
• Los métodos utilizados para el cálculo de la cantidad de lubricante no contemplan con
precisión todas las variables involucradas en el proceso, por lo que es posible que los
resultados dados no reflejen el valor exacto de lubricante a aplicar. Pese a esto, al ver
que existe cierta similitud entre los resultados obtenidos al aplicar diferentes métodos,
95
se puede considerar que dichos valores se deben encontrar en un margen próximo al

valor correcto
• Es importante notar que para realizar el cálculo de la cantidad de grasa se obtuvo un
registro de la velocidad de los diferentes elementos mecánicos en movimiento,
generando así una referencia que puede ser utilizada a futuro.
• En el estudio del cambio de lubricante para las cadenas, es posible afirmar que el
producto sugerido es una sustitución viable al lubricante que es utilizado actualmente
en planta.
• El producto recomendado reduce en aproximadamente un 83% en la cantidad de
horas-hombres utilizadas en esta rutina de lubricación de las cadenas, tiempo que
pueden ser empleadas en otro proceso.
• El producto sugerido también aumenta el grado de limpieza de la cadena y en
consecuencia la buena lubricación de la misma.
• Existen varias oportunidades para la mejora asociadas con la implementación del
producto recomendado para sustituir el lubricante de cadenas.
En función de todo lo estudiado, se observa que existe una alta factibilidad de aplicación de
las mejoras sugeridas en este proyecto. Queda finalmente a discreción de la empresa la aplicación
de las mismas.
Recomendaciones
A continuación se establecen las recomendaciones sugeridas en función del proyecto

realizado.
• Realizar las modificaciones necesarias en los manuales de uso interno de la empresa, en lo

relativo a las especificaciones de las cajas reductoras auxiliares y su relación de
transmisión, cambiándola por 1:45.
• Igualmente, relacionado con los reductores auxiliares, se sugiere hacer mantenimiento a
los elementos visores utilizados para determinar el nivel de lubricante interno. Esta
recomendación se fundamenta en que varios de estos visores se encuentran reemplazados
por sistemas no calibrados.
96
• Es importante mantener un registro de todas las modificaciones hechas a los equipos para
facilitar su mantenimiento, viendo que estas variaciones pueden incurrir en
modificaciones de las rutinas de lubricación.
• Se alienta a realizar una modificación del sistema de manifolds que se encuentran a lo
largo de los laterales de las lavadoras. En el régimen actual, el personal encargado de la
lubricación debe movilizarse a lo largo de diferentes pisos para poder cumplir con la
rutina establecida. Se sugiere poner todos los manifolds a nivel del piso inferior a una
altura apropiada para ser lubricados con facilidad. Previo a la aplicación de esta
recomendación, es necesario estudiar el comportamiento de los lubricantes al desplazarse
por tuberías de larga longitud.
• Otra solución que puede conllevar a facilitar la rutina de lubricación es la incorporación
de dispensadores individuales en los diferentes puntos a lubricar. Previo a realizar esta
posible modificación, se sugiere estudiar los efectos de las temperaturas y emanaciones
sobre los dispensadores.
• Se pudo apreciar como los vapores que son emanados de las lavadoras, a nivel de los
carros de soda, tienen efectos negativos sobre los lubricantes: sequedad, cambio de color,
etc. Es recomendable buscar alguna solución a la fuga de dichos vapores, ya sea mediante
cierre o mediante desviación de los gases por otros canales.
• En el caso de los pasteurizadores, es aconsejable implementar algún sistema de medición
del nivel de lubricante dentro del tanque de almacenamiento del sistema hidráulico. Esto
facilitará la rutina de lubricación del mismo, viendo que el procedimiento pasa de ser
visual a ser controlado analógica o digitalmente.
• En función de los resultados de la prueba de cambio de lubricante para las cadenas, los
resultados demostraron que el producto se muestra como un lubricante eficiente y con
beneficios económicos y laborales para la empresa. Por tal motivo, se alienta a realizar el
cambio de los demás equipos e, inclusive, realizar la misma prueba en otras máquinas de
la planta.
• Si se decide realizar el cambio al nuevo producto sugerido, debe mantenerse un registro
de los períodos de lubricación de las cadenas. Esta recomendación es particularmente
importante para las cadenas que se encuentran en las inmediaciones de los carros de soda
y que se encuentran expuestos a los efectos de los vapores de soda.
97
• En caso contrario, si se decide mantener el sistema de lubricación actual (goteo por

brocha) es necesario realizar el mantenimiento correspondiente al mismo. Esto implica:
revisar las tuberías dispensadoras, cambiar las brochas que se encuentren en mal estado y
encontrar mecanismos para regular mejor el flujo de lubricante.
• Buscando proporcionar estímulos que faciliten la elección del cambio del lubricante, se
sugiere realizar un estudio sobre el beneficio económico asociado al factor de consumo
energético. En función del testimonio oral de los operadores de los equipos, se estima que
puede existir una disminución en el consumo energético al aplicar el lubricante sugerido.
• Se sugiere ubicar las cartas de lubricación realizadas en un lugar fácilmente visible para el
personal. Igualmente, debería realizarse algún manual que contenga todas las cartas para
poder ser utilizadas como referencia a futuro.
• Buscando generar poka-yokes en la rutina de lubricación, se recomienda realizar algún
tipo de demarcación in situs en los equipos respectivos. Un ejemplo de ello podría ser la
implementación directa de los colores sobre la superficie de los elementos móviles en
función del lubricante que debe ser aplicado.
• Es necesario disponer de la cantidad de graseras necesarias para poder realizar la rutina de
lubricación de forma apropiada. En la actualidad, no se cuenta con la cantidad óptima de
graseras neumáticas.
• Finalmente, y como factor clave para el buen desenvolvimiento de la rutina de
lubricación, es necesario recordar que la misma debe efectuarse con orden y cuidado.
98
REFERENCIAS
Referencias Bibliográficas
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466.
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Classification and Specification for Automotive Service Greases”, 2004.
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Caracas, Venezuela. Modelo No. – A468.D3N1N2100+60HL. Serial No. – 53242”. St.
Louis, USA, 1982.
• Barry-Wehmiller Companies, Inc. “Barry-Wehmiller Bottle Washer” Empresas Polar,
Caracas, Venezuela. Modelo No. – A640.D3N1N2100+60HL. Serial No. – 49173”. St.
Louis, USA, 1978
• Barry-Wehmiller Companies, Inc. “Barry-Wehmiller Pasteurizer” Empresas Polar,
Caracas, Venezuela. Modelo No. –1670-RRR-DD. Serial No. – 65333”. St. Louis, USA,
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Máquinas”, Universidad Pontifica Bolivariana, Medellín, 2004, 227-245.
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de Materiales, Cuautitlán. México, 2007, 14-23.
• Cengel, Yunus A. y Cimbala, John M., “Mecánica de Fluidos, fundamentos y
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2011.
• Cervecería Polar, C.A. Manual “Adiestramiento de Mantenimiento Mecánico -
Lavadora”, 2011.
• Cervecería Polar, C.A. Manual “Adiestramiento de Mantenimiento Mecánico -
Pasteurizador”, 2011.
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115/4 SB, Tecfa Group, Barcelona, España, 2003, 3-31.
• Gulf Lubricants, “Gulf EP Lubricants HD 220”, hoja de seguridad de producto.
99
• ISO (Organización Internacional para la Estandarización), Norma ISO 3448-

1992:”Industrial liquid lubricants – ISO viscosity classification”, segunda edición, 1992
• Neale, Michael J, “The Tribology Handbook”, segunda edición, Butterworth Heinemann,
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• Petro-Canada, “Peerless LLG & OG – Calcium Suphonate Greases”, hoja de dato de
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• Petróleos de Venezuela, S.A., “Grasas”, catálogo de producto en venta.
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B6A6-26412D928DBF%7D, consultado el 22 de mayo de 2012.
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• Wipperman, “Lubrication of Chains”, Disponible en Internet,
http://www.wippermann.com/data-live-
wipperm/docs/pdf/Produkte/Chain_lubrication.pdf, consultado el 6 junio de 2012.
100
Apéndice A
Espesantes de Grasas y Propiedades
Figura A.1: Tabla de Espesantes y sus beneficios aportados a las grasas (FAG, 2003)
101
Apéndice B
Cálculos de la Cantidad de Grasa por Rodamiento por Método Gráfico en
las Lavadoras
La tabla B.1, tabla B.2 y tabla B.3 presentan la información referente a las estimaciones
obtenidas por el método gráfico de la cantidad de grasa requerida en cada uno de los rodamientos
de las Lavadoras de las líneas de producción.
Tabla B.1: Cantidad de Grasa por rodamiento de la Lavadora de la Línea 1, estimada mediante el
método gráfico
dm*n Kf*dm*n
n d D dm B (mm*m (103*mm* Tf tfq Grasa
Característica (rpm) (mm) (mm) (mm) (mm) in-1) Kf min-1) (h) (h) c (gr)
100,0 190,0 5000 120
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 1,34 1 0 145,01 63,50 194,31 0,9 0,1749 0 0 0,0038 45,85
Chumaceras 3 15/16 (Levas y ruedas 100,0 190,0 5000 120
dent) 10,8 1 0 145,01 63,50 1567,52 0,9 1,4108 0 0 0,0038 45,85
140,0 5000 120
Chumaceras 2 15/16 (br-5 y br-8) 2,5 74,61 0 107,31 38,10 268,27 0,9 0,2414 0 0 0,0038 20,27
110,0 5000 120
7
Chumaceras 2 /16 (brazos) 2,5 61,91 0 85,96 31,75 214,89 0,9 0,1934 0 0 0,0038 13,27
110,0 5000 120
Chumaceras 2 7/16 (ruedas dentadas) 10,8 61,91 0 85,96 31,75 929,19 0,9 0,8363 0 0 0,0038 13,27
5000 120
ejes 14,2 32,00 72,00 52,00 27,00 736,84 0,9 0,6632 0 0 0,0038 7,39
15
Chumaceras 1 /16 (ejes mesa de 5000 120
entrada) 10,3 49,21 90,00 69,61 28,58 715,55 1,5 1,0733 0 0 0,0038 9,77
5000 120
Chumaceras 1 15/16 (eje empujador) 21,6 49,21 90,00 69,61 28,58 1505,58 1,5 2,2584 0 0 0,0038 9,77
5000 120
Chumaceras 1 15/16 (eje levantador) 5,4 49,21 90,00 69,61 28,58 376,57 1,5 0,5649 0 0 0,0038 9,77
5000 120
embrague 22,4 25,00 52,00 38,50 15,00 862,40 1,6 1,3798 0 0 0,0038 2,96
5000 120
Ruedas de correas 150T 11,8 42,00 55,00 48,50 20,00 572,79 3,5 2,0047 0 0 0,0038 4,18
1,5 5000 120
Chumacera Piñon, cadena 40,3 25,00 52,00 38,50 15,00 1551,55 0 2,3273 0 0 0,0038 2,96
Chumaceras 3 15/16 (Eje Retorno 100,0 190,0 5000 120
Cadena - Superior) 1,34 1 0 145,01 63,50 194,31 0,9 0,1749 0 0 0,0038 45,85
Chumaceras 2 7/16 (leva rotativa 110,0 5000 120
descarga) 5,3 61,91 0 85,96 31,75 457,29 0,9 0,4116 0 0 0,0038 13,27
7
Chumaceras 2 /16 (retorno cadena - 110,0 5000 120
inferior) 1,34 61,91 0 85,96 31,75 115,18 1,9 0,2188 0 0 0,0038 13,27
Chumaceras 2 7/16 (eje superior 110,0 5000 120
golpeador) 2,5 61,91 0 85,96 31,75 214,89 0,9 0,1934 0 0 0,0038 13,27
5000 120
eje inferior golpeador 1,3 49,21 90,00 69,61 28,58 93,27 1,5 0,1399 0 0 0,0038 9,77
102
Tabla B.2: Cantidad de Grasa por rodamiento de la Lavadoras de la Línea 2 y Línea 3, estimada
mediante el método gráfico
dm*n Kf*dm*n
n d D dm B (mm*m K (103*mm* Tf tfq Grasa
Características (rpm) (mm) (mm) (mm) (mm) in-1) f min-1) (h) (h) c (gr)
100,0 190,0 0, 500 120
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 2,06 1 0 145,01 63,50 298,71 9 0,2688 00 0 0,0038 45,85
100,0 190,0 0, 500 120
Chumaceras 3 15/16 (Levas y rueda dent) 17,3 1 0 145,01 63,50 2508,61 9 2,2577 00 0 0,0038 45,85
100,0 190,0 0, 500 120
Chumaceras 3 15/16 (br-3 y br-5) 2,5 1 0 145,01 63,50 362,52 9 0,3263 00 0 0,0038 45,85
140,0 0, 500 120
15
Chumaceras 2 /16 (brazos) 2,5 74,61 0 107,31 38,10 268,27 9 0,2414 00 0 0,0038 20,27
Piñon conector, cadena "CAV 2/3" 1, 500 120
(Z42) 90,6 49,21 90,00 69,61 28,58 6306,33 5 9,4595 00 0 0,0038 9,77
Piñon conector, cadenas "CAV 110,0 0, 500 120
5/6/10/11" (Z32) (Z36) 90,6 61,91 0 85,96 31,75 7787,64 9 7,0089 00 0 0,0038 13,27
Piñon, conector, cadenas "CAV 9/10" 140,0 0, 500 120
(Z32/36) 90,6 74,61 0 107,31 38,10 9721,95 9 8,7498 00 0 0,0038 20,27
Chumaceras 1 15/16 (ejes mesa de 1, 500 120
entrada) 12,1 49,21 90,00 69,61 28,58 842,24 5 1,2634 00 0 0,0038 9,77
1, 500 120
15
Chumaceras 1 /16 (eje levantador) 8,9 49,21 90,00 69,61 28,58 619,50 5 0,9292 00 0 0,0038 9,77
1, 500 120
Chumaceras 1 15/16 (eje empujador) 35,6 49,21 90,00 69,61 28,58 2477,98 5 3,7170 00 0 0,0038 9,77
1, 500 120
embrague 30,0 25,00 52,00 38,50 15,00 1155,00 6 1,8480 00 0 0,0038 2,96
100,0 190,0 0, 500 120
Chumaceras 3 15/16 (Leva y ruedas dent) 17,3 1 0 145,01 63,50 2508,61 9 2,2577 00 0 0,0038 45,85
1, 500 120
Chumacera Piñon, cadena "CD2" (Z19) 28,2 25,00 52,00 38,50 15,00 1085,70 6 1,7371 00 0 0,0038 2,96
Chumaceras 2 7/16 (leva rotativa de 110,0 0, 500 120
descarga) 8,9 61,91 0 85,96 31,75 765,01 9 0,6885 00 0 0,0038 13,27
Chumaceras 2 7/16 (retorno cadena 110,0 1, 500 120
peines) 2,06 61,91 0 85,96 31,75 177,07 9 0,3364 00 0 0,0038 13,27
Chumaceras 2 15/16 (eje superior 140,0 0, 500 120
golpeador) 2,4 74,61 0 107,31 38,10 257,54 9 0,2318 00 0 0,0038 20,27
1, 500 120
eje inferior golpeador 2,1 49,21 90,00 69,61 28,58 143,39 5 0,2151 00 0 0,0038 9,77
103
Tabla B.3: Cantidad de Grasa por rodamiento de las Lavadoras de la Línea 4 y Línea 5, estimada
mediante el método gráfico
dm*n Kf*dm*n
n d D dm B (mm*mi K (103*mm*m Tf tfq Grasa
Características (rpm) (mm) (mm) (mm) (mm) n-1) f in-1) (h) (h) c (gr)
100,0 190,0 0, 5000 120
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 2,02 1 0 145,01 63,50 292,91 9 0,2636 0 0 0,0038 45,85
Chumaceras 3 15/16 (Levas y rueda 100,0 190,0 0, 5000 120
dent) 18,3 1 0 145,01 63,50 2653,61 9 2,3883 0 0 0,0038 45,85
100,0 190,0 0, 5000 120
Chumaceras 3 15/16 (brazos levas) 2,2 1 0 145,01 63,50 319,01 9 0,2871 0 0 0,0038 45,85
140,0 0, 5000 120
Chumaceras 2 15/16 (br-4 y br-9) 2,2 74,61 0 107,31 38,10 236,07 9 0,2125 0 0 0,0038 20,27
110,0 0, 5000 120
Chumaceras 2 7/16 (brazos) 2,2 61,91 0 85,96 31,75 189,10 9 0,1702 0 0 0,0038 13,27
Piñon conector Cadena "CAV 1, 5000 120

2/3/4" y "CAV 6/7/8" (Z32) 90,2 49,21 90,00 69,61 28,58 6278,48 5 9,4177 0 0 0,0038 9,77
Piñon conector, Cadena "CAV 4/5" 110,0 0, 5000 120
(Z42) 90,2 61,91 0 85,96 31,75 7753,25 9 6,9779 0 0 0,0038 13,27
0, 5000 120
ejes 14,2 32,00 72,00 52,00 27,00 736,84 9 0,6632 0 0 0,0038 7,39
15
Chumaceras 1 /16 (ejes mesa de 1, 5000 120
entrada) 12,9 49,21 90,00 69,61 28,58 897,92 5 1,3469 0 0 0,0038 9,77
1, 5000 120
Chumaceras 1 15/16 (eje levantador) 8,6 49,21 90,00 69,61 28,58 598,61 5 0,8979 0 0 0,0038 9,77
1, 5000 120
15
Chumaceras 1 /16 (eje empujador) 34,6 49,21 90,00 69,61 28,58 2408,38 5 3,6126 0 0 0,0038 9,77
peines) 2,02 61,91 0 85,96 31,75 173,63 9 0,3299 0 0 0,0038 13,27
1, 5000 120
embrague 30,0 25,00 52,00 38,50 15,00 1155,00 5 1,7325 0 0 0,0038 2,96
Chumaceras 3 15/16 (Ejes Engranajes 100,0 190,0 0, 5000 120
Abiertos) 2,02 1 0 145,01 63,50 292,91 9 0,2636 0 0 0,0038 45,85
Chumaceras 2 15/16 (Ejes Piñon 140,0 0, 5000 120
Z56) 2,02 74,61 0 107,31 38,10 216,76 9 0,1951 0 0 0,0038 20,27
110,0 0, 5000 120
Chumaceras 2 7/16 (Eje) 2,02 61,91 0 85,96 31,75 173,63 9 0,1563 0 0 0,0038 13,27
chumacera Piñon tensor, Cadena 0, 5000 120
"CD2" (Z19) 31,0 30,00 62,00 46,00 16,00 1426,00 9 1,2834 0 0 0,0038 3,77
1, 5000 120
Eje retorno peines 2,02 49,21 90,00 69,61 28,58 140,60 5 0,2109 0 0 0,0038 9,77
Chumaceras 2 7/16 (leva rotativa de 110,0 0, 5000 120
descarga) 8,9 61,91 0 85,96 31,75 765,01 9 0,6885 0 0 0,0038 13,27
peines) 2,02 61,91 0 85,96 31,75 173,63 9 0,3299 0 0 0,0038 13,27
104
Apéndice C
Cálculos de la Cantidad de Grasa por Rodamiento por Dial-Set de SKF en
las Lavadoras
La tabla C.1 y tabla C.2 presentan la información referente a las cantidades de grasas
calculadas mediante el uso del programa Dial-Set de SKF para cada uno de los rodamientos de
las lavadoras de la Línea 2 y Línea 3, y Línea 4 y Línea 5; respectivamente.
Tabla C.1: Cantidad de Grasa determinada por SKF en la Lavadora de la Línea 2 y Línea 3
Grasa
Ubicación Descripción n (rpm) d (mm) D (mm) B (mm) SKF
(gr)
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 2,06 100,01 190,00 63,50 60
15
Chumaceras 3 /16 (Levas y rueda dent) 17,3 100,01 190,00 63,50 60
Chumaceras 3 15/16 (br-3 y br-5) 2,5 100,01 190,00 63,50 60

Laterales
Chumaceras 2 15/16 (brazos) 2,5 74,61 140,00 38,10 27
Piñon conector, cadena "CAV 2/3" (Z42) 90,6 49,21 90,00 28,58 13
Piñon conector, cadenas "CAV 5/6/10/11" (Z32) (Z36) 90,6 61,91 110,00 31,75 17
Piñon, conector, cadenas "CAV 9/10" (Z32/36) 90,6 74,61 140,00 38,10 27
Chumaceras 1 15/16 (ejes mesa de entrada) 12,1 49,21 90,00 28,58 14
15
Mesa de Chumaceras 1 /16 (eje levantador) 8,9 49,21 90,00 28,58 13
Entrada
Chumaceras 1 15/16 (eje empujador) 35,6 49,21 90,00 28,58 13
embrague 30,0 25,00 52,00 15,00 4
15
Chumaceras 3 /16 (Leva y ruedas dent) 17,3 100,01 190,00 63,50 14
Chumacera Piñon, cadena "CD2" (Z19) 28,2 25,00 52,00 15,00 4
7
Chumaceras 2 /16 (leva rotativa de descarga) 8,9 61,91 110,00 31,75 17
Descarga
Chumaceras 2 7/16 (retorno cadena peines) 2,06 61,91 110,00 31,75 17
15
Chumaceras 2 /16 (eje superior golpeador) 2,4 74,61 140,00 38,10 27
eje inferior golpeador 2,1 49,21 90,00 28,58 13
105
Tabla C.2: Cantidad de Grasa determinada por SKF en la Lavadora de la Línea 4 y Línea 5
Grasa
Ubicación Descripción n (rpm) d (mm) D (mm) B (mm)
SKF (gr)
Chumaceras 3 15/16 (Ejes) 2,02 100,01 190,00 63,50 60
Chumaceras 3 15/16 (Levas y rueda dent) 18,3 100,01 190,00 63,50 60
Chumaceras 3 15/16 (brazos levas) 2,2 100,01 190,00 63,50 60
Laterales Chumaceras 2 15/16 (br-4 y br-9) 2,2 74,61 140,00 38,10 27

7
Chumaceras 2 /16 (brazos) 2,2 61,91 110,00 31,75 17
Piñon conector Cadena "CAV 2/3/4" y "CAV

90,2 49,21 90,00 28,58 13
6/7/8" (Z32)
Piñon conector, Cadena "CAV 4/5" (Z42) 90,2 61,91 110,00 31,75 17
Sopladores ejes 14,2 32,00 72,00 27,00 10
15
Chumaceras 1 /16 (ejes mesa de entrada) 12,9 49,21 90,00 28,58 13
Chumaceras 1 15/16 (eje levantador) 8,6 49,21 90,00 28,58 13

Mesa de 15
Entrada Chumaceras 1 /16 (eje empujador) 34,6 49,21 90,00 28,58 13

embrague 30,0 25,00 52,00 15,00 4
15
Chumaceras 3 /16 (Ejes Engranajes Abiertos) 2,02 100,01 190,00 63,50 60
Chumaceras 2 15/16 (Ejes Piñon Z56) 2,02 74,61 140,00 38,10 27
Chumaceras 2 7/16 (Eje) 2,02 61,91 110,00 31,75 17

Descarga chumacera Piñon tensor, Cadena "CD2" (Z19) 31,0 30,00 62,00 16,00 5
Eje retorno peines 2,02 49,21 90,00 28,58 13
7
Chumaceras 2 /16 (leva rotativa de descarga) 8,9 61,91 110,00 31,75 17

106
Apéndice D
Cálculos de la Cantidad de Grasa por Rodamiento por Método Gráfico en
los Pasteurizadores
La tabla D.1 presenta la información referente a las cantidades de grasas calculadas

mediante el método gráfico para cada uno de los rodamientos de los pasteurizadores de las líneas
de producción.
Tabla D.1: Cantidad de Grasa por rodamiento de los Pasteurizadores, estimada mediante el
método gráfico
Ubicación n d D dm B dm*n Kf Kf*dm*n Tf (h) tfq c Grasa

(rpm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm*min (103*mm*mi (h) (gr)
-1
) n-1)
Pasteurizador 1 0,96 62,00 95,00 78,50 45,00 75,36 0,9 0,0678 50000 2000 0,00 17,10
4
Pasteurizador 2 0,90 70,00 100,00 85,00 54,00 76,50 0,9 0,0689 50000 2000 0,00 21,60
4
Pasteurizador 3 0,98 62,00 95,00 78,50 45,00 76,93 0,9 0,0692 50000 2000 0,00 17,10
4
Pasteurizador 4 0,68 76,00 110,00 93,00 55,00 63,24 0,9 0,0569 50000 2000 0,00 24,20
(Vertical) 4
Pasteurizador 4 0,68 62,00 95,00 78,50 45,00 53,38 0,9 0,0480 50000 2000 0,00 17,10
(Horizontal) 4
Pasteurizador 5 0,86 62,00 95,00 78,50 45,00 67,51 0,9 0,0608 50000 2000 0,00 17,10
4
Pasteurizador 6 0,92 62,00 95,00 78,50 45,00 72,22 0,9 0,0650 50000 2000 0,00 17,10
4
Pasteurizador 7 0,50 100,00 190,00 145,00 63,50 72,50 0,9 0,0653 50000 2000 0,00 48,26
4
Pasteurizador 8 0,50 100,00 190,00 145,00 63,50 72,50 0,9 0,0653 50000 2000 0,00 48,26
4
107
Apéndice E
Cálculo de la cantidad de Grasa por Buje en Lavadoras y Pasteurizadores
La Tabla E.1 y Tabla E.2 presentan la información referente a las cantidades de grasas
calculadas para los bujes de las lavadoras de la Línea 2 y Línea 3, y Línea 4 y Línea 5;
respectivamente.
Tabla E.1: Cantidad de Grasa en los Bujes de las Lavadoras de la Línea 2 y Línea 3
Distancia Holgura volumen

d B entre ejes radial [Cr] Excentricida ho grasas Grasa/Buj
Ubicación (mm) (mm) ho (mm) [e](mm) (mm) d Adm [ε] (mm) (mm3) e (gr)
Bujes Powerjet 25,16 34,20 0,0061 0 0,1 0 0,1 270,33 0,24
Bujes Descarga - Resorte de 35,00 55,00 0,0065 0 0,1 0 0,1 604,76 0,54
compresión
Buje Levas 35,00 65,00 0,0065 0 0,1 0 0,1 714,71 0,64
Piñones tensores, cadena "CBV 1" 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
(Z11)
Piñón tensores, cadena "CBV 2/3/4" 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
(Z14)
Piñón tensores, cadena "CAV 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
1/2/3/4" (Z18)
piñón tensores, cadenas "CAV 25,00 70,00 0,0061 0 0,254 0 0,254 1396,44 1,26
5/6/7/8" (Z14)
Piñón tensores, cadenas "CAV 9 / 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
CMP" (Z11)
piñón tensores, cadenas "CAV 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
10/11" (Z14)
Piñones, cadena "CD1" (Z18) 32,00 70,00 0,0064 0 0,254 0 0,254 1787,44 1,61
108
Tabla E.2: Cantidad de Grasa en los Bujes de las Lavadoras de la Línea 4 y Línea 5
Holgura
d ho entre ejes [Cr] Excentricidad h grasas Grasa/Buje
Ubicación (mm) B (mm) (mm) [e](mm) (mm) Adm [ε] (mm) (mm3) (gr)
Buje Levas 35,00 65,00 0,0065 0 0,1 0 0,1 714,71 0,64
Bujes Powerjet 25,16 32,20 0,0061 0 0,1 0 0,1 254,52 0,23
Bujes Descarga - Resorte de 35,00 52,62 0,0065 0 0,1 0 0,1 578,59 0,52
compresión
Bujes Resorte de brazos - sujeción 35,00 32,20 0,0065 0 0,1 0 0,1 354,06 0,32
Piñón tensor, Cadena "CB 1/2" (Z18) 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
Piñón tensor, Cadena "CBV 3" (Z14) 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
Piñón tensor, Cadena "CAV 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
1/2/3/4/5" (Z18)
Piñón tensor, Cadena "CAV 6/7/8" y 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
"CMP" (Z14)
Piñón tensor, Cadena "CAV 9/10/11" 49,21 70,00 0,0070 0 0,254 0 0,254 2748,89 2,47
(Z22)
piñón tensor, soplador 25,00 15,00 0,0061 0 0,254 0 0,254 299,24 0,27
Por otra parte, la Tabla E.3, presenta la información relacionada a la cantidad de grasa
requerida en los bujes de los Pasteurizadores.
Tabla E.3: Cantidad de Grasa en los Bujes de la Lavadora de la Línea 1
Holgura
d ho entre ejes [Cr] Excentricidad grasas Grasa/Buje
Ubicación (mm) B (mm) (mm) [e](mm) (mm) Adm [ε] h (mm) (mm3) (gr)
Rodillos 38,10 45,00 0,0066 0 0,1 0 0,1 538,63 0,48
Pasadores (P4) 25,00 98,00 0,0061 0 0,1 0 0,1 769,69 0,69
109
Apéndice F
Velocidad Lineal de las Cadenas de las Lavadoras
La Tabla F.1, Tabla F.2, Tabla F.3 y Tabla F.4 presentan la información referente a las
velocidades lineales obtenidas de las cadenas de las lavadoras de la Línea 2, Línea 3, Línea 4 y
Línea 5; respectivamente.
Tabla F.1: Velocidad lineal de las cadenas de la Lavadora de la Línea 2

Cadena (RPM) (in) Velocidad Lineal (m/s)
CE1 35,6 4,5 0,068
CAV1 90,6 8 0,307
CAV2 90,6 8 0,307
CAV3 90,6 8 0,307
CAV4 90,6 8 0,307
CAV5 90,6 8 0,307
CAV6 90,6 8 0,307
CAV7 90,6 8 0,307
CAV8 90,6 8 0,307
CAV9 90,6 8 0,307
CAV10 90,6 8 0,307
CAV11 90,6 8 0,307
CBV1 2,1 10 0,009
CBV2 2,1 10 0,009
CBV3 2,1 10 0,009
CBV4 2,1 10 0,009
CRP 90,6 8 0,307
CD1 29,8 2,75 0,035
CD2 28,2 1,5 0,018
110

CE1 35,6 4,5 0,068
CAV1 90,6 8 0,307
CAV2 90,6 8 0,307
CAV3 90,6 8 0,307
CAV4 90,6 8 0,307
CAV5 90,6 8 0,307
CAV6 90,6 8 0,307
CAV7 90,6 8 0,307
CAV8 90,6 8 0,307
CAV9 90,6 8 0,307
CAV10 90,6 8 0,307
CAV11 90,6 8 0,307
CBV1 2,1 10 0,009
CBV2 2,1 10 0,009
CBV3 2,1 10 0,009
CBV4 2,1 10 0,009
CRP 90,6 8 0,307
CD1 29,8 2,75 0,035
CD2 28,2 1,5 0,018
111

CE1 34,6 4,5 0,066
CAV1 90,2 7 0,267
CAV2 90,2 7 0,267
CAV3 90,2 7 0,267
CAV4 90,2 7 0,267
CAV5 90,2 7 0,267
CAV6 90,2 7 0,267
CAV7 90,2 7 0,267
CAV8 90,2 7 0,267
CAV9 90,2 7 0,267
CAV10 90,2 7 0,267
CBV1 2,0 9 0,008
CBV2 2,0 9 0,008
CBV3 2,0 9 0,008
CBV4 2,0 9 0,008
CBV5 2,0 9 0,008
CRP 90,2 7 0,267
CD1 32,8 2,5 0,035
CD2 31,0 2 0,026
112

CE1 34,6 4,5 0,066
CAV1 90,2 7 0,267
CAV2 90,2 7 0,267
CAV3 90,2 7 0,267
CAV4 90,2 7 0,267
CAV5 90,2 7 0,267
CAV6 90,2 7 0,267
CAV7 90,2 7 0,267
CAV8 90,2 7 0,267
CAV9 90,2 7 0,267
CAV10 90,2 7 0,267
CAV11 90,2 7 0,267
CAV12 90,2 7 0,267
CBV1 2,0 9 0,008
CBV2 2,0 9 0,008
CBV3 2,0 9 0,008
CBV4 2,0 9 0,008
CBV5 2,0 9 0,008
CRP 90,2 7 0,267
CD1 32,8 2,5 0,035
CD2 31,0 2 0,026
113
Apéndice G
Pitch de las Cadenas de las Lavadoras
La tabla G.1, tabla G.2, tabla G.3 presentan la información referente a las velocidades lineales
obtenidas de las cadenas de las lavadoras de la Línea 2 y Línea 3; Línea 4 y la Línea 5;
respectivamente.
Tabla G.1: Pitch de las cadenas de las Lavadoras de la Línea 2 y Línea 3
Cadena Pitch (in)

CE1 1
CAV1 3/4
CAV2 1
CAV3 1
CAV4 1
CAV5 1 1/4
CAV6 1 1/4
CAV7 1 1/2
CAV8 1 1/2
CAV9 1 1/2
CAV10 1 1/4
CAV11 1 1/4
CBV1 1 1/2
CBV2 1 1/4
CBV3 1 1/4
CBV4 1 1/4
CRP 1 1/2
CD1 3/4
CD2 1/2
114
Tabla G.2: Pitch de las cadenas de la Lavadora de la Línea 4
Cadena Pitch (in)

CE1 1
CAV1 1
CAV2 1
CAV3 1
CAV4 1
CAV5 1
CAV6 1 1/4
CAV7 1 1/4
CAV8 1 1/4
CAV9 1
CAV10 3/4
CBV1 1
CBV2 1
CBV3 1 1/4
CBV4 1 1/4
CBV5 1 3/4
CRP 1 1/2
CD1 3/4
CD2 1/4
115
Tabla G.3: Pitch de las cadenas de la Lavadora de la Línea 5
Cadena Pitch (in)

CE1 1
CAV1 1
CAV2 1
CAV3 1
CAV4 1
CAV5 1
CAV6 1
CAV7 1 1/4
CAV8 1 1/4
CAV9 1 1/4
CAV10 1
CAV11 3/4
CAV12 3/4
CBV1 1 1/4
CBV2 1
CBV3 1 1/4
CBV4 1 1/4
CBV5 1 3/4
CRP 1 1/4
CD1 3/4
CD2 1/2

Enc - Planes de Lubricación de La Maquina de Envasado

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

REDISEÑO DE LOS PLANES DE LUBRICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE

José Ignacio Casanova Pérez

Sartenejas, Agosto de 2012

REDISEÑO DE LOS PLANES DE LUBRICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE

José Ignacio Casanova Pérez

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Ing. Antonio Vidal

Sartenejas, Agosto de 2012

En la actualidad, en Cervecería Polar C.A. el mantenimiento preventivo por lubricación es

El proyecto en cuestión abarcó la búsqueda de mecanismos, de prácticas y de oportunidades

Paralelamente, el proyecto incluye facilitar la ubicación de los puntos de lubricación, el

Finalmente, buscando facilitar la aplicación del mismo proyecto y desarrollo tribológico en

A mi hermano Polo Eduardo, mi primer mejor amigo, quien me ha apoyado constantemente y

A Helen por enseñarme a siempre ser una persona positiva.

A Athenas, por creer y saber encontrar en mi el don de la confianza.

Igualmente, un agradecimiento a todo el equipo de Empresas Polar por su solidaridad, buena

ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................. xiii

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ xvi

LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................. xviii

1.1 Reseña Histórica ........................................................................................................................ 5

1.2 Organización Empresarial ......................................................................................................... 6

1.3 Productos Ofertados .................................................................................................................. 7

1.3.1 Cervecería Polar. C.A. ............................................................................................................ 7

1.3.2 Alimentos Polar, C.A. ............................................................................................................ 7

1.3.3 Pepsi-Cola Venezuela, C.A. ................................................................................................... 8

1.4 Planta Los Cortijos (PLC). ........................................................................................................ 8

1.5 Proceso de Envasado ................................................................................................................. 9

1.6 Ubicación .................................................................................................................................. 9

2.1 Lubricación .............................................................................................................................. 10

2.1.1 Regímenes de Lubricación ................................................................................................... 10

2.1.2 Mecanismos de Lubricación ................................................................................................. 14

2.1.3 Lubricantes ........................................................................................................................... 15

2.1.3.1 Propiedades del lubricante ................................................................................................. 15

2.1.3.1.2 Punto de goteo ................................................................................................................ 16

2.1.3.1.3 Aditivos .......................................................................................................................... 16

2.1.3.2 Tipos de Lubricantes ......................................................................................................... 16

2.1.3.2.1 Clasificación de Aceites ................................................................................................. 16

2.1.3.2.2 Clasificación de Grasas .................................................................................................. 19

2.1.4 Lubricación de Cojinetes ...................................................................................................... 20

2.1.4.1 Teoría Hidrodinámica ........................................................................................................ 20

2.1.4.2 Métodos Gráficos .............................................................................................................. 22

2.1.4.3 Dial Set de SKF ................................................................................................................. 26

2.1.4.4 Uso del Ultrasonido ........................................................................................................... 26

2.1.5 Lubricación de Cadenas........................................................................................................ 27

2.1.6 Lubricación de Resortes ....................................................................................................... 29

2.2 Línea de Producción ................................................................................................................ 30

2.3 Equipos .................................................................................................................................... 32

2.3.1 Lavadoras ............................................................................................................................. 32

2.3.1.1 Marca y Modelos ............................................................................................................... 32

2.3.1.2 Proceso de Lavado ............................................................................................................. 33

2.3.1.3 Elementos de transmisión de potencia............................................................................... 34

2.3.1.3.1 Reductor de Velocidad Principal .................................................................................... 35

2.3.1.3.2 Reductores de Velocidad Auxiliares .............................................................................. 35

2.3.1.3.3 Cadenas de Rodillos y Piñones....................................................................................... 36

2.3.1.3.4 Ejes Cardánicos y sus Elementos ................................................................................... 36