Ups Ct001696.Importante

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE – QUITO
CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA
Tesis previa a la obtención del título de: INGENIERO MECÁNICO
TEMA: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PRENSA HIDRÁULICA

PARA CONFORMADO DE CHAPA METÁLICA DE 5 TONELADAS CON
COLCHÓN NEUMÁTICO
AUTORES:
GALÁRRAGA TORRES MANUEL TOBÍAS Y
RODRÍGUEZ SÁNCHEZ EDISON FERNANDO
DIRECTOR:
ING. LUIS JUIÑA
Quito, Abril de 2015

CERTIFICACIÓN
Certifico que bajo mi dirección, el proyecto de titulación fue realizado en su totalidad

por los señores: GALÁRRAGA TORRES MANUEL TOBÍAS Y RODRÍGUEZ
SÁNCHEZ EDISON FERNANDO.
____________________________
Ing. LUIS JUIÑA
DIRECTOR DE PROYECTO
DECLARACIÓN
Nosotros Manuel Tobías Galárraga Torres y Edison Fernando Rodríguez Sánchez

autorizamos a la Universidad Politécnica Salesiana la publicación total o parcial de
este trabajo de titulación y su reproducción sin fines de lucro.
Además declaramos que los conceptos y análisis desarrollados y las conclusiones del
presente trabajo son de exclusiva responsabilidad de los autores.
Manuel Tobías Galárraga Torres ________________________
1722458583
Edison Fernando Rodríguez Sánchez ________________________
1717316168
DEDICATORIA
El presente trabajo dedico a Dios y a mis padres.
A mis padres que han sabido guiarme y apoyarme a lo largo de todo mi camino
siendo los pilares fundamentales para ser quien soy y como soy ahora.
Su constancia y tenacidad han sido los ejemplos primordiales no solo para mí, sino
para mis hermanos y familia en general, quienes depositaron su confianza en cada
reto que se presentaba, alentándome insaciablemente.
Galárraga Torres Manuel Tobías
Este trabajo se lo dedico a mi madre Gloria y abuelita María Luisa, quien con su
ejemplo de perseverancia y lucha incansable me brindaron su apoyo incondicional en
todo sentido a lo largo de este proceso.
A mi amada esposa y compañera Marlene, quien me brindó siempre su confianza y

que a pesar de las adversidades que se presentaron a lo largo de éste camino, siempre
me respaldó y creyó en mi capacidad para alcanzar ésta meta.
A mis queridos hijos Ariel y Renata, quienes fueron la razón de lucha constante para
no desmayar y alcanzar este objetivo.
A mis hermanas Verónica y Pilar quienes siempre han estado pendientes de mi

persona y continuamente me apoyaron para no decaer.
Edison Fernando Rodríguez Sánchez

AGRADECIMIENTOS
Mi agradecimiento a la Universidad Politécnica Salesiana, Carrera de Ingeniería

Mecánica, y a los docentes quien me abrió las puertas e impartieron conocimientos
profesionales y personales, ofreciéndome una educación de calidad y excelencia.
A mi director de tesis Ingeniero, Luis Juiña por los conocimientos brindados, quien
ha sido guía indispensable para la culminación de este trabajo.
Galárraga Torres Manuel Tobías
A todos quienes conforman la Universidad Politécnica Salesiana, en especial a todos

los profesores que me impartieron los conocimientos fundamentales a lo largo de mi
vida estudiantil y que de una u otra forma hicieron posible la realización de este
proyecto.
Al director del proyecto Ing. Luis Juiña, quien con su apoyo y predisposición nos
asesoró de la mejor manera en el desarrollo del proyecto.
Edison Fernando Rodríguez Sánchez

ÍNDICE
Introducción ................................................................................................................. 1
CAPÍTULO I .............................................................................................................. 2
Generalidades ............................................................................................................... 2
1.1 Conformado de los metales ............................................................................ 2
1.1.1 Conformado según la temperatura de trabajo. ........................................... 4
1.1.1.1 Trabajo en frío. .......................................................................................... 4
1.1.1.2 Trabajo en caliente. .................................................................................... 4
1.1.1.2.1 Anisotropía................................................................................................. 5
1.1.2. Conformado por el tipo de materia prima. ................................................. 5
1.1.2.1 Operaciones de conformado en bloques metálicos. ................................... 6
1.1.2.1.1. Laminado.................................................................................................... 6
1.1.2.1.2. Forjado. ...................................................................................................... 7
1.1.2.1.3. Extrusión. ................................................................................................... 7
1.1.2.2. Operaciones de conformado en láminas metálicas. ................................... 8
1.1.2.2.1. Doblado. ..................................................................................................... 8
1.1.2.2.2. Troquelado. ................................................................................................ 8
1.1.2.2.3. Cizallado. ................................................................................................... 9
1.1.2.2.4. Embutido. ................................................................................................. 10
1.2. Mecánica del embutido .............................................................................. 12
1.2.1 Embutido de acción simple. .................................................................... 14
1.2.2 Embutido de doble acción. ...................................................................... 15
1.2.3 Reembutido. ............................................................................................ 15
1.2.4 Defectos en el embutido. ......................................................................... 16
1.3 Velocidades de deformación. ..................................................................... 17
1.4 Hidráulica. .................................................................................................. 17
1.5 Presión. ....................................................................................................... 17
1.5.1 Presión de un fluido. ............................................................................... 18
1.5.2 Principio de Pascal. ................................................................................. 18
CAPITULO II .......................................................................................................... 20
Prensas ....................................................................................................................... 20
2.1 Tipos de prensas. ........................................................................................ 20
2.1.1 Prensas mecánicas. ................................................................................... 20
2.1.1.1 Prensas mecánicas de simple efecto. .................................................... 21
2.1.1.2 Prensas mecánicas de doble efecto. ..................................................... 21
2.2 Prensa hidráulica. ................................................................................... 22
2.2.1 Circuito de mando manual. .................................................................. 23
2.3 Prensas según la forma del bastidor. ...................................................... 24
2.3.1 De cuello de cisne. ............................................................................... 24
2.3.2 De montantes rectos. ............................................................................ 25
2.3.3 De columnas. ........................................................................................ 26
2.4 Prensa chapas. ........................................................................................ 27
2.4.1 Extractor. ................................................................................................ 27
2.4.1.1 Extractor positivo y cojín inferior. ...................................................... 27
2.4.1.2 Extractor por barra y cojín inferior. .................................................... 28
2.4.1.3 Extractor por cojín neumático inferior. ............................................... 29
2.5 Ventajas de la prensa hidráulica. ............................................................ 30
2.6 Desventajas de la prensa hidráulica. ...................................................... 30
2.7 Parámetros de selección de una prensa hidráulica. ................................ 31
2.7.1 Según el sistema de funcionamiento. ................................................... 31
2.7.2 Según la forma del bastidor. ................................................................ 32
2.7.3 Según la finalidad del proyecto. ........................................................... 32
2.8 Selección de alternativa.......................................................................... 33
CAPÍTULO III ......................................................................................................... 35
Diseño hidráulico ....................................................................................................... 35
3.1 Requisitos y parámetros de diseño. ........................................................ 35
3.1.1 Grupo hidráulico. ................................................................................. 36
3.1.1.1 Actuadores. .......................................................................................... 37
3.1.1.2 Bomba. ................................................................................................. 40
3.1.1.3 Tanque. ............................................................................................... 41
3.1.1.4 Filtros. ................................................................................................. 42
3.1.1.5 Válvulas. .............................................................................................. 44
3.1.1.5.1 Válvulas Distribuidoras. ...................................................................... 44
3.1.1.1.1 Válvulas de bloqueo. ........................................................................... 45
3.1.1.1.2 Válvula limitadora de presión.............................................................. 46
3.1.1.1.3 Válvulas reguladores de caudal. .......................................................... 47
3.1.1.2 Tuberías. ............................................................................................. 48
3.1.1.2.1 Pérdidas de carga................................................................................ 48
3.2 Cálculo del sistema hidráulico. ............................................................ 50
3.2.1 Esquema hidráulico. ........................................................................... 50
3.2.2 Cálculo de fuerza total requerida para el prensa chapas. ................... 51
3.2.3 Cálculo de cilindro principal. ............................................................. 53
3.2.3 Selección del cilindro prensa chapas................................................... 57
3.2.4 Tuberías. .............................................................................................. 60
3.2.5 Selección de la válvula distribuidora.................................................. 63
3.2.6 Pérdidas de carga. ............................................................................... 64
3.2.7 Selección de la bomba. ....................................................................... 67
3.2.8 Tanque. ................................................................................................ 68
3.2.9 Selección de la válvula reguladora de caudal. .................................... 68
3.2.10 Selección de la válvula limitadora de presión. .................................... 69
3.2.11 Manómetro. ......................................................................................... 70
3.2.12 Filtro. .................................................................................................. 70
3.3 Cálculo del pistón neumático para el colchón neumático. .................... 71
3.4 Circuito neumático. ............................................................................... 73
3.4 Selección del motor eléctrico. ............................................................... 73
CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 745
Diseño estructural....................................................................................................... 75
4.1 Bastidor de la máquina. .......................................................................... 75
4.1.1 Vigas. ................................................................................................... 75
4.1.1.1 Factor de diseño para vigas. ................................................................ 77
4.1.2. Deflexión en vigas............................................................................... 78
4.1.3 Diseño de placa. .................................................................................. 80
4.1. 4 Diseño de viga. .................................................................................... 84
4.2 Columna. ............................................................................................... 87
4.2.1 Factor de diseño de columnas. ............................................................ 90
4.2.2 Diseño de columna. ............................................................................. 91
4.3 Soldaduras. ............................................................................................ 92
4.3.1 Tipos de juntas. ................................................................................... 93
4.3.2 Cordón de soldadura. .......................................................................... 94
4.3.3 Cálculo de soldaduras en las vigas. ..................................................... 96
4.4 Diseño del tanque hidráulico. .................................................................. 98
4.5 Cálculos de pernos para sujeción de las placas. .................................... 101
4.6 Cálculo de ejes guía del prensachapas. ................................................. 107
CAPITULO V ......................................................................................................... 110
5.1 Generalidades ........................................................................................ 110
5.2 Cálculo de Costos.................................................................................. 110
5.2.1 Costos directos .................................................................................... 110
5.2.1.1 Costos de materiales de construcción ................................................. 110
5.2.1.2. Costo de mecanizado y montaje .......................................................... 111
5.2.1.3 Costo de materiales eléctricos ............................................................. 112
5.2.1.4 Costo de materiales neumáticos .......................................................... 113
5.2.1.5 Costo de materiales hidráulicos .......................................................... 114
5.2.1.6 Costo de materiales de acabado .......................................................... 115
5.2.2 Costos indirectos ................................................................................. 115
5.2.3 Costo de Construcción ........................................................................ 116
5.2.4 Costo de Diseño .................................................................................. 116
5.2.5 Costo Total de Construcción ............................................................... 116
Conclusiones ............................................................................................................ 117
Recomendaciones ..................................................................................................... 118
Bibliografía .............................................................................................................. 119
ÍNDICES DE FIGURAS
CAPITULO I
Figura 1. 1 Diagrama de Hooke ................................................................................. 3
Figura 1. 2 Proceso de Conformado ........................................................................... 3
Figura 1. 3 Estructura del material ............................................................................. 5
Figura 1. 4 Procesos de conformado .......................................................................... 6
Figura 1. 5 Laminado en frío...................................................................................... 6
Figura 1. 6 Forjado ..................................................................................................... 7
Figura 1. 7 Extrusión directa ...................................................................................... 7
Figura 1. 8 Extrusión indirecta ................................................................................... 8
Figura 1. 9 Doblado ................................................................................................... 8
Figura 1. 10 Troquelado ............................................................................................... 9
Figura 1. 11 Cizallado .................................................................................................. 9
Figura 1. 12 Elementos del Embutido ........................................................................ 11
Figura 1. 13 Embutido uniforme ................................................................................ 12
Figura 1. 14 Proceso de embutido cilíndrico ............................................................. 12
Figura 1. 15 Etapas del embutido............................................................................... 13
Figura 1. 16 Embutido de acción simple.................................................................... 14
Figura 1. 17 Embutido de doble acción ..................................................................... 15
Figura 1. 18 Reembutido ............................................................................................ 16
Figura 1. 19 Defectos en el embutido ........................................................................ 16
Figura 1. 20 Presión de un fluido ............................................................................... 18
Figura 1. 21 Principio de Pascal ................................................................................. 19
CAPITULO II
Figura 2. 1 Tipos de prensas ..................................................................................... 20
Figura 2. 2 Prensas mecánicas de doble efecto ......................................................... 21
Figura 2. 3 Prensa Hidráulica .................................................................................... 23
Figura 2.4 Circuito de mando manual ...................................................................... 23
Figura 2. 5 Prensa cuello de cisne ............................................................................. 24
Figura 2. 6 Prensa de montantes rectos ..................................................................... 25
Figura 2. 7 Prensa de columnas................................................................................. 26
Figura 2. 8 Extractor positivo y cojín inferior.......................................................... 27
Figura 2. 9 Extractor por barra y cojín inferior ........................................................ 28
Figura 2. 10 Formas de expulsión por cojín neumático ............................................. 29
CAPITULO III
Figura 3. 1 Clasificación de las bombas hidráulicas ................................................ 40
Figura 3. 2 Partes del depósito hidráulico ................................................................ 41
Figura 3. 3 Tipos de filtro dentro del sistema hidráulico ......................................... 42
Figura 3. 4 Clasificación de las válvulas hidráulicas ............................................... 44
Figura 3. 5 Válvula distribuidoras de corredera y de asiento ................................... 44
Figura 3. 6 Válvula antiretorno ................................................................................ 46
Figura 3. 7 Válvula antirretorno con apertura hidráulica ......................................... 46
Figura 3. 8 Válvula limitadora de presión ................................................................ 47
Figura 3. 9 Válvula reguladora de caudal ................................................................ 47
Figura 3. 10 Esquema hidráulico de la prensa ........................................................... 50
Figura 3. 11 Bandeja embutida .................................................................................. 51
Figura 3. 12 Cilindro hidráulico doble efecto ............................................................ 55
Figura 3. 13 Cilindro hidráulico doble efecto ............................................................ 59
Figura 3. 14 Catálogo de mangueras para uso hidráulico .......................................... 62
Figura 3. 15 Tubería de alta presión........................................................................... 63
Figura 3. 16 Válvula distribuidora 4/3 ....................................................................... 63
Figura 3. 17 Curva de pérdida de presión de válvula 4/3........................................... 66
Figura 3. 18 Curva de pérdida de presión de válvula 4/3........................................... 66
Figura 3. 19 Bomba de engranajes ............................................................................. 68
Figura 3. 20 Reguladora de caudal ............................................................................. 69
Figura 3. 21 Limitadora de presión ............................................................................ 69
Figura 3. 22 Manómetro de glicerina ......................................................................... 70
Figura 3. 23 Catálogo de filtros hidráulicos ............................................................... 70
Figura 3. 24 Catálogo de cilindros neumáticos doble efecto AIRTAC ..................... 72
Figura 3. 25 Circuito neumático................................................................................. 72
Figura 3. 26 Catálogo de motores eléctricos trifásicos SIEMEMNS ...................... 724
CAPITULO IV
Figura 4. 1 Flexión en una viga ................................................................................ 76
Figura 4. 2 Perfil de la placa .................................................................................... 80
Figura 4. 3 Placa mesa ............................................................................................. 81
Figura 4. 4 Placa Superior ........................................................................................ 81
Figura 4. 5 Cargas en la placa superior .................................................................... 82
Figura 4. 6 Fuerza resultante en placa superior........................................................ 83
Figura 4. 7 Cargas sobre las vigas ............................................................................ 84
Figura 4. 8 Fuerza y reacciones de la viga ............................................................... 84
Figura 4. 9 Diagramas de: reacciones, fuerza cortante y momento flector .............. 85
Figura 4. 10 Perfiles UPN .......................................................................................... 86
Figura 4. 11 Pandeo de una columna ......................................................................... 88
Figura 4. 12 Coeficientes de pandeo .......................................................................... 89
Figura 4. 13 Perfiles cuadrados estructurales ............................................................. 92
Figura 4. 14 Proceso de soldadura por arco eléctrico ................................................ 93
Figura 4. 15 Tipos de juntas soldadas ........................................................................ 93
Figura 4. 16 Soldadura de cordón .............................................................................. 94
Figura 4. 20 Perno cargado axialmente .................................................................... 103
Figura 4. 21 Fuerzas cortantes ................................................................................. 107
Figura 4. 21 Diagrama de cuerpo libre de fuerza en la placa ................................... 107
ÍNDICES DE TABLAS
CAPITULO I
Tabla 1. 1 Rangos de temperatura .............................................................................. 4
Tabla 1. 2 Velocidades aproximadas de deformación ............................................. 17
CAPITULO II
Tabla 2. 1 Tabla de opciones para la selección de prensas ...................................... 33
Tabla 2. 2 Tabla de opciones según su bastidor ....................................................... 34
Tabla 2. 3 Tabla de opciones según la finalidad del proyecto ................................. 34
CAPITULO III
Tabla 3. 1 Presiones nominales ............................................................................... 35
Tabla 3. 2 Aceite hidráulico .................................................................................... 37
Tabla 3. 3 Cilindros hidráulicos .............................................................................. 37
Tabla 3. 4 Coeficiente K de pandeo según el tipo de sujeción ............................... 38
Tabla 3. 5 Factor de seguridad ................................................................................ 40
Tabla 3. 6 Filtros hidráulicos .................................................................................. 43
Tabla 3. 7 Grado de filtración ................................................................................. 43
Tabla 3. 8 Tipos de válvulas distribuidoras ............................................................ 45
Tabla 3. 9 Velocidades recomendadas del fluido.................................................... 48
Tabla 3. 10 Dimensiones máximas de bandeja ......................................................... 51
Tabla 3. 11 Fuerza mínima necesaria del pisador por área ....................................... 53
Tabla 3. 12 Dimensiones del pistón principal ........................................................... 56
Tabla 3. 13 Dimensiones del pistón prensa chapas ................................................... 59
Tabla 3. 14 Relación de áreas del pistón principal ................................................... 67
Tabla 3. 15 Presión total del sistema ......................................................................... 67
CAPITULO IV
Tabla 4. 1 Factores de diseño recomendados ........................................................... 78
Tabla 4. 2 Valores máximos de deflexiones recomendadas .................................... 79
Tabla 4. 3 Esfuerzos cortantes admisibles ............................................................... 94
Tabla 4. 4 Tamaños mínimos de cordón .................................................................. 95
CAPITULO V
Tabla 5.1 Tabla de Costos de materiales de construcción ....................................... 111
Tabla 5.2 Tabla de Costos de mecanizado y montaje .............................................. 111
Tabla 5.3 Costo de materiales eléctricos .................................................................. 112
Tabla 5.4 Costo de materiales neumáticos ............................................................... 113
Tabla 5.5 Costo de materiales hidráulicos ............................................................... 114
Tabla 5.6 Costo de materiales de acabado ............................................................... 115
Tabla 5.7 Costos indirectos ...................................................................................... 115
Tabla 5.8 Costos de Construcción ............................................................................ 116
Tabla 5. 9 Costo total ............................................................................................... 116
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 Sistema eléctrico ...................................................................................... II

ANEXO 2 Manual de operación ................................................................................ III
ANEXO 3 Cronograma de mantenimiento ................................................................ VI
ANEXO 4 Propiedades de áreas ...............................................................................VII
ANEXO 5 Diagramas de deflexión para vigas estaticamente indeterminadas ...... VIII
ANEXO 6 Propiedades flexionantes de la soldadura del filete ................................. IX
ANEXO 7 Diametros y áreas de roscas métricas de paso grueso y fino .................... X
ANEXO 8 Facturas .................................................................................................... XI
ANEXO 9 Planos…………………………………………………………….….XXIII
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Conformado
Deformación plástica para modificar la forma de las piezas metálicas.
Embutir
Embutir que significa rellenar de una cierta sustancia en un recipiente cerrado

delimitado por paredes flojas para hincharlo y modificar su configuración
Elasticidad
Propiedad de materiales a sufrir deformaciones por causa de fuerzas exteriores, cuyo

material recuperar su forma original al eliminar las fuerzas exteriores.
Tenacidad
Energía que absorbe un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de

impacto.
Plasticidad
Propiedad mecánica, capaz de sufrir una deformación irreversible y permanente

cuando son sometidas a una tensión que supera su rango o límite elástico.
Zona plástica
Es el área comprendida en un diagrama esfuerzo- deformación unitaria, por el trazo

de la curva desde el límite elástico hasta el punto de ruptura y por el tramo de la
abscisa comprendida desde el valor del límite elástico y el valor correspondiente al
punto de ruptura.
Límite de fluencia
Es el nivel de tensión a partir del cual el material se deforma plásticamente.

Maleabilidad
Propiedad que poseen algunos materiales para deformarse sin que estos se rompan.
Ductilidad
Propiedad de algunos metales de someterse a grandes deformaciones y alargarse en

forma de hilos o alambres sin romperse, permitiendo modelar y trabajar con
facilidad.
Trabajo en frío
El trabajo en frío se lo realiza a temperatura ambiente y para poder ejecutar esta

deformación se necesita de esfuerzo mayor que el esfuerzo de fluencia del material.
Trabajo en caliente
Se lo realiza a temperaturas por encima de la recristianización y posee una

deformación plástica muy baja, necesitando menor esfuerzo de deformación.
Anisotrópicos
La anisotropía es una consecuencia de la estructura interna del mineral.
Temperatura de fusión
Temperatura en la que las vibraciones del solido alteran el orden de la estructura

cristalina y los átomos pueden deslizarse unos sobre otros. El sólido ha perdido su
forma y se ha convertido en líquido.
Laminado
Proceso en el cual se reduce el espesor del material hasta obtener láminas finas de
sección constante.
Forjado
Proceso en el cual se realiza esfuerzos de compresión al material venciendo el límite

de fluencia.
Extrusión
Este proceso se lo realiza por compresión debido a que el material a conformar es

obligado a fluir o atravesar por un agujero de una matriz para obtener una sección
transversal específica.
Troquelado
Es la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en láminas metálicas

sometiéndolas a esfuerzos cortantes, como resultado se obtienen láminas perforadas.
Cizallado
El cizallado es uno de los procesos más sencillos debido a que consiste en cortar
láminas o planchas de material para obtener las dimensiones necesarias del trabajo en
ejecución.
Reembutido
Es el segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior.
Presión
La presión se define como la fuerza por área unitaria
Punzón
Instrumento para realizar agujeros u hoyos sobre superficies que tiene su acabado en
punta.
Ariete hidráulico
Bomba de agua que funciona en base a la energía hidráulica.
Rebarbado
Tratamiento que se le da al producto, perfeccionando los perfiles y juntas por medio

de elementos que trabajan a altas temperaturas.
Actuadores lineales
Dispositivo que convierte el movimiento rotacional en movimiento lineal.
Viscosidad del fluido
La viscosidad se refiere a una magnitud física que mide la resistencia interna al flujo
de un fluido.
Fluido laminar
Fluido en el cual las partículas se desplazan en forma paralela conformándose

láminas.
Fluido transicional
Incremento del caudal, después del flujo laminar, hasta que las láminas toman forma
ondulatoria y se rompen, el intervalo de número de Reynolds para este tipo de flujo
es de 2000 a 4000.
Fluido turbulento
Cuando el flujo está en su última etapa y forman remolinos o movimientos caóticos.
Número de Reynolds
El número de Reynolds (Re) es un parámetro adimensional cuyo valor indica si el

flujo sigue un modelo laminar o turbulento.
Equilibrio estático
Estado en el que los cuerpos se encuentran en reposo.
Factor de diseño
La expresión factor de diseño es una característica o consideración que influye en el

diseño de algún elemento o, quizá, en todo el sistema. Por lo general se tiene que
tomar en cuenta varias de esos factores en un caso de diseño determinado. En
ocasiones, alguno de esos factores será crítico y, si se satisfacen sus condiciones, ya
no será necesario considerar los demás.
Carga crítica
Carga axial máxima que se puede aplicar a una columna o pilar sin producir el
pandeo de la misma. También llamada carga de pandeo de Euler
Inercia
Tendencia de los cuerpos a oponerse a cualquier cambio de su estado de reposo o no
vimiento.
Calor de fusión
Cantidad de calor necesaria para transformar un sólido de su temperatura de fusión

en líquido, a la misma temperatura.
Arco voltáico
El arco eléctrico o arco voltáico es la descarga eléctrica que se forma entre dos
electrodos sometidos a una diferencia de potencial y colocados a baja presión o al
aire libre.
Viga en voladizo
Viga en la que uno de sus extremos se encuentra empotrado mientras que el otro se
encuentra libre.
Cargas axiales
Fuerza que actúa a lo largo del eje longitudinal de un miembro estructural aplicada al
centroide de la sección transversal del mismo produciendo un esfuerzo uniforme.
RESUMEN
Este trabajo es una síntesis del diseño previo a la construcción de una prensa
hidráulica de doble efecto para embutido de chapa, y tiene la finalidad de aportar
como material didáctico a los laboratorios de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Politécnica Salesiana.
La investigación se la realizó bajo recopilación documental y analítica relacionada a

maquinaria hidráulica enfatizando en el diseño mecánico bajo parámetros de
ingeniería.
La capacidad de la máquina que fue considerada para el diseño es de cinco toneladas,

impulsados por tres cilindros hidráulicos de brida delantera de doble efecto, dos
cilindros similares para el presa chapas y uno cilindro de mayor diámetro para
realizar el embutido de la chapa.
El grupo motriz es impulsado por un motor de 3 HP de potencia tomando en cuenta

el caudal suministrado por la bomba de engranajes necesario para impulsar todo el
sistema.
La maniobrabilidad del sistema hidráulico es efectuada por una válvula direccional 4

vías 3 posiciones de dos palancas. Además posee dos válvulas limitadoras de presión
para controlar la presión de los tres cilindros.
Para el dimensionamiento del colchón o expulsor neumático se tomó como

referencia el 1.5% de la fuerza total de la máquina según criterio de
dimensionamiento.
Finalmente el bastidor de la máquina, conjuntamente con los elementos de unión

tanto pernos como soldadura fueron diseñados, considerando las cargas estáticas
máximas posibles dentro de la prensa hidráulica.
ABSTRACT
This work is a synthesis of prior to the construction of a double acting hydraulic

press for veneer inlay design, and aims to provide as teaching materials laboratories
of Mechanical Engineering of the Salesiana Polytechnic University.
The research was conducted under the documentary and analytical compilation
related to hydraulic machinery emphasizing low mechanical design engineering
parameters.
The ability of the machine to be considered for the design was five tons, driven by
three hydraulic cylinders front flange of double effect, two similar cylinders for dam
plates and one larger diameter cylinder for veneer inlay.
The drive unit is driven by an induction motor 3 HP power taking into account the
flow supplied by the gear pump needed to drive the system.
The maneuverability of the hydraulic system is affected by a 4-way directional valve

3 position of both levers. Also have two pressure relief valves to control the pressure
of the three cylinders.
For sizing mattress or pneumatic ejector reference was made 1.5% of the total
strength of the machine according sizing criteria.
Finally the machine frame, the connecting elements bolted and welded connections
were designed taking into account the maximum possible static loads within the
hydraulic press.
INTRODUCCIÓN
La hidráulica o también llamada oleohidráulica, siendo una de las ramas de la

ingeniería que tiene sus inicios en los estudios realizados por el físico matemático
francés Blaise Pascal y que abarcan temas importantes relacionados con presiones,
caudales y fluidos, han marcado un avance progresivo por la humanidad en buscar y
perfeccionar maquinaria hidráulica eficiente y versátil que aporte a mejorar los
procesos de manufactura de las industrias, como consecuencia, es fundamental tener
el conocimiento adecuado enfocado principalmente al funcionamiento de una
máquina hidráulica y el desempeño que realiza en ciertos procesos aplicados en la
industria metalmecánica.
Es por esta razón que el presente trabajo además de ser una fuente de consulta para
futuros ingenieros mecánicos, tiene la finalidad el diseñar y construir una prensa
hidráulica para el laboratorio de ingeniería mecánica (S.A.V.) de la Universidad
Politécnica Salesiana, para satisfacer la necesidad de desarrollar prácticas
relacionadas a conformado de metales.
En el capítulo 1 se trata conceptos generales relacionados al proceso de conformado,

enfatizando en el proceso de embutido por doble efecto, además de conceptos
generales relacionados a la hidráulica.
En el capítulo 2 se describen los tipos de prensas existentes, sus elementos de

funcionamiento, parámetros de selección de las mismas y el respectivo estudio de
alternativas para el desarrollo del proyecto.
En el capítulo 3 se elaboran cálculos de diseño hidráulico y parámetros para la

selección de los elementos que intervienen en el sistema hidráulico.
En el capítulo 4 se realizan cálculos de diseño estructural para el bastidor de la

máquina, cálculo del dimensionamiento y número de pernos y cálculos de soldadura
aplicados en el bastidor.
Finalmente el capítulo 5 se efectúa un resumen de costos directos e indirectos

utilizados en la construcción de la máquina.
1
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1 Conformado de los metales
Los procesos de conformado de los metales, son aquellos procesos que tienen como
objetivo principal generar diferentes formas a los metales, sean esta planas o huecas
partiendo desde su forma inicial sin desprendimiento de viruta, de tal manera que en
la mayoría de los casos el volumen y masa sean constantes, en otras palabras sus
partículas serán desplazadas de una posición a otra para obtener una geometría
deseada. Estas deformaciones son realizadas por matrices o estampas aplicadas en
máquinas denominadas prensas.
Las operaciones de estampado o conformado de chapa se subdividen en tres

operaciones principales:
 Cortar
 Doblar o curvar
 Embutir
El cortado y el curvado son realizados en frío y la operación de embutido se lo puede

realizar tanto en frío como en caliente.
El conformado de los metales está relacionado con algunas propiedades mecánicas

de los materiales como son la elasticidad, tenacidad y en especial su plasticidad.
Al hablar de plasticidad dentro del conformado, se torna relevante debido a que los
metales son deformados dentro de su zona plástica al superar el límite de fluencia
para obtener una deformación permanente, es decir el material a deformar debe ser
sometido a esfuerzos superiores a los límites de elasticidad y de ésta manera se
aprovecha las propiedades tecnológicas de maleabilidad y ductibilidad.
En la figura 1.1 se aprecia el diagrama de Hooke, en el cual se especifica las zonas de

elasticidad y plasticidad de los materiales.
2
Figura 1. 1 Diagrama de Hooke
Fuente: R. C. Hibbeler
Es importante recalcar que en el conformado de los metales, es de gran aporte tener
materiales de bajo límite de fluencia y alta ductibilidad.
En el campo de la metalmecánica son muy utilizados diferentes tipos de conformado,

existiendo un proceso para cada caso o propósito determinado, dependiendo de la
forma que se quiera obtener.
En la figura 1.2 se observa los procesos de conformado y se clasifican de acuerdo a

dos variables que son: La temperatura de trabajo y el tipo de materia prima.
Figura 1. 2 Proceso de Conformado
TRABAJO EN
FRÍO
TEMPERATURA
DE TRABAJO
TRABAJO EN
CALIENTE
CONFORMADO
DE LOS METALES
LÁMINAS
TIPO DE
MATERIA PRIMA
BLOQUES
Fuente: Edison Rodríguez, Manuel Galárraga
3
1.1.1 Conformado según la temperatura de trabajo.
1.1.1.1 Trabajo en frío.
El trabajo en frío se lo realiza a temperatura ambiente y para poder realizar esta

deformación se necesita de esfuerzo mayor que el esfuerzo de fluencia del material.
Con este proceso se obtiene: mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados,
mayor resistencia en las partes, menor oxidación, pero también necesita de mayor
fuerza debido a que los materiales aumentan su resistencia debido al endurecimiento
por la deformación, es así que las máquinas utilizadas para este proceso son de
mayor potencia y peso.
1.1.1.2 Trabajo en caliente.
Es un proceso que se lo realiza a temperaturas mayores a la de recristalización y se

caracteriza por permitir una deformación plástica casi ilimitada, lo que facilita
moldear partes grandes, debido a que tiene una baja resistencia de fluencia y una alta
ductilidad, por esta razón se necesita menor esfuerzo de deformación. Una de las
particularidades en el resultado de los trabajos en caliente es su acabado superficial.
Las tolerancias son de menor exactitud y la estructura interna presenta
comportamientos anisotrópicos.
Las temperaturas que se emplean en estos trabajos son no mayores a la temperatura

de fusión del material, y se debe tener en cuenta que para cada caso a trabajar, la
temperatura varía. Se puede visualizar en la tabla 1.1 los rangos de temperatura que
se utilizan en la deformación plástica.
Tabla 1. 1 Rangos de temperatura

RANGOS DE TEMPERATURA PARA VARIOS PROCESOS
PROCESOS T/Tm
Trabajo en frío < 0.3
Trabajo en tibio 0.3 a 0.5
Trabajo en caliente > 0.6
Fuente:Kalpakjian&Schmid
T = Temperatura de trabajo.
Tm= Temperatura de fusión.
4
1.1.1.2.1 Anisotropía.
Es una cualidad de la materia que influye en las propiedades mecánicas y físicas de

los metales. Algunos metales desarrollan anisotropía de las propiedades mecánicas
una vez utilizado técnicas de conformado metálico, provocando cambios internos en
su estructura (granos), como resultado de ésta deformación plástica, los granos se
han alargado en una dirección y se han contraído en otra, es decir las propiedades de
dirección vertical son diferentes a las de dirección horizontal.
Figura 1. 3 Estructura del material
Fuente: Kalpakjian & Schmid
En la figura 1.3 se muestra la estructura de un material:
a) Antes de ser deformado

b) Después de la deformación
1.1.2. Conformado por el tipo de materia prima.
En la figura 1.4, se aprecia la clasificación de los procesos de conformado de acuerdo

al tipo de material utilizado.
5
Figura 1. 4 Procesos de conformado
EXTRUSIÓN
OPERACIONES DE
CONFORMADO EN FORJADO
BLOQUES METÁLICOS
LAMINADO
PROCESOS
DE
CONFORMA TROQUELADO
DO
CORTE
CIZALLADO
OPERACIONES DE
CONFORMADO EN DOBLADO
LÁMINAS METALICAS
EMBUTIDO
1.1.2.1 Operaciones de conformado en bloques metálicos.
1.1.2.1.1. Laminado.
En la figura 1.5 se aprecia el laminado en frío. Es un proceso metalúrgico que reduce

el espesor de un material desde su forma de bloques hasta obtener finas láminas
alargadas de sección constante, debido a que un juego de rodillos giratorios ejerce
fuerzas de compresión contra el material, y a su vez aprietan y halan. Un material se
lo puede laminar hasta 45% más de su espesor inicial. Este proceso se lo realiza
generalmente en caliente pero en algunos casos se realizan laminado en frío.
Figura 1. 5 Laminado en frío
Fuente: Universidad Tecnológica de Pereira
6
1.1.2.1.2. Forjado.
La figura 1.6 se muestra el forjado. Este proceso es el más antiguo en la aplicación

del conformado, en el cual se ejecutan esfuerzos de compresión al material para
vencer el límite de fluencia. El forjado consiste en comprimir dicho material entre
dos dados para obtener una forma deseada y generalmente se lo realiza calentando al
material para reducir la resistencia de fluencia del material y aumentar su ductilidad.
Figura 1. 6 Forjado
Fuente: Escuela Colombiana de Ingeniería
1.1.2.1.3. Extrusión.
Este proceso se lo realiza por compresión debido a que el material a conformar es

obligado a fluir o atravesar por un agujero de una matriz para obtener una sección
transversal específica. El tipo de extrusión depende básicamente de la forma o
geometría que se quiera obtener y los tipos de extrusión pueden ser de: extrusión
directa o extrusión indirecta, pero en ambos casos el material es sometido a altas
temperaturas para facilitar el proceso. Como se observa en las figuras 1.7 y 1.8.
Figura 1. 7 Extrusión directa
Fuente: Universidad Tecnológica de Pereira
7
Figura 1. 8 Extrusión indirecta
1.1.2.2. Operaciones de conformado en láminas metálicas.
1.1.2.2.1. Doblado.
El proceso del doblado de láminas se los realiza en diferentes ángulos. Ángulos

abiertos si son mayores a 90 grados, y ángulos cerrados o rectos si son menores a 90
grados. En este proceso, las fibras externas del material están en tensión, mientras
que las interiores están en compresión. En la figura 1.9 se visualiza el doblado ya que
no produce cambios significativos en el espesor del material. Existen diferentes
formas de doblado, las más comunes son: doblado entre dos formas y doblado
deslizante.
Figura 1. 9 Doblado
1.1.2.2.2. Troquelado.
La figura 1.10 se muestra el troquelado. Es la operación mecánica que se utiliza para

realizar agujeros en láminas metálicas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, como
resultado se obtienen láminas perforadas. Para realizar esta operación, se utilizan
8
desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas
mecánicas de gran potencia.
Los parámetros del troquelado son la forma y material del punzón y matriz, la
velocidad, fuerza de troquelado, lubricación, espesor del material y la holgura o
juego entre el punzón y la matriz.
Figura 1. 10 Troquelado
1.1.2.2.3. Cizallado.
La figura 1.11 se explica el cizallado el cual es uno de los procesos más sencillos
debido a que consiste en cortar láminas o planchas de material para obtener las
dimensiones necesarias del trabajo en ejecución. El cizallado utiliza cuchillas como
tijera de gran escala, y por medio de mecanismos accionados manualmente o
automáticamente se realiza el corte de la chapa metálica.
Figura 1. 11 Cizallado
9
1.1.2.2.4. Embutido.
El embutido es uno de los procedimientos de conformado mecánicos más comunes

para la elaboración de piezas huecas, y se la obtiene por la deformación de una
lámina o chapa metálica mediante el uso de un punzón para embutir, el cual
desplaza al material para deformarlo y obtener una pieza hueca.
Las aplicaciones de las piezas embutidas son muy diversas y van desde utensilios
para el hogar, hasta la elaboración de piezas de mayor complejidad utilizadas en la
industria en general.
El término embutidora no es perfectamente explícito, deriva del verbo

embutir que significa rellenar de una cierta sustancia un recipiente cerrado
delimitado por paredes flojas para hincharlo y modificar su configuración
(como en los cochones). Sin embargo, en el caso de la chapa no se verifica
exactamente un rellenamiento con otra substancia.
La chapa plana en origen solamente se hincha con el fin de obtener un objeto

de forma hueca, como por ejemplo un cubilete, una vasija, una copa, etc.
(Rossi, 1979, pág. 66)
El proceso de embutición puede ser confeccionado partiendo desde materiales

planos previamente recortados sin presentar ninguna deformación, e incluso se
puede embutir partiendo desde piezas previamente embutidas para generar mayor
altura o profundidad en las mismas, como se observa en la figura 1.12.
Las piezas previamente recortadas se las ubica en el asiento o anillo de centrado,

fijado a la matriz para embutir, con el propósito de centrar el disco en el proceso de
embutición. Un dispositivo pisador o pisón aprieta el disco contra la matriz o dado
de embutir con la finalidad de sujetar y a su vez evitar que no se originen pliegues
en el material. El punzón para embutir baja hasta el material y lo estira sobre los
bordes redondeados de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca.
10
Figura 1. 12 Elementos del Embutido
Fuente: Facultad de Ciencias y Tecnología
En la figura 1.12 se muestra las partes que intervienen en el embutido de un

recipiente cilíndrico.
a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la operación antes de que el
punzón toque el trabajo y (2) cerca del fin de la carrera.
b) Piezas de trabajo correspondientes: (1) forma inicial y (2) parte embutida.
Dónde:
c = Juego de punzón y matriz Rp = Radio de la esquina del punzón,
Db = Diámetro inicial de placa Rd = Radio de la esquina del dado
Dp = Diámetro del punzón Fh = Fuerza de sujeción.
F = fuerza de embutido
En la figura 1.13 se muestra un embutido uniforme y que es importante recalcar que

este proceso de embutición genera un desplazamiento de todas las fibras en que está
constituido el material, de tal forma que es uniforme en toda su extensión, debido a
que estas fibras se desplazan, a medida de que este material se desliza entre la
abertura del punzón y la matriz.
11
Figura 1. 13 Embutido uniforme
Fuente: Julián Aimó
1.2. Mecánica del embutido
Dentro del proceso de embutido se encuentra el embutido cilíndrico, rectangular e

irregular, siendo el más sencillo en la práctica el de forma cilíndrica.
En la figura 1.14 se muestra la deformación del metal que es producido debido a la

fuerza F aplicada por el punzón en forma perpendicular a la chapa, además se
produce una fuerza de sujeción Fh a la misma generada por el sujetador o pisón.
Figura 1. 14 Proceso de embutido cilíndrico
Fuente: Estampado y troquelado mejoramiento.
12
En la figura 1.15 se detallan las etapas en la deformación del material de trabajo en el
embutido profundo:
1) El punzón entra en contacto con el trabajo
2) Doblado
3) Enderezado,
4) Fricción y compresión
5) Forma final de la copa
Figura 1. 15 Etapas del embutido
Dentro del proceso se presentan fenómenos relevantes de fricción y compresión,

debido a que la chapa se desplaza hacia la abertura de la matriz, la fuerza de fricción
debe ser mayor a la fuerza que realiza el sujetador y la matriz.
El éxito del embutido se obtiene por factores específicos como son la magnitud de la
fuerza de sujeción y la fricción resultante, ocurriendo un adelgazamiento de hasta el
25%, la mayor parte cerca de la base de la copa. Para evitar exceso de fricción se
utilizan lubricantes adecuados.
La fuerza de sujeción se convierte en un factor crítico provocando diferentes fallas en

el material embutido, como por ejemplo:
13
 Si el material es pequeño, delgado y la fuerza de sujeción es baja, produce
arrugamiento del material.
 Si el material es grande y la fuerza es elevada se produce desgarramiento del
material.
1.2.1 Embutido de acción simple.
“En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al

actuar la placa prensa disco, el punzón comienza a penetrar el material en la matriz
en su totalidad. Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor.”
Como se explica en la figura 1.16. (Aimó, 2009, p. 28).
Figura 1. 16 Embutido de acción simple
Fuente: Julián Aimó
14
1.2.2 Embutido de doble acción.
La figura 1.17 se explica el embutido de doble acción. “En este tipo de herramientas,
el punzón se ubica en la parte superior de la prensa, el disco recortado se ubica
también en el asiento de la matriz y el punzón y la placa prensa disco actúan
simultáneamente y la matriz cuenta con el expulsor”. (Aimó, 2009, p. 28).
Figura 1. 17 Embutido de doble acción
Fuente:Julián Aimó
1.2.3 Reembutido.
Reembutido si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es demasiado

severo (la relación de embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte
puede requerir más de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a
cualquier otro posterior, se denomina reembutido. Como se observa en la figura 1.18.
15
Figura 1. 18 Reembutido
1.2.4 Defectos en el embutido.
Se pueden presentar los siguientes casos, que se presentan en la figura 1.19

a) Arrugado en la pestaña
b) Arrugado en la pared
c) Desgarres
d) Orejeado
e) Rayas superficiales
Figura 1. 19 Defectos en el embutido
16
1.3 Velocidades de deformación.
Tabla 1. 2 Velocidades aproximadas de deformación
Velocidades Aproximadas de Deformación

Proceso Velocidad
m / min
Prensa hidráulica 1.8
Prensa dobladora 1.8
Prensa mecánica 1.8 - 44
Martinete 14.4 - 258
Apisonador accionado con gas 120 - 4900
Explosivo 540 - 13800
Magnético 1600 - 13800
Electrohidráulico 1600 - 13800
Fuente: Procesos de Manufactura SI
1.4 Hidráulica.
La hidráulica utiliza básicamente los fluidos hidráulicos como medio de

presión para mover los pistones de los cilindros, gracias a la energía
proporcionada por un sistema hidráulico formado por una bomba, un depósito
y conjunto de tuberías que llevan el fluido a presión hasta los puntos de
utilización (Creús Solé, 2011, págs. 2-3)
Entre sus aplicaciones más relevantes se puede encontrar en: maquinarias

industriales, de construcción y agricultura.
Los sistemas cuentan con motores hidráulicos con velocidades desde 0.5 RPM hasta
10000 RPM y un torque que va desde 1Nm en velocidad baja hasta 20000 N*m en
velocidad alta.
El uso de la Hidráulica dispone de las siguientes ventajas como: gran potencia,

operaciones suaves e inversas, disipación de calor, buena regulación y control. Pero
también presenta sus desventajas como: sensibilidad a la suciedad, peligro por
excesivas presiones y dependencia de la temperatura por cambio de viscosidad.
1.5 Presión.
La presión y la fuerza están relacionadas; sin embargo, no son lo mismo. La

presión se define como la fuerza por área unitaria, donde la fuerza F se
17
entiende como la magnitud de la fuerza que actúa perpendicularmente a la
superficie de área A (Giancoli, 2008, pág. 341)
Donde P es la presión, F la fuerza normal ejercida y A el área donde se aplica la

fuerza.
1.5.1 Presión de un fluido.
Existe una gran diferencia entre la aplicación de una fuerza sobre un cuerpo sólido y
un líquido, debido a que al aplicar cierta fuerza sobre un cuerpo rígido no se podría
presentar deformaciones considerables en su geometría, pero en un fluido puede
soportar o transmitir una fuerza si se encuentra en un espacio cerrado o limitado por
una frontera, de lo contrario este fluirá libremente sin efecto alguno. Como se
observa en la figura 1.20.
Figura 1. 20 Presión de un fluido
Fuente: Douglas Giancoli
1.5.2 Principio de Pascal.
Cuando se incrementa la presión (digamos la del aire) sobre toda la superficie

abierta de un líquido incompresible en reposo, la presión en cualquier punto
del líquido o en las superficies limítrofes aumenta en la misma cantidad. Se
observa el mismo efecto si se aplica presión con un pistón a cualquier
superficie de un fluido encerrado. Pascal estudió la transmisión de la presión
en fluidos, y el efecto que se observa se denomina Principio de Pascal.
La presión aplicada a un fluido encerrado se transmite sin merma a todos los

puntos del fluido y a las paredes del recipiente. (Buffa, 2003, pág. 315)
18
En la figura 1.21 se explica el principio de pascal que manifiesta. La presión aplicada
a los fluidos incompresibles es prácticamente instantánea a diferencia de los gases,
debido a que estos experimentan cambios en su temperatura y volumen, pero al
superar el equilibrio el principio de Pascal se hace presente.
Figura 1. 21 Principio de Pascal
Fuente: Wilson Buffa
Este principio no solo permite transmitir fuerza, sino también permite multiplicarla,
debido a que la Pi es igual al Po se tiene que:
Pi = Presión de entrada.
Po = Presión de salida.
Como consecuencia de esto, el principio de Pascal es la base para algunas

aplicaciones muy conocidas y utilizadas en la industria como: en brazos o pistones
hidráulicos, frenos de automóviles, prensas hidráulicas, elevadores hidráulicos.
19
CAPITULO II
PRENSAS
La prensa es una máquina herramienta que realiza deformaciones o cortes en un

determinado material por la aplicación de una fuerza. El uso de las prensas aumenta
cada día más, debido a que con una buena funcionalidad se puede obtener piezas
homogéneas y de buen acabado superficial.
2.1 Tipos de prensas.
En la figura 2.1 se describe los tipos de prensas.
Figura 2. 1 Tipos de prensas
SIMPLE EFECTO
SEGÚN LA
HIDRÁULICAS Y
TRANSMISIÓN DE
MECÁNICAS
ENERGÍA
DOBLE EFECTO
DE BALANCÍN A
MANO
PRENSAS
DE BALANCÍN POR
FRICCIÓN
SEGÚN SU FORMA DE DE CUELLO DE

BASTIDOR CISNE
DE MONTANTES
RECTOS
DE COLUMNAS
2.1.1 Prensas mecánicas.
Son máquinas de fácil mantenimiento y bajo costo, que pueden ser accionadas por
motor eléctrico. Existen dos tipos principales de prensas mecánicas: prensas
mecánicas de simple efecto y prensas mecánicas de doble efecto.
20
El principio de funcionamiento de las prensas mecánicas de motor, básicamente se
conforman de cigüeñales y mecanismos articulados los cuales transforman el
movimiento rotacional producido por el motor en movimiento lineal alternativo.
2.1.1.1 Prensas mecánicas de simple efecto.
Son aquellas prensas que funcionan con un sencillo carro accionado por un
eje excéntrico. Generalmente se emplean para casi todas las operaciones de
corte, algunas de doblado, embutido sencillo y algunas operaciones
combinadas de corte y embutido, realizadas con una sola estampa especial
provista de órganos elásticos. (Rossi, 1979, pág. 187)
2.1.1.2 Prensas mecánicas de doble efecto.
La figura 2.2 se muestra una prensa de doble efecto. Las prensas de doble efecto
utilizan dos acciones para realizar el trabajo, una es la sujeción de la pieza realizado
por un pisador y la otra es la de corte o embutido realizado por el punzón.
Figura 2. 2 Prensas mecánicas de doble efecto
Fuente: Fundación ASCAMM Centro Tecnológico
21
Rossi se refirió al principio de funcionamiento de las prensas de doble efecto en los
siguientes términos:
Estas prensas tienen la característica de estar provista de dos correderas, una de

las cuales actúa dentro de la otra. La parte anterior, llamada cruceta, va unida a la
biela del árbol, mientras que la parte exterior llamada sujetador, va unida a un
brazo fijado en un mismo árbol. Los movimientos de las dos correderas por estar
combinados, se producen retardos uno respecto del otro. (Rossi, 1979, pág. 205)
Existen características adicionales como:
 Anulación del fenómeno de fuerzas antagónicas, punzón/cojín inferior.

 Al existir un cojín inferior hace de elemento expulsor o para evitar fallas en el
fondo de las piezas trabajadas.
 Menor fuerza para desarrollar la operación.
 Motor y volante más pequeños.
2.2 Prensa hidráulica.
Es una máquina resultado de la aplicación del principio de Pascal, que tiene la

finalidad de logar la deformación permanente de un material mediante la aplicación
de una carga al igual que las prensas mecánicas, pero con la diferencia que utilizan
pistones y fluidos hidráulicos para realizar los movimientos de la misma. Las prensas
hidráulicas pueden ser de simple o doble efecto.
El uso de diferentes controles electrónicos, han facilitado la forma de operación de

estas máquinas, logrando una gran aceptación en la industria.
Se utiliza para trabajos de procesos de conformado en frío o en caliente, consiste en

un bastidor que sostiene un soporte y un ariete, una fuente de potencia, y un
dispositivo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos con relación al
soporte. Como se aprecia en la figura 2.3.
22
Figura 2. 3 Prensa Hidráulica
1) Central hidráulica 4) Bancada o soporte de matrices

2) Potencia hidráulica 5) Bastidor
3) Pistones hidráulicos 6) Soporte de pistones hidráulicos
2.2.1 Circuito de mando manual.
En la figura 2.4 se muestra el circuito hidráulico de mando manual.

Figura 2.4 Circuito de mando manual
23
1) Motor 5) Pistón
2) Bomba 6) Tubería de retorno
3) Tubería de succión 7) Depósito
4) Válvula distribuidora
2.3 Prensas según la forma del bastidor.
2.3.1 De cuello de cisne.
En la figura 2.5 se observa una prensa cuello de cisne. Son también conocidas como
prensas de tipo “C” por la forma de su bastidor, estas prensas ofrecen las ventajas de
poder acceder desde tres lados de la mesa. El rango de fuerza que se alcanza en estas
máquinas oscila entre 40 a 1200 toneladas, y en algunos casos pueden ser inclinables
para permitir que la pieza trabajada salga por simple gravedad y están provistas de un
cojín o extractor neumático o mecánico.
Una de las desventajas de este tipo de prensa se encuentra directamente en su

bastidor tipo cuello de cisne, debido a que puede presentar falta de rigidez al ejercer
presiones altas, es por esto que en algunos modelo se puede corregir este defecto con
tirantes sujetos desde la parte superior del bastidor hasta la mesa. Es importante
señalar que los tirantes pueden entorpecer la colocación y retirada de las piezas
trabajadas de la mesa. Otra desventaja de este tipo de prensa es que la mesa es fija lo
cual restringe en cierta parte la funcionalidad de la máquina.
Figura 2. 5 Prensa cuello de cisne
Fuente: Direct Industry
24
Pueden ser controladas de forma semiautomática y automática:
 De forma semiautomática se utilizan palancas, pulsadores, micros de parada

y subida.
 De forma automática se utilizan dobles pulsadores de función simultánea y
subida automática.
Estas máquinas son muy utilizadas para producción en línea como: perforado,
plegado, estampado, remachado, y en ciertas ocasiones embutido de piezas pequeñas
que no necesite de gran cantidad de fuerza.
2.3.2 De montantes rectos.
La figura 2.6 demuestra una prensa de montantes rectos. Son prensas que tiene su
bastidor de tipo H debido a sus montantes o columnas laterales las cuales realizan
dos funciones fundamentales en su funcionamiento como son:
 Unión de la parte superior de la maquina con la mesa por medio de tirantes

robustos de acero apretados en caliente.
 Proporcionar mayor rigidez a la máquina.
Es por ésta razón que la ventaja de estas prensas radica en la rigidez y como
consecuencia genera mayor robustez que otras prensas, y pueden alcanzar
dimensiones impresionantes de hasta ocho metros entre montantes como son las
prensas aplicadas para fabricar carrocerías, y su fuerza puede alcanzar entre 40 a
5000 toneladas.
Figura 2. 6 Prensa de montantes rectos
Fuente: China MachineryIndustryCorporation
25
En algunas circunstancias la mesa puede ser móvil para regular la altura de carrera o
para facilitar el mantenimiento y poseen dispositivos de cojín o expulsor neumático.
Pueden ser controladas de forma semiautomática y automática:
 De forma semiautomática se utilizan palancas, pulsadores, micros de parada

y subida.
 De forma automática se utilizan dos manos con dobles pulsadores, micro de
parada subida – bajada, subida automática y electroválvulas.
Estas prensas son utilizadas principalmente para montajes de elementos mecánicos,
estampados, doblados y en ocasiones embutidos de mediana dimensión.
2.3.3 De columnas.
Se observa en la figura 2.7 una prensa de columnas. Estas prensas, están unidos sus
bastidores superiores e inferiores por medio de cuatro columnas cilíndricas que a su
vez sirven de guías a la corredera de la base móvil superior. Pueden alcanzar fuerzas
desde 40 hasta 6000 toneladas. Poseen sistema de control de ciclo manual con doble
pulsador, micros de parada en subida y bajada, retorno automático, grupo hidráulico
con electroválvulas.
Se caracterizan por tener mayor capacidad de fuerza y gran rigidez, pero trabajan con
menos precisión que las anteriores y son empleadas principalmente para embutido de
mediana y grandes dimensiones, forjado, montaje, rebarbado.
Figura 2. 7 Prensa de columnas
Fuente: DirectIndustry
26
2.4 Prensa chapas.
Es también conocido como pistón de sujeción de la chapa metálica dentro de la

prensa hidráulica o mecánica. Las operaciones de embutido, la chapa debe ser
uniforme en la superficie mientras el punzón realiza la deformación, de esta forma se
evitarán fallas en el embutido. El funcionamiento radica en mover un brazo mecánico
o pistón hidráulico, el cual es desplazado para realizar la sujeción hasta la superficie
de la chapa que se encuentra alojada en una estampa o base de la mesa.
2.4.1 Extractor.
También conocido como expulsor para las piezas conformadas, es un mecanismo el

cual puede ser accionado mecánicamente, hidráulicamente e incluso
neumáticamente. En la mayoría de casos se encuentra alojados en el prensa chapas o
en la parte inferior de la mesa donde se encuentra la matriz, pero los que son
accionados neumáticamente están ubicados en la parte inferior de la mesa y realizan
trabajos de expulsor y de amortiguador a la vez para evitar fallas en la pieza
embutida.
2.4.1.1 Extractor positivo y cojín inferior.
La figura 2.8 se muestra un extractor positivo y cojín inferior. Este tipo de

extractores se caracterizan por adherir la pieza conformada en el molde o punzón
macho, y se necesita la ayuda de otro elemento intermedio para expulsar la pieza del
molde.
Figura 2. 8 Extractor positivo y cojín inferior
27
En la figura 2.8 se observa el proceso de trabajo en una prensa provista de expulsor
positivo y extracción inferior por cojín. A) macho arriba. B) macho conformado. C)
macho arriba con la pieza adherida que es extraída mediante la percusión de la varilla
contra la tranca, una vez esto es frenada por los tornillos de choque.
2.4.1.2 Extractor por barra y cojín inferior.
En la figura 2.9 se observa un extractor de barra y cojín inferior. El funcionamiento

de este tipo de expulsor o extractor consiste en la unión de dos barras paralelas al
pistón del punzón. Estas barras se encuentran roscadas en los extremos y unidas por
una placa la cual posee un pin alineado al orifico de la matriz, este pin sirve de
expulsor. Las barras pasan de manera deslizante a través del sujetador de chapas y la
mesa de soporte de la matriz para poder realizar la expulsión de la pieza después de
retornar a la posición de inicio del punzón y de la prensa chapas.
Figura 2. 9 Extractor por barra y cojín inferior
En el lado A la barra sujeta por la placa inferior no realiza ningún efecto sobre el pin
expulsor debido a que en prensa chapas y el punzón se encuentran en proceso de
embutición, y en el lado B se observa que la placa que une a las barras hacen una
presión hacia arriba provocando que el pin expulsor empuje a la pieza embutida
debido a que el punzón y el prensa chapas regresan a su posición inicial.
28
2.4.1.3 Extractor por cojín neumático inferior.
Para aplicar una fuerza rectilínea con el fin de expulsar las piezas, es
necesario que su superficie en la parte inferior sea lisa. En caso de no ser así,
deberá realizarse un movimiento de expulsión circular. En consecuencia, los
cilindros neumáticos pueden ejecutar un movimiento directo de expulsión o, a
modo de alternativa, indirecto accionando una palanca basculante. En esta
aplicación es favorable que los componentes neumáticos realicen el
movimiento de modo repentino, ya que así las piezas reciben un impacto sin
que sea necesario utilizar cilindros neumáticos de mayor tamaño. Por esta
razón, el golpe de expulsión bien puede aplicarse en la parte inferior de la
pieza. En algunos casos incluso es suficiente utilizar una tobera para expulsar
las piezas con un chorro de aire (FESTO AG & CO, 2000, pág. 59)
En la figura 2.10 se aprecia formas de expulsión por pistones neumáticos de piezas

embutidas.
Figura 2. 10 Formas de expulsión por cojín neumático
a) Expulsión por extractor. b) Expulsión por palanca basculante.
Fuente: FESTO AG & CO
1) Expulsor. 7) Matriz.
2) Cilindro neumático. 8) Guía.
3) Pieza angular. 9) Sensor de expulsión.
4) Base de estructura. 10) Pieza embutida.
5) Prensa. 11) Palanca basculante.
6) espigas de separación;
29
Este sistema de extracción es muy utilizado en prensas hidráulicas debido a su
versatilidad en la forma de ejecución de expulsión de la pieza embutida además de la
adaptación a la automatización que exige en la actualidad las máquinas de
fabricación. Sin embargo este sistema demanda un costo mayor que la de otros
sistemas de expulsión.
Existen expulsores neumáticos que realizan funciones adicionales como la de un

cojín o amortiguador neumático de forma simultánea, de esta forma se evitará
posibles daños en la pieza embutida especialmente en las de grandes dimensiones.
2.5 Ventajas de la prensa hidráulica.
 El uso de prensas hidráulicas permite regular la cantidad de presión de

acuerdo a las necesidades requeridas de trabajo, manteniéndose de manera
uniforme a lo largo de toda la carrera.
 Están provistas de una válvula de seguridad que permite corregir el exceso de
posible carga y evitar daños dentro del sistema.
 En cuestión de mantenimiento preventivo el costo es bajo, debido a que la
mayor parte de sus componentes se encuentran autolubricados por el aceite
hidráulico.
 Este tipo de prensas facilitan su operabilidad mediante dispositivos de control
y como resultado se obtiene un eficaz y adecuado control de la máquina como
en la aproximación, presión, tiempos de trabajo en la secuencia de operación.
 Proporciona menor cantidad de contaminación auditiva aun cuando se
encuentre a su máxima capacidad de operación.
2.6 Desventajas de la prensa hidráulica.
 Una de las principales desventajas es la baja velocidad de avance del pistón,

debido a que es más lento que en las prensas mecánicas.
 El sistema hidráulico tiene alta sensibilidad a impurezas.
 Tiene dependencia a la temperatura debido a que afectan a cambios de
viscosidad del fluido.
30
2.7 Parámetros de selección de una prensa hidráulica.
2.7.1 Según el sistema de funcionamiento.
 Tonelaje: Uno de los parámetros principales de selección es el tonelaje o

capacidad de carga de la máquina, debido a que tiene relación con el tipo de
trabajo a ejecutar. Se debe tener en cuenta que las prensas hidráulicas y
mecánica pueden producir la misma fuerza, teniendo en cuenta que las
prensas hidráulicas presentan mayor control o ajuste de la fuerza de acuerdo a
la necesidad del trabajo, a diferencia de las mecánicas que están destinadas a
desarrollar toda su capacidad de carga en cada impacto.
 Velocidad de acción: Se enfoca a la distancia que recorre en determinado

tiempo los pistones hidráulicos tanto de sujeción y acción, para poder
ejecutar el trabajo determinado, en este caso el de embutir.
 Longitud de carrera: Se refiere a la distancia o espacio útil entre la mesa

fija y la móvil para que puedan recorrer los pistones y realizar el trabajo del
embutido.
 Control del sistema: Está orientado a la forma de operación o
maniobrabilidad del sistema hidráulico, eléctrico y sus diferentes medios de
seguridad.
 Versatilidad: Se debe tener en cuenta el tipo de máquina, ya que la
versatilidad dependerá de la acción, de simple o doble efecto, debido que las
hidráulicas tienen mayor utilidad en el campo de embutición, por su
funcionalidad de doble efecto, a diferencia de las mecánicas que en su
mayoría son utilizadas en trabajos de impacto o troquelado, donde presenta
simple efecto.
 Costo de mantenimiento: Está orientado al valor agregado por trabajos de

mantenimiento preventivo y correctivo de la máquina.
 Contaminación auditiva: En la actualidad el cuidar el medio ambiente es de
gran importancia en la industria, y como consecuencia de ello se debe tener
en cuenta la opción que produzca menor impacto auditivo.
31
 Seguridad de operación: Está enfocado en diversos sistemas de seguridad
incorporados dentro de las máquinas para cuidar la integridad física del
operario.
2.7.2 Según la forma del bastidor.
 Funcionalidad para embutido: Se refiere a la compatibilidad de la máquina

con el proceso el cual va a realizar, en este caso la máquina debe operar con
un sistema de doble efecto, para sujeción y conformado de la chapa.
 Rigidez: El seleccionamiento de acuerdo a la forma del bastidor tiene

estrecha relación a la rigidez que puede ofrecer la máquina, y depende de la
fuerza necesaria y del tipo de proceso de conformado a realizar. Como es el
caso de la prensa cuello de cisne que facilita el acceso desde tres lados, pero
se limita su rigidez cuando necesita mayor fuerza, a diferencia de la de cuatro
columnas que presenta mayor rigidez para trabajos de gran tonelaje,
asegurando fuerza homogénea.
 Sistema de cojín neumático: Está orientada al sistema de expulsión o

amortiguamiento ubicado en la parte inferior de la mesa fija en la línea de
acción de la matriz.
2.7.3 Según la finalidad del proyecto.
 Costo de fabricación: Está relacionado al valor por concepto de manufactura

de la máquina teniendo en cuenta la complejidad de la misma, sus accesorios
y materiales.
 Fuerza establecida: En el proyecto se menciona una fuerza de operación
máxima de 5 toneladas.
 Utilidad de acuerdo al proyecto: La prensa está destinada al uso de
prácticas de laboratorio sobre el conformado.
 Fiabilidad: Está relacionado a la capacidad de las máquinas de alcanzar un
buen funcionamiento de una forma requerida bajo ciertas condiciones de
trabajo establecidas (temperatura, fricción, presión, vibración) dentro de un
tiempo determinado.
32
2.8 Selección de alternativa.
El estudio de selección de alternativas se ha realizado en base a diferentes

características de las prensas, elementos y componentes, teniendo en cuenta ciertas
consideraciones de acuerdo a las necesidades propuestas para la ejecución del diseño
y la construcción del proyecto.
Otro de los puntos de selección que lleva gran relevancia es el costo de fabricación,
además se tendrá en cuenta que la máquina a fabricar será utilizada para prácticas de
laboratorio y deberá cumplir con una funcionalidad, maniobrabilidad y seguridad de
tal manera que se pueda apreciar de forma correcta el proceso de embutido.
A continuación se presentan las tablas 2.1; 2.2 y 2.3 de comparación de las

diferentes opciones enunciadas en este capítulo teniendo en cuenta los parámetros o
criterios de selección antes mencionados. Los valores están entre 1 a 5 de acuerdo al
grado utilidad o necesidad que presentan las diferentes máquinas, tomando en cuenta
que 1 es la valoración más baja y 5 la más alta.
Tabla 2. 1 Tabla de opciones para la selección de prensas
TABLA DE OPCIONES PARA LA SELECCIÓN DE PRENSAS

CRITERIO MECÁNICA HIDRÁULICA
Capacidad de tonelaje 5 5
Velocidad de acción 5 3
Longitud de carrera 2 5
Control del sistema 1 5
Acción de la máquina 3 5
Costo de mantenimiento 4 5
Contaminación auditiva 5 2
Seguridad de operación 3 5
TOTAL 28 35
33
Tabla 2. 2 Tabla de opciones según su bastidor
TABLA DE OPCIONES SEGÚN SU BASTIDOR

CUELLO DE MONTANTES
CRITERIO COLUMNAS
CISNE RECTOS
Funcionalidad para embutido 3 5 5

Rigidez 3 5 5
Cojín neumático 5 5 5
TOTAL 11 15 15
Tabla 2. 3 Tabla de opciones según la finalidad del proyecto
TABLA DE OPCIONES SEGÚN LA FINALIDAD DEL PROYECTO

CUELLO DE MONTANTES
CRITERIO COLUMNAS
CISNE RECTOS
Costo de fabricación 5 3 1
Fuerza establecida 5 5 5
Utilidad de acuerdo al proyecto 4 5 5
Fiabilidad 3 5 5
TOTAL 17 18 16
Finalmente después de un análisis de acuerdo a los criterios de las tablas 2.1; 2.2 y
2.3 la mejor opción es una prensa hidráulica de montantes rectos de doble efecto con
cojín o expulsor neumático.
34
CAPÍTULO III
DISEÑO HIDRÁULICO
3.1 Requisitos y parámetros de diseño.
En los sistemas hidráulicos básicamente se convierte la energía ya sea de mecánica o

eléctrica en hidráulica para obtener beneficios en términos de energía mecánica al
finalizar el proceso. Proporcionando garantía de fiabilidad y seguridad. El fluido
hidráulico es un medio de transporte que se puede regular de acuerdo al diseño o
forma del sistema. Los parámetros a los que se rige un diseño hidráulico son:
 Presión del sistema

 Caudal
 Velocidad del pistón
En la tabla 3.1 se presentan las presiones nominales. Las presiones de trabajo de los
circuitos hidráulicos oscilan entre 25 Bar y 630 Bar, a continuación se observa la
tabla con valores de presiones nominales, los valores subrayados son valores
recomendados:
Tabla 3. 1 Presiones nominales
PRESIONES NOMINALES EN CIRCUITOS HIDRÁULICOS (bar)
25 40 63 100 160 200 250 315 400 500 630
Fuente: FESTO Hidráulica básica
De donde:
P = Presión D = Diámetro
F = Fuerza A = Área
35
El caudal se la conoce como la cantidad de fluido en una unidad de tiempo
Dónde:
Q = Caudal
Ve = Velocidad del pistón
A = Área
La velocidad está dada por la carrera del pistón en un tiempo determinado
Dónde:
L = Carrera o longitud de que recorre el pistón
t = Tiempo
3.1.1 Grupo hidráulico.
La bomba es el medio para transportar la energía de desplazamiento en un sistema

hidráulico, la cual esta acoplada a una serie de elementos formando el grupo
hidráulico. Está formado por tanque o depósito, bomba, válvula de seguridad,
manómetro y racores para la toma de presión y retorno del fluido al tanque, también
lleva filtro y las válvulas de control.
La serie Rando HD está recomendada para la lubricación de bombas de

sistemas hidráulicos equipados con bombas de paleta o de engranajes, en
presiones hasta 445 Bar o 5000 psi y/o rotaciones arriba de 1200 rpm.
También está recomendada para sistemas hidráulicos equipados con bombas
de pistón operando a cualquier presión.(ConAuto, 2011, pág. 1)
36
Tabla 3. 2 Aceite hidráulico
Fuente: http://www.conauto.com.ec/
3.1.1.1 Actuadores.
Se clasifican en actuadores lineales (cilindros), y rotativos (motores hidráulicos), son

los elementos del circuito hidráulico que transforman la energía hidráulica en energía
mecánica. Los actuadores son alimentados con fluidos a presión, obteniéndose un
movimiento con una determinada fuerza, velocidad, momento y velocidad angular
tras la pérdida de presión del caudal del fluido.
Dentro de los actuadores lineales se puede encontrar cilindros de simple efecto,

cilindro de doble efecto y cilindros telescópicos
Tabla 3. 3 Cilindros hidráulicos
CILINDROS HIDRÁULICOS
ACTUADOR FUNCIONAMIENTO SÍMBOLO
Al cilindro se aplica presión solo por

Cilindro
un extremo, el cual realiza trabajo solo
simple efecto
en un sentido.
Los cilindros de doble efecto pueden

Cilindro realizar el trabajo en ambas
doble efecto direcciones porque se les aplica la
presión en ambas caras del émbolo.
Se caracterizan por tener grandes

longitudes de trabajo.Este tipo de
Cilindro cilindros es utilizado cuando no se
telescópico dispone del espacio suficiente para
cilindros de dimensiones normales o
estandarizadas.
37
El cálculo del diámetro del cilindro o del émbolo se realiza mediante la combinación
de las ecuaciones (3.1) y (3.2), pero se debe tomar en cuenta un factor de rozamiento
entre la camisa y el émbolo de 0.9, y se obtiene:
Dónde:
D =Diámetro del émbolo o camisa interior
F = Fuerza requerida
P = Presión de servicio
0.9 = Coeficiente de rozamiento entre el pistón y la camisa
Un problema fundamental de los cilindros hidráulicos es el pandeo debido a

los importantes esfuerzos a que se ven sometidos; por tal motivo sus vástagos
tienen un diámetro relativamente importante con relación al de su émbolo,
siendo muy frecuente que sus respectivas áreas estén en la relación 1 a 2.
(Almandoz, 2007, pág. 21)
Debido a esto se utiliza la ecuación de Euler y tomando en cuenta la forma de

sujeción a la que está expuesto el vástago como se puede observar en la tabla 3.4
Tabla 3. 4 Coeficiente K de pandeo según el tipo de sujeción
Fuente: Sistemas neumáticos y oleohidráulicos
38
La ecuación de Euler manifiesta lo siguiente:
De donde:
Fp = Fuerza de pandeo.
K = Coeficiente de pandeo
E = Módulo de elasticidad del material del vástago.
Lp = Longitud libre de pandeo.
I = Momento de Inercia para secciones transversales circulares.
d = Diámetro del eje.
Es importante también revisar algunos aspectos y recomendaciones acerca del diseño

de elementos y la selección del factor de seguridad para el diseño.
En años recientes se manifiesta una tendencia al uso de uso de la resistencia

de fluencia como un criterio preferible para obtener un esfuerzo de cálculo
muy conveniente para cargas permanentes. Esta práctica está basada en el
supuesto lógico que la rotura se produce cuando la pieza deja de realizar su
función asignada y la mayoría de los elementos de las máquinas no realizarán
correctamente después de haber recibido una deformación permanente.
(Faires, 2003, pág. 26)
Es decir, el diseño de estos materiales se base en la resistencia de fluencia, y del tipo

de carga a la que esté sometido el elemento.
39
En la tabla 3.5 se aprecia los factores de seguridad.
Tabla 3. 5 Factor de seguridad
Fuente: Diseño de elementos de máquinas de V.M Faires
3.1.1.2 Bomba.
Las bombas en el circuito hidráulico se destinan a trasladar el fluido desde un lugar a

otro más alto, proporcionando gran presión con un caudal respectivamente pequeño.
Las bombas que se utilizan son las de desplazamiento positivo de movimiento
alternativo y movimiento rotatorio.
En la figura 3.1 se observa la clasificación de las bombas hidráulicas
Figura 3. 1 Clasificación de las bombas hidráulicas
BOMBAS HIDRÁULICAS
Movimineto alternativo Movimiento Rotatorio
Bomba de pistones Bomba de engranajes
Bomba de paletas
Bomba de tornillo
40
Para la selección de la bomba es necesario conocer:
 La presión
 El caudal
 La velocidad
3.1.1.3 Tanque.
También conocido como depósito o almacén para la aspiración e impulsión del

fluido hidráulico. Una de las características del depósito es la ventilación para
eliminar burbujas existentes, y es fundamental poner el aceite a presión de la
atmósfera, pero para evitar la contaminación del fluido se utiliza el tapón de llenado
y aireador.
La existencia de burbujas en el fluido se atribuye a la succión y caída del fluido, la

eliminación de burbujas del sistema lo efectúa la placa separadora de retorno -
aspiración y ciertas ocasiones es necesario disponer de un termómetro para el control
de temperatura del fluido.
Figura 3. 2 Partes del depósito hidráulico

La figura 3.2 muestra las partes que está constituido el depósito hidráulico
1) Filtro de llenado y aireador 4) Tapón de vaciado

2) Visor de nivel 5) Tapa para limpieza
3) Placa separadora retorno – aspiración
41
La capacidad del tanque se recomienda de 3 a 4 veces el volumen proporcionado por
bomba en un minuto.
3.1.1.4 Filtros.
El filtrado del líquido hidráulico es muy importante para el mantenimiento

correcto de sus funciones y para conseguir una duración dilatada de los
elementos de la instalación. Las partículas metálicas desprendidas de tuberías,
válvulas y cilindros; los fragmentos de juntas arrancadas por rozamiento, el
polvo que invade la instalación hidráulica, forman partículas, más o menos
grandes, que han de separarse del aceite por medio de filtros, para preservar
la vida de los elementos que constituyen el sistema, especialmente la bomba y
las válvulas, ya que la suciedad produce un gran desgaste en las piezas
móviles de la instalación hidráulica.(Almandoz, 2007, pág. 33). Como se
observa en la figura 3.3.
Figura 3. 3 Tipos de filtro dentro del sistema hidráulico
42
En la tabla 3.6 muestra el funcionamiento de cada tipo de filtro.
Tabla 3. 6 Filtros hidráulicos
TIPOS DE FILTROS DE ACUERDO A LA UBICACIÓN
TIPO DE FILTRO FUNCIONAMIENTO SÍMBOLO
Filtra partículas de mayor tamaño del

Filtro de succión tanque para evitar daños en la bomba, su
mantenimiento debe ser exhaustivo
Filtra partículas finas para evitar daños
Filtro de presión en los actuadores, de facil mantenimeinto
y desmontaje
Permite al fluido estar a presión
Filtro de aireación atmosférica y se lo ubica en el tapón de
llenado del tanque
Ubicado en la tapa del tanque, dispone

de una válvula antirretorno que se activa
Filtro de retorno
cuando el filtro tiene una suciedad
determinada
Para la selección de los filtros se debe tener en cuenta el grado de filtración, como se
observa en la tabla 3.7.
Tabla 3. 7 Grado de filtración
GRADO RECOMENDADO DE FILTRACIÓN

MANTENIMEINTO FILTRO
DIAPOSITIVOS PRINCIPIO DE
DEL FILTRO EN EL NOMINAL
HIDRÁULICOS FILTRACIÓN
CIRCUITO µm
Línea de retorno o
Máquina de pistón
Filtro de flujo total línea de presión, ≤ 25
axial
línea de baja presión
Bomba de engranajes,
bomba de pistón,
válvulas de presión, Línea de retorno,
Filtro de flujo total ≤ 63
válvulas antirretorno, Línea de entrada
válvulas direcionales,
cilindros
Motores hidráulicos
Filtro de flujo total Línea de retorno ≤ 25
velocidad media
Fuente: FESTO Hidráulica básica
43
3.1.1.5 Válvulas.
En la figura 3.4 las válvulas se clasifican de la siguiente manera:
Figura 3. 4 Clasificación de las válvulas hidráulicas
Válvulas
Distribuidoras De Bloqueo De Presión De Caudal
3.1.1.5.1 Válvulas Distribuidoras.
En la figura 3.5 se aprecia las válvulas de corredera y de asiento. La función

fundamental es el control de arranque, parada y sentido de marcha de los cilindros
mediante el cambio de dirección del desplazamiento del fluido hidráulico. Existen
dos tipos generales de válvulas distribuidoras como son: la de asiento y de corredera.
Figura 3. 5 Válvula distribuidoras de corredera y de asiento
Las válvulas de asiento poseen un desplazamiento corto, necesitan mayor fuerza para
accionarlas, permiten el trabajo con altas presiones, no permiten fugas del sistema, su
44
mantenimiento es fácil y tienen larga duración de operación. El mando puede ser
manual, mecánico, eléctrico.
Las válvulas de corredera son más sencillas y tienen un desplazamiento más largo
que las de asiento, necesitan de menor fuerza para su accionamiento, pueden
presentar fugas al sistema. El mando puede ser manual, mecánico o eléctrico.
Dentro de las dos configuraciones de válvulas distribuidoras se observa en la tabla

3.8.
Tabla 3. 8 Tipos de válvulas distribuidoras
TIPOS DE VÁVULAS DISTRIBUIDORAS COMUNES
TIPO DE VÁVULA FUNCIONAMIENTO SÍMBOLO
Permite el paso en un sentido del

Válvula 2/2 fluido y es muy usado en cilindros
de simple efecto
Permite el ingreso del fluido al

pistón y retorno al tanque por una
Válvula 3/2
fuerza externa en el pistón, y es
utilizada en elevadores hidráulicos
Permite el ingreso y retorno del
fluido permitiendo llegar a sus dos
Válvula 4/2 posiciones maximas de trabajo, y es
usada en pistones de maquinaria
pesada
Permite accionar, detener e invertir
en cualquier punto el
Válvula 4/3
desplazamiento del émbolo o el giro
de un motor hidráulico
3.1.1.1.1 Válvulas de bloqueo.
Su función radica en impedir la libre circulación del fluido hidráulico en cualquier

dirección y dentro de ellas se encuentra válvulas antiretorno y antiretorno con
apertura hidráulica.
La figura 3.6 explica sobre las válvulas antiretorno que permiten la circulación del
fluido en un sentido y bloqueo en el sentido contrario.
45
Figura 3. 6 Válvula antiretorno
Las antirretorno con apertura hidráulica también facilitan la circulación del fluido en
un sentido y la impiden en el contrario, pero se puede excluir este impedimento por
medio de un pilotaje. Como se observa en la Figura 3.7
Figura 3. 7 Válvula antirretorno con apertura hidráulica
3.1.1.1.2 Válvula limitadora de presión.
En la figura 3.8 se observa la válvula limitadora de presión. Esta válvula es

considerada la más importante del sistema hidráulico debido a que su finalidad es
brindar seguridad
Su función es limitar la presión de un circuito a un valor máximo que se

puede tarar dentro de su rango de funcionamiento. Siempre se coloca una
inmediatamente aguas debajo de cada bomba de caudal constante. En las
bombas de caudal variable la válvula limitadora forma parte de la propia
bomba. (Almandoz, 2007, pág. 58)
46
Figura 3. 8 Válvula limitadora de presión
Es importante señalar que cuando el cilindro llega a uno de sus fines de carrera, la
bomba sigue proporcionando aceite, y como consecuencia de ello se incrementa la
presión del sistema y provocaría colapso en la red, es por esta razón que es relevante
el uso de una válvula limitadora de presión.
3.1.1.1.3 Válvulas reguladores de caudal.
Las válvulas reguladoras de caudal figura 3.9, mantienen constante un caudal

volumétrico, independientemente a los cambios de presiones en la entrada y salida de
la válvula.
Las válvulas tienen por función regular la velocidad de un cilindro, esta velocidad es
función del caudal que ingresa al cilindro y del área del mismo, en otras palabras es
necesario regular el caudal de aceite para regular la velocidad del cilindro.
Figura 3. 9 Válvula reguladora de caudal
47
3.1.1.2 Tuberías.
El diámetro se obtendrá adoptando una velocidad del flujo. En el caso de la tubería

de aspiración la velocidad recomendada depende de la viscosidad del fluido, en la de
descarga es función de la presión de trabajo, y por último, para la de retorno se
recomienda un campo de velocidades. En la tabla 3.9 se encuentran las velocidades
recomendadas del fluido.
Tabla 3. 9 Velocidades recomendadas del fluido
3.1.1.2.1 Pérdidas de carga.
La ecuación de Darcy-Weisbach es ampliamente usada en hidráulica y permite el

cálculo de la pérdida de carga debida a la fricción dentro una tubería llena.
Esta fórmula permite la evaluación apropiada del efecto de cada uno de los factores
que inciden en la pérdida de energía en una tubería. Es una de las pocas expresiones
que agrupan estos factores. La ventaja de esta fórmula es que puede aplicarse a todos
los tipos de flujo hidráulico laminar, transicional y turbulento.
De donde:
48
Para el cálculo del factor de fricción es importante conocer el número de Reynolds el
cual es cantidad adimensional que determina si el fluido es laminar, estable o
turbulento.
De donde:
49
3.2 Cálculo del sistema hidráulico.
3.2.1 Esquema hidráulico.
En la figura 3.10 se observa el esquema hidráulico de la máquina.
Figura 3. 10 Esquema hidráulico de la prensa
Fuente: Edison Rodríguez, Manuel Galárraga.
1A1 cilindro doble efecto de embutido; 1A2, 1A3 cilindros doble efecto prensa
chapa; 1V1, 1V2 válvulas direccionales 4/3; 1V3, 1V4 válvulas limitadoras de
presión; 1V5, 1V6, 1V7, 1V8 válvulas reductoras de caudal.
50
3.2.2 Cálculo de fuerza total requerida para el prensa chapas.
Para determinar la fuerza del prensa chapas, se debe definir un diámetro máximo de
silueta del disco a embutir y el material, teniendo en cuenta que el embutido
cilíndrico presta mayor facilidad en la práctica, se establece un modelo de pieza
embutida de acuerdo a la capacidad de espacio máximo de la mesa de la máquina.
En la figura 3.11 muestra la bandeja embutida.
Figura 3. 11 Bandeja embutida
Tabla 3. 10 Dimensiones máximas de bandeja
DIMENSIONES MÁXIMAS DE BANDEJA A EMBUTIR

DIÁMETRO EXTERIOR DIÁMETRO INTERIOR ALTURA ESPESOR
De Di h e
160 mm 140 mm 50 mm 0.5 mm
Fuente: Edison Rodríguez, Manuel Galárraga.

Diámetro del disco
La dimensión de la silueta obtenida a partir del cálculo no siempre es

adecuada. Es recomendable considerar los datos de los productos similares
que hayan trabajado con anterioridad y efectuar la operación del embutido en
forma física para determinar la dimensión final de la silueta. (Shimizu)
51
Sin embargo para facilidad de cálculos para el proceso de embutido cilíndrico existen
tablas de acuerdo a posibles formas que pueden presentarse.
En este caso se tomará la forma de la figura 3.11
De dónde:
D = Diámetro de silueta del disco sin embutir.
De = Diámetro exterior o mayor de la pieza embutida.
Di = Diámetro interno de la pieza embutida.
Área de silueta de sujeción de la lámina por el prensa chapas
Fuerza del prensa chapas
“Aunque es muy difícil obtener la presión adecuada del pisador mediante cálculos,
se utiliza la ecuación 3.16, para obtener un valor aproximado”.
De dónde:
Fp = Fuerza del pisador o prensa chapas en Kgf.
A =Área del pisador que sujeta la silueta de la lámina a embutir en .
hp = Presión del pisador por área Kg/ . Se puede observar en la tabla Tabla
3.11.
52
Tabla 3. 11 Fuerza mínima necesaria del pisador por área
PRESIÓN DEL PISADOR

MATERIAL
hp ( kg/mm^2)
Acero dulce 0.16 - 0.18
Acero inoxidable 0.18 - 0.2
Aluminio 0.03 - 0.07
Cobre 0.08 - 0.12
Latón 0.11 - 0.16
Fuente: Estampado y troquelado mejoramiento
| |
Fuerza total de máquina
3.2.3 Cálculo de cilindro principal.

DATOS
F= 5 Ton = 5000 kg L= 350mm
Diámetro de Émbolo
53
√
Cálculo de pandeo para el diámetro de vástago
Factor de corrección K = 2
Factor de seguridad
54
Fórmula de inercia
d = Diámetro
Características de cilindro
La figura 3.12 muestra las características de un cilindro de doble efecto.
Figura 3. 12 Cilindro hidráulico doble efecto
Fuente: http://www.diprax.es/down/B201%20Cilindros%20hidraulicos%20industriales.pdf
55
Tabla 3. 12 Dimensiones del pistón principal
DATOS DEL PISTÓN

DIÁMETRO ÉMBOLO DIÁMETRO VÁSTAGO CARRERA
CALCULADO 59 mm 29 mm 350 mm
CATÁLOGO 60 mm 30 mm 400 mm
Velocidad de avance
De acuerdo a la tabla 1.1la velocidad es 1.8
| |
Caudal del cilindro
| |
56
| |
3.2.3 Selección del cilindro prensa chapas
La fuerza total del prensa chapas es de 2.4 Ton la cual se distribuye sobre dos
pistones de doble efecto.
DATOS (Para un cilindro)
F= 1.2 Ton = 1200 kg L= 350mm
Diámetro de Émbolo
Cálculo de pandeo para el diámetro de vástago
Factor de corrección K = 2
57
Factor de seguridad
Fórmula de inercia
58
√
Características de cilindro
En la figura 3.13 se observa las características de un cilindro hidráulico de doble
efecto.
Figura 3. 13 Cilindro hidráulico doble efecto
Fuente:http://www.diprax.es/down/B201%20Cilindros%20hidraulicos%20industriales.pdf
Tabla 3. 13 Dimensiones del pistón prensa chapas
DATOS DEL PISTÓN

DIÁMETRO ÉMBOLO DIÁMETRO VÁSTAGO CARRERA
CALCULADO 27 mm 20 mm 350 mm
CATÁLOGO 32 mm 20 mm 400 mm
59
Caudal de cilindro prensa chapas
| |
| |
3.2.4 Tuberías.
DATOS
| |
Tubería de presión
60
√
Tubería de retorno
| |
61
La figura 3.14 determina las mangueras para uso hidráulico
Figura 3. 14 Catálogo de mangueras para uso hidráulico
Fuente: http://www.swagelok.com/downloads/WebCatalogs/ES/MS-01-180.pdf
Tubería de aspiración
| |
√ √
62
Figura 3. 15 Tubería de alta presión
Fuente: //www.swagelok.com/downloads/WebCatalogs/ES/MS-01-107.pdf
3.2.5 Selección de la válvula distribuidora.
La válvula distribuidora 4/3 manual para el circuito hidráulico para accionamiento de

dos pistones secuenciales. Se observa en la figura 3.16.
Figura 3. 16 Válvula distribuidora 4/3
Fuente:http://www.sts.es/archivos/PRODUCTOS/CATALOGO/DISTRIBUIDORES%20Y%20MA
NDOS.pdf
63
3.2.6 Pérdidas de carga.
Velocidad en tubería de presión
Velocidad en tubería de retorno
Reynolds en el aceite en la entrada desde el tanque hacia el cilindro
Reynolds en el aceite en la salida desde el cilindro hacia el tanque
Como en ambos casos entonces de donde
64
Pérdidas de carga por metro de tubería
Pérdidas de carga en la válvula distribuidora se observa en la figura 3.17
Pérdida de P AB = 0.3 bar
65
Figura 3. 17 Curva de pérdida de presión de válvula 4/3
NDOS.pdf
Pérdida de AB T = 0.4 bar
La figura 3.18 demuestra la curva de pérdida de presión de válvula 3/4
Figura 3. 18 Curva de pérdida de presión de válvula 4/3
NDOS.pdf
66
3.2.7 Selección de la bomba.
Relación de áreas se observa en la tabla 3.14
Tabla 3. 14 Relación de áreas del pistón principal

Pistón grande
Área Circular 28.27 cm2
Área Anular 21.21 cm2
La tabla 3.15 muestra la presión total del sistema.
Tabla 3.15 Presión total del sistema

Presión necesaria para subir el peso 174 bar
Pérdida de carga en válvula en la vía hacia el cilindro 0.3 bar
(P )
Pérdida de carga en el conducto entre bomba y cilindro 2.46 bar
Pérdida de carga de la válvula reguladora de caudal 1 bar
Pérdida de carga por filtro 0.1 * 3 0.3 bar
Pérdida de carga en la válvula distribuidora en la vía hacia 0.4 bar
el tanque (B )
Pérdida de carga en el conducto entre cilindro y tanque 1.852 bar
Presión necesaria del lado del émbolo para vencer las 1.69 bar
pérdidas de carga en el retorno (relación de áreas en las
caras del émbolo del cilindro1: 1.25)
PRESIÓN TOTAL NECESARIA 179.75 bar

Cilindrada:
En la figura 3.19 se observa las características de la bomba de engranajes
67
Figura 3. 19 Bomba de engranajes
Fuente: http://www.italmatic.es/assets/catalogo-marzocchi-ghp-es-en.pdf
3.2.8 Tanque.
La capacidad del tanque debe tener de 3 a 4 veces el caudal en un minuto de la

bomba seleccionada.
El tanque tendrá una geometría rectangular con un volumen de:
3.2.9 Selección de la válvula reguladora de caudal.
Para la selección de esta válvula se debe tener en cuenta el caudal de todo el sistema
y la presión, para que cumpla con la demanda del sistema. En este caso se tiene que:
68
En la figura 3.20 se observa las características de una reguladora de caudal
Figura 3. 20 Reguladora de caudal
Fuente: http://www.eaton.com/Eaton/ProductsServices/ProductsbyName/Vickers/
3.2.10 Selección de la válvula limitadora de presión.
Para la selección de la válvula se considera un 5% más de la presión total necesaria

del sistema, se tendría que:
En la figura 3.21 se aprecia las características de una reguladora de caudal
Figura 3. 21 Limitadora de presión
Fuente: http://www.eaton.com/Eaton/ProductsServices/ProductsbyName/Vickers/
69
3.2.11 Manómetro.
Para la selección se toma en cuenta una presión de todo el sistema.y se determina

mediante la figura 3.22.
Figura 3. 22 Manómetro de glicerina
Fuente: http://www.sccovarrubias.cl/manos%20y%20val.pdf
3.2.12 Filtro.
Para la selección del filtro tomar en cuenta el grado de filtración de la Tabla 3.6 y el
caudal de la bomba. Como se observa en la figura 3.23.
Figura 3. 23 Catálogo de filtros hidráulicos
Fuente:http://www.boschrexroth.com/ics/Vornavigation/VorNavi.cfm?Language=ES&Region=none
&PageID=Start
70
3.3 Cálculo del pistón neumático para el colchón neumático.
La finalidad del pistón neumático dentro de la máquina, es de realizar un trabajo de

expulsión de la pieza embutida, por esta razón, y de manera similar a la selección de
cilindros hidráulicos, el pistón neumático se debe seleccionar de acuerdo a la presión
de servicio y la fuerza que se requiere. Las presiones nominales dentro de la
neumática oscila entre 6 a 10 bar, con fuerzas de hasta 32000 N aproximadamente.
“La fuerza de expulsión del punzón es aproximadamente 1.5% de la fuerza”

(Tascón, pág. 45).
La fuerza máxima de embutición es de 7.4 toneladas, se tendría lo siguiente:
Dónde:
Fe = Fuerza de expulsión del pistón neumático

F = Fuerza total de la máquina para embutido.
“El rozamiento del pistón en un movimiento equivale a un valor comprendido entre
3% y el 10% de la fuerza calculada” (Creús Solé, 2011, pág. 22)
La fuerza necesaria para el pistón neumático considerando la pérdida de la fuerza de

rozamiento del 10% de la fuerza de expulsión requerida es:
La selección del pistón se realiza según el catálogo de cilindros neumáticos AIRTAC

como se observa en la figura 3.24
71
Figura 3. 24 Catálogo de cilindros neumáticos doble efecto AIRTAC
Fuente:(Airtac International Group, 2013)
3.4 Circuito neumático
El circuito neumático consta de tres elementos principales: válvulas, actuadores y

tuberías, que funciona mediante el aire comprimido provisto de un compresor.
En la figura 3.25 se puede observar el circuito neumático de la prensa hidráulica.
Figura 3. 25 Circuito neumático

1A1 cilindro neumático doble efecto; 1V1, 1V2, 1V3 válvulas reguladoras de caudal;
1V4 presostato; 1V5 electroválvula 5/2; 1V6 válvula de corredera.
72
3.5 Selección del motor eléctrico.
El motor eléctrico tiene que ser de voltaje trifásico 220V, asíncrono o de inducción
de baja revolución (1726 rpm), aplicable para el movimiento de bombas
oleohidráulicas.
La determinación de la potencia del motor, necesita de la potencia hidráulica:
Dónde:
= Potencia hidráulica demandada.

P = Presión de trabajo.
Q = Caudal requerido.
De donde la potencia requerida es:
Es decir se necesita un motor eléctrico de potencia mínima de 2.47 hp
En la figura 3.26 se muestra un listado de motores y sus características técnicas para

la selección.
73
Figura 3. 26 Catálogo de motores eléctricos trifásicos SIEMEMNS
Fuente: www.siemens.com/motors
El motor seleccionado según el catálogo mostrado es de 3HP.
74
CAPÍTULO IV
DISEÑO ESTRUCTURAL
4.1 Bastidor de la máquina.
El bastidor es la estructura de una máquina, es considerada como el armazón o

esqueleto de la misma, la cual tiene la finalidad de soportar en su exterior e interior
mecanismos esenciales para el funcionamiento sin trasmitir ningún movimiento. El
bastidor es capaz de recibir cargas estáticas o dinámicas y transmitirlas a sus apoyos,
donde se consigue el equilibrio estático de todo el sistema.
En el diseño del bastidor, se debe tomar en cuenta ciertos parámetros técnicos

importantes como:
 Rigidez
 Resistencia
 Peso
 Aspecto y tamaño
 Costo de fabricación
“La rigidez de una estructura o bastidor es, con frecuencia, el factor determinante en
el diseño, más que la resistencia. En esos casos, la resistencia del material,
representada por su módulo de elasticidad, es el factor más importante”. (Mott, 2006,
pág. 776)
Los componentes esenciales de un bastidor son las vigas, columnas, y placas.
4.1.1 Vigas.
Una viga es un elemento que soporta cargas transversales a su eje. Estas

cargas producen momentos de flexión en la viga, las cuales a su vez causan el
desarrollo de esfuerzos de flexión. Los esfuerzos de flexión son esfuerzo
normales, estos son de tensión o de compresión. El esfuerzo cortante máximo
en una sección transversal de una viga está en la parte más alejada del eje
neutro de la sección. (Mott, 2006, pág. 105)
75
Dónde:
= Esfuerzo de flexión
M =Momento de flexión
I = Inercia del área transversal
c = Distancia del eje neutro a la fibra más alejada de la sección transversal
En la figura 4.1 se muestra la flexión en una viga apoyada en sus extremos. “La
magnitud del esfuerzo de flexión varía dentro del área transversal, desde el valor cero
del eje neutro, hasta el esfuerzo de tensión máximo en un lado del eje neutro, y hasta
el esfuerzo de compresión en el lado contrario.” (Mott, 2006)
La distribución de los esfuerzos producidos en el corte transversal, los esfuerzos a

tensión producidos en la viga son positivos cuando la deformación queda cóncava
hacia arriba, y negativos cuando deformación queda cóncava hacia abajo.
Figura 4. 1 Flexión en una viga
Fuente: Robert Mott
Existen varias condiciones que forman parte para la deducción de la fórmula de

esfuerzo a flexión, dentro de las más importantes se mencionan:
 La viga debe estar sometida a flexión pura y no deben presentar cargas

axiales o torsión.
76
 La viga obedece a la ley de Hooke y tiene sección transversal constante.
 El módulo de elasticidad se aplica tanto en tensión y compresión de la
sección.
 La viga no falla por pandeo.
Para facilidad del diseño es importante definir el término módulo de sección como:
De donde la fórmula de esfuerzo a flexión se convierte en:
“Ya que I y c son propiedades geométricas del área transversal de la viga, S también
lo es. Entonces, en el diseño, se acostumbra a definir un esfuerzo de diseño , y se
conoce el momento de flexión, se despeja S”. (Mott, 2006, pág. 106)
El resultado del módulo de sección calculado determina las dimensiones de la viga

necesaria en el diseño.
4.1.1.1 Factor de diseño para vigas.
El esfuerzo admisible o de diseño se lo obtiene de la división del esfuerzo de límite

de fluencia , y el factor de seguridad .
El termino factor de diseño N, es una medida de seguridad relativa de un

componente bajo la acción de una carga. En la mayor parte de los casos, la
resistencia del material con que se fabricará el componente se divide entre el
factor de diseño para determinar un esfuerzo de diseño que a veces se lo
llama esfuerzo admisible o esfuerzo permisible. (Mott, 2006, pág. 185)
77
Dentro de los materiales de construcción existen materiales dúctiles y frágiles, y para
cada caso existen recomendaciones sobre el factor de diseño. Como se aprecia en la
tabla 4.1.
Tabla 4. 1 Factores de diseño recomendados
Fuente: Robert Mott
4.1.2. Deflexión en vigas.
Las cargas aplicadas en las vigas también producen deflexión o desplazamiento en

dirección perpendicular al eje neutro, la viga se deforma ligeramente en el lugar más
crítico a lo largo de la longitud. Pero al igual que se someten restricciones de diseño
en los esfuerzos de flexión que está sometida la viga, también se recomienda estimar
limitaciones a las deflexiones.
78
Las deflexiones de las vigas se limitan generalmente a ciertos valores
máximos. Algunas de las buenas razones para limitar las deflexiones son las
siguientes:
 Las deflexiones excesivas pueden dañar los materiales unidos o

soportados por las vigas consideradas. Las grietas en los cielos rasos
ocasionadas por grandes deflexiones en los largueros que los
soportan, son un ejemplo.
 La apariencia de la estructura se ve afectada por deflexiones
excesivas.
 Las deflexiones excesivas no inspiran confianza en las personas que
utilizan una estructura, aunque exista una completa seguridad desde el
punto de vista de la resistencia.
 Puede ser que diferentes vigas que soporten la misma carga, tengan
las mismas deflexiones. (McCormac, 1999, pág. 220)
Existen varias normas aplicables al diseño a deflexión, indicando tablas con valores
máximos de deflexión de acuerdo a la situación a la que esté sometida la viga. Los
cuales se encuentran en la tabla 4.2.
Tabla 4. 2 Valores máximos de deflexiones recomendadas
Fuente: Norma de estructuras de acero en edificación NBE-EA-95
79
4.1.3 Diseño de placa.
Para determinar el espesor mínimo en las placas de la prensa, se usará las ecuaciones
de flexión de vigas a un acero A36 con esfuerzo de fluencia de 250 Mpa.
La inercia de una figura cuadrada y la distancia al eje neutro en referencia al espesor

de la placa se define como:
En la figura 4.2 se observa el perfil de la placa.
Figura 4. 2 Perfil de la placa
El momento máximo para una viga empotrada se define como:
Remplazando las ecuaciones de los apéndices A y B en ecuación 4.1, se tiene:
80
√
El espesor mínimo de las placas es de 20.26 mm, se aproxima a plancha de acero de

7/8 plg.
En la figura 4.3 se observa la placa de la mesa.
Figura 4. 3 Placa mesa
Para la placa superior de los pistones se estima un espesor igual a la de la mesa

debido a que tienen las mismas dimensiones. Como se aprecia en la figura 4.4.
Figura 4. 4 Placa Superior
81
La figura 4.5 determina las cargas en la placa superior. La placa se encuentra
sometida a tres fuerzas ejercidas por los pistones tanto del pistón de embutido, como
los pistones del prensa chapas, la mayor carga sometida en la placa se efectuará
cuando se encuentre en la presión máxima de los pistones, pero para facilidad del
cálculo es necesario determinar una fuerza resultante y la ubicación, entonces se
tiene:
Figura 4. 5 Cargas en la placa superior
Se tiene:
82
La carga resultante es de 72.52 KN y se ubica en las coordenadas calculadas como se
muestra en la figura 4.6
Figura 4. 6 Fuerza resultante en placa superior
En la figura 4.7. Las placas soportan una fuerza resultante P de 72570 N, dichas
placas irán alojadas sobre cuatro vigas, las cuales están sometidas a cargas
distribuidas por efecto de las placas, pero las cargas sobre las vigas se analizarán de
forma puntual para considerar el caso más crítico sobre la viga.
83
Figura 4. 7 Cargas sobre las vigas
4.1. 4 Diseño de viga.
Cálculo por el método de flexión
Para el diseño de las vigas se toma las cargas efectuadas por las reacciones de las
placas, en la figura 4.7 se puede observar cómo actúan las cargas sobre las vigas. El
material es un perfil UPN A36 con un esfuerzo de fluencia de 250 MPa.
En la figura 4.8 se observa la fuerza y las reacciones que actúan en la viga
Figura 4. 8 Fuerza y reacciones de la viga
84
La figura 4.9 se muestra los diagramas
Figura 4. 9 Diagramas de: reacciones, fuerza cortante y momento flector
85
|
En la figura 4.10 se observa los tipos de perfiles UPN
Figura 4. 10 Perfiles UPN
Fuente: Catálogo DIPAC
(CUMPLE)
86
Cálculo por el método de deflexión
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
4.2 Columna.
Las columnas se consideran cómo la parte más importante dentro de una estructura,
debido a que soporta y equilibra el peso de toda la máquina de tal manera que
permite el correcto funcionamiento en conjunto.
Una columna estructural que soporta una carga axial de compresión, y que
tiende a fallar por inestabilidad elástica o pandeo, más que por aplastamiento
del material. La inestabilidad elástica es la condición de falla donde la forma
de una columna no tiene la rigidez necesaria para mantenerla erguida bajo la
carga. Entonces si no se reduce la carga la columna colapsará. (Mott, 2006,
pág. 230)
La tendencia de una columna a pandearse depende de la sección transversal, la

longitud y de la forma de fijación en sus extremos. Dentro de la sección transversal
se destacan:
87
 El área de la sección A.
 La inercia I con respecto al eje para que la inercia sea menor.
 El radio de giro menor r, de donde se tiene:
En la figura 4.11 se visualiza el pandeo que existe en una viga sometida a una fuerza
Figura 4. 11 Pandeo de una columna
Fuente: Robert Mott
La columna tiene mayor facilidad de pandeo respecto al eje que menor radio de giro
e inercia posea.
“La longitud efectiva de una columna se definió como la distancia entre dos puntos
nulo de una columna, o sea, la distancia entre sus puntos de inflexión”. (McCormac,
1999, pág. 116)
Le =Longitud efectiva.
L = Longitud real de la columna.
K = Constante de fijación de los extremos.
88
La figura 4.12 determina los coeficientes de pandeo
Figura 4. 12 Coeficientes de pandeo
Fuente: Robert Mott
La relación de esbeltez se considera como la relación de la longitud efectiva y el

radio de giro.
Dentro del diseño de una columna, es importante definir si ese elemento se lo

considera columna larga o columna corta. Si la columna es larga se utiliza el método
de Euler, y si la columna es corta se utiliza el método de Johnson. Es por esta razón
que es importante hacer una comparación entre la relación de esbeltez y la relación
de esbeltez de transición o constante de columna, de donde se tiene:
Cc = Constante de columna.
E = Módulo de elasticidad.
Sy = Resistencia de fluencia del material.
89
4.2.1 Factor de diseño de columnas.
El análisis del diseño de las columnas mediante el uso de factor de seguridad,

garantiza que una columna sea segura, evitando que la carga sea menor a la
denominada carga crítica de pandeo.
En vez de aplicar el factor de diseño a la resistencia de fluencia o la

resistencia última del material, se aplicará a la carga crítica. Para las
aplicaciones típicas en el diseño de máquinas, se empleará un factor de diseño
de 3. Para columnas con cargas estacionarias con cargas y extremos
empotrados bien conocidos se podrá emplear un factor menor, tal como 2.
(Mott, 2006, pág. 238)
Fc = Carga critica de pandeo

Fp = Carga admisible o de diseño
N = Factor de seguridad
Para el cálculo de la sección necesaria en las columnas de la máquina se usará el

método de Euler, la cual menciona lo siguiente:
( )
Remplazando el radio de giro se tiene:
Para fines de cálculo y selección de una sección de un material para una columna, la
ecuación de Euler queda en función de la inercia y se remplaza la fuerza crítica, se
tiene:
90
4.2.2 Diseño de columna.
Para la columna se usa perfil cuadrado estructural A36 con un esfuerzo de fluencia
de 250 MPa y factor de pandeo que se muestra en la figura 4.12
K=2 factor de pandeo
KL=2 * 1300 mm = 2600 mm
Fc = N * Fp
LARGA
91
Se observa en la figura 4.13 los tipos de perfiles cuadrados estructurales
Figura 4. 13 Perfiles cuadrados estructurales
Fuente: Catálogo DIPAC
4.3 Soldaduras.
La unión de partes en una máquina por medio de soldadura se considera un proceso

rápido y económico con respecto a otros procesos como el roblonado o empernado,
debido a que los elementos unidos permanecen fijos sin opción a desmontarlos, como
se logra mediante uniones con pernos.
Dentro de los procesos de soldadura, existen varios tipos, pero por facilidad de
estudio en el presente proyecto se utilizará el proceso de soldadura eléctrica.
92
La soldadura eléctrica utiliza una fuente de calor termoeléctrica, este calor de fusión
se obtiene mediante el arco voltaico entre la pieza y el material de aportación
llamado también electrodo. Como se observa en la figura 4.14. El arco eléctrico es
una descarga eléctrica entre los dos polos de diferente potencia dentro del circuito,
como consecuencia la carga eléctrica calienta las puntas de contacto provocando
dicha fusión de material.
Figura 4. 14 Proceso de soldadura por arco eléctrico
Fuente: Uniones soldadas
4.3.1 Tipos de juntas.
Existen varios tipos de juntas y van de acuerdo a la necesidad que presente la unión
de los diferentes elementos a unir, como se aprecia en la figura 4.15.
Figura 4. 15 Tipos de juntas soldadas
Fuente: Robert Mott
En el diseño de uniones soldadas es necesario considerar la forma de aplicar la carga

sobre la junta, los materiales en la soldadura y en los elementos que van a unir, y la
geometría de la junta misma. La carga puede estar distribuida sobre la soldadura, de
93
tal forma que todas sus partes tengan el mismo esfuerzo, o bien se puede aplicar
excéntricamente.
En la tabla 4.3. Los materiales del electrodo o el cordón y los elementos sometidos a
soldadura determinan los esfuerzos admisibles para el diseño.
Tabla 4. 3 Esfuerzos cortantes admisibles
Fuente: Robert Mott
4.3.2 Cordón de soldadura.
El cordón de soldadura está determinado por la longitud del cordón l, y la garganta

de la soldadura h.
El tamaño de la soldadura y su geometría radican en triángulos rectángulos de catetos

iguales, la dimensión del cateto del cordón es el tamaño de la soldadura, como se
visualiza en la figura 4.16.
Figura 4. 16 Soldadura de cordón
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley
94
Existen tablas de tamaños mínimos de cordón recomendados para diferentes
espesores de placas, como en la tabla 4.4.
Tabla 4. 4 Tamaños mínimos de cordón
Fuente: Robert Mott
La soldadura puede estar sometida a:
 Tensión o compresión directa

 Cortante vertical directo
 Flexión
 Torsión
La soldadura sometida a flexión, como por ejemplo una viga en voladizo con una
carga excéntrica a cierta distancia, experimenta un esfuerzo cortante primario, como
resultado una reacción cortante V y un momento de reacción M, de donde se tiene:
= Esfuerzo cortante primario

= Fuerza cortante
A = Área total de la garganta de la soldadura tabulada en tablas de soldaduras según
su geometría.
El momento genera una componente de esfuerzo cortante horizontal en la soldadura,

lo cual es importante también analizar un segundo momento de área .
Dónde:
h = garganta
95
= momento de inercia unitaria tabulada en tablas de geometría de soldadura.
También se presenta en la soldadura un segundo esfuerzo cortante nominal en la

garganta, de donde se tiene:
Dónde:
M = Momento ejercido por la fuerza a cierta distancia

I = Segundo momento de inercia.
c = Distancia del eje neutro al extremo de la soldadura y se encuentra tabulado en
tablas según la geometría de la soldadura.
Finalmente se combinan los dos esfuerzos cortantes primario y secundario para

obtener el esfuerzo en la soldadura, y se tiene:
4.3.3 Cálculo de soldaduras en las vigas.
h= 0.707 * t
t=6 mm
h= 0.707 * 6mm
h= 4.24mm = 4.24
96
√
Según tabla
97
4.4 Diseño del tanque hidráulico.
Dentro de la industria existe variedad de tanques de almacenamiento, y la utilidad

depende de algunos factores como por ejemplo: la sustancia a almacenar, la formas
del recipiente, los materiales de construcción, si están sometidos a presión o
simplemente tanques abiertos sometidos a la presión atmosférica. Como se observa
en la figura 4.17.
Figura 4.17 Recipiente para un fluido
Fuente: Mecánica de fluidos de Robert Mott
En el caso de tanque de almacenamiento hidráulico, se trata de un recipiente

rectangular sometido a presión atmosférica, es decir dispone de un desfogue de aire
para evitar variaciones de presión si aumenta o disminuye la cantidad de líquido del
recipiente.
El fluido tiende a efectuar presión en todas las paredes del recipiente, tratando de
girarlas o romperlas, pero dicha presión varía desde cero en la superficie del líquido,
hasta la máxima presión el fondo del recipiente, es decir a mayor profundidad mayor
presión.
98
Figura 4.18 Presión sobre la pared de un recipiente
Fuente: Mecánica de fluidos de Robert Mott
La figura 4.18 muestra cómo se distribuye la presión del líquido sobre la pared y la
distancia a la que encuentra la fuerza resultante, por tanto:
Entonces
Donde
Presión
Densidad del líquido
Gravedad
Altura de pared cubierta por el líquido
Área de la pared
Cálculo del espesor del fondo
El material para el recipiente es acero A36 y el volumen de aceite necesario para el

sistema es de calculado en el capítulo anterior, de donde:
99
La mayor presión va a generar en el fondo del tanque por lo que es más crítico
calcular el fondo.
Remplazando las ecuaciones anteriores se tiene:
100
√
El espesor mínimo de las placas es de 1.1 mm, se aproxima a plancha de acero de

3.175mm equivalente a 1/8 plg,
Cálculo de reacciones
4.5 Cálculos de pernos para sujeción de las placas.
Los pernos seleccionados para la sujeción de las placas fijas son M12 de grado de
dureza 8.8. Como la fuerza actúa perpendicular a las placas, los pernos están
sometidos a cargas axiales de tensión, y pueden presentar la sujeción por medio de
una tuerca con perforaciones deslizantes en las placas, o sin tuerca hexagonal unidas
por una de las placas roscadas como se muestra en la figura 4.19.
101
Figura 4. 19 Perno cargado axialmente
Fuente: Diseño de ingeniería mecánica de Shigley
Para el proyecto se usará la forma de unión sin tuerca hexagonal, de donde el

esfuerzo a tensión en los pernos de sujeción se encuentra con la ecuación 4.22:
La carga se encuentra repartida en N números de pernos
Y el factor de seguridad de carga es:
De donde:
Esfuerzo a tensión
Esfuerzo a precarga
Fuerza resultante en el perno
Precarga
Área de esfuerzo a tensión (tablas)
Resistencia de prueba del perno (tablas)
Carga externa a tensión
Coeficiente de rigidez
102
= Carga total en la unión
Coeficiente de rigidez
Número de pernos donde se reparten la carga total
Sin embargo para determinar el esfuerzo, el factor de seguridad de carga y el número

de pernos es necesario aplicar otras ecuaciones que se las enuncian a continuación en
base a la figura 4.20.
Figura 4. 170 Perno cargado axialmente
Fuente: Diseño de ingeniería mecánica de Shigley
Para determinar la longitud del perno se considera la ecuación 4.25:
Dónde:
Longitud del perno.

Longitud de agarre de placas sin roscado.
Diámetro del perno seleccionado.
Según la necesidad del proyecto la longitud del perno necesaria para la unión de las
placas es de 35 mm entonces:
103
La longitud roscada del perno será:
Dónde:
Longitud roscada
Diámetro del perno
Remplazando los datos en la ecuación (4.26) se tiene:
La longitud no roscada será:
Remplazando los datos en la ecuación (4.27) se tiene:
La longitud roscada en el agarre es:
El área del perno será:
104
Y el área de esfuerzo por tensión se encuentra tabulada de acuerdo al diámetro del
perno.
La rigidez efectiva del perno se manifiesta como:
La rigidez de los elementos o razón de resorte es:
( )
( )
( )
La constante de rigidez se calcula con los valores de rigidez efectiva y la rigidez de

los elementos, así se tiene:
Debido a que la unión no es permanente, es decir se puede destornillar, se tiene la

siguiente ecuación de precarga:
105
Dónde:
Esfuerzo o resistencia mínima de prueba según la dureza del perno
Para determinar el número de pernos necesarios según el diámetro seleccionado y la

carga total aplicada en la las uniones se combinan las ecuaciones (4.22) y (4.23), de
donde se tiene:
Se toma un FS = 4 de acuerdo a tabla 4.1
( )
Para conservar la simetría se pondrán dos pernos por lado de cada placa, es decir un
total de 8 pernos M12 *1.75 de grado 8.8 de dureza.
Finalmente se determina el esfuerzo de tensión con la carga de servicio para

determinar si cumple con respecto al esfuerzo mínimo de prueba Sp, de donde se
tiene:
106
( )
En conclusión la unión es satisfactoria.
4.6 Cálculo de ejes guía del prensa chapas.
Para ayudar a que la placa móvil porta macho descienda perpendicular hacia la mesa
y evitar un hipotético esfuerzo cortante en los ejes de los pistones secundarios por
cualquier fuerza externa que presente, es necesario la implementación de dos ejes
guías paralelos a dichos pistones. Debido a que la prensa ejerce la fuerza en su
totalidad verticalmente, al igual que el peso de las placas, se considera 10% de la
fuerza total de la máquina para realizar los cálculos del diámetro del eje sometido a
esfuerzo cortante, tal como se muestra en la figura 4.21.
Figura 4. 2118 Fuerzas cortantes
107
De la figura 4.22 se deduce el diagrama de cuerpo libre:
Figura 4. 22 Diagrama de cuerpo libre de fuerza en la placa
El esfuerzo cortante permisible será:
El esfuerzo cortante se define como:
De donde:
= Esfuerzo de fluencia del acero

= Fuerza cortante
108
= Área de la sección sometida al esfuerzo
= Factor de seguridad
Remplazando las ecuaciones (4.23) y (4.24) se tiene:
El diámetro del eje guía es de 15.88 mm.
109
CAPITULO V
CÁLCULO DE COSTOS
5.1 Generalidades
Es la suma de los costos utilizados para producir un bien o servicio, el cual está
constituido por el precio de la materia prima, mano de obra y costos indirectos de
fabricación.
En este capítulo se desarrollará un análisis de la inversión que se necesitará en el

diseño y construcción del proyecto, en el mismo se analiza todos sus costos que
intervienen.
Los costos se dividen en:
 Costos directos
 Costos indirectos
5.2 Cálculo de Costos
5.2.1 Costos directos
Los costos directos son aquellos que intervienen directamente en la construcción o

elaboración del proyecto, los que se clasifican en:
 Costos de materiales de construcción

 Costo de mecanizado y montaje
 Costo de materiales eléctricos
 Costo de materiales neumáticos
 Costo de materiales hidráulicos
 Costo de materiales de acabado
5.2.1.1 Costos de materiales de construcción
Son los materiales que se utilizan directamente en la construcción de la estructura de

la máquina y se detallan en la tabla 5.1
110
Tabla 5. 1 Tabla de Costos de materiales de construcción
Cantidad Detalle Especificación Costo Unit. Costo Total

2 Tubo 50mmx2mmx50mm $ 17.15 $ 34.3
1 UPN 80mmx45mmx6mm $ 66.42 $ 66.42
1 Platina 25.4mmx3.175mm $4 $4
2 placa 403mmx503mmx25 $ 72.975 $ 145.95
mm
Total $ 250.67
5.2.1.2. Costo de mecanizado y montaje
En la tabla 5.2 se detallan los Costos de mecanizado y montaje utilizados en la

fabricación de los elementos y conjunto del proyecto.
Tabla 5. 2 Tabla de Costos de mecanizado y montaje
Cant. Detalle Especificación Costo Unit. Costo Total

50 Tuercas 6.35mm $0.03 $1.50
1 Placas Soporte Construcción $350,00 $350,00
18 Pernos Hexagonal DIN 933.931 $ 0.30 $ 5.40
1 Brida Construcción $160,00 $160,00
1 Acople eje principal Construcción, roscado $40,00 $40,00
1 Eje Construcción torneado $ 50,00 $ 50,00
1 Pin Expulsor Construcción torneado $ 50,00 $ 50,00
1 Bocín Construcción torneado $ 30.00 $ 30.00
2 Acople prensa chapa Construcción, roscado $45,00 $90,00
2 Manigueta Construcción fresado $15 $30
1 Mesa soporte Construcción $50 $50
2 Ángulo Soporte Construcción $10 $10
1 Válvula Construcción $15 $15
12 Perno 8mmx25mm $0.30 $ 3.60
1 Adaptador 1008-6-6 $1.81 $1.81
16 Perno Hexagonal 75x35 $0.21 $ 3.36
40 Perno Allen $ 0.06 $ 2.40
3.175mmx15.875mm
9 Tapas estructura Construcción $10 $90
Total $ 993.07
111
5.2.1.3 Costo de materiales eléctricos
En este componente están detallados los costos de los materiales eléctricos que están
involucrados en la construcción de la máquina, los mismos se desglosan a
continuación en la tabla 5.3
Tabla 5. 3 Costo de materiales eléctricos
2m Cable 3x12xAWG $ 1.775 $3.55

2m Cable 2x18 AWG $ 0.49 $0.98
8m Cable Flexible $ 0.161 $1.29
1 Contactor 7.5MP 55KW 220V $ 21.65 $ 21.65
1 Relé Térmico 6TK 22 7 10AMP $23.55 $23.55
1 Beaucoup 30x30x16 -1-0313 $ 28 $ 28
Gabinete
1 Pulsador Verde INA 22mm $1.60 $1.60
1 Riel DING Acero $2 $2

perforada IMT
6 Bornera 4mm2 30A 10 $ 1.1 $ 6.6
AWG
10 Bornera 2.5mm2 20A $ 0.97 $ 9.70
12AWG
4m Cable 3x12 AWG 60 $ 2.293 $ 9.17
Concéntrico
Total $ 108.09
112
5.2.1.4 Costo de materiales neumáticos
En este parámetro constan los elementos que forman parte de la construcción del
proyecto, para lo cual se detallan en la tabla 5.4
Tabla 5. 4 Costo de materiales neumáticos

1 Presostato NC-NO ¼-250 $76.50 $76.50
control presión
1 Filtro Regulador 10 Bar 300 $ 38.47 $ 38.47
9.525mm
1 Electroválvula S/2 220Vac $50.08 $ 50.08
6.35mm
2 Regulador de Unidireccional 7 $ 6.56 $ 13.12
flujo bar
1 Breikers 3 polos 32AMP $ 10.03 $ 10.03
1 Selector 2 posiciones $ 1.53 $ 1.53
1 Pulsador Parada de $ 2.16 $ 2.16
emergencia
2 Luz Piloto Rojo-Verde $ 1.35 $ 2.70
1 Cilindro (63x50)mm $ 123.85 $ 123.85
1 Neplo 9.525mmx6.35mm $ 2.00 $ 2.00
2 Tubo Poliuretano 8mm $ 1.39 $ 2.78
3 Tubo Poliuretano 8mm $ 2.14 $ 6.42
1 Soporte Pies Cilíndrico $12.60 $ 12.60
3 Racor Codo 9.525mm x 8mm $ 2.58 $ 7.74
1 Neplo 9.525mm x $ 2.10 $ 2.10
9.525mm
1 Acople Rápido 6.35mm Macho $ 1.65 $ 1.65
1 Bushing 9.525mm x $ 1.50 $ 1.50
6.35mm
Total $ 352.65
113
5.2.1.5 Costo de materiales hidráulicos
En la tabla 5.5 se desglosan los costos de los materiales hidráulicos. Es el conjunto

de mangueras, accesorios y dispositivos que conectan la central hidráulica.
Tabla 5. 5 Costo de materiales hidráulicos
Canti Detalle Especificación Costo Unit. Costo Total

dad
2 Cilindro $ 420.00 $ 798.00
1 Cilindro $ 480.00 $ 456.00
1 Central TS-3HP1.56MP-3000PSI $ 1718.00 $ 1632.10

1 Aceite 5 galones $ 69.33 $ 69.33
2 Adaptadores 6MP- 6Mp $ 1.70 $3.40
2 Adaptadores 6FE-6FF-6FE $ 9.28 $ 18.56
1 Manguera $ 12.63 $ 12.63
2 Acople 0370-06-06 $ 1.29 $ 2.58
2 Acople 0901-06-06 $2.32 $ 4.64
10 Ferrula 0022-06 $ 1.85 $18.50
6 Manguera Acopladas 9.525mm $ 2.17 $ 13.02
7.5 m Manguera $ 13.44 $ 100.80
4 Acople 0951-06-06 $ 4.86 $ 19.44
4 Adaptador 6MJ-6Mp $ 2.00 $ 8.00
1 Acople 100-146-0606 $ 9.65 $ 9.65
4 Reguladora $45.00 $180.00
caudal
1 Adaptador y $80.00 $80.00
manguera
1 Válvula de $120.00 $120.00
alivio
6 Adaptador 30-10-20-0606 $ 3.76 $ 22.56
Total $ 3569.21
114
5.2.1.6 Costo de materiales de acabado
En la tabla 5.6 se detallan los materiales de acabado que ayudan a la maquina tanto
en estética como en protección de agentes externos que se encuentran expuestos
como la oxidación.
Tabla 5.6 Costo de materiales de acabado
1 Estructura Pintura $ 143.86 $ 143.86
Total $ 143.86
5.2.2 Costos indirectos
Son materiales que no entran directamente en los elementos de la construcción de la

máquina del proyecto, para lo cual se aplica un 10% a cada uno de los costos directos
y de desglosan en la tabla 5.7
Tabla 5. 7 Costos indirectos

Denominación Costos
Costo de materiales de construcción $ 25.07
Costo de mecanizado y montaje $ 99.31
Costo de materiales eléctricos $ 10.81
Costo de materiales neumáticos $ 35.27
Costo de materiales hidráulicos $ 356.92
Costo de materiales de acabado $ 14.38
TOTAL $ 541.76
115
5.2.3 Costo de Construcción
Consta la sumatoria de cada uno de los costos de construcción que incurrieron en el

proyecto y se observa en la tabla 5.8
Tabla 5.8 Costos de Construcción
Costo de materiales de construcción $ 250.67
Costo de mecanizado y montaje $ 993.07
Costo de materiales eléctricos $ 108.09
Costo de materiales neumáticos $ 352.65
Costo de materiales hidráulicos $ 3569.21
Costo de materiales de acabado $ 143.86
Costos indirectos $ 541.76
TOTAL $5959.31
5.2.4 Costo de Diseño
Es el 30% de la construcción $ 5959.31 x 30% = $ 1787.79
5.2.5 Costo Total de Construcción
Tabla 5. 9 Costo total
Costo de construcción $ 5959.31
Costo de diseño $ 1787.79
TOTAL $ 7747.10
116
CONCLUSIONES
 Al finalizar la construcción del proyecto, se concluye que el objetivo

principal para la que fue destinada, se alcanzó de forma satisfactoria de
acuerdo a lo planteado en el alcance del proyecto.
 Cada uno de los elementos de la estructura fue calculadas teniendo en cuenta

consideraciones de diseño mencionadas en tablas de factores de seguridad,
según el caso.
 A lo largo del desarrollo del proyecto se afianzaron conocimientos sobre el

diseño aprendidos a lo largo de la Carrera de Ingeniería Mecánica, debido a
que este proyecto abarca varias áreas estudiadas.
 Debido a que la capacidad de fuerza de la máquina es relativamente pequeña

a comparación de la verdadera realidad de las máquinas olehidráulicos, al
intentar adquirir los cilindros hidráulicos, se tornó un tanto complicado,
debido a que en el mercado nacional no existen cilindros de brida delantera
de diámetros pequeños por la simple razón de no ser comerciales, sin
embargo de acuerdo a los catálogos utilizados en el proyecto, se logró
aproximar a las dimensiones requeridos por los cálculos del proyecto.
 La rigidez de la estructura dentro de una máquina hidráulica, se la considera

de gran importancia, debido a que estas soportan grandes presiones en su
trabajo. En el caso particular del proyecto, al igual que en los cilindros
hidráulicos, las vigas que soportan las placas, terminaron siendo
seleccionadas a la sección inmediata superior según los cálculos realizados.
La justificación de esto es que en medio nacional no existen ciertos perfiles a
pesar de constar dentro de un catálogo. Como consecuencia se incrementó
cierto porcentaje del peso final del chasis de la máquina.
 Al instante de realizar las primeras pruebas del equipo se percató que los
cilindros prensa chapas no actuaban de manera simultánea, debido a el fluido
hidráulico tiende a fluir primero por el cilindro que menor resistencia aporte.
El problema fue superado insertando reguladoras de caudal en las entradas y
salidas de los cilindros para compensar el caudal.
117
RECOMENDACIONES
 Para facilitar el desarrollo del diseño, es importante tener claros los

conocimientos para obtener el resultado esperado según el alcance planteado
al inicio del proyecto.
 Al momento de realizar el diseño, es importante el analizar las diversas

alternativas y elegir la que mejor cubra la necesidad del proyecto y evitar
costos elevados de fabricación.
 En la construcción de los elementos de la máquina se debe verificar que las

dimensiones establecidas en los planos no existan errores, y evitar posibles
contratiempos en el ensamblado.
 Antes de utilizar la máquina es importante tener presente normas de

seguridad para evitar cualquier accidente.
 Es importante tener en cuenta antes usar el equipo, revisar el nivel de aceite

del tanque e identificar posibles fugas en el sistema.
 Con respecto al funcionamiento de la máquina, se debe tener en cuenta los

manuales de funcionamiento y mantenimiento anexado al proyecto, de esta
forma se evitará daños.
 Si bien el equipo dispone válvula limitadora de presión para el sistema, se

recomienda no exceder la presión de 200 bar para no forzar el equipo.
 Debido a que la máquina es de operación manual, ha futuro se puede

automatizarla para obtener un mejor rendimiento del equipo.
118
BIBLIOGRAFÍA
Aimó, R. J. (2009). Mi Clase; Biblioteca. Recuperado el 15 de 9 de 2013, de Mi

Clase; Biblioteca: www.miclase.com.ar
Airtac International Group. (2013). Pneumatic Equipment. Catálogo de productos,

169.
Almandoz Berrondo, J., Mongelos Oquiñea, B., & Pellejero Salaberria, I. (2007).
Scribd. Recuperado el 2 de Febrero de 2013, de Sistemas neumáticos y
oleohidráulicos: http://www.scribd.com/doc/219952199/01-Oleohidraulica-
145pag
Amstead, B., Ostwald, P., & Begeman, M. (2007). Procesos de Manufactura SI.
México: Patria S.A.
Bosh Rexroth. (1 de Junio de 2011). Catálogo de filtros. Recuperado el 10 de Abril

de 2014, de
http://www.boschrexroth.com/ics/Vornavigation/VorNavi.cfm?Language=ES
&Region=none&VHist=Start&PageID=p537431
Buffa, W. (2003). Física. México: Pearson.
ConAuto. (15 de Marzo de 2011). Catálogo de aceite hidráulico. Recuperado el 5 de

Marzo de 2014, de http://www.conauto.com.ec/
Creús Solé, A. (2011). Neumática e Hidráulica. México: Alfaomega.
Eaton. (Mayo de 1996). Válvula hidráulica limtadora de presión. Recuperado el 20

de Febrero de 2014, de
http://www.eaton.com/ecm/groups/public/@pub/@eaton/@hyd/documents/c
ontent/pll_1646.pdf
Eaton. (Abril de 1996). Válvula hidráulicas limitadora de caudal . Recuperado el 20

de Febrero de 2014, de
http://www.eaton.com/ecm/groups/public/@pub/@eaton/@hyd/documents/c
ontent/pll_1734.pdf
Escuela Colombiana de Ingeniería. (2008). uploads/laboratorios. Recuperado el 15

de 11 de 2013, de uploads/laboratorios:
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1578_conformado.pdf
Escuela Universitaria Politécnica San Sebastián - Donostia. (Septiembre de 2007).

Sistemas Neumáticos y Oleohidráulicos. Oleohidráulica.
Facultad de Ciencias y Tecnologías. (2009). tecno-II/PDF/cap-333.pdf. Recuperado

el 5 de Noviembre de 2013, de tecno-II/PDF/cap-333.pdf:
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-333.pdf
119
Facultad de Ciencias y Tecnologías. (s.f.). tecno-II. Recuperado el 15 de 11 de 2013,
de tecno-II: http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-333.pdf
Faires, V. (2003). Diseño de Elementos de Máquinas. México: Limusa S.A.
FESTO AG & CO. (2000). 99 ejemplos prácticos de la aplicación de la neumática.

En F. A. CO, 99 ejemplos prácticos de la aplicación de la neumática (pág.
56).
FESTO HIDRÁULICA. (2000). CAP 7 Componentes hidráulicos. En D. Merkle , B.

Schrader, & M. Thomes , Hidráulica nivel básico.
Fundación ASCAMM; Centro Tecnológico. (2000). Scribd. Recuperado el 28 de

Noviembre de 2013, de Scribd: http://www.scribd.com/doc/128463653/10-
Prensas-pdf
Giancoli, D. (2008). Física para Ciencias e Ingeniería. México: Pearson.
Hibbeler, R. (2006). Mecánica de Materiales. En R. Hibbeler, Mecánica de

Materiales (págs. 87-89). Mexico: Pearson.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2002). Manufactura, Ingeniería y Tecnología. En S.

Kalpakjian, & S. R. Schmid, Manufactura, Ingeniería y Tecnología (págs.
49-51). México: Pearson.
Marzocchipompe. (Septiembre de 2006). Catálogo de bombas . Recuperado el 25 de

Febrero de 2014, de http://www.italmatic.es/assets/catalogo-marzocchi-ghp-
es-en.pdf
McCormac, J. C. (1999). Diseño de Estructuras Metálicas Método ASD. México:

Alfaomega.
Mott, R. L. (2006). Diseño de Elementos de Máquinas. México: Pearson.
Reyes Muñoz, O., & Barba Terán, L. (19 de Octubre de 2011). Cálculo de una
prensa hidráulica tipo C de 20 toneladas. Recuperado el 17 de Septiembre de
2013, de Tesis de Ingeniería: http://itzamna.bnct.ipn.mx/
Rossi, M. (1979). Estampado en frío de la chapa.Madrid: Dossat.
Shimizu, K. (s.f.). Scribd. Recuperado el 15 de Diciembre de 2013, de Scribd:

http://www.scribd.com/doc/69342049/Estampado-y-Troquelado-
Mejoramiento
Soc. Covarrubias e hijo Ltda. (s.f.). Catálogo de manómetros. Recuperado el 25 de

Febrero de 2014, de http://www.sccovarrubias.cl/manos%20y%20val.pdf
STS Suministros técnicos del sur. (2003). STS. Recuperado el 15 de Febrero de 2014,
de
120
http://www.sts.es/archivos/PRODUCTOS/CATALOGO/DISTRIBUIDORES
%20Y%20MANDOS.pdf
Swagelok. (s.f.). Mangueras hidráulicas. Obtenido de

http://www.swagelok.com/downloads/WebCatalogs/ES/MS-01-180.pdf
Tascón, I. R. (s.f.). upcommons.upc.edu. Recuperado el 15 de Febrero de 2014, de

upcommons.upc.edu:
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/9690/3/02_Mem%C3%B2ria
.pdf
Universidad Tecnológica de Pereira. (27 de 10 de 2010). metalografia. Recuperado

el 17 de 11 de 2013, de metalografia:
http://blog.utp.edu.co/metalografia/2010/10/27/8-procesos-de-conformado-
plastico-de-metales
121
ANEXOS
I
ANEXO 1 SISTEMA ELÉCTRICO
II
ANEXO 2 MANUAL DE OPERACIÓN
Para el óptimo funcionamiento de la máquina es necesario seguir los siguientes
pasos:
1. Verificar el nivel de aceite de la central oleohidráulica.
2. Verificar que nada obstruya la trayectoria de los cilindros.

3. Energizar la máquina a 220V trifásico.
4. Alimentar la línea de aire en acople rápido en un costado del regulador de
aire. Verificar el desplazamiento del cilindro neumático expulsor de forma
manual presionando el botón verde del tablero.
5. Encender el pulsador en posición “ON”, la luz piloto de color rojo indica que
la máquina está energizada.
III
1. Verificar el desplazamiento en cilindro principal activando hacia abajo la
palanca 1 ubicada a la derecha en la central oleohidráulica.
2. Verificar el desplazamiento de los cilindros prensa chapas activando hacia
abajo la palanca 2 ubicada a la izquierda en la central oleohidráulica.
3. Verificar la presión de trabajo del cilindro 1 de embutido. Para esto es

necesario tener presionado hacia abajo la palanca del cilindro y verificar
presión en el manómetro de la central oleohidráulica.
Para regular la presión de éste pistón se lo hace girando la perilla de la

limitadora de presión ubicada en la parte frontal superior de máquina. (0 –
3000 PSI).
IV
4. Verificar la presión de trabajo de los cilindros prensa chapas. Para esto es
necesario tener presionado hacia abajo la palanca de los cilindros y verificar
presión en el manómetro de la central oleohidráulica.
Para regular la presión de los pistones se lo hace girando la perilla de la
limitadora de presión ubicada en la parte lateral de la central oleohidráulica.
(0 – 3000 PSI).
5. Verificar la altura del expulsor neumático no exceda la base superior del

molde, para evitar que la lámina no asiente correctamente.
6. Colocar la lámina en el molde y desplazar los cilindros prensa chapas para
presionar la lámina.
7. Desplazar el cilindro de embutición para realizar el trabajo de embutición.
8. Desplazar el pistón de embutición hacia arriba
9. Desplazar los pistones prensa chapas hacia arriba.
10. Retirar la pieza embutida.
V
ANEXO 3 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
VI
ANEXO 4 PROPIEDADES DE ÁREAS
VII
ANEXO 5 DIAGRAMAS DE DEFLEXIÓN PARA VIGAS
ESTATICAMENTE INDETERMINADAS
VIII
ANEXO 6 PROPIEDADES FLEXIONANTES DE LA SOLDADURA DEL
FILETE
IX
ANEXO 7 DIAMETROS Y ÁREAS DE ROSCAS MÉTRICAS DE PASO
GRUESO Y FINO
X
ANEXO 8 FACTURAS
XI
XII
XIII
XIV
XV
XVI
XVII
XVIII
XIX
XX
XXI
XXII
ANEXO 9
PLANOS
XXIII
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A A
7 1
6
B B
C C
1820
4
D D
E E
610
F F
314
500
G G
8 Arandela plana 1/4 plg 32 ANSI B18.22.1 4A Acero Normalizado

7 V lvula limitadora de presi n 1 4A Normalizado
500
cilindro principal
6 Caja de conecciones el ctricas 1 3B Normalizado
5 Central oleohidr ulica 1 10.1109.01.02.00 3E Subconjuntos
4 V lvula de corredera 1 7D Aluminio Normalizado
3 Filtro regulador 1 7D Aluminio Normalizado
2 Perno hexagonal 1/4 plg * 1/2 32 ANSI B18.2.1 8B Acero Normalizado
plg (UNC)
H 1 Conjunto m quina y estructura 1 10.1109.01.01.00 7A 1800*500*500 Subconjuntos H
REF DENOMINACI N CANT NORMA LOCALI MATERIAL DIM. BRUTAS OBSERVACIONES
Dise : Rodr guez; Gal rraga 2015/01/18
CARRERA DE INGENIER A MEC NICA UPS Dibuj : Rodr guez; Gal rraga 2015/01/18
Revis : Ing. Luis Jui a 2015/01/18
PRENSA HIDR ULICA PARA Escala: Tol Gral:
C digo: 10.1109.01.00.00
EMBUTIDO DE CHAPA 1:5 1 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
32 33
18 19
E
D-D ( 1 : 5 ) E-E ( 1 : 5 )
A A
B B
17 4
6
16
20 7
31
8
C C
15
21
10
1821
11
D D
22 12
14
23
24
13
30
E E
25
33 Cilindro hidr ulico prensachapa 2 4B Normalizado

32 Cilindro hidr ulico principal 1 4B Normalizado
31 Acople cilindro principal 1 10.1109.01.01.14 3C AISI-1018 70 * 50
30 Tuerca hexagonal M8*1.25 8 ANSI B 18.2.4.1 3D Normalizado
M
29 Filtro regulador de aire 1 3H Normalizado
28 V lvula de corredera 1 3H Normalizado
F 27 Tapa lateral superior 1 10.1109.01.01.13 3G Aluminio 401*389*1 F
26 Tapa superior 1 10.1109.01.01.12 3G Aluminio 501 * 501*1
25 Tapa lateral inferior 4 10.1109.01.01.11 3G Aluminio 721*401*1
24 Perno allen M8*1.25*20 4 ANSI B18.3.1M 3D Normalizado
500
23 Soporte pist n neum tico 2 3D Normalizado
E
22 Perno allen M8*1.25 - 20 mm 4 ANSI B18.2.3.1M 3D Normalizado
21 Perno hexagonal M10 1 ISO 4762 4C Normalizado
500 20 Acople cilindro prensachapa 2 10.1109.01.01.10 4C AISI-1018 31,7 * 90 Torneado
19 Te 3/8 NPT 1 7A Normalizado
18 Codo 3/8 NPT 1 7A Normalizado
17 Eje gu a 1 10.1109.01.01.09 7B AISI-1018 25,4 * 392
26 16 Boc n gu a 1 10.1109.01.01.08 7B Bronze 40*22
SAE-40
15 Brida soporte de matriz 1 10.1109.01.01.07 7C 225*185*45 Pintado
G 27 14 ngulo soporte de cilindro neum tico 2 10.1109.01.01.06 7D ASTM 403*38*3 Pintado G
A-36
13 Cilindro neum tico 1 7D Normalizado
10 Placa de mesa 1 10.1109.01.01.05 7D ASTM-A36 503*403*25 Retificado
9 Eje expulsor fijo 1 10.1109.01.01.04 7C AISI-1018 30 *125 Torneado
8 Tornillo expulsor regulable 1 10.1109.01.01.03 7C AISI-1018 28 *65
7 Placa soporte superior 1 10.1109.01.01.02 7B ASTM-A36 503*403*25 Retificado
6 Perno hexagonal M12*1.75*30 mm 18 JIS B 1180 8B Normalizado
5 Perno hexagonal 1/4 UNC 20 * 1/2 35 ANSI B18.2.1 8B Normalizado
29 plg
4 Perno hexagonal M12*1.75*30 mm 16 JIS B 1180 7B Normalizado
3 Neplo 3/8 3 8A Normalizado
28
2 V lvula reguladora de presi n 1 8A Normalizado
1 Estructura base 1 10.1109.01.01.01 7A ASTM-A36 1820*500*500 Subconjunto,
H D Pintado H
Ref Denominaci n Cnt. Norma Localiz. Material Dim. Brutas Observaci n
D CARRERA DE INGENIER A MEC NICA UPS Dibuj : Rodr guez; Gal rraga 2015/01/18
CONJUNTO M QUINA Y ESTRUCTURA Escala: Tol Gral:
C digo: 10.1109.01.01.00
1:5 1 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A - A( 1 : 5 )
B-B ( 1 : 5 )
B
3
E 7018 1
103
A A
3
E 7018
353
2
3
5
E 7018
B B
3
E 7018
4
5 5
E 7018 E 7018
C C
1820
5
5 E 7018
E 7018
5
E 7018
D D
1302
770
E E
5
3
E 7018
C
6
B
F 7 F
3
E 7018
2
E 7018
2
E 7018
2
E 7018
C(1:1)
9 Soporte de caja el ctrica 2 10.1109.01.01.01.07 3H Platina ASTM 403*32*3 Pintado
25 A36
G 8 Soporte de filtro regulador 1 10.1109.01.01.01.06 2H Platina ASTM 150*25*3 Pintado G
A36
2
E 7018 7 Travesa o inferior 4 10.1109.01.01.01.05 6F Tubo ASTM 50*50*403 Pintado
A36
25
6 Tuerca 1/4 UNC 41 ANSI B18.2.2 7F Normalizado

500
5 Oreja de sujeci n de tapas 36 7F Platina ASTM 25*25*3 Pintado

3
E 7018 A36
A A 4 Viga larga 4 10.1109.01.01.01.04 6B UPN ASTM 45*80*503 Pintado
A36
3 Viga corta 4 10.1109.01.01.01.03 6B UPN ASTM 45*80*403 Pintado
2
E 7018 A36
8
2 Columna 4 10.1109.01.01.01.02 7A Tubo ASTM 50*50*1773 Pintado
A36
3 1 Travesa o superior 4 10.1109.01.01.01.01 7A Tubo ASTM 50*50*503 Pintado
E 7018
60
H A36 H
Ref. Denominaci n Cant. Norma Localiz Material Dim. brutas Observaciones
500 CARRERA DE INGENIER A MEC NICA UPS Dibuj : Rodr guez; Gal rraga 2015/01/18
Escala: Tol Gral:
ESTRUCTURA BASE C digo: 10.1109.01.01.01
1:5 1 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
500
45
50
50
Tratamiento t rmico: N/A Material: Tubo cuadrado de 50* Dim brutas:

Recubrimiento: Pintura 2mm ASTM A36 50*50*503
Escala: Tol Gral:
TRAVESA O SUPERIOR C digo: 10.1109.01.01.01.01
1:2 1 mm
1770
50
50

Escala: Tol Gral:
COLUMNA C digo: 10.1109.01.01.01.02
1:10 1 mm
13
13
45
25
80 130 130
400
Tratamiento t rmico: N/A Material: Dim brutas:

Recubrimiento: Pintura UPN 80 ASTM-A36 45*80*403
Escala: Tol Gral:
VIGA CORTA C digo: 10.1109.01.01.01.03
1:2 1 mm
13
13
9
45
25
23
160 160
80
181 181
500

Recubrimiento: Pintura UPN 80 ASTM-A36 45*80*503
Escala: Tol Gral:
VIGA LARGA C digo: 10.1109.01.01.01.04
1:2 1 mm
400
50
50

Escala: Tol Gral:
TRAVESA O INFERIOR C digo: 10.1109.01.01.01.05
1:2 1 mm
15
137
7
95
47
R6
7

Recubrimiento: Pintura Platina 1*1/8 plg ASTM A36 150*25*3 mm
Escala: Tol Gral:
SOPORTE DE FILTRO REGULADOR C digo: 10.1109.01.01.01.06
1:1 1 mm
76
7
16
400
7
16
76
32

Recubrimiento: Pintura Platina 1 1/4 * 1/8 ASTM A36 403*32*3
Escala: Tol Gral:
SOPORTE DE CAJA EL CTRICA C digo: 10.1109.01.01.01.07
1:2 1 mm
A-A(1:2) A
45
20*
25
0.05 A
0.05 A
5
.7 5
N6 x1 6/n
12 H
M 30
130
7 5
1.
1 2x .7
5
.7
5
x1
200
M 1
2x 2
M
1 M1
11
11
4
4
11
30 40
120
30
4
25
M12x1.75
400
M12x1.75
75
25 x1.
2
M1
N5
130
5
.7
2 x1
M1
25
160 160
A
25
500

Recubrimiento: N/A Acero A - 36 503*403*25
Escala: Tol Gral:
PLACA SOPORTE SUPERIOR C digo: 10.1109.01.01.02
1:2 0.1 mm
10
N7
60
45
M12*1.75
26
24

Recubrimiento: N/A ANSI 1018 28 * 65
Escala: Tol Gral:
TORNILLO EXPULSOR REGULABLE C digo: 10.1109.01.01.03
2:1 0.1 mm
M12x1.75
10
N7
50
60
120
40
35
M16x1.5
28
24

Recubrimiento: N/A ANSI 1018 30 * 125
Escala: Tol Gral:
EJE EXPULSOR FIJO C digo: 10.1109.01.01.04
1:1 0.1 mm
500
270 N5
220
180
A-A(1:2)
25 A
25
M1
0.05 A 2x
A 1 .75
0.05
.75
130
x 1
2
M1
170
5
x1.7
2
M1
N8
400
30
200
140
250
300
5
1.7
2x
M1
N5
200
M1
130
2 x1
.7
100
5
75
20*
50
45
115 A
140
25
165 Recubrimiento: N/A Acero A - 36 503*403*25
Escala: Tol Gral:
PLACA DE MESA C digo: 10.1109.01.01.05
1:2 0.1 mm
19
23
175 9
400
50
25
175
9
23
38 19
Tratamiento t rmico: N/A Material: ngulo Dim brutas:

Recubrimiento: Pintura 1 1/2 plg * 1/8 plg ASTM A-36 403*38*3
NGULO SOPORTE DE Escala: Tol Gral:
C digo: 10.1109.01.01.06
CILINDRO NEUM TICO 1:2 1 mm
A-A ( 1 : 2 )
180
80
1.5
19
0x
A
M1
16
40
8
20
20
20
5
40 120 14 A
5*4
14
50
5
/h
H6
150
46
R7
0
R1
50
25
10
20 20
110
220

Recubrimiento: Pintura Acero ASTM-A36 225*185*45
Escala: Tol Gral:
BRIDA SOPORTE DE MATRIZ C digo: 10.1109.01.01.07
1:2 0.1 mm
D-D ( 2:1 )
N7
30 H6/h5
28
25,4 H6/h5
35
D D

Recubrimiento: N/A Bronce SAE 40 40 * 25
Escala: Tol Gral:
BOC N GU A C digo: 10.1109.01.01.08
2:1 0.02 mm
M8x1
.25 x
20
20
25
388
12
8
19

Recubrimiento: N/A Acero AISI 1018 25,4 * 392
Escala: Tol Gral:
EJE GU A C digo: 10.1109.01.01.09
1:1 0.1 mm
28
M12*1.75
15
25
30
85
29
24
M25*2
27
,7
31

Recubrimiento: N/A Acero AISI 1018 31,7 * 90
ACOPLE CILINDRO PRENSACHAPAS Escala: Tol Gral:

C digo: 10.1109.01.01.10
1:1 0.1 mm
13
13
720
A(1:1)
400

Recubrimiento: N/A Aluminio 721*401*1
Escala: Tol Gral:
TAPA LATERAL INFERIOR C digo: 10.1109.01.01.11
1:5 1 mm
63
63
500
500
A(1:1)

Escala: Tol Gral:
TAPA SUPERIOR C digo: 10.1109.01.01.12
1:5 1 mm
13
13
388
400
A(1:1)

Escala: Tol Gral:
TAPA LATERAL SUPERIOR C digo: 10.1109.01.01.13
1:5 1 mm
N7
45 46
30
25
10
M32 * 2.5
38
64
50

Recubrimiento: N/A Acero ANSI 1018 70*50
ACOPLE CILINDRO PRINCIPAL Escala: Tol Gral:

C digo: 10.1109.01.01.14
1:1 0.02 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4
A A
32 33 34 35 36
B B
23 5
24
7
25
8
26 22 10
31
27
C 11 C
21
28
20
12
30
19
D D
18
29
420 36 Soporte de bomba 1 10.1109.01.02.04 3B ASTM A36 295*112*8 Pintado

35 Man metro 1 3B Normalizado
34 Tuerca 5/16 plg UNC 3 ANSI B18.2.2 2B Normalizado
E E
33 Rodela de presi n 5/16 3 ASTM F436 2B Normalizado
plg
32 Rodela plana 5/16 plg 5 ASME B18.21.1 2B Normalizado
31 Perno allen M5 * 16 mm 3 ANSI B18.3.1M 3C Normalizado
30 Nivel de aceite hidr ulico 1 2C Normalizado
13 14 15
29 Tap n de desfogue de 1 2D Normalizado
aceite hidr ulico
28 Tanque de aceite 2 10.1109.01.02.03 3D ASTM A36 Subconjunto
hidr ulico
27 Arandela de sujeci n 1 10.1109.01.02.02 3C AISI 1018 60 * 3 Pintado
26 Tuerca hexagonal 3/8 plg 8 ANSI B18.2.2 3C Normalizado
UNC
25 Perno hexagonal 3/8 plg 10 ANSI B18.2.1 3C Normalizado
UNC * 1 plg
F 24 Neplo JIC 3/8 a 1 plg 1 3B Normalizado F
23 Bomba 1 3B Normalizado
22 Filtro de llenado 1 6C Normalizado
21 Perno hexagonal 1/4 20 ANSI B18.2.1 6C Normalizado
plg*1/2 plg UNC
20 Neplo 3/8 JIC a 1/2 NPT 1 6C Normalizado
19 Uni n rosacada 1/2 NPT 1 6C AISI 1018 25,4 * 20 Torneado
18 Tubo retorno 1 7G Normalizado
314
17 V lvula limitadora de 1 7G Normalizado
presi n
16 T 3/8 NPT 1 7G Normalizado
15 Manguera hidr ulica R2 2 8G Normalizado
3/8
14 Acople flexible 2 7F Normalizado
G 13 Protector de acolpe 1 10.1109.01.02.01 7F ASTM A36 422*95*3 Pintado G
flexible
12 Filtro de succi n 1 8C Normalizado
11 Tubo succi n 1 7C Normalizado
10 Perno 5/16 plg * 2 1/2 3 ANSI B18.2.1 8C Normalizado
plg
9 Universal 1/2 NPT 2 8B Normalizado
8 Neplo 3/8 NPT 4 7B Normalizado
7 Codo 3/8 NPT 1 8B Normalizado
6 Neplo 3/8 NPT a 1/4 NPT 1 8B Normalizado
5 Neplo JIC 1/4 NPT 1 8B Normalizado
4 T 1/4 NPT 1 8B Normalizado
3 V lvula distribuidora 4/3 1 7B Fundici n INTERNATIONAL
2 Codo 1/2 NPT 1 6B Fundici n Normalizado
H 1 Motor 3HP 220 V trif sico 1 6B SIEMENS H
REF DENOMINACI N CANT NORMA LOCALIZ. MATERIAL DIM. BRUTAS OBSERVACI N
17 16 Dise : Rodr guez; Gal rraga 2015/01/18
Escala: Tol Gral:
CENTRAL OLEOHIDR ULICA C digo: 10.1109.01.02.00
1:5 1 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
37
156
127
7
95
48
124
161

Recubrimiento: Pintura ASTM A36 422*95*3 mm
PROTECTOR DE ACOPLE FLEXIBLE Escala: Tol Gral:

C digo: 10.1109.01.02.01
1:2 1 mm
0.05
3 perforaciones 6 equidistantes
40
3
51

Recubrimiento: Pintura ASTM A36 60 * 3
Escala: Tol Gral:
ARANDELA DE SUJECI N C digo: 10.1109.01.02.02
2:1 1 mm
1 2 3 4 5 6 7 8
6 7 8
A A
1
B B
C C
5 4 5
E 7018
5 3x30/100
E 7018 3
E 7018
D D
8 Tubo retorno 1/2 NPT 1 3B Tubo 1/2 Normalizado

7 Uni n roscada 1/2 NPT 1 10.1109.01.02.03.06 3B AISI 1018 25,4 * 18 Pintado
E 3 3x30/100 E
E 7018 6 Soporte de motor 1 10.1109.01.02.03.05 2B ASTM A36 312*276*3 Pintado
5 Neplo desfogue de aceite 1 1C Normalizado
1/2 NPT
4 Base de tanque 1 10.1109.01.02.03.04 2C ASTM A36 957*276*3 Pintado
3 1x30
E 7018 3 Tapa de tanque 1 10.1109.01.02.03.03 3E ASTM A36 422*316*3 Pintado
2 Tapa lateral de tanque 2 10.1109.01.02.03.02 4B ASTM A36 422*333*3 Pintado
3 3 2x30/80
E 7018 1 Soporte de v vula 1 10.1109.01.02.03.01 4A ASTM A36 183*153*3 Pintado
distribuidora
3 REF DENOMINACI N CAN NORMA LOCALI MATERIAL DIM. BRUTAS OBSERVACI N
E 7018
F F
3
E 7018
Escala: Tol Gral:
C digo: 10.1109.01.02.03
TANQUE DE ACEITE HIDR ULICO 1:5 1 mm
1 2 3 4 5 6 7 8
15
8
95
10
180
77
R5
150

Recubrimiento: Pintado ASTM A36 183*153*3
Escala: Tol Gral:
SOPORTE DE V LVULA DISTRIBUIDORA C digo: 10.1109.01.02.03.01
1:2 1 mm
20
8
50
81
9
12
81
C
UN
4
1/
420
81
81
12
81
50
8
10 303

TAPA LATERAL DE TANQUE Escala: Tol Gral:

C digo: 10.1109.01.02.03.02
1:2 1 mm
123
7 0
8 R1
61
40
81
6
7
81
420
81
22
22
44
81
6 65
81
40
52
8
10 79 69 69 79 10
314

Escala: Tol Gral:
TAPA DE TANQUE C digo: 10.1109.01.02.03.03
1:2 1 mm
50 20
10
276
185
15
28 52 386
69
69
274
69
A(1:1)
69
6
420

Recubrimiento: Pintura Acero ASTM-A36 957*276*3
Escala: Tol Gral:
BASE DE TANQUE C digo: 10.1109.01.02.03.04
1:5 1 mm
48 80
21
10
6
58
90
10
310
158
34
21
53
180

Escala: Tol Gral:
SOPORTE DE MOTOR C digo: 10.1109.01.02.03.05
1:2 1 mm
T
NP
14
2-
1/
C C
C-C ( 2 : 1 )
15
25,4

Recubrimiento: Pintado AISI 7018 25,4 * 20
Escala: Tol Gral:
UNI N ROSCADA 1/2 NPT C digo: 10.1109.01.02.03.06
2:1 0.1 mm
37
81
124
184
5/
16
-1
8
UN
C
8
110
8
10
108
78
18
15 15

Escala: Tol Gral:
SOPORTE DE BOMBA C digo: 10.1109.01.02.04
1:2 1 mm

Ups Ct001696.Importante

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ups Ct001696.Importante

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ups Ct001696.Importante

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

Tesis previa a la obtención del título de: INGENIERO MECÁNICO

TEMA: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA PRENSA HIDRÁULICA

GALÁRRAGA TORRES MANUEL TOBÍAS Y

RODRÍGUEZ SÁNCHEZ EDISON FERNANDO

ING. LUIS JUIÑA

Quito, Abril de 2015

Certifico que bajo mi dirección, el proyecto de titulación fue realizado en su totalidad

Ing. LUIS JUIÑA

Nosotros Manuel Tobías Galárraga Torres y Edison Fernando Rodríguez Sánchez

Manuel Tobías Galárraga Torres ________________________

Edison Fernando Rodríguez Sánchez ________________________

El presente trabajo dedico a Dios y a mis padres.

Galárraga Torres Manuel Tobías

A mi amada esposa y compañera Marlene, quien me brindó siempre su confianza y

A mis hermanas Verónica y Pilar quienes siempre han estado pendientes de mi

Edison Fernando Rodríguez Sánchez

Mi agradecimiento a la Universidad Politécnica Salesiana, Carrera de Ingeniería

Galárraga Torres Manuel Tobías

A todos quienes conforman la Universidad Politécnica Salesiana, en especial a todos

Edison Fernando Rodríguez Sánchez

ANEXO 1 Sistema eléctrico ...................................................................................... II

Deformación plástica para modificar la forma de las piezas metálicas.

Embutir que significa rellenar de una cierta sustancia en un recipiente cerrado

Propiedad de materiales a sufrir deformaciones por causa de fuerzas exteriores, cuyo

Energía que absorbe un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de

Propiedad mecánica, capaz de sufrir una deformación irreversible y permanente

Es el área comprendida en un diagrama esfuerzo- deformación unitaria, por el trazo

Es el nivel de tensión a partir del cual el material se deforma plásticamente.

Propiedad de algunos metales de someterse a grandes deformaciones y alargarse en

El trabajo en frío se lo realiza a temperatura ambiente y para poder ejecutar esta

Se lo realiza a temperaturas por encima de la recristianización y posee una

La anisotropía es una consecuencia de la estructura interna del mineral.

Temperatura en la que las vibraciones del solido alteran el orden de la estructura

Proceso en el cual se realiza esfuerzos de compresión al material venciendo el límite

Este proceso se lo realiza por compresión debido a que el material a conformar es

Es la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en láminas metálicas

Es el segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior.

La presión se define como la fuerza por área unitaria

Bomba de agua que funciona en base a la energía hidráulica.

Tratamiento que se le da al producto, perfeccionando los perfiles y juntas por medio

Dispositivo que convierte el movimiento rotacional en movimiento lineal.

Viscosidad del fluido

Fluido en el cual las partículas se desplazan en forma paralela conformándose

Cuando el flujo está en su última etapa y forman remolinos o movimientos caóticos.

El número de Reynolds (Re) es un parámetro adimensional cuyo valor indica si el

Estado en el que los cuerpos se encuentran en reposo.

La expresión factor de diseño es una característica o consideración que influye en el

Cantidad de calor necesaria para transformar un sólido de su temperatura de fusión

La investigación se la realizó bajo recopilación documental y analítica relacionada a

La capacidad de la máquina que fue considerada para el diseño es de cinco toneladas,

El grupo motriz es impulsado por un motor de 3 HP de potencia tomando en cuenta

La maniobrabilidad del sistema hidráulico es efectuada por una válvula direccional 4

Para el dimensionamiento del colchón o expulsor neumático se tomó como

Finalmente el bastidor de la máquina, conjuntamente con los elementos de unión

This work is a synthesis of prior to the construction of a double acting hydraulic

The maneuverability of the hydraulic system is affected by a 4-way directional valve

La hidráulica o también llamada oleohidráulica, siendo una de las ramas de la