UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CATEDRA DE PROCESOS QUIMICOS

Integrantes:
Profesora: Gómez, Ma Gabriela
María del Carmen Rodríguez
López, Astrid
Seijo, Andrea

Valencia, 03 de Julio de 2009

 INTRODUCCIÓN

El Ácido Sulfúrico puro, de fórmula H2SO4, es un líquido incoloro, inodoro, muy

corrosivo y de gran viscosidad, es el ácido mineral de uso más frecuente en la industria, y su
consumo se utiliza como indicador del grado de industrialización de un país.
El ácido sulfúrico fue producido por primera vez aproximadamente en el año 1,000 de
la era cristiana. Por 18 siglos, fue preparado por el quemado de salitre con azufre.
Durante el siglo XVIII y XIX se empezó a producir el acido sulfúrico mediante el
proceso de cámara de plomo, el cual arrojaba un producto de baja concentración, para el uso
comercial, este consiste en la oxidación del oxido de azufre mediante un catalizador
homogéneo.
Posteriormente en el siglo XIX se reemplazo el proceso de cámara de plomo por el
proceso de contacto, usando como catalizador el oxido de vanadio. El proceso de contacto se
divide en contacto simple y contacto doble. Dichos procesos poseen tres etapas importantes:
Oxidación del azufre, Oxidación catalítica del dióxido de azufre,
Absorción de trióxido de azufre con ácido sulfúrico.
El proceso de doble contacto se diferencia del contacto simple, ya que después del
tercer lecho, el proceso se da en una primera torre de absorción con la finalidad de favorecer
la reacción para luego entrar al cuarto lecho previamente calentada la corriente, así como
también el filtro se encuentra dentro del convertidor, y dicho proceso favorece la conversión
por lo tanto se torna más efectivo.
 DEFINICIÓN

El ácido sulfúrico es un compuesto químico pesado, oleaginoso, que a temperatura

ambiente se encuentra en estado líquido, es incoloro, inodoro, de gran viscosidad, y en
presencia de impurezas presenta un color marrón.

Dicho compuesto de fórmula H2SO4 presenta una estructura piramidal, con el átomo
de azufre en el centro y los cuatro átomos de oxígeno en los vértices. Los dos átomos de
hidrógeno están unidos a los átomos de oxígeno que no se encuentran unidos por enlace doble
al azufre. Dependiendo de la disolución, el ácido sulfúrico puede presentar dos disociaciones.
En agua, se comporta como un ácido fuerte en su primera disociación formando el anión
bisulfato, y para la segunda disociación se comporta como un ácido débil, dando origen al
anión sulfato.

El Ácido Sulfúrico es el ácido mineral de uso más frecuente en la industria, y su

consumo se utiliza como indicador del grado de industrialización de un país. El ácido
sulfúrico ahora es uno de las materias primas químicas básicas e importantes y con la salida
más grande del mundo. Ocupa una posición importante en la economía nacional.

PROPIEDADES DEL ÁCIDO SULFÚRICO

Propiedades Físicas

 Peso molecular: 98,08

 Punto de ebullición: 338 ºC
 Gravedad específica: 1,85
 Punto de fusión: 10,36ºC
 Temperatura de descomposición: 340ºC
 Presión de vapor a 20ºC: <0,001 bar
 Solubilidad: miscible en todas las proporciones en agua, produciendo una gran
cantidad de calor. También muestra miscibilidad en etanol.

Propiedades Químicas
 Por combustión, formación de humos tóxicos de óxidos de azufre.
 La sustancia es un ácido fuerte, reacciona violentamente con bases (por ejemplo, soda
cáustica) y es corrosiva para la mayoría de metales más comunes (salvo acero),
originando hidrógeno (gas inflamable y explosivo).
 Neutralizan los álcalis.
 Es altamente corrosivo para la vida de los materiales estructurales. Por la acción
corrosiva sobre los metales genera hidrógeno molecular, gas altamente inflamable y
explosivo.
 Concentrado y en caliente disuelve al Cu.
 Es deshidratante.
 La sustancia es un oxidante fuerte y reacciona violentamente con materiales
combustibles y reductores
 Reacciona violentamente con agua y compuestos orgánicos con desprendimiento de
calor. Por este motivo, nunca se debe agregar agua sobre el ácido.
 Al calentar se forman humos o gases irritantes o tóxicos (óxido de azufre).

USOS Y APLICACIONES DEL ÁCIDO SULFÚRICO DEL ACIDO SULFÚRICO

 Producción de fertilizantes químicos: el superfosfato de calcio, sulfato de amonio

 Metalurgia: para el decapado de metales. Para quitar los óxidos del hierro y del acero
antes de galvanizar
 Producción de sulfato de aluminio: se lo utiliza en reacción con hidróxido de
aluminio. El sulfato de aluminio producido se utiliza principalmente en potabilización
de aguas, curtidos al alumbre (curtiembres), producción de papel y sales de aluminio.
 Minería: como agente lixiviador para extraer en forma selectiva algunos elementos
como Cu, Ni, Fe.
 Detergentes: en la sulfonación de dodecilbenceno, que es la materia prima básica para
la mayoría de los detergentes utilizados en el hogar y la industria. También para esto
se utiliza oleum 22%.
 Fábricas de Papel: En el proceso de producción de la pulpa de papel, e
indirectamente en el uso de sulfato de aluminio.
 Refinación de Petróleo: para las calderas y procesos químicos.
 Se emplean para producir ácidos volátiles como HCl y HCN gracias a su alto punto
de ebullición
 Generación térmica de energía: para el tratamiento de las calderas.
  Producción de sulfato de cromo: se lo utiliza en reacción con bicromato de potasio y
un agente reductor.
 Adicionalmente, en la petroquímica, la industria textil, defensa nacional, pesticida,
farmacéutico, cuero-broncear e industrias de coquefacción, y en el lavado ácido del
hierro y del acero
HISTORIA

El origen del primer ácido sulfúrico se desconoce, pero se le menciona ya desde el siglo
X; su preparación, quemando Azufre con Salitre, la describió por primera vez Valentinus, en
el siglo XV.

En el siglo XVIII el ácido sulfúrico se utilizaba en la fabricación de yeso, botones y tintes,

razón por la cual el químico francés Jean Antoine Chaptal (1756-1832) comprendió la
necesidad de producirlo a gran escala para esas y otras industrias florecientes. Estableció la
primera fábrica comercial de ácido sulfúrico en Montpellier, Francia.

En 1746, Roebuck de Birmingham, Inglaterra, introdujo el proceso de cámaras de plomo.

El proceso de contacto fue descubierto por primera vez en 1831 por Phillips, un Inglés cuya
patente incluía las características esenciales del proceso de contacto moderno, en particular el
paso de una mezcla de Dióxido de Azufre y aire sobre un catalizador, seguido por la
absorción del Trióxido de Azufre en Ácido Sulfúrico de 98.5 al 99%.
Actualmente todas las plantas nuevas de ácido sulfúrico utilizan el proceso de contacto; una
de las desventajas que hicieron desaparecer el proceso de las cámaras de plomo, es que puede
producir ácido de una concentración de sólo 78%.

PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO

Existen dos procesos principales para la producción de ácido sulfúrico, el método de

cámaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso de cámaras de plomo es el más
antiguo de los dos procesos y permite producir un ácido relativamente diluido de una
concentración del 62% al 78%. El proceso de contacto por su parte, se divide en proceso de
contacto simple y de doble contacto, ambos producen un ácido más puro y concentrado, pero
requiere de materias primas más puras y el uso de catalizadores costosos. En ambos procesos
el dióxido de azufre (SO2) es oxidado y disuelto en agua. El dióxido de azufre es obtenido
mediante la incineración azufre, tostando piritas (Bisulfuro de Hierro), tostando otros sulfuros
no ferrosos, o mediante la combustión de sulfuro de hidrogeno (H2S) gaseoso.

CÁMARA DE PLOMO

En el proceso de cámaras de plomo dióxido de azufre (SO2) gaseoso caliente entra por la
parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo nitroso
(ácido sulfúrico con oxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2) disueltos en él), y
mezclado con oxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2) gaseosos. Parte de
dióxido de azufre es oxidado a tritóxido de azufre (SO3) y disuelto en el baño ácido para
formar el ácido de torre o ácido de Glover (aproximadamente 78% de H2SO4).

SO2 + NO2 NO + SO3

SO3 + H2O H2SO4 (ácido de Glover)

De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye dióxido y tritóxido de azufre,
óxidos de nitrógeno, nitrógeno, oxigeno y vapor) es transferida a una cámara recubierta de
plomo donde es tratado con más agua. La cámara puede ser un gran espacio en forma de caja
o un recinto con forma de cono truncado. El ácido sulfúrico es formado por una serie
compleja de reacciones; condensa en las paredes y es acumulado en el piso de la cámara.
Pueden existir de tres a seis cámaras en serie, donde los gases pasan por cada una de las
cámaras en sucesión. El ácido producido en las cámaras, generalmente llamado ácido de
cámara o ácido de fertilizante, contiene de 62% a 68% de H2SO4.

NO + NO2 + H2O 2.HNO2

HNO2 + H2SO3 H2SO4 (ácido de cámara)

Luego de que los gases pasaron por las cámaras se les hace pasar a un reactor llamado
torre de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado (proveniente de la
torre de Glover). Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que no haya reaccionado se
disuelven en el ácido formando el vitriolo nitroso utilizado en la torre de Glover. Los gases
remanentes son usualmente liberados en la atmósfera.
 Ácido
Nitroso

Dióxido
de
Azufre

Figura 1. Diagrama de bloque del proceso de cámara de plomo.

MÉTODO DE CONTACTO SIMPLE (planta de ácido sulfúrico instalación 215,

complejo morón)

A continuación se presenta una descripción más detallada del proceso dividido en las
siguientes fases:
1. Circuito de gas.
2. Circuito de ácido y Óleum.
3. Recuperación de calor.

1. CIRCUITO DE GAS:
Este proceso está formado por cinco etapas principales:
 Compresión de aire.
 Secado de aire.
 Combustión de azufre.
 Conversión de dióxido de azufre (SO2).
  Absorción de trióxido de azufre (SO3).

COMPRESIÓN DE AIRE:

El ventilador principal VV-1, acoplado a la turbina TV-1, genera el aire utilizado para
la combustión del azufre. El ventilador, de velocidad variable, succiona el aire de la atmósfera
y lo descarga a una presión de 0,37 Kg/cm2 y a un rango de temperatura de 70-74 ºC la torre
secado C-2. Se dispone de una válvula mariposa en la descarga del ventilador que permita
regular la presión de salida del mismo.
En caso de una baja de presión en la descarga, se dispone de un dispositivo de alarma
que emite una señal al panel de control. La presión máxima de descarga permitida es de 0,48
Kgf/cm2.

SECADO DE AIRE:

El aire descargado por el ventilador entra a la Torre de Secado C-2 por la parte
inferior. En la operación de secado de aire se pone en contacto, a contracorriente, el aire
húmedo con ácido sulfúrico al 98%, que entra a la torre a una temperatura de 70ºC.
El ácido inyectado se pone en contacto íntimo con el aire mediante el dispositivo de
relleno de la torre (sillas intalox). El aire seco sale por el tope de la torre distribuyéndose en
una línea principal y una secundaria. La línea principal de aire seco entra al cabezal del
quemador de azufre (HB-1) para ser utilizado en la combustión del azufre líquido. La línea
secundaria va al convertidor A-1, para ser utilizado como enfriamiento en la salida de los
pasos 2 y 3 del mismo.
El aire que entra a los pasos del convertidor es regulado mediante las válvulas de
mariposa BV-9/10. La entrada de aire al quemador no posee válvulas, su inyección depende
de la presión diferencial entre la presión de la descarga del VV-1 y la presión en el quemador
de azufre.

COMBUSTIÓN DE AZUFRE:

El azufre líquido bombea desde la fosa de sedimentación hacia el tanque SR-01A;

desde ahí es enviado, de forma atomizada, a través de la bomba PC-2 a dos quemadores
ubicados en el horno de combustión de azufre HB-1. La atomización del azufre líquido
permite una mejor combustión del mismo, ya que mejora el contacto con el aire seco que
viene del ventilador VV-1.
Aquí se hace reaccionar el azufre con el aire seco (en exceso), proveniente de la torre
de secado, para producir dióxido de azufre (SO2) a una temperatura aproximada de 900ºC. La
producción de SO2 está regida por el equilibrio adiabático de la temperatura de la llama en el
quemador de azufre.
S(líq) + O2(Gas) SO2(Gas) + Calor

El quemador de azufre solamente consume parte del oxígeno que entra al horno. La
composición del gas que sale del HB-1 está determinada por la relación molar
aire/combustible (1,5/2,5 aire/azufre, por diseño) que se haya quemado. La temperatura y
composición de los gases de la salida del horno que establece el diseño son:

SO2 10%
O2 11%
N2 79%
Temperatura: 900ºC
Los gases de combustión salen del quemador a través de un ducto, y se enfrían en la
caldera de calor residual H-2.

ENFRIAMIENTO Y FILTRADO DE LOS GASES:

Los gases de combustión se enfrían en la caldera de calor residual H-2 pasando a

través de los tubos de la misma (piro tubular) e intercambiando calor con el agua
desmineralizada proveniente del tambor de vapor SR-5, generando vapor de agua saturado.
La caldera de recuperación H-2 posee un sistema de desviación de los gases de
proceso, que permite controlar la gama de temperatura de los gases al filtro entre unos (410-
450)ºC. La temperatura de diseño de los gases de proceso al filtro es de 230ºC (después del
desvío).
El límite inferior de la temperatura de los gases de salida de la H-2 no debe ser menor
a 400ºC, ya que es la mínima temperatura de ignición del catalizador del convertidor. Los
gases de salida de la caldera entran al filtro FI-1 por la parte superior; una vez realizada la
filtración de la ceniza y el polvo, los gases salen por la parte inferior y entran por el tope del
convertidor A-1.
CONVERSIÓN DEL DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2):

El convertidor A-1 es el equipo que realiza la oxidación catalítica del dióxido de

azufre a través de un proceso de contacto simple. La reacción que se verifica es:

V2O5
SO2 (gas) + 1/2 O2 (gas) 2SO3 (gas) + Calor

En esta reacción se combina, de manera definida, el dióxido de azufre con cierta

cantidad de oxígeno remanente para formar trióxido de azufre (SO3). La reacción se lleva a
cabo en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5).

El convertidor se encuentra dividido en cuatro etapas independientes de catalizador:

1er. Lecho: Los gases penetran por la parte superior del convertidor atravesando el
1er lecho de catalizador, oxidándose aproximadamente el 54,8% del SO2, y aumentándose la
temperatura de salida de los gases hasta 600ºC. La temperatura de entrada al 1er lecho
(aproximadamente 400ºC) se regula utilizando el desvío; para bajarla se debe cerrar.
Se debe manipular con cuidado este desvío, ya que un pequeño cambio tiene un efecto
inmediato en la temperatura de entrada del filtro. No debe permitirse que permanezca durante
mucho tiempo una temperatura de salida del 1er paso mayor a 600ºC, ya que se pueden dañar
las piezas del equipo.
2do. Lecho: Los gases de salida del 1er. Lecho entran al 2do lecho, pero antes se
enfrían en la caldera residual H-3, hasta una temperatura de (420-450)ºC. La temperatura de
entrada al 2do lecho puede llegar hasta 450ºC para usar una velocidad de reacción más alta a
una temperatura más alta. La temperatura de salida de ésta etapa es de unos (480-530)ºC. La
conversión del SO2 a SO3 en el lecho es de un 87,05 aproximadamente. La temperatura de
entrada a este lecho se regula utilizando el desvío de los gases de la caldera H-3.
3er. Lecho: Los gases de salida del 2do lecho entran al tercer lecho, regulándose la
temperatura de entrada mediante la adición de aire proveniente de la torre de secado. La
conversión del SO2 a SO3 en el lecho es de un 95,0% aproximadamente.
4to. Lecho: Los gases de salida del 3er lecho se enfrían mediante la adición de aire
frío de la torre de secado. Si se ha logrado una conversión alta en los tres primeros pasos, la
temperatura de entrada de los gases al 4to lecho estará comprendida entre (430-440)ºC. La
temperatura óptima dependerá de la concentración del gas, velocidad de producción y
conversión lograda. La conversión en este lecho es de un 97,3% aproximadamente.

ENFRIAMIENTO DE LOS GASES DE SO3:

Los gases de SO3 que salen del convertidor se enfrían en un intercambiador

gas/líquido hasta alcanzar la temperatura adecuada para la absorción. Para ello pasan por el
sobrecalentador F-1 donde sobrecalientan el vapor que sale del tambor SR-5; luego pasan al
economizador F-2, intercambiando calor con el agua desmineralizada que alimenta el tambor
de vapor SR-5. Los gases enfriados en el economizador pasan a la última etapa en la
producción de ácido sulfúrico.

ABSORCIÓN DEL TRIÓXIDO DE AZUFRE (SO3):

Es la última etapa en la producción de ácido sulfúrico. El trióxido de azufre entra por

la parte inferior de la Torre de Absorción C-1 y se pone en contacto, a contracorriente, con el
ácido sulfúrico al 98,5%. Durante el ascenso de los gases al tope de la torre, el ácido sulfúrico
absorbe el SO3, reaccionando con el agua contenida en el ácido, generando así ácido sulfúrico.

SO3 (gas) + H2O(liq) H2SO4 (liq)

El ácido absorbente se diluye con agua a la concentración deseada antes que se

bombee a la parte superior de la torre de absorción. El ácido producido en la torre cae por
gravedad al tanque SR-3.

2. CIRCUITO DE ÁCIDO Y ÓLEUM:

a) Sistema de ácido:
Circulación: El ácido que deja la torre de absorción se mezcla con el ácido proveniente de la
torre de secado y pasa al tanque SR-3. El resultado de esta mezcla es un ácido con
concentración superior a la requerida para la absorción, secado y producción.
Concentración: Para controlar la concentración se inyecta agua al tanque SR-3. Una vez
controlado este parámetro, el ácido es bombeado por las bombas PC-8/9 hacia los enfriadores
de ácido F-3/4/5, donde se alcanzan las temperaturas óptimas para la absorción, secado y
almacenaje (88ºC, 55ºC y 43ºC respectivamente). El ácido que sale del enfriador F-5 es
enviado a la torre de secado. Parte de esta corriente regresa al enfriador F-E para seguir a
almacenaje (F-3 es el enfriador de la torre de secado y el F-5 es el enfriador de ácido para
almacenaje). La salida del enfriador F-4 es enviada a la torre de absorción C-1.

b) Sistema de Óleum:

La formación de óleum, se lleva a cabo por la absorción del trióxido de azufre en una
corriente de óleum recirculado a través de la torre de óleum C-3. El óleum es enfriado,
recirculado a la torre y el exceso es extraído como producción y enviado a los tanques de
almacenamiento.
En la actualidad el circuito de óleum de la instalación 215 de Ácido Sulfúrico del
Complejo Petroquímico Morón se encuentra fuera de servicio.

4. RECUPERACIÓN DE CALOR:

El agua desmineralizada entra como alimentación al Desgasificador D-1, siendo

regulado el flujo mediante la válvula de control de nivel LC-102. El agua entra al D-1
poniéndose en contacto con vapor de baja presión para eliminar trazas de oxígeno disuelto en
el agua.
Del fondo del desgasificador el agua fluye hacia la succión de la turbo-bomba PC-4, y
se descarga a una presión de 22 Kgf/cm2 al tambor de vapor SR-5. Antes de entrar a este
tanque, el agua pasa por los serpentines del economizador F-2, donde intercambia calor con
los gases de salida del convertidor F-1 para luego entrar al tambor de vapor.
El fondo del SR-5 está interconectado a dos calderas de calor residual, H-2 y H-3, en
donde el agua que fluye del SR-5 se convierte en vapor. En la caldera H-2 el agua, en una
temperatura de 206 ºC, se calienta hasta convertirse en vapor mediante el intercambio de calor
con los gases calientes que provienen del quemador de azufre HB-1. En la caldera H-3 el
intercambio de calor se realiza con los gases provenientes del 1er lecho del convertidor A-1.
El vapor producido en las calderas sale por el tope del SR-5 a una presión de 17,5
Kgf/cm2; este vapor pasa a sobrecalentarse en el sobrecalentador a través del intercambio de
calor con la salida directa del último paso del convertidor.
El vapor generado y sobrecalentado pasa a la red interna de la planta como Vapor a
Media Presión, utilizándola para:
  Accionar la turbina TV-4
 Almacenaje de azufre.
 Quemador y ventilador principal de aire VV-1
 El vapor no consumido, pasa a la red general de vapor del Complejo.

Figura 2. Diagrama de bloque del método de contacto simple (instalación 215).

Figura 3. Diagrama de proceso del método de contacto simple (instalación 215).

 PROCESO DE DOBLE CONTACTO O DE DOBLE ABSORCIÓN (planta de ácido
sulfúrico instalación 215)

Para esta tecnología de simple contacto se requiere de las siguientes especificaciones:

Materia prima
 Azufre líquido: con una pureza de 99,5% en peso y en cenizas de 100ppm.
 Aire seco: con una presión de 1,3kgf/cm2 y en punto de rocío menor a -40°C.
 Agua líquida: con una presión de 3 a 4kgf/cm2.

Insumos
 Vapor: a 17 ATA sobrecalentado entre 390°C y 400°C.
 Agua desmineralizada: con una presión de 2,5kgf/cm2 y una temperatura de 28°C.
 Agua de enfriamiento: con una presión de 2,5kgf/cm2 y una temperatura de 32°C.
 Aire para instrumentos: con una presión de 7 a 9kgf/cm2, con una temperatura de 28°C
y además con la condición de seco, filtrado y sin aceite.
 Energía eléctrica:
2400 V Motores con más de 150 Cv
400 V Motores con menos de 150 Cv
220 V Iluminación

Compuestos químicos:
 L-3003R (Tratamiento interno para las calderas).
 L-3514 (Secuestrante de oxigeno en agua de alimentación).
 LG3AR (Inhibidor de corrosión para el condensado).
 NaOH (Ajuste de pH) .

Productos
 Ácido Sulfúrico al 98% p/p:
Concentración 98 – 99 %.
Turbidez 150 N.T.U.
Hierro 10 ppm.
 Óleum (H2SO4 + SO3):
Concentración 106,9 % H2SO4 en peso (100% H2SO4 + 32% p/p SO3 disuelto)
 Hierro 42 ppm máx.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La producción comprende tres etapas principales:

Oxidación del azufre (combustión):

Azufre líquido y aire seco se llevan a un horno donde se realiza la oxidación catalítica
del azufre con el oxigeno contenido en el aire, bajo la siguiente reacción:

S ( L )  O2 ( g )  SO2 ( g )

Oxidación catalítica de oxigeno de azufre (conversión de SO2 a SO3):

El gas producido en el horno se enfría y se lleva al reactor o convertidor. En cuatro
etapas, se produce la reacción entre el dióxido de azufre y el oxigeno en presencia de un
catalizador a base de pentóxido de vanadio (V2O5).

2SO2( g )  O2( g )  2SO3( g )

Absorción del trióxido de azufre con ácido sulfúrico:

El gas de salida del convertidor es absorbido con acido sulfúrico al 98% en
concentración en torres empacadas mediante un mecanismo de absorción con reacción.

SO3 ( g )  H 2 0( L)  H 2 SO4( L)

A continuación se presenta una descripción más detallada del proceso dividido en las
siguientes fases:

1. Circuito de gas
 2. Circuito de acido óleum.
3. Recuperación de calor.

CIRCUITO DE GAS

Esta formada por cuatro etapas principales:

 Compresión de aire.
 Secado de aire.
 Combustión de azufre.
 Conversión de azufre.
 Conversión de dióxido de azufre (SO2)
 Absorción del trióxido de azufre (SO3):
 Absorción intermedia.
 Absorción final.

Compresión de aire:

El aire que se alimente a la plante entra al filtro FI-05 para retirar el material
particulado presente. De3 allí pasa a la turbia TV-01 que alimenta al ventilador principal VV-
01. El ventilador succiona el aire y lo descarga a una presión de 01.42 Kg/cm2 (de diseño) y a
una temperatura alrededor de los 60-70 ªC a la torre de secado C-01. Se dispone de la válvula
mariposa HV-311 en la descarga del ventilador que permite regular la presión a la salida del
mismo.

Secado de aire:
El aire descargado por el ventilador VV-01 entra a la torre de secado C-01 por la parte
inferior. En la operación, el aire húmedo se pone en contacto (a contracorriente) con acido
sulfúrico a 98.5%, que entra a la torre a una temperatura de 45ªC.
El aire inyectado se pone en contacto íntimo con el aire mediante el dispositivo de
relleno de la torre (sillas intalox). El aire seco sale por el tope de la torre distribuyéndose en
una línea principal y una secundaria. La línea principal de aire seco entra al cabezal del
quemador de azufre HB-01 para ser utilizado en la combustión del azufre líquido. La línea
secundaria va al convertidor A-01 para ser utilizada como corriente de enfriamiento en la
salida del segundo paso. El arrastre de acido en la corriente de aire se elimina por medio de
eliminadores de neblina.

Combustión de azufre.

El azufre líquido se bombea desde la fosa de sedimentación hacia el tanque SR-01ª;

desde allí es enviado, de forma atomizada, a través de la bomba PC-02A/B a dos quemadores
ubicados en el horno de combustión de azufre HB-01. La atomización del azufre líquido
permite una mejor combustión del mismo, ya que mejora el contacto con el aire seco que
viene del ventilador W-01.
Aquí se hace reaccionar el azufre con el aire seco (en exceso), proveniente de la torre
de secado para producir dióxido de azufre (SO2) a una temperatura aproximada de 1100-1150
ªC. La producción de SO2 está regida por el equilibrio adiabático de la temperatura de la llama
en el quemador de azufre.

S ( L )  O2( g )  SO2( g )

El quemador de azufre solamente consume parte del oxigeno del horno. La

composición del gas que sale del horno esta determinada por la relación molar
aire/combustible (1.5/2.5 aire/azufre, por diseño) que se haya quemado. La temperatura y
composición de los gases la salida del horno que establece el diseño son:
SO2 12%
O2 9%
N2 79%
Temperatura 1100-1150ªC

Los gases de combustión salen del quemador a través de un ducto, y se enfrían en la

caldera de calor residual H-02B.
Enfriamiento de los gases:

Los gases de combustión se enfrían en la caldera de calor residual HB-02B pasando a

través de los tubos de la misma (piro tubular) e intercambiando calor con el agua
desmineralizada proveniente del tambor de agua saturado.
La caldera posee un sistema de desviación de los gases de proceso, lo que permite
controlar la temperatura de los mismos a la entrada del sobrecalentador F-09 alrededor de los
500ªC. El sobrecalentador externo (F-09) enfría los gases de combustión desde los 500ªC
hasta aproximadamente 430ªC, a través de una corriente de vapor. Una vez ajustada la
temperatura los gases pasan al convertidor.

Conversión del dióxido de azufre (SO2):

El convertidor A-01 es el equipo que realiza la oxidación catalítica del dióxido de

azufre, a través de un proceso de doble contacto. A diferencia de la instalación 215, el filtro
encargado de retirar la ceniza y polvo presentes en la corriente de gas (FI-04) se encuentra por
encima de la entrada a la primera etapa de la conversión.

Realizada la filtración, los gases libres de material particulado pasan a la primera etapa
de conversión. La reacción que se verifica en el equipo es:

2SO2( g )  O2( g ) 
 2SO3( g )

En la reacción se combina, de manera definida, el dióxido de azufre con cierta

cantidad de oxígeno remanente para formar trióxido de azufre. La reacción se lleva a cabo en
presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V2O5).

El convertidor se encuentra dividido en cuatro etapas independientes de catalizador:

1er lecho: el primer lecho de catalizador se encuentra por debajo de del filtro FI-04, y está
ubicado en la parte inferior del convertidor. Los gases penetran a esta etapa a una temperatura
aproximada de 430 ºC, oxidándose el 55% del SO2, y aumentándose la temperatura de salida
de los gases hasta 615 ºC. La temperatura de entrada al 1er lecho se regula utilizando el
desvío de los gases de la caldera H-02B. Actualmente éste se encuentra en modificación por
lo que no esta operativo. Para elevar la temperatura se abre el desvío; para bajarla se debe
cerrar.
Se debe manipular con cuidado el desvío, ya que un pequeño cambio tiene un efecto
inmediato en la temperatura de entrada del filtro. No debe permitirse que permanezca durante
mucho tiempo una temperatura de salida del primer paso mayor a 615ºC, ya que se pueden
dañar las piezas del equipo.

2do lecho: los gases de salida del primer lecho salen del convertidor y pasan al equipo F-03,
que es un intercambiador gas-gas de alta temperatura; aquí la corriente gaseosa se enfría hasta
alcanzar una temperatura de 435 ºC. Luego de alcanzar esta temperatura entran al segundo
lecho, ubicado en el tope del equipo A-01. La temperatura de salida de esta etapa es de unos
522ºC. La conversión que se alcanza en el lecho es de un 80% aproximadamente.

3er lecho: los gases de salida del segundo lecho entran a la tercera etapa, ubicada debajo de la
segunda. Entre estos lechos, los gases calientes se enfrían con la ayuda de una corriente de
aire frío, proveniente de la torre de secado de aire C-01. La conversión que se alcanza en esta
etapa es del 91,5%. Los gases salen a una temperatura de 487ºC.

4to lecho: los gases de salida del tercer lecho salen del convertidor para enfriarse en el
economizador F-02, alcanzando una temperatura de 200ºC aproximadamente. La corriente
gaseosa pasa a la sección de absorción (torre C-02); a la salida de la sección se calientan a
través de los intercambiadores F-04 y F-03 (de baja y de alta temperatura, respectivamente) y
entran a la 4ta etapa de conversión a una temperatura de 425ºC. Se alcanza una conversión de
99,7%, asegurando que se cumplan las regulaciones sobre contaminación ambiental. Los
gases salen de esta etapa a 450ºC.

Enfriamiento de los gases de SO3.:

Los gases de SO3 que salen de la última etapa de conversión se enfrían en el

evaporador F-01, alcanzando una temperatura aproximada de 350ºC, incrementando la
producción de vapor. Este gas se enfría posteriormente hasta 180ºC en el intercambiador gas-
gas de baja temperatura F-04, donde se calientan a su vez los gases provenientes de la torre de
absorción intermedia C-02. Alcanzados los 180ºC, la corriente gaseosa pasa a la última etapa
de producción de ácido sulfúrico.

Absorción de trióxido de azufre (SO3)

La absorción en la instalación 218 se realiza en dos etapas:

 Absorción intermedia.
 Absorción final.

Absorción intermedia: La torre de absorción intermedia C-02 absorbe el trióxido de azufre

formado en las tres primeras etapas de conversión, mediante el contacto a contracorriente con
ácido sulfúrico al 98,5%.
Los gases que salen de la tercera etapa de conversión se enfrían en el economizador F-
02 hasta los 200 ºC; parte de esta corriente de gases se desvía hacia la torre de óleum C-04,
donde es absorbido el SO3 contenido en ella, el resto continúa hacia la torre de absorción
intermedia y antes de entrar a la torre, la corriente se mezcla nuevamente con otra corriente
gaseosa que proviene de la torre de óleum. El gas entra por la parte inferior de la torre C-02 y
se ponen en contacto con una corriente de ácido sulfúrico al 98,5%. Durante el ascenso de los
gases al tope de la torre el ácido sulfúrico absorbe el SO3, reaccionando con el agua contenida
en el ácido, generando H2SO4.
SO3( g )  H 2O( L) 
 H 2 SO4( L)
A la salida de la torre, el gas entra a la cuarta etapa de conversión pasando primero por
un intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04 y calentado desde 70 hasta 420 ºC. El
ácido que se produce por el proceso de absorción pasa por un proceso de ajuste de
concentración, enfriamiento y recirculación.

Absorción final: La torre de absorción final C-03, absorbe el trióxido de azufre formado en la
última etapa de conversión, mediante el contacto a contracorriente con ácido sulfúrico al 98%.
Los gases de la cuarta etapa se enfrían en el evaporador F-01 hasta 350 ºC y luego, a
través del intercambiador gas-gas de baja temperatura F-04, alcanzan una temperatura de
180ºC para entrar a la torre de absorción C-03. La corriente entra por la parte inferior de la
torre y se ponen en contacto con una corriente de H2SO4 al 98%. El mecanismo de absorción
del SO3 es el mismo que se da en la absorción intermedia: los gases que ascienden por la torre
se ponen en contacto con el ácido sulfúrico, absorbiendo el SO3.

SO3( g )  H 2O( L) 
 H 2 SO4( L)
Al igual que en la torre de absorción intermedia se produce un ajuste de concentración,
un enfriamiento y una recirculación del ácido. El exceso recirculado en la torre de absorción
final, correspondiente al exceso de ácido en el circuito completo de recirculación, es extraído
como ácido de producción, el cual es enfriado hasta 40ºC en el enfriador EA-05 y enviado a
los tanques de almacenamiento SR-16/17/18.

CIRCUITO DE ÁCIDO Y ÓLEUM

Sistema de ácido:

El ácido que se forma en las torres de absorción C-02 y C-03 (absorción media y
final), al igual que el utilizado en la torre de absorción C-01, pasan por un proceso de ajuste
de concentración y temperatura para poder ser retornados al proceso. El H 2SO4 en exceso que
deja la torre de absorción final, y que corresponde al exceso en el circuito completo de
recirculación, es extraído como ácido de producción.

Sistema de óleum:
La formación de óleum, se lleva a cabo por la absorción del trióxido de azufre en una
corriente de óleum recirculado a través de la torre de óleum C-04. La corriente gaseosa que
sale de la tercera etapa del convertidor A-01 se enfría en el economizador F-02 y se desvía
una parte de esta, por medio de la válvula HV-309, hacia la torre de óleum C-04; aquí se pone
en contacto a contracorriente con óleum recirculado. El óleum que sale de la torre se enfría en
el equipo EA-04 y a recirculación, el exceso se extrae como producción y se envía a los
tanques de óleum SR-19/20.
 RECUPERACIÓN DE CALOR

El enfriamiento del gas que proviene del horno H-01, antes de entrar a la primera etapa
de conversión, se realiza en la caldera H-02B y el sobrecalentador F-09, donde se produce
vapor a una presión de 30 Kg/cm2 y una temperatura de 400 ºC.

La caldera de recuperación se alimenta con agua desgasificada proveniente del tambor

de vapor SR-04. Esta se calienta inicialmente en el economizador F-02, donde el gas de la
tercera etapa de conversión es enfriado. El calentamiento del agua de alimentación permite un
ahorro de energía en la caldera y en el evaporador, ya que todo el calor que se suministra al
agua se utilizará en la generación de vapor y no en el incremento de su temperatura. Por
último, el evaporador se usa para enfriar el gas de proceso después de la última etapa de
conversión, y se utiliza para generar un vapor adicional al producido por la caldera.

El evaporador F-01 está conectado directamente al tambor de vapor de la caldera SR-

05. el vapor saturado generado en el evaporador y en la caldera se sobrecalienta en el
sobrecalentador F-09 y se envía a la red interna de la planta.

Azufre

Aire

Figura 4. Diagrama de bloque del método de doble contacto (instalación 218).

 VAPOR
SR-01A T=1100-1150°c
ATM Agua
(AZUFRE)
500°c
Desmineralizada
430°c
T=140°c HB-01 H-02B F-09
P=
4kg/cm2 PC-02A/B Vapor
70°c 30 Kg/cm2
AIRE 400°C SR-04
45°c
FI-05
C-01 435°C
2° LECHO
522ºc
VV- 3° LECHO 487°c
425°C
01 64°c
60°C EA-01 4° LECHO 450°c
PC-05A/B 180°C
246°C FI-04
SR-16/17/18 F-04
(H2SO4 98%) F-03 1° LECHO
45°c 70°c 615°C
F-02
ATM 180°c
EA-
05 45°c HV-
60-70°c 309
40°C
70°c EA- C-02
C-03
02 EA- C-04
EA-03 04 F-01

SR-19/20
100°c 63°c
(ÓLEUM 87°c PC-06A/B PC-08
106,7%) PC-07
350°c

FiguraFIGURA 4. de
5. Diagrama DIAGRAMA DEL de
bloque del método PROCESO DE (instalación
contacto simple ÁCIDO SULFÚRICO
215). INSTALACIÓN 218
DIFERENCIAS ENTRE LOS DOS PROCESOS DE ÁCIDO SULFÚRICO DEL
COMPLEJO PETROQUÍMICO PEQUIVEN
SIMPLE CONTACTO DOBLE ADSORCIÓN

 Por efecto de la conversión catalítica,  Por efecto de la conversión catalítica,

el proceso es menos efectivo debido a el proceso es más efectivo debido a
que existe solo una entrada y salida que en cada etapa de los lechos que
durante el proceso de la conversión conforman el catalizador se toma en
catalítica cuenta la temperatura de innigción del
 Composición de SO2 en el horno sistema y para favorecer la

9-10% conversión.

 En este proceso por efecto de diseño  Composición en el horno 11-12%

el filtro se encuentra fuera de los Reacción.
lechos del convertidor  En este proceso el filtro se encuentra
 Después de completar la conversión dentro del convertidor
catalítica, el proceso se absorción se  Después del tercer lecho, el proceso
da en una sola torre de absorción para se da en una primera torre de
obtener el producto final absorción con la finalidad de
 En este proceso las emisiones de SO2 favorecer la reacción para luego entrar
y SO3 por la chimenea al ambiente al cuarto lecho previamente calentada
esta en un promedio de 4500ppm la corriente. Finalmente entra a una
debido a que se somete a una sóla segunda torre de absorción para
etapa de absorción obtener el producto fina
 Todo proceso químico es dañino para
el ambiente, por esta razón se debe
convertir el mayor porcentaje de gas
(SO2 y SO3) en H2SO4. Pero como
nada es ideal, en este proceso los
gases de chimenea salen
aproximadamente 350ppm de
emisiones de SO2 y SO3
 CONCLUSIONES
El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. Es de gran
significado, la observación que frecuentemente se hace, es que el per cápita usado de ácido
sulfúrico es un índice del desarrollo técnico de una nación. El ácido sulfúrico es importante en
casi todas las industrias, y es usada ampliamente en la manufactura de fertilizantes
superfosfatos, sales sulfatadas, celofán, rayón, detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico,
tintes, pigmentos, explosivos, refinación de petróleo, en el almacenaje de baterías, en el
tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de minerales

El proceso de contacto ha sido mejorado en todo detalle y es ahora una de las

industrias de bajo costo, con un proceso automático continuo. Todas las nuevas plantas de
ácido sulfúrico usan el proceso de contacto. Las pocas plantas de pequeña capacidad emplean
la cámara de procesamiento que representan el 5% de las plantas de ácido sulfúrico.

Una planta moderna de ácido sulfúrico se distingue por el aprovechamiento óptimo del
calor de reacción generado en cada una de las etapas del proceso. El vapor sobrante es
utilizado casi siempre para generar energía. La energía producida a un nivel inferior de
temperatura en los refrigeradores del ácido también es utilizada ya en algunas instalaciones