MORTEROS

Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua que
sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para revestirlos
con enlucidos o revocos.
Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de
cal o de cemento. Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos
aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc. La mezcla de un
aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal cuando la
cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del aglomerante suelto; si es menor
será seca y mayor fluida, llamándose lechada cuando se amasa con mucha agua.
Los morteros, como los aglomerantes, se clasifican en aéreos e hidráulicos.
• AÉREOS
Se endurecen bajo la influencia del aire al perder agua por secado al aire y fraguan
lentamente por un proceso de carbonatación.
• HIDRÁULICOS
También llamados acuáticos, endurecen bajo el agua, ya que en su composición
poseen constituyentes que se obtienen por calcinación de calizas impuras.

A. MORTEROS DE CAL
Un mortero de cal es una mezcla de uno o más conglomerantes (uno de ellos siempre es la cal),
áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos.

 A.1. Morteros según su composición (según el conglomerante que se

incorpore en el mortero

a) Morteros de cemento
b) Morteros de cal hidráulica
c) Morteros de cal aérea (morteros fabricados con cal aérea
hidratada y arena)
d) Morteros mixtos de cemento (comunes o blancos) y cal aérea

 A.2 Morteros según su aplicación

a) Morteros para obras de fábricas

b) Morteros de revestimiento
c) Morteros para solados
d) Morteros cola
e) Morteros de reparación
f) Morteros impermeabilizantes

 A.3. Morteros según el concepto

 a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de los componentes.
Ejemplo cemento, cal, arena
b) Morteros diseñados: Se le demanda una determinada característica
(resistencia, adherencia, o hidrofugacidad)

 A.4. Morteros según su método de fabricación

a) Mortero para albañilería hecho en obra: mortero con componentes dosificados
y mezclados en obra
b) Mortero para albañilería sem-iterminado hecho en una fábrica:
 b.1) Mortero para albañilería pre dosificado: mortero con componentes
dosificados en una fábrica y se suministran al lugar de su utilización
en donde se mezclan de acuerdo con las especificaciones y condiciones
indicadas por el fabricante.
 b.2) Mortero para albañilería premezclado de cal y arena: mortero con
componentes dosificados y mezclados en una fábrica y se suministran al
lugar de su utilización en donde se añaden otros componentes
especificados o suministrados por la fábrica (p. ej: cemento)
c) Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero
dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco” (solamente
requiere la adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado listo para su
empleo)

 A.5. Morteros industriales según su forma de suministro.

a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta uno o más silos y el tipo exacto de
mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el prescriptor. Sólo es
necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra.
b) Mortero seco en sacos: los morteros secos también se pueden distribuir vía
ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la dosificación o
selección de componentes en obra. Para su amasado manual o mecánico con
amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador
c) Mortero húmedo: principalmente fabricado con cal en pasta, se suministran
listos al uso en sacos o bidones.

VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL

Morteros puros de cal:
• Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los
áridos, evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento)
• Ausencia de retracción (por constancia de volumen bajo condiciones variables de
humedad)
• Gran elasticidad (favorece adaptación deformaciones del soporte sin provocar
agrietamiento)
• Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”). Evita condensaciones.
• No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.
• Buen aislamiento térmico y acústico
• Realización capas más finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros
materiales
• Fáciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color
• Garantizan el sellado y estucado.
• Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia (en revestimientos verticales
exteriores)
• Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad

Morteros Bastardos (mixtos) de cal y cemento:

• Mayor adherencia.
• Mayor plasticidad
• Incremento de la permeabilidad al vapor
• Disminución de eflorescencias
• Menor retracción y fisuración

B. MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND

Los morteros de cemento Portland se elaboran con arena, agua y cemento Portland. Los morteros
se han empleado tradicionalmente para pegar tabiques y en todo tipo de aplanados en muros y
techos, sin embargo existen muchas otras aplicaciones que tienen que ver con la necesidad de
colocar un material de textura lo suficientemente fina para poder penetrar en pequeños resquicios
ya sea para sellar, resanar o nivelar con mucha mayor facilidad de lo que es posible de hacer con
los concretos. Debido a que los morteros no llevan grava son más fáciles de manejar y se consume
menos energía en su mezclado y colocación, ya sea manual. Los principios básicos de
comportamiento de los morteros se derivan de la estructura que presenta este material, todo
mortero está formado por un volumen de pasta, un volumen de sólidos (arena), y un volumen de
aire. Cada uno de los ingredientes mencionados juega un papel muy importante en las
propiedades del mortero, por ejemplo el aire ya sea atrapado o introducido (por medio de
aditivos) proporcionan fluidez a la mezcla y protección contra los cambios térmicos. La proporción
agua-cemento es vital para proporcionar resistencia, adhesividad y fluidez. La arena juega el papel
de relleno estabilizante pues disminuye los problemas de contracción y cambios volumétricos, al
mismo tiempo que proporciona una determinada textura a la superficie expuesta, sin la arena el
material se convierte en una pasta de cemento, toda pasta es más cara que el mortero con la
misma relación agua cemento.

Fluidez La trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que ver con: la facilidad con que el
albañil puede manejar la mezcla sin que se produzcan problemas de segregación, el tiempo en que
la mezcla se puede trabajar sin que fragüe o se seque, la facilidad de colocación y la capacidad
que posee la mezcla para retener el agua aun estando en contacto con superficies absorbentes
como los tabiques u otros elementos constructivos.

Resistencia
La resistencia de los morteros se desarrolla principalmente por la hidratación del cemento, la
estructura que se logra, integrada por los granos de arena rodeados por la pasta de cemento
endurece poco a poco convirtiéndose con el tiempo en una piedra artificial. Los investigadores han
llegado a correlacionar de manera exhaustiva la resistencia del morterocon la relación por peso
entre el agua y el cemento, esta relación se denota por a/c.

Mezclado
El mezclado es una etapa muy importante en la elaboración de los morteros,
frecuentemente esta etapa se maneja descuidadamente pensando que no influye en la calidad del
producto final, cuando resulta exactamente lo contrario. Es común observar que los morteros se
elaboran directamente sobre el suelo, lo que contamina el material y causa una baja en
resistencia.
Cuando los morteros se mezclan a mano, el trabajo se debe hacer sobre plataformas
impermeables
o sobre charolas grandes cuando la consistencia de la mezcla es aguada.

Propiedades:

Hidratación y Fraguado: El proceso de hidratación del cemento Portland se inicia cuando el agua
de mezcla entra en contacto con los granos de cemento, en este momento el grano de cemento se
moja del exterior al interior y los principales compuestos químicos al igual que los compuestos
secundarios reaccionan colaborando en diferente forma en la ganancia de resistencia y en la
consecución de otras propiedades que caracterizan el cemento endurecido. Al principio la
consistencia de la mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento más agua) se va
rigidizando, a este proceso se le llama fraguado del cemento. Se destacan dos tipos de fraguado en
el cemento, el primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe perturbar la
pasta), el cual se produce aproximadamente a las 3 horas, el segundo se llama fraguado final, el
cual se produce aproximadamente a las 7 horas, en este tiempo la pasta de cemento se ha
endurecido totalmente (el fraguado inicial y el fraguado final se verifican por medio de pruebas de
penetración con el aparato de Vicat), de manera que la estructura que se observa desde el exterior
ya no cambia, sin embargo la estructura interna sufre una gran transformación a nivel
microscópico. El resultado del proceso de hidratación está ligado a la generación de productos
sólidos que son como agujas o cristales que nacen de la combinación química progresiva del grano
de cemento con el agua que lo rodea, esta actividad continúa siempre y cuando haya agua
disponible.
Calor de Hidratación
calor que se desprende durante la reacción que se produce entre el agua y el cemento al estar en
contacto, el contacto se puede llevar a cabo aún si el agua está en forma de vapor, por lo que es
muy importante que el cemento esté protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos,
hasta el momento en que se le mezcle con el agua. El calor de hidratación que se produce en un
cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g.
 C. MORTERO DE YESO

Se denomina mortero de yeso a aquel elaborado a base de yeso, arena y agua es menos
resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza para
levantar tabiques de división interior, se emplea con mayor frecuencia para fijar elementos de
obra. Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revivo sobre paramentos en los que se
presuma la existencia de humedades ( cuartos de baño, aseos, sector de fregadero en las cocinas,
etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo que puede almacenar una gran
cantidad de agua.

ESTADOS DEL MORTERO

Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos distinguir dos etapas diferenciadas
por su estado físico, que se denominan estado fresco y estado endurecido.

ESTADO FRESCO Fase del mortero una vez mezclado y amasado. Su duración varía de acuerdo
con el tiempo de fraguado requerido por la proporción que integra la mezcla, así como por la
temperatura, humedad, etc. En esta etapa el mortero es plástico y trabajable, lo que permite su
puesta en obra. Superada esta fase el mortero endurece hasta consolidarse. Por ello, es preciso
diferenciar diversas propiedades y exigencias en función del estado en que se encuentre el
mortero. Las propiedades relativas al estado fresco se relacionan con la puesta en obra e influirán
principalmente en el rendimiento y la calidad de la ejecución. Los requisitos derivados, por tanto,
responden a las exigencias del constructor y operarios.

ESTADO ENDURECIDO Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las
prescripciones de proyecto y por el cumplimiento de las exigencias normativas y reglamentarias.
Por consiguiente, estas propiedades competen fundamentalmente a la figura del arquitecto o
prescriptor.

CARACTERISTICAS

 Resistencia mecánica: El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como
elemento de unión resistente compartiendo las solicitaciones del sistema constructivo del
que forma parte. El mortero utilizado en juntas debe soportar inicialmente las sucesivas
hiladas de ladrillos o bloques. Luego, la resistencia del mortero influirá, por ejemplo, en la
capacidad de una fábrica para soportar y transmitir las cargas a las que se ve sometida. Así
mismo, el mortero para solados resistirá el peso de personas y enseres que se asienten
sobre él.
 Adherencia: La adherencia se basa en la resistencia a tracción de la unión entre un
mortero y un soporte definido resulta especialmente importante en morteros para
revocos y morteros cola. Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento
directo perpendicular a la superficie del mortero.
 Retracción: La retracción es una contracción que experimenta el mortero por disminución
de volumen durante el proceso de fraguado y principio de endurecimiento. Dicha retracció
n es provocada por la pérdida de agua sobrante tras la hidratación del mortero. Se ha dem
ostrado que las retracciones son más elevadas cuanto más ricos en cemento y elementos f
inos son los morteros. También se ha observado que la retracción aumenta cuanto mayor
es la cantidad de agua de amasado.
 Densidad: La densidad del mortero dependerá fundamentalmente de la que tengan sus
componentes: arenas, adiciones, etc. También es determinante la granulometría y
volumen que éstos ocupen en su dosificación. Además, incide en la densidad la relación
agua/cemento del mortero. A medida que aumenta dicha relación más poroso es el
mortero. Se considera que un mortero es ligero, según la norma UNE-EN-998-2, cuando su
densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3.
 Permeabilidad al vapor de agua Si anteriormente reseñábamos la conveniencia de imperm
eabilidad en los morteros expuestos al agua, resulta deseable, sin embargo, su permeabili
dad al vapor. El paso del vapor a través de la estructura capilar del material favorece su tra
spiración impidiendo la aparición de condensaciones en el interior, por causas higrotérmic
as. Existe un procedimiento operativo destinado a medir la permeabilidad de agua de los
morteros para revocos exteriores según la UNE-EN 1015-19
 Comportamiento térmico: Esta característica viene dada por la conductividad térmica del
material que indica la cantidad de calor que pasa en la unidad de tiempo por una superfici
e unidad del material. La conductividad depende de la densidad, porosidad, contenido de
humedad, etc. En el caso de los morteros estos parámetros dependen de los componentes
y proporciones que contengan siendo fundamental la densidad final de la mezcla. La Norm
a básica NBE-CT-79 fija los siguientes valores en función de la densidad
 Comportamiento ante el fuego: La Reacción ante el Fuego clasifica los materiales en cinco
tipos, M0, M1, M2, M3 y M4, que indican la magnitud de menor a mayor en que pueden
favorecer el desarrollo de un incendio. Según la NBE-CPI-96 los morteros son clasificados
en la clase menos peligrosa M0 que indica que un material no es combustible ante la
acción térmica. Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un
incendio, sufre una serie de cambios que afectan a su resistencia mecánica. En general, a
temperaturas superiores a 250 ºC, las propiedades resistentes del mortero sufren una
caída irreversible, quedando también afectado el color de éste.