FORJADO

Introducción
El forjado es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los dados,
usando impacto o presión gradual para formar la parte. Es la operación más antigua para
formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un
proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes de
alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria
del acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de grandes
componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta.

Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden el esfuerzo de fluencia
del metal. El mismo puede ser aplicado rápida o lentamente.

En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final
se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para la producción
en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o
dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
El dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la
cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al
yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana (Fig. 1), hasta ejemplares
que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las domas más
complejas.

Figura 1: Forjado

Tipos de forjados: Clasificación:

Por temperatura de trabajo

Por tipo de operaciones.
Por aplicación de energía en forma de impacto o gradual
Por temperatura de trabajo.
Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La
mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la
temperatura de re cristalización), dada la demanda de deformación que el proceso requiere
y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin
embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos productos y consta del
trabajo a temperatura ambiente de la barra de acero.
La ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta
del endurecimiento por deformación.
La forja, cabeceado o moldeo en frío es un proceso de recalcado de metales que se efectúa
en máquinas diseñadas para la producción rápida de partes pequeñas a partir de alambrón.
Las máquinas recalcadoras se clasifican según el diámetro máximo de alambrón que cortan.
Por ejemplo, un cabeceador en frío de 5/16 de pulgada puede cortar a cizalla acero hasta
5/16 de pulgada de diámetro. En estas máquinas se producen generalmente sólo partes
pequeñas como preformas para tornillos y pernos, remaches y cojinetes de bolas, aunque
algunas máquinas son capaces de conformar partes mucho más grandes. La aplicación más
importante de las máquinas recalcadoras se encuentran en la formación de cabezas en
elementos de sujeción como remaches y tornillos. Las roscas se conforman posteriormente
por laminación sobres las preformas, con lo cual se les da una resistencia mecánica y
resistencia a la fatiga mucho mayores que las que tienen los tornillos con rosca cortada.

El forjado en caliente consiste en llevar una barra de hierro o acero a temperaturas de

950°C a 1100 ºC, con un calentamiento lento hasta cerca de los 850 ºC. Luego se lleva a un
calentamiento rápido una vez superado los 850 ºC en hornos de mufla o a resistencia
eléctrica. El valor de la temperatura se elige en función del porcentaje de carbono presente,
en efecto, si el porcentaje de carbono es más bien alto se pueden fácilmente producir
oxidaciones (acero quemado) a temperaturas superiores a los 950 o1000 ºC; por otro lado,
si la temperatura es demasiado baja ( 850ºC), pueden producirse roturas (o grietas) durante
la deformación plástica, obtenida por la acción del martillo al conformar la herramienta por
sucesivos golpes.
El trabajo en frío o caliente es decidido por factores como la facilidad y costo que
involucre la deformación, la producción de piezas con ciertas características mecánicas o
de acabado superficial.
Por tipo de operación de forjado
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el
flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación, hay tres tipos de operaciones de
forjado: a) forjado en dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado sin rebaba.

Forjado en dado abierto

El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre
dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado
se conoce como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e
incrementa su diámetro.

FIGURA 2. Deformación homogénea de una parte de trabajo cilíndrica bajo

condiciones ideales en una operación de forjado en dado abierto: (1) inicio del proceso
con la parte de trabajo a su altura y diámetros originales, (2) compresión parcial y (3)
tamaño final.

Análisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo
condiciones ideales, sin fricción entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre
una deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura
como se representa en la figura 2. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que
experimenta el material durante el proceso, se puede determinar por:

Donde
ho = altura inicial del trabajo, (mm); y
h = altura de un punto intermedio en el proceso (mm)

Al final de la carrera de compresión, h = hf (su valor final) y el esfuerzo real alcanza su

máximo valor.
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza requerida
para continuar la compresión a una altura dada h durante el proceso, multiplicando el área
correspondiente de la sección transversal por el esfuerzo de fluencia:
Donde
F = fuerza, (N);
A = área de la sección transversal de la parte, (mm2);
Yf = esfuerzo de fluencia correspondiente al esfuerzo dado por la ecuación 3.19, (MPa).

El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operación. El

esfuerzo de fluencia Yf se incrementa también como resultado del endurecimiento por
trabajo, excepto cuando el metal es perfectamente plástico (trabajo en caliente). En este
caso, el exponente de endurecimiento por deformación n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yf
iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza alcanza un valor máximo al final de la
carrera de forjado, donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
Una operación real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura 2,
debido a que la fricción en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto crea
un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra en la
figura 3. Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más
pronunciado. Esto se debe a: 1) un coeficiente de fricción más alto, típico del trabajo en
caliente y 2) la transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual enfría
el metal y aumenta su resistencia a la deformación. El metal más caliente se encuentra en
medio de la parte y fluye más fácilmente que el metal más frío de los extremos. El efecto se
acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la altura de la parte, debido a la mayor
área de contacto en la interfase dado - material de trabajo.

FIGURA 3 Deformación cilíndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado abierto
mostrando un abarrilamiento pronunciado: (1) inicio del proceso, (2) deformación parcial y
(3) forma final.

Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la pronosticada
por la ecuación 3.20. Podemos aplicar un factor de forma a la ecuación 3.20 para aproximar
los efectos de la fricción y la relación entre el diámetro y la altura:
Donde
F, Yf y A tienen las mismas definiciones que en la ecuación 3.20;
Kf = factor de forma del forjado, definido como:

Donde
= coeficiente de fricción;
D = diámetro de la parte de trabajo o cualquier dimensión que represente la longitud de
contacto con la superficie, (mm);
h = altura de la parte, (mm).

EJEMPLO: Forjado en dado abierto

Una parte cilíndrica se sujeta a una operación de recalcado en forja. La pieza inicial tiene
3.0 pulg de altura y 2.0 pulg de diámetro. En la operación, su altura se reduce hasta 1.5
pulg. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 50000 lb/pulg2 y n
= 0.17. Asuma un coeficiente de fricción de 0.1. Determine la fuerza al empezar el proceso,
a las alturas intermedias 2.5 pulg, 2 pulg, y a la altura final 1.5 pulg.

Solución:

En el momento en que hace contacto con el dado superior, h = 3.0 y la fuerza F = 0. Al

principio de la fluencia, h es ligeramente menor que 3.0 pulg, y asumimos que la
deformación = 0.002, en la cual el esfuerzo de fluencia es:

El diámetro es todavía aproximadamente D = 2.0 pulg, y el área A = 3.142 pulg2. Para estas
condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como

La fuerza de forjado es

Para h = 2.5 pulg

Si suponemos un volumen constante y despreciamos el abarrilamiento,

De igual manera, para h = 2.0 pulg, F = 211894 lb; y a una h = 1.5 pulg, F = 317 500 lb. La
curva carga versus carrera de la figura 3.18 se construyó con los valores de este ejemplo.

FIGURA 4 Fuerza de recalcado en función de la altura h y de la reducción de altura

(ho-h). A esta gráfica se le llama algunas veces curva carga-carrera.

Práctica del forjado en dado abierto El forjado caliente, en dado abierto es un proceso
industrial importante. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples.
Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a
formar el material de trabajo. Éste, además, debe manipularse frecuentemente (girándolo en
cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La habilidad del
operador es un factor importante para el éxito de estas operaciones. Un ejemplo de forjado
en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para
convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto producen
formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus
dimensiones y geometría final. Una contribución importante del forjado en caliente en dado
abierto es la creación de un flujo de granos y de una estructura metalúrgica favorable en el
metal.
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cóncavos y por
secciones, como se ilustran en la figura 5. El forjado con dados convexos es una operación
de forja que se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una parte
de trabajo, como preparación para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado
con dados cóncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies
cóncavas.
FIGURA 5 Varias operaciones de forjado en dado abierto: (a) con dados convexos,
(b) con dados cóncavos y (c) por secciones.

Una operación de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a lo

largo de una pieza de trabajo para reducir su sección transversal e incrementar su longitud.
Se usa en la industria siderúrgica para producir lupias y planchas a partir de lingotes
fundidos, en la operación se utilizan dados abiertos con superficies planas o con un ligero
contorno. Con frecuencia se usa el término forjado incremental para este proceso.

Forjado con dado impresor

Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma
inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos en
la figura 6.
FIGURA 6 Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del
contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresión parcial, (3) cerradura
final de los dados, ocasionando la formación de rebaba entre las placas del dado y (4)
muestra una secuencia de pasos en la fabricación de una biela así como el dado.

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica. Al cerrarse el dado y llegar
a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la
pequeña abertura entre las placas del dado. Aunque la rebaba se recorta posteriormente,
tiene realmente una función importante en el forjado por impresión, ya que cuando ésta
empieza a formarse, la fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de
esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad. En el formado en
caliente, la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría
rápidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la deformación.
La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresión se
incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles algunas veces
intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta calidad.
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar
la forma inicial en la forma final deseada, como se muestra en la figura 6(4). Para cada paso
se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se diseñan para redistribuir el metal
en la parte de trabajo y conseguir así una deformación uniforme y la estructura metálica
requerida para las etapas siguientes, Los últimos pasos le dan el acabado final a la pieza.
Además, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios golpes de martillo para cada
paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como sucede a menudo, se requiere
considerable habilidad del operador para lograr resultados consistentes en condiciones
adversas.
Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas más
complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en este proceso son
considerablemente más grandes y más difíciles de analizar a diferencia del forjado con
dado abierto. Con frecuencia se usan fórmulas y factores de diseño relativamente simples
para estimar las fuerzas en el forjado con dado impresor. La fórmula de la fuerza es la
misma de la ecuación 3.21 para el forjado en dado abierto, pero su interpretación es
ligeramente diferente:

Donde
F = fuerza máxima en la operación, (N);
A = área proyectada de la parte, incluyendo la rebaba, (mm2);
Yf = esfuerzo de fluencia del materia (MPa);
Kf = factor de forma del forjado
En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia del metal a
temperatura elevada. En otros casos, la selección del valor apropiado del esfuerzo de
fluencia es difícil porque para las formas complejas el esfuerzo varía a través de la pieza de
trabajo. En la ecuación 3,23 Kf es un factor con el que se intenta tomar en cuenta el
incremento de la fuerza requerida para forjar formas complejas, La tabla 1 muestra la escala
de valores de Kf. para diferentes formas de la parte. Obviamente, el problema al especificar
el valor apropiado de Kf para una forma dada de trabajo, limita la precisión de la
estimación.

Tabla 1 Valores típicos de Kf para varias formas de la parte en forjado con dado
impresor y en dado cerrado.

La ecuación 3.23 se aplica para el cálculo de la fuerza máxima durante la operación, ya que
ésta determinará la capacidad requerida en la prensa o martinete que se usara en la
operación. La fuerza máxima se alcanza al final de la carrera o golpe de forjado donde el
área proyectada es más grande y la fricción es máxima.
El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se
requiere el maquinado para lograr la precisión necesaria. El proceso de forjado genera la
geometría básica de la parte y el maquinado realiza los acabados de precisión que se
requieren en algunas porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y
superficies que deben coincidir con otros componentes). Las ventajas del forjado sobre el
maquinado completo de la parte son: velocidad de producción más alta, conservación del
metal, mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de metal. En la figura 7
se ilustra una comparación del flujo granular en el forjado y en el maquinado.

FIGURA 7 Comparación del flujo de granos metálicos en una parte que es: (a) forjada
en caliente con acabado maquinado y (b) completamente maquinada

Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como
resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas, formas más
complejas, reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento en los dados,
tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones al maquinado. Los
procesos de forjado con estas características se conocen como forjado de precisión.

FIGURA 8 Secciones transversales de (a) forjado convencional y (b) forjado de precisión.

Las líneas punteadas en (a) indican los requerimientos de maquinado posterior para
convertir una pieza de forjado convencional en una forma equivalente a la de forjado de
precisión. En ambos casos tiene que recortarse la rebaba.

Los metales más comunes que se usan en el forjado de precisión son el aluminio y el
titanio. En la figura 8 se muestra una comparación del forjado de precisión y el forjado
convencional con dado impresor. Nótese que el forjado de precisión en este ejemplo no
elimina las rebabas, aunque si las reduce. Algunas operaciones de forjado de precisión se
realizan sin producir rebaba. El forjado de precisión se clasifica propiamente como un
proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la necesidad del maquinado para acabar
la forma de la parte.

Forjado sin rebaba

En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces forjado
en dado cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre forjado con dado impresor y
forjado con dado cerrado real. La distinción es que en el forjado con dado cerrado, la pieza
de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la
compresión y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra en la figura 8. Para
identificar este proceso es apropiado el término forjado sin rebaba.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, más
exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro más importante es que el
volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de
muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presión
excesiva puede causar daño al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado
pequeña, no se llenará la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es más
adecuado en la manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar
metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica
frecuentemente como un proceso de forjado de precisión [3].

FIGURA 9 Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de
trabajo, (2) compresión parcial y (3) final de la carrera del punzón y cierre del dado. Los
símbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente.

Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado con
dado impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos métodos para el forjado
con dado impresor, ecuación 3.23 y tabla 1.
FIGURA 10 Operación de acuñado: (1) inicio del ciclo, (2) tiempo de compresión y (3)
remoción de la parte terminada.
El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen
los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo. En
el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para reproducir
los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas, como se indica por el valor de Kf
en la tabla 1. Una aplicación común del acuñado es desde luego la acuñación de monedas,
que se ilustra en la figura 10. El proceso se usa también para dar acabados superficiales y
de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones

Otras operaciones de forja

Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas anteriorermente hay otras

operaciones de formado para metal que están relacionadas se asocian muy cerca con el
forjado.

FIGURA 11 Una operación de recalcado para formar la cabeza de un perno u otro

artículo similar. El ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta hasta el tope, (2) los
dados mordaza se cierran apretando el material y el tope se retira, (3) el punzón avanza
y (4) loca fondo para formar la cabeza.

Recalcado y encabezamiento El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una

operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su
diámetro y reduce su longitud.
Sin embargo, es una operación industrial que puede también ejecutarse como un forjado en
dado cerrado como se observa en la figura 11.
El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de
clavos, pernos y productos similares de ferretería. En estas aplicaciones se emplea
frecuentemente el término encabezamiento para denotar la operación. La figura 12 ilustra
una variedad de aplicaciones del encabezamiento, indicando varias configuraciones
posibles del dado. Debido a este tipo de aplicaciones, se producen más partes por recalcado
que por cualquier otra operación de forjado. El recalcado se realiza como una operación de
producción en masa en frío, en tibio o en caliente, con máquinas especiales de recalcado
por forja, llamadas formadoras de cabezas. En general, estas máquinas se equipan con
deslizaderas horizontales, en lugar de las verticales usadas en los martinetes y prensas
convencionales. El material con que se alimentan estas máquinas son barras o alambres, se
forman las cabezas en los extremos de las barras y luego se corta la pieza a la longitud
adecuada para hacer el artículo de ferretería deseado. Se usa el laminado de cuerdas para
formar las piezas completas de pernos y tornillos.

FIGURA 12 Ejemplos de formación de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de

clavo usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzón, (c) y (d)
cabezas formadas por el dado, y (e) perno (le carro formado por el dado y el punzón.

Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado,

definidos usualmente como la longitud máxima del material a forjar. La longitud máxima
que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro de la barra inicial. De otra
manera, el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la
cavidad.

Estampado (suajeado) con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se usan para
reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado se ejecuta frecuentemente sobre
el extremo de una pieza de trabajo para crear una sección abusada. El proceso de
estampado, que se muestra en la figura 13, se realiza por medio de dados rotatorios que
golpean en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla conforme la pieza
avanza dentro de los dados. La figura 14 ilustra algunas de las formas y productos que se
hacen por estampado. Se requiere algunas veces un mandril para controlar la forma y
tamaño del diámetro interno de las partes tubulares que se estampan. El forjado
radial es similar al estampado en su acción contra la parte y se usa para crear formas
similares. La diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la pieza
de trabajo; en su lugar, el material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados
martillo.

FIGURA 13 Proceso de estampado (suajeado) para reducir material en barra sólida;

los dados giran al martillar el material de trabajo. En el forjado radial el material gira
mientras los dados permanecen en posición fija martillando el material de trabajo.

FIGURA 14 Ejemplos de partes hechas por estampado (a) reducción de

material sólido, (b) ahusado (le un tubo, (c) estampado para formar un canal en
un tubo, (d) afilado de un tubo y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.

Forjado con rodillos Es un proceso de deformación que se usa para reducir la sección
transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o rectangular), ésta pasa a través de una serie
de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final. La
operación típica se ilustra en la figura 15. El forjado con rodillos se clasifica generalmente
como un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran continuamente,
sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la deformación que
requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente más fuertes y poseen una
estructura granular favorable con respecto a otros procesos competidores como el
maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes.

FIGURA 15 Forjado con rodillos.

Forjado orbital En este proceso, la deformación ocurre por medio de un dado superior en
forma de cono que presiona y gira simultáneamente sobre el material de trabajo, como se
ilustra en la figura 16. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene
una cavidad. Debido a que el eje del cono está inclinado, solamente una pequeña área de la
superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento. Al revolver el dado
superior, el área bajo compresión también gira. Estas operaciones características del forjado
orbital producen una reducción sustancial en la carga requerida de la prensa para alcanzar la
deformación del material del trabajo.

FIGURA 16 Forjado orbital. Al final del ciclo de deformación, el dado inferior se eleva
para expulsar la parte.

Dados de forjado Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación de

forjado. Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y
limitaciones de este proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminología y
algunos lineamientos que se usan en el diseño de dados para forja. El diseño de los dados
abiertos es generalmente trivial ya que su forma es relativamente simple. Nuestros
comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La figura 17 define
parte de la terminología en un dado de impresión.

FIGURA 17 Terminología para un dado convencional en forjado con dado impresor.

En la revisión de la siguiente terminología de los dados de forjado se indican algunos de los

principios y limitaciones en su diseño, que deben considerarse para el diseño de las partes o
para la selección de los procesos de manufactura:
· Línea de separación. La línea de separación o partición es el plano que divide la parte
superior del dado de la parte inferior. La llamada línea de rebaba en el forjado con dado
impresor es el plano donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala selección
afecta el flujo de los granos en la pieza, la carga requerida y la formación de rebaba.
· Ahusamiento (ángulo de salida). Es el grado de inclinación que se requiere en los lados de
la pieza para poder retirarla del dado. El término se aplica también al ahusamiento en los
lados de la cavidad del molde. Los ángulos típicos de salida son de 3º para el aluminio y el
magnesio, y de 5º a 7º para partes de acero. Los ángulos de tiro para forjados de precisión
son cercanos a cero.
· Membranas y costillas. Una membrana es una porción delgada del forjado que es paralela
a la línea de separación, mientras que una costilla es una porción delgada perpendicular a la
línea de separación. Estas características de la parte producen dificultad en el flujo de metal
al adelgazarse.
· Filetes y radios de las esquinas. Los filetes y las esquinas se ilustran en la figura 17. Los
radios pequeños tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la resistencia en las
superficies del dado durante el forjado.
· Rebaba. La formación de rebaba juega un papel crítico en el forjado con dados de
impresión porque causa una acumulación de la presión dentro del dado que promueve el
llenado de la cavidad. Esta acumulación de presión se controla diseñando un campo para la
rebaba y un canal dentro del dado, como se muestra en la figura 17. El campo determina el
área superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando así el
incremento de la presión dentro del dado, El canal permite que escape material en exceso y
evita que la carga de forjado se eleve a valores extremos.
Forjado con aplicación de energía en forma de impacto o gradual
En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La diferencia depende
más del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnología de los procesos. Una máquina
de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica
presión gradual se llama prensa de forjado.
Más adelante se hace un estudio más detallado de estas máquinas.

Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra
el material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para
designar, estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto (véanse figuras
18(a))

FIGURA 18 (a) Martinete de vapor con doble marco (b) Martinete de caída
libre (c) presa de forja hidráulica de treinta y cinco mil toneladas.

Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte
superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al yunque. En la
operación, el material de trabajo se coloca en el dado inferior, el pisón se eleva y luego se
deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la parte superior del dado golpea el material de
trabajo, la energía del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado.
Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. Los
martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y martinetes de potencia.
Los
martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae libremente. La
fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. Los martinetes de
potencia aceleran el pisón con presión de aire o vapor figura 18(b). Una desventaja del
martinete de caída libre es que una gran parte de la energía del impacto se trasmite a través
del yunque al piso del edificio.

Prensas de forjado Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos
repentinos para realizar las operaciones de forja figura 18(c). Las prensas de forjado
incluyen prensas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo.
Las prensas mecánicas funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o
articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de un motor en
movimientos de traslación del pisón. Las prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy
altas en el fondo del recorrido de forjado.
Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón.
Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón
vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del
pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza constante a través de la carrera. Por tanto,
estas máquinas son apropiadas para las operaciones de forjado (y otras operaciones de
formado) que requieren grandes carreras.

Forjado por impacto: se divide a su vez en tres tipos:

a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado.

a) Forjado de Herrero: Es relativamente poco común. La fuerza de impacto para la

deformación es aplicada manualmente por el herrero por medio de un martillo. La
pieza de metal es calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura
adecuada es colocada en un yunque. El yunque es una maza pesada de acero con la parte
superior plana, una parte en forma de cuerno la cual está curvada para producir diferentes
curvaturas, y un agujero cuadrado en la parte superior para acomodar varios accesorios
del yunque. Mientras está siendo martillado el metal se lo sujeta con unas tenazas
apropiadas. Algunas veces se usan formadores, que tienen asas o mangos y el herrero
los fija a la pieza de trabajo mientras el otro extremo es golpeado con un marro por un
ayudante. Las superficies de los formadores tienen diferentes formas y son usados para
conferir estas formas a las forjas. Un tipo de formador llamado copador, tiene un borde
bien redondeado en forma de cincel y se usa para estirar o extender la pieza que se trabaja.
Un copador concentra el golpe y origina que el metal se alargue más rápidamente que
cuando se hace usando la superficie plana del martillo. Los copadores también son
hechos como accesorios del yunque de manera que el metal es estirado usando
copadores en la parte superior e inferior. En el agujero cuadrado del yunque pueden
colocarse accesorios de varias formas. Los metales más fáciles de forjar son los aceros al
bajo y medio carbones.
b) Forjado con Martinete:
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del
herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse
a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es
manipulado manualmente sobre un yunque.
Clasificación:
Martinetes de vapor Peso de la maza de caída H(m) N° golpes por
Kg minuto n
Martillo pilones para gruesos lingotes de 15.000 6 60
acero
Martillo de pilones para estirado de lingotes 1.000 /2.000 2-3 60 -80
de acero en paquetes.

Martillo de pilones para soldar hierro y 500 –1.000 1.5 a 2.5 60 -80
acero en paquetes
Martinetes para pudelado 150 - 250 1.0 a 1.5 80 -100
Martinete para piezas medianas 50 -100 0.60 a 1.00 100 -120

Martinetes veloces para forjar piezas 0.15 - 50 0.15 a 0.60 200 – 500
pequeñas

Martinetes de vapor:
Estos martinetes constituyen aún los medios más eficaces para el trabajo de las grandes
piezas forjadas. Dan un golpe muy potente debido al empleo del vapor a presión para
impulsar la maza o martillo que cae sobre la pieza a trabajar.

Características comunes:
En los primeros martines de vapor el fluido se utilizaba solamente para levantar la maza o
martillo y se graduaba el golpe regulando el escape, por lo tanto aquella actuaba cayendo
sobre la pieza, igual que en un martinete de caída libre ( de simple efecto)
Los martinetes de vapor son característicos de la gran forja en la que se fabrican piezas
pesadas, como cigüeñales y árbol acodados para grandes motores y aún en la media forja,
para forjar piezas de menor importancia.

Martillo Pilón: el martillo pilón está constituido por:

- El martillo propiamente dicho
- Masa metálica que cae desde cierta altura variable para golpear la pieza a forjar.
- Yunque, sobre el cual se coloca la pieza durante el trabajo
- Chabota, base de fundación o de acero colado que sirve de intermediario entre el yunque y
el terreno, destinada a absorber y repartir el golpe sobre la mayor superficie de fundación
posible.
El martillo se desliza entre guías, que estan dispuestas sobre los montantes verticales y
paralelos, reunidos en su parte superior para sostener el elemento motor que eleva el
martillo, y en ciertos casos para aumentar el efecto de su peso, mediante el empuje de la
presión del vapor sobre la parte superior de un émbolo que se mueve en el interior del
cilindro de dicho elemento motor.
Los martillos pilón presentan siempre dos pies, suficientemente apartados del yunque para
permitir maniobrar a su alrededor; pues las piezas suelen ser voluminosa o largas.
El martillo pilón, como los martinetes de vapor y los de caída libre, están basados en el
mismo principio; su efecto es equivalente a la fuerza viva de una masa m

Donde:
m=G/g
G = peso del martillo
g = aceleración de la gravedad
Cuanto más pesada sea la pieza a forjar y más elevada sea la dureza del metal que se trabaja
mayor debe ser el peso de la maza que cae.
La velocidad tampoco puede pasar de ciertos límites para no exponer a la maza a una rotura
en forma de esquirlas, debido al efecto del mayor impacto, dado el temple o cementación
que ella requiere. Además cuanto mayor es la velocidad en el instante del choque, menor es
el tiempo durante el cual se ejerce la acción mecánica, de modo que las moléculas que la
reciben, tienen menos tiempo para transmitir el efecto a las que se encuentran más alejadas
de la superficie.
La potencia viva y el peso del martillo deben estar relacionados con el grueso que presentan
las piezas a forjar.
Según Ángstrom el peso total de un martillo debe ser, por lo menos diez veces más pesado
que la pieza a forjar cualquiera sea el martillo.
La chabota, destinada a absorber el exceso de la fuerza viva del martillo, es más eficaz,
cuanto mayor es su peso.

Fórmulas para calcular el peso de la chabota según Hauer:

v2 ( para trabajar acero muy dulce) (1)

Q=(2a5)G g
v2
Q = ( 3 a 4) G ( acero dulce) (2)
g

G = peso de la maza en kg.

v = velocidad en el instante del choque, en metros por segundos.
g = 9.81 m/ s2
Q = peso de la chabota

El manual Hütte indica las siguientes fórmulas:

Para forjar hierro Q = 6 HG mínimo: Q = 8 G

Para forjar acero Q = 10HG mínimo: G = 12 G
Martillos de vapor doble efecto: 30 % más

Es conveniente conocer siempre el valor de la presión que transmite la chabota a la base de

sustentación o fundación, ya que solamente absorbe parte del golpe recibido en el yunque y
transmitido por éste a la chabota.
Cálculo de presión:
Para martinete de pudelar: Q1 = ( 30 a 60 ) HG + Q
Para martinete de soldar en paquetes: Q1 = ( 60 a 95 ) HG + Q
Para martinete de forjar acero: Q1 = ( 95 a 125 ) HG + Q

Potencia de los martinetes de vapor: la potencia del golpe de un martinete es calculada

tomando la cantidad de trabajo que realiza en su máximo golpe. Para casos simples se
puede calcular de la siguiente manera:
 mv2 ( fuerza viva)
T=
2 ( 3)

mv2 G . v2
T= = =G.H ( kgm.)
2 g 2

El rendimiento medio puede admitirse como que el efecto del impacto:

2
T = 0.85 mv = 0.85 GH ( 3.1 )
2

Martinetes de simple efecto: En estos martinetes la maza está unida al vástago de un

embolo suficientemente robusto, y es elevada por el vapor que presiona en la cara inferior
de dicho émbolo.
El vapor entra en la caja de distribución y según la posición de tirador, penetra en el
cilindro con una con una presión de p (kg/cm2) y empuja el émbolo, levantando así la maza
y todo lo unido a ella.
Al cambiar de lugar el tirador, el vapor es puesto en comunicación con el canal de escape,
por lo que, al descender la presión al valor de la atmosférica, el émbolo desciende
rápidamente y con él toda parte móvil.
La acción de un martinete de simple efecto, es similar al de caída libre.

La fuerza necesaria para elevar toda la parte móvil, se calcula como:

Fuerza Ascencional ( A ):
(4 )
A = α G ( kg)
G = 25.000 a 125.000 kg
α =1.5 a 1.2 coeficiente experimental que se aplica para hacer adquirir a la maza, cierta
velocidad (grandes martillos de vapor)

Tabla 1
Altura máxima de caída 3
Hmax = 0.1 G (kg)
Número de golpes por minutos máx. = 40
H
Diámetro del vástago del martillo, en
mm d = 2  G(kg)
Valor de (A) A = Pa – ( G+R)

Donde:
Pa = presión total del vapor de abajo arriba (kg)
G = peso de toda la parte móvil (kg)
R = resistencia de rozamiento ( kg)

Cálculo de la aceleración en el ascenso:

(5)
gA (m/ seg 2)
aa =
G

Tabla 2
Fuerza activa en el descenso D = G- R
Aceleración en el descenso gD (m/ seg2)
Ad =
G
Tiempo invertido en el ascenso (seg.)
Ta = 2 H/ aa
Altura de la carrera de maza en m. H
Tiempo invertido en el descenso Td = 2 H/ ad (seg.)

El tiempo total T, es mayor, por que es necesario tomar en consideración el instante de

parada o inversión del movimiento. Por lo general:
T = 5 / 4( ta+ td) (seg.) (6)

velocidad en el instante del choque:

v = at = ad td (m/seg) (7)

intensidad del golpe puede deducirse de la expresión fundamental del trabajo:

Ph = ( g – R ) H (8)

h = altura de la deformación producida en la pieza por el golpe, en m

= rendimiento ~ 0.85
R = resistencia de rozamiento en kg = ~ 30 a 50 kg
G = peso de la maza en kg
H = altura de la carrera de la maza en m

Martinete de vapor de doble efecto: En estos martinetes el vapor penetra por debajo del
émbolo, levantándolo y luego al invertir la posición del tirador, el vapor que antes habías
penetrado sale por el escape mientras que el vapor de la caja penetra por la lumbrera
superior imprimiendo al émbolo mayor velocidad.
En algunos casos se usa el mismo vapor de escape, con la presión remanente en la
expansión, para dar una maza de mayor peso debido a el golpe producido por la caída de
una maza, más el impulso provocado por el vapor a presión sobre la superficie libre del
émbolo .
Funcionamiento del martinete: se accionan dos manivelas. Una de ellas, gradúa la cantidad
de vapor que entra en la caja de distribución dando una determinada intensidad de golpe a
una determinada sección de pasaje.
La otra manivela permite modificar la distribución (fijar la posición de la corredera), dando
golpes en el instante preciso.
Estos martillos son de distribución a mano, pero también pueden ser de distribución
automática.
Para evitar el golpe de émbolo contra la parte superior del cilindro, la varilla de distribución
tiene una pieza que la acciona por sí misma, automáticamente, cuando el émbolo ha llegado
a cierto punto de su recorrido ascendente.
Esta pieza se llama sable y se apoya continuamente sobre un rodillo articulado en el bloque
de la maza. Tiene forma de palanca acodada, por lo tanto el movimiento de rotación que
experimenta, se traduce en un movimiento ascensional, imprimido al tirador, que comunica
la parte inferior del cilindro con el escape sin que tenga que hacerlo el operario.
En los martillos de vapor de doble efecto pequeños, el peso de la maza (parte móvil) varía
desde G = 80 hasta 1.000 Kg

El empuje del vapor para el ascenso debe ser por lo menos:

π ( D2 –d2). P > G (9)

Pa = 4 (kg)

Es conveniente elevar la maza y que ella adquiera cierta velocidad; por ello se toma:
A=α.G
α = 3 a 5 para martinetes, doble efecto, grandes y medianos
α = 5 a 6 para martinetes rápidos pequeños.

Diámetro del vástago: d = 0.5 a 0.65D ( cm)

Fuerza de descenso: D = Pd + G – R ( kg)

Pd = ¼. Π D2 p ( kg)

mv2
Intensidad del golpe: ( D – R ) H =
2
Rendimiento: η = 0.80 a 0.85

Ventajas del Martinete de doble efecto:

La distribución del doble efecto, duplica aproximadamente la velocidad, lo que produce:
Aumento del número de golpe por minuto
Aumenta de la intensidad
Aumenta la potencialidad de los martinetes.

Martinetes Neumáticos: Estos martinetes son más económicos que los de vapor, debido a
que no exigen otras instalaciones accesorias que gravitan sobre el costo del trabajo
obtenidos.
 Sirven para hacer pequeñas piezas forjadas, los golpes del martinete pueden ser regulados
desde el mínimo valor del impacto, hasta un solo golpe fuerte.
Cuando los martinetes son pequeños, el mismo operador puede graduar su trabajo,
mediante un accionamiento a pedal. Los martinetes neumáticos pueden ser accionados por
una transmisión, sea por un motor independiente que transmite su movimiento mediante
correa y polea tensora o mediante motor eléctrico indirectamente acoplado a su árbol
principal, por medio de piñón y corona.

Funcionamiento: un compresor que forma parte del martinete aspira aire de la atmósfera y
lo comprime en una o dos etapas, por un émbolo simple o diferencial. El aire a presión se
acumula y pasa en determinados instantes en el cilindro, debajo del émbolo maza para
elevarlo y por encima para empujarlo hacia abajo.
En una posición cualquiera de las válvulas el émbolo maza oscila con movimiento
alternativo; si la apertura de válvulas es reducida, el movimiento tiene poca amplitud y el
martillo no alcanza con su vaivén a tocar el yunque; si la apertura es máxima, el vaivén es
de máxima carrera y entonces el martillo golpea con gran violencia.
Válvulas especiales en el interior del cilindro y émbolo maza, efectúan la descarga de la
presión excesiva del aire en el instante en que se produce el impacto; por lo tanto, el
movimiento alternativo se produce con la misma amplitud a pasar del choque con la pieza
que se forja.
En la actualidad se producen piezas forjadas de gran tonelaje en prensas hidráulicas ( figura
8); las piezas más pequeñas se forjan por medio de una gran variedad de métodos y
máquinas.
La forja abierta por impacto ( forja de herrero), la forja en matriz por
impacto, el prensado, la forja por estampación y el recalcado son los
tipos que más comúnmente se aplican en manufactura. Antes de
escoger una operación de forja, se deben hacer varias consideraciones.
La fuerza y energía requeridas, el tamaño de la parte a forjar, el número
de piezas deseado, la velocidad y facilidad de trabajo y la estructura
metalúrgica de la parte son factores de mucha importancia. Por otra
parte, el tiempo que el metal caliente se mantiene en contacto con el
dado o matriz, determina en gran medida la vida de éste y debe
observarse.

Figura 8: pieza de forja que se usará en una aeronave. Se

habrán de efectuar operaciones de maquinado
posteriores.

Martillo de caída libre: Los de caída libre utilizan generalmente vapor de agua o aire para
incrementar la fuerza del golpe de martillo y para elevar el peso después de cada golpe. Las
partes grandes como ejes de maquinaria que han de terminarse por maquinado se fabrican
ordinariamente en forja abierta, aplicando golpes repetidos mientras se gira el metal
caliente con tenazas o con un manipulador. En este forjado el metal es el que se comprime
o martillea para incrementar su longitud y disminuir su sección transversal, o bien, es
recalcado, es decir, presionado en los extremos para agrandarlos, incrementando su
diámetro y cortando su longitud, en la forja abierta, los operadores del martillo de caída
deben tener una destreza especial para dar la fuerza de impacto correcta. Cuando se
emplean matrices, método que se conoce como forja en matriz, se incrementa la producción
y se asegura la duplicidad de las piezas. Con frecuencia se usan dos o más preformas o
matrices progresivas, cada una de las cuales contribuyen con una aproximación hacia la
forma final. (figura 9)

Figura 9: serie de preformas que se utilizan en una prensa mecánica. En esta instalación se colocará una
barra redonda a la temperatura de forja en la matriz por medio de manipuladores mecánicos. En cada
golpe, unos dispositivos de empuje mueven la parte parcialmente conformada a la matriz siguiente. La
barra se transforma así en dos bielas forjadas. La última operación consiste en cortar la rebaba.

Los martillos de caída libre requieren golpes

repetitivos para llevar la pieza de trabajo a sus
dimensiones finales, en tanto que en prensas mecánicas
e hidráulicas, la parte forjada se puede hacer a menudo
en uno o dos pasos de compresión. Ambos tipos de
máquinas son adaptables a los procesos de forja
automatizados.

Figura 10. Martillo para forja por caída libre

Forja por Presión: Mientras que el forjado por impacto usualmente involucra una prensa
mecánica, por otro lado en el forjado en prensa se requerirá de fuerza hidráulica. Las
grandes forjas invariablemente son producidas en grandes prensas hidráulicas. Estas tienen
arietes que se mueven vertical y lentamente hacia abajo, bajo presión considerable. El
equipo requerido es, por tanto, mucho mayor y la Fig. 11muestra este tipo de forja. Una
prensa típica de forja es capaz de cargas del orden de 6000 a 10 000 ton.
Forjas de más de 100 ton de peso pueden ser movidas fácilmente en estas prensas
forjadoras y los productos de más alta calidad son manufacturados por esta técnica.

Figura 11: Elementos de una prensa

para forja.

Prensa mecánicas: Estas máquinas tienen un pesado volante de inercia que almacena
energía para la carrera de forja. Las prensas mecánicas ( figura 12 y 13) de este tipo tienen
un eje excéntrico o manivela, que mueve el ariete hacia abajo y da vuelta a la posición de
partida cuando se acciona un embrague. La presión máxima se ejerce al final de la carrera.
Un problema es la posibilidad de que el ariete se atore cerca del final de la carrera en el
punto muerto, pero la mayoría de las prensas mecánicas cuentan con un revelador que
libera tanto al ariete atascado como a la matriz superior cuando esto ocurre. Estas máquinas
son más silenciosas, se puede controlar con mayor la precisión y con mayor fuerza en cada
etapa de operación que con los martillos de forja por caída. Por esta razón, cuando una
parte se tiene que fabricar con tolerancias más estrechas se prefiere la prensa mecánica.
Con esta máquina se requieren menos etapas por piezas forjada y el operador necesita
menos destreza.

Figura 12: prensa mecánica

automática, maquina forjadora de alta
presión

Figura 13: prensa mecánica con

una vista en corte que muestra el
mecanismo de impulsión. El
tamaño máximo de matriz que se
puede usar en una prensa depende
de la altura de cierre, la cual es el
espacio vertical con ariete abajo y
el ajuste arriba
Las prensa mecánicas, en lugar de golpear comprimen al metal caliente, con lo que se
reduce el tiempo de contacto entre la pieza forjada y la matriz, prolongando así la vida de
ésta.
La prensa mecánica de forja de alta energía utiliza un engrane helicoidal vertical para
transferir la energía del volante al ariete, en lugar de la manivela o del excéntrico. Esto
proporciona una distribución uniforme de la fuerza en toda la carrera, a diferencia de las
prensas de manivela en la que la fuerza máxima se confina al final de la carrera como
sucede con el martillo de caída, la prensa de tornillo no tiene punto muerto en la parte
inferior de la carrera. Un volante de inercia en rotación continua imparte movimiento al
engrane helicoidal al embragar. La prensa de tornillo combina las dos mejores
características del martillo de caída libre y de la prensa de manivela: fuerte impacto y
acción de compresión. Aun en la forja de alto impacto, el bastidor de la prensa y sus
componentes mecánicos no se someten a altos esfuerzos y el contacto de la matriz con el
metal caliente es muy breve. Generalmente se necesitan sólo uno o dos golpes para
completar una pieza. ( Figura 14). Las prensas de forja de alta energía son muy versátiles,
ya que se pueden usar tanto para operaciones de forja abierta como para forja en matriz.

Figura 14: de las

partes de una
prensa de engrane
helicoidal de alta
energía

Prensa hidráulica: Las prensas hidráulica son más lentas, pero su ventaja radica en que
pueden ejercen fuerzas de muchas toneladas para partes grandes. En lugar de pares
mecánicos y mecanismos de manivelas, la energía se lleva de la presa al ariete mediante
uno o más cilindros hidráulicos. Se bombea aceite a alta presión al interior de los cilindros
y el ariete se mueve hacia abajo a velocidad constante. Otro cilindro más pequeño sirve
para regresar al ariete a su posición inicial. Algunas prensas hidráulicas pueden ejercer
miles de toneladas de presión, haciéndolas ideales para forjar algunas de las partes más
grandes. Prácticamente todos los metales se pueden forjar en caliente dentro de cierto
intervalos de temperatura.
Bibliografía

- Trabajo de investigación realizado por Cristina Ayala sobre Forjado, año 2004.
- Internet, diversos sitios.
- Estudio realizado por la Universidad Mayor de San Simón.
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-322.pdf