Pilas en La Ingenieria Metalurgica

DEDICATORIA:
A los seres que más amo:
A mi madre querida
Inosencia Carita con
toda gratitud
A mi esposa Nelly Zanga

e hijos Luis y Lucero con
todo mi amor y cariño
AGRADECIMIENTO:
A mi Alma Mater y a los docentes de la
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,
quienes me proporcionaron los conocimientos
necesarios para hacer frente a mi vida profesional

CONTENIDO
Pág.
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
CONTENIDO
RESUMEN
INTRODUCCIÓN .............................................................................. 1
CAPÍTULO I: GENERALIDADES
1.1 OBJETIVOS ............................................................................... 2

1.1.1Objetivo general ................................................................. 2
1.1.2 Objetivos específicos ......................................................... 2
1.2 HIPÓTESIS ................................................................................ 3
1.3 JUSTIFICACIÓN ........................................................................ 3
1.4 ANTECEDENTES ...................................................................... 5
CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 ASPECTOS GENERALES ......................................................... 10

2.1.1Generalidades de la lixiviación ........................................... 10
2.1.2 Termodinámica de la lixiviación de óxidos de cobre .......... 12
2.1.3 Métodos de procesamiento de cobre oxidado ................... 17
2.1.4 Agentes lixiviantes ............................................................. 20
2.1.5 Factores que interviene en la lixiviación ............................ 20
2.2 CARACTERÍSTICAS DEL MINERAL A LIXIVIAR ...................... 21
2.2.1 Porosidad .......................................................................... 21
2.2.2 Permeabilidad ................................................................... 23
2.3 TRITURACIÓN ........................................................................... 23
2.3.1 Evaluación de chancado .................................................... 23
2.3.2 Chancado .......................................................................... 25
2.3.3Etapas de chancado ........................................................... 26
2.3.4 Variables de operación ...................................................... 30
2.4 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN ..................................................... 32
2.4.1 Lixiviación in situ ................................................................ 32
2.4.2 Lixiviación en botaderos .................................................... 34
2.4.3 Lixiviación en bateas ......................................................... 35
2.4.4 Lixiviación en pilas ............................................................. 36
2.4.5 Lixiviación por agitación ..................................................... 43
2.4.6 Lixiviación a presión .......................................................... 45
2.4.7 Selección de un método de lixiviación ............................... 47
CAPÍTULO III: TRATAMIENTO DE LA SOLUCIÓN DE LIXIVIACIÓN
3.1 CEMENTACIÓN ......................................................................... 55

3.2 CRISTALIZACIÓN ...................................................................... 60
3.3 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ............................................. 61
3.4 ELECTRODEPOSICIÓN ............................................................ 65
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
4.1 CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL ......................................... 68

4.2 EQUIPOS, MATERIALES .......................................................... 70
4.3 REACTIVOS .............................................................................. 71
4.4 PROPIEDADES FÍSICO – QUÍMICOS ....................................... 72
4.4.1 Propiedades físicas ........................................................... 72
4.4.2 Propiedades químicas ....................................................... 73
4.5 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ................................................ 74
4.6 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ......................................... 79
4.6.1Pruebas de lixiviación agitada ............................................ 79
4.6.2 Pruebas de lixiviación en botella ........................................ 80
4.6.3 Pruebas de lixiviación en columna ..................................... 85
CAPÍTULO V: ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES
5.1 CINÉTICA DE CONSUMO DE ÁCIDO DEL MINERAL............... 94

5.1.1 Cinética de consumo de ácido en botella .......................... 94
5.1.2 Aglomerado y curado......................................................... 95
5.2 CINÉTICA DE DISOLUCIÓN DE COBRE .................................. 96

5.2.1 Lixiviación en columna....................................................... 96
5.2.2 Cobre soluble .................................................................... 97
5.2.3 Resistencia a la compresión .............................................. 97
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
RESUMEN
La presente Tesis, enfoca el tema de lixiviación ácida como el
proceso más utilizado para la recuperación de cobre desde minerales
oxidados. La rentabilidad de esta operación va a estar determinada por el
consumo de ácido sulfúrico y el grado de extracción de cobre.
Considerando la importancia actual de la lixiviación, en los capítulos
I y II, se enfoca los objetivos, hipótesis, justificación y antecedentes, así
como aspectos generales como termodinámica, agentes y factores que
intervienen en la lixiviación, características del mineral a lixiviar,
trituración, métodos, entre otros.
En tanto, los capítulos III, IV y V, tratan sobre el proceso de
lixiviación, incidiendo en cementación, cristalización, extracción por
solventes y electrodeposición, además se analiza la metodología
experimental mediante la caracterización del mineral, equipos, reactivos, y
las respectivas pruebas de lixiviación, para culminar con el análisis de
resultados experimentales.
1
INTRODUCCIÓN
La lixiviación de los minerales oxidados de cobre utilizando el ácido
sulfúrico, se ha incrementado rápidamente en los últimos años, debido
principalmente al atractivo económico que representa la utilización de este
agente lixiviante.
Existen diferentes métodos de lixiviación de minerales de cobre
utilizando el H2SO4 el más utilizado es la lixiviación en pilas y en menor
escala la lixiviación en botaderos. Para poder elegir el método a utilizarse,
hay que tener en cuenta el tipo de mineral a tratar, si la composición del
mineral es óxido o sulfuro o bien la ley del mineral. La lixiviación en pilas
de un mineral oxidado de cobre, deberá tener una ley que permita que los
costos de extracción, manejo, trituración, lixiviación y obtención de cobre,
sea factible.
El mineral oxidado del presente trabajo tiene una ley promedio del
2,48 % de cobre y presenta principalmente el cobre en forma de crisocola,
malaquita y cuprita. La fase experimental, corresponde a pruebas a nivel
de laboratorio experimental en vaso agitador y con columnas.

2
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo general
El objetivo central es la evaluación de un mineral
oxidado de cobre característico de la región de Moquegua,
que presenta el cobre en forma de crisocola, malaquita y
cuprita, utilizando el H2SO4 como agente lixiviante.
1.1.2 Objetivos específicos
Determinar las propiedades químicas y físicas del mineral
Precisar el consumo de ácido del mineral
Fijar las propiedades físicas del curado del mineral
Establecer la cinética de recuperación del cobre a
diversos tamaños de partículas del mineral.

3
Comparar y obtener parámetros de operación, que
servirán de guía para este tipo de minerales.
Definir el mineral con el que se encuentra asociado el
cobre.
1.2 HIPÓTESIS
Si utilizamos como agente lixiviante el ácido sulfúrico se
logrará obtener buenas recuperaciones con la presencia de los
principales compuestos crisocola, malaquita y cuprita.
1.3 JUSTIFICACIÓN
Este trabajo de investigación se realiza, para que un sector de
la pequeña minería o minería artesanal tenga al alcance
tecnologías apropiadas y convenientes en la extracción de los
minerales, obteniendo mayor recuperación posible de cobre por
cada cantidad de mineral procesado, y así obtener mayores
beneficios económicos, las actividades relacionadas a la extracción
de minerales se realiza bajo normas y leyes del estado peruano,
para lo cual, se debe proporcionar orientación a los pequeños
mineros en su correcta aplicación de tecnologías apropiadas.

4
Es importante este trabajo de investigación, porque se
pretende mejorar la situación socio-económica de los pequeños
mineros, además deben insertarse como empresas formales,
contribuyendo a la economía nacional con su pago de sus tributos,
generando mayores ingresos familiares y la consecuente
formalización laboral de este sector.
En el Perú, dada la enorme gravitación tanto en términos
económicos como de volúmenes producidos, hablar de desarrollo
ligado a la Industria minera, significa inevitablemente referirse al
desarrollo de la minería del cobre y otros metales. En relación con
la Hidrometalurgia ocurre lo mismo y si bien puede resultar
interesante el desarrollo de las técnicas hidrometalúrgicas en las
industrias de otros metales como plomo, zinc y las usadas en la
minería del oro, todas estas técnicas están incluidas y
representadas, en las tecnologías usadas por la Hidrometalurgia
del cobre, que en el país, está basada en las tecnologías de
lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención (LX-SX-
EO). Dichas técnicas, aunque se desarrollaron en épocas
diferentes y se han adoptado por separado y en diversas épocas
de la historia de la metalurgia del cobre, han alcanzado una

5
avanzada etapa de desarrollo y madurez. Desde la introducción de
la lixiviación por percolación en bateas seguida de electro-
obtención directa y se ha recorrido un largo camino. Otras faenas,
como Cerro Verde y Southern Perú, utilizaron esta experiencia en
sus plantas construidas hace varias décadas.
1.4 ANTECEDENTES
En el siglo XVI, la extracción de cobre por métodos líquidos
recibió alguna atención. Así, la lixiviación en pilas fue usada en las
montañas de Hartz, en Alemania, y en las minas de Río Tinto, en
España. En estas operaciones los minerales de pirita conteniendo
sulfuros de cobre se apilaban al aire libre, donde se dejaban oxidar
expuestos a la acción de la lluvia, del aire y la intervención natural
de bacterias. Las soluciones de sulfato se recogían en la base de
las pilas y se precipitaba el cobre usando chatarra de fierro. Este
proceso de precipitación recibió desde ese entonces el nombre
castellano de cementación, que le es asignado hasta hoy.
En el siglo XVIII, la producción de potasa en Québec para la
industria de jabón y vidrio, se realizaba lixiviando con agua las

6
cenizas de los hornos de leña y de la quema de bosques, las
cenizas se agitaban con agua, se filtraban, y luego se evaporaban
hasta sequedad para producir la potasa. Se estima que para lograr
1 tonelada de potasa era necesario quemar alrededor de 5 000m2
de bosques. El año 1887 se puede señalar como el nacimiento de
la Hidrometalurgia industrial moderna, cuando simultáneamente se
inventaron dos procesos de gran relevancia.
El proceso de cianuración de oro, desarrollado por John Stewart
Mac Arthur y los hermanos Robert y William Forrest, consistía
en la disolución del oro desde minerales de baja ley con una
solución alcalina diluida de cianuro de sodio, seguidamente el
oro es precipitado por cementación con zinc.
El proceso inventado por Karl Joseph Bayer para la producción
de un precipitado cristalino y puro de Al(OH)3, mediante la
lixiviación alcalina en caliente de bauxita. De las soluciones
alcalinas precipita el hidróxido en forma filtrable, el cual,
después de ser lavado y secado, se calcina para producir un
Al203 puro. Este último es electrolizado en sales fundidas para
producir aluminio metálico. A inicios del siglo XX, el desarrollo
en la producción de energía eléctrica permitió reemplazar la

7
cementación con chatarra de Fe por la electrólisis de soluciones
de lixiviación, efectuado por primera vez en el mundo a escala
industrial en Chuquicamata, Chile (1915). La síntesis del
amoníaco, NH3, en Alemania, durante la I Guerra Mundial,
permitió su uso en la forma de hidróxido de amonio, NH4(OH),
en la lixiviación de cobre nativo, en el distrito del Lago Superior,
y de minerales de malaquita/azurita, en Alaska (1916), de igual
manera, la lixiviación ácida de zinc, desde minerales oxidados.
En la década de los 40, el esfuerzo bélico para obtener el uranio
que se requería en el Proyecto Manhattan para la producción de
la bomba atómica, permitió desarrollar a nivel industrial los
procesos de extracción por solventes y de intercambio iónico
con resinas sólidas.
Durante la década de los 50, se desarrolló la lixiviación
amoniacal a presión de concentrados sulfurados de níquel y su
recuperación por precipitación con gas hidrógeno, por Sherrit-
Gordon, en Fort Saskatchewan, Canadá, la aplicación de este
proceso rápidamente se amplió, tanto en medio ácido como
alcalino, a los concentrados sulfurados de otros metales como
cobalto, zinc, cobre, lateritas, concentrados mixtos muy difíciles

8
de separar (Co/Ni, Co/Ni/Cu, etc.), y a minerales de uranio y de
tungsteno en los años 70 y de oro en los años 80. Durante la
década de los 60, se comenzó a entender el rol de las bacterias
en la disolución de algunos minerales sulfurados particularmente
de piritas FeS2 lo que potenció su aplicación en la lixiviación de
minerales de cobre considerados económicamente marginales,
tanto in-situ como en botaderos en Arizona, USA. Esta técnica
fue posteriormente aplicada con provecho para la producción de
uranio en los años 70 y de oro desde minerales encapsulados
con piritas en los años 80. En 1967, se pone en marcha
exitosamente la primera planta comercial de SX-EO para cobre,
Bluebird, de la Ranchers Exploration, en Arizona, usando LIX 64,
el primer reactivo comercial para cobre. Por la década de los 70,
se desarrollaron nuevos reactivos de extracción por solventes
para cobre, unida a la electro obtención, permitió la aplicación
masiva de esta técnica. Inicialmente, se destacan proyectos en
USA, Zambia y Perú. En este período, se establecieron los
mecanismos electroquímicos que gobiernan la disolución de los
sulfuros, esto permitió el desarrollo de tecnologías para el
tratamiento hidrometalúrgico de concentrados de cobre. Entre
ellos se destacan: el proceso ARBITER usando amoníaco y los

9
procesos CYMETY CLEAR, ambos en ambiente clorhídrico
probados a escala piloto por Cyprus y Duval. Posteriormente, en
la década de los 80, la aplicación de carbón activado, unida a la
lixiviación en pilas con aglomeración, potencian la producción de
oro desde minerales de baja ley, asimismo, la aplicación de
oxidación previa permitió el tratamiento de minerales de oro.
Durante esta década en la industria del cobre de USA, se
produce el fenómeno de conversión tecnológica de la minería
tradicional. Impulsada por altos costos debido que la industria
minera estaba en una fase de madurez, con sindicatos
poderosos, enfrentó las primeras regulaciones ambientales,
además, se produjo una baja de precios del cobre, lo cual, hizo
cerrar a la mayor parte de las operaciones mineras. Varios
productores desaparecieron, pero otros iniciaron una conversión
hacia operaciones de lixiviación LX, principalmente en
botaderos, seguida de SX y EO lo que les cambió de escenario
ambiental y el perfil de costos y así les permitió reabrir muchas
de sus operaciones cerradas.

10
CAPÍTULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 ASPECTOS GENERALES
2.1.1 Generalidades de la lixiviación
Los minerales oxidados son explotados principalmente
a tajo abierto por encontrarse más cercano a la superficie, y
luego son triturados en varias etapas de chancado
(generalmente tres) con el objetivo de liberar la especie
mineral de interés, en este caso, el óxido de cobre, y lograr
un tamaño uniforme de partícula de hasta ½ pulgada. En la
etapa de aglomeración, una mezcla de agua y ácido
sulfúrico se aplica al mineral que puede estar en una correa
transportadora o en un tanque agitador, haciendo que los
finos se adhieran a los gruesos. Las partículas de menor
tamaño segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la
percolación, aumentan el tiempo de lixiviación y con ello el

11
consumo de reactivos, razones por las que, es importante
preparar el material mineralizado, a modo de asegurar su
permeabilidad para la lixiviación. La lixiviación es un proceso
de la hidrometalurgia, en el cual se aplica una solución de
ácido sulfúrico y agua al mineral, lo que cambia las
condiciones de acidez disolviendo rápida y selectivamente el
cobre con lo cual se separa del mineral. La solución de
lixiviación que contiene el cobre disuelto como sulfato de
cobre o PLS (PregnantLiquour Storage) es desarenada y
conducida a una planta de extracción por solvente o SX
(SolventExtraction). Con la extracción por solvente se logra
la recuperación selectiva del cobre, su purificación y
concentración, mediante la extracción de los iones de cobre
con un solvente orgánico, que luego es tratado con una
solución acida en la que se recupera el metal. De este
proceso se obtiene una solución pobre en cobre llamada
refino, que se recircula al proceso de lixiviación y una
solución acida purificada y concentrada de cobre que va al
proceso de electroobtención o EW (Electrowinning). Esta
última etapa recupera el cobre mediante un proceso
electrometalúrgico desde una solución electrolito

12
concentrada, donde se utilizan cátodos de acero inoxidable y
ánodos de plomo reutilizables, para producir cátodos de alta
pureza de cobre (99,99 %).
2.1.2 Termodinámica de la lixiviación de óxidos de cobre
Análisis de las reacciones óxido del metal-solución
En los diagramas Eh/pH, las posibilidades de disolver un
metal puede representarse gráficamente de acuerdo a la
definición de límites que se hayan usado. Así, para que
exista el equilibrio entre un ión metálico disuelto, o un
complejo de ion metálico, debe especificarse la
concentración límite de los iones en la solución. Pourbaix
define como la actividad mínima para la disolución de
especies el valor de 10-6 molar.
Sin embargo, cuando se desea lograr la disolución, como
ocurre en la extracción hidrometalúrgica, un valor mínimo
para la concentración es de 10-3 molar, la zona
intermedia, comprendida entre 10-3 y 10-6 molar,

13
representan condiciones que dan como resultado la
corrosión.
La Figura 1, presenta un diagrama Eh/pH para el sistema
Cu-O-H2O, muestra las regiones de pasivación y
disolución. Los valores del logaritmo de las
concentraciones para las especies solubles están
indicados sobre los límites. Pourbaix ha publicado gran
cantidad de diagramas similares, de alto grado de detalle,
para muchos otros sistemas metal-oxígeno de gran
importancia y que muestran las condiciones que
conducen a la corrosión o bien a la formación de
películas oxidadas, las cuales actúan como protectoras
superficiales a causa y como resultado de dicha
pasivación.
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Figura 1. Sistema Cu-O-H2O a 298 K (25 °C)
Fuente: Domic M. Esteban. Hidrometalurgia
Uso del diagrama Eh/pH del sistema Cu-O-S-H2O para la
disolución de Cu2S
Los diagramas Eh/pH pueden predecir las relaciones de
estabilidad y las secuencias de formación decapas
superficiales, a medida que progresan las reacciones de
disolución, en la figura 2, se presenta el sistema Cu-O-S-
H2O, a 298 K (25 ºC), asumiendo que la concentración
molar para todas las especies disueltas con contenido de
azufre, es de 10-1 molar.

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Las áreas de estabilidad para la calcosina, Cu2S, y la
covelina CuS, indican que la formación de películas de
productos sólidos superficiales de S0 no se producirá en
la superficie del Cu2S, ya que la reacción:Cu2S +
S0⇔2CuS es termodinámicamente favorable. En cambio,
se puede predecir que la secuencia de formación de
capas superficiales en la superficie del Cu2S será la
siguiente Cu2S/CuS/S0.
Cuando el Cu2S se encuentre en una solución acuosa de
alto potencial de oxidación, este reaccionará, bajando el
potencial y en la formación de capas de covelina porosa,
CuS, sobre el sustrato de calcosina, Cu2S, como
subproducto inicial. La reacción anódica es: Cu2S⇔CuS
+ Cu2++ 2e-
Si el oxidante es oxígeno, la reacción catódica consumirá
iones de hidrógeno en la superficie de acuerdo con las
siguientes reacciones: 1/2O2+ 2H++ 2e-⇔H2O. En
cambio, si el par catódico involucró el férrico, se tendrá la
formación de ferroso: 2Fe3++ 2e-⇔2Fe2+
La formación de S0 sobre la superficie de la covelina
porosa se produce en forma de capas superficiales no

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conductoras, y ocurre según la reacción: CuS⇔Cu+2+
S0+ 2e-
La reacción inicial (1) ocurre en el límite superficial i, con
la formación de covelina CuS, en forma decapas
porosas, permitiendo la salida por difusión de iones
cúpricos, Cu2+ y la conducción de electrones hacia el
límite superficial ii, donde el oxidante (sea oxígeno, O 2 , o
Fe3+ es reducido produciéndose agua,H2O, e iones, Fe2+
respectivamente. El potencial es estabilizado por la
reacción de estado estacionario en la superficie límite.
Tan pronto como el Cu2S ha reaccionado
completamente, decaerá el potencial, lo que da como
resultado la formación de una capa de S0 no es
conductora. El oxidante ahora debe pasar por difusión a
través de la capa de azufre, lo que ocasiona un retardo
de la cinética
17
Figura 2. Sistema Cu-S-H2O a 298 K (25°C)
Fuente: Domic M. Esteban. Hidrometalurgia
2.1.3 Métodos de procesamiento de cobre oxidado
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que
permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo
contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados
son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

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El material extraído de la mina (generalmente a cielo
abierto), que contiene minerales oxidados de cobre, es
fragmentado mediante trituración primaria y secundaria
(eventualmente terciaria), con el objeto de obtener un
material mineralizado de un tamaño máximo de 3810 a 1905
mm. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los
minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución
ácida.
El material triturado es aglomerado y curado, luego
llevado hacia el lugar donde se formará la cama del mineral.
En su destino, el mineral es descargado y se va formando un
terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la cama de
lixiviación, donde se instala un sistema de riego por goteo y
aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. Bajo
las camas de material a lixiviar se instala previamente una
membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema
de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las
soluciones que se infiltran a través del material.
A través del sistema de riego por goteo y de los

19
aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de agua
con ácido sulfúrico en la superficie de las camas. Esta
solución se infiltra en la cama hasta su base, actuando
rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los
minerales oxidados, formando una solución de sulfato de
cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y
llevada fuera del sector de las camas en canaletas
impermeabilizadas. El riego de las camas, es decir, la
lixiviación se mantiene hasta que se ha agotado casi
completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material
restante o ripio es transportado a terreros donde podría
reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el
resto de cobre.
De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de
cobre (CuSO4) denominadas PLS que son llevadas a
diversos estanques donde se limpian eliminándose las
partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas.
Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a
planta de extracción por solventes.

20
2.1.4 Agentes lixiviantes
La selección depende de su disponibilidad, costo,
estabilidad química, selectividad, producir, regenerar y que
permita la recuperación del cobre de la solución acuosa en
forma económica. Se clasifican en:
Ácido inorgánicos (ácido sulfúrico, ácido clorhídrico,
ácido nítrico)
Bases (hidróxido de amonio)
Agentes oxidantes (oxígeno, ión férrico, ión cúprico)
Agentes acomplejantes (amoniaco, sales de amonio,
cianuros, carbonatos, cloruros)
2.1.5 Factores que interviene en la lixiviación
Características del mineral (naturaleza, ley, tipo de
ganga, etc.
Tamaño de partícula. Un menor tamaño aumenta la
extracción y disminuye el tiempo de contacto entre el
mineral y el lixiviante.
Concentración del disolvente o lixiviante. El aumento de

21
concentración del lixiviante incide en la extracción, pero
disuelve elementos no favorables a la oxidación del
cobre. Generalmente se usa H2SO4 al 5 %.
Tiempo de contacto y temperatura. El tiempo de contacto
depende de los factores anteriores, un aumento de la
temperatura provoca un aumento en la velocidad de
extracción. En hidrometalurgia se lixivia a temperatura
ambiente.
2.2 CARACTERÍSTICAS DEL MINERAL A LIXIVIAR
Para que un mineral de cobre sea susceptible de ser lixiviado,
debe reunir ciertas características en cuanto a porosidad y
permeabilidad que permitan que el proceso de lixiviación sea
factible. A continuación, se explican estos dos factores.
2.2.1 Porosidad
La porosidad se define como la cantidad de poros
presentes en una partícula. Una prueba fácil de realizar
para saber si una roca es porosa, es colocar una gota de

22
agua en un fragmento de roca y observar si esta la absorbe;
otra es, sumergir la roca en agua y ver si se escapan
burbujas de aire. La porosidad puede estar presente en
cualquier tipo de roca y esta se crea cuando se forma la roca
(como en el caso de las rocas sedimentarias), o puede
inducirse posteriormente, fracturándola o intemperizándola.
Los mejores minerales para la lixiviación por montones
son las rocas intemperizadas que contiene valores
diseminados. Las zonas de fractura y fallas también crean
buena permeabilidad. La arcilla no es un buen mineral para
la lixiviación porque no es porosa.
La lixiviación en montones es un proceso lento ya que
la penetración de la solución lixiviante toma semanas o
meses para penetrar las fracturas finas o los poros en una
roca para disolver el metal, y luego para percolarse a través
de las rocas. La cantidad de solución que pasa por fuera de
la roca no es importante, sin embargo, la distancia interna
que debe penetrar sí importa. Grandes cantidades de

23
mineral se puede lixiviar con éxito, si se tiene cierto grado de
porosidad y tiempo suficiente para que ocurra el proceso.
2.2.2 Permeabilidad
Un lote de mineral es permeable si se puede percollar
agua a través de él. La lixiviación en montones requiere de
un mineral permeable y de una base impermeable. Los
minerales que contienen algo de arcilla por lo general son
impermeables.
2.3 TRITURACIÓN
2.3.1 Evaluación de chancado
Los resultados evaluados con criterio económico y en
combinación con los de otras pruebas, determinan los
tamaños máximos de tratamiento, y por lo tanto, de mínima
inversión y costo de operación, que no afecten una alta
recuperación del metal en un tiempo razonablemente corto.
La prueba muestra la distribución granulométrica de trabajo
esperable al tamaño determinado para la lixiviación, la que

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estará orientada a generar un mínimo de finos, según lo
factible de obtener en un circuito de chancado industrial,
para evitar problemas de percolación del lecho, en los casos
en que estos constituyen un problema. Como combinación
de los diversos factores, define el circuito de chancado
recomendable para el tratamiento de los minerales:-
comprenden el análisis granulométrico de la muestra
recibida a tamaño natural-incluye las determinaciones del
workindex del mineral- proporciona las curvas de distribución
granulométrica, a varios tamaños de chancado máximo, para
las pruebas de tratamiento-los resultados permiten apreciar
las formas de fracturas- definen el límite inferior del tamaño
de chancado, en base al contenido de finos generado
encada tamaño máximo de chancado ensayado- combinado
con análisis químico, proporciona los contenidos de cobre
total y soluble por cada fracción granulométrica. Las
primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el
manejo del material proveniente de la mina y luego, en
sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar el
mineral de la ganga. El chancado se realiza con material
seco, y el mecanismo de reducción de tamaño es la

25
compresión o impacto. Debido a que estas son etapas que
consumen grandes cantidades de energía, la filosofía en la
aplicación de cada etapa, es moler lo mínimo necesario.
2.3.2 Chancado
Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los
minerales, y consiste en la aplicación de fuerza mecánica
para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a
un tamaño menor (fragmentos de 0,635 a 9525 mm)
utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción
fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras.
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad
media o baja en una trayectoria fija y que ejercen presiones
inmensas a bajas velocidades, que se caracteriza porque
sus elementos trituradores o mandíbulas no se tocan y las
condiciones principales de esta operación son la oscilación y
la velocidad de oscilación de la mandíbula móvil, y el factor
que influye esta condición de operación son las
características del mineral.

26
2.3.3 Etapas del chancado
Chancado primario: en el chancado primario se pasa el
mineral tal como viene de la mina o del tajo abierto por las
chancadoras de quijadas o mandíbulas, una móvil que se
acerca y aleja de una fija en una cavidad determinada.
La mayoría de las máquinas del tipo Blake, tienen un ángulo
de trituración de aproximadamente 27° entre la mandíbula
fija y móvil.
A la relación del tamaño de alimentación que aceptará la
chancadora (GAPE) y el tamaño del producto que descarga
(SET) se le denomina Radio de Reducción (Rr). Este radio
depende del esfuerzo que la máquina esté diseñada para
tolerar, durante el paso del mineral a través de ella. Trituran
rocas de un máximo de 152,4 mm hasta un producto de
20,32 – 15,24 mm. El tamaño de una chancadora de
quijadas, se especifica por el gape (abertura de ingreso) y la
longitud de la abertura de recepción del mineral; por ejemplo
167,64 mm x 213,36 mm o 30,48 mm x 60,96 mm

27
El mecanismo de las chancadoras de quijadas, se produce
cuando el trozo de mineral se introduce entre las
mandíbulas, al acelerarse la mandíbula móvil y presionar, se
aplasta y se quiebra al alzarse esta, el material triturado
desciende hacia la abertura formada por las dos mandíbulas,
y en el siguiente acercamiento sufre una nueva
fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las
dimensiones que le permiten salir por la descarga (set).
Chancado secundario: toma el producto de la chancadora
primaria y lo reduce a productos de 7,62 a 5,08 mm, se
realizan en las chancadoras cónicas giratorias, cuyo
principio de trabajo es muy simple.
Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior
del eje se sitúa estacionaria mientras que la parte inferior
gira excéntricamente, el cono tendrá también un movimiento
excéntrico. Si el cono se coloca en una carcasa se moverá
aproximándose y retrocediendo de la pared que lo contiene
a la vez que gira. Si el cono y la pared de la carcasa son

28
suficientemente robustos y pesados, cualquier cosa
apresada entre ellas será triturada.
El chancado secundario generalmente se realiza en las
chancadoras Symons Standard y la chancadora Hidrocónica
Allis Chalmers. Estas chancadoras de productos finos son
del tipo de alta velocidad y tienen las siguientes ventajas:
a) La gran abertura de alimentación disponible en
comparación con trituradoras de otro tipo.
b) El alto rango de tamaños y capacidades, que se
encuentran entre 600 y 6 000 TMPH.
El chancado se ejecuta en estos equipos entre dos
superficies. La primera tiene forma cónica, se le conoce con
el nombre de cóncave o “taza”, y la otra corresponde a la
cabeza o “trompo” que tiene una parte central que va
cubierto con una camisa denominada “mantle”.
El trompo que tiene la forma de un cono va montado sobre
un eje principal, este eje es suspendido por su parte superior
mediante un sistema mecánico, y con la parte excéntrica que

29
a la vez lleva un sistema de engranajes que le transmite el
movimiento por un piñón conectado al contra eje que lleva
una polea accionada por el motor.
El movimiento de la cabeza o “trompo” alrededor de la
cóncave, produce el chancado del mineral por la
compresión o golpe, y luego el mineral desciende por
gravedad.
Chancado terciario: toma el producto previamente
tamizado del chancado secundario y lo reduce hasta ¼” y
½”; este tamaño es adecuado para pasar a los molinos.
Generalmente para esta etapa se usan las chancadoras
Symons de cabeza corta. Es muy importante tener en cuenta
que la trituración es más barata que la molienda.
El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al
tonelaje horario con que se alimentará la planta de molienda
ya que los molinos trabajan 24 h/d mientras que en
trituración se considerará 12 h/d de trabajo.

30
Tabla I. Rangos de tamaño de aplicación de cada etapa de
conminución
Fuente: Ipinza Abarca, Jorge. Hidrometalurgia
Normalmente, los circuitos de conminución van
acompañados de las correspondientes etapas de
clasificación para evitar la excesiva producción de finos y
aumentar la capacidad del equipo. Se puede usar circuito
abierto o cerrado según sea el destino del producto de
chancado (abierto, si la descarga es la alimentación a molino
de barras y cerrado si va a molino de bolas).
2.3.4 Variables de operación
Contenido de humedad: cuando es inferior de 3 % o 4 %
en peso no surgen dificultades, cuando excede del 4 % se

31
vuelve pastoso adherente, tendiendo a atascar la
chancadora.
El tipo de alimentación: la alimentación obstruida se refiere
a aquellas chancadoras están equipadas generalmente de
una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar o
atascado de modo que el producto no se descargue
libremente, esto hace aumentar la proporción de finos y
disminuye la capacidad de producción, si no existiría el
tamizado o clasificación, la alimentación obstruida resulta
más económica, pues, elimina una o más etapas reductoras
debido a la gran cantidad de finos producidos.
Consumo de energía: se calcula con la fórmula de BOND
que dice:
“El trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido
aplicado a un peso establecido de material
homogéneamente fracturada, invariablemente es
proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas
producidas”.
32
Contenido de sólidos metálicos y otros materiales: el
mineral no debe tener piezas metálicas y otros, llámese:
rieles, barrenos, combas, madera, etc. que siempre
acompañan al mineral y deben ser sacados o separados del
mineral, puesto que si pasan estos objetos malograrían la
chancadora.
2.4 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN
Los métodos disponibles para ejecutar la lixiviación de
minerales, tratan de responder a las interrogantes fundamentales
de toda actividad industrial, en términos de obtener el máximo
beneficio económico con el mínimo de costos. Se trata entonces de
lograr un balance económico entre los recursos aportados:
Inversión inicial, gastos operacionales (energía, reactivos, ácido,
agua, mano de obra, etc.) y los beneficios a obtener del
procesamiento de las materias primas.
2.4.1 Lixiviación insitu
La lixiviación in-situ (en el lugar) consiste en la
aplicación de soluciones directamente sobre el mineral que

33
está ubicado en el yacimiento, sin someterlo a labores de
extracción minera. Existen dos modalidades de lixiviación in-
situ, según la ubicación del mineral respecto del nivel
freático.
Debido a sus bajos costos de inversión es una técnica
factible para la recuperación de metales desde materiales de
muy baja ley, no explotables económicamente por otros
métodos.
Figura 3.Lixiviación in situ

34
2.4.2 Lixiviación en botadero (Dump Leaching)
La lixiviación en botaderos consiste en el tratamiento
de minerales de baja ley, bajo el orden de corte económico
para la planta principal, conocido como estéril mineralizado o
marginal.
Estos marginales se acumulan normalmente en
cañones o quebradas cercanas a la mina. Alcanzan alturas
de 100 metros o más y el sustrato basal no siempre es el
más adecuado para recoger soluciones, sin embargo se le
aplica solución en la parte superior y colectándose en un
piscinas de intersección en la roca impermeable más
próxima.
Figura 4.Lixiviación en botaderos

35
2.4.3 Lixiviación en bateas (Vat Leaching)
Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral
con una solución acuosa que percola e inunda la batea o
estanque.
Los minerales a tratar por este método deben presentar
contenidos metálicos altos o muy altos, debiendo ser posible
lixiviar el mineral en un período razonable (3 a 14 días) y en
trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral
percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor
inversión inicial que requiere este tipo de proceso.
Figura 5.Lixiviación en bateas

36
2.4.4 Lixiviación en pilas (Heap Leaching)
Para determinar la factibilidad de la aplicación de la
lixiviación en pilas a un mineral particular se deben realizar
pruebas a escala de laboratorio y piloto. Usualmente se
recomiendan tres tests:
a) Pruebas de agitación, con muestras de hasta 500 g de
mineral finamente molido, los que indican la máxima
recuperación posible y el consumo aproximado de
reactivos (pruebas de botella).
b) Pruebas en columna de laboratorio, con muestras de
50 a 500 kg de mineral, que permiten determinar efectos
de granulometría y una mejor aproximación a los valores
reales de recuperación y consumo de reactivos.
c) Prueba a nivel piloto con algunas toneladas de
mineral, permite controlar los parámetros metalúrgicos y
establecer además la compactación y porosidad de la
pila. Con lo anterior, es posible determinar la aplicabilidad
del método, tanto en términos técnicos como
económicos.
37
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de
sección trapezoidal y altura calculada para proceder a su
riego con la solución lixiviante. Tras percolar a través de toda
la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica
o PLS) que se llevan a la planta de proceso de recuperación
de la sustancia mineral (sal o metal).
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de
apoyo de la pila donde se coloca la impermeabilización.
Pilas dinámicas
Es cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral.
Pilas estáticas o permanentes
Si el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el
mineral agotado queda en el depósito como nueva base
para otra pila.

38
Figura 6. Pilas dinámicas de lixiviación
Factores a tener en cuenta en el diseño de las pilas
La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)
Las facilidades de riego y recolección o drenaje del
efluente
La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
La forma de apilamiento (compactación,
homogeneidad,...)
Preparación de la base de las pilas
Se necesita disponibilidad de amplias superficies de
terreno relativamente llanas (menos de 10 % de pendiente).

39
La cancha debe ser considerada con su sistema de
impermeabilización, para controlar las pérdidas de
soluciones y evitar contaminaciones del medio ambiente.
Técnicas de apilamiento
El carguío por apiladores autopropulsados de bajo perfil
de carga, para tonelajes de 5 000 a 10 000 TM/d.
Para tonelajes mayores, 17 500 TM/d, se ha adoptado
el sistema de correas cortas y móviles que se articulan
flexiblemente en secuencia para transportar el mineral desde
el aglomerador hasta el apilador móvil que construye la pila.
Figura 7. Carguío por apiladores

autopropulsados
40
Figura 8. Carguío por sistema de correas

cortas y móviles
Para tonelajes aún mayores a 125 000 TM/día, se
implementaron otros tipos de equipos (apiladores sobre
orugas).
Figura 9.Carguío por apiladores sobre orugas

41
La altura de la pila fluctúa entre 2,5 m para sistemas de
camión y cargador frontal. Hasta 10 m de altura de pila
para apiladores.
Riego de la pila
El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente
por 3 procedimientos:
 Aspersión
Su es aplicado cuando se cuenta con abundante agua y
las condiciones climáticas lo permitan tales como vientos,
temperatura entre otros parámetros de control.
 Goteo
En caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas.
 Aspersion - Goteo
Si las condiciones climáticas y de operación lo permite se
puede utilizar la aspersión y goteo en forma combinada.

42
En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego
del orden de 10 - 20 l/h.m2. El riego tiene que ser
homogéneo.
Figura 10.Aspersores y goteo
Descarga de pilas agotadas en cobre
Las pilas representan uno de los mayores problemas
en los residuos sólidos peligrosos, ya que contienen metales

43
pesados y si van al vertedero, esos metales pesados acaban
ingresando al medio ambiente.
Figura 11. Equipo de descarga de ripios
2.4.5 Lixiviación por agitación
La lixiviación por agitación requiere que el mineral esté
finamente molido, aumentando el área expuesta. La
agitación disminuye el espesor de la capa límite y maximiza
el área de la interfase gas-líquido. Se utiliza preferentemente
para minerales no porosos o que produzcan muchos finos y
especialmente en la disolución de especies que requieren
drásticas condiciones de operación.

44
Se aplica a minerales de leyes altas, que justifican la
molienda, o bien a concentrados o calcinas de tostación, que
por sus menores volúmenes permiten justificar el gasto de
una agitación, a cambio de una mayor recuperación y de un
menor tiempo de proceso. Durante la agitación se logra tres
objetivos:
a) Dispersar los sólidos en una emulsión, formando una
suspensión homogénea
b) Dispersar burbujas de gas en la solución
c) Acelerar velocidades de disolución, incrementando la
transferencia de masa
La agitación puede realizarse por medios mecánicos o
usando con aire, sistema de air-lift, en reactores conocidos
como pachucas. En Nchanga, Zambia, se lixivian en
pachucas los antiguos relaves de flotación, mezclados con
relaves frescos, dado que tienen buena ley y se encuentran
molidos, recuperando cobre y cobalto. Lo mismo ocurre para
el oro, donde se usan tanques pachucas para lixiviar con
cianuro el oro remanente en los relaves de la flotación
principal de cobre-oro.
45
Ventajas de la lixiviación por agitación:
Se obtienen mayores recuperaciones
La cinética de extracción es más rápida
Es posible una gran automatización
Se minimiza problemas de finos
Desventajas de la lixiviación por agitación:
Altos costos de inversión y operación
Requiere molienda clasificación y separación sólido-
líquido
2.4.6 Lixiviación a presión
Cuando se exceden las condiciones de temperatura y/o
presión ambientales, el reactor se conoce con el nombre de
autoclave. Son reactores caros tanto en su inversión como
en su operación, pero se justifican cuando se logra disminuir
los tiempos de tratamiento en forma considerable.
Normalmente, las autoclaves están conformadas por varios
compartimentos, cada uno provisto de un agitador, la pulpa

46
se inyecta a presión, junto con vapor para proporcionar la
temperatura, hasta que las propias reacciones, exotérmicas
generan la suficiente energía para mantener el calor del
sistema, siendo lo más frecuente tener que enfriar a través
de serpentines.
Lo normal es que en ambientes ácidos los reactores de
agitación, sean o no a presión, se protejan interiormente con
algún tipo de recubrimiento, siendo muy frecuentes las
cerámicas y ladrillos antiácidos, particularmente al emplear
cloro en las soluciones.
En los reactores de agitación usados para la lixiviación
de óxidos de cobre de alta ley, el material de construcción
preferido era la madera. En lixiviaciones alcalinas, los aceros
corrientes son suficientes. Los autoclaves son usados
frecuentemente para el tratamiento de los concentrados más
refractarios como los de piritas auríferas y los de calcopirita,
que pueden requerir temperaturas superiores a las del
ambiente y presiones de oxígeno también superiores a una

47
atmósfera, manteniendo solamente el requisito de
desarrollarse en un medio acuoso.
Asimismo, la lixiviación bacteriana de concentrados
tanto de piritas auríferas (sistema BIOX) como de sulfuros de
cobre (sistema BacTech, y BioCop) se realiza en bio-
reactores mecánicos con temperatura, nutrientes y
condiciones de operación controladas. De igual manera, el
proceso de lixiviación amoniacal de calcosina a covelina de
Escondida, en la planta de Coloso, se realizaba en un
reactor agitado de tipo mecánico, con temperatura
levemente por debajo de la de ebullición y leve sobre presión
de oxígeno. Todos estos procesos, en general, se
caracterizan por tener altas recuperaciones, en tiempos
relativamente breves (>75 % y hasta 90 %, en menos de 24
horas) y por ser intensivos en el uso de capital y con altos
costos de operación.
2.4.7 Selección de un método de lixiviación
Los distintos métodos de lixiviación que se han
revisado hasta aquí, presentan condiciones operacionales, y

48
de inversión que hacen que su aplicación sea muy diversa,
adaptándose así a diferentes condiciones y/o exigencias
externas de gran variabilidad. Cada caso, con sus
condiciones particulares, requiere de un análisis técnico-
económico propio para la selección del método que mejor se
le acomode.
En la tabla II, se presenta una comparación resumida
de los parámetros de operación aplicados a algunos de
estos métodos, asumiendo el caso específico de los
minerales de cobre. Sin embargo, un comentario respecto de
los principales parámetros de proceso que determinan esas
características operacionales, sería como sigue:
a) Tamaño de partícula: en este caso se tiene un amplio
rango de variación, dependiendo del método de
lixiviación que se aplique:
- Botaderos: tal como sale de la mina, run of mine ROM,
con un tamaño máximo de orden de 40 cm.

49
- Pilas: chancado, desde secundario a 100 % -5,08 mm,
hasta terciario a 100 % -0,635 mm, según la porosidad de
la roca.
- Bateas: chancado, normalmente terciario, entre -1905
mm y -0635 mm Agitación: molienda húmeda, desde -
malla 65 a –malla 200, similar al producto de una
flotación.
b) Aglomeración y curado: esta etapa ha pasado a ser un
nuevo estándar en la aplicación de proyectos de
lixiviación en pilas, y también lo es en las aplicaciones de
botaderos y las existentes de bateas. Lo que
normalmente se varía son las dosificaciones de agua y
de ácido, dependiendo del tipo de minerales que se
traten. Así, en el caso de minerales de cobre oxidados,
cerca del 70 a 90 % del ácido consumido en la planta se
agrega durante el curado. En el caso de los minerales
sulfurados, las cantidades de ácido son menores, no
superando los 5 a 10 kg/t, que constituye casi el 100 %
del consumo global del proceso. En las lixiviaciones de
botaderos, el curado se efectúa, en realidad más bien,
como un pre-acondicionamiento, empapando el mineral

50
al inicio con soluciones concentradas en ácido de unos
100-200 g/l y dejándolo reposara continuación. Para
minerales sulfurados y mixtos, se ha visto la conveniencia
de incluir en el curado entre 5 y 15 g/l de ion férrico.
c) Altura del lecho de mineral: está determinada por la
permeabilidad (líquida, en el caso de los oxidados, y
también gaseosa, en el caso de los sulfuros, debido a la
necesidad de la presencia de oxígeno) del mineral, la ley
de cabeza, el residual de ácido en las soluciones que
alcanzan las capas inferiores de la pila y la cinética global
de extracción. La presencia de arcillas, exceso de finos, y
la formación de precipitados (por hidrólisis, por ejemplo)
pueden disminuir la permeabilidad, resultando en
canalizaciones de flujo preferencial y eventual
acumulación de soluciones en la superficie, restringiendo
el acceso uniforme de aire y de ácido. Las reacciones
consumidoras de oxígeno (lixiviación de sulfuros) se ven
afectadas inmediatamente por estas anomalías en la
permeabilidad. En general, la tendencia es no superar los
8 metros, por cada nueva capa, incluso en las

51
lixiviaciones de botadero, donde se ha comprobado el
beneficio que presentan las capas más delgadas.
d) Flujo específico de soluciones: las tasas de riego
varían entre 5 y 30 l/h/m2, dependiendo del tipo de
lixiviación, tamaño de partícula y altura de la pila.
Generalmente se optimiza la combinación flujo
específico, altura de pila, de forma de no diluir demasiado
las soluciones ricas que van a recuperación. Esto puede
también mejorarse sustancialmente usando dos o varias
pasadas de las soluciones a través del mineral, en
contracorriente, para lo cual deben ser recolectadas por
separado en forma de soluciones intermedias. Un caso
especial lo constituye la lixiviación en bateas, donde el
flujo es ascendente o descendente y muy superior al
rango indicado: hasta 300 l/h/m2.
e) Ciclo de lixiviación: También se presentan numerosas
situaciones, ya que para minerales oxidados en pilas se
usan entre 30 y 60 días, pero si es en botadero lo
habitual es que se extiendan por un año o más. En
cambio, para minerales sulfurados depende más aún de

52
la granulometría y de la mineralogía: para lixiviación en
pilas, con material secundario chancado, se requieren
entre 6 y 9 meses, en cambio, en un botadero (run
ofmine o chancado primario), pueden necesitarse varios
años, y si hay calcopirita pueden ser hasta 10 años. En
tanto, en bateas los ciclos son de 5 a 12 días. Para
lixiviación agitada de óxidos se usan menos de 24 horas,
y si se trata de sulfurados (por ejemplo, concentrados) se
necesitan unos 6 a 9 días, dependiendo mucho de las
condiciones de presión y temperatura.
f) Consumo de ácido: el consumo depende del tipo de
mineral y de la ganga. Los oxidados tienden a reaccionar
mucho más rápido con el ácido y, dependiendo del tipo
de ganga, este también sigue, en general, el mismo
patrón. Es decir, para minerales oxidados, normalmente
se tiene también una ganga más reactiva y el consumo
suele alcanzar entre 20 y 60 kg/t. En el caso de los
sulfuros, hay que tener presente que parte del ácido se
regenera por causa de la oxidación del azufre catalizada
por bacterias y si hay excesos de piritas, puede incluso
existir el problema de acumulación de ácido en el

53
sistema. Sin embargo, es habitual tener valores netos de
consumo entre 5 y 10 kg/t para los minerales sulfurados.
g) Extracción de cobre: es función de la ley del mineral y
del método de lixiviación usado. Así, es habitual tener las
recuperaciones que siguen:
Botaderos: entre 40 y 60 %, según el contenido de
sulfuros y la ley.
Pilas: para oxidados puede llegar a 80 y 85 %, para
sulfuros alrededor de 80 %, si no hay excesiva
calcopirita.
Bateas: entre 70 y 85 %, excluyendo los sulfuros.
Agitación: entre 80 y 95 %, de nuevo en función del
contenido de sulfuros.
h) Consumo de agua: es normalmente bajo y, en el caso
de la lixiviación en pilas o en botaderos, corresponde a la
humedad residual de los ripios que se dejan de regar al
término de la lixiviación y a las pérdidas por evaporación
y arrastre físico por el viento. Lo habitual es que se
requiera menos de medio metro cúbico de agua por
tonelada de mineral tratado. En los casos de escasez de

54
agua, se prefiere usar goteros (incluso enterrados) y esta
cifra puede bajar a cerca de la mitad.
Tabla II. Comparación de los distintos métodos de lixiviación
Fuente: Casas J. Modelación de Procesos de (Bio) Lixiviación de Minerales de Cobre en
Pilas y Botaderos
55
CAPÍTULO III
TRATAMIENTO DE LA SOLUCIÓN DE LIXIVIACIÓN
3.1 CEMENTACIÓN
La cementación es la precipitación de un metal desde una
solución acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro
metal. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita
o "cementa" sobre el metal añadido.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la
reacción de cementación, mayor será la tendencia a precipitar
impurezas, ya que estas se encontrarán comprendidas con mayor
probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se verán
favorecidas para precipitar en conjunto.
En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto
al cobre se precipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se
encuentran presentes en solución, contaminando el producto. De

56
igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el fierro,
como los carburos, también contaminará el producto.
La cementación en fase líquida presenta las siguientes
ventajas:
La reacción se produce con gran rapidez
El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación
Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a
devolverla a su estado reducido anterior con algún otro
proceso sencillo
Presenta una gran economía de espacio y de costos de
operación
Cementación de cobre con chatarra de fierro
La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy
utilizada en la industria minera de mediana y pequeña escala para
recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas
ricas provenientes de la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación requiere

57
una inversión menor a la requerida para las plantas tradicionales de
extracción por solvente (SX) - electroobtención (EW). No obstante,
el uso de SX-EW es en la actualidad una operación muy utilizada,
fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición
de cementos.
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre,
estas son sometidas al proceso de cementación con hierro
haciendo uso de las técnicas y alternativas que se indican a
continuación.
Técnicas:
a) Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales
Este es el sistema más antiguo para la cementación de
cobre y se basa en el uso de recipientes o bateas hechas de
hormigón con fondo de madera. La base de estas bateas tiene
una pendiente de 2 %, lo que permite el escurrimiento de las
soluciones desde una punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente

58
chatarra de hierro, y desde el extremo de mayor altura, se
alimentan en forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las
soluciones escurren hacia el extremo de menor altura,
manteniendo un contacto permanente con la chatarra, logrando
que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se
requiere un flujo continuo y una velocidad de escurrimiento
suficiente para que el consumo de chatarra no aumente, ya que
a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente
los requerimientos de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza
alrededor de un 80–85 %, obteniéndose un producto bastante
sucio, debido a la contaminación con chatarra.
b) Precipitación con equipos rotatorios discontinuos
Estos equipos fueron desarrollados en Alemania, en la

59
década del 60, y se les conoce como "fall-trommels". En Chile,
fueron utilizados en la mina La Cascada entre los años 1972-
2000 y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.
Cada reactor de estos equipos está formado por una
botella de acero cilíndrica, cerrada y con un extremo
semiesférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y
tiene un eje inclinado a unos 25 grados por encima de la
horizontal. A su vez, el reactor cuenta con los mecanismos
necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm,
similar a la rotación que mantienen los camiones que
transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de
las bateas, es que logran mantener la chatarra en movimiento
permanente, con lo que el cobre depositado se despega
continuamente, generando nuevas superficies de precipitación y
pudiendo así alcanzar grandes rendimientos.
c) Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de los alemanes, en los

60
años 60 se desarrolló en Chile una serie de reactores
cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones,
inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento
similares a los de un molino de bolas, que giran sobre su eje a
una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta por cada
3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de
protección basado en tacos de madera de fibra larga, similar a
la del eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el sentido
de la fibra orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello
perfecto para el líquido contenido. En el manto del cilindro se
ubica una compuerta para efectuar el relleno de chatarra cada
vez que se inicia un nuevo turno.
3.2 CRISTALIZACIÓN
La producción de cristales de sulfato de cobre es una
tecnología conocida y sencilla a partir de minerales oxidados y de
soluciones ácidas de agua de mina, para que el sulfato de cobre

61
alcance las características de la norma técnica respectiva,
usualmente se hace mediante purificación y concentración de las
soluciones de lixiviación mediante: extracción y reextracción con
solventes orgánicos, como es de conocimiento general, esta
tecnología es costosa y solo está al alcance de la gran minería.
El proceso de producción de sulfato de cobre tiene el
siguiente esquema: lixiviación del mineral oxidado, precipitación del
cobre de la solución, seguida de lixiviación en caliente del cemento
de cobre, separación sólido/líquido y cristalización directa; evitando
el costoso proceso de intercambio iónico, en esta secuencia,
durante la cementación, se eliminan, en la solución pobre que
retorna al circuito de lixiviación, los iones férrico, aluminio y cloro.
El sulfato de cobre pentahidratado producido es de muy buena
calidad y con impurezas mínimas, comparables al proceso de
extracción con solventes orgánicos.
3.3 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
El proceso de extracción por solvente, conocido en la
hidrometalurgia también como SX (Solvent Extracction) es una

62
etapa perteneciente al proceso productivo de minerales oxidados
que consiste en la extracción selectiva del metal deseado
contenido en las soluciones de lixiviación mediante un solvente
orgánico, para luego transferirlo a una solución de sulfato del metal
pura y concentrada, denominada electrolito rico. Este proceso
consta de dos etapas, la extracción y la reextracción o stripping o
descarga.
Etapas y mecanismos
La extracción por solventes es un proceso de purificación y
concentración de soluciones basada en la separación del elemento
de interés, por ejemplo, cobre, desde las soluciones de lixiviación.
Este proceso tiene tres componentes básicos: soluto a extraer,
solvente acuoso y extractante orgánico.
La SX se basa en la reacción reversible de intercambio iónico
que tiene lugar en dos fases inmiscibles, la fase orgánica que
corresponde al reactivo extractante disuelto en un diluyente
orgánico, y la fase acuosa que corresponde a la solución. Se
mezcla la fase acuosa con el reactivo orgánico o fase acuosa,

63
produciéndose la transferencia del ion de interés desde la fase
acuosa hasta la fase orgánica. Planta de extracción por solventes.
En el proceso global de la extracción, se distinguen tres
momentos fundamentales:
El líquido extractante se agrega a la solución primaria y se
conecta con el ion metálico, el cual queda formando parte del
extractante.
El complejo extractante-ion metálico es separado de la solución
y llevado a una solución secundaria pobre en el ion metálico
(bajo contenido de este).
En la solución secundaria se produce la descarga o
reextracción; es decir, el elemento de interés es devuelto
nuevamente a una solución acuosa, pero exenta de impurezas.
Etapa de extracción
La solución impura proveniente de la lixiviación en fase
acuosa, rica en iones metálicos y de baja acidez (entre 1,4 y 1,9
g/l), se mezcla con la fase orgánica de bajo contenido de iones
metálicos llamada "orgánico descargado". Es en esta mezcla,

64
cuando ocurre la transferencia de la especie metálica disuelta en la
fase acuosa, la que se desplaza, asociándose químicamente con el
reactivo extractante en la fase orgánica, generando una fase
orgánica cargada con la especie metálica de interés y una solución
acuosa descargada o refino.
Etapa de reextracción o stripping
Esta etapa consiste en la recuperación de la especie metálica
de interés desde la fase orgánica, con la regeneración simultánea
de las capacidades extractivas de esta etapa, lo que permite ser
usada nuevamente en otra extracción.
De la etapa de reextracción se obtiene, por un lado, una
solución de orgánico descargado sin el metal de interés que es
recirculado a la etapa de extracción, y por otro lado, una solución
rica en el metal deseado, de baja acidez, la cual es enviada a la
siguiente etapa del proceso de extracción de minerales oxidados, la
electroobtención (EW).
Este proceso se aplica principalmente para minerales
oxidados de cobre, pero también se puede utilizar para recuperar

65
oro, plata, uranio, vanadio, molibdeno, zirconio, tungsteno, renio,
cadmio, germanio, berilio, boro y tierras raras.
Figura 11. Diagrama de lixiviación -SX - EW del cobre
Fuente: Ipinza Abarca J. Hidrometalurgia
3.4 ELECTRODEPOSICIÓN
La electrodeposición, es un proceso electroquímico de
extracción de cobre de una solución llamada electrolito donde

66
los cationes metálicos contenidos en una solución acuosa se
depositan en una plancha de acero inoxidable denominado cátodo.
La electrodeposición se utiliza principalmente para conferir
una capa, con una propiedad deseada a una superficie, que de otro
modo carece de esa propiedad. Su funcionamiento es el
antagónico al de una celda galvánica, que utiliza una reacción
redox para obtener una corriente eléctrica. La pieza que se desea
recubrir se sitúa en el cátodo del circuito, mientras que el ánodo es
del metal con el que se desea recubrir la pieza. El metal del ánodo
se va consumiendo, reponiendo el depositado. En otros procesos
de electrodeposición donde se emplea un ánodo no consumible,
como los de plomo o grafito, los iones del metal se depositan
periódicamente en el baño a medida que se extrae de la solución.

67
Figura 12. Electrodeposición sobre un metal
de cobre en un baño de sulfato de cobre
Fuente: Wikipedia. Electrodeposición. La Enciclopedia libre

68
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
Todas las pruebas experimentales en columnas, se han realizado en
el Laboratorio de Metalurgia de la Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional
Jorge Basadre Grohmann, donde se habilitó las botellas y columnas para
la lixiviación. Con respecto a los análisis químicos de cobre en solución y
mineral se realizaron en el Laboratorio Analítico del Sur -Arequipa.
4.1 CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL
La ganga, está compuesta por los siguientes componentes:
Calcita (CaO.SiO2), cuarzo (SiO2), hematita (Fe2O3), limonita (óxido
fierro e hidróxido), un mínimo contenido de caolín.
El contenido de Fe (fierro) y el carbonato es muy importante en
el tratamiento de procesamiento de estos minerales, el fierro

69
consume parte del ácido, asimismo, los carbonatos significa que el
mineral tiene caliza que también consume ácido, la crisocola tiene
contenido de sílice y óxido decobre hidratado, la sílice es inerte o
sea ganga (material inerte inservible). De acuerdo a la mineralogía
de la muestra existen presencia de silicio su presencia es como
cuarzo que es una roca dura de alta resistencia, difícil de reducir de
tamaño, y gastan mayor energía en reducción de tamaño.
Obviamente otros factores que son necesarios investigar en esta
muestra para obtener mejores resultados en la obtención del
producto deseado, esto depende de la reserva de cada prospecto.
La identificación de la mineralogía del mineral lo realizo el geólogo
de prestigio de nuestra universidad en forma cualitativa.
Tabla III. Compuesto del mineral oxidado de cobre
ZONA ESPECIE COMPOSICION MAS

MINERALIZADA MINERALIZADA FRECUENTE
Zona oxidada de valor Crisocola CuSiO3·2H2O
económico Malaquita
Cuprita
Otras compuestos que Hemetita Fe2O3
acompañan el mineral. Limonita Fe2O3.nH2O
Fluorita CaF2
Calcita CaCO3
Sílice SiO2
Fuente: Datos Laboratorio de Mineralogía de la FAIN.

70
El mineral oxidado de cobre del presente trabajo tiene una ley
promedio del 2,48 % de cobre y presenta principalmente el cobre en
forma de crisocola, malaquita y cuprita.
4.2 EQUIPOS Y MATERIALES
Equipos:
Agitador, con velocidad de agitación controlada, con sus
accesorios recipiente
Chancadora de quijadas
Molino de bolas capacidad para 2 kilogramos de muestra
Columnas de lixiviación
Juego de tamices para medir la granulometría o tamaño de
partícula
Mortero para molienda fina para muestras menores de 500
gramos
Balanza analítica
Equipo de absorción atómica (laboratorio de química)
Filtrador al vacío
Vasos de precipitación de 50 ml ,100 ml, 200ml, 500 ml

71
Probetas para medir líquidos
Fiolas aforadas
Vasos Erlenmeyer
Micro probetas
4.3 REACTIVOS
Muestra de mineral
Ácido sulfúrico
Carbonato de sodio
Indicador naranja de metilo
Ioduro de potasio
Ácido nítrico
Ácido clorhídrico
Clorato de potasio
Tiosulfato de sodio
Papel filtro
Plásticos impermeable
Envases de 12 litros con regulador de flujo de salida
Probeta de 10ml, 50 ml y 1000 ml
Varios envases para la recepción de la solución

72
4.4 PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICOS
De los 150 kilos de mineral oxidado de cobre traídos de la
mina “El Nuevo Sureño” de Ilo al laboratorio, se cuarteó y se
seleccionó la cantidad de muestra necesaria para las pruebas
físicas, químicas, análisis granulométrico y pruebas
experimentales.
4.4.1 Propiedades físicas
Luego de haber obtenido las cantidades necesarias de
mineral oxidado de cobre para realizar pruebas físicas, se
obtuvo las propiedades adecuadas tal como se especifica en
la tabla IV.
73
Tabla IV. Propiedades físicas del mineral menos mallas 1,5875 mm
(5/8”); 1,27 mm (½”); 0,635 mm (¼”) para cada columna
Malla Malla Malla Malla

Parámetros 5/8” ½” ¼”
Peso (kg) 20 20 20
Densidad real (g/ml) 2,45 2,45 2,45
Densidad aparente 1,36 1,57 1,66
(g/ml)
Angulo de reposo (°) 26,95 29,62 21,85
Humedad (%) 2,2 2,2 2,2
Fuente: Datos Laboratorio ESME-FAIN
4.4.2 Propiedades químicas
Se preparó muestras para el análisis químico pasando
la muestra por chancado, molienda y pulverizado,
obteniendo los siguientes resultados (tabla V).
Tabla V. Análisis químico del mineral oxidado de cobre
Elementos Cu Fe
Porcentaje % %
Cantidad 2,48 1,2
Fuente: Análisis químico AAS - L.A.S. E.I.R.L.

74
4.5 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Se consideró mineral de cabeza, tal como se trajo de la mina
para hacer el análisis granulométrico. Asimismo, se realizó análisis
granulométrico al mineral que pasó el 100 % malla 1,5875 mm
(5/8”); 1,27 mm (½”); 0,635 mm (¼”), (tablas VI, VII, VIII y IX).
75
Tabla VI. Análisis granulométrico del mineral de cabeza
Serie ASTM Apertura Peso (g) % Ind % Acum % Pass

m8 2378 232,7471 78,91 78,91 21,09
m 10 2000 5,39 1,83 80,74 19,26
m 20 841 15,73 5,33 86,07 13,93
m 35 500 6,67 2,26 88,33 11,67
m 50 297 6,23 2,11 90,45 9,55
m 100 149 8,96 3,04 93,48 6,52
m 200 74 6,13 2,08 95,56 4,44
- m 200 13,09 4,44 100,00 0,00
294,9471
Fuente: Análisis Laboratorio ESME
Figura 13. Análisis granulométrico (curva teórica-práctica)
Fuente: Análisis Laboratorio ESME.

76
Tabla VII. Análisis granulométrico 100 % menos malla1,5875 mm
(5/8”)

m8 2378 233,22 78,72 78,72 21,28
m 10 2000 4,94 1,67 80,39 19,61
m 20 841 14,67 4,95 85,34 14,66
m 35 500 5,79 1,95 87,30 12,70
m 50 297 4,7 1,59 88,88 11,12
m 100 149 5,86 1,98 90,86 9,14
m 200 74 5,98 2,02 92,88 7,12
- m 200 21,096 7,12 100,00 0,00
296,256

77
Tabla VIII. Análisis granulométrico 100 % menos malla 1,27 mm (½”)

m8 2378 203,99 68,29 68,29 31,71
m 10 2000 9,12 3,05 71,35 28,65
m 20 841 26,3 8,80 80,15 19,85
m 35 500 10,93 3,66 83,81 16,19
m 50 297 8,87 2,97 86,78 13,22
m 100 149 9,07 3,04 89,82 10,18
m 200 74 7,89 2,64 92,46 7,54
- m 200 22,53 7,54 100,00 0,00
298,7

78
Tabla IX. Análisis granulométrico 100 % menos malla 0,635 mm (¼”)
Serie
ASTM Apertura Peso (g) % Ind % Acum % Pass
m8 2378 67,95 23,13 23,13 76,87
m 10 2000 12,63 4,30 27,43 72,57
m 20 841 48,38 16,47 43,90 56,10
m 35 500 28,21 9,60 53,50 46,50
m 50 297 23,54 8,01 61,52 38,48
m 100 149 27,32 9,30 70,82 29,18
m 200 74 24,22 8,24 79,06 20,94
- m 200 61,51 20,94 100,00 0,00
293,76

79
4.6 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En estas pruebas de lixiviación en columnas se consideró
diferentes granulometrías.
Para este estudio, se ha planteado dos formas de trabajo,
primeramente se realizó el consumo de ácido sulfúrico mediante la
lixiviación en vaso y botella; posteriormente, las pruebas de
lixiviación en columna, con el fin evaluarlos parámetros del proceso y
la recuperación para cada granulometría 1,5875 mm (5/8”); 1,27 mm
(½”) y 0,635 mm (¼”).
4.6.1 Pruebas de lixiviación agitada
Procedimiento:
Se toma una muestra de 20 g
En un vaso de 400 o 500 ml preparar 300 ml de H2SO4
diluido al 5 %. Separar 15 ml para determinar el ácido
libre en g/l (concentración de ácido inicial).

80
Preparación del H2SO4 al 5%
En 15 ml de H2SO4(c), enrazar a 300 ml con H2O
destilada
15/300 = 0,05
Agregar la muestra en la solución ácida
Agitar de 6 a 8 h
Una vez terminada la agitación se filtra para obtener la
solución lixiviada
Realizar análisis químico para determinar el consumo de
ácido y el cobre soluble de la solución lixiviada
4.6.2 Pruebas de lixiviación en botella
La prueba estándar de lixiviación, se realizó con cinco
muestras de 100 gramos de mineral molido a 100 % bajo la
malla #12 (ASTM) cada una, las que se lixiviaron en cinco
botellas, con 0,3 litros de solución a una concentración de
47,8 g/l de ácido sulfúrico (cada botella de capacidad de un
litro), considerando diferentes tiempos de lixiviación: 2, 4, 8,
16 y 24 horas, respectivamente. La agitación de las botellas
se procedió por rotación sobre un rodillo.

81
Los resultados de la prueba estándar de lixiviación de
minerales, serán contrastados con los resultados de la
prueba estándar de lixiviación de minerales conocidos, lo
que permitirá determinar su recuperación de cobre total y el
consumo de ácido será el más adecuado.
Precauciones:
Generales en el laboratorio
Manipulación de ácido
El laboratorio es muy largo, por lo cual, se necesita una
buena coordinación entre los integrantes de cada grupo y
el jefe de laboratorio.
Reactivos y material:
Rodillos y 5 botellas de 1 l
1 de ácido sulfúrico47,8 g/l
Filtros a presión, plancha de calentamiento.
Desarrollo experimental:
Para la realización del laboratorio de lixiviación por agitación

82
sobre rodillo se siguen los siguientes pasos. Este
procedimiento es similar para cada una de las 5 muestras en
los distintos tiempos destinados para su lixiviación.
Se agrega 100 g de mineral a una botella de
aproximadamente 2,5 litros
Se agrega a la misma botella 0,3 litros de solución ácida
(preparado por el laboratorio, agua destilada a 47,8 g/l de
H2SO4) y se tapa la botella.
La botella con la solución de H2SO4 y el mineral se agita
por 5 segundos, siendo ésta destapada con el propósito
de evacuar los gases que salen, debido a las reacciones
que en ella ocurren. Después de esto, se vuelve a tapar.
La botella está puesta sobre los rodillos giratorios, que a
su vez la hacen girar y por ende empieza una lixiviación
por agitación.
Se desconecta el sistema giratorio y tomando la botella
se destapa para la evacuación de gases (Este
procedimiento se lleva a efecto cada 15 minutos, por un
lapso de tiempo de una hora).

83
Este procedimiento es similar para las 5 muestras en las
distintas botellas, teniendo que estar las muestra N° 1, 2,
3, 4 y 5 en agitación durante 2, 4, 6, 12, 24, horas
respectivamente.
Una vez que la muestra en contacto con el ácido (en la
botella) ha cumplido con el tiempo destinado para la
experiencia, es sacada del sistema.
La botella es abierta y el contenido de esta (solución +
muestra de mineral) es vaciado en un vaso de vidrio de 1
litro.
Después de ser vaciado totalmente el contenido de la
botella, se agita y se espera 5 minutos para su
decantación.
Se toma aprox. 100 ml de solución (después de la
decantación del sólido) por medio de una pipeta y esta es
llevada a filtración.
La solución filtrada (aprox. 100 ml) se deposita en un
recipiente de plástico (capacidad de 250 ml) y se lleva a
análisis químico.
La pulpa restante es llevada a un filtro de presión.

84
A la solución filtrada es medido el volumen y se suma los
100 ml de la solución anteriormente sacada.
Al queque se le agrega 1 litro de solución acidulada (pH
+/- = 2,5) y se agita con el objetivo de lavar el sólido de la
solución rica.
Se repite 3 veces la operación de lavado (total 3 litros).
Esta nueva pulpa es de nuevo filtrada en el filtro de
presión.
El ripio, que está húmedo después de la filtración, es
puesto en un horno para su secado.
El ripio ya seco es pesado.
El ripio es pulverizado.
Luego, se saca una muestra de 60 g por punteo.
Los 60 g de muestra (100 % - 100# ASTM), son
empaquetados y llevados a análisis químicos de ripio.

85
Tabla X. Lixiviación en botella

GRANULOMETRIA -m 10 (100%)
MINERAL POR BOTELLA 100 g
LEY DEL MINERAL 2.48 %
COBRE SOLUBLE
VOLUMEN DE SOLUCION 0.3 l
CONCENTRACION DE ACIDO 47.8 g/l
TIEMPO COBRE EN ACIDO COBRE EN ACIDO EN COBRE EN CONSUMO CONSUMO RECUPERACION

MINERAL SOL. LIXIVIANTE RIPIOS SOLUCION SOLUCION pH DE ACIDO DE ACIDO DE COBRE
PRUEBAS (Horas) (%) g/l (%) (g/l) (g/l) (g/l) (kg/t) (%)
2.48 47.8
0 0 0.00
BOTELLA 1 2 0.581 22.80 8.85 25.00 75.00 76.57
BOTELLA 2 4 0.579 22.70 8.93 25.10 75.30 76.65
BOTELLA 3 6 0.530 21.10 9.78 26.70 80.10 78.63
BOTELLA 4 12 0.500 20.30 10.23 27.50 82.50 79.84
BOTELLA 5 24 0.415 19.30 10.80 28.50 85.50 83.27
Fuente: Laboratorio ESME
El consumo de ácido sulfúrico considerado es de 85,5
kilogramo/tonelada de mineral.
4.6.3 Pruebas de lixiviación en columna
En estas pruebas de lixiviación en columnas se
consideró diferentes tamaños de granulometría; realizando
la selección de mallas para cada tamaño designado,
pasando el mineral de cabeza por cada malla seleccionada.
Luego de haber obtenido cantidad necesaria de mineral
para cada columna se pesó, para luego tratar el mineral.

86
Desarrollo experimental
a. Aglomerado y curado
Para el curado se tomó en cuenta la cantidad de finos –m
100, la densidad aparente, el porcentaje de humedad y el
peso del mineral. Anteriormente, se determinó el
consumo de ácido del mineral mediante pruebas de
lixiviación en botella.
Procedimiento
Se pesó 60 kg de mineral y dividió en tres partes
iguales (20 kg para cada columna).
Luego se determinó la cantidad de reactivo para el
aglomerado y curado, para cada peso de mineral.
Cálculos realizados:
87
Para el curado, se utilizó el 37 % del concentrado
del volumen calculado anteriormente, es decir, una
cantidad de 1 038 litros (346 ml de para cada
columna de mineral).
Cantidad de agua a utilizada es el 10 % del peso del
mineral.
Tabla XI. Resumen de reactivo para el curado
Reactivos Volumen Total para

las tres columnas
1 038 litros
Agua 6 litros
Fuente: Elaboración propia
Después de los cálculos se procedió a la
preparación de la solución concentrada y separamos

88
cantidades iguales de solución para cada tamaño
granulométrico de mineral.
Seguidamente, se depositó el mineral sobre una
superficie impermeable y se procedió a humectar el
mineral agregando ácido sulfúrico concentrado, a razón
de 85,5 kg de ácido/tonelada de mineral (se utiliza el 37
% del consumo de ácido), con una humedad del 10 %.
Este proceso se repite para cada muestra de mineral y se
deja en reposo por 24 horas.
b. Cargado del mineral a las columnas
Después del tiempo adecuado de 24 horas, el mineral
curado es alimentado a cada columna de lixiviación.
Al mineral para el análisis granulométrico, ángulo de
reposo y análisis fisicoquímicos.
c. Lixiviación
Después que el mineral curado es cargado a cada
columna de lixiviación (N° 1, N° 2 y N° 3), en la superficie

89
del lecho se dispuso de una malla circular para la mejor
distribución del flujo de la solución lixiviante.
Luego, se procede a lixiviar el mineral depositado en
cada columna con un flujo de riego 8 ml/min y una
concentración de 8 g de ácido/litro de solución.
Antes de iniciar la lixiviación se midió la altura inicial que
ocupa el mineral en cada columna.
Tabla XII. Altura inicial que ocupa el mineral en cada
columna
Tamaño 5/8” ½” ¼”
Altura inicial (cm) 70 71 80,5
Fuente: Elaboración propia
En la parte superior de cada columna se acondicionó un
recipiente, se echó 10 litros de solución lixiviante, lo cual
fue preparado de la siguiente forma:
Se alistó la solución lixiviante a una concentración de 8 g
de /litro
90
Cálculos:
Se inició la lixiviación con un flujo de 8 ml/min, luego de
esto, se esperó la caída de la primera gota de solución
de cada columna.
Muestreo y medición:
Para la medición tomamos en cuenta:
El flujo de salida
volumen de solución
Para la medición utilizamos una probeta de 10 ml y
una de 1 litro para la solución
Se recolectó la solución en envases y se anotó el
tiempo, este mismo procedimiento fue para cada

91
columna (tabla II, III y IV).
Cobre soluble
Se realizó una prueba de lixiviación aparte, tomando en
cuenta las siguientes variables:
Peso del mineral 60 g
Conc. es 50g/l
Dilución de 3
Concentración del PLS : 7 gramos/litro
Cobre soluble : 2,16 %
Resistencia a la compresión
La resistencia o el esfuerzo a la compresión es de 587,76
Kg/cm2 equivalente a 57,65 MPa

92
Tabla XIII. Lixiviación en columna de mineral oxidado de cobre
"granulometría 1/4"
Peso del mineral 20000 g Conc. Solución lix 8 g/l
Ley del mineral 2.48 % pH 2
Cu soluble 2.16 % Flujo sol. Lixiviante 8 ml/min
Cu fino (a) 496 g Inicio de riego 10:15 a.m
Granulometria 100% -m 1/4" Tiempo de perc 10:30 p.m
Desidad Aparente 1.66 g/ml Altura inicial 70 cm
% Acido curado 37 % Altura final 63 cm
Tiempo de curado 24 h
N° FECHA HORA T parc T acum Recepción Flujo Cu H+ H+ H+ Cu ext Cu ext Cu ext Cu ext
(h) (h) Vparc Vacum (ml/min) gpl gpl Parc Acum Parc Acum Parc Acum
(l) (l) (g) (g) (g) (g) (%) (%)
1 01/02/13 12:30 2 2 0.60 0.60 8.00 86.32 19.84 11.90 11.90 51.79 51.79 10.44 10.44
2 '01/02/13 14:30 2 4 1.25 1.85 8.00 31.01 24.16 30.20 42.10 38.76 90.55 7.82 18.26
3 '01/02/13 16:30 2 6 0.91 2.76 8.00 18.94 21.43 19.50 61.61 17.24 107.79 3.47 21.73
4 '02/02/13 14:30 22 28 6.60 9.36 8.00 18.94 2.3 15.18 76.79 125.00 232.79 25.20 46.93
5 '04/02/13 08:40 42 70 5.62 14.98 8.00 11.01 1.9 10.68 87.46 61.88 294.67 12.48 59.41
6 '05/02/13 09:00 24 94 4.30 19.28 8.00 3.99 1.7 7.31 94.77 17.16 311.83 3.46 62.87
7 '06/02/13 09:10 24 118 3.81 23.09 8.00 3.99 2 7.62 102.39 15.20 327.03 3.06 65.93
8 '07/02/13 09:00 24 142 4.51 27.60 8.00 3.99 2.1 9.47 111.86 17.99 345.02 3.63 69.56
9 '08/02/13 09:00 24 166 3.68 31.28 8.00 1.51 1.9 6.99 118.86 5.56 350.58 1.12 70.68
10 '09/02/13 09:30 24 190 3.53 34.81 8.00 1.37 1.8 6.35 125.21 4.84 355.42 0.98 71.66
11 '11/02/13 10:00 48 238 5.50 40.31 8.00 1.37 2.1 11.55 136.76 7.54 362.95 1.52 73.18
12 '13/02/13 10:00 48 286 5.39 45.70 8.00 1.37 2 10.78 147.54 7.38 370.34 1.49 74.66
13 '15/02/13 14:30 48 334 5.50 51.20 8.00 1.37 1.5 8.25 155.79 7.54 377.87 1.52 76.18
Fuente: Columnas de lixiviación N° 1. Laboratorio ESME.
Tabla XIV. Lixiviación en columna de mineral oxidado de cobre


Granulometria 100% -m 1/2" Tiempo de perc 09:45 a.m
Desidad Aparente 1.57 g/ml Altura inicial 71 cm
(l) (l) (g) (g) (g) (g) (%) (%)
1 01/02/2013 13:00 2 2 0.630 0.63 8 53.65 28.14 17.728 17.728 33.800 33.800 6.814 6.81
2 '01/02/2013 15:00 2 4 1.242 1.87 8 53.34 31.9 39.620 57.348 66.248 100.048 13.357 20.17
3 '01/02/2013 17:00 2 6 1.120 2.99 8 53.34 12.18 13.642 70.990 59.741 159.789 12.045 32.22
4 '02/02/2013 14:30 22 28 6.620 9.61 8 13.81 3.45 22.839 93.829 91.422 251.211 18.432 50.65
5 '04/02/2013 08:40 42 70 5.320 14.93 8 2.01 1.9 10.108 103.937 10.693 261.904 2.156 52.80
6 '05/02/2013 09:00 24 94 4.730 19.66 8 2.01 1.7 8.041 111.978 9.507 271.411 1.917 54.72
7 '06/02/2013 09:10 24 118 3.890 23.55 8 2.01 1.5 5.835 117.813 7.819 279.230 1.576 56.30
8 '07/02/2013 09:00 24 142 4.690 28.24 8 2.01 1.9 8.911 126.724 9.427 288.657 1.901 58.20
9 '08/02/2013 09:00 24 166 3.480 31.72 8 1.35 1.1 3.828 130.552 4.698 293.355 0.947 59.14
10 '09/02/2013 09:30 24 190 3.800 35.52 8 1.35 0.9 3.420 133.972 5.130 298.485 1.034 60.18
11 '11/02/2013 10:00 48 238 5.850 41.37 8 1.35 0.95 5.558 139.529 7.898 306.383 1.592 61.77
12 '13/02/2013 10:00 48 286 5.400 46.77 8 1.35 1.1 5.940 145.469 7.290 313.673 1.470 63.24
13 '15/02/2013 14:30 48 334 5.700 52.47 8 1.08 0.85 4.845 150.314 6.156 319.829 1.241 64.48
Fuente: Columnas de lixiviación N° 2. Laboratorio ESME-UNJBG.

93
Tabla XV. Lixiviación en columna de mineral oxidado de cobre


Granulometria 100% -m 5/8" Tiempo de perc. 08:46 p.m
Desidad Aparente 1.36 g/ml Altura inicial 80.5 cm
(l) (l) (g) (g) (g) (g) (%) (%)
1 01/02/13 14:30 2 2 0.585 0.59 8 37.83 55.60 32.53 32.53 22.131 22.131 4.462 4.46
2 '01/02/13 08:40 2 4 1.185 1.77 8 40.40 63.40 75.13 107.66 47.874 70.005 9.652 14.11
3 '01/02/13 09:00 2 6 0.860 2.63 8 31.32 24.20 20.81 128.47 26.935 96.940 5.430 19.54
4 '02/02/13 09:10 22 28 5.964 8.59 8 14.60 8.60 51.29 179.76 87.074 184.014 17.555 37.10
5 '04/02/13 09:00 42 70 4.720 13.31 8 4.49 3.20 15.10 194.86 21.193 205.207 4.273 41.37
6 '05/02/13 09:00 24 94 4.230 17.54 8 2.40 1.80 7.61 202.48 10.152 215.359 2.047 43.42
7 '06/02/13 09:00 24 118 3.750 21.29 8 2.40 2.00 7.50 209.98 9.000 224.359 1.815 45.23
8 '07/02/13 09:30 48 166 4.450 25.74 8 2.40 1.90 8.46 218.43 10.680 235.039 2.153 47.39
9 '08/02/13 10:00 48 214 3.580 29.32 8 2.40 0.80 2.86 221.29 8.592 243.631 1.732 49.12
10 '09/02/13 14:30 48 262 3.440 32.76 8 2.40 1.10 3.78 225.08 8.256 251.887 1.665 50.78
11 '11/02/13 12:00 72 334 5.615 38.38 8 2.40 0.90 5.05 230.13 13.476 265.363 2.717 53.50
12 '13/02/13 09:30 24 358 5.390 43.77 8 2.40 0.95 5.12 235.25 12.936 278.299 2.608 56.11
13 '15/02/13 10:00 24 382 5.500 49.27 8 1.48 0.80 4.40 225.69 8.140 286.439 1.641 57.75
Fuente: Columnas de lixiviación N° 3. Laboratorio ESME-UNJBG

94
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES
5.1 CINÉTICA DE CONSUMO DE ÁCIDO DEL MINERAL
5.1.1 Cinética del consumo de ácido en botella
La variación del tiempo con respecto al consumo de ácido
sulfúrico se determina por encima de las 5 horas, llegando el
mineral oxidado de cobre a un consumo de 85,5 kg
H2SO4/tonelada de mineral en 24 horas, esta situación se
muestra en la figura 17.

95
90
80
Consumo de Acido (Kg/t)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (h)
Figura 17.Cinética del consumo de ácido sulfúrico
Fuente: Datos obtenidos en laboratorio de ESME
5.1.2 Aglomerado y curado
El proceso de aglomeración sigue siendo importante,
con ello, pretendemos preparar el material mineralizado para
la lixiviación, a fin de asegurar un buen coeficiente de
permeabilidad de la solución.
Se afirma que el curado mejora la permeabilidad del
lecho mineral, permitiendo una distribución homogénea y
una posible optimización de reactivo. Al mismo tiempo, se

96
produce una gran liberación de iones que altera la
composición de la solución interfiriendo el transporte y las
reacciones, favoreciendo la extracción de cobre.
5.2 CINÉTICA DE DISOLUCIÓN DE COBRE
5.2.1 Lixiviación en columna
Granulometría 1,27 mm (½”)
Los resultados muestran una baja recuperación en la
columna de lixiviando del mineral oxidado de 1,5875 mm
(5/8”) y mejora notablemente con la granulometría de 0,635
mm (¼”), tal como se aprecia en la figura 18. Esto se logra
por la gran superficie de contacto expuesta por el mineral de
menor granulometría, es decir mayor superficie expuesta
para los reactivos.

97
80,00
70,00
60,00
Recuperación (%)
50,00
40,00 m 1/4"
30,00 m 1/2"
20,00 m 5/8"
10,00
-
0 100 200 300 400
Tiempo (horas)
Figura 18. Recuperación del cobre en lixiviación
Fuente: Datos obtenidos en laboratorio de ESME
5.2.2 Cobre soluble
El cobre soluble obtenido después de una lixiviación en
vaso es de 2,16 %, la solubilidad del cobre es relativamente
alta debido a la mayor presencia de crisocola cristalizada en
el mineral.
5.2.3 Resistencia a la compresión
La resistencia o el esfuerzo a la compresión es de
587,76 Kg/cm2 equivalente a 57,65 MPa. Observando este

98
valor, la roca se puede considerar como una roca dura
(desde el punto de vista del geólogo, indica que es una roca
ligeramente dura por la gran oxidación que presenta el
mineral en algunas zonas).

99
CONCLUSIONES
1. Este trabajo permite establecer los parámetros básicos de la
lixiviación del mineral oxidado de cobre del yacimiento el Algarrobal,
en Ilo, así como el consumo de ácido, la granulometría óptima y la
recuperación.
2. El esfuerzo a la compresión del mineral oxidado de cobre se clasifica
como roca dura con valor de 57,65 MPa, su comportamiento es como
la lutita (30 a 70 MPa), haciéndolo apto para un proceso de lixiviación
en pilas.
3. La extracción en los primeros días es intensa, llegado a obtener en la
columna N° 2 hasta el 38 % de recuperación y en la columna N° 3
hasta el 50 % de recuperación, posteriormente la lixiviación es lenta
llegando en la columna N° 2 al 64,48 % y en la columna N° 3 al 57,75
% en 334 y 382 horas de percolación, respectivamente.
4. Se obtuvieron las mejores resultados en recuperación con la prueba
en columna la N° 1 100 %–m 0,635 mm (¼”) presentando una

100
extracción de 76,18 % de Cu en un tiempo aproximado de 334 horas
(14 días).
5. Las pruebas en columna la N° 2 (100% –m 1/2”) y la N°3 (100% –m
15875 mm (5/8”) presentan recuperaciones del 64,48 % y 57,75 %,
respectivamente, son bajas, considerar granulometrías de mayor
tamaño.
6. Los resultados obtenidos en la prueba en columna Nº 2 con una
granulometría 100% -m 1,27 mm (1/2") presenta una buena extracción
y un considerable descenso en los finos de mineral en un nivel de 10
%. Por lo que, se considera el más aceptable para el proceso de
lixiviación en pilas.
7. El mineral oxidado presenta en su mineralogía mayor presencia de
crisocola, y gran cantidad de calcita que justifica de alguna forma el
alto consumo de ácido sulfúrico (85,5 kg H2SO4/tonelada de mineral).
8. El proceso de aglomeración siempre será muy importante para evitar
la formación de capas freáticas e inundaciones localizadas,
responsables de canalizaciones, deslizamientos y derrumbes de pilas,
que deterioran significativamente la recuperación.

101
RECOMENDACIONES
1. La proporción del 10 % de materiales finos (-malla 100) a una
granulometría de 1/2 podrá causar problemas de permeabilidad, por lo
que, debe considerarme una etapa de aglomeración para evitar que
los finos segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la
percolación, lo cual, será más grave a una granulometría de 0,635 mm
(¼”) debido a que la malla –100 llega a niveles de 29 %.
2. El estudio sugiere realizar estudios en columna de mayor altura, que
nos permita simular una pila en operación. Se puede lograr mejores
recuperaciones incrementado el ciclo de lixiviación.
3. Se recomienda realizar un estudio de pre factibilidad para que a partir
de los parámetros encontrados en este estudio, se pueda determinar
la rentabilidad del proyecto, así como establecer el tipo de producto
final y el tamaño de planta.

102
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Recuperación de cobre a partir de concentrados sulfurados.
Memoria para optar al título de Ingeniero Civil Químico y Magister
en Ciencias de la Ingeniería mención Química. Universidad
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biológica de hierro ferroso de Thiobacillusferrooxidans,
Biotecnología y Bioingeniería/Vol. 53 (5) págs. 478-486.
13. Shafer J. L., M. L. Blanco y C. L. Caenepeel. (1979).
La aplicación de la disminución de los recursos básicos
Modelo de Óxido de Cobre lixiviación/ Min. Ing.Vol 31 (2), pp.
165-171.
105
ANEXOS
106
Anexo. 1
Fuente: Laboratorios Analíticos del Sur

107
Anexo. 2
Fuente: Laboratorios Analíticos del Sur

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DEDICATORIA:

A los seres que más amo:

A mi esposa Nelly Zanga

A mi Alma Mater y a los docentes de la

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,

quienes me proporcionaron los conocimientos

necesarios para hacer frente a mi vida profesional

1.1 OBJETIVOS ............................................................................... 2

CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 ASPECTOS GENERALES ......................................................... 10

CAPÍTULO III: TRATAMIENTO DE LA SOLUCIÓN DE LIXIVIACIÓN

3.1 CEMENTACIÓN ......................................................................... 55

CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

4.1 CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL ......................................... 68

CAPÍTULO V: ANÁLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES

5.1 CINÉTICA DE CONSUMO DE ÁCIDO DEL MINERAL............... 94

5.2 CINÉTICA DE DISOLUCIÓN DE COBRE .................................. 96

La presente Tesis, enfoca el tema de lixiviación ácida como el

proceso más utilizado para la recuperación de cobre desde minerales

oxidados. La rentabilidad de esta operación va a estar determinada por el

consumo de ácido sulfúrico y el grado de extracción de cobre.

Considerando la importancia actual de la lixiviación, en los capítulos

I y II, se enfoca los objetivos, hipótesis, justificación y antecedentes, así

como aspectos generales como termodinámica, agentes y factores que

intervienen en la lixiviación, características del mineral a lixiviar,

trituración, métodos, entre otros.

En tanto, los capítulos III, IV y V, tratan sobre el proceso de

lixiviación, incidiendo en cementación, cristalización, extracción por

solventes y electrodeposición, además se analiza la metodología

experimental mediante la caracterización del mineral, equipos, reactivos, y

las respectivas pruebas de lixiviación, para culminar con el análisis de

La lixiviación de los minerales oxidados de cobre utilizando el ácido

sulfúrico, se ha incrementado rápidamente en los últimos años, debido

principalmente al atractivo económico que representa la utilización de este

Existen diferentes métodos de lixiviación de minerales de cobre

utilizando el H2SO4 el más utilizado es la lixiviación en pilas y en menor

escala la lixiviación en botaderos. Para poder elegir el método a utilizarse,

hay que tener en cuenta el tipo de mineral a tratar, si la composición del

mineral es óxido o sulfuro o bien la ley del mineral. La lixiviación en pilas

costos de extracción, manejo, trituración, lixiviación y obtención de cobre,

2,48 % de cobre y presenta principalmente el cobre en forma de crisocola,

malaquita y cuprita. La fase experimental, corresponde a pruebas a nivel

de laboratorio experimental en vaso agitador y con columnas.

1.1.1 Objetivo general

El objetivo central es la evaluación de un mineral

oxidado de cobre característico de la región de Moquegua,

que presenta el cobre en forma de crisocola, malaquita y

cuprita, utilizando el H2SO4 como agente lixiviante.

1.1.2 Objetivos específicos

Determinar las propiedades químicas y físicas del mineral

Precisar el consumo de ácido del mineral

Fijar las propiedades físicas del curado del mineral

Establecer la cinética de recuperación del cobre a

diversos tamaños de partículas del mineral.

Comparar y obtener parámetros de operación, que

servirán de guía para este tipo de minerales.

Definir el mineral con el que se encuentra asociado el

Si utilizamos como agente lixiviante el ácido sulfúrico se

logrará obtener buenas recuperaciones con la presencia de los