Fabricación de Productos Farmacológicos

Fabricación de productos farmacológicos
Juan Sebastián Acosta Rojas

Alejandro Hernández Sicachá
Cristian Camilo Cruz Cruz.
Catedra Siemens
Universidad Piloto de Colombia

Bogotá D.C.
2019.
ii
Tabla de Contenidos
Introducción ................................................................................................................................1
Capítulo 1: Caracterización .........................................................................................................2
Producto ..................................................................................................................................2
Descripción .........................................................................................................................2
Componentes de fabricación ................................................................................................2
Proceso de comprimidos..........................................................................................................4
General................................................................................................................................4
Control del ambiente ...........................................................................................................4
Transporte ...........................................................................................................................6
Pesaje ..................................................................................................................................6
Granulación .........................................................................................................................7
Secado .................................................................................................................................8
Tamizado ............................................................................................................................9
Mezclado ........................................................................................................................... 10
Compresión ....................................................................................................................... 10
Recubrimiento ................................................................................................................... 12
Empacado.......................................................................................................................... 13
Proceso ampollas ................................................................................................................... 15
General.............................................................................................................................. 15
Mezclado ........................................................................................................................... 15
Embotellado ...................................................................................................................... 15
Operación en emergencia ...................................................................................................... 17
Encendido ............................................................................................................................. 17
Apagado ................................................................................................................................ 18
Motores ................................................................................................................................. 18
Descripción proceso principal ............................................................................................ 18
Descripción proceso alterno ............................................................................................... 20
Señales .............................................................................................................................. 21
Sensores ................................................................................................................................ 26
Control de calidad ............................................................................................................. 27
Distribución espacial ............................................................................................................. 30
Capítulo 2: Selección ................................................................................................................ 31
Climatización .................................................................................................................... 31
Transporte ......................................................................................................................... 31
Granulado.......................................................................................................................... 31
Secado ............................................................................................................................... 32
Tamizado .......................................................................................................................... 32
Mezclado ........................................................................................................................... 33
Compresión ....................................................................................................................... 34
Recubrimiento ................................................................................................................... 34
Empacado.......................................................................................................................... 35
Variador de velocidad .....................................................................................................36iii
Equipos de maniobra y protecciones .................................................................................. 42
Sensores e instrumentación ................................................................................................ 44
Bibliografía ............................................................................................................................... 47
Lista de tablas iv
Tabla 1: Motores proceso de comprimidos. ............................................................................... 18
Tabla 2: Motores proceso de ampollas. ...................................................................................... 20
Tabla 3: Señales de control Proceso de comprimidos. ................................................................ 21
Tabla 4: Señales de control proceso de ampollas. ...................................................................... 24
Tabla 5: Sensores proceso comprimidos. ................................................................................... 26
Tabla 6: Sensores proceso de ampollas. ..................................................................................... 27
Tabla 7: Motores seleccionados. ................................................................................................ 35
Tabla 8: Variadores. .................................................................................................................. 39
Tabla 9: Arrancador suave. ........................................................................................................ 42
Tabla 10: Equipos de protección y maniobra por moto. ............................................................. 43
Tabla 11: Sensores. ................................................................................................................... 45
Lista de ilustraciones v
Ilustración 1: Productos farmacéuticos. .......................................................................................2

Ilustración 2: Anuncio de principio activo ...................................................................................3
Ilustración 3: Excipientes de medicamentos. ...............................................................................4
Ilustración 4: Proceso de acondicionamiento del aire. ..................................................................5
Ilustración 5: Cuartos especiales para la producción. ...................................................................5
Ilustración 6: Sistema de aire y traje. ...........................................................................................6
Ilustración 7: Banda transportadora cerrada. ................................................................................6
Ilustración 8: Pesaje principio activo. ..........................................................................................7
Ilustración 9: Concentración de principio activo. .........................................................................7
Ilustración 10: Agitador para la solución. ....................................................................................8
Ilustración 11: Granulación inicial. ..............................................................................................8
Ilustración 12: Secado del granulado. ..........................................................................................9
Ilustración 13: Tamaño del granulado final. .................................................................................9
Ilustración 14: Mezclado de excipientes con compuesto granulado. ........................................... 10
Ilustración 15: Maquina que realiza los comprimidos. ............................................................... 11
Ilustración 16: Compresión individual. ...................................................................................... 11
Ilustración 17: Control individual de cada comprimido. ............................................................. 12
Ilustración 18: Maquina para recubrimiento. ............................................................................. 12
Ilustración 19: Aplicación de recubrimiento. ............................................................................. 13
Ilustración 20: rodillo que ubica los comprimidos en el blíster.................................................. 14
Ilustración 21: Prensa que sella el blíster. .................................................................................. 14
Ilustración 22: Prensa que corta el blíster. ................................................................................. 15
Ilustración 23: Maquina de ampolletas. ..................................................................................... 16
Ilustración 24: Llenado de las ampollas. .................................................................................... 16
Ilustración 25: Sellado de las ampollas. ..................................................................................... 16
Ilustración 26: Empacado manual. ............................................................................................. 17
Ilustración 27: Cámara de visión artificial en control de calidad. ............................................... 29
Ilustración 28: Diagrama de distribución. .................................................................................. 30
Ilustración 29: Tamaño de tamiz................................................................................................ 33
Ilustración 30: Configurador de motores.................................................................................... 37
Ilustración 31: Clasificación de variadores. ............................................................................... 37
Ilustración 32: Esquema arrancador suave. ................................................................................ 40
Ilustración 33: Aplicaciones de arrancador suave. ..................................................................... 41
Ilustración 34: Clasificación Arrancadores suaves. .................................................................... 41
Ilustración 35: Esquema de arranque directo. ............................................................................ 42
Ilustración 36: Sensores Siemens usados en el proceso. ............................................................. 45
Ilustración 37: Características técnicas de sensores. ................................................................... 46
1
Introducción
En la actualidad los medicamentos o productos farmacéuticos son uno de los pilares

importantes para la sociedad actual, ya que estos nos ayudan a la prevención y/o control de
diversas enfermedades que afectan a la sociedad. La fabricación de diversos medicamentos
en diferentes variedades como: pastillas, capsulas, inyectables entre otros productos se
encuentra a cargo de la industria farmacéutica por lo tanto constituyendo una industria
súper importante y vital en el básico de una sociedad.
En este proyecto el objeto de estudio es el proceso de fabricación de medicamentos en

forma de pastillas a cargo de la industria farmacéutica, se describe el proceso
detalladamente el cual siguen las materias primas para su transformación final pastillas
para poder ser comercializadas y/o administradas en farmacias y entidades de salud como
hospitales, clínicas entre otras.
Se realiza el proceso de selección de motores eléctricos, quipos de protección y maniobra

como guardamotores, contactores, variadores y arrancadores suaves de la marca Siemens,
teniendo en cuenta los conocimientos impartidos en las clases de catedra Siemens y con
las investigaciones necesarias para hacer una selección según características técnicas del
proceso que se realiza. Los sensores que se usan a lo largo del proceso también se
seleccionan teniendo en cuenta las características técnicas de la marca Siemens.
2
Capítulo 1: Caracterización
Producto
Descripción
Un medicamento es una sustancia o combinación de las mismas la cual tiene presentes

propiedades de tratamiento y/o prevención de enfermedades, las cuales se administran a
seres humanos con la finalidad de restaurar, corregir o modificar funciones fisiológicas
normales, ejerciendo acciones farmacológicas, inmunológica o metabólica. En la
ilustración 1 se observan ejemplos de medicamentos farmacéuticos.
Ilustración 1: Productos farmacéuticos.
Componentes de fabricación
3
Para fabricar cualquier tipo de medicamento se necesitan la materia prima que lo compone,
antes explicado un medicamento es una sustancia o combinación de sustancias, por lo tanto,
se componen de diversas materias primas como se explica a continuación:
Principio activo
esta puede tener diversos orígenes, pero a este se le atribuye la actividad propia de un
medicamento un medicamento puede tener uno o varios activos y a su vez de alcanzar el
lugar donde tiene que ejercer acción. En la ilustración 2 se observa cómo se enuncia el
principio activo de un medicamento.
Ilustración 2: Anuncio de principio activo
Excipiente
estos son sustancias que se aplican a los principios activos con el fin de modificar o mejorar
diversas características de dichos principios, dichas características modificables pueden
ser, tamaño en la mayoría de los casos la cantidad de principio activo es muy baja por lo
cual la manipulación física del producto se dificulta se agregan excipientes para aumentar
su tamaño, los sabores en muchos casos son muy amargos o desagradables al paladar por
esto se agregan edulcorantes, saborizantes.
También se debe tener en cuenta otras enfermedades diabetes, alergias e intolerancias con
lo cual se agregan excipientes para que pacientes con otras enfermedades no se vean
afectados por el medicamento, por ejemplo, la diabetes, intolerancia a la lactosa entre otros.
En la ilustración 3 se observa excipientes de medicamentos.
4
Ilustración 3: Excipientes de medicamentos.
Proceso de comprimidos
General
Las elaboraciones de los diferentes productos farmacológicos se realizan a nivel industrial

debido al gran volumen que se fabrica para cumplir con las demandas, ya antes dicho esta
industria es parte vital en para el ser humano, por estas mismas razones los lugares,
maquinaria y personal involucrado en el proceso deben cumplir con rigurosas exigencias
para prevenir fallos que impliquen la salud de las personas.
El proceso en general para la fabricación de medicamentos comprimidos (pastillas), tiene

en general 7 fases principales las cuales describiremos a continuación:
Control del ambiente
En el proceso de producción de cualquier medicamento es necesario tener el completo

control de los factores ambientales, para que el producto se encuentre aislado y bajo
condiciones controladas especiales, con el fin de prevenir contaminaciones al
medicamento.
Esto se logra manteniendo cada proceso en cámaras selladas con flujo de aire, filtrado,
temperatura controlada. De esta manera se logra garantizar las condiciones necesarias para
la producción de medicamentos. En la ilustración 4 y 5 se observa el sistema de filtrado, el
flujo de aire y las cámaras donde se encuentran aislados del medio ambiente los procesos.
5
Ilustración 4: Proceso de acondicionamiento del aire.
Ilustración 5: Cuartos especiales para la producción.
En esta sección de ambiente controlado también se tiene en cuenta el personal que esta
cerca a los medicamentos en producción los cuales tienen la obligación de usar trajes
especiales y sistemas de respiración para evitar el contacto con los medicamentos. En la
ilustración 6 se observa el traje y sistema de aire de los operarios.
6
Ilustración 6: Sistema de aire y traje.
Transporte
El paso de una fase a la otra se realiza a través de bandas transportadoras, estas bandas son
especiales ya que al están en contacto con el producto deben cumplir con las normas
sanitarias para evitar la afectación al producto. Al mismo tiempo estas bandas son cerradas
y selladas para evitar el contacto con el medio ambiente no controlado al pasar de una
cámara de producción a otra. En la ilustración 7 podemos observar una banda cerrada.
Ilustración 7: Banda transportadora cerrada.
Pesaje
Como inicio se pesan cada uno de los componentes principio activo y excipientes
necesarios para hacer un lote de medicamentos, estos componentes se pesan con extrema
precisión y siguiendo siempre la receta indicada para cada especialidad de medicamento.
En la ilustración 8 se observa el pesaje de un reactivo, ilustración 9 se observa cómo se
identifica la cantidad de principio activo en los medicamentos.
7
Ilustración 8: Pesaje principio activo.
Ilustración 9: Concentración de principio activo.
Granulación
En esta fase del proceso se mezclan los principios activos con los excipientes, con el fin de
formar el granulado húmedo, con el fin de tener una mezcla perfecta u homogénea esto se
realiza al interior de agitadores cuyo tamaño depende de la capacidad de producción de la
fábrica, estos agitadores pueden girar a una velocidad de 200 r.p.m. En las ilustraciones 10
y 11 se observa parte del proceso de granulación.
8
Ilustración 10: Agitador para la solución.
Ilustración 11: Granulación inicial.
Secado
En el secado se extrae el granulado de los agitadores y se ingresan a las cámaras de secado

con el fin de obtener el grado de humedad indicado para cada tipo de medicamento, este
proceso se realiza con flujo de aire caliente y filtrado, con lo cual se llegan a utilizar 800
9
m3/h de aire. En la ilustración 8 se observa la columna de secado y el flujo de aire que pasa
y regula la humedad del granulado. En la ilustración 12 se observa la columna de secado
para el granulado.
Ilustración 12: Secado del granulado.
Tamizado
En esta fase lo que se hace es obtener el tamaño de granulo adecuado para cada
medicamento, como sabemos cada pastilla tiene una forma y tamaño diferente, esto se
obtiene en esta fase. En la ilustración 13 se observa cómo se corrige el tamaño del
granulado.
Ilustración 13: Tamaño del granulado final.

10
Mezclado
Luego del tamizado se agregan otros excipientes necesarios para la compresión del
medicamento estos se mezclan en esta fase donde se realiza el control de velocidad y
tiempo de giro para cada tipo de medicamento para garantizar que la mezcla se totalmente
homogénea. En la ilustración 14 se observa la maquina en la cual se realiza la mezcla de el
compuesto granular y excipientes necesarios.
Ilustración 14: Mezclado de excipientes con compuesto granulado.
Compresión
El granulado final obtenido es sometido a presión para obtener finalmente los comprimidos
(pastillas), en esta fase también se lleva conteo y control de cada comprimido
individualmente, se monitorean parámetros como peso, dimensiones y dureza estos
equipos cuentan con una velocidad de 8000 comprimidos por hora. En las ilustraciones 15,
16 y 17 se observa la máquina, el proceso de compresión y el control individual de los
comprimidos.
11
Ilustración 15: Maquina que realiza los comprimidos.
Ilustración 16: Compresión individual.

12
Ilustración 17: Control individual de cada comprimido.
Recubrimiento
Después de que se obtienen los comprimidos en algunos casos se hace necesario el

recubrimiento lo cual es aplicar una capa o película de polímero sobre el comprimido, con
la finalidad de obtener una barrera entre el comprimido y el ambiente. A su vez es una de
las partes mas delicadas del proceso, también tiene como funciones aislar de la luz, modular
la liberación a nivel gástrico o intestinal e incluso simplemente dar un color al comprimido.
En las ilustraciones 18 y 19 se observa la maquina que aplica el recubrimiento a los
comprimidos y las pistolas atomizadoras que aplican la película o capa de polímero.
Ilustración 18: Maquina para recubrimiento.

13
Ilustración 19: Aplicación de recubrimiento.
Empacado
Una vez las pastas se encuentran comprimidas y tienen su recubrimiento si es necesario

pasan a una maquina la cual se llama blisteadora.
El proceso de empaque inicia cuando los comprimidos de forma desorganizada se colocan

sobre una larga tira de blíster de aluminio con los huecos necesarios para el ingreso del
comprimido los cuales entran con ayuda de un rodillo el cual no deja pasar ningún
comprimido sin previamente estar ubicado en los agujeros del blíster. En la ilustración 20
se observa este proceso.
14
Ilustración 20: rodillo que ubica los comprimidos en el blíster.
Una vez los comprimidos ubicados en los agujeros del blíster una presa sella una delgada
película de aluminio para sellar el blíster y dejar el comprimido (pastilla) en su interior,
seguidamente otra prensa corta el blíster para su posterior empaque en las cajas y
distribución en farmacias y entidades de salud. En la ilustración 21 y 22 se observa como
las prensas primero sellan el blíster y posteriormente lo cortan.
Ilustración 21: Prensa que sella el blíster.

15
Ilustración 22: Prensa que corta el blíster.
Proceso ampollas
General
Este proceso alterno o secundario también se enfoca en la producción de medicamentos,

pero estos en forma de ampolletas, es decir medicamentos inyectables disueltos. El proceso
de producción es el siguiente.
Mezclado
Este proceso al igual que en la producción de pastas cuando se mezclan los principios
activos con los excipientes hasta quedar totalmente homogéneo, la gran diferencia es que
no se forma la masa consistente para fabricar comprimidos, uno de esos excipientes
agregados es un disolvente lo que produce que el medicamento se mantenga en estado
líquido.
Embotellado
Con el producto liquido ya listo se procede a embotellar en las ampollas con una maquina
llenadora de ampollas donde se inyecta la cantidad exacta de medicamento disuelta y luego
se sella la ampolla lista para distribuir. En la ilustración 23, 24 y 25 observamos la máquina
que llena y cierra las ampollas, el llenado de las ampollas y por último el cierre d e las
mismas.
16
Ilustración 23: Maquina de ampolletas.
Ilustración 24: Llenado de las ampollas.
Ilustración 25: Sellado de las ampollas.

17
Operación en emergencia
Esta industria específicamente cuando se genera una falla o emergencia en alguna fase del
proceso, requiere en la mayoría de los casos una parada total de producción o una parada
parcial casi completa.
Esto se debe a que en este tipo de industria un producto que salga a medio procesar o no
se verifique puede generar daños muy graves a la salud de los consumidores de los
medicamentos. Por ejemplo, una falla o emergencia en el sistema de aire indicaría que no
se tiene la garantía de las condiciones necesarias para la producción esto genera la para
total de producción hasta superar la contingencia. También se tiene una para parcial o baja
de producción por fallas o emergencias que no sean tan repercutibles en el producto. Por
ejemplo, la falla de un rodillo que ubica los comprimidos en el blíster lo que se realiza en
estos casos es retirar el rodillo y pasar a manual como se observa en la ilustración 23.
Ilustración 26: Empacado manual.
En conclusión, este tipo de industrias no se puede permitir el fallo o emergencia, por esta
razón y evitar inconvenientes cuentan con departamentos de mantenimiento bien
estructurados para prevenir al máximo posible la parada en la producción.
Encendido
El encendido del proceso para encender o iniciar el proceso es el siguiente, se inicia con
una inspección para ver que se encuentre productos de un lote producido anteriormente u
objetos extraños que al encender puedan ocasionar daños, seguidamente se procede a
limpiar cada una de las maquinas, bandas transportadoras entre otras partes.
Una vez realizadas esas inspecciones y trabajos se inicia con el pesaje de los componentes
para fabricar los medicamentos, ya realizado esto se ponen los componentes en la
18
granuladora y se da arranque al proceso a medida que se va avanzando el producto se va

encendiendo cada una de las maquinas.
Por lo cual el proceso de encendido se hace progresivo y de adelante hacia atrás siguiendo
el orden del proceso como se ha venido explicando.
Apagado
El proceso de apagado se va realizado de manera progresiva, es decir cuando una maquina

se queda sin materia prima esta se apaga para evitar el gasto energético innecesario,
seguidamente se realizan las inspecciones para verificar que no quede nada al interior de
las máquinas y en dado caso retirar y limpiar para dar paso a un nuevo lote de producción.
Motores
Descripción proceso principal
En la caracterización e investigación realizada a todo el proceso industrial anteriormente

descrito. Haciendo referencia únicamente a las partes móviles y los generadores de
movimiento motores, actuadores entre otros encontramos los resultados descritos en la
siguiente tabla 1.
Tabla 1: Motores proceso de comprimidos.
Número Pieza Código Ubicación Fase Descripción

1 Motor GR_M1 Agitador Granulado Movimiento para
mezclar principios
activos y excipientes
2 Motor GR_M2 Agitador Granulado Da a la mezcla la forma
de granulado
3 Motor TM_M1 Tamizado Tamizado Da al granulado la
forma adecuada de
tamaño
4 Motor ME_M1 Mezcladora Mezclado Mezcla el granulado
con otros excipientes
necesarios
5 Motor CO_M1 Compresora Compresión Gira el cilindro donde
se comprime el
granulado
6 Motor CO_M2 Selector Compresión Activa la barrera de
desvió cuando se
encuentra un
medicamento que no
cumple los parámetros
19
7 Motor CO_M3 Selector Compresión Activa la barrera de

desvió cuando se
encuentra un
medicamento que no
cumple los parámetros
8 Motor RE_M1 Recubrimiento Recubrimient Mueve el contenedor
o donde se aplica el
recubrimiento
9 Motor EM_M1 Blisteadora Empaque mueve el rollo de
blíster como una
banda transportadora
10 Motor EM_M2 Blisteadora Empaque Gira el rodillo que
ubica los comprimidos
en el blíster
11 Motor EM_M3 Blisteadora Empaque Gira el rodillo que
ubica los comprimidos
en el blíster
12 Cilindro EM_C1 Blisteadora Empaque Sella los blíster con una
Neumátic tira de aluminio a
o presión
13 Cilindro EM_C2 Blisteadora Empaque Corta los blíster para
Neumátic separarlos del carrete
o individualmente
14 Motor AM_M1 Filtrado Control Mantiene el caudal de
ambiental aire a los filtros y
posterior a las cámaras
de producción
15 Motor BTG_M1 Banda Granulado Mueve la banda
transportadora transportadora entre
la fase de granulado y
secado
16 Motor BTS_M1 Banda Secado Mueve la banda
la fase de secado y
tamizado
17 Motor BTT_M1 Banda Tamizado Mueve la banda
la fase de tamizado y
mezclado
18 Motor BTM_M Banda Mezclado Mueve la banda
1 transportadora transportadora entre
la fase de mezclado y
recubrimiento
20
19 Motor BTR_M1 Banda Recubrimient Mueve la banda

transportadora o transportadora entre
la fase de
recubrimiento y
compresión
20 Motor BTC_M1 Banda Compresión Mueve la banda
la fase de compresión y
empaque
En la tabla identificamos que se cuenta con 18 motores y 2 actuadores neumáticos.
Descripción proceso alterno
Igual que en el proceso anterior se identificaron en las maquinas descritas anteriormente se

caracterizaron hablando únicamente de las partes móviles y generadores de movimiento
los cuales se identifican en la siguiente tabla 2.
Tabla 2: Motores proceso de ampollas.
Número Pieza Código Ubicación Fase Descripción

1 Motor LLE_M1 Rodillo sin fin Llenado Movimiento para ingresar las
ampolletas para su dosificación
2 Motor LLE_M2 Segmentos de Llenado Permite el movimiento de los

carga segmentos encajados de
transportarlos al peine
transportador
3 Motor LLE_M3 Peine Llenado Permite el movimiento del

Transportador peine transportador el cual
coloca en orden las ampolletas
para su dosificación
4 Cilindro LLE_C1 Dosificación Llenado Picos con sistema de deteccion

Neumático de envase para evitar pérdidas
e fluido
5 Cilindro LLE_C2 Dosificación Llenado 3 vías encargadas del llenado

Neumático del producto en las ampolletas
21
6 Cilindro SE_C1 Sellado Sellado Brazo que posee 4 mecheros

Neumático donde 2 de ellos se encargar
del pre-calentamiento del
envase y los otros 2 se
encargan de sellarlo
7 Cilindro SE_C2 Sellado Sellado Se encargar de retirar los

Neumático residuos de las ampolletas
luego de ser selladas
8 Motor SA_M1 Peine Salida Permite el movimiento del

Transportador peine transportador que
acomoda las ampolletas para
su salida
9 Cilindro SA_C1 Salida Salida Se encargar de Empujar

Neumático suavemente las ampolletas a
un tolva para su debido
proceso de empacado
Se puede evidenciar que en este proceso se tiene 4 motores y 5 cilindros neumáticos.
El sistema de codificación que se emplea funciona de la siguiente manera:
Las dos primeras letras significan la fase a la que pertenece el motor, por ejemplo, las letras
EM hacen referencia a la fase del empaque de comprimidos. La letra siguiente indica el
tipo de elemento que es, por ejemplo, la letra M indica que es un motor, el numero
acompañando a esta letra indica cual motor es, por ejemplo, el numero 2 indica que se están
refiriendo al motor 2 que se encuentra en esta máquina.
El caso de las bandas transportadoras la codificación funciona igual lo único que cambia
es al inicio una tercera letra que significa la fase en la cual está la banda, por ejemplo, las
letras BT hacen referencia a banda transportadora y la letra C hace referencia a que esta
banda está en la fase de compresión.
Señales
Cada uno de los motores correspondientes al proceso de comprimidos antes anunciados

tiene sus señales de control las cuales se muestran en la siguiente tabla 3.
Tabla 3: Señales de control Proceso de comprimidos.

22
NUMERO Código tipo Descripción

de
señal
1 GR_M1_AR Digital Arranca el motor
2 GR_M1_PA Digital Parada del motor
3 GR_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
4 GR_M1_K Digital Confirmación de contactor
5 GR_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
6 GR_M2_AR Digital Arranca el motor
7 GR_M2_PA Digital Parada del motor
8 GR_M2_Q Digital Disparo de guarda motor
9 GR_M2_K Digital Confirmación de contactor
10 GR_M2_PE Digital Paro de emergencia del motor
11 TM_M1_AR Digital Arranca el motor
12 TM_M1_PA Digital Parada del motor
13 TM_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
14 TM_M1_K Digital Confirmación de contactor
15 TM_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
16 ME_M1_AR Digital Arranca el motor
17 ME_M1_PA Digital Parada del motor
18 ME_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
19 ME_M1_K Digital Confirmación de contactor
20 ME_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
21 CO_M1_AR Digital Arranca el motor
22 CO_M1_PA Digital Parada del motor
23 CO_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
24 CO_M1_K Digital Confirmación de contactor
25 CO_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
36 RE_M1_AR Digital Arranca el motor
37 RE_M1_PA Digital Parada del motor
23
38 RE_M1_Q Digital Disparo de guarda motor

39 RE_M1_K Digital Confirmación de contactor
40 RE_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
41 EM_M1_AR Digital Arranca el motor
42 EM_M1_PA Digital Parada del motor
43 EM_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
44 EM_M1_K Digital Confirmación de contactor
45 EM_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
56 AM_M1_AR Digital Arranca el motor
57 AM_M1_PA Digital Parada del motor
58 AM_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
59 AM_M1_K Digital Confirmación de contactor
60 AM_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
61 BTG_M1_AR Digital Arranca el motor
62 BTG_M1_PA Digital Parada del motor
63 BTG_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
64 BTG_M1_K Digital Confirmación de contactor
65 BTG_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
66 BTS_M1_AR Digital Arranca el motor
67 BTS_M1_PA Digital Parada del motor
68 BTS_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
69 BTS_M1_K Digital Confirmación de contactor
70 BTS_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
71 BTT_M1_AR Digital Arranca el motor
72 BTT_M1_PA Digital Parada del motor
73 BTT_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
74 BTT_M1_K Digital Confirmación de contactor
75 BTT_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
76 BTM_M1_AR Digital Arranca el motor
24
77 BTM_M1_PA Digital Parada del motor

78 BTM_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
79 BTM_M1_K Digital Confirmación de contactor
80 BTM_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
81 BTR_M1_AR Digital Arranca el motor
82 BTR_M1_PA Digital Parada del motor
83 BTR_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
84 BTR_M1_K Digital Confirmación de contactor
85 BTR_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
86 BTC_M1_AR Digital Arranca el motor
87 BTC_M1_PA Digital Parada del motor
88 BTC_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
89 BTC_M1_K Digital Confirmación de contactor
90 BTC_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
91 EM_C1_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
92 EM_C1_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
93 EM_C1_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
94 EM_C1_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
95 EM_C2_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
96 EM_C2_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
97 EM_C2_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
98 EM_C2_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
Cada uno de los motores correspondientes al proceso de fabricación de ampollas antes

anunciados tiene sus señales de control las cuales se muestran en la siguiente tabla 4:
Tabla 4: Señales de control proceso de ampollas.
NUMERO Código tipo de Descripción

señal
1 LLE_M1_AR Digital Arranca el motor
2 LLE_M1_PA Digital Parada del motor
3 LLE_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
4 LLE_M1_K Digital Confirmación de contactor
5 LLE_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
25

16 LLE_C1_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
17 LLE_C1_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
18 LLE_C1_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
19 LLE_C1_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
20 LLE_C2_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
21 LLE_C2_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
22 LLE_C2_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
23 LLE_C2_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
24 SE_C1_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
25 SE_C1_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
26 SE_C1_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
27 SE_C1_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
28 SE_C2_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
29 SE_C2_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
30 SE_C2_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
31 SE_C2_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
32 SA_M1_AR Digital Arranca el motor
33 SA_M1_PA Digital Parada del motor
34 SA_M1_Q Digital Disparo de guarda motor
35 SA_M1_K Digital Confirmación de contactor
36 SA_M1_PE Digital Paro de emergencia del motor
37 SA_C1_IO Digital Da la salida y entrada del cilindro
38 SA_C1_SI Digital Sensor que indica que el cilindro está adentro
39 SA_C1_SO Digital Sensor que indica que el cilindro está afuera
40 SA_C1_PE Digital Paro de emergencia del cilindro
En este listado señales se identifican cada una de las señales de control para cada motor, la
codificación para las señales funciona de la siguiente manera.
La primera parte las primeras letras hacen referencia a la fase de producción, la siguiente
letra hace referencia si es un motor o cilindro neumático, el numero al motor dado caso que
la maquina tenga más de un motor y por ultimo las dos últimas letras hacen referencia a
que señal es por ejemplo AR se refiere a la señal de arranque del motor.
26
Sensores
a lo largo de este proceso se hace necesario estar monitoreando ciertas variables que afectan
el producto, también se debe estar verificando el estado del proceso y del producto, esto se
logra a través del uso de diferentes sensores los cuales envían las señales requeridas para
poder tomas decisiones sobre el proceso. En la siguiente tabla 5 se observan los sensores.
Tabla 5: Sensores proceso comprimidos.
Tipo de
Numero Sensor Código señal Fase Descripción
Control de Indica temperatura de los cuartos
1 Temperatura CA_S1_TE Análogo
Ambiente sellados
Control de Indica la humedad de los cuartos
2 Humedad CA_S2_HU Análogo
Ambiente sellados
Monitorea los filtros
Presión
constantemente para evitar
3 diferencial GR_S1_PDE Análogo Granulado
suciedades y alertar un cambio del
electrónica
mismo
4 Temperatura SE_S1_TE Análogo Secado indica la temperatura del aire
5 Humedad SE_S2_HU Análogo Secado Indica la humedad del granulado
Caudal de
6 SE_S3_CA Análogo Secado Indica el caudal de aire en el secado
aire
Indica la velocidad del motor para
7 Velocidad ME_S1_VE Análogo Mezclado conseguir una mezcla totalmente
homogénea
Realiza conteo e inspección de
Detector de
tamaño de los comprimidos
8 objetos CO_S1_CON Análogo Compresión
(Amplificador de fibra óptica DF-
pequeños
G2)
Indica la temperatura del rodillo
9 Temperatura EM_S1_TE Análogo Empacado que agrega la tapa de aluminio
para sella r el producto
En la tabla identificamos que se cuenta con 9 sensores distribuidos en 6 fases del proceso,
el sistema de codificación que se emplea funciona de la siguiente manera:
Las dos primeras letras significan la fase a la que pertenece el sensor, por ejemplo, las letras
EM hacen referencia a la fase del empaque de comprimidos. La letra siguiente indica el
tipo de elemento que es, por ejemplo, la letra S indica que es un sensor, el número
acompañando a esta letra indica cual sensor es dependiendo de la fase en la que se
27
encuentre, por ejemplo, el numero 1 indica que se están refiriendo al sensor que se
encuentra en la fase de empacado.
a lo largo de este proceso se hace necesario estar monitoreando ciertas variables que afectan
el producto, también se debe estar verificando el estado del proceso y del producto, esto se
logra a través del uso de diferentes sensores los cuales envían las señales requeridas para
poder tomas decisiones sobre el proceso, descritos en la siguiente tabla 6.
Tabla 6: Sensores proceso de ampollas.
Tipo de
Numero Sensor Código señal Fase Descripción
Sistema de
detección de
Sensor de objetos
1 LLE_S1_LA Digital Dosificación/Llenado envases para
claros /Laser
evitar pérdidas de
fluido
Sistema de
regulación de
Sensor
2 LLE_S2_UT Análogo Dosificación/Llenado altura de las
Ultrasónico
agujas para evitar
tocar el producto
Mantener
constante la
3 Temperatura GR_S1_TE Análogo Sellado
temperatura de
los mecheros
En la tabla identificamos que se cuenta con 3 sensores, el sistema de codificación que se

emplea funciona de la siguiente manera:
Las dos primeras letras significan la fase a la que pertenece el sensor, por ejemplo, las letras
LLE hacen referencia a la fase de Llenado de las ampolletas. La letra siguiente indica el
tipo de elemento que es, por ejemplo, la letra S indica que es un sensor, el número
acompañando a esta letra indica cual sensor es dependiendo de la fase en la que se
encuentre, por ejemplo, el numero 1 indica que se están refiriendo al sensor que se
encuentra en l fase de sellado.
Control de calidad
Existen diversos controles de calidad los cuales son imprescindibles para lograr cumplir
con las normativas propuestas por el país, dichos procesos se llevan a cabo durante la
producción en diferentes fases los cuales exigen tomar muestras de cada lote del producto
28
que se esté procesando para realizar pruebas de cantidad y porcentaje de componente que
contiene hasta el punto de comprobar la humedad y recubrimiento de dicho lote, estos son
algunos de los procedimientos que se llevan a cabo:
- Cromatografía de líquidos de alta eficiencia Aplicación en: ensayos de contenido,

caracterización de impurezas (acoplada con espectroscopia de masas),
determinación de impurezas y ensayos de estabilidad.
- Cromatografía de gases Aplicación en: ensayos de contenido, caracterización de
impurezas (acoplada con espectroscopia de masas), determinación de impurezas y
determinación de impurezas orgánicas volátiles (solventes residuales).
- Espectrofotometría UV-Visible Aplicación en: ensayos de contenido, ensayos de
disolución y determinación de impurezas.
- Espectrofotometría en el infrarrojo Aplicación en: ensayos de identificación
- Espectroscopia en el infrarrojo cercano Aplicación en: ensayos en proceso
- Espectrofotometría de absorción/ de emisión atómica Aplicación en: ensayos de
contenido de metales (Na, Li, K) y determinación de impurezas metálicas (Fe, Al)
Polarimetría Aplicación en: determinación de pureza óptica y determinación de
excesos enantioméricos.
Entre los más importantes tenemos la Espectrofotometría en el infrarrojo es un tipo

de espectrometría de absorción que utiliza la región infrarroja del espectro
electromagnético. Como las demás técnicas espectroscópicas, puede ser utilizada para
identificar un compuesto o investigar la composición de una muestra.
La espectrometría infrarroja se basa en el hecho de que los enlaces químicos de las

sustancias tienen frecuencias de vibración específicas, que corresponden a los niveles de
energía de la molécula. Estas frecuencias dependen de la forma de la superficie de energía
potencial de la molécula, la geometría molecular, las masas atómicas y, posiblemente, el
acoplamiento vibracional.
A lo largo del proceso, sin la necesidad de sacar muestras también tenemos el control de
calidad de los empaques, códigos y etiquetas del producto terminado mediante visión
artificial, mediante una cámara especial registran y guardan información a una gran
velocidad por su capacidad de disparo a gran velocidad en donde con ayuda del
procesamiento de dicha imagen gracias a la visión artificial se pueden tomar acciones
veloces para arreglar o extraer un producto empacado defectuoso.
29
Ilustración 27: Cámara de visión artificial en control de calidad.
“Visión Artificial”
CONCEPTOS GENERALES Se puede definir la “Visión Artificial” como un campo de la

“Inteligencia Artificial” que, mediante la utilización de las técnicas adecuadas, permite la
obtención, procesamiento y análisis de cualquier tipo de información especial obtenida a
través de imágenes digitales.
La visión artificial la componen un conjunto de procesos destinados a realizar el análisis

de imágenes. Estos procesos son: captación de imágenes, memorización de la información,
procesado e interpretación de los resultados.
Con la visión artificial se pueden:
- Automatizar tareas repetitivas de inspección realizadas por operadores.

- Realizar controles de calidad de productos que no era posible verificar por métodos
tradicionales.
- Realizar inspecciones de objetos sin contacto físico.
- Realizar la inspección del 100% de la producción (calidad total) a gran velocidad.
- Reducir el tiempo de ciclo en procesos automatizados.
- Realizar inspecciones en procesos donde existe diversidad de piezas con cambios
frecuentes de producción.
Las principales aplicaciones de la visión artificial en la industria actual son:
- Identificación e inspección de objetos.

- Determinación de la posición de los objetos en el espacio.
- Establecimiento de relaciones espaciales entre varios objetos (guiado de robots)
- Determinación de las coordenadas importantes de un objeto.
- Realización de mediciones angulares.
30
- Mediciones tridimensionales.
Distribución espacial
El siguiente diagrama de distribución espacial se observa gráficamente el orden que sigue

el proceso de fabricación, las paredes verdes representadas en este diagrama indican que
están aisladas del medio ambiente a su exterior, también se tiene en cuenta que la conexión
o paso del producto de una cámara a otra se da a través de una banda transportadora la cual
también se encuentra aislada. En la ilustración 28 se observa el diagrama de distribución
espacial.
Ilustración 28: Diagrama de distribución.

31
Capítulo 2: Selección
Climatización
La clasificación de los sistemas de climatización se puede nombrar según el

funcionamiento del sistema y la forma como estos adquieren energía.
 EL sistema Aire – Aire: Intercambio en la instalación con aire entre ambas
unidades.
 El sistema Aire – Agua: Intercambio en la instalación con aire en unidad exterior y
con agua en la unidad interior.
 El sistema Agua – Agua: Intercambio en la instalación con agua entre ambas
unidades.
 El sistema Agua – Aire: Intercambio en la instalación con agua en unidad exterior
y con aire en la unidad interior.
Para el proceso de fabricación de productos farmacológicos se implementa un sistema de
climatización tipo aire – agua, la capacidad de estos equipos dependerá del tamaño de la
industria farmacológica y se seleccionará el sistema teniendo en cuenta si el producto es
estéril o no estéril.
Durante el desarrollo del informe se seleccionó un sistema de climatización CLIMACIAT
AIRCLEAN que ofrece un Caudal de aire de 1.000 a 30.000 m3/h, hermeticidad de registro
clase 3 según norma EN 1751, aire limpio por la integración de filtros y facilita la
descontaminación, entorno controlado con la aplicación de las normas NF S 90-351 para
instalaciones sanitarias y NF en ISO 14644 para salas limpias y BPF (buenas prácticas de
fabricación) de la industria farmacéutica. Este sistema cuenta con un motorreductor
trifásico de 0,75 HP para la etapa de recuperación de aire y un motor asíncrono trifásico de
3 HP para la ventilación del sistema.
Transporte
En el sector industrial el transporte de una etapa de proceso a otro es fundamental y en

muchos casos estos se hacen por medio de bandas transportadoras.
Estas bandas transportadoras como ya fue explicado anteriormente son especiales para no
modificar o alterar los medicamentos y cuentan con un aislamiento al medio ambiente,
estas bandas al no ser recorridos tan largos y no contar con grados de inclinación tan
pronunciados no necesitan de una potencia considerable, cuentan con 50 cm de ancho y
una longitud entre 10 y 15m. y debido a que el producto a transportar no es genera una gran
resistencia los motores usados para mover estas bandas transportadoras son de una potencia
entre 1 y 1.5 HP
Granulado
32
En la industria farmacéutica, los procesos de granulación se pueden clasificar en

granulación húmeda y granulación seca.
 Granulación seca: Este proceso se emplea cuando el producto farmacéutico es
sensible a la humedad, el calor y genera una dificulta para comprimirse. La
granulación seca puede hacerse en una tableta grande (preforma) en una prensa de
gran resistencia o el polvo se comprime entre dos rodillos para producir una lámina
de material.
 Granulación húmeda: Este proceso requiere la implementación de soluciones
liquidas al fármaco para formar uniones entre las partículas de polvo de este. Las
soluciones liquidas más utilizadas son el agua, etanol e isopropanol ya que estos
deben ser eliminados en la etapa de secado
En el desarrollo de la fabricación de productos farmacológicos se implementará un sistema
de granulación humedad ya que mejora compactibilidad y puede mejorar la disolución del
fármaco, la capacidad de estos equipos dependerá de la cantidad de producción en la
industria farmacológica y se seleccionará el sistema teniendo en cuenta las propiedades
farmacológicas del cada producto.
Se utilizará una maquina granuladora vertical marca TRUSTAR TVG-100 que adopta un
recipiente de trabajo cónico y palas de rotor en forma de Z, con una capacidad de volumen
bruto de 100 litros, una velocidad de agitación de 360 rpm y una velocidad del picador de
3000 rpm. Esta máquina cuenta con un motor trifásico de 10 HP en la etapa de agitación y
un motor asíncrono trifásico de 4 HP en el picador.
Secado
El secado de solidos es un proceso que consiste en separar pequeñas cantidades de líquidos

de un sólido con el fin de reducir la cantidad de líquido que contiene el sólido.
El proceso más común para realizar secado de sólidos, consiste en las corrientes de aire
caliente que van evaporando el líquido del sólido. En esta fase de secado se hará uso de un
secador industrial de columna vertical de aire caliente, muy semejante al secador flash de
la compañía SEI-Contreras el cual garantiza un caudal de aire desde 0.15m3 a 70m3 con un
motor de 3 HP.
Tamizado
El tamizado es el método empleado para determinar la granulometría (análisis del tamaño

de los elementos que componen una muestra) de los polvos de uso farmacéutico, es útil
para partículas de polvo que son mayores a 100 µm. Los tamices se fabrican en acero
inoxidable, bronce u otro material inerte. Se puede clasificar el tamaño del polvo
dependiendo del tamaño del tamiz de la siguiente manera
 Polvo grueso: No menos del 100 % pasa a través de un tamiz N° 1,7 y no más del
40 % pasa a través de un tamiz N° 355.
 Polvo moderadamente grueso: No menos del 100 % pasa a través de un tamiz N°
710 y no más del 40 % pasa a través de un tamiz N° 250.
33
 Polvo moderadamente fino: No menos del 95 % pasa a través de un tamiz N° 355

y no más del 40 % pasa a través de un tamiz N° 180.
 Polvo fino: No menos del 95 % pasa a través de un tamiz N° 180 y no más del 40
% pasa a través de un tamiz N° 125.
 Polvo muy fino: No menos del 95 % pasa a través de un tamiz N° 125 y no más del
40 % pasa a través de un tamiz N° 90.
Ilustración 29: Tamaño de tamiz.
En la etapa de tamizado de productos farmacéuticos se hará uso de la tamizadora Industrial

ZEUS FTI-0800 ideal para realizar separaciones granulométricas de producto líquido o
sólido, fabricada en acero inoxidable AISI 304, posee de un motor trifásico de 1.5 HP con
asas excéntricas que genera un movimiento tridimensional facilitando al máximo el
tamizado del producto y garantiza una producción de 15.000 kg/h.
Mezclado
El proceso de mezclado se realiza con el fin de hacer una mezcla totalmente homogénea,
en el sector industrial existen varios tipos de equipos mezcladores como lo son:
 Tambor rotatorio
 Molino de bolas
 Mezclador de pantalón o en “V”
34
Entre otros más, pero estos son los más importantes, en los procesos de mezclado lo más
importante es controlar la velocidad de giro y el tiempo de mezclado.
En este caso se seleccionó un equipo de mezclado tipo en “V” MV, de la empresa INOXPA,
fabricado totalmente en acero inoxidable AISI 316 (EN 14404) en todas las partes que
tienen contacto con el producto.
Una capacidad del tanque que va desde 50 a 4200 litros. El tiempo de mezcla varía entre 3
y 15 minutos en función de la mezcla y cuenta con un motor de 5 HP.
Compresión
En la compresión se produce un fenómeno de contacto donde se acercan fuertemente las

partículas y se logra mayor fuerza de atracción molecular. Existen tres procesos de
compresión de fármacos que dependerán de las propiedades del fármaco, nivel de dosis y
la economía de la operación.
 Compresión directa: es un método de bajo costo de compresión que consiste en
comprimir directamente la mezcla del fármaco y excipientes, los cuales son
sustancias inocuas que permiten la fluidez para dar forma de la tableta.
 Compresión vía seca (Granulación seca): este método de compresión se usa en
sustancias que son susceptibles al calor o a la humedad y consiste en compactar una
mezcla de polvos para generar unos lingotes, que serán triturados y tamizados, de
tal forma que se genere un granulado muy uniforme, al cual se le adiciona un
lubricante para la compresión final.
 Compresión vía húmeda (Granulación húmeda): es un método de compresión que
permite el control de la forma y distribución de tamaño de partícula, utiliza una
solución aglutinante (estable al calor y la humedad), para humectar la mezcla de
polvos, esto proporciona cohesividad a los fármacos.
Se utilizará una máquina de compactación de tabletas de alta velocidad marca TRUSTAR
GZP (K) 730, que utiliza una prensa rotatoria de tabletas de un solo lado que puede
presionar materiales granulares en tabletas de forma redonda, tabletas irregulares o tabletas
grabadas de doble cara, posee un motor asíncrono trifásico de 20 HP para el
funcionamiento de la máquina, para el control de producción se utilizan dos servomotores
con una velocidad de 4000 rpm.
Recubrimiento
En la industria farmacéutica el recubrimiento es uno de los más importantes procesos ya

que es el último proceso individual de los comprimidos antes de ser empacados y
distribuidos. Estos equipos cuentan con aspersores y un tabor rotatorio el cual hace que los
recubrimientos de los comprimidos sean efectivos.
En este se utilizará la maquina Revesta del fabricante Comasa, es una paila de

recubrimiento la cual cuenta con pistola de aspersión tambor rotatorio y flujo de aire para
el secado del recubrimiento del comprimido, cuenta con una capacidad de 100 a 300kg con
35
carga total en su modelo Revesta 150, todo el conjunto cuanta con un motor principal de 5
HP y otro impulsador de aire de 1.5HP.
Empacado
El empacado de productos farmacéuticos comprimidos se hace con máquinas denominadas

blisteadoras. La máquina que se usa en este caso es blisteadora automática BTM-150H, del
fabricante encapsulando esta es ideal por que se adapta a diferentes formas de blíster
rectangular, cuadrado ovalado y a diferentes materiales como Al-Al, plástico-Al, papel-
plástico.
Cuenta con un motor principal de 1.5 HP y un motor secundario de 0.5HP además de contar
con una velocidad de 35 a 25 cortes por minuto y en cada corte un total de 6 blister, las
partes que entran en contacto con el producto están fabricadas con materiales que cumplen
las reglamentaciones sanitarias.
Los motores seleccionados en cada una de las fases del proceso se pueden observar mejor
en la siguiente tabla donde se resume la información más importante del motor como su
número de referencia, potencia, tensión y voltaje nominal.
Tabla 7: Motores seleccionados.
Referencia Maquina Potencia Tensión Corriente Link

(HP) nominal nominal (A)
(V YY)
1LA7 093- Climatización 3 220 9 Catalogo
2YB60 Motores
A6X30096731 Climatización 0,75 230 2,34 Catalogo
SIMOGEAR
1LA9 098- Transporte 1,5 220 5,4 Catalogo
6YA60 Motores
1LA7 097- Granulación 4 220 10,4 Catalogo
2YB60 Motores
1LA7 132- Granulación 10 220 24,4 Catalogo
4YB70 Motores
1LA9 112- Secado 3 220 9,2 Catalogo
4YA60 Motores
1LA7 083- Tamizado 1,5 220 5 Catalogo
4YA60 Motores
1LA9 115- Mezclado 5 220 13.2 Catalogo
2YA60 Motores
36
1LA7 165- Compresión 20 220 52 Catalogo

2YB70 Motores
1FK7011- Compresión 0,13 220 0,5 Catalogo
5AK24-1JG3 SIMOTICS S
1FK7011- Compresión 0,13 220 0,5 Catalogo

5AK24-1JG3 SIMOTICS S
1LA9 115- Recubrimiento 5 220 13,2 Catalogo

2YA60 Motores
1LA9 083- Recubrimiento 1,5 220 3,8 Catalogo
2YA60 Motores
1LA9 083- Empacado 1,5 220 3,8 Catalogo
2YA60 Motores
1LA7 073- Empacado 0,5 220 2,2 Catalogo
6YA60 Motores
Variador de velocidad
Los variadores de velocidad son dispositivos electrónicos que permiten variar la velocidad
de un motor controlando el voltaje y la frecuencia que es entregada al motor manteniendo
el torque contante.
Criterios de selección de variadores

 Verificación del rango de corriente del variador y del motor
 Selección del voltaje de operación correcto
 Confirmación del rango de velocidad requerido
 Verificación del desempeño de la aplicación con sobrecarga
 En caso de una parada rápida, se debe considerar un resistor de frenado para
absorber y disipar la energía
 Revisar distancias de instalación entre el motor y el variador. Distancias superiores
a 100 m de cable estándar o mayor a 50 m de cable apantallado puede requerir la
aplicación de factores de corrección
 Tener en cuenta las condiciones ambientales tales como la temperatura ambiente y
la altura sobre el nivel del mar
Para la selección de variadores de velocidad en las diferentes etapas de fabricación de
productos farmacológicos se utilizará el criterio de selección de Siemens y se hará uso de
la herramienta de configuración de dispositivos provista por Siemens.
37
Ilustración 30: Configurador de motores.
Ilustración 31: Clasificación de variadores.

38
Climatización
Durante el proceso de climatización se utilizará un variador de velocidad para el
motorreductor de la etapa de recuperación, este motorreductor posee una velocidad de
salida de 253 rpm, un par nominal de 75 Nm y una corriente nominal de 2.34 A.
Este motorreductor se clasifica como una aplicación en movimiento continuo con una
calidad de operación simple y su función es ventilar. El variador de velocidad SINAMICS
V20 con número de referencia 6SL3210-5BB15-5UV1 se seleccionó para el control del
motorreductor ya que cumple especificaciones técnicas y cuenta con un rango de operación
para motores de 0.12 kW a 30 kW y una tensión trifásica de 200 V AC a 480 V AC.
Transporte
Durante el proceso de transporte de producto de una cámara a otra se hace uso de las bandas
transportadoras, pero como estas no están en uso todo el tiempo, tampoco al tope de su
capacidad es decir no requieren toda la velocidad disponible, o que se llama un uso de
transporte intermitente, el motor que poseen estas bandas son de 1.5 HP, tensión y corriente
nominal de 220V y 5.4A correspondientemente. El variador SINAMICS G120 con número
de referencia 6SL3211-1PE18-0UL1 cumple con las especificaciones necesarias para el
control del motor 3 HP, tensión y corriente nominal de 230A y 5.9A
Granulación
En el proceso de granulación se cuenta con un motor de 4 HP y 3000 rpm en la etapa del
picador, es necesario controla la velocidad de este motor para establecer la cantidad de
producción de cada fármaco. Este motor se clasifica como una aplicación en movimiento
continuo con una calidad de operación media y su función es procesar. El variador de
velocidad SINAMICS G120 con número de referencia 6SL3210-1PB21-8UL0 cumple con
las especificaciones técnicas necesarias para el control del motor en el proceso de
granulación y su rango de operación para motores es de 0.55 kW a 250 kW con una tensión
de 200 V AC a 690 V AC.
Secado
El proceso de secado se necesita controlar el caudal de aire caliente con el cual se seca el
granulado, para esto se hace uso de un variador de velocidad con el cual se ejerce un buen
control del caudal de aire que entra a la columna de secado, el motor a controlar es de 5
HP, tensión y corriente nominal de 220V y 9.2A respectivamente. El variador seleccionado
es SINAMICS G120 con número de serie 6SL3210-1PE21-4UL0 el cual cuenta con una
potencia de 5.5HP, tensión y corriente nominal de 230V y 10.2A
Mezclado
El proceso de mezclado es totalmente necesario controlar la velocidad de giro del
mezclador y su tiempo de giro, para esto se usa un variador de velocidad que cumpla con
39
las características técnicas adecuadas para el motor a controlar tiene una potencia de 5 HP,
tensión y corriente nominal de 220V y 13.2A respectivamente. El variador seleccionado
que cumple estas características es el SINAMICS G120, número de referencia 6SL3211-
1PE21-8UL0 cuenta con una potencia de 7.5 HP, tensión y corriente nominal de 230V y
13.2A respectivamente.
Recubrimiento
El proceso de recubrimiento cuenta con un caudal de aire con el cual se seca el
recubrimiento aplicado, este caudal debe ser controlado por lo cual se realiza la selección
de un variador para hacer el control del motor genera el caudal de aire, el motor tiene las
siguientes características potencia de 1.5 HP una tensión y corriente nominal de 220V y
3.8A respetivamente el variador seleccionado es el SIMARIS G120, número de referencia
6SL3210-1PE16-1UL1, el cual cumple con las características de potencia 2.2 HP, tensión
y corriente nominal 230V y 4.1A respectivamente.
Empaque
El proceso de empacado la maquina blisteadora, el motor principal se necesita hacer un
control la de velocidad de este motor, este control con el fin de modificar la producción de
la maquina cuando esta requiere el tope de la velocidad y cuando la producción amerita
bajar la velocidad del blisteado, los parámetros del motor a controlar son potencia 1.5 HP,
tensión y corriente nominal 230V y 2.2A respectivamente. El variador seleccionado es
SINAMICS G120, con número de referencia 6SL3210-1PE14-3AL1. El cual cuenta con
las siguientes características potencia 1.5 HP, tensión y corriente nominal 230V y 3,1A
respectivamente.
Tabla 8: Variadores.
Referencia Maquina Potencia Tensión Corriente Link

Asignada (Hp) Asignada (V) Asignada (A)
6SL3210- Climatización 0,75 230 3,2 Catalogo
5BB15-5UV1 Sinamics
6SL3211- Transporte 3 230 5,9 Catalogo
1PE18-0UL1 Sinamics
6SL3210- Granulación 5 230 13,6 Catalogo
1PB21-8UL0 Sinamics
6SL3210- Secado 5,5 230 10.2 Catalogo
1PE21-4UL0 Sinamics
6SL3211- Mezclado 7,5 230 13,2 Catalogo
1PE21-8UL0 Sinamics
6SL3210- Recubrimiento 2,2 230 4,1 Catalogo
1PE16-1UL1 Sinamics
40
6SL3210- Empacado 1,5 230 3,1 Catalogo

1PE14-3AL1 Sinamics
Arrancador suave
Un arrancador suave es un dispositivo electrónico que permite controlar el arranque y
parada de motores de inducción trifásico, ayudando a mantener y proteger el motor. Los
arrancadores suaves limitan la corriente y el par de arranque. De este modo, se evita el
esfuerzo mecánico y las bajas de tensión en la línea. La tensión del motor se reduce con el
control de fases y se eleva hasta la tensión de la línea de alimentación dentro del tiempo de
arranque predeterminado.
Ilustración 32: Esquema arrancador suave.
Criterios de selección de un arrancador suave

Los arrancadores suaves son principalmente utilizados en motores con potencias mayores
a 7,5 kW y en aplicaciones complejas que exijan pares reducidos durante el arranque y la
parada.
 Corriente nominal del motor: La selección debe hacerse de acuerdo con la
corriente de placa del motor en lugar de la potencia.
 Aplicación: la aplicación determina si se debe usar un arrancador de mayor
tamaño para ajustarse a las condiciones de operación.
41
Ilustración 33: Aplicaciones de arrancador suave.
 Altura sobre el nivel del mar: la capacidad de corriente disminuye con la altura y
debe ser ajustada cuando el equipo va a ser instalado por encima de 1.000
m.s.n.m.
 Frecuencia de maniobra: Cuando el número de arranques por hora es alto puede
ser necesario aumentar el tamaño del arrancador.
Siemens ofrece una gama de arrancadores suave SIRIUS 3RW para motores desde 7,5 HP
hasta 1200 HP en voltajes desde 200 V hasta 690 V. las aplicaciones más comunes de
arrancadores suaves son cintas transportadoras, ventiladores, compresores, bombas,
mezcladoras, sierras de disco/de cinta y molinos.
Ilustración 34: Clasificación Arrancadores suaves.
En la fabricación de productos farmacológicos durante la etapa de compresión se utiliza un

motor de 20 HP y una corriente nominal de 52 A, para el arranque de este motor se requiere
un arrancador suave de la serie 3RW30 con número de referencia 3RW3037-1BB14 el cual
ofrece ventajas como carga de red reducida gracias a la prevención de picos de corriente,
42
bajo desgaste mecánico gracias al par mecánico de arranque y parada reducido y una rampa
ajustable.
Tabla 9: Arrancador suave.
Referencia Maquina Potencia mecánica Tensión de Intensidad Link

entregada para empleo en de empleo
motor trifásico a conexión (A)
230 V (kW) estándar (V)
3RW3037- Compresión 18,5 230 63 Catalogo
1BB14 SIRIUS
Equipos de maniobra y protecciones
Los protectores de arranque del motor, los contactores, los dispositivos de conmutación de
estado sólido, los arrancadores suaves y los relés de sobrecarga que son utilizados en los
motores para la fabricación de productos farmacológicos fueron seleccionados del catálogo
SIRIUS, teniendo en cuenta las características técnicas de cada motor y forma de conexión
de cada uno.
Ilustración 35: Esquema de arranque directo.
Criterios de selección
 400 V / 500 V / 690 V CA: Las tablas de selección de protecciones están
estructuradas principalmente para los voltajes de línea de 400 V, 500 V y 690 V
43
para redes conectadas a tierra (a 50 y 60 Hz) que se encuentran generalmente en

las regiones IEC.
 Condiciones ambientales: Una temperatura ambiente máxima de 60 ° C se aplica
a todos los controles electromecánicos, y 40 ° C a arrancadores suaves y
contactores de estado sólido
 Clases de viaje: CLASE 5, CLASE 10, CLASE 20, CLASE 30 y CLASE 40. Las
clases de disparo, de acuerdo con IEC 60947-4-1, definen los intervalos de tiempo
dentro de los cuales el equipo de protección (liberación de sobrecarga de un
protector de arranque de motor o relé de sobrecarga) debe dispararse, los tiempos
de disparo son los siguientes:
o CLASE 5 y CLASE 10 entre 2 S y 10 S
o CLASE 20 entre 4 S y 20 S
 Tipo de coordinación 1 o 2: El tipo de coordinación define el grado de daño
permisible para un dispositivo después de un cortocircuito
o Tipo de coordinación 1: Después de un cortocircuito, está permitido que el
arrancador esté inoperativo, en particular, se permite el daño al contactor,
a los dispositivos de conmutación de estado sólido y al relé de sobrecarga.
o Tipo de coordinación 2: El arrancador sigue operativo. Puede que no haya
signos de daños en los dispositivos, a excepción de los contactos de
contactores ligeramente soldados
 Con o sin relé de sobrecarga: Una combinación de protector de arranque (para
protección del motor) y un contactor y una combinación de protector de arranque
del motor (protección de arranque), contactor y relé de sobrecarga, En el primer
caso, el protector de arranque del motor asume la doble función de protección
contra sobrecarga y protección contra cortocircuitos, mientras que en el segundo
caso, el protector de arranque del motor solo cumple la función de protección
contra cortocircuito y la función de relé de sobrecarga.
 Star (wye) (Y) -delta función (Δ) iniciando: Para mantener los picos de corriente
en el suministro de línea lo más bajo posible, los contactores a menudo se utilizan
como arrancadores de estrella (estrella) para iniciar motores trifásicos
 Arranque suave con arrancadores suaves: Los arrancadores suaves limitan la
corriente de arranque y el par de arranque
Tabla 10: Equipos de protección y maniobra por moto.
Referencia Máquina Potencia Corriente Tipo de Referencia Referencia Referencia

motor (HP) (A) arranque Variador Guardamotor Contactor
1LA7 093- Climatización 3 9 Arranque No aplica 3RV2011- 3RT2024-
2YB60 Directo 1JA10 1BB40
44
A6X30096731 Climatización 0,75 2,34 Arranque 6SL3210- 3RV2011- No aplica

Variador 5BB15- 1DA10
5UV1
1AL9 098- Transporte 1,5 5,4 Arranque 6SL3211- 3RV2011- No aplica
6YA60 Variador 1PE18- 1GA10
0UL1
1LA7 097- Granulación 4 10,4 Arranque 6SL3210- 3RV2011- No aplica
2YB60 Variador 1PB21- 1KA10
8UL0
1LA7 132- Granulación 10 24,4 Arranque No aplica 3RV2021- 3RT2027-
4YB70 Directo 4EA10 1BB40
1LA7 132- Secado 3 9,2 Arranque 6SL3210- 3RV2011- No aplica
4YA60 Variador 1PE21- 1JA10
4UL0
1LA7 083- Tamizado 1,5 5 Arranque No aplica 3RV2011- 3RT2024-
4YA60 Directo 1GA10 1BB40
1LA7 083- Mezclado 5 13,2 Arranque 6SL3211- 3RV2011- No aplica
4YA60 Variador 1PE21- 4AA10
8UL0
1LA7 165- Compresión 20 52 Arranque No aplica 3RV2031- No aplica
2YB70 Suave 4JA10
1FK7011- Compresión 0,13 0,5 Arranque No aplica 3RV2011- 3RT2015-
5AK24-1JG3 Directo 0GA10 1BB41
1FK7011- Compresión 0,13 0,5 Arranque No aplica 3RV2011- 3RT2015-
5AK24-1JG3 Directo 0GA10 1BB41
1LA9 115- Recubrimiento 5 13,2 Arranque No aplica 3RV2011- 3RT2018-
2YA60 Directo 4AA10 1AP01
1LA9 083- Recubrimiento 1,5 3,8 Arranque 6SL3210- 3RV2011- No aplica
2YA60 variador 1PE16- 1GA10
1UL1
1LA9 083- Empacado 0,5 2,2 Arranque No aplica 3RV2011- 3RT2018-
2YA60 Directo 1CA10 1AP01
1LA7 073- Empacado 1,5 3,8 Arranque 6SL3210- 3RV2011- No aplica
6YA60 Variador 1PE14- 1GA10
3AL1
Sensores e instrumentación
En la siguiente tabla se observa los sensores que se utilizan en cada una de las máquinas
para visualizar monitorear y posteriormente realizar un control sobre las variables que cada
sensor detecta y envía a un controlador.
45
Tabla 11: Sensores.
SENSOR CÓDIGO FASE REFERENCIA TIPO DE SEÑAL RANGO DE

MEDICIÓN
Temperatura CA_S1_TE Control de QPA2060 | BPZ:QPA2060 Análoga 0..50 °C - 0..5v Dc ,-
Ambiente 35..35 °C 0..10v Dc
Humedad CA_S2_HU Control de QPA2060 | BPZ:QPA2060 Análoga 0..50 °C - 0..5v Dc ,-
Ambiente 35..35 °C 0..10v Dc
Presión diferencial GR_S1_PDE Granulado SITRANS P, Series DSIII Análoga (20 mbar ... 30 bar)
electrónica Transmitters 7MF4233 (0.29 ... 435 psi)
Temperatura SE_S1_TE Secado SITRANS TH100 Slim (Pt100) Análoga 0...50 °C
Humedad SE_S2_HU Secado QFM2100 Análoga 0...100 % - active,
DC 0...10 V
Caudal de aire SE_S3_CA Secado SITRANS FC410 Análoga 2 bar (29 psi)
(Presión)
Velocidad ME_S1_VE Mezclado Milltronics MFA 4p Análoga 0.15 ... 3000 PPM
(Pulsos por minuto)
Detentor de objetos CO_S1_CON Compresión 6GR6242 Análoga N/A
pequeños
Temperatura EM_S1_TE Empacado SITRANS TH100 Slim (Pt100) Análoga 0...50 °C
Detector de objetos LLE_S1_TE Dosificación 3RG725 Análoga N/A
claros / Laser / Llenado
Ultrasónico LLE_S2_HU Dosificación 3RG6233 Análoga N/A
/ Llenado
Temperatura SE_S1_TE Sellado SITRANS TH100 Slim (Pt100) Análoga 0...50 °C
En las siguientes imágenes se pueden observar imágenes de algunos sensores empleados

en el proceso de fabricación de medicamentos comprimidos.
Ilustración 36: Sensores Siemens usados en el proceso.

46
Ilustración 37: Características técnicas de sensores.

47
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mixer-granulator.html

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Juan Sebastián Acosta Rojas

Universidad Piloto de Colombia

Ilustración 1: Productos farmacéuticos. .......................................................................................2

En la actualidad los medicamentos o productos farmacéuticos son uno de los pilares

En este proyecto el objeto de estudio es el proceso de fabricación de medicamentos en

Se realiza el proceso de selección de motores eléctricos, quipos de protección y maniobra

Un medicamento es una sustancia o combinación de las mismas la cual tiene presentes

Ilustración 1: Productos farmacéuticos.

Ilustración 2: Anuncio de principio activo

Ilustración 3: Excipientes de medicamentos.

Las elaboraciones de los diferentes productos farmacológicos se realizan a nivel industrial

El proceso en general para la fabricación de medicamentos comprimidos (pastillas), tiene

Control del ambiente

En el proceso de producción de cualquier medicamento es necesario tener el completo

Ilustración 4: Proceso de acondicionamiento del aire.

Ilustración 5: Cuartos especiales para la producción.

Ilustración 6: Sistema de aire y traje.

Ilustración 7: Banda transportadora cerrada.

Ilustración 8: Pesaje principio activo.

Ilustración 9: Concentración de principio activo.

Ilustración 10: Agitador para la solución.

Ilustración 11: Granulación inicial.

En el secado se extrae el granulado de los agitadores y se ingresan a las cámaras de secado

Ilustración 12: Secado del granulado.

Ilustración 13: Tamaño del granulado final.

Ilustración 14: Mezclado de excipientes con compuesto granulado.

Ilustración 15: Maquina que realiza los comprimidos.

Ilustración 16: Compresión individual.

Ilustración 17: Control individual de cada comprimido.

Después de que se obtienen los comprimidos en algunos casos se hace necesario el

Ilustración 18: Maquina para recubrimiento.

Ilustración 19: Aplicación de recubrimiento.

Una vez las pastas se encuentran comprimidas y tienen su recubrimiento si es necesario

El proceso de empaque inicia cuando los comprimidos de forma desorganizada se colocan

Ilustración 20: rodillo que ubica los comprimidos en el blíster.

Ilustración 21: Prensa que sella el blíster.

Ilustración 22: Prensa que corta el blíster.

Este proceso alterno o secundario también se enfoca en la producción de medicamentos,

Ilustración 23: Maquina de ampolletas.

Ilustración 24: Llenado de las ampollas.

Ilustración 25: Sellado de las ampollas.

Ilustración 26: Empacado manual.

granuladora y se da arranque al proceso a medida que se va avanzando el producto se va

El proceso de apagado se va realizado de manera progresiva, es decir cuando una maquina

Descripción proceso principal

En la caracterización e investigación realizada a todo el proceso industrial anteriormente

Número Pieza Código Ubicación Fase Descripción

7 Motor CO_M3 Selector Compresión Activa la barrera de

19 Motor BTR_M1 Banda Recubrimient Mueve la banda

En la tabla identificamos que se cuenta con 18 motores y 2 actuadores neumáticos.

Descripción proceso alterno

Igual que en el proceso anterior se identificaron en las maquinas descritas anteriormente se

Tabla 2: Motores proceso de ampollas.

Número Pieza Código Ubicación Fase Descripción

2 Motor LLE_M2 Segmentos de Llenado Permite el movimiento de los

3 Motor LLE_M3 Peine Llenado Permite el movimiento del

4 Cilindro LLE_C1 Dosificación Llenado Picos con sistema de deteccion

5 Cilindro LLE_C2 Dosificación Llenado 3 vías encargadas del llenado