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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: OPERACIONES UNITARIAS 1

TRABAJO DE INVESTIGACION

TEMA:
FUNDICIÓN

INTEGRANTES:
JONATHAN RUIZ BURGOS
ORLY SALAZAR ORTIZ

GRUPO # 6
5TO SEMESTRE
DOCENTE:
ING. QUIMICO MURILLO LOPEZ ERWIN JOAQUIN
AÑO LECTIVO
2018-2019
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Introducción
El proceso de fundición es uno de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de
los metales, la fundición o colada, es el proceso de formar objetos echando líquidos o
materiales viscosos en un molde, una colada es un objeto formado al permitir que el
material se solidifique.

Se las puede aplicar en aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones, de formas

simples y complicadas, economizan costos de fabricación, en la técnica de fundición se
pueden obtener piezas de perfecto acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos.

En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos antes de la operación

como son: elaborar un plano en el cual se representen las dimensiones de las piezas y las
propiedades del material; luego, el plano de moldes el cuál se presentan todas las
modificaciones que se deben realizar al plano anterior y por último, se obtiene el plano
de fundición en donde se define los pasos para poder moldear la pieza.
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Antecedentes
El principio de la fundición lo podemos remontar al descubrimiento de los primeros
metales, cuando el hombre cambia la piedra por materiales con mejor resistencia y dureza,
contribuyendo enormemente a la evolución del hombre, por ese motivo se les ha dado un
espacio en la prehistoria clasificándolos en edad de cobre, edad de bronce y edad de
hierro. Este uso intensivo de metales llevo a experimentar con métodos y procesos de
conformación de metales, los cuales llevaron al descubrimiento de las primeras
aplicaciones del fuego contribuyendo así al desarrollo de la fundición.
No es posible determinar una fecha exacta para el proceso de fundición, pero si podemos
decir que fue el método que ayudó a realizar armas y herramientas más complejas que las
realizadas mediante forja, siendo este el proceso utilizado en siglos anteriores. Pero para
lograr la complejidad de las herramientas, en fundición es necesario altas temperaturas y
moldes. Las temperaturas solo podían ser alcanzadas por medio de hornos de barro y por
combustión de carbón de leña, en cuanto al molde la piedra fue la aliada ya que era fácil
de moldear y podía soportar altas temperaturas.
Los egipcios contaban con piezas que fueron hechas por medio del arte de la fundición,
pero no con la dificultad y complejidad de las piezas griegas, pues estas últimas se
especializaron más debido a su aplicación en la guerra. Los grandes conflictos armados
son los promotores del desarrollo de nuevos materiales y procesos de fabricación, lo que
llevo a la aparición de nuevas aleaciones de cobre y aluminio, el desarrollo del
conocimiento de los elementos químicos, nuevos procedimientos para la fabricación de
modelos y moldes y mejores técnicas de fusión fueron determinantes para lograr el grado
de industrialización y de avance en la fundición que se ha logrado hasta el presente siglo.
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FUNDICION
La fundición incluye la producción de lingotes y la fundición de piezas de forma
particular. El término lingote se asocia usualmente con las industrias de metales
primarios; describe la producción de una pieza generalmente grande de forma simple,
diseñada para volver a formarse en procesos subsiguientes como laminado o forjado.
Para llevar a cabo un proceso de fundición se requiere del metal líquido y el molde o
matriz en que se depositará el metal.

PROCESOS DE FUNDICION
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe
destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de
producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el
tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material
duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar
el molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde
desechable
Fundición en arena
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe
destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de
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producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el
tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material
duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar
el molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde
desechable.

Fundición a la cera perdida

El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas milenarias que
ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio de metal cuando se
usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los sumerios del valle del Tigris y el
Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.; posteriormente se extendió por el Oriente Medio y
llegó a China alrededor del año 1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la
Antigüedad, Egipto, Grecia, Roma., se beneficiaron de sus excelencias y eficacia.
El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo, se
elabora un molde en cerámica en el que quedan impresos, con toda exactitud, los rasgos
de la pieza
Fundición con poliestireno fundido
El proceso de fundición con poliestireno expandido utiliza un molde en arena que recubre
el patrón en poliestireno. Luego de estar recubierto el modelo se procede a vaciar el metal
dentro del molde en arena y de esta forma el poliestireno se vaporiza.
Como es un proceso con molde de arena, usa mazarotas y bebederos. Este molde no
necesita aglutinantes por el patrón usado, por lo que la arena podrá ser reciclada.

4 TEORIA FUNDAMENTAL
HORNOS UTILIZADOS PARA LA FUNDICION
Hornos de cubilote
Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual
lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser
utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación
forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.
Alto horno
Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de
grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por año,
la misma que esta constituida fundamentalmente por un elemento tubular predominante
de una altura aproximada de 30 m, que es el hormo propiamente dicho, se identifican
además estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de escape, el sistema
de carga y descarga.
Horno de arco eléctrico sumergido
Puede clasificarse en dos tipos: los abierto y los cerrados, los primeros resultan estar muy
difundidos, y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir, luego
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se introducen los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de

estos, un arco eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en calor,
alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las mismas que son requeridas
para fundir la materia prima, este tipo de hornos están equipados con una campana en su
parte superior que coleta los humos generados, los cuales son conducidos a la casa de
humos, cuya función es disminuir la contaminación generada, mediante la “captura” de
los elementos en suspensión así como el enfriamiento del los gases liberados, para lograr
estos efectos tiene normalmente conductos de precipitación y filtros de gran capacidad.
Estos hornos están cubiertos de material refractario y su consumo es del orden de varios
megavatios por lo cual normalmente están equipados de plantas de generación propias o
de subestaciones adecuadamente dimensionadas.

Horno de Crisol

Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario (arcilla y grafito)
o de acero aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir. La fuente de energía
es el calor de una llama, generalmente producto de la combustión de un aceite, gas o
carbón pulverizado. Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como
latón, bronce, aleaciones de zinc, aluminio y otras más.

5 TEORIA APLICADA

Batería de Acido-Plomo

El tipo de acumulador más usado en el presente, dado su bajo costo, es la batería de plomo
y ácido sulfúrico con electrolito líquido. En ella, los dos electrodos están hechos de plomo
y el electrolito es una solución de agua destilada y ácido sulfúrico
ESTRUCTURA INTERNA DE LAS BATERIAS DE PLOMO-ÁCIDO
En la siguiente figura se muestra la composición interna de de una batería convencional
de Plomo-Ácido y la ubicación exacta de todas sus partes.
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Electrolito: Solución diluida de ácido sulfúrico en agua (33,5% aproximadamente) que

puede encontrarse en tres estados: líquido, gelificado2 o absorbido3.
Placas o electrodos: Estas se componen de la materia activa y la rejilla. La materia activa
que rellena las rejillas de las placas positivas es dióxido de plomo, en tanto la materia
activa de las placas negativas es plomo esponjoso. En estas últimas también se emplean
pequeñas cantidades de sustancias tales como sulfato de bario, negro de humo y lignina.
Se distinguen las placas Planté y las placas empastadas; éstas últimas pueden ser planas
o tubulares.
Rejillas: La rejilla es el elemento estructural que soporta la materia activa. Su
construcción es a base de una aleación de plomo con algún agente endurecedor como el
antimonio o el calcio. Otros metales como el arsénico, el estaño, el selenio y la plata son
también utilizados en pequeñas cantidades en las aleaciones. Las rejillas se fabrican en
forma plana o tubular.
Separadores: Los separadores son elementos de material microporoso que se colocan
entre las placas de polaridad opuesta para evitar un corto circuito. Entre los materiales
utilizados en los separadores tipo hoja se encuentran los celulósicos, los de fibra de vidrio
y los de PVC. Los materiales utilizados en los separadores tipo sobre son poliméricos
siendo el más utilizado el PE.
Carcasa: Es fabricada generalmente de PP y en algunos casos de ebonita (caucho
endurecido); en algunas baterías estacionarias se utiliza el estireno acrilonitrilo (SAN)
que es transparente y permite ver el nivel del electrolito. En el fondo de la carcasa o caja
hay un espacio vacío que actúa como cámara colectora de materia activa que se desprende
de las placas.
Conectores: Piezas destinadas a conectar eléctricamente los elementos internos de una
batería; están hechos con aleaciones de plomo-antimonio o plomo cobre.
Terminales: Bornes o postes de la batería a los cuales se conecta el circuito externo.
Generalmente las terminales se fabrican con aleaciones de plomo

REACCION QUIMICA DE UNA BATERIA.

El medio electrolítico de una batería de plomo ácido es una determinada concentración
de ácido sulfúrico (H2SO4) en agua destilada (H2O), en el que se hallan inmersos un
ánodo de plomo esponjoso (Pb) y un cátodo de dióxido de plomo (PbO2). Cuando el
elemento se pone en descarga se produce una corriente a través de cambios químicos en
la materia activa, el peróxido de plomo cede el oxígeno y se combina con el ácido
sulfúrico para formar sulfato de plomo PbSO4. Al mismo tiempo, el plomo esponjoso
también se combina con el ácido para formar sulfato de plomo y el oxígeno del peróxido
de plomo se combina con el hidrógeno del ácido sulfúrico para formar agua (H20).
Cuando un elemento descargado se recarga, el sulfato de plomo de las placas positivas y
negativas se convierte en peróxido de plomo y plomo esponjoso respectivamente y la
densidad del ácido aumenta respectivamente.
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DENSIDAD ELECTROLITRO.
La densidad específica del ácido sulfúrico puro es de aproximadamente 1.835 kg/dm3 y
la del agua 1.000 kg/dm3. La disolución de ácido sulfúrico en agua, suele estar a razón
de 36% de ácido, por lo que, en un elemento completamente cargado, podemos deducir
la densidad del electrolito (ρ), es 1,270.
Medir la densidad del electrolito es medir la capacidad de la batería (o su nivel de carga),
tendremos en cuenta la temperatura de la batería.
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OBJETIVO GENERAL
 Realizar una investigación precisa referente a la operación unitaria de Fundición

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Elaborar el documento pertinente de acuerdo a las especificaciones establecidas.
 Desarrollar como caso específico el proceso de fabricación de baterías.
 Evidenciar la importancia de esta operación en el ámbito industrial.
 Conocer factores importantes que influyen en la selección de parámetros para el
proceso de fundición.
8 ACCESORIOS, EQUIPOS, MATERIALES UTILIZADOS
En la fundición
Equipos utilizados:
 Hornos para la fundicion
Materiales utilizados:
 El elemento o metal a fundir (Plomo)
 Moldes para fundición
 Arena
 Arcilla
Accesorios utilizados:
 Pisón. - Consta de una maza pesada de fundición de Fe, con una cara plana y un
mango. Se utiliza para compactar el último agregado de arena que forma la base
del molde en la caja bajera, o la superior e la caja sobre.
 Palas: Se utilizan palas planas y palitas para manipular la arena, tanto en su
preparación como también en el procedimiento en sí.
 Regleta: Esta herramienta permite nivelar la parte superior de ambas cajas
 Barlote: Se utiliza para realizar el trabajo de desmolde aflojando el modelo
 Palita: Para trasladar la tierra o arena desde la batea hacia las cajas de moldeo.
 Cajas: Son para retener el molde y trasladarlo desde el sector de moldeo hacia la
zona de colada
 Cuchara de vaciado
 OTROS: martillo, ganchos, bolsa de polvo separador y agujas
En la fabricación de baterías
Materiales utilizados:
 Agua
 Ácido sulfúrico en estado líquido, absorbido o gelatinizado
 Dióxido de Plomo
 Plomo puro
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 Estaño
 PVC
 Polietileno
 Polipropileno

Equipos utilizados:
 Rejilladoras
 Empastadora
 Mezcladora
 Molino

9 PARTE EXPERIMENTAL
Fabricación de batería

ELABORACION DE REJILLAS
Las rejillas se manufacturan con plomo puro, llamado plomo absoluto. Como es un metal
muy blando, para aumentar su tenacidad se le añade, en estado de fusión, una pequeña
parte de antimonio, entre el 5 y 10%, llegándose hasta el 12%(*). El añadir antimonio al
plomo, no tiene otro objeto sino el aumentar su dureza
Los fabricantes de baterías utilizan distintos procedimientos para fabricar las rejillas,
pudiendo mencionar los siguientes:
a) Fundidas en moldes metálicos: - Es el más empleado y consiste en fundir el plomo y
el porcentaje de antimonio en crisoles de hierro colado, manteniéndolo a una temperatura
de 500 oC para asegurar su fluidez al penetrar por los conductos de los moldes y que
mantengan su estado líquido al llegar a los rincones y perfiles de las estrías, por finas y
delgadas que sean.
Los moldes metálicos son de acero, de bronce y pueden hasta ser de hierro colado. Los
primeros son mejores, aunque los más caros: se obtienen rejillas de corte perfecto. Los de
bronce también dan excelente resultado y los moldes de hierro producen rejillas de
superficies algo rugosas y los perfiles no son muy perfectos, pero tienen la ventaja que se
construir siguiendo el proceso general de las piezas fundidas, fabricándose previamente
un modelo de madera, relativamente fácil de hacer; en cambio los moldes de acero deben
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hacerse siguiendo el mismo procedimiento que la fabricación de las matrices para el

estampado de las piezas.
Los moldes que estamos considerando se hacen en dos medias piezas, articuladas por uno
de sus lados mediante bisagras, teniendo cada uno de los medios moldes cavidades unidas
y entrelazadas entre sí, de tal manera dispuestas que luego, al introducirse el metal en
estado líquido, llena todas estas cavidades por finas y delgadas que sean; luego al enfriarse
completamente, el plomo-antimonio, se abren los dos medios moldes y salen las rejillas
terminadas por lo que a su estructura de nervios y marco se refiere, pero debe entonces
cortarse la "colada" y con la lima sacar las asperezas de los ángulos y las aristas para
finalmente prensarlas entre maderas para que queden bien planas. Las rejillas están listas
para ser empleadas.
ELAVORACION DE LA PASTA
La materia prima para la elaboración de la pasta se encuentra conformada por plomo puro
en barra, solución de ácido sulfúrico y agua destilada.
La pasta se obtiene cuando se mezcla óxido de plomo, ácido sulfúrico y agua destilada.
El óxido de plomo se lo obtiene de la siguiente manera:
Las barras de plomo puro son colocadas en un horno que se encuentra a una temperatura
superior a 500º C, en este horno el plomo se encuentra en estado líquido, de este lugar es
bombeado a una máquina llamada “revolver” que se encarga de convertir el plomo en
pequeñas barras cilíndricas de 1cm de altura por 1cm de diámetro, del revolver las barras
son transportadas hacia el molino del cual se obtiene el óxido de plomo.
El óxido de plomo es trasladado hacia la tolva mezcladora en la cual se le agrega ácido
sulfúrico y agua en porcentajes ya “seteados” por el controlador; una vez lista la pasta,
ésta se vacía sobre la tolva de empastado.
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Posterior a estos procesos se requieren de otros necesarios para cumplir con la fabricación
completa de una batería, entre ellos están:
Proceso de empastado, en donde se pega la pasta a las rejillas.
Proceso de secado, aquí se usa un horno especial de combustión a gas.
Proceso de curado, consiste en someter las placas ya obtenidas a valores de temperatura
y humedad para tener una mayor adherencia de la pasta a la rejilla.
Proceso de ensobrado, necesario para fabricar “sobre” que va a contener la placa.
Proceso de formación y colación de celdas, en este punto se encargan de soldar las placas
y dejarlas listas para ser colocadas en las cajas.
Proceso de sellado y colocación de bornes, las cajas son llevadas hacia unas máquinas
que se encargan de soldar las celdas y sellar la tapa que cubre y protege la caja, este
proceso se lo realiza a través de la colocación de un molde en cuyo interior se coloca el
plomo derretido y de esta manera se forman los bornes en la batería.
Proceso de inyección de ácido sulfúrico
Proceso de carga y control del producto final, es el paso final en donde las baterías son
colocadas en las líneas de carga que se encuentran automatizadas y se configura los
valores de carga (voltaje, tiempo de carga y amperios-horas).
PROCESO DE ENSAMBLE DE UNA BATERIA Y PARTE INTERNA.
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10 REGISTRO DE DATOS, TABULACION, GRAFICOS

Composición del material de rejillas
Las rejillas que poseen las baterías están fabricadas con plomo absoluto, también
conocido como plomo puro, al cual se le añade una pequeña porción de antimonio que
suele llegar hasta un 12% de composición.
De esta forma las rejillas tendrán una mayor dureza.

Composicion de la rejillas

12%
Plomo
Antimonio

88%

COMPOSICION DE LA PASTA
La pasta que recubre las rejillas se obtiene cuando se mezcla óxido de plomo, ácido
sulfúrico y agua destilada, mezclando cantidades específicas.

Tabla 1. Componentes de la pasta de rejilla

Compuesto Cantidad
Oxido de plomo 37,16%
Ácido sulfúrico 30,50%
Agua destilada 32,34%

Pasta para rejillas

Oxido de plomo Acido sulfurico Agua destilada

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COMPOSICION DE UNA BATERIA DE PLOMO ACIDO

Las baterías de ácido plomo tienen un peso promedio de 18 kg y las convencionales
presentan una composición particular.
Tabla 2. Composición en peso de una batería de plomo ácido

MATERIA PRIMA COMPOSICION

Plomo (plomo, dióxido de plomo, 65%
sulfato de plomo)
Electrolito (ácido sulfúrico) 25%
Separadores de plástico 5%
Caja de plástico 5%

Separadores deCaja de plastico Composicion de una bateria

plastico 5%
5%

Separadores de
plastico
25%
Plomo( plomo,
dioxido de plomo,
sulfato de plomo
65%

Plomo( plomo, dioxido de plomo, sulfato de plomo

Separadores de plastico
Separadores de plastico
Caja de plastico
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Conclusión
La investigación realizada determina que el proceso de fundición guarda en si métodos y
tecnologías que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos de
ellos se dan para la obtención de metales y aleaciones más resistentes. Cada una de las
etapas en el proceso de fundición, está destinado a obtener un resultado con propiedades
específicas que ayudarán al material a mejorar su disposicion y rendimiento para lo que
sea que necesite realizar dicho material, cuidando muy de cerca sus dimensiones y
acabados que deberán ser más precisos al usar los diferentes modelos de molde que
existen en la industria de este tipo de actividad.
En el caso de la fabricación de la batería de plomo, el sulfato de plomo (II) es reducido a
plomo metal en las placas negativas, mientras que en las positivas se forma óxido de
plomo (IV) (PbO2). Por lo tanto, se trata de un proceso de dismutación. No se libera
hidrógeno, ya que la reducción de los protones a hidrógeno elemental está cinéticamente
impedida en una superficie de plomo, característica favorable que se refuerza
incorporando a los electrodos pequeñas cantidades de plata.
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Recomendaciones
Deben de seguirse las normas que están dispuestas a nivel internacional para así no afectar
al medio ambiente.
Las baterías deben de ser tratadas y sometidas a un proceso de reciclaje adecuado.
Esta actividad involucra operaciones de fundición, refinación o afinación que se pueden
llevar a cabo de manera conjunta o separada, con la finalidad de obtener plomo elemental
o aleaciones de plomo, a partir de chatarra, o bien, de baterías de plomo ácido usadas.
La fundición de plomo, deberá llevarse a cabo en áreas acondicionadas con instalaciones
confinadas, a fin de asegurar que todas las emisiones de plomo sean conducidas a un
equipo de control de emisiones
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BIBLIOGRAFIA
https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n#Hornos_para_fundici.C3.B3n

http://www.utm.mx/edi_anteriores/temas61/T61_1E3_Estudio_y_fabricacion_bateria.p
df

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/3244/1/5763.pdf

https://postventa.webcindario.com/testbatery.pdf