Tesis - Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PROPUESTA DE ANÁLISIS DE FALLAS

DE LAS EXCAVADORAS PARA MEDIR SU
RENTABILIDAD EN LA EMPRESA
BRYNAJOM S.R.L
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
NESTARES RUTTI HECTOR OVIDIO
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
Carátula
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
Hoja del asesor
ASESOR
Ing. Mg. Alejandro Benjamín García Ortiz
ii
AGRADECIMIENTO
Agradezco primero a Dios, a mis padres, por la dedicación y esmero

con la que me educaron, logrando guiarme hasta ser un profesional.
A la Universidad Nacional del Centro del Perú, Facultad de Ingeniería

Mecánica, por formar estudiantes proactivos capaces de desenvolverse
en múltiples ámbitos laborales, liderando el mercado laboral y dejando
en alto el nombre de nuestra institución.
Al Ing. Mg. Alejandro García Ortiz, por el asesoramiento del presente

trabajo de investigación.
A los trabajadores de la empresa BRYNAJOM S.R.L. por la

predisposición y apoyo a la tesis proporcionando información y
consejos respecto al tema de investigación.
El autor
iii
DEDICATORIA
El presente trabajo va
dedicado a mis padres: Ovidio
Nestares Valentín, Yude Rutti
Vilcapoma, hermanos: Diostry
Nestares Rutti, Cryseell
Nestares Rutti y mi novia
Kattia Aliaga Palacin por todo
el amor, cariño, comprensión
y esfuerzo inagotable que
hicieron durante mi formación
como persona y profesional.
iv
RESUMEN
La presente investigación titulada: Propuesta de análisis de fallas de

las excavadoras para medir su rentabilidad en la empresa BRYNAJOM
S.R.L., tuvo como objetivo principal, proponer un análisis de fallas de
las excavadoras para medir su rentabilidad de la empresa BRYNAJOM
S.R.L, para lo cual se realizó una investigación básica durante 10
meses, los primeros cuatro meses se observó y recabó información de
la disponibilidad de máquina, tipos de fallas de máquina, tiempos de
falla y valorizaciones, posteriormente durante los seis meses siguientes
se realizó el análisis de modo y fallas (AMEF), y consecuentemente se
implementó nuevas estrategias de gestión de mantenimiento. Con la
propuesta de análisis de fallas se logró incrementar la disponibilidad de
las excavadoras de 77% hasta un 85%, esto significa una rentabilidad
de 33%, basándonos solamente en el incremento de disponibilidad y
disminución de parada de máquina. La presente tesis concluye que:
Mediante la prueba de hipótesis se determinó que el análisis de fallas
influye significativamente en la rentabilidad de la empresa BRYNAJOM
S.R.L., con un coeficiente negativo de -0.605 lo que nos indica una
correlación inversa moderada, y un valor de t de student calculado igual
a – 6.118, que está fuera de los valores críticos.
Palabras Claves: Análisis de fallas, análisis de modo y fallas, ratio de

rentabilidad.
v
ABSTRAC
The present research titled Proposal of failure analysis of the

excavators to measure their profitability in the company BRYNAJOM
SRL, had as main objective, to determine the influence of the analysis
of failures of the excavators in the profitability of the company
BRYNAJOM SRL, for which Performed an basic investigation during 10
months, the first four months were observed and collected information
on machine availability, types of machine failures, failure times and
recoveries, then during the next six months mode analysis and failures
(AMEF), and consequently new maintenance management strategies
were implemented. With the proposed fault analysis, the availability of
excavators increased from 77% to 85%, which means a profitability of
33%, based only on the increase in availability and reduction of
machine shutdown. The present thesis concludes that: By means of the
hypothesis test it was determined that the analysis of faults significantly
influences the profitability of the company BRYNAJOM SRL, with a
negative coefficient of -0.605 which indicates a moderate inverse
correlation, and a value of t Of student calculated equal to - 6.118,
which is outside the critical values.
Keywords: Failure analysis, mode and fault analysis, profitability

ratio
vi
ÍNDICE
Carátula i
Hoja del asesor ii
AGRADECIMIENTO iii
DEDICATORIA iv
RESUMEN v
ABSTRAC vi
ÍNDICE vii
ÍNDICE DE TABLAS xi
ÍNDICE DE FIGURAS xiv
INTRODUCCIÓN xvii
CAPÍTULO I 1
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 1
1.1 Fundamentación del problema 1
1.2 Formulación del problema 3
1.2.1 Problema General 3
1.2.2 Problemas específicos 3
1.3 Objetivos de la investigación 3
1.3.1 Objetivo general 3
1.3.2 Objetivos específicos 4
1.4 Justificación e importancia del proyecto 4
1.4.1 Razones que motivan la investigación 4
1.4.2 Importancia del tema de investigación 5
1.5 Alcances y limitaciones de la investigación 6
1.5.1 Alcances: 6
vii
1.5.2 Limitaciones de la investigación. 6
1.5.3 Estructura operativa de la empresa 7
1.5.4 Descripción y estructura de BRYNAJOM S.R.L. 8
1.5.5 Exigencias de BRYNAJOM S.R.L para el proyecto 13
CAPÍTULO II 15
MARCO TEÓRICO 15
2.1 Antecedentes de la investigación 15
2.2 Bases teóricas 18
2.2.1 Teoría de fallas 18
2.2.2 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) 22
2.2.3 Procedimiento para la detección de fallas 30
2.2.4 Mantenimiento 32
2.2.5 Indicadores de gestión de mantenimiento 39
2.2.6 Rentabilidad 41
2.2.7 Factores que intervienen en la rentabilidad de las

empresas mineras en el Perú 45
2.3 Bases conceptuales 60
2.4 Hipótesis general 61
2.5 Operacionalización de las variables. 61
CAPÍTULO III 63
MARCO METODOLÓGICO 63
3.1 Método de investigación 63
3.2 Tipo de investigación 64
3.3 Nivel de investigación 64
3.4 Diseño de investigación 65
viii
3.5 Población y muestra. 65
3.6 Procedimiento de recolección de datos 67
3.7 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 68
CAPÍTULO IV 75
RESULTADOS 75
4.1 Descripción de excavadoras en la localidad de Expansión –

Cobriza 75
4.2 Análisis de AMEF antes de la propuesta de análisis de fallas. 77
4.3 Disponibilidad y rentabilidad de las excavadoras seleccionadas

antes de la propuesta 79
4.4 Análisis de fallas de las excavadoras en la localidad de

Expansión – Cobriza 81
4.5 Determinación de la rentabilidad de las excavadoras en el

periodo de Enero a Junio del 2016 en la localidad de Expansión
– Cobriza 83
4.6 Determinación de las fallas de las excavadoras en el periodo

de Enero a Junio del 2016 en la localidad de Expansión –
Cobriza 91
4.7 Propuestas realizadas para medir la rentabilidad de las

excavadoras. 102
CAPÍTULO V 109
DISCUSIÓN DE RESULTADOS 109
5.1 Pruebas de normalidad 109
5.2 Prueba de hipótesis 112
5.2.1 Prueba de hipótesis general 112
5.3 Análisis de la disponibilidad de las excavadoras antes y

después de la investigación. 114
ix
5.4 Análisis de la rentabilidad de las excavadoras antes y después
de la investigación. 115
5.5 Análisis de AMEF después de la investigación 118
CONCLUSIONES 120
RECOMENDACIONES 122
BIBLIOGRAFÍA 123
ANEXOS 125
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Escalas de criterios para gravedad 26
Tabla 2.2. Escalas de criterios para detección 27
Tabla 2.3. Escalas de criterios para ocurrencia 27
Tabla 3.1: Excavadoras de la localidad de Expansión – Cobriza 66
Tabla 3.2: Excavadoras de la localidad de Expansión –

Cobriza. 67
Tabla 3.3: Técnicas de recolección de datos 69
Tabla 4.1: Características de las excavadoras en la localidad de

Expansión – Cobriza 76
Tabla 4.2: Datos técnicos de los motores de las excavadoras 76
Tabla 4.3: Análisis AMEF de componentes de la excavadora 77
Tabla 4.4: Disponibilidad inicial de los equipos selecciónalos

para el estudio 79
Tabla 4.5: Valorización del mes de Setiembre de 2015 80
Tabla 4.6: Valorización del mes de Octubre de 2015 80
Tabla 4.7: Valorización del mes de Noviembre de 2015 80
Tabla 4.8: Valorización del mes de Diciembre de 2015 81
Tabla 4.9: Frecuencia de fallas por mes de las excavadoras

336DL en la localidad de Expansión – Cobriza 82
Tabla 4.10: Determinación de costos de egresos de la

excavadora N°1 83
Tabla 4.11: Determinación de la rentabilidad de la excavadora

N°1 85
xi
excavadora N°2 85

N°2 87

excavadora N°3 87

N°3 88

excavadora N°5 89

N°5 90
Tabla 4.18: Determinación de la rentabilidad total de las 4

excavadoras durante los 6 meses 91
Tabla 4.19: Número de fallas de la excavadora N°1 con su

respectiva frecuencia 92
Tabla 4.20: Cantidad de horas fuera de servicio de la

excavadora 336DL en la localidad de Expansión - Cobriza 93
Tabla 4.21: Números de fallas de la excavadora N°2 con sus

respectivas frecuencias 94
Tabla 4.22: Número de horas fuera de servicio de la

excavadora 336DL N°2 en la localidad de Expansión – Cobriza 95
Tabla 4.23: Número de fallas de excavadora 336DL N°3 y sus

frecuencias en la localidad de Expansión – Cobriza 97

excavadora 336DL N°3 en la localidad de Expansión - Cobriza 98
Tabla 4.25: Número de falla de la excavadora 336DL N°5 y sus

frecuencias en la localidad de Expansión – Cobriza 99
xii
excavadora 336DL N°5 en la localidad de Expansión - Cobriza 100
Tabla 4.27: Plan de mantenimiento – flota Expansión 108
Tabla 5.1: Correlación de muestras emparejadas 112
Tabla 5.2: T de Student calculado mediante SPSS 113
Tabla 5.3: Análisis pre y post del análisis de fallas de cada

excavadora 114
Tabla 5.4: Análisis de la rentabilidad parcial en base a horas de

trabajo de cada excavadora 116
Tabla 5.5: AMEF después de la propuesta de análisis de falla 118
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Generación de requerimientos 8
Figura1.2: Vista de la disposición final del relave – Expansión 8
Figura1.3: Excavadora en carguío – Expansión 9
Figura1.4: Carguío de relave – Expansión 10
Figura1.5: Carguío de relave – Expansión 10
Figura1.6: Compactado de relave – Expansión 11
Figura1.7: Recubrimiento con geomembrana – Expansión 11
Figura1.8: Control de polución – Expansión 12
Figura1.9: Estructura del proyecto – Expansión 12
Figura1.10: Exigencia de BRYNAJOM S.R.L 13
Figura1.11: Remoción del relave 14
Figura 2.1: Fallas comunes en la excavadoras 31
Figura 2.2: Efectos del mantenimiento reactivo sobre la

disponibilidad del equipo 34
Figura 2.3: Sistema típico de mantenimiento 39
Figura 3.1: Plataforma Principal del SIS CAT 70
Figura 3.2: Chek list de equipos en general 71
Figura 3.3: Análisis estadístico de los equipos seleccionados 72
Figura 3.4: Valorizaciones de los equipos de mantenimiento 73
Figura 3.5: Guía de Observación 74
Figura 4.1: Frecuencia de falla de las excavadoras 336DL en la

localidad de localidad de Expansión – Cobriza 82
Figura 4.2: Porcentaje de fallas 83
Figura 4.3: Clasificación de fallas según el tipo de sistema 92
xiv
Figura 4.4: Distribución de las horas fuera de servicio en cada
sistema 93
Figura 4.5: Representación de los porcentajes de horas fuera de

servicio 94
Figura 4.6: Clasificación de fallas según el tipo de sistema. 95
Figura 4.7: Distribución de las horas fueras de servicio en cada

sistema. 96
Figura 4.8: Representación del porcentaje de las horas fuera de

servicio. 96
Figura 4.9: Clasificación de fallas según el tipo de sistema. 97
Figura 4.10: Distribución de las horas fuera de servicio de cada

sistema. 98
Figura 4.11: Representación de porcentaje de horas fuera de

servicio 99
Figura 4.12: Clasificación de fallas según el tipo de sistemas. 100
Figura 4.13: Distribución de las horas fuera de servicio de cada

sistema. 101
Figura 4.14: Representación de las horas fuera de servicio 101
Figura 4.15: Ventana de ingreso al servidor Galaxia 102
Figura 4.16: Ventana de ítem del servidor Galaxia 103
Figura 4.17: Ventana de generación de OT servidor Galaxia 103
Figura 4.20: Ventana de generación de RQ del servidor Galaxia 105
xv
Figura 5.1: Análisis de la normalidad de la Excavadora 1, antes

del análisis de fallas. 110



Figura 5.5: Valores de t de Student. 113
Figura 5.6: Análisis comparativo de la disponibilidad mensual de

las Excavadoras antes y después del análisis de fallas. 115
Figura 5.7: Análisis de la rentabilidad después del análisis de

fallas de cada excavadora. 117
xvi
INTRODUCCIÓN
La presente tesis propone un análisis de fallas de las excavadoras,

para observar su problemática, referente a paradas innecesarias y
mantenimientos no programados de dichos equipos en la localidad de
Expansión – Cobriza de la empresa BRYNAJOM S.R.L, logrando así
medir la rentabilidad de los mismos. Se contará con una muestra de 4
equipos entre ellos tendremos: Excavadoras 336DL, todas de marca
CAT. Todo ello se hizo con la finalidad de optimizar su disponibilidad
mecánica. La metodología consistió en analizar las fallas reincidentes
de los equipos, especialmente en los sistemas: Motor e hidráulico, ya
que los elementos de estos sistemas generan un mayor costo de
mantenimiento y/o reparación, para luego proponer las estrategias a
través de un plan de mantenimiento efectivo, con lo cual se logrará
medir la rentabilidad de dichos equipos críticos de la empresa
BRYNAJOM S.R.L. en la localidad de Expansión – Cobriza. Por lo cual
se desconoció en qué etapa de su ciclo de vida se encuentran;
tampoco, se efectúan análisis de modos y efectos de fallas de dicho
equipos; así mismo, no se manejan datos históricos o estadísticos del
tiempo entre fallas de los equipos para evaluar su confiabilidad y
determinar el ciclo óptimo de mantenimiento preventivo de cada equipo
crítico basado en el análisis de confiabilidad, entre otros aspectos.
xvii
De esta manera en la presente tesis veremos en:
Capítulo 1: Veremos básicamente el planteamiento del estudio el cual

estará básicamente centrado en la formulación del problema, el cual
lleva como enunciado: “Propuesta de análisis de fallas de las
excavadoras para medir su rentabilidad en la empresa BRYNAJOM
S.R.L”.
Capítulo 2: En este capítulo nos centraremos en el marco teórico

considerado para el desarrollo de la presente investigación, el cual
incluirá los antecedentes que nos sirvieron como base y el respectivo
marco conceptual, en el que explicaremos básicamente el AMEF
(Análisis de Modo y Efecto de Fallas) y algunos conceptos básicos
referentes a la rentabilidad. También veremos puntos importantes de la
disponibilidad mecánica ya que es un indicador muy importante para
medir una correcta gestión de mantenimiento.
Capítulo 3: Daremos a conocer el método utilizado para el desarrollo de

la presente investigación, donde también mencionaremos las técnicas
utilizadas para la recolección de datos y para su respectivo
procesamiento, finalmente veremos la unidad de observación, donde
analizaremos cada uno de las fallas de las excavadoras obtenidas
mediante un Check List y su respectivo procesamiento en Excel.
El nivel de investigación es descriptivo y el diseño es de tipo descriptivo

comparativo, el cual medirá la rentabilidad de las excavadoras en
periodos consecutivos (6 meses que duró la investigación) y los
comparó con lo obtenido mediante el historial de mantenimiento (4
meses antes de la investigación).
Capítulo 4: Veremos la descripción de las excavadoras seleccionadas

para el presente estudio de las empresas BRYNAJOM S.R.L. Análisis
de AMEF antes de la propuesta de análisis de fallas, disponibilidad y
rentabilidad antes de la propuesta, se analizará las fallas recurrentes
xviii
de las excavadoras en la localidad de Expansión – Cobriza,
determinación de las fallas de las excavadoras en el periodo de Enero
a Junio de 2016 y medidas correctivas para mejorar la rentabilidad de
los equipos
Capítulo 5: Se presenta la interpretación de resultados obtenidos en el

capítulo anterior de esta investigación, así mismo se hace la
comparación de los resultados del antes y después de la investigación,
todos estos resultados con concerniente a fallas, rentabilidad y
disponibilidad de las excavadoras.
Finalmente doy a conocer las conclusiones, recomendaciones y

bibliografía que utilicé para el desarrollo de la presente investigación.
El autor
xix
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema
Los diferentes equipos de la empresa BRYNAJOM S.R.L en la

localidad de Expansión - Cobriza de la unidad minera DOE RUN
PERÚ, tiene los principales trabajos a realizar, los cuales son:
Remoción, traslado, disposición final, compactación y cubrir todo el
material de relave con geomenbrana.
Al respecto, cabe señalar, que los equipos de la empresa BRYNAJOM

S.R.L, que se encargan principalmente en trasladar el material de
relave proveniente de las presas hasta su disposición final, son los
siguientes: Excavadoras (336DL – 330DL - 329D marca CAT),
cargadores frontales (962H marca CAT), retro excavadoras (420F
marca CAT), camiones articulados (740 – 740B marca CAT), tractores
sobre orugas (D6T – D7R marca CAT), rodillos (CS533E – CS56 marca
1
CAT), motoniveladoras (120K – 140H – 140M marca CAT), volquetes
(FMX – IVECO), entre otros.
Estos equipos generan un alto costo de mantenimiento y operación, es

por ello que la rentabilidad de los mismos debería ser lo más alto
posible, lamentablemente desde los mediados del año 2015, ha
mermado la producción, como consecuencia de las fallas de algunos
equipos principalmente las excavadoras, las mismas que han
ocasionado una baja producción ocacionando así una disminución en
su rentabilidad para la empresa BRYNAJOM S.R.L.
Así mismo, se observan las principales situaciones siguientes:
1. No se conoce en qué etapa del ciclo de vida se encuentran cada

uno de los equipos críticos.
2. No se evalúan las fallas funcionales de los equipos críticos de la

línea de producción; es decir, no se realiza el análisis de modos y
efectos de falla (análisis AMEF=FMEA) a estos equipos ubicados
en la localidad de Expansión – Cobriza.
3. No se dispone de estadísticas del tiempo entre fallas/tiempo hasta

el fallo (historial de fallas) ni del tiempo de reparación de fallas de
los equipos críticos.
4. No se conoce cuál es el tiempo medio entre fallas (TMEF o MTBF

= Middle Time Between Failure), ni cuáles son los tiempos medios
de reparación de fallas (MTTR = Middle Time To Tepair) de los
equipos críticos.
5. El personal responsable del mantenimiento de los equipos de la

empresa carece de conocimiento sobre técnicas cuantitativas o
estadísticas del mantenimiento, por lo tanto, no realiza los
mantenimientos preventivos ni sus respectivos diagnósticos
2
adecuadamente, ni como planificar el mantenimiento preventivo
de los mismos.
En ese contexto, siendo las excavadoras, los equipos críticos de la

línea de producción que más horas de trabajo realizan durante el día y
donde su disponibilidad mecánica es menor al 82% (Disponibilidad
exigida por la empresa), lo cual afecta a la empresa en el bajo costo de
producción mensual, generándose una baja rentabilidad, por ende esto
hace que existe una insatisfacción por parte de la empresa
BRYNAJOM S.R.L. Es por ello que la presente investigación se
desarrolló en el ámbito de dicha línea de producción.
1.2 Formulación del problema
1.2.1 Problema General
¿Cómo influye el análisis de fallas de las excavadoras para

medir su rentabilidad en la empresa BRYNAJOM S.R.L?
1.2.2 Problemas específicos
¿Cómo influye el análisis de fallas de las excavadoras para

medir su disponibilidad en la empresa BRYNAJOM S.R.L?
¿De qué forma la identificación de fallas en los sistemas de las

excavadoras influye en su rentabilidad?
¿Qué grado de criticidad existe en las excavadoras?
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo general
Proponer un análisis de fallas de las excavadoras para medir

su rentabilidad en la empresa BRYNAJOM S.R.L
3
1.3.2 Objetivos específicos
1. Evaluar las fallas funcionales de las excavadoras, utilizando

como herramienta el análisis de modos y efectos de falla
AMEF.
2. Determinar la disponibilidad de cada excavadora antes y

después de la propuesta.
3. Proponer alternativas de gestión para medir las fallas de las

excavadoras.
4. Determinar la rentabilidad de cada excavadora antes y

después respectivos ratios.
1.4 Justificación e importancia del proyecto
La presente investigación se justifica porque se evaluó y analizó el

estado situacional principalmente de las excavadoras de la empresa
BRYNAJOM S.R.L en la localidad de Expansión – Cobriza, en base a
técnicas cualitativas (análisis de criticidad, análisis de modos y efectos
de fallos); además, porque evalúa la gestión del mantenimiento que se
practica para dichos equipos; y es importante, porque teniendo en
cuenta el análisis de confiabilidad y disponibilidad de las excavadoras,
se propone optimizar la gestión del mantenimiento de los mismos para
así poder medir la rentabilidad de dichos equipos, en base a la
determinación de la frecuencia o ciclo óptimo para el mantenimiento
preventivo de los equipos críticos.
1.4.1 Razones que motivan la investigación
De igual forma este estudio es el punto de partida para hacer

un seguimiento de las fallas que presentan las excavadoras y
tomar acciones para la mejora continua de las actividades de
mantenimiento que se aplican a los mismos, en el sentido que
4
servirá de base para futuras investigaciones que se orienten a
medir la relación causa efecto entre las excavadoras, versus la
reducción de las pérdidas de producción, paradas innecesarias
de la máquina y disponibilidad menor al 82% (Disponibilidad
exigida por la empresa BRYNAJOM S.R.L en la localidad de
Expansión – Cobriza). Para lo cual se tomó como referencia las
técnicas, instrumentos y diseño de demostración de la
hipótesis, así también servirá de respaldo para seguir
sosteniendo la hipótesis del efecto significativo que pudiera
tener el mantenimiento.
1.4.2 Importancia del tema de investigación
El presente estudio es importante, ya que permitió detectar las

fallas relevantes de los componentes y/o sistemas de las
excavadoras a través del estudio de la evolución de los
parámetros de funcionamiento asociados a la evolución de las
fallas, de modo determinar en qué período de tiempo esas
fallas van a tomar una relevancia importante y así poder
planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente,
evitando que las mismas generen consecuencias graves,
además de la disminución de las demoras por reparación lo
cual le proporciona una mayor disponibilidad a los equipos.
La importancia del estudio no solo va a estar limitado a los

puntos mencionados, también radica en considerar el proceso
de mantenimiento como una actividad muy importante ya que
incide directamente en la producción y rentabilidad, por lo que
el presente trabajo de investigación tiene como finalidad:
Proponer un análisis de falla de las excavadoras para medir su
rentabilidad en la empresa BRYNAJOM S.R.L.
5
Donde se aplicará el mantenimiento centrado en la
confiabilidad, para evitar paradas innecesarias y mejorar la
rentabilidad de las excavadoras.
1.5 Alcances y limitaciones de la investigación
1.5.1 Alcances:
a) La presente investigación logró determinar y mejorar la

rentabilidad en las excavadoras de la empresa BRYNAJOM S.R.L
en la localidad de Expansión – Cobriza, utilizando como principal
software de generación de tablas y gráficos comparativos el
programa Excel.
b) Para la presente investigación se tomó en cuenta Check List,

partes diarios, Ots e historial de los equipos que se fue generando
a partir del inicio de la investigación.
1.5.2 Limitaciones de la investigación.
a) Esta investigación solo será realizado en las excavadoras.
b) El investigador solo puede dedicar 5 horas durante la semana para

la recolección de datos. Ya que tiene que ser fuera de horarios de
trabajo.
c) Las clasificaciones de los sistemas de las excavadoras, no son

referencia para futuras investigaciones.
d) Los resultados de esta investigación no solo se rige a empresas

que cuenten equipos con las mismas características sino depende
de las condiciones de trabajo.
6
1.5.3 Estructura operativa de la empresa
BRYNAJOM S.R.L como empresa se organiza de manera

operativa para atender las necesidades de los distintos
proyectos de la siguiente manera.
- Gerencia de proyectos: Es el área encargada de ejecutar los

proyectos que son adjudicados a BRYNAJOM S.R.L,
proyectos tanto en el rubro minero como construcción.
- Gerencia de logística: Es la encargada de proporcionar los

diferentes requerimientos o necesidades de materiales de
los distintos proyectos.
- Gerencia de mantenimiento: Es el encargado de

proporcionar a los distintos proyectos con equipos que son
necesarios para llevar a cabo la ejecución de dicho proyecto,
tanto de superficie como en interior mina.
El área de mantenimiento se encarga de gestionar los

requerimientos tanto de repuestos como reparaciones de
componentes.
Tanto la gerencia de mantenimiento y logística tienen que

estar en constante comunicación para la correcta atención
de los distintos requerimientos y evitar demoras en las
atenciones.
7
Figura 1.1: Generación de requerimientos.
1.5.4 Descripción y estructura de BRYNAJOM S.R.L.
 Descripción del Proyecto

BRYNAJOM S.R.L es una empresa dedicada a la minería y
construcción que viene laborando en la localidad de cobriza
(acarreo de mineral) y expansión (traslado de relave) desde
el año 2006 siendo este su principal fuente de ingreso ya
que la mayoría de sus equipos trabajan en esta localidad.
Figura1.2: Vista de la disposición final del relave – Expansión.
El proyecto se denomina “Operación temporal de los

depósitos de relave zona túnel, zona norte, norte norte hacia
Chacapampa, Unidad minera Cobriza Doe Run Perú, San
Pedro de Coris – Churcampa – Huancavelica”.
8
Este proyecto es desarrollado por el Consorcio
Chacapampa, el cual está conformado por 3 empresas:
BRYNAJOM S.R.L – ECOSAM S.A – ECOPASEM S.A.
El objetivo de este proyecto es trasladar el material de relave

de las 3 presas existentes hacia su disposición final.
Existen 3 procesos los cuales son:
- Remoción y carguío: Este proceso es realizado por las

excavadoras (336DL – 330DL – 329DL – 325DL, todos
marca CAT).
Figura1.3: Excavadora en carguío – Expansión.
- Traslado: Este proceso lo realiza los volquetes (Volvo FM –

IVECO) y camiones articulados (740 – 740B, todos marca
CAT), llevando el relave hacia su disposición final.
9
Figura1.4: Carguío de relave – Expansión.
Figura1.5: Carguío de relave – Expansión.
- Compactado: Este proceso es realizado por los tractores

sobre oruga (D6T – D7R), motoniveladoras (140K, 140M,
120K) y rodillos (CS56 – CS533E), todas marcas CAT.
10
Figura1.6: Compactado de relave – Expansión.
- Cubrir con geomembrana: Este trabajo se realiza al

culminar los trabajos por etapas.
Figura1.7: Recubrimiento con geomembrana – Expansión.
- Control de polución: Este trabajo lo realizan las cisternas

de agua, lo cual se realiza para evitar la contaminación
ambiental.
11
Figura1.8: Control de polución – Expansión.
 Estructura del proyecto:
El proyecto de la localidad de expansión quien se encarga

de trasladar el material de relave de las presas hasta su
disposición final se organiza de la siguiente manera:
Figura1.9: Estructura del proyecto – Expansión.
Fuente: Organigrama de residencia.
12
1.5.5 Exigencias de BRYNAJOM S.R.L para el proyecto.
Dentro del planeamiento del área de ingeniería de BRYNAJOM

S.R.L se debe tener a diario un volumen compactado mayor o
igual de 7300 m3 de relave. Ya que las capacidades de las
presas son las siguientes:
- Presa de zona túnel: 145000 m3, tiempo estimado para

desocupar dicha presa es de 20 días y 3 días para la
instalación de nuevas tuberías con el respectivo
recubrimiento de geomembrana.
- Presa de zona norte: 165000 m3, tiempo estimado para

desocupar dicha presa es de 23 días y 3 días para la
- Presa de zona norte norte: 180000 m3, tiempo estimado

para desocupar dicha presa es de 25 días y 3 días para la
Figura1.10: Exigencia de BRYNAJOM S.R.L.
Fuente: Base de datos de oficina técnica de proyecto “CONSORCIO

CHACAPAMPA”.
13
Para lograr ese objetivo los equipos tienen que estar en
perfectas condiciones ya que como mínimo se exige 8 de 10
horas trabajadas tanto para el turno día como para la noche.
Otro aspecto importante es que el relave tiene que estar

completamente seco para evitar posibles hundimientos en el
proceso de compactación.
Figura1.11: Remoción del relave.
14
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación
Hoy, las empresas del sector minero están entendiendo que la gestión
eficaz del mantenimiento de sus equipos se ha convertido en un arma
poderosa de competitividad sobre los trabajos que realizan o que
puedan realizar, en el entendido de que una gestión de calidad en el
mantenimiento de sus equipos contribuye a una medición real de la
rentabilidad de las máquinas de la empresa.
Un mantenimiento eficiente, minimiza las fallas de equipos, en tal

sentido, las técnicas y/o herramientas que se apliquen, juegan un papel
preponderante para prevenir o mitigar dichas fallas.
Al respecto, el problema de gestionar eficientemente el mantenimiento,

para lograr una alta confiabilidad y disponibilidad de los equipos en las
empresas mineras, viene siendo estudiado y afrontado de otra manera
por diferentes personalidades, tales como:
15
J. Ellis. (1994). “Rol del mantenimiento”. Menciona 2 criterios que se
deben tomar en cuenta para reconocer el rol del mantenimiento: El
criterio técnico “En la industria minera la disponibilidad y confiabilidad
de equipos tiene una sola cosa significativa en común, ellas están
manejadas por mantenimiento”. El criterio Humano “Necesitamos
educar a la totalidad de nuestra organización para alcanzar un nivel de
entendimiento y reconocimiento sobre la importancia de
mantenimiento”.
Olcot, A. (2010). “Implementación de un análisis de fallas recurrentes

para los telares de la empresa sacos agro-industriales, S.A.”. Tesis de
grado. Universidad de San Carlos de Guatemala. Este trabajo
constituye un análisis de fallas mecánicas recurrentes a telares
circulares para la fabricación de sacos de polipropileno, se sabe que no
es tarea fácil su implementación, ya que surgen dudas en su
aplicación. Estas dudas son resueltas a lo largo de su contenido,
justificando su aplicación para la reducción de tiempo por paros de
mantenimiento correctivo. La ingeniería de mantenimiento utiliza
técnicas y disciplinas para hacer que las máquinas y equipos de baja
confiabilidad que se encuentran en un régimen de mantenimiento en
crisis o que producen inconformidades en la calidad, se puedan
convertir en equipos de alta confiabilidad. La técnica del análisis de
fallas es un método simple para ubicar de manera precisa una falla,
dicho método proporciona resultados de manera inmediata por un
operador o un técnico, o bien a través de un grupo de trabajo localizar
un problema en el mantenimiento. Este método es de gran utilidad para
procesar información en la utilización de otras técnicas como diagrama
Pareto, Hishikawa, etc. Al finalizar la investigación el método le
proporcionó el hábito de estar pendiente de las dos únicas
desviaciones que existen en el proceso productivo, estas desviaciones
son: Desempeño (equipos, personas,) de la Calidad (comportamiento
del proceso). Anteponiéndose a su generación y/o deterioro.
16
Ramírez, S. (2014). “Análisis de datos de falla”. Tesis magistral.
Universidad Nacional de Colombia. Manizales. El presenta trabajo
pretende recopilar en un documento de tesis y de una manera muy
didáctica, todo el proceso que permita realizar el análisis de datos de
fallas de componentes y sistemas, especialmente eléctricos,
empleando métodos estadísticos que le permitan al Ingeniero, hacer
una programación adecuada del mantenimiento de equipos y sistemas
eléctricos. Llegando a las conclusiones de que el proceso de operación
y mantenimiento de sistemas eléctricos, electrónicos y mecánicos, es
importante el estudio de la confiabilidad de estos, y para ello, es
necesario evaluar los índices más representativos que expresan la
eficiencia de la operación (qué tan bueno es el servicio prestado por los
sistemas), además para lograr esto, es indispensable tener una buena
historia clínica de los equipos y sistemas que incluya un buen registro
de datos de falla y de interacciones sobre ellos, donde están
registrados los tiempos de falla, los tiempos de reparación, etc. Por lo
que se propone una metodología de análisis de los datos de falla que
pueda variar de acuerdo con el tipo de datos disponibles, incluso
cuando se dispone de pocos datos.
Ojeda, A. (2003). “Confiabilidad en mantenimiento”, señala que “ Para

disminuir la probabilidad de falla y por lo tanto disminuir el riesgo, se
deben analizar los problemas recurrentes y tomar acciones correctivas
definitivas y en cuanto a la susceptibilidad a otros mecanismos de
degradación, se deben crear planes de mantenimiento preventivos o
basados en condición que permitan detectar fallas potenciales a tiempo
antes de que estas se conviertan en funcionales, este tipo de acciones
disminuiría la probabilidad de falla y la consecuencia, pues el
mantenimiento preventivo es siempre más económico que el
correctivo".
Boucly, Francis (1999) “Gestión de mantenimiento”, decidió "Realizar

un análisis de modos y efectos de falla en maquinaria pesada, debido a
17
la alta cantidad de fallas registradas, con la intención de determinar los
principales modos de fallas, aumentar la confiabilidad y disponibilidad
del sistema, disminuir el impacto operacional y los costos de
mantenimiento asociados."
Con respecto a la investigación se deben evaluar las fallas para poder

estudiar el comportamiento de estas y de esta forma poder obtener
conclusiones acerca del sistema y proponer mejoras.
Steven C. (2015). “El impacto de la rentabilidad minera en el desarrollo

de los distritos del Perú”, llega a las conclusiones siguientes: El sector
minero ha sido y es muy importante en la economía del país debido a
los diversos canales de impacto que tiene, tales como la inversión
privada, la producción de minerales, la exportación, los impuestos que
paga, las transferencias de recursos que se realizan a los distritos, el
encadenamiento productivo que genera en las zonas de influencia,
entre otros. En la legislación peruana se implementaron la Ley del
Canon, en el 2001, y la Ley de la Regalía Minera, en el 2003, con el
objetivo de que los distritos donde se realiza actividad minera reciban
beneficios de manera más directa de esta industria extractiva. Estas
leyes indican que se deben realizar transferencias de recursos
monetarios provenientes de la industria minera hacia las zonas de
influencia, que deben ser utilizados únicamente en el financiamiento de
obras de infraestructura, no en gasto corriente.
2.2 Bases teóricas
2.2.1 Teoría de fallas
El significado del término falla varía de acuerdo a su origen

etimológico. Cuando la palabra proviene del latín falla, hace
referencia a un defecto, falta o incumplimiento.
Knezevic Jezdimir (1996) “Fallas de componentes” señala:

“Para que un sistema recupere la capacidad de realizar una
18
función es necesario realizar unas tareas especificadas,
conocidas como tareas de mantenimiento. Las tareas de
mantenimiento más comunes son: Limpieza, ajuste,
lubricación, pintura, calibración, substitución, reparación,
restauración, renovación, etc.; a menudo es necesario realizar
más de una tarea para recuperar la funcionabilidad (capacidad
inherente de un elemento para desempeñar una función
requerida con unas prestaciones especificadas, cuando es
usado según se especifica) de un sistema. Desde el punto de
vista de la funcionabilidad, un sistema recuperable fluctúa entre
SoFu (Estado en Funcionamiento) y SoFa (Estado de Fallo)
durante su vida operativa hasta su baja.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
Fallos iniciales:
Esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos

que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos,
instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales:
Etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos

no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser
accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas
u otros.
19
Fallos de desgaste:
Etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente

creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo. Ésta es una de doce
formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de
equipos, sistemas y dispositivos
A. Programa de detección y análisis de fallas
El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona

las habilidades y destrezas para la solución y prevención de
problemas en ambientes productivos, acompañando los
esfuerzos de mejoramiento continuo.
Beneficios:
Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:
 Reducción del tiempo de reparación.

 Minimización de tiempo de preparación y arranque de
equipos.
 Disminución de fallas repetitivas.
 Aumento en la disponibilidad de equipos.
 Reducción de trabajos y desperdicio.
 Reducción en la frecuencia de fallas.
 Mejora del mantenimiento preventivo.
 Reducción de costos por fallas de calidad.
 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
Es indispensable que el departamento de conservación cuente

invariablemente con un inventario de conservación, el cual es
un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos,
instalaciones o construcciones; y que, además, se haya
establecido el índice ICGM (RIME).
20
De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo
con el principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado
de conservación (vital, importante y trivial).
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza

dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta
información para mejorar la confiabilidad del producto.
El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto

o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico

involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que

llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tiempo de vida útil.
• Condiciones no previstas de operación.
21
• Defectos de soldadura.
• Mala operación de los equipos
2.2.2 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Leggett, K. A.-S. (Julio, 2001). “Análisis de modo y efecto de

falla” Menciona que un AMEF puede ser descrito como un
grupo sistemático de actividades dirigidas a:
- Identificar y evaluar fallas de productos/proceso y efectos

de esas fallas.
- Identificar acciones que pudieran eliminar o reducir la
probabilidad de ocurrencia de dichas fallas potenciales.
- Documentar los procesos completos. Esto es
complementario al proceso de definir lo que un diseño o
proceso debe hacer para satisfacer a los clientes.
Todos los AMEFs se enfocan al diseño, ya sea del producto o

del proceso.
En el sistema de gestión de mantenimiento la confiabilidad y el

mantenimiento de la maquinaria son importantes, así como las
paradas de la máquina, tiempos muertos o las reparaciones,
las cuales deben mantenerse al mínimo.
El AMEF ayuda a mejorar la confiabilidad de los componentes

de un equipo previniendo y prediciendo las posibles fallas que
puedan presentarse.
Este análisis se desarrolla en base a tres criterios donde las

acciones se pueden determinar con un índice de riesgo de los
equipos. Estos son los siguientes:
22
Gravedad o Severidad
Leggett, K. A.-S. (Julio, 2001 – p,13). Menciona que la
severidad es el rango asociado con el efecto mas serio para un
modo de falla dado. La severidad es de un rango relativo
dentro del alcance del AMEF individual. La reducción en el
indice o rango de severidad puede efectuarse solo a través de
un cambio de diseño o modificacion de condiciones del
componente/equipo.
Criterio de evaluacion sugerido:
El equipo debera acordar un criterio de evaluación y
clasificación del sistema que sea consistente, aun si se
modifica por análisis de productos individuales
Mide los impactos de los efectos determinando los modos de
fallas. Esta se cuantifica de 1 a 10, si la gravedad está en el
rango de 9 a 10 la seguridad de los trabajadores disminuye y
se debe rediseñar el sistema o proceso para tratar de eliminar
el modo de falla.
Detección
Leggett, K. A.-S. (Julio, 2001- p,21) Menciona que la detección
es el rango asociado con el mejor control de detección del
listado para el control del diseño. La detección es un rango
relativo y esta dentro del alcance del AMEF particular. A fin de
23
lograr un rango inferior, generalmente tiene que mejorarse el
control del diseño planeado (Ejm. Actividades de validación y/o
verificación).
Criterios de evaluación sugerido:
El equipo deberia acordar un sistema de rangos y criterios
de evaluación que sean consistentes, aún si se modifican
para análisis de productos individuales.
Es mejor contar con controles de “Detección” establecidos
lo antes posible en el proceso de desarrollo del mismo.
Aquí se consideran pruebas, verificación de diseño y métodos
de inspección para la evaluación de la probabilidad de que los
controles establecidos en la empresa detecten el modo de falla.
Ocurrencia:
Leggett, K. A.-S. (Julio, 2001 – p,17) Menciona que la
ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo
específico ocurra durante la vida de un diseño. El número o
rango de probabilidad de ocurrencia tiene un significado
relativo mas que específico. El prevenir o controlar las
causas/mecanismos de modos de fallas a través de cambios
en el diseño o proceso de diseño mismo (Ejm. Chek list,
24
revisiones, guías) es la unica forma de reducción en que el
rango de ocurrencia puede ser afectado.
Estimar la probabilidad de ocurrencia de una causa/mecanismo
de falla potencial en una escala del 1 al 10. En la determinación
de este estimado deberian considerarse preguntas tales como
las siguientes:
- ¿Cuál es la experiencia de servicio en la historia/campo con
componentes, subsistemas o sistemas similares?
- ¿Es el componente consistente o similar con respecto a su
nivel de componente, subsistema o sistema previo?
- ¿Qué tan significativo son los cambios respecto de un nivel
de su nivel de componente, subsistema o sistema previo?
- ¿Es el componente radicalmente diferente de su nivel
previo?
- ¿Es el componente completamente nuevo?
- ¿La aplicación del componente ha cambiado?
- ¿Cuáles son los cambios ambientales?
- ¿Se ha realizado un análisis de ingeniería (Ej. Confiabilidad)
para estimar la proporción de ocurrencias esperadas y
comparables para dicha aplicación?
- ¿Se ha establecido controles previos?
Es la frecuencia con la que se supone la causa de la falla se
hará presente. La ocurrencia trabaja con el nivel de
25
probabilidad de la gravedad del modo de falla inversamente. Si
la ocurrencia es alta la gravedad será baja para que haya
seguridad.
A continuación mostraremos las tablas N° 4.1 - 4.2 - 4.3 los
cuales nos servirán como referencia para las respectivas
evaluaciones de los componentes en las excavadoras 336DL
de la empresa BRYNAJOM SR.L en la localidad de Expansión
– Cobriza.
Se analizará en el cuadro de AMEF los componentes que fallan
constantemente o que necesitan un análisis para mejorar la
disponibilidad de los equipos.
Tabla 2.1: Escalas de criterios para gravedad
Gravedad (G) – Severidad

Gravedad del
Clasificación Criterio
efecto
Peligrosa 10 Afecta seguridad trabajador
Crítica 9 Peligro con advertencia
Muy alta 8 Pérdida de la función
Alta 7 Función reducida
Media 6 Opera con deficiencias mayores
Baja 5 Opera con deficiencias menores
Muy baja 4 Defectos muy notables
Despreciable 3 Defectos notables
Casi ninguna 2 Defectos poco notables
No existe el efecto, sin
Ninguna o menor 1 consecuencias
Fuente: Análisis de modos y efectos de fallas potenciales: (Leggett, 2001, p. 13.)
26
Tabla 2.2. Escalas de criterios para detección
Detección (D)
Criterio de Probabilidad de llegar
Clasificación
detección al cliente interno
Casi imposible 10 0,82 a 1
Muy remota 9 0,72 a 0,82
Remota 8 0,62 a 0,72
Muy baja 7 0,52 a 0,62
Baja 6 0,42 a 0,52
Media 5 0,32 a 0,42
Media alta 4 0,22 a 0,32
Alta 3 0,12 a 0,22
Muy alta 2 0,02 a 0,12
Casi cierta 1 0 a 0,02
Tabla 2.3. Escalas de criterios para ocurrencia
Ocurrencia (O)
Ocurrencia Clasificación Tasa de falla
Casi cierta 10 más de 1 en 2

Muy alta 9 1 en 3
Alta 8 1 en 8
Moderada alta 7 1 en 20
Media 6 1 en 50
Baja 5 1 en 100
Muy baja 4 1 en 400
Despreciable 3 1 en 800
Remota 2 1 en 900
Casi imposible 1 1 en 1000
27
El análisis de falla contiene los siguientes datos:
 Nombre del activo crítico
 Fecha de elaboración y revisión
 Persona que lo realiza y responsable
 Objetivo del activo crítico en el proceso
 La pieza del activo y su función
 Modo de falla y efecto potencial
 Cuantificación del modo de falla basado en los tres criterios
 Índice de prioridad de riesgo (NPR)
 Acciones recomendadas
Por su importancia los activos críticos son los analizados en el análisis
de falla con su respectiva fecha de elaboración y revisión para datos
administrativos que ayuden a una fácil localización de registro.
También en el AMEF se tiene el nombre de la persona que realiza el
estudio de esta ficha y el responsable de su revisión y aprobación que
por lo general es el jefe de mantenimiento.
Saber cuál es el rol u objetivo del equipo crítico en la producción de la
empresa para un mejor enfoque estratégico al momento de tomar
acciones. Las piezas con sus respectivas funciones en el activo crítico
para saber cómo trabajan y así predecir su modo de falla, es decir, la
28
manera que el equipo puede fallar y el efecto potencial describe las
consecuencias en términos de lo que el proceso podría experimentar
por cada pieza en el activo crítico.
El índice de prioridad de riesgo se lo analiza de la siguiente manera:
 Se da un valor en la escala de 1 a 10 para los tres criterios de
gravedad, ocurrencia y detección previamente analizados por
el departamento de mantenimiento.
 El índice de prioridad (NPR) es el producto del valor de los tres
criterios como se ve en la siguiente función:
𝐈𝐏𝐑 = 𝐆 × 𝐎 × 𝐃 ……….. (1)
 Con este producto se identifican los riegos más serios y se
establecen las acciones correctivas recomendadas.
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el índice de
prioridad, las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los
problemas y puntos de mayor grado. La intención de cualquier acción
recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad o
detección.
Modos de falla
Son las razones que dan origen a las fallas funcionales, es

decir, lo que hace que la planta, sistema o activo no realice la
función deseada. Cada falla funcional puede ser originada por
más de un modo de falla y cada modo de falla tendrá asociado
29
ciertos efectos, que son básicamente las consecuencias de que
esta falla ocurra.
Efecto de fallas
Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las

fallas también deben registrase (en otras palabras, lo que
pasaría si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia
de cada falla, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (sí lo
hubiera) sería necesario
2.2.3 Procedimiento para la detección de fallas
Este punto del mantenimiento es uno de los más importantes
en la constructora debido que incluye información recopilada en
todo el tiempo de mantenimiento de los equipos. Se basa en la
experiencia de los trabajos correctivos de las fallas en los
equipos.
El procedimiento para establecer las fallas es el siguiente:
 Identificar la falla y el desperfecto.
 Describir el daño presentado.
 Analizar cuál es la causa de la falla.
 Plantear una solución del problema.
 Realizar un requerimiento de repuestos necesarios.
 Informar sobre la reparación.
 Mantener registros de problemas encontrados.
30
Un ejemplo de fallas más comunes que se pueden dar en un
equipo a continuación:
Figura 2.1: Fallas comunes en la excavadoras
31
Este procedimiento es un registro de las fallas, el cual se
analizan sus causas con sus respectivas soluciones posibles.
Esto servirá para los trabajadores en el momento en que ocurra
una falla de un equipo importante, ellos no perderán tiempo
analizando la situación sino que recurrirán al registro para
tomar la mejor solución.
2.2.4 Mantenimiento
Prando Manuel R. (1996) “Manual de gestión de mantenimiento

a la medida” señala “El mantenimiento consiste en prevenir
fallas en un proceso continuo, principiando en la etapa inicial
de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a
un nivel de calidad dado, al menor costo dentro de las
recomendaciones de garantía y uso y de las normas de
seguridad y medio ambiente aplicables”.
El Mantenimiento es un conjunto de actividades que permiten

mantener un equipo, sistema o instalación en condición
operativa, de tal forma que cumpla las funciones para las
cuales fueron diseñados y asignados o restablecer dicha
condición cuando esta se pierde.
Pistarelli, A. J. (2010) “Manual de mantenimiento” Menciona

que el mantenimiento puede agruparse en dos tipos
principales:
 El Mantenimiento Reactivo (MR)
 El Mantenimiento Proactivo (MPA)
Los sistemas de mantenimiento reactivo responden a una

demanda de trabajo o a una necesidad identificada,
normalmente por producción y depende de medidas de
respuesta rápida para ser eficaces. Las metas del
32
enfoque reactivo son reducir el tiempo de respuesta y por
consiguiente, la reducción del tiempo de parada del
equipo a un nivel aceptable. Este enfoque normalmente
incorporará algún grado de mantenimiento preventivo y
predictivo y se apoya en un sistema de gestión del
mantenimiento computarizado. Sin embargo,
normalmente todavía es clasificado como un enfoque
reactivo ya que las actividades del Proactivo representan
menos del 50% de la actividad de mantenimiento total.
Desgraciadamente este sistema híbrido ha sido aceptado
por muchas personas, sobre todo por las personas de
mantenimiento, como el enfoque óptimo de
mantenimiento.
El mantenimiento Proactivo enfoca principalmente hacia el

valor del equipo y a los procedimientos del predictivo. La
amplia mayoría del trabajo correctivo, preventivo y del
trabajo de modificación es generado internamente por la
función de mantenimiento como resultado de las
inspecciones y procedimientos del predictivo. Las metas
del método Proactivo son: Rendimiento contínuo del
equipo a las especificaciones establecidas, mantenimiento
de la capacidad productiva y la mejora continua.
a) El mantenimiento reactivo (Mpr)
Pistarelli, A. J. (2010) “Manual de mantenimiento” Es el

mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de
planificación ni programación. Corresponde aquí la reparación
imprevista de fallas y que se practica en las empresas, en
aquellos componentes de bajo costo donde el equipo es de una
naturaleza auxiliar que no está directamente relacionado a la
producción. Si se realizara en equipos directamente
33
relacionados con la producción, los costos de mantenimiento
serían sumamente elevados.
El efecto que el mantenimiento reactivo tiene sobre la

disponibilidad del equipo se muestra en la figura 1.1. Cuando el
mantenimiento reactivo es reducido por las inspecciones de
Mantenimiento Preventivo, la disponibilidad del equipo
aumenta. Se debe tener cuidado en evitar ambos extremos. En
algún lugar a lo largo de la curva está la situación más
económica.
Figura 2.2: Efectos del mantenimiento reactivo sobre la disponibilidad del

equipo.
Fuente: Manual de mantenimiento: (Pistarelli, A. J.2010 p.129)
b) Mantenimiento proactivo (Mpa)

Pistarelli, A. J. (2010) “Manual de mantenimiento” señala: “La
mantenibilidad es una característica interesante en aquellos
equipos que se reparan cuando fallan y con tiempos de
reparación específicos, la efectividad de la Gestión de
mantenimiento jugará un papel muy importante para el grado
de mantenibilidad. Dentro del tiempo para realizar las tareas
de reparación se debe considerar también el grado de
34
dificultad en disponer de las piezas de recambio. La política de
gestión de repuestos asume, entonces, un rol preponderante”.
La mantenibilidad está inversamente relacionada con la
duración y el esfuerzo requerido por las actividades de
Mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el
tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de
mantenimiento, en relación con la obtención del
comportamiento deseable del sistema. Esto incluye la duración
(horas) o el esfuerzo (horas-hombre) invertidos en desarrollar
todas las acciones necesarias para mantener el sistema o uno
de sus componentes para restablecerlo o conservarlo en una
condición específica.
Es el mantenimiento planificado y programado llevado acabo
con el fin de que la administración del mantenimiento sea más
eficiente. Aquí se incorpora el concepto moderno de que las
funciones de mantenimiento no deben corresponder
únicamente al departamento de mantenimiento, sino que parte
de esas funciones se deben asignar a los departamentos de
producción, investigación y desarrollo, diseño, ingeniería,
compras y finanzas, así como a los proveedores, a la gerencia
general y a los operadores.
Este tipo de mantenimiento abarca:
 El mantenimiento preventivo (Mp)
Pistarelli, A. J. (2010) “Manual de mantenimiento” señala: Es
el proceso de servicios periódicos (rutinarios) al equipo. Este
puede ser desde una rutina de lubricación hasta la adaptación,
después de un determinado tiempo, de piezas o componentes.
El intervalo entre servicios puede ser en horas de operación,
número de cambios de operación, en tiempo (horas, días,
semanas, meses, etc.) Una vez que se ha establecido el
programa, se deberán realizar chequeos para verificar si el
35
intervalo fijado es correcto. Las tareas de MP se pueden
agrupar de la siguiente manera:
 Tareas de rutina
Las tareas de rutina de MP se pueden definir como las
actividades SISTEMÁTICAS para realizar:
 Limpieza
 Lubricación
 Inspección
 Prueba
 Ajuste
 Servicio
 Reparaciones menores
Con la finalidad de mantener al equipo en perfectas
condiciones de operación. Cada tarea normalmente toma
pocos minutos y el tiempo de viaje del personal de
mantenimiento usualmente excede el tiempo actual de trabajo
en el equipo. El énfasis aquí es sobre lo sistemático, que
significa que hay un número de tareas diarias, semanales o
mensuales realizadas de la misma manera repetidas veces.
 El mantenimiento predictivo (Mpd)
Pistarelli, A. J. (2010) “Manual de mantenimiento” señala: El
Mantenimiento Predictivo (Mpd) normalmente se realiza
separadamente del MP, especialmente si lo realiza el
departamento de ingeniería. Sin embargo, sirve para el mismo
propósito que el MP: prevenir fallas del equipo prediciendo
cuando va a fallar un cierto componente, por ejemplo, un
rodamiento, una caja de engranajes o un motor. El MPd
incluye una serie de pruebas y análisis (criterios) tales como:
 Análisis de vibraciones
 Pruebas de asilamiento (Megger)
 Análisis espectro gráfico de aceite
 Termografía
36
 Inspección infrarroja
c) Finalidad del mantenimiento

Velasquez, E. (Diciembre,2013). “Gestion de mantenimiento”:
Señala que mejorar continuamente los equipos hasta su más
alto nivel operativo, mediante el incremento de la
disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para

disminuir los costos de mantenimiento.
Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para

aumentar la producción.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global.
d) Etapas en la gestión de mantenimiento
Velasquez, E. (Diciembre,2013). “Gestion de mantenimiento”:

En una gestión de mantenimiento, la planificación y
programación representan el punto inicial. Las etapas de la
gestión de mantenimiento son las siguientes:
i. Planificación
Es un proceso que consiste en la definición de rutinas y

procedimientos y en la elaboración de planes detallados
horizontes relativamente cortos y medianos, usualmente
mensuales o trimestrales, lo cual implica la determinación
de las operaciones necesarias, mano de obra requerida,
materiales a emplear, equipos a utilizar y duración de las
actividades. Donde se considera:
37
 Se deben tener establecidos objetivos y metas en
cuanto a los objetos a mantener.
 Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o

sistemas.
 Establecer un orden de prioridades para la ejecución

de las acciones de mantenimiento.
 Sistema de señalización y codificación lógica.
 Inventario técnico.
 Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
 Registros de fallas y causas.
 Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de

reparación.
ii. Programación
Consiste en establecer las frecuencias para las

asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas
programadas son esenciales para que exista una continua
disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia con la
solicitud y envió de la orden de trabajo.
iii. Ejecución, control y evaluación
Estos procesos vinculan dos acciones administrativas de

singular importancia como son la dirección y la
coordinación de esfuerzos del grupo de realizadores de las
actividades generadas en los procesos de planificación y
programación cuya finalidad es garantizar el logro de los
objetivos propuestos. En general la ejecución, el control y la
evaluación, permiten que las actividades se realicen tal cual
38
fueron planificadas, los resultados deben ser comparados
con estándares y evaluados de forma de retroalimentar el
proceso inicial.
Figura 2.3: Sistema típico de mantenimiento
Fuente: Gestión de mantenimiento – ARES – SANDVIK PERÚ S.A.
2.2.5 Indicadores de gestión de mantenimiento
Para el desarrollo de la presente investigación se tuvo como

referencia los conceptos e indicadores básicos a los siguientes,
ya que como se menciona la empresa se encontraba en un
proceso de implementación y búsqueda de mejoras, por lo cual
decidimos basarnos en dichos conceptos.
39
Disponibilidad:
Velázquez E. (2013, p. 10), Es la oportunidad del equipo de

estar disponible para una determinada labor.
Confiabilidad:
Velasquez, E. (2013, p. 10), Es la probabilidad de que el

equipos funcione sin fallas durante un tiempo determinado (En
nuestro caso es 10 horas)
Mantenibilidad:
Velasquez, E. (2013, p. 10), Es la eficiencia del mantenimiento

de poner en operación a un equipo en el menor tiempo posible.
Capacidad: Es el desempeño de su actividad productiva para la

cual fue creada.
 Indicadores de disponibilidad:
MTTR: Tiempo promedio de reparación (3-6)
Velasquez, E. (2013, p. 17), no indica que los
parámetros son:
<3 horas, Indica alto número de reparaciones.
>6 horas, Indica eficiencia, poca demora
Este indicador nos indica:
 Calidad del servicio – trabajo.
 Eficacia del mantenimiento
∑𝑁
𝑖=1 𝑡𝑖
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁
∑𝑁
𝑖=1 𝑡𝑖: Es la sumatoria de los tiempos en que los componentes de
un determinado equipo se mantienen inoperables o con fallas.
N: Representa al total de componentes de los equipos críticos
MTBF: Tiempo promedio entre falla (60-80)
40
Velasquez, E. (2013, p. 16), nos indica que los
parámetros son:
<60, Para equipos con mayor número de horas
trabajadas
>60, equipos nuevos.
Estos indicadores nos indican:
 Confiabilidad de los equipos y
 Efectividad del mantenimiento.
𝑇
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛
N: Es el número medio de averías para el producto o equipo

crítico, resultante de promediar las averías de cada uno de los
componentes que conforman al equipo, tal y como se evidencia en
la siguiente fórmula
T: Es el tiempo total de los fallos ocurridos en los componentes del

equipo crítico, durante un determinado tiempo de operación.
2.2.6 Rentabilidad
Segura A. (1994, p. 159 – 179), “La rentabilidad económica y

financiera”. Menciona que la rentabilidad es cualquier acción
económica en la que se movilizan una serie de medios,
materiales, recursos humanos y recursos financieros con el
objetivo de obtener una serie de resultados. Es decir, la
rentabilidad es el rendimiento que producen una serie de
capitales en un determinado periodo de tiempo. Es una forma
de comparar los medios que se han utilizado para una
determinada acción, y la renta que se ha generado fruto de esa
acción.
41
Indicadores de rentabilidad – clasificación según el tiempo
de cálculo
En primer lugar, las rentabilidades puedes clasificarse según el

tiempo en el que se calculan:
Rentabilidad anual.
La rentabilidad anual es el porcentaje de beneficio o pérdida

que se obtendría si el plazo de la inversión fuera de 1 año. El
cálculo de la rentabilidad anual permite comparar el
rendimiento de los instrumentos financieros con diferentes
plazos de vencimiento. Por ejemplo se puede calcular el
aumento o disminución de valor de alguna inversión a lo largo
de varios años en términos de rentabilidad anual.
Rentabilidad media.
La rentabilidad media se saca a través de la suma de las

rentabilidades obtenidas en diferentes operaciones divididas
entre en número de rentabilidades sumadas, obteniendo así la
rentabilidad media de todas ellas. Si esto se hace durante un
periodo de tiempo anual se denomina rentabilidad media anual,
y si es de acuerdo a un periodo mensual rentabilidad media
mensual.
Indicadores de rentabilidad generales
A continuación podrás ver los indicadores de rentabilidad más

relevantes.
Rentabilidad absoluta.
La rentabilidad absoluta es la rentabilidad que es característica

de fondos que están invertidos en activos del mercado
42
monetario, en activos de renta fija o variable y tiene una serie
de rentabilidades fijas pero no garantizadas.
Rentabilidad acumulada.
La rentabilidad acumulada es el beneficio obtenido durante un

periodo de tiempo de un proyecto de inversión o de una
actividad económica y que además se suman a los derivados
de la misma inversión en periodos anteriores arrojando así el
saldo total de la rentabilidad.
Rentabilidad económica.
Segura A. (1994, p. 161) Menciona que la rentabilidad

económica tiene por objetivo medir la eficacia de la empresa en
la utilización de sus inversiones, comparando un indicador de
beneficio (numerador de ratio) que el activo neto total, como
variable descriptiva de los medios disponibles por la empresa
para conseguir aquellos (denominador de ratio). Llamando RN
al resultado neto contable, AT al activo neto total y RE a la
rentabilidad económica, tendremos que:
RE=RN/AT…………………….. (1)
Donde:
RN: Beneficio Económico
AT: Activo total
Rentabilidad financiera o rentabilidad del ROE.
Segura A. (1994, p. 163) La doctrina del análisis contable

guarda una notable uniformidad a la hora de definir la
rentabilidad financiera, generalmente aceptada como un
indicador de la capacidad de la empresa para crear riqueza a
43
favor de sus accionistas. Por esta razón, el ratio se formula
tomando en el numerador la riqueza generada en un periodo,
esto es, el resultado neto (RN) y consignando en el
denominador la aportación realizada por los accionistas para
conseguir, los recursos propios (RP):
RF= RN/RP…………………………….. (2)
Donde:
RN: Resultado neto
RP: Recursos propios
Rentabilidad comercial.
La rentabilidad comercial es el ratio que evalúa la calidad

comercial de la empresa. Se consigue dividiendo los beneficios
obtenidos fruto de las ventas entre las propias ventas
conseguidas a lo largo de un periodo de tiempo. También se
puede denominar rentabilidad sobre ventas.
Cálculo de ratios para las empresas utilizar normalmente:
Segura A. (1994, p. 168) Menciona que para cada una de las

empresas entre ellas las más importantes que son: Minería,
petrolera y construcción. Se calcularon los ratios siguientes:
- Margen (m): Resultado neto/cifra neta de negocios.
- Rotación (r): Cifra neta de negocios/activo neto total.
- Apalancamiento (L): Activo neto total/recursos propios.
- Rentabilidad económica (RE): Resultado neto/activo neto

total.
44
- Rentabilidad financiera (RF): Resultado neto/recursos
propios.
2.2.7 Factores que intervienen en la rentabilidad de las
empresas mineras en el Perú
a) Factores internos
 Reservas y leyes
Baldeon, D. J. (2009). Formulación y evaluación de proyectos

mineros. Ayacucho. La empresa minera baza el desarrollo de la
mina en función de la reserva mineral que encuentra, esta
determina también desde la etapa de proyecto, si realizar la
explotación será rentable o no, así mismo determina el tipo de
método de explotación a utilizar, los equipos y materiales
necesarios, etc. Por tanto determina que capitales se
necesitara y que utilidades se tendrá.
Por otro lado los yacimientos de metales o minerales

estratégicos son los más atractivos, entre ellos podemos
mencionar el cobre, el níquel, el cobalto, el cadmio, entre otros.
Así también mucho más atractivos son los yacimientos de
minerales o metales preciosos como el oro, plata, platino y
finalmente yacimientos de metales radioactivos como el uranio.
Determinar el volumen de mineral probado y probable que se

tiene en un yacimiento mineral permite a la empresa minera
efectuar la valorización de la misma, y de esta manera acceder
a créditos y capitales necesarios para poder implementar
nuevas tecnologías, lo cual redituara directamente en el
aumento de la producción y calidad del servicio o bien
producido, creando así mayor rentabilidad.
45
Es bien sabido que todo yacimiento mineral no mantiene
constante su contenido metálico o llamado también leyes,
variando entre tajeos, zonas, niveles de producción, etc. Motivo
por el cual se hace necesario la aplicación de métodos de
explotación que produzcan altas recuperaciones de mineral de
cabeza, disminuyendo la dilución y sobre costos por otras
operaciones o actividades propias del método como pueden
ser: el sostenimiento, servicios auxiliares, etc.
Para poder disminuir la incidencia de la variación de los

contenidos metálicos es necesidad combinar la explotación de
los minerales marginales con los minerales económicos
(BLENDING) ya que aplicando las nuevas tecnologías solo
podemos un porcentaje del total del material enviado a la
concentración, y siempre habrá un residuo que se perderá.
Por tanto concluimos que yacimientos minerales con bajas

leyes son atractivos en producción a gran escala, necesitando
para ello de alta tecnología (mecanización), y que yacimientos
de leyes altas, son atractivas a explotarse en menor escala, sin
embargo también requiere de un adecuado uso de la
tecnología siempre dando un adecuado control de la dilución y
constante mejora continua en los procesos y actividades del
laboreo minero para poder hacer una empresa rentable
económicamente.
 Recuperación metalúrgica
Las empresas mineras basan su desarrollo en el uso de la

tecnología, por ello sabemos que iniciar un proyecto, y más aún
ponerlo en marcha y mantenerlo constituye una gran inversión
de capitales.
46
Por tanto el empleo de tecnología como plantas de
concentración o tratamiento nos permiten agregar un valor al
mineral extraído (cabeza), siendo de suma importancia cumplir
con la ley de cabeza requerida para así obtener la mayor
recuperación metalúrgica, en los diferentes procesos de
beneficio de los minerales.
En este proceso de recuperación la empresa minera puede

aplicar el disminuir las pérdidas por concentración y así mejorar
la rentabilidad, siempre usando tecnología adecuada y
respetando el medio ambiente y entorno socio cultural.
 Productividad
Que tan productiva o no sea una empresa podría demostrar el

tiempo de vida, de dicha empresa, además de la cantidad de
producto fabricado con total de recursos utilizados. Sabemos
que hoy día no es competitivo quien no cumple con (calidad,
Producción, Bajos Costos, Tiempos Estándares, Eficiencia,
Innovación, Nuevos métodos de trabajo, Tecnología).
Uno de los caminos para que un negocio pueda crecer y

aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su
productividad. Y el instrumento fundamental que origina una
mayor productividad es la utilización de nuevos métodos, el
estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios y hoy en
día como ventaja competitiva implementar y certificarse en una
norma o estándar internacional como los llamados ISOS.
Generalmente del costo total a cubrir en una empresa típica de

mano factura de productos metálicos, 15% es para mano de
obra directa, 40% para gastos generales. Por tanto se debe
comprender claramente que un negocio o industria en especial
la industria minera todos los aspectos tales como: ventas,
47
finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y
administración; son áreas fértiles para la aplicación de nuevos
métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de
salarios.
En tanto viene a nosotros la pregunta:
¿Qué es productividad?
Una definición típica de productividad es; la relación entre la

cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de
recursos utilizados. Por lo que la productividad nos servirá para
evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los
equipos de trabajo y los empleados.
Productividad en términos de empleados es sinónimo de

rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o
alguien es productivo cuando con una cantidad de recursos
(Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo
de productos.
Además de la relación de cantidad producida por recursos

utilizados, en la productividad entran a juego otros aspectos
muy importantes como: Calidad, que es la velocidad a la cual
los bienes y servicios se producen especialmente por unidad
de labor o trabajo, además de buscar la satisfacción del cliente.
Productividad = Salida/ Entradas
Entradas: Mano de Obra, materia prima, maquinaria, energía,

capital.
Salidas: Productos.
Este modelo se aplica muy bien a una empresa manufacturera,

taller o que fabrique un conjunto homogéneo de productos. Sin
48
embargo, muchas empresas modernas manufacturan una gran
variedad de productos. Estas últimas son heterogéneas tanto
en valor como en volumen de producción a su complejidad
tecnológica puede presentar grandes diferencias. En estas
empresas la productividad global se mide basándose en un
número definido de "centros de utilidades" que representan en
forma adecuada la actividad real de la empresa.
La fórmula se convierte entonces en:
Productividad: Prod. a+ prod. b + prod. N... / Insumos

empleados
Finalmente, otras empresas miden su productividad en función

del valor comercial de los productos.
Productividad: Ventas netas de la empresa / Salarios pagados
Todas estas medidas son cuantitativas y no se considera en

ellas el aspecto cualitativo de la producción (un producto
debería ser bien hecho la primera vez y responder a las
variadas necesidades de la clientela = calidad).
Ya que todo costo adicional (reinicios, refabricación, reemplazo

reparación después de la venta) debe ser incluido en la medida
de la productividad.
Un producto también puede tener consecuencias benéficas o

negativas en los demás productos de la empresa. En efecto si
un producto satisface al cliente, éste se verá inclinado a
comprar otros productos de la misma marca; si el cliente ha
quedado insatisfecho con un producto se verá inclinado a no
volver a comprar otros productos de la misma marca.
49
Por lo tanto el costo relacionado con la imagen de la empresa y
la calidad debería estar incluido en la medida de la
productividad
Con el fin de medir el progreso de la productividad,

generalmente se emplea el INDICE DE PRODUCTIVIDAD (P)
como punto de comparación:
P= 100*(Productividad Observada) / (Estándar de

Productividad)
La productividad observada es la productividad medida durante

un periodo definido (día, semana. Mes, año) en un sistema
conocido (taller, empresa, sector económico, departamento,
mano de obra, energía, país)
El estándar de productividad es la productividad base o anterior

que sirve de referencia.
Como vemos podemos obtener diferentes medidas de

productividad, evaluar diferentes sistemas, departamentos,
empresas, recursos como materias primas, energía, entre
otros. Pero lo más importante es ir definiendo la tendencia por
medio del uso de índices de productividad a través del tiempo
en nuestras empresas, realizar las correcciones necesarias con
el fin de aumentar la eficiencia y ser más rentables.
Elementos importantes a considerar para aumentar la

productividad de la empresa son el capital humano como la
inversión realizada por la organización para capacitar y formar
a sus miembros y el instructor de la población trabajadora que
son los conocimientos y habilidades que guardan relación
directa con los resultados del trabajo.
50
Concluyendo; La productividad es, sobre todo, una actitud de la
mente. Ella busca mejorar continuamente todo lo que existe.
Está basada en la convicción de que uno puede hacer las
cosas mejor hoy que ayer y mejor mañana que hoy. Además,
ella requiere esfuerzos sin fin para adaptar actividades
económicas a condiciones cambiantes aplicando nuevas
teorías y métodos.
 Calidad
Calidad es un término muy difundido hoy en día, así podríamos

decir que calidad es hacer las cosas bien en la primera vez
para lo cual se requiere de una adecuada gestión de los
recursos aplicado nuevas teorías y métodos.
Así también calidad infiere demostrar la capacidad para

proporcionar de forma coherente productos que satisfagan los
requisitos del cliente y los reglamentarios aplicables, y aspira a
aumentar la satisfacción del cliente.
Un cliente satisfecho es un cliente seguro, así también cada

empresa puede brindar el seguimiento de su producto para
conocer las necesidades que el mercado no satisface y ampliar
su rubro de negocio.
En minería trabajar con calidad se refiere a aplicar, tener

procedimientos que aseguren obtener un producto adecuado,
por ejemplo disminuir la dilución del mineral, mejorar el proceso
de recuperación metalúrgica, la optimización de las actividades
del proceso de minado, asegurar el bienestar de los
trabajadores usando tecnología de última generación, etc.
Por tanto producir un bien de calidad o brindar un servicio de

calidad, asegurara la vigencia de la empresa entre los
demandantes, manteniendo así la rentabilidad de la empresa.
51
Hoy en día se mantiene dentro de las prioridades de una
empresa minera implementar y certificarse anualmente normas
como el ISO 9000 – 9001, para de esta manera asegurar la
rentabilidad de la misma en el tiempo.
 Medio ambiente
Hoy en día este área de interés, es un punto de quiebre para

poder poner en marcha todo lo proyecto minero nuevo, no
existe proyecto minero que pueda aprobarse sin antes haberse
realizado la presentación y aprobación de un Estudio de
Impacto Ambiental (EIA) o una Declaración de Impacto
Ambiental (DIA), según el tipo de proyecto minero, esto para
cuantificar en que magnitud afectara las operaciones mineras
dentro de su ámbito local y regional y que actividades deberá
realizar para preservar su medio ambiente.
Para poder cuantificar como afectara el trabajo minero en su

medio ambiente, es necesario realizar un estudio de Línea de
Base, y así saber el tipo y cantidad de especies entre flora y
fauna existente, así como también recursos necesarios para la
vida como el agua aire, etc.
Anteriormente esta área estaba muy descuidada, por no decir

que no existía dentro de los planes de la empresa, incluir
inversión en cuidado y preservación de su entorno ambiental,
sin embargo hoy en día mediante leyes reguladoras, y la
creación de entes como el ministerio del medio ambiente se
busca que la empresas tomen conciencia de que deben
trabajar respetando y cuidando el medio ambiente.
Por tanto hoy en día es imprescindible dentro de las prioridades

de una empresa responsable implementar y certificarse
anualmente en la norma ISO 14000.
52
 Seguridad y salud ocupacional
Otro factor que debemos mantener controlado, ya que muchos

escuchamos hablar de seguridad y salud ocupacional,
asegurarnos como empresarios, directivos y personal de la
plana de supervisores, en fomentar e implementar la cultura de
seguridad en todo el personal.
Muchos de nuestros procesos están enmarcados en

actividades de alto riesgo, por ende debemos preocuparnos por
tener procedimientos de trabajo estandarizados, y así mantener
los índices de accidentabilidad y enfermedades ocupacionales
de manera controlada.
Una empresa que tiene como principal recurso las habilidades

humanas, seguramente podrá mantener un lugar destacado en
el mercado competitivo de la minería.
Hoy en día es imprescindible que dentro de las prioridades de

una empresa respetuosa de la seguridad y salud ocupacional
de sus empleados implementar y certificarse anualmente en la
norma ISO 18000 – 18001, NOSA, y otros sistemas de gestión.
 Producción
La producción de una determinada empresa representa las

unidades producidas en un periodo de tiempo. Por tanto la
rentabilidad de una empresa estará condicionada de manera
directa a la cantidad de bienes o servicios producidos en un
periodo de tiempo.
En la industria minera la producción está referida a toneladas

métricas, toneladas secas, etc. Debemos producir con calidad y
bajos costos.
53
En algunos casos, los clientes tienen requerimientos
establecidos mediante contratos, incluyendo cláusulas de
penalización monetarias por incumplimiento de plazos de
entrega, cantidades, calidad y confiabilidad, por tanto es
necesario mantener la constante de producción.
Esta situación ha ocasionado que las empresas busquen

alternativas, estrategias, herramientas, métodos, etc. que las
ayuden a garantizar el cumplimiento de los requisitos de sus
clientes. Si a esto le sumamos el hecho de tener que "lidiar"
con empresas competidoras que se encuentran buscando
igualmente alternativas de mejora para estar adelante,
entonces, si hacemos una analogía, es como estar en una
carrera de 100 metros planos en la que definitivamente
podemos perder si somos los "más lentos", "los más pesados",
los "poco flexibles" en reaccionar ante los cambios. Por tanto
debemos:
• Reducción de 50% en costos de producción
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Reducción de inventarios
• Mejor Calidad
• Mayor eficiencia de los equipos o sistemas productivos.
• Disminución de los desperdicios:
- Sobreproducción
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Transportes
- Sobre procesamiento
54
- Inventarios
- Movimientos
- Defectos/Retrabajos
Como ingenieros debemos tender a optimizar las actividades u

operaciones unitarias, las cuales influirán de manera directa en
los costos productivos, por tal motivo debemos entender que
optimizar no significa; reducir costos para producir la misma
cantidad, sino más bien, mantener los costos pero producir
más.
 Tecnología
La tecnología es un concepto amplio que abarca un conjunto

de técnicas, conocimientos y procesos, que sirven para el
diseño y construcción de objetos para satisfacer necesidades
humanas.
En la sociedad, la tecnología es consecuencia de la ciencia y la

ingeniería, aunque muchos avances tecnológicos sean
posteriores a estos dos conceptos.
Para nosotros como mineros la tecnología, viene dada por la

utilización de nuevos métodos, practicas, equipos y materiales
que nos permiten mejorar la productividad de nuestros
procesos, en tal sentido vemos en la mecanización de las
labores mineras; el futuro de la misma, ya que sin ella no se
puede hablar de verdadera optimización de los procesos, y por
ende de una minería limpia y responsable con la salud
ocupacional, seguridad y medio ambiente.
Actualmente vemos con buenos ojos la inversión en tecnología

que las empresas realizan, como; ampliaciones de plantas para
aumentar sus capacidades de tratamiento, adquisición de
55
equipos con mejores capacidades y menos contaminante, entre
otros.
Siendo el sub sector minero, el cual aporta mayor divisas al

Perú, es necesario invertir en educación y la investigación de
nuevas tecnologías pero no solo en este área, sino también en
áreas productivas como agricultura, ganadería, industria
maderera y sobre todo en educación y asi cambiar o enfocar la
rentabilidad económica en rentabilidad social y medioambiental
para los empresarios y todos los peruanos.
b) Factores externos
 Evolución de los precios – cotizaciones de los minerales.
Este factor externo es quizás el más importante, ya que un

proyecto minero puede resultar ser muy atractivo a un precio
dado, pero si este precio varía negativamente, podría
desestimar totalmente el mencionado proyecto.
Por tanto el precio – cotización de un producto mineral en el

mercado influye directamente en todo proceso de la industria
minera. Así también Influye en los periodos de recapitalización,
como se vio en los últimos tres años, donde las empresas
mineras han venido recuperando el capital de manera
adelantada, es decir antes del período que ellos habían
calculado. Es así que muchas empresas invirtieron en
campañas de exploraciones, además de adquirir equipos y
ampliación de sus operaciones. Sin embargo la cara de la otra
moneda se dio a fines del 2008, donde por la caída de los
precios, proyectos que parecían atractivos aun con sus leyes
bajas, se han vuelto a cerrar.
Indicadores que miden la rentabilidad de una empresa minera
56
La rentabilidad del capital está en función del margen de
utilidad y de la rotación del capital. Este indicador es el
conocido Índice de Dupont.
Existen inversiones donde el margen de rentabilidad es

reducido y la rotación del capital alta (caso supermercado) y
otros en que el margen de rentabilidad es alto y la rotación del
capital baja (caso hotelería). El análisis bajo esta óptica le
permite tomar decisiones combinando márgenes de
rentabilidad y nivel de ventas. Si se establece la relación
inversa (capital/utilidades) se obtiene el plazo de recupero de la
inversión.
Estos indicadores utilizan información histórica, no consideran

la proyección de utilidades. Considerar la proyección lleva
implícito ponderar en el tiempo la distribución de ese flujo de
fondos (utilidades) a través de una tasa de interés,
reconociendo de esta forma el valor-tiempo de los fondos. El
enfoque del tema con un perfil financiero (dinámico) es el que
se adecua técnicamente a la capacidad que tiene de generar
ingresos en el tiempo ese activo.
Dentro de esta línea se encuentra el clásico VAN y la TIR.
a) VAN (Valor actual neto)
Es el Valor de los flujos de ingresos y egresos futuros,

actualizados a una tasa de descuento (k). Supone un mejor
indicador que el TIR, para la evaluación de proyectos mineros.
Expresa el valor actual de los beneficios netos que genera el
proyecto actualizado a una tasa de descuento que representa
el costo de oportunidad de capital.
Si el VAN = 0 el proyecto solo recupera su inversión
57
Si el VAN < 0 no conviene realizar el proyecto
Si el VAN > 0 es conveniente realizar el proyecto.
Esta regla de decisión puede aplicarse al estudio de viabilidad

de poner en marcha un proyecto minero, sin embargo también
puede evaluar en periodos más cortos; cuan rentable puede
ser una empresa respecto a otra de la misma naturaleza, ya
que en los flujos de fondos que utilizamos en el cálculo del
VAN, se supone que ya se incluyó la repercusión que han
tenido los Factores Internos y Externos que afectan la
Rentabilidad.
b) TIR (Tasa interna de retorno)
Este criterio refleja el rendimiento promedio de los fondos

invertidos durante la vida útil del proyecto. También se le define
como la tasa de actualización (taza de descuento) que hace
nulo (cero) el VAN.
c) Otros:
La alta dirección de una organización debe tomar tres clases

de decisiones de carácter financiero: decisiones operativas, de
inversión y de financiación. En las tres se resume la función
financiera. Estas decisiones deben conducir a resultados y
éstos a su vez deben ser medidos a través de los indicadores y
sus respectivos índices. Los índices tradicionales, aunque
siguen siendo válidos, no reflejan completamente la situación
financiera de la empresa, existen nuevos elementos de
medición.
Contribución financiera. Es la verdadera forma de cálculo

para determinar la rentabilidad patrimonial. El accionista al
adquirir deuda, está corriendo un riesgo y este debe generar un
58
remanente por encima del costo de capital como consecuencia
del endeudamiento. En realidad la contribución financiera es el
remanente que queda de la deuda
Efectivo generado en la operación. El indicador por

excelencia para medir la gestión gerencial. El valor resultante
muestra la capacidad de la compañía para cubrir incremento
del activo operativo de la empresa, es decir el capital de trabajo
neto operativo y el incremento del activo fijo.
Rentabilidad marginal. Uno de los indicadores más cruciales.

Si ésta rentabilidad no es superior al costo de la deuda, la
compañía se verá abocada a un déficit financiero de marca
mayor. El uso del activo genera obviamente una utilidad
operativa, si ésta, después de impuestos, no supera el
incremento en el activo operativo, la empresa irá hacia una
situación de "ahogo" financiero de grandes proporciones
Rentabilidad operativa del activo. Mide la gestión de la

gerencia, es el indicador que verdaderamente muestra la
rentabilidad de la inversión. Es de anotar que esta rentabilidad
se descompone en dos indicadores: margen operativo y
rotación del activo, es decir, una empresa obtiene
rendimientos, a través de rotación o a través de margen. Casi
ningún balance muestra cómo se llega al resultado final a
través del análisis de los dos componentes
Productividad del capital de trabajo neto operativo. Refleja

la necesidad de inversión en activo operativo corriente neto
debido a un incremento en ventas, es decir, cuantos centavos
requiere la empresa para sostener un aumento de $1 en
facturación.
59
2.3 Bases conceptuales
a) Rentabilidad: La rentabilidad es cualquier acción económica

en la que se movilizan una serie de medios, materiales, recursos
humanos y recursos financieros con el objetivo de obtener una serie de
resultados. Es decir, la rentabilidad es el rendimiento que producen una
serie de capitales en un determinado periodo de tiempo. Es una forma
de comparar los medios que se han utilizado para una determinada
acción, y la renta que se ha generado fruto de esa acción.
b) Falla: Cuando la pieza queda completamente inservible, o

cuando a pesar de que funciona no cumple su función
satisfactoriamente.
c) Proponer: Buscar nuevas alternativas de mejoras o solución

frente a una falla.
d) Disponibilidad: Es una medida que nos indica cuánto tiempo

está disponible ese equipo o sistema operativo respecto de la duración
total durante la que se hubiese deseado que funcionase. Típicamente
se expresa en porcentaje
e) Mantenimiento predictivo: Conjunto de actividades de

seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que
permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de
la detección de algún síntoma de fallo.
f) Diagnóstico: Proceso por medio del cual se juzga el estado de

una máquina.
g) Confiabilidad: Es la capacidad de una máquina, mecanismo o

sistema de desempeñar una función requerida en las condiciones
establecidas. Para que esto ocurra se deben garantizar las condiciones
de funcionamiento, las características del montaje y los modos de
operación.
60
h) Ciclo de Vida Útil: La vida útil es la duración estimada que un
objeto puede tener cumpliendo correctamente con la función para la
cual ha sido creado. Normalmente se calcula en horas de duración.
i) Costos Integral de mantenimiento: El coste Integral de

mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados con una
avería y no solo los directamente relacionados con el mantenimiento.
2.4 Hipótesis general
Proponiendo un análisis de las fallas de las excavadoras se podrá

mejorar su rentabilidad en la empresa BRYNAJOM S.R.L.
2.5 Operacionalización de las variables.
Para orientar la construcción del soporte teórico de la investigación y

explicar el significado de la hipótesis, se desarrolla la definición
conceptual y operacional de las variables por separado.
61
 Indicadores:
Variable Indicador Fórmula - Parámetros Descripción
10 Afecta la seguridad 10 Peligrosa

9 Peligro con advertencia 9 Critica
8 Perdida de función 8 Muy alta
7 Función reducida 7 Alta
Gravedad 6 Opera con deficiencias mayores 6 Media
5 Opera con deficiencias menores 5 Baja
4 Defectos muy notables 4 Muy baja
3 Defectos notables 3 Despreciable
2 Defectos poco notables 2 Casi ninguna
1 No existe el efecto 1 Ninguna o menor
10 0.82 a 1 10 Casi imposible
9 0.72 a 0.82 9 Muy remota
Variable
8 0.62 a 0.72 8 Remota
Independiente
7 0.52 a 0.62 7 Muy baja
Detección 6 0.42 a 0.52 6 Baja
Análisis de falla 5 0.32 a 0.42 5 Media
en excavadoras. 4 0.22 a 0.32 4 Media alta
3 0.12 a 0.22 3 Alta
2 0.02 a 0.12 2 Muy alta
1 0 a 0.02 1 Casi cierta
10 Más de 1 en 2 10 Casi cierta
9 Más de 1 en 3 9 Muy alta
8 Más de 1 en 8 8 Alta
7 Más de 1 en 20 7 Moderada alta
Ocurrencia 6 Más de 1 en 50 6 Media
5 Más de 1 en 100 5 Baja
4 Más de 1 en 400 4 Muy baja
3 Más de 1 en 800 3 Despreciable
2 Más de 1 en 900 2 Remota
1 Más de 1 en 1000 1 Casi imposible
Variable C.alq= Costo unitario

Dependiente de alquiler del equipo,
normalmente es en dólares.
Rentabilidad. 𝑅 = 𝐶. 𝑎𝑙𝑞 𝑥 𝐻𝑇𝑟.
Rentabilidad de
las HTr= Horas de trabajo
excavadoras. del equipo.
62
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 Método de investigación
Torres, C. A. (2010 - p,288). Menciona que el metodo cientifico es un

conjunto de postulados, reglas y normas para el estudio y la solucion
de los problemas de investigacion, institucionalizados por la
denominada comunidad cientifica reconocida. En un sentido mas
global, el metodo cientifico se refiere al conjunto de procedimientos
que, valiendose de los instrumentos o tecnicas necesarios, examina y
soluciona un problema o conjunto de problemas de investigacion.
Es por ello que la presente investigación se utilizó el método científico,

debido a que:
- Se observó hechos, descartó los que no son útiles,

produciendo acontecimientos nuevos y se explicó después
de describirlos y observarlos.
63
- Todo trabajo de investigación científica se fundamenta en la
búsqueda de la verdad y la objetividad de resultados, pero
en particular solucionar problemas.
Todo esto se realizara con el fin de analizar las fallas existentes en las
excavadoras para proponer mejoras y medir su rentabilidad real en la
empresa BRYNAJOM S.R.L en la localidad de Expansión – Cobriza.
3.2 Tipo de investigación
La presente investigación es de tipo básico, ya que se buscó

implementar una propuesta del análisis de fallas de las excavadoras y
se logró medir su rentabilidad en la empresa BRYANAJOM S.R.L.,
localidad de Expansión – Cobriza.
También se realizó un análisis del antes y después de los resultados

obtenidos en cuando a la disponibilidad mecánica y rentabilidad.
Torres, C. A. (2010 - p,113). Menciona que el tipo de investigacion

basica mayormente es del nivel descriptivo ya que se convierte en la
base para otros tipos de investigacion; ademas, el tipo basico busca
ampliar el conocimiento cientifico a travez de la observacion.
3.3 Nivel de investigación
Para la realización de este proyecto se aplicarán el nivel de

investigación descriptiva:
Torres, C. A. (2010 - p,113). Menciona que las funciones principales de

la investigacion descriptiva es la capacidad para seleccionar las
caracteristicas fundamentales del objeto de estudio y su descripcion
detallada de las partes, categorias o clase de ese objeto.
Tambien menciona que en tales estudios no se dan explicaciones

o razones de las situaciones, los hechos o los fenomenos.
64
3.4 Diseño de investigación
El diseño de investigación elegida fue descriptivo comparativo.
Torres, C. A. (2010 - p,115). La investigación descriptiva comparativa

consiste en recolectar en dos o más muestras con el propósito de
observar el comportamiento de una variable, tratando de “controlar”
estadísticamente otras variables que se considera pueden afectar la
variable estudiada (variable dependiente)
El presente estudio podemos diagramar de la siguiente manera:
G : M1 O1
=o≠
M2 O2
Dónde:
G : Empresa BRYNAJOM S.R.L
M1-M2: Excavadoras de la empresa BRYNAJOM S.R.L.
O1 – O 2 : Diagnóstico de la tendencia de fallas de las excavadoras para

medir su rentabilidad en la empresa BRYNAJOM S.R.L,
localidad de Expansión – Cobriza.
3.5 Población y muestra.
Población
Jany,(1994 - p,48). La población es “La totalidad de elementos o

individuos que tienen ciertas características similares y sobre las
cuales se desea hacer inferencia”.
Es por ello que la población de estudio está representada por las

excavadoras que operan en la unidad de Expansión – Cobriza.
65
Para la empresa BRYNAJOM S.R.L, estos equipos son de gran
importancia para el desarrollo de las labores que se realizan en
dicha localidad.
Tabla 3.1: Excavadoras de la localidad de Expansión – Cobriza.

Datos de las Excavadoras Hidráulicas
Capacidad
Año de
Ítem Equipo Marca Modelo en metros Proveedor Horómetro
adquisición
cúbicos
1 EXCAVADORA CAT 336DL 2.3 2011 FERREYROS 14835 Hrs.
Fuente: Área de mantenimiento de Expansión.
Muestra.
Torres, C. A. (2010 - p,161). Menciona que muestra es la parte de

la poblacion que se selecciona, de la cual realmente se obtiene
información para el desarrollo del estudio y sobre la cual se
efectuarán la medición y observación de la variable objeto de
estudio.
Por ello para poder analizar las tendencias de fallas de los
equipos mencionados de la empresa BRYNAJOM S.R.L en la
localidad de Expansión - Cobriza, se tomará como muestra las
fallas recurrentes en los siguientes equipos producción mostrados
en la tabla 3.2:
Se seleccionó las 4 excavadoras debido a que poseen los
mayores horómetros (Horómetros exceden a las 10 000 Hrs.),
también por que la capacidad de los cucharones de estos equipos
son de mayor capacidad (2.3 m3).
Según el SIS CAT, menciona que a las excavadora de serie M4T,
a las 10 000 Hrs el equipo posee las ¾ partes de vida útil (Vida
66
útil de una excavadora es de 15 000 Hrs), donde se menciona que
ya se debe realizar reparaciones de componentes mayores
(Motor, mandos finales, cilindros hidráulicas y otros), por lo cual
se debe de tener mayor cuidado y realizar un seguimiento mayor.
Tabla 3.2: Excavadoras de la localidad de Expansión – Cobriza.

Datos de las Excavadoras Hidráulicas
Capacidad
Año de Código
Ítem Equipo Marca Modelo en metros Proveedor
adquisición Interno
cúbicos
1 EXCAVADORA CAT 336DL 2.3 2011 FERREYROS 11120301
3.6 Procedimiento de recolección de datos
Torres, C. A. (2010 - p,194). La recopilación de información es un

proceso que implica una serie de pasos. Aquí se presenta un esquema
general que puede usarse para la recolección de los datos necesarios,
para responder a los objetivos y para probar la hipótesis de la
investigación, o ambos.
Estos pasos son los siguientes:
- Tener claros los objetivos propuestos en la investigación.
- Haber seleccionado la población o muestra objeto del estudio.
- Definir las técnicas de recolección de información (elaborarlas y

validarlas).
- Recoger la información para luego procesarla para su respectiva

descripción, análisis y discusión.
67
3.7 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Torres, C. A. (2010 - p,192). En la actualidad, en investigación científica

hay gran variedad de técnicas o instrumentos para la recolección de
información en el trabajo de campo de una determinada investigación.
De acuerdo con el método y el tipo de investigación que se va a

realizar, se utilizan unas u otras técnicas.
Técnicas de recolección de datos:
En la presente investigación se tuvo en cuenta las siguientes técnicas:
- Análisis de datos históricos de los mantenimientos de los equipos.

- Análisis de documentos referente a las valorizaciones de los 4
últimos meses del año 2015 de los equipos seleccionados.
- Observación.
También la presente investigación tuvo 2 fases los cuales son:
- Evaluación de la situación antes de realizar la investigación: Los

cuales se obtuvo mediante datos históricos referente a las
disponibilidades de los equipos seleccionados y las valorizaciones de
equipos presentados por parte del área de mantenimiento.
- Elaboración de propuesta de análisis de fallas de las
excavadoras para medir su rentabilidad en la empresa
BRYNAJOM S.R.L. en la localidad de Expansión – Cobriza. Los
cuales se obtuvieron mediante una evaluación a las fallas más
recurrentes de cada equipo y también realizando una correcta
clasificación de acuerdo a la propuesta de clasificación de los
sistemas de la excavadora 336DL.
Se mostrarán en la tabla 3.3. Un resumen de las fases de la

investigación que se desarrolló durante los 6 primeros meses del año
2016.
68
Tabla 3.3: Técnicas de recolección de datos.
FUENTE DE TÉCNICAS
RECOPILACIÓN DE PROCESAMIENTO DE RESULTADOS
FASE DEL ESTUDIO RECOLECCIÓN DE
DATOS DATOS ESPERADOS
DATOS
1 Evaluación de la Análisis de datos Análisis de la información Resumen mensual de los
situación antes de históricos de los obtenida de datos históricos datos históricos del año
realizar la investigación mantenimientos de mediante cuadros y gráficos 2016, respecto al
equipos. de barras mantenimiento de
Área de Taller y Análisis de documentos Recolección de datos equipos.
Mantenimiento de históricos de las mediante Check List. Resumen mensual y
Equipos valorizaciones por parte Recolección de la detallado de las
del área de información mediante valorizaciones
mantenimiento. entrevista. mensuales del año 2016
Entrevista a los para los equipos críticos
operadores de los de la línea de
equipos. producción.
Entrevista a los Reducción de pérdidas
mecánicos del área de de producción.
mantenimiento.
2 Elaboración de Resultados obtenidos Diseño mediante aplicación Elaboración de
propuesta de análisis en el paso 1. de herramientas: propuesta de análisis de
de fallas de las Disponibilidad mecánica y fallas de las excavadoras
excavadoras para confiabilidad de equipos. para medir su
medir su rentabilidad la rentabilidad la empresa
empresa BRYNAJOM BRYNAJOM S.R.L. en la
S.R.L. en la localidad localidad de Expansión –
de Expansión – Cobriza.
Cobriza.
69
Instrumentos de recolección de datos
Los instrumentos de recolección de datos para la presente
investigación son las siguientes:
- SIS CAT, es un software que se utiliza para todos los equipos
CATERPILLAR, el cual nos facilita la solicitud de repuestos mediante
un numero de parte “Código de cada pieza de la excavadora”. Tal
como se ve en la Figura 3.1
Figura 3.1: Plataforma Principal del SIS CAT.
Fuente: SIS CAT
70
- Check List diarios de todos los equipos que son rellenados por los
operadores, donde mencionan las respectivas fallas. Tal como se muestra
en la Figura 3.2.
CHECK LIST DE EQUIPOS
SERIE/PLACA: FECHA:
MODELO: OPERADOR:
COD. INTERNO:
HOROMETRO:
INSPECCIÓN DE PRE USO DE MAQUINAS
PARA TODO EQUIPO Diagrama de Señales Mandos Finales
Sistema de Direccion VOLQUETES Diagrama de Carga Orugas y Rodillos
Sistema de Frenos Frenos de Emergencia TRACTORES DE ORUGAS Tornamesa
Alarma de Retroceso Sistema de Aire Mandos Finales Pines de Cucharon
Alarma de Seguridad Pin - seguro de Tolva Botellas Hidraulicas Cadenas y Zapatas
Sistema Hidraulico Pin/Piston de Levante Rueda Guia/Sprocket RODILLOS
Espejos Compuerta Pines y Bocinas COMPACTADORES
Llantas CAMION CISTERNA Cadena de Rodillos Rola
Esparragos y Tuercas Y PLATAFORMAS Zapatas Limpiadores de Rola
Circulina Frenos de Emergencia MOTONIVELADORAS BUSES Y CAMIONETAS
Sistema de Luces Sistema de Aire Sistema de Frenos de Emergencia Compresora-Sistema de Aire

Sistema Hidraulico
Limpiaparabrizas Descarga de Tierra tornamesa/direccion Sistema de Freno de Emergencia
Aros y Pestañas Valvulas Articulacion de Escarificador Pert Gas
Claxon Tornamesa Balancin de Direccion Radio de Comunicación
Panel de controles Sistema de Frenos CARGADOR FRONTAL NIVELES
Asientos Acoples - Sist. Frenos Sistema de Frenos de Emergencia Refrigerante
Extintor Acoples - Sist. Electrico Botellas Hidraulicas Aceite de Motor
Vidrios de Ventanas Escaleras y Barandas Cucharon y Uñas Aceite Hidraulico
Suspención Gatos Mec. Estacionam. Pines y Bocinas Aceite de Transmision
Guardafangos GRÚAS EXCAVADORAS Combustible
Calzas de seguridad Plumas o Brazos RETROEXCAVADORAS
Estribos/Escaleras Estabilizadores Rueda Guia/Sprocket
Orden/Limpieza/Niveles Gancho de Levante Botellas Hidraulicas
Valvulas de Seguridad
OBSERVACIONES ADICIONALES
FIRMA DEL OPERADOR FIRMA DEL MECANICO FIRMA DEL SUP. DE MTTO.
Figura 3.2: Chek list de equipos en general
71
- Ms Excel para el análisis del contenido, cuadros estadísticos y comparaciones de los 4 equipos seleccionados. Tal
como veremos en la Figura 3.3.
Fallas segun el sistema Horas fuera de servicio.

EXCAVADORA 336DL N°1 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Horas Porcentaje defallas
45
Ene. Feb. Maz. Abr. May. Jun Cant. Cant. Cant. Cant. Cant. Cant. Item Fallas por sistema Frecuencia N° de fallas 41 Item Fallas por sistema Horas % 200
H. Prog. 620 580 620 600 620 600 Motor 10 5 0 3 3 5 178.4 1 Motor 4 26 40 1 Motor 178.4 25.38% 180
H. Op. 466.6 487.2 480.7 481.6 504.4 498.3 Sistema hidraulico 3 1 8 4 5 4 128.1 2 Sistema hidraulico 4 25 2 Sistema hidraulico 128.1 18.22% 160
35 Motor
H. Inop. 153.4 92.8 139.3 118.4 115.6 101.7 Sistema de transmisión 3 0 3 8 4 6 121.5 3 Sistema de transmisión 4 24 3 Sistema de transmisión 121.5 17.29% 140 13%
10% 26%
Disp. Mec. 75% 84% 78% 80% 81% 83% Sistema eléctrico 10 2 7 5 8 9 109.6 4 Sistema eléctrico 7 41 30 4 Sistema eléctrico 109.6 15.59% 120 Sistema hidraulico
26
Sistema de combustible 3 0 0 1 2 3 72.7 5 Sistema de combustible 3 20 25 24 5 Sistema de combustible 72.7 10.34% 100
25 Sistema de transmisión
Otros (Chasis - Herramientas) 4 6 4 3 2 1 92.4 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 3 20 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 92.6 13.17% 80 16%
18%
20 20
33 14 22 24 24 28 156 20 702.9 100.00% 60 17% Sistema eléctrico
6 2 4 4 4 5 40
15 Sistema de combustible
20
10 0
Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren de
5 hidraulico transmisión eléctrico combustible rodamiento - Porcentaje de horas
Chasis)
0
EXCAVADORA 336DL N°2 Item Fallas por sistema Frecuencia N° de fallas Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren de Item Fallas por sistema Horas % Motor
Ene. Feb. Maz. Abr. May. Jun Motor 1 3 2 4 2 4 64.4 1 Motor 3 16 Fallas transmisión
hidraulico segun sistema
eléctrico combustible rodamiento -
1 Motor 64.4 10.84% Horas fuera de servicio
Chasis)
H. Prog. 620 580 620 600 620 600 Sistema hidraulico 2 5 1 8 2 2 110.2 2 Sistema hidraulico 3 20 50 2 Sistema hidraulico 110.2 18.55% 190.1 Sistema hidraulico
200 11%
H. Op. 510.4 483.8 486.7 483.1 514.7 510.8 Sistema de transmisión 4 1 6 5 4 5 117 3 Sistema de transmisión 4 25 40 3 Sistema de transmisión 117 19.69% 32%
150 18%
H. Inop. 109.6 96.2 133.3 116.9 105.3 89.2 Sistema eléctrico 13 7 6 2 7 7 83 4 Sistema eléctrico 7 42 30 4 Sistema eléctrico 83 13.97% 110.2 117 Sistema de transmisión
Disp. Mec. 82% 83% 79% 81% 83% 85% Sistema de combustible 1 1 3 1 0 1 29.5 5 Sistema de combustible 6 37 5 Sistema de combustible 29.5 4.96% 100 83 5%
20 64.4
Otros (Chasis - Herramientas) 8 5 4 7 4 9 190.1 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 6 37 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 190.1 31.99% 29.5 14% 20% Sistema eléctrico
10 50
29 22 22 27 19 28 177 594.2 100.00%
0 0
5 4 4 5 3 5 Sistema de combustible
Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren de Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren
hidraulico transmisión eléctrico combustible rodamiento - hidraulico transmisión eléctrico combustible de
Chasis) rodamiento - Otros (Tren de
Chasis) rodamiento - Chasis)
Fallas por sistema Horas fuera de servicio Porcentaje de horas

45
140
40
EXCAVADORA 336DL N°3 Motor
35 120 17% 16%
Ene. Feb. Maz. Abr. May. Jun Item Fallas por sistema Frecuencia N° de fallas Item Fallas por sistema Horas %
30 100
H. Prog. 620 580 620 600 620 600 Motor 2 3 0 8 2 3 79.8 1 Motor 3 18 1 Motor 79.8 15.96% 8% Sistema hidraulico
25 21%
H. Op. 529.1 488.1 524.1 509.6 519.8 520.7 Sistema hidraulico 4 1 4 4 6 5 104.4 2 Sistema hidraulico 4 24 2 Sistema hidraulico 104.4 20.88% 80
20
H. Inop. 90.9 91.9 95.9 90.4 100.2 79.3 Sistema de transmisión 5 2 3 4 4 7 73.2 3 Sistema de transmisión 4 25 15 3 Sistema de transmisión 73.2 14.64% 60 23% Sistema de transmisión
Disp. Mec. 85% 84% 85% 85% 84% 87% Sistema eléctrico 9 5 9 4 7 8 117.7 4 Sistema eléctrico 7 42 4 Sistema eléctrico 117.7 23.54% 15%
10 40
Sistema de combustible 3 0 2 0 0 0 41.3 5 Sistema de combustible 4 23 5 Sistema de combustible 41.3 8.26% Sistema eléctrico
5 20
Otros (Chasis - Herramientas) 5 3 2 3 5 5 83.5 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 4 23 0 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 83.5 16.70%
Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren de 0 Sistema de combustible
28 14 20 23 24 28 155 499.9 100.00%
hidraulico transmisión eléctrico combustible rodamiento - Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren de
5 2 3 4 4 5 hidraulico transmisión eléctrico combustible rodamiento -
Chasis)
Chasis)
Fallas por sistema Horas fuera de servicio Porcentaje de horas

EXCAVADORA 336DL N°4 50
Ene. Feb. Maz. Abr. May. Jun Item Fallas por sistema Frecuencia N° de fallas Item Fallas por sistema Horas % 160
45
H. Prog. 620 580 620 600 620 600 Motor 2 1 3 10 1 5 77.5 1 Motor 4 22 40 1 Motor 77.5 15.26% 140 Motor
H. Op. 522.4 482.6 526.7 518.8 523.1 529.7 Sistema hidraulico 5 2 4 2 3 2 58.6 2 Sistema hidraulico 3 18 35 2 Sistema hidraulico 58.6 11.54% 120 20% 15%
30 Sistema hidraulico
H. Inop. 97.6 97.4 93.3 81.2 96.9 70.3 Sistema de transmisión 7 2 5 3 4 8 107.4 3 Sistema de transmisión 5 29 3 Sistema de transmisión 107.4 21.15% 100 4% 12%
25
Disp. Mec. 84% 83% 85% 86% 84% 88% Sistema eléctrico 11 6 5 4 10 8 141.4 4 Sistema eléctrico 7 44 4 Sistema eléctrico 141.4 27.85% 80
20 Sistema de transmisión
Sistema de combustible 0 1 2 0 1 1 22.1 5 Sistema de combustible 5 31 15 5 Sistema de combustible 22.1 4.35% 60
28% 21%
Otros (Chasis - Herramientas) 3 10 4 6 6 2 100.7 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 5 31 10 6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 100.7 19.83% 40
Sistema eléctrico
28 22 23 25 25 26 175 5 507.7 20
5 4 4 4 4 4 0
0 Sistema de combustible
hidraulico transmisión eléctrico combustible rodamiento - Motor Sistema Sistema de Sistema Sistema de Otros (Tren de
hidraulico transmisión eléctrico combustible rodamiento -
Chasis)
Chasis)
Item Equipo Marca Modelo Ene. - 16 Feb. - 16 Mar. - 16 Abr. - 16 May. - 16 Jun. - 16
1 Excavadora N°1 CAT 336DL 6 2 4 4 4 5 25 26.32%
Total de fallas por mes: 21 12 15 17 15 19 99 100.00%
Porcentaje de fallas
21% 27%
Excavadora N°1
Excavadora N°2
26%
Excavadora N°3
26%
Excavadora N°4
Figura 3.3: Análisis estadístico de los equipos seleccionados.
72
- Valorizaciones y datos de las disponibilidades mecánicas de los
equipos de los últimos 4 meses del año 2015. Tal como veremos en la
Figura 3.4.
BR
YNA
JO M S .
R.
L BRYNAJOM S.R.L
.
RESUMEN DE VALORIZACION
EMP. CONTRATISTA: FECHA : 04/12/2016
PROYECTO : UNIDAD MINERA COBRIZA DIVISION EXPANSION
PERIODO A VALORIZAR : 01/11/2016 A 30/11/2016
N° DE VALORIZACIÓN :
COSTO Valorización Valorizacion VALORIZACION

ITEM DESCRIPCION CODIGO UND CANT. P.U. TOTAL Anterior Al 31/10/14 ACUMULADA
US$ US$ Cantidad U.S. $ Cantidad U.S. $ CANT. U.S. $
01 Ingresos Contrata
1 TRACTOR D7 H.M. 41.00 70.00 2,870.00 0.00 0.00 41.00 2,870.00 41.00 2,870.00
2 TRACTOR D7 H.M. 157.00 70.00 10,990.00 0.00 0.00 157.00 10,990.00 157.00 10,990.00
3 TRACTOR D6 H.M. 0.00 60.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
4 EXCAVADORA 325 I H.M. 475.00 70.00 33,250.00 0.00 0.00 475.00 33,250.00 475.00 33,250.00
5 EXCAVADORA 325 II H.M. 294.00 70.00 20,580.00 0.00 0.00 294.00 20,580.00 294.00 20,580.00
6 EXCAVADORA 325 III H.M. 410.00 70.00 28,700.00 0.00 0.00 410.00 28,700.00 410.00 28,700.00
7 EXCAVADORA 336I H.M. 388.00 80.00 31,040.00 0.00 0.00 388.00 31,040.00 388.00 31,040.00
8 EXCAVADORA 336II H.M. 347.00 80.00 27,760.00 0.00 0.00 347.00 27,760.00 347.00 27,760.00
9 EXCAVADORA 336III H.M. 443.00 80.00 35,440.00 0.00 0.00 443.00 35,440.00 443.00 35,440.00
10 EXCAVADORA 336IV H.M. 364.00 80.00 29,120.00 0.00 0.00 364.00 29,120.00 364.00 29,120.00
11 EXCAVADORA 336V H.M. 386.00 80.00 30,880.00 0.00 0.00 386.00 30,880.00 386.00 30,880.00
12 CAMION ARTICULADO I H.M. 325.00 90.00 29,250.00 0.00 0.00 325.00 29,250.00 325.00 29,250.00
13 CAMION ARTICULADO II H.M. 356.00 90.00 32,040.00 0.00 0.00 356.00 32,040.00 356.00 32,040.00
14 CAMION ARTICULADO III H.M. 243.00 90.00 21,870.00 0.00 0.00 243.00 21,870.00 243.00 21,870.00
15 CAMION ARTICULADO IV H.M. 311.00 90.00 27,990.00 0.00 0.00 311.00 27,990.00 311.00 27,990.00
16 RODILLO CS53 H.M. 134.00 35.00 4,690.00 0.00 0.00 134.00 4,690.00 134.00 4,690.00
17 RODILLO CS56 H.M. 349.00 35.00 12,215.00 0.00 0.00 349.00 12,215.00 349.00 12,215.00
18 RODILLO CS53 II H.M. 5.00 35.00 175.00 0.00 0.00 5.00 175.00 5.00 175.00
19 MOTONIVELADORA 140H H.M. 284.00 60.00 17,040.00 0.00 0.00 284.00 17,040.00 284.00 17,040.00
20 MOTONIVELADORA 120K H.M. 264.00 60.00 15,840.00 0.00 0.00 264.00 15,840.00 264.00 15,840.00
21 MOTONIVELADORA 140M H.M. 0.00 60.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
22 CARGADOR FRONTAL 962H H.M. 331.90 50.00 16,595.00 0.00 0.00 331.90 16,595.00 331.90 16,595.00
23 TORRE LUMINARIA I H.M. 30.00 40.00 1,200.00 0.00 0.00 30.00 1,200.00 30.00 1,200.00
24 TORRE LUMINARIA III H.M. 30.00 40.00 1,200.00 0.00 0.00 30.00 1,200.00 30.00 1,200.00
25 TORRE LUMINARIA VI H.M. 30.00 40.00 1,200.00 0.00 0.00 30.00 1,200.00 30.00 1,200.00
26 TORRE LUMINARIA VII H.M. 30.00 40.00 1,200.00 0.00 0.00 30.00 1,200.00 30.00 1,200.00
27 VOLQUETE DOQ-900 H.M. 444.00 30.00 13,320.00 0.00 0.00 444.00 13,320.00 444.00 13,320.00
28 VOLQUETE DOP-924 H.M. 484.00 30.00 14,520.00 0.00 0.00 484.00 14,520.00 484.00 14,520.00
29 CAMIONETA H.M. 30.00 70.00 2,100.00 0.00 0.00 30.00 2,100.00 30.00 2,100.00
30 CISTERNA DE COMBUSTIBLE H.M. 30.00 90.00 2,700.00 0.00 0.00 30.00 2,700.00 30.00 2,700.00
31 COASTER H.M. 28.00 90.00 2,520.00 0.00 0.00 28.00 2,520.00 28.00 2,520.00
32 CAMION MECANICO H.M. 28.00 50.00 1,400.00 0.00 0.00 28.00 1,400.00 28.00 1,400.00
33 CISTERNA DE AGUA HINO H.M. 26.00 167.00 4,342.00 0.00 0.00 26.00 4,342.00 26.00 4,342.00
34 CISTERNA DE AGUA IVECO H.M. 30.00 167.00 5,010.00 0.00 0.00 30.00 5,010.00 30.00 5,010.00
Total Ingresos Sub Contrata 0.00 479,047.00 479,047.00
02 Deducciones a Contrata
2.1 * Mantenimiento Mtto. 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2.2 * Operador Mtto. 0.00 42.50 0.00 0.00 42.50 0.00 42.50 0.00
2.3 * Chofer Mtto. 0.00 39.00 0.00 0.00 39.00 0.00 39.00 0.00
2.4 * Combustible Glb. 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2.5 * Examen medico Ex.M 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2.6 * SCTR SCTR 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2.7 * Examen spicosensometrico Ex.Ps. 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Total Deducciones Contrata 0.00 0.00 0.00
03 Neto a Pagar 0.00 479,047.00 479,047.00
04 Igv 0.00 86,228.46 86,228.46
05 Total a Pagar 0.00 565,275.46 565,275.46
VºBº
JEFE DE EQUIPOS Y MANTENIMIENTO
LUIS ALBERTO DAMAS SANCHEZ
BRYNAJOM S.R.L
Figura 3.4: Valorizaciones de los equipos de mantenimiento.
Fuente: Oficina técnica.
73
- Guía de observación. Tal como veremos en la Figura 3.5.
GUÍA DE OBSERVACIÓN
Equipo a observar: Op:

Serie:
Modelo:
Horómetro:
INSTRUCCIONES: Observar y marcar con una (X) el estado del equipo de acuerdo a la escala establecida (Bueno, Malo, Regular)
OBJETIVO: Observar y evaluar el estado del equipo.
ASPECTO A EVALUAR BUENO MALO REG. OBSERVACIONES
EL EQUIPO SE ENCUENTRA LIMPIO
VERIFICAR SI EL AREA DE TRABAJO ESTA LIMPIO Y

ORDENADO
ESTADO DEL CHASIS
ESTADO DEL TREN DE RODAMIENTO
ESTADO DEL CUCHARÓN/PUNTAS
ESTADO DEL CILINDROS HIDRÁULICOS
FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR
ESTADO DE LUCES EN GENERAL
NIVELES DE ACEITES
ESTADO DE LOS PUNTOS DE ENGRASE
FUGAS HIDRÁULICAS
EJECUTADO POR: REVISADO POR:
Figura 3.5: Guía de Observación.
74
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
4.1 Descripción de excavadoras en la localidad de Expansión –

Cobriza
Las excavadoras que realizan el trabajo de remoción, venteado y

carguío del relave en localidad de Expansión – Cobriza estuvo
conformado de 9 unidades, cuyas características técnicas se muestra
en la tabla N° 4.1.
75
Tabla 4.1: Características de las excavadoras en la localidad de Expansión
– Cobriza.
Datos de Excavadoras Hidráulicas

Capacidad
Íte Año de Código
Equipo Marca Modelo en metros Proveedor
m adquisición Interno
cúbicos
Todos son marca CAT donde las potencia de sus motores están entre
el rango de 204 HP a 268 HP. Lo cual veremos en la tabla 4.2.
Tabla 4.2: Datos técnicos de los motores de las excavadoras
Modelo de
Ítem Equipo Marca Modelo Potencia
motor
1 EXCAVADORA CAT 336DL C9 ACERT™ Cat® 200KW / 268 HP
2 EXCAVADORA CAT 336DL C9 ACERT™Cat® 200KW / 268 HP
7 EXCAVADORA CAT 329DL C7 ACERT™Cat® 152KW / 204HP
76
4.2 Análisis de AMEF antes de la propuesta de análisis de fallas.
Tabla 4.3: Análisis AMEF de componentes de la excavadora
AMEF
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA Gerencia: mantenimiento
AMEF DE: Equipo Proceso Elaborado por: Hector Nestares Rutti
AMEF No. 001 Departamento: mantenimiento
BRYNAJOM SRL Número: Fecha: 13/12/2015
Proveedor afectado. Descripción Nombre del Equipo: Excavadora Departamentos involucrados:
Modelo: 336DL Hoja 1 de 1
Situación Actual Situación Actual
Descripción del Función del O S D Acciones O S D
Componente o Pieza Modo de Falla Efecto de la Falla Causa de la Falla Acciones Responsable Acciones
Equipo Equipo C
U
E
V
E
T NPR Recomendadas C
U
E
V
E
T NPR
Actuales R E E
Adoptadas R E E
Mangueras Paro de equipo - fuga de Vibracion de Inspección Lo

Fatiga de lona cambio 9 5 3 135 mecánico
hidraulicas aceite componetes y semanal recomendado
SOBRE ORUGA
EXCAVADORA
Perdida de fuerza Inspección Capasitación

Remoción y carguío de
Motor hidraulico Desgaste interno Diseño - vida util cambio 4 7 3 84 mecánico

hidraulica periodico de personal
No retiene la suciedad - Programacion Programa de
material de relave.
Filtro de aceite Obstruccion - Desgaste Suciedad Cambio 5 5 2 50 mecánico

limaduras adecuada mantenimiento
Reduccion de vida util de Programación Programa de
Filtro de Petroleo No retiene la suciedad Suciedad Cambio 4 5 2 40 mecánico
inyectores - bomba adecuada mantenimiento
Inspección Cambio
Filtro de aire Perdida de fuerza Saturacion de filtro Polucion Cambio 5 5 2 50 mecánico
diaria periódico
Filtro separador de Mala calidad de Programación Programa de
Saturacion No retiene el agua Cambio 4 5 2 40 mecánico
agua combustible adecuada mantenimiento
Particulas de Inspección Mantenimiento
Cilindro boom Desgaste prematuro Desgaste del bastago Cambio 3 8 2 48 mecánico
polvo periodico preventivo
Cilindro bucket Desgaste prematuro Desgaste del bastago Cambio 4 8 2 64 mecánico
Cilindro stick Desgaste prematuro Desgaste del bastago Cambio 3 8 2 48 mecánico
Fuga de por el Inspeccion Lo
Cadena Ruptura de zapatas Parada de equipos Cambio 5 9 2 90 soldador
templador periodico recomendado
Inspección
Rodillos Ruptura de ejes Parada de equipo Vida util - calidad Cambio 4 9 2 72 Maquinado soldador
periódica
77
Inspección
Sproket Ruptura de dientes Parada de equipo Vida util - calidad Cambio 4 9 2 72 Maquinado soldador
periodica
Remoción y carguío de material de

Lo
Cucharon Desgaste Demoras operativas Horas de trabajo Cambio 7 5 2 70 Recalzado soldador
recomendado
SOBRE ORUGA
EXCAVADORA Puntas Ruptura de puntas Demoras operativas Diseño - vida util Cambio 8 4 2 64 Recalzado soldador
Lo
recomendado
Diseño - vida util - Mantenimiento Inspeccion y
Inyectores Pedida de fuerza Parada de equipo Cambio 7 6 3 126 mecánico
combustible programado limpieza
Vida util - Mantenimiento Inspección y
Turbo Pedida de fuerza Parada de equipo Cambio 4 6 3 72 mecánico
operación programado mantenimiento
relave. Tranca el giro de Inspeccion Engrase
Tornamesa Parada de equipo Engrase Cambio 3 4 3 36 mecánico
tornamesa periodico constante
Inspeccion Lo
Motor de giro Desgaste interno Parada de equipos Lubricación Cambio 3 4 5 60 mecánico
periodico recomendado
Mantenimiento Lo
Motor Disminucion de vida util Parada de equipos Operación Cambio 2 9 9 162 mecánico
programado recomendado
Cortos circuitos - mala Parada - demoras Condiciones de Mantenimiento Inspección y
Harness Cambio 8 7 8 448 eléctrico
señal de sensores operativas trabajo programado limpieza
Radiadores - Disminucion de vida Calidad de Mantenimiento Limpieza
Recalentamiento Cambio 5 5 2 50 mecánico
enfriadores util del equipos refrigerante programado periódica
Vida util - calidad de Mantenimiento Lo
Arrancador Desgaste interno Paro de equipo Cambio 6 8 2 96 eléctrico
componentes programado recomendado
Alternador Desgaste interno Paro de equipo Cambio 6 8 2 96 eléctrico
Vida util - calidad de Mejora de
Circulina Demoras operativas Calidad Cambio 9 3 3 81 Inspeccion eléctrico
componente calidad
78
4.3 Disponibilidad y rentabilidad de las excavadoras seleccionadas
antes de la propuesta.
Ya que las excavadoras 336DL son los equipos que poseen una
mayor capacidad de carga, también que las horas de productividad
son mayores al resto de equipos los cuales generan una mayor
rentabilidad es por ellos que han sido considerados para la
realización del presente estudio, ello debido a que la disponibilidad
de estos equipos es menos a 82%(Disponibilidad exigida por la
empresa), lo cual la información proporcionada por el área de
mantenimiento mecánico es que estos equipos poseen una
disponibilidad promedia de 80% tal como se muestra en la tabla N°
4.4.
A continuación mostraremos la tabla de disponibilidad de los equipos

seleccionados de acuerdo a las características de las excavadoras
que nos brindan la tabla N° 4.1.
Tabla 4.4: Disponibilidad inicial de los equipos selecciónalos para el estudio.
Capacidad Disponibilidad Mensual (%)

Disponibilidad
Ítem Equipo Marca Modelo en metros
set – 15 oct-15 nov-15 dic-15 promedio (%)
cúbicos
1 EXCAVADORA CAT 336DL 2.3 78.00 73.00 78.00 80.00 77
Fuente: Oficina técnica de la gerencia de mantenimiento de la empresa “BRYNAJOM
S.R.L”
Como vemos en la tabla 4.4 la disponibilidad de los equipos está por

debajo de las exigencias de la empresa. Lo cual genera que la
rentabilidad de estos equipos no sean los deseados.
A continuación mostraremos la rentabilidad que estos equipos

proporcionaron a la empresa BRYNAJOM S.R.L durante estos meses.
79
Tabla 4.5: Valorización del mes de Setiembre de 2015
Valorización
ITEM DESCRIPCION CODIGO UND P.U. Al 26/09/2015
Cantidad
U.S. $
US$ de Hrs.
1 EXCAVADORA 336DL 11120301 H.M 80 375 $ 30,000.00
2 EXCAVADORA 336DL 11120302 H.M 80 399 $ 31,920.00
3 EXCAVADORA 336DL 11120303 H.M 80 422 $ 33,760.00
4 EXCAVADORA 336DL 11120305 H.M 80 341 $ 27,280.00
Fuente: Oficina técnica de la empresa BRYNAJOM S.R.L
Tabla 4.6: Valorización del mes de Octubre de 2015
Valorización
Cantidad
U.S. $
US$ de Hrs.
1 EXCAVADORA 336DL 11120301 H.M 80 279 $ 22,320.00
2 EXCAVADORA 336DL 11120302 H.M 80 422 $ 33,760.00
3 EXCAVADORA 336DL 11120303 H.M 80 359 $ 28,720.00
4 EXCAVADORA 336DL 11120305 H.M 80 369 $ 29,520.00
Fuente: Oficina técnica de la empresa BRYNAJOM S.R.L.
Tabla 4.7: Valorización del mes de Noviembre de 2015.
Valorización
Cantidad
U.S. $
US$ de Hrs.
1 EXCAVADORA 336DL 11120301 H.M 80 388 $ 31,040.00
2 EXCAVADORA 336DL 11120302 H.M 80 347 $ 27,760.00
3 EXCAVADORA 336DL 11120303 H.M 80 443 $ 35,440.00
4 EXCAVADORA 336DL 11120305 H.M 80 386 $ 30,880.00
Fuente: Oficina técnica de la empresa BRYNAJOM S.R.L.
80
Tabla 4.8: Valorización del mes de Diciembre de 2015.
Valorización
Cantidad
U.S. $
US$ de Hrs.
1 EXCAVADORA 336DL 11120301 H.M 80 422 $ 33,760.00
2 EXCAVADORA 336DL 11120302 H.M 80 363 $ 29,040.00
3 EXCAVADORA 336DL 11120303 H.M 80 344 $ 27,520.00
4 EXCAVADORA 336DL 11120305 H.M 80 381 $ 30,480.00
Fuente: Oficina técnica de la empresa BRYNAJOM S.R.L
4.4 Análisis de fallas de las excavadoras en la localidad de Expansión

– Cobriza.
Posterior a los resultados obtenidos durante los meses de Setiembre,

Octubre, Noviembre y Diciembre del 2015, se realizó un análisis de
fallas de los equipos seleccionados para planificar adecuadamente
cada uno de los trabajos de mantenimiento para así lograr mejorar su
operatividad de los mismos, con lo cual se podrá mejorar su
disponibilidad.
Cuando un equipo quedaba inoperativo por alguna falla, se procedió a

realizar las gestiones necesarias para que pueda ser solucionado en
la brevedad posible, también se procedió a realizar un historial de
cada uno de los equipos con sus respectivas reparaciones para así
lograr analizar los componentes o sistemas que poseen fallas
continuas.
Este estudio se realizó entre los meses de Enero a Junio del año
2016, tal como se muestra en al Anexo 1 del presente informe de
investigación; a partir de dicho control de trabajos realizados por parte
del área de mantenimiento mecánico a las excavadoras se obtuvo la
frecuencia de fallas de cada una de estos equipos seleccionados para
81
la investigación, también se logró medir su rentabilidad durante los
meses de investigación.
Tabla 4.9: Frecuencia de fallas por mes de las excavadoras 336DL en la

localidad de Expansión – Cobriza
Características de los equipos Ene. Feb. Mar. Abr. - May. Jun.

Ítem
Equipo Marca Modelo - 16 – 16 – 16 16 - 16 - 16
1 EXCAVADORA N°1 CAT 336DL 6 2 4 4 4 5
Total de fallas por mes: 20 12 16 18 15 19
En la Figura 4.1 se puede observar que el equipo con mayor cantidad

de frecuencia de fallas es la excavadora N°2, con una frecuencia de
26 fallas por mes, luego sigue la excavadora N°1 y N°5, con una
frecuencia de 25 fallas por mes cada una y finalmente la excavadora
N°3 con una frecuencia de 23 fallas por mes.
Cantidad de fallas
50
45
40
35
30 26
25 25
25 23
20
15
10
5
0
Excavadora N°1 Excavadora N°2 Excavadora N°3 Excavadora N°5
Figura 4.1: Frecuencia de falla de las excavadoras 336DL en la localidad de localidad

de Expansión – Cobriza.
En la Figura 4.2 podemos observar que el equipo que posee un mayor

porcentaje de fallas es la excavadora N°2, con un 26.26%, luego se
82
encuentran la excavadora N°1 y N°5, con un 25.25% y finalmente se
encuentra la excavadora N° 3, con un 22.23% de fallas.
Porcentaje de fallas
25% 25%
Excavadora N°1
Excavadora N°2
23% 26% Excavadora N°3
Excavadora N°5
Figura 4.2: Porcentaje de fallas
4.5 Determinación de la rentabilidad de las excavadoras en el periodo

de Enero a Junio del 2016 en la localidad de Expansión – Cobriza.
Durante los 6 meses que duró la investigación se determinó la

rentabilidad en base a los siguientes factores: Horas de trabajo del
equipo, personal de mantenimiento, herramientas, logística, equipos,
cambio de componentes y otros.
Comenzaremos analizando la excavadora N°1 tal como se muestra en

las tablas 4.10 y 4.11.
Tabla 4.10: Determinación de costos de egresos de la excavadora N°1
Fecha Descripción Cant. Precio $

02/01/2016 Mantenimiento PM2- lavado y engrase 1 $ 376.74
03/01/2016 Cambio de manguera hidráulica - motor 1 $ 186.81
07/01/2016 Falla de inyectores N° 1 – 4 2 $ 1,146.69
09/01/2016 Fuga de manguera hidráulica - boom 1 $ 353.02
10/01/2016 Cambio de circulina 1 $ 11.67
83
17/01/2016 Cambio de limpia parabrisas 1 $ 23.71
18/01/2016 Cambio de filtro de cabina 1 $ 15.28
22/01/2016 Cambio de regulador de alternador 1 $ 19.33
24/01/2016 Cambio de 02 puntas de cucharon 2 $ 157.86
26/01/2017 Falla de Motor 1 $ 23,645.36
02/02/2016 Mantenimiento PM 3 - Lavado y engrase 1 $ 734.62
07/02/2016 Cambio de 03 puntas y reforzado de cucharón 3 $ 278.56
15/02/2016 Cambio de manguera hidráulica - stick 1 $ 436.56
22/02/2016 Cambio de Turbo 1 $ 2,634.11
09/03/2016 Cambio de 02 zapatas 2 $ 105.54
18/03/2016 Cambio 02 baquelitas del bucket 2 $ 29.36
18/03/2016 Falla de alternador 1 $ 1,631.63
29/03/2016 Mantenimiento PM4 - Lavado y engrase 1 $ 1,894.61
04/04/2016 Falla de bomba hidráulica 1 $ 3,779.60
11/04/2016 Cambio de manguera hidráulica-motor 1 $ 186.81
13/04/2016 Cambio de adapter 1 $ 32.66
20/04/2016 Ruptura de faja de alternador 1 $ 66.14
04/05/2016 Cambio de sellos del cilindro bucket 1 $ 136.82
07/05/2016 Cambio de uña de cucharon 1 $ 78.93
14/05/2016 Cambio de harness principal 1 $ 1,261.14
16/05/2016 Cambio de batería 1 $ 55.42
22/05/2016 Mantenimiento PM3 - Lavado y engrase 1 $ 734.62
23/05/2016 Cambio de manguera hidráulica - bucket 1 $ 265.67
29/05/2016 Cambio de uña de cucharon 1 $ 78.93
31/05/2016 Cambio del sprocket 1 $ 1,272.48
02/06/2016 Cambio de harness de batería 1 $ 76.16
84
29/06/2016 Falla de inyectores N° 2 – 3 2 $ 2,293.38
TOTAL $ 47,390.19
Tabla 4.11: Determinación de la rentabilidad de la excavadora N°1
Descripción Cant. Costo U. S/. Costo T. S/. Precio $
Cambio de componentes $ 47,390.19
Operador 3 3000 54000 $ 15,254.24
Egresos $ 62,644.43
Ingresos $ 233,504.00
Rentabilidad parcial $ 170,859.57
Luego de determinar la rentabilidad de la excavadora N° 1, se

proseguirá a determinar la rentabilidad de la excavadora N° 2, tal como se
muestra en la tabla N° 4.12 y 4.13.
Tabla 4.12: Determinación de costos de egresos de la excavadora N°2.

11/01/2016 Falla de inyector N°2 1 $ 1,146.69
14/01/2016 Cambio de bornes de batería 2 $ 4.34
17/01/2016 Mantenimiento PM4- lavado y engrase 1 $ 1,894.61
18/01/2016 Cambio de baterías 2 $ 110.85
19/01/2016 Cambio de bakelitas 2 $ 29.36
24/01/2016 Cambio de joystick 1 $ 188.20
27/01/2016 Cambio de pin master 1 $ 45.39
30/01/2016 Cambio de templador de cadena 1 $ 2,693.67
08/02/2016 Cambio de sellos de cilindro boom 3 $ 136.82
09/02/2016 Cambio de inyector N°3 1 $ 1,146.69
12/02/2016 Cambio de baterías 2 $ 110.85
15/02/2016 Cambio de pin de cucharon 1 $ 338.62
85
20/02/2016 Cambio de cilindro boom 1 $ 3,660.64
22/02/2016 Cambio de pedales 2 $ 48.92
11/03/2016 Falla de inyector N°4 1 $ 1,146.69
25/03/2016 Cambio de faja de alternador 1 $ 66.14
28/03/2016 Falla de ECM 1 $ 4,879.42
24/04/2016 Cambio de sellos de stick 3 $ 136.82
02/05/2016 Cambio de compresor 1 $ 1,352.72
10/05/2016 Cambio de bobina de inyector N°2 1 $ 1,146.69
16/05/2016 Cambio del sprocket derecho 1 $ 1,272.48
16/05/2016 Cambio de roller inferior derecho 1 $ 569.98
21/05/2016 Cambio de 01 zapata 1 $ 52.77
28/05/2016 Cambio de pin master izquierdo 1 $ 45.39
05/06/2016 Cambio de arrancador 1 $ 2,404.56
11/06/2016 Cambio de alternador 1 $ 1,631.63
16/06/2016 Cambio de harness de inyector 1 $ 890.05
17/06/2016 Cambio de los 4 inyectores 4 $ 4,586.75
19/06/2016 Cambio de manguera bucket 1 $ 265.67
23/06/2016 Cambio de 1 roller izquierdo 1 $ 569.98
28/06/2016 Cambio de rueda guía 1 $ 2,073.35
TOTAL $ 45,366.87
86
Tabla 4.13: Determinación de la rentabilidad de la excavadora N°2.

Operador 3 3000 54000 $ 15,254.24
Egresos $ 60,621.11
Ingresos $ 239,160.00

proseguirá a determinar la rentabilidad de la excavadora N°3, tal como se
muestra en la tabla N° 4.14 y 4.15.

07/01/2016 Falla de inyector N° 3 1 $ 1,146.69
17/01/2016 Cambio de limpia parabrisas 1 $ 23.71
01/02/2016 Falla de alternador 1 $ 1,631.63
07/02/2016 Cambio de Turbo 1 $ 2,634.11
09/03/2016 Cambio de 01 zapata 1 $ 52.77
17/03/2016 Cambio de manguera hidráulica-boom 1 $ 353.02
18/03/2016 Cambio baquelitas del bucket 2 $ 29.36
87
22/03/2016 Cambio de ECM 1 $ 4,879.42
27/03/2016 Cambio de 4 inyectores 4 $ 4,586.75
04/04/2016 Falla de bomba hidráulica 1 $ 3,779.60
04/05/2016 Cambio de sprocket 1 $ 1,272.48
07/05/2016 Cambio de 01 uña de cucharon 1 $ 78.93
11/05/2016 Cambio de sellos de tapa de balancines 1 $ 25.74
23/05/2016 Cambio de manguera hidráulica - bucket 1 $ 265.67
30/06/2016 Cambio de roller 1 $ 569.98
TOTAL $ 35,439.03

Operador 3 3000 54000 $ 15,254.24
Egresos $ 50,693.26
Ingresos $ 247,312.00
88
proseguirá a determinar la rentabilidad de la excavadora N°5, tal como
se muestra en la tabla N° 4.16 y 4.17.
Fecha Descripción Cant. N° de parte.

04/01/2016 Cambio de sellos del cilindro bucket 3 $ 136.82
17/01/2016 Cambio de pedal 1 $ 24.46
11/02/2016 Falla de inyectores N° 2 1 $ 1,146.69
15/02/2016 Cambio de bakelitas del bucket 2 $ 29.36
22/02/2016 Cambio de templador derecho 1 $ 2,693.67
27/02/2016 Cambio de ECM 1 $ 4,879.42
12/03/2016 Falla de cilindro boom 1 $ 3,660.64
19/03/2016 Falla de inyector N° 3 1 $ 1,146.69
29/03/2016 Cambio de Inyector N° 1 1 $ 1,146.69
89
21/04/2016 Cambio de Turbo 1 $ 2,634.11
24/04/2016 Cambio de compresor 1 $ 1,352.72
14/05/2016 Cambio de harness principal 1 $ 1,261.14
28/05/2016 Cambio de templador izquierdo 1 $ 2,693.67
02/06/2016 Cambio de harness de batería 1 $ 76.16
TOTAL $ 39,905.14

Operador 3 3000 54000 $ 15,254.24
Egresos $ 55,159.38
Ingresos $ 248,264.00
90
Luego de realizar un análisis de rentabilidad parcial de las 4
excavadoras durante los 6 meses, se procederá a realizar un análisis total
en la tabla 4.18.
Tabla 4.18: Determinación de la rentabilidad total de las 4 excavadoras

durante los 6 meses.
Análisis de rentabilidad total

Excavadora N° 1 $ 170,859.57
Excavadora N° 2 $ 178,538.89
Excavadora N° 3 $ 196,618.74
Excavadora N° 4 $ 193,104.62
Rent. Parcial (Suma de Exc. 1-2-3-4) $ 739,121.82
Egresos (Personal, herramientas, otros) $ 242,807.63
Rent. Total $ 496,314.19
4.6 Determinación de las fallas de las excavadoras en el periodo de

Enero a Junio del 2016 en la localidad de Expansión – Cobriza.
Durante este periodo de 6 meses investigación se clasificaron las

diferentes fallas de las excavadoras 336DL en 6 tipos o sistemas los
cuales son: (Motor, transmisión, eléctrico, combustible, hidráulico y
otros –Tren de rodamiento).
Todo ello se determinó debido a las acciones preventivas y

correctivas consideradas por el área de mantenimiento mecánico.
También se basó en los tipos de fallas que se suscitaron con mayor
frecuencia durante los meses de investigación.
A continuación comenzaremos a analizar cada uno de las

excavadoras que formaron parte de nuestra investigación.
91
Excavadora 336DL N°1
En la Tabla 4.10 mencionaremos las diferentes fallas

presentadas en este equipo clasificando durante el mes de
Enero a Junio del año 2016, cada una de ellas en sus
respectivos sistemas. También se mostrara las respectivas
frecuencias.
Tabla 4.19: Número de fallas de la excavadora N°1 con su respectiva

frecuencia.
Ítem Fallas por sistema Frecuencia N° de fallas

1 Motor 4 26
2 Sistema hidráulico 4 25
3 Sistema de transmisión 4 24
4 Sistema eléctrico 7 41
5 Sistema de combustible 3 20
6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 3 20
A continuación en la Figura 4.3 se indicará un gráfico con los

datos ya mostrados en la Tabla 4.19.
Fallas según tipo de sistema

45 41
40
35
30 26 25 24
25
20 20
20
15
10
5
0
Chasis)
Figura 4.3: Clasificación de fallas según el tipo de sistema
Durante el periodo de 6 meses investigación la excavadora

336DL N° 1 presento un total de 156 fallas, en donde el sistema
92
de más fallas tuvo fue el eléctrico ya que fue intervenido por 41
ocasiones mostradas en la Tabla N°4.19.
A continuación en la Tabla 4.20 se indicará la cantidad de horas

los cuales la excavadora 336DL N°1 se encontró fuera de
servicio durante el periodo de Enero a Junio del año 2016.
Tabla 4.20: Cantidad de horas fuera de servicio de la excavadora 336DL en

la localidad de Expansión - Cobriza.
Ítem Fallas por sistema Horas %

1 Motor 178.4 25.38%
2 Sistema hidráulico 128.1 18.22%
3 Sistema de transmisión 121.5 17.29%
4 Sistema eléctrico 109.6 15.59%
5 Sistema de combustible 72.7 10.34%
6 Otros (Tren de rodamiento - Chasis) 92.6 13.17%
A continuación en la Figura 4.4 se indicará una gráfica de la

distribución de horas fuera de servicio en cada uno de los
sistemas señalados en la Tabla 4.8 de la excavadora 336DL N°1
Horas fuera de servicio.

200
178.4
180
160
140 128.1 121.5
120 109.6
92.6
100
72.7
80
60
40
20
0
Chasis)
Figura 4.4: Distribución de las horas fuera de servicio en cada sistema.
93
A continuación en la Figura 4.5 se indicará el porcentaje de
horas fuera de servicio según cada sistema de la excavadora
336DL N°1.
Porcentaje de horas.
13% Motor
26%
10% Sistema hidraulico
Sistema de transmisión
16%
18%
Sistema eléctrico
17%
Sistema de combustible
Otros (Tren de rodamiento - Chasis)
Figura 4.5: Representación de los porcentajes de horas fuera de servicio.

presentadas en este equipo clasificando cada una de ellas en
sus respectivos sistemas. También se dará a conocer sus
respectivas frecuencias.
Tabla 4.21: Números de fallas de la excavadora N°2 con sus respectivas

frecuencias.

1 Motor 3 16
94
A continuación en la Figura 4.6 se presentara un gráfico con los
Fallas segun sistema

45 42
40 37 37
35
30
25
25
20
20 16
15
10
5
0
Chasis)
Figura 4.6: Clasificación de fallas según el tipo de sistema.


servicio durante el periodo de investigación.
Tabla 4.22: Número de horas fuera de servicio de la excavadora 336DL N°2


1 Motor 64.4 10.84%
3 Sistema de transmisión 117 19.69%
4 Sistema eléctrico 83 13.97%
95
A continuación en la Figura 4.7 se presentará un gráfico con los
Horas fuera de servicio

200 190.1
180
160
140
110.2 117
120
100 83
80 64.4
60
40 29.5
20
0
Chasis)
Figura 4.7: Distribución de las horas fueras de servicio en cada sistema.
A continuación en la Figura 4.8 se indicará el porcentaje de

horas fuera de servicio según cada sistema de la excavadora
336DL N°2.
Porcentaje de horas.
Motor
11% Sistema hidraulico

32%
18%
5%
20% Sistema eléctrico
14%
Otros (Tren de rodamiento -

Chasis)
Figura 4.8: Representación del porcentaje de las horas fuera de servicio.
96

presentadas en este equipo clasificando cada una de ellas.
También se dará a conocer sus respectivas frecuencias.
Tabla 4.23: Número de fallas de excavadora 336DL N°3 y sus frecuencias


1 Motor 3 18

Fallas por sistema

45 42
40
35
30
24 25
25 23 23
20 18
15
10
5
0
Chasis)
Figura 4.9: Clasificación de fallas según el tipo de sistema.

97


en la localidad de Expansión - Cobriza.

1 Motor 79.8 15.96%


140
117.7
120
104.4
100
79.8 83.5
80 73.2
60
41.3
40
20
0
Chasis)
Figura 4.10: Distribución de las horas fuera de servicio de cada sistema.
A continuación en la Figura 4.11 mostraremos el porcentaje de

horas fuera de servicio según casa sistema.
98
Porcentaje de horas
Motor
17% 16% Sistema hidraulico

8%
21% Sistema de transmisión
23%
15% Sistema eléctrico

Chasis)
Figura 4.11: Representación de porcentaje de horas fuera de servicio
En la Tabla 4.25 dará a conocer las diferentes fallas presentadas

en este equipo clasificando cada una de ellas. También se
mostrará las respectivas frecuencias.
Tabla 4.25: Número de falla de la excavadora 336DL N°5 y sus frecuencias


1 Motor 4 23

99
Fallas por sistema
50 47
45
40
35 30 31
30
25 23
20
20
15
10 8
5
0
Chasis)
Figura 4.12: Clasificación de fallas según el tipo de sistemas.



en la localidad de Expansión - Cobriza.
Item Fallas por sistema Horas %

1 Motor 80.2 15.39%
2 Sistema hidraulico 55.2 10.60%

100
160
138.4
140
120 111.2
104.8
100
80.2
80
55.2
60
40 31.2
20
0
Chasis)
Figura 4.13: Distribución de las horas fuera de servicio de cada sistema.
A continuación en la Figura 4.14 mostraremos el porcentaje de

horas fuera de servicio según casa sistema.
Porcentaje de horas
Motor
Sistema hidraulico
20% 15%
6% 11%
27% 21% Sistema eléctrico

Chasis)
Figura 4.14: Representación de las horas fuera de servicio
101
4.7 Propuestas realizadas para medir la rentabilidad de las
excavadoras.
 Se capacitó al personal del área de mantenimiento (Campo)

adecuadamente para que estos estén calificados para intervenir
a los equipos que poseen fallas en el momento oportuno. Esto
se realizó gracias a un convenio con la empresa Ferreyros S.A.
para capacitar a nuestro personal, ya que la mayoría de los
equipos eran marca CAT, esto facilitó a la detección de fallas por
parte de los mecánicos.
 Se implementó el software GALAXIA para mejorar el sistema

logístico, también para llevar un historial de RQs y OTs de cada
unidad de manera independiente.
Figura 4.15: Ventana de ingreso al servidor Galaxia
Fuente: Sistema Galaxia de la empresa Brynajom S.R.L.
102
Figura 4.16: Ventana de ítem del servidor Galaxia
Figura 4.17: Ventana de generación de OT servidor Galaxia
103
104
Figura 4.20: Ventana de generación de RQ del servidor Galaxia
105
106
 Se elaboró un correcto programa de manteniendo preventivo de

cada unidad de la localidad de expansión.
107
Tabla 4.27: Plan de mantenimiento – flota Expansión
108
CAPÍTULO V
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1 Pruebas de normalidad
A continuación se realizó la prueba de normalidad de los datos de las

tablas: 4.10 - 4.12 - 4.14 y 4.16, datos que se recabaron durante el periodo
de investigación (Enero a Junio del año 2016) a las excavadoras que fueron
fuente de investigación para la presente tesis, donde lo cual determinaremos
si los datos experimentales se ajustan a una distribución normal (Al decir
normal nos referimos a que los datos provienen de una distribución
normal).
En la figura 5.1 se muestra el análisis de normalidad de los datos

recabados de todas las fallas en los sistemas: Motor, hidráulico, eléctrico,
trasmisión, combustible y estructura durante los 6 meses que duro el análisis
de falla de la excavadora 336 DL N° 1
109
Figura 5.1: Análisis de la normalidad de la Excavadora 1, antes del análisis de fallas.


110

de falla de la excavadora 336 DL N° 5.
111
Interpretación de gráficos: De acuerdo a los gráficos 5.1, 5.2, 5.3,
5.4, observamos que la distribución de los datos tiene un
comportamiento normal, lo que nos indica que es posible realizar una
prueba de hipótesis.
5.2 Prueba de hipótesis
5.2.1 Prueba de hipótesis general
Ya que se consideró la hipótesis de investigación “Propuesta de

análisis de fallas de las excavadoras para medir su rentabilidad en
la empresa BRYNAJOM S.R.L” se siguió los siguientes pasos.
A. Formulación de la hipótesis
H0: La propuesta de análisis de fallas de las excavadoras no
influye en la rentabilidad de la empresa BRYNAJOM S.R.L.
Ha: La propuesta de análisis de fallas de las excavadoras
influye en la rentabilidad de la empresa BRYNAJOM S.R.L.
B. Nivel de significancia
  0,05 Es decir el 5%
Esto nos dice que la probabilidad de observar las

diferencias entre los datos al azar es de solo 5%, ya que los
datos recolectados esta en base a los historiales de los equipos.
C. Cálculo del coeficiente de correlación

El cálculo del coeficiente de correlación nos proporciona
información sobre la relación existente entre la variable
dependiente con la variable independiente.
Tabla 5.1: Correlación de muestras emparejadas.
Correlaciones de muestras emparejadas

N Correlación Sig.
Par 1 Análisis antes del análisis de
fallas & Análisis después del 24 -,605 ,625
análisis de fallas
112
Fuente: Resultado de prueba t de Student para muestras emparejadas.
En nuestro caso tenemos que el valor de la significación es
igual a 0.625 que indica que estamos trabajando con muestras
significativas, y al ser mayor a 0.05 aceptamos la hipótesis
alterna.
Además tenemos un valor de coeficiente de correlación R –
Pearson de -0.605 lo que nos indica que tenemos una
correlación negativa fuerte, es decir que a menor fallas, mayor
será la rentabilidad de la empresa (Relación inversamente
proporcional).
D. Región de rechazo y aceptación
 =0.05
Tabla 5.2: T de Student calculado mediante SPSS.
Prueba de muestras emparejadas
Diferencias emparejadas
95% de intervalo de
confianza de la
Media de
diferencia
Desviación error Sig.
Media estándar estándar Inferior Superior t gl (bilateral)
Par Análisis antes del
1 análisis de fallas -
Análisis después -,04708 ,03770 ,00770 -,06300 -,03116 -6,118 23 ,000
del análisis de
fallas
Fuente: Resultado de prueba de t de Student para muestras emparejadas en SPSS.
Región de rechazo Región de rechazo

de Ho de Ho
Región de
aceptación de Ho
-0,063 -0.031
Figura 5.5: Valores de t de Student.
113
Fuente: Grafico de valores de SPSS.
Aceptar H0 si -0,063<rc< - 0,031
Rechazar H0 si -0,063  rc  - 0,031
Del análisis tenemos un valor de t = - 6,118.
E. Decisión estadística
Puesto que t calculada es igual a -6.118 lo esto nos indica que

está se rechaza la hipótesis nula (Ho) y se acepta la hipótesis
alterna (Ha).
F. Conclusión estadística.
Se concluye que: La propuesta de análisis de fallas de las
excavadoras influye en la rentabilidad de la empresa
BRYNAJOM S.R.L.
5.3 Análisis de la disponibilidad de las excavadoras antes y después

de la investigación.
Se realizó un análisis durante los meses de setiembre, octubre,

noviembre y diciembre del 2015, antes de realizar el análisis de fallas
de las excavadoras, luego se inició el análisis de fallas durante los
meses de Enero a Junio del 2016 y se calculó la disponibilidad de las
máquinas obteniendo los siguientes resultados.
Tabla 5.3: Análisis pre y post del análisis de fallas de cada excavadora
Excavadora 1 Excavadora 2 Excavadora 3 Excavadora 4

Mes Pre Post Pre Post Pre Post Pre Post
1 78% 75% 79% 82% 80% 85% 76% 82%
2 73% 84% 80% 83% 77% 84% 80% 81%
3 78% 78% 76% 79% 81% 85% 80% 85%
4 80% 80% 77% 81% 76% 85% 78% 85%
5 81% 83% 84% 86%
6 83% 85% 87% 86%
Promedio 77% 80% 78% 82% 79% 85% 79% 84%
114
85% 84%
82%
80%
78% 79% 79%
77%
Pre Post Pre Post Pre Post Pre Post

Figura 5.6: Análisis comparativo de la disponibilidad mensual de las Excavadoras

antes y después del análisis de fallas.
Como se puede observar en la figura 5.6, antes de realizar el análisis

de fallas la disponibilidad de las excavadoras no superan el 80%, mientras
que después de realizar el análisis de fallas se alcanza hasta un 85% de
disponibilidad de las excavadoras.
5.4 Análisis de la rentabilidad de las excavadoras antes y después de

la investigación.
Con la finalidad de evaluar la rentabilidad económica de cada

excavadora, al final del proceso de análisis de fallas, se realizó el
cálculo del ratio de rentabilidad, cuyos resultados se muestran a
continuación:
Foster (1986, p. 114), menciona que el estudio de la

correlación entre ratios pueden realizarse de tres maneras:
- Un test de correlación simple (El cual se utilizara para la

presente investigación)
115
- Empleando el estadístico de Pearson, que es el
apropiado si la distribución de las variables es normal o
aproximadamente normal.
- Utilizando el estadístico de Spearman, que al no asumir

ninguna distribución específica es el apropiado cuando no se
tiene seguridad acerca de cuál es la distribución estadística
de los ratios objeto de estudio
La tabla 5.4, muestra el análisis del ratio de rentabilidad de cada

excavadora, siendo para la primera máquina un ratio de 5.9%, la
segunda excavadora 5.2%, la tercera excavadora 10.65% y la cuarta
excavadora un 14.93%, estos valores indican que el análisis de fallas
contribuyó a obtener mejores ganancias para la empresa.
Tabla 5.4: Análisis de la rentabilidad parcial en base a horas de trabajo

de cada excavadora.
Mes Pre Post Pre Post Pre Post Pre Post
1 $ 30,000.00 $ 11,080.40 $ 31,920.00 $ 34,065.42 $ 33,760.00 $ 36,598.62 $ 27,280.00 $ 39,659.19
2 $ 22,320.00 $ 34,581.00 $ 33,760.00 $ 32,452.75 $ 28,720.00 $ 30,360.77 $ 29,520.00 $ 28,875.03
3 $ 31,040.00 $ 33,931.84 $ 27,760.00 $ 31,464.79 $ 35,440.00 $ 31,331.14 $ 30,880.00 $ 29,421.79
4 $ 33,760.00 $ 33,786.58 $ 29,040.00 $ 35,311.93 $ 27,520.00 $ 36,469.46 $ 30,480.00 $ 33,906.50
5 $ 36,125.86 $ 33,683.02 $ 37,809.15 $ 36,416.35
6 $ 36,608.12 $ 26,815.22 $ 38,016.79 $ 40,080.00

Pro
m $ 29,280.00 $ 31,018.97 $ 30,620.00 $ 32,298.85 $ 31,360.00 $ 35,097.66 $ 29,540.00 $ 34,726.48
RR 5.9% 5.2% 10.65% 14.93%
116
$31,018.97 $32,298.85 $35,097.66 $34,726.48
$29,280.00 $30620.00 $31,360.00 $29,540.00
Pre Post Pre Post Pre Post Pre Post

Figura 5.7: Análisis de la rentabilidad después del análisis de fallas de cada

excavadora.
117
5.5 Análisis de AMEF después de la investigación.
Tabla 5.5: AMEF después de la propuesta de análisis de falla
AMEF
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA Gerencia: mantenimiento
AMEF DE: Equipo Proceso Elaborado por: Hector Nestares Rutti
AMEF No. 001 Departamento: mantenimiento
BRYNAJOM SRL Número: Fecha: 26/06/2016
Proveedor afectado. Descripción Nombre del Equipo: Excavadora Departamentos involucrados:
Modelo: 336DL Hoja 1 de 1
Situación Actual Situación Actual
Descripción del Función del O S D Acciones O S D
Componente o Pieza Modo de Falla Efecto de la Falla Causa de la Falla Acciones Responsable Acciones
Equipo Equipo C
U
E
V
E
T NPR Recomendadas C
U
E
V
E
T NPR
Actuales R E E
Adoptadas R E E
Mangueras Paro de equipo - fuga de Vibracion de Inspección Lo

Fatiga de lona cambio 9 5 3 135 mecánico 7 4 3 84
hidraulicas aceite componetes y semanal recomendado
SOBRE ORUGA
EXCAVADORA
Perdida de fuerza Inspección Capasitación

Remoción y carguío de
Motor hidraulico Desgaste interno Diseño - vida util cambio 4 7 3 84 mecánico 3 5 3 45

hidraulica periodico de personal
No retiene la suciedad - Programacion Programa de
material de relave.
Filtro de aceite Obstruccion - Desgaste Suciedad Cambio 5 5 2 50 mecánico 4 4 2 32

limaduras adecuada mantenimiento
Reduccion de vida util de Programación Programa de
Filtro de Petroleo No retiene la suciedad Suciedad Cambio 4 5 2 40 mecánico 3 4 2 24
inyectores - bomba adecuada mantenimiento
Inspección Cambio
Filtro de aire Perdida de fuerza Saturacion de filtro Polucion Cambio 5 5 2 50 mecánico 4 4 2 32
diaria periódico
Filtro separador de Mala calidad de Programación Programa de
Saturacion No retiene el agua Cambio 4 5 2 40 mecánico 3 4 2 24
agua combustible adecuada mantenimiento
Cilindro boom Desgaste prematuro Desgaste del bastago Cambio 3 8 2 48 mecánico 2 8 2 32
Cilindro bucket Desgaste prematuro Desgaste del bastago Cambio 4 8 2 64 mecánico 2 8 2 32
Cilindro stick Desgaste prematuro Desgaste del bastago Cambio 3 8 2 48 mecánico 2 8 2 32
Fuga de por el Inspeccion Lo
Cadena Ruptura de zapatas Parada de equipos Cambio 5 9 2 90 soldador 4 9 2 72
templador periodico recomendado
Inspección
Rodillos Ruptura de ejes Parada de equipo Vida util - calidad Cambio 4 9 2 72 Maquinado soldador 3 8 2 48
periódica
118
Inspección
Sproket Ruptura de dientes Parada de equipo Vida util - calidad Cambio 4 9 2 72 Maquinado soldador 3 8 2 48
periodica
Remoción y carguío de material de

Lo
Cucharon Desgaste Demoras operativas Horas de trabajo Cambio 7 5 2 70 Recalzado soldador 5 4 2 40
recomendado
SOBRE ORUGA
EXCAVADORA
Lo
Puntas Ruptura de puntas Demoras operativas Diseño - vida util Cambio 8 4 2 64 Recalzado soldador 6 4 2 48
recomendado
Diseño - vida util - Mantenimiento Inspeccion y
Inyectores Pedida de fuerza Parada de equipo Cambio 7 6 3 126 mecánico 5 5 2 50
combustible programado limpieza
Vida util - Mantenimiento Inspección y
Turbo Pedida de fuerza Parada de equipo Cambio 4 6 3 72 mecánico 3 5 2 30
operación programado mantenimiento
Tranca el giro de Inspeccion Engrase
relave.
Tornamesa Parada de equipo Engrase Cambio 3 4 3 36 mecánico 2 3 2 12

tornamesa periodico constante
Inspeccion Lo
Motor de giro Desgaste interno Parada de equipos Lubricación Cambio 3 4 5 60 mecánico 2 4 4 32
periodico recomendado
Mantenimiento Lo
Motor Disminucion de vida util Parada de equipos Operación Cambio 2 9 9 162 mecánico 2 8 8 128
programado recomendado
Cortos circuitos - mala Parada - demoras Condiciones de Mantenimiento Inspección y
Harness Cambio 8 7 8 448 eléctrico 6 6 6 216
señal de sensores operativas trabajo programado limpieza
Radiadores - Disminucion de vida Calidad de Mantenimiento Limpieza
Recalentamiento Cambio 5 5 2 50 mecánico 4 5 2 40
enfriadores util del equipos refrigerante programado periódica
Arrancador Desgaste interno Paro de equipo Cambio 6 8 2 96 eléctrico 5 7 2 70
Alternador Desgaste interno Paro de equipo Cambio 6 8 2 96 eléctrico 5 7 2 70
Vida util - calidad de Mejora de
Circulina Demoras operativas Calidad Cambio 9 3 3 81 Inspeccion eléctrico 7 3 3 63
componente calidad
119
CONCLUSIONES
1. Mediante la prueba de hipótesis se determinó que el análisis de fallas

influye significativamente en la rentabilidad de la empresa
BRYNAJOM S.R.L., con un coeficiente negativo de -0.605 lo que nos
indica una correlación inversa moderada, y un valor de t de student
calculado igual a – 6.118, que está fuera de los valores críticos.
2. Se evaluó las fallas funcionales de cada excavadora, siendo el más
frecuente las fallas en el sistema hidráulico en un 28%, seguidas del
sistema de trasmisión en un 21%, fallas en el motor en un 15%,
sistema hidráulico 12%, sistemas de combustible en 4% y finalmente
en un 20% se han agrupado las fallas por chasis, las cuales fueron
determinadas utilizando el método AMEF.
3. Después del análisis de fallas se incrementó el porcentaje de
disponibilidad de las excavadoras (1 al 5) en 3%, 4%, 6% y 5%
respectivamente llegando a alcanzar hasta un 85% de disponibilidad.
4. Después de analizar las fallas de las excavadoras concluimos que es
importante llevar una buena gestión de mantenimiento, basadas en la
disponibilidad mecánica y la confiabilidad, puesto que estos
indicadores son la columna vertebral de una correcta planificación
para que los equipos lleguen a la vida útil esperada.
120
5. Después de la investigación logramos un incremente de rentabilidad
económica (Valorizaciones mensuales) de: Excavadora N° 1 – 5.9%,
excavadora N° 2 – 5.2%, excavadora N°3 – 10.65%, excavadora N°5
– 14.93%, los cuales son mostrados en el Tabla 5.4.
121
RECOMENDACIONES
1. Se debe tomar mayor énfasis en el estudio de la rentabilidad de los

equipos (Valorizaciones mensuales por parte del área de
mantenimiento), ya que como hemos notado en la presente
investigación dicho tema es la radiografía para saber si la gestión de
mantenimiento empleada en una determinada flota es la correcta o se
necesitan cambios.
2. Al realizar investigaciones concerniente a gestión de mantenimiento, es
importante no centrarnos solamente en los indicadores de
disponibilidad mecánica, ya que existe indicadores más específicos que
son MTTR (Tiempo promedio de reparación) – MTBF (Tiempo
promedio entre falla). Estos indicadores nos informan: La eficacia del
mantenimiento – calidad del servicio – confiabilidad de los equipos y
efectividad del mantenimiento.
3. Al momento de realizar un programa de mantenimiento para una flota
de equipos, es importante analizar el entorno de trabajo y las
condiciones en las que trabajará el equipo, por ello, al decir gestión de
mantenimiento, engloba muchos conceptos donde el principal fin es
buscar mejoras continuas liderados por personal entrenada y
capacitada, para combinar sus conocimientos con su equipo de trabajo
y así poder llevar de una mejor manera su gestión de las maquinarias.
4. Analizar los resultados de los indicadores propuestos, para evaluar la
evolución del sistema de gestión diseñado para la empresa. Los
indicadores propuestos están dirigidos a mejorar la disponibilidad de
las maquinarias y el mejor desempeño de los trabajadores en el
departamento de mantenimiento.
5. Realizar actividades y evaluaciones de desempeño permanentes a los
personales del área de mantenimiento mecánico y operarios para que
el desenvolvimiento en su trabajo sea el óptimo. También se debe
buscar la capacitación de los mismos, los cuales en un futuro lograrán
realizar un acertado diagnóstico de falla ante una eventual parada de
equipo.
122
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124

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE ANÁLISIS DE FALLAS

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

NESTARES RUTTI HECTOR OVIDIO

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ing. Mg. Alejandro Benjamín García Ortiz

Agradezco primero a Dios, a mis padres, por la dedicación y esmero

A la Universidad Nacional del Centro del Perú, Facultad de Ingeniería

Al Ing. Mg. Alejandro García Ortiz, por el asesoramiento del presente

A los trabajadores de la empresa BRYNAJOM S.R.L. por la

La presente investigación titulada: Propuesta de análisis de fallas de

Palabras Claves: Análisis de fallas, análisis de modo y fallas, ratio de

The present research titled Proposal of failure analysis of the

Keywords: Failure analysis, mode and fault analysis, profitability

Hoja del asesor ii

ÍNDICE DE FIGURAS xiv

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO 1

1.1 Fundamentación del problema 1

1.2 Formulación del problema 3

1.2.1 Problema General 3

1.2.2 Problemas específicos 3

1.3 Objetivos de la investigación 3

1.3.1 Objetivo general 3

1.3.2 Objetivos específicos 4

1.4 Justificación e importancia del proyecto 4

1.4.1 Razones que motivan la investigación 4

1.4.2 Importancia del tema de investigación 5

1.5 Alcances y limitaciones de la investigación 6

1.5.3 Estructura operativa de la empresa 7

1.5.4 Descripción y estructura de BRYNAJOM S.R.L. 8

1.5.5 Exigencias de BRYNAJOM S.R.L para el proyecto 13

2.1 Antecedentes de la investigación 15

2.2 Bases teóricas 18

2.2.1 Teoría de fallas 18

2.2.2 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) 22

2.2.3 Procedimiento para la detección de fallas 30

2.2.5 Indicadores de gestión de mantenimiento 39

2.2.7 Factores que intervienen en la rentabilidad de las

2.3 Bases conceptuales 60

2.4 Hipótesis general 61

2.5 Operacionalización de las variables. 61

3.1 Método de investigación 63

3.2 Tipo de investigación 64

3.3 Nivel de investigación 64

3.4 Diseño de investigación 65

3.6 Procedimiento de recolección de datos 67

3.7 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 68

4.1 Descripción de excavadoras en la localidad de Expansión –

4.2 Análisis de AMEF antes de la propuesta de análisis de fallas. 77

4.3 Disponibilidad y rentabilidad de las excavadoras seleccionadas

4.4 Análisis de fallas de las excavadoras en la localidad de

4.5 Determinación de la rentabilidad de las excavadoras en el

4.6 Determinación de las fallas de las excavadoras en el periodo

4.7 Propuestas realizadas para medir la rentabilidad de las

DISCUSIÓN DE RESULTADOS 109

5.1 Pruebas de normalidad 109

5.2 Prueba de hipótesis 112

5.2.1 Prueba de hipótesis general 112