Samuel ArangoCordoba JhonAnderson ZapataSierra 2013 PDF

INFLUENCIA DE LA FIBRA DE VIDRIO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE
MEZCLAS DE CONCRETO
SAMUEL ARANGO CORDOBA
COD: 200610009013
JHON ANDERSON ZAPATA
COD: 200613001013
ASESOR: ANA BEATRIZACEVEDO J. MSc, PhD.
UNIVERSIDAD EAFIT
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
MEDELLÍN-COLOMBIA
2013
RESUMEN
Este proyecto de grado tuvo como objetivo principal determinar las propiedades mecánicas
que obtiene el concreto al adicionarle fibra de vidrio tipo AR, esto se logró mediante una
serie de ensayos de resistencia a la compresión, a la tensión y módulo de elasticidad,
realizando un trabajo comparativo con una mezcla de referencia, dichos ensayos fueron
realizados en el laboratorio Construlab Ltda y el laboratorio de Suelos, Concretos y
Pavimentos de la Universidad EAFIT.
Se buscó trabajar con una mezcla de referencia la cual permitiera que al adicionarle la fibra
de vidrio lograra una trabajabilidad de la mezcla aceptable, y que a la vez obtuviera valores
de resistencia a la compresión, tensión y modulo elasticidad de las mezclas más
comerciales en el medio de la construcción. Los porcentajes de fibra que se usó durante la
fase experimental fue de 0.5%, 1%, 1.5%, 2% y 2.5% del peso total de la mezcla realizada.
También se realizó un estudio conceptual recopilando toda la información existente en

cuanto a adiciones y aditivos utilizados en el concreto, estudiando específicamente la fibra
de vidrio, sus propiedades y la influencia que esta tiene en el concreto.
Durante el proyecto de grado se logró concluir que la fibra de vidrio como adición a las
mezclas de concreto aporta de manera positiva en cuanto a los tres parámetros estudiados
adicionándole un 1% de fibra de vidrio a la mezcla, si se usa menos cantidad de fibra que la
indicada no afecta en nada a ningún parámetro de los estudiados a la mezcla de referencia,
pero si se usa en exceso ya empieza a afectar la mezcla en varios aspectos, principalmente
en la cuestión de resistencia a la compresión, módulo de elasticidad y trabajabilidad, pero
de cierto modo también aporta de manera positiva en tensión, por ende se buscó objetar
una mezcla con porcentaje de adición de fibra de vidrio balanceada la cual aportara de
manera positiva a los parámetros analizados, en cuanto a resistencia a compresión logro
una ganancia casi nula del 3%, en cuanto a tensión se logró una ganancia importante del
11.66%, y en cuanto a módulo de elasticidad un aumento del 16 %, todos estos valores
comparados con la mezcla de referencia.
AGRADECIMIENTOS
A Dios por permitirnos estudiar una carrera universitaria tan importante y valiosa como es la
ingeniería civil, por mantener la fe y el gran sueño de llegar a ser ingenieros.
A nuestras familias por ser incondicionales en nuestro proceso universitario de pregrado y

creer en nosotros.
A las empresas Bienes y Bienes y AIA que son en las actualmente trabajamos por
permitirnos continuar estudiando paralelamente al desempeño laboral y proveernos partes
de los materiales.
A la Universidad EAFIT y profesores que contribuyeron a nuestro proceso formativo, en

especial a aquellos que nos enseñaron a ser personas.
A la profesora Ana Beatriz Acevedo por su gran apoyo y acompañamiento durante el

proceso de elaboración e investigación de este trabajo de grado.
A la empresa Ditechmo por su gran ayuda en toda la parte investigativa de la fibra de vidrio
y por proveernos la fibra de vidrio para la fase experimental.
A el laboratorio Construlab por brindarnos tan buena atención y ayudarnos en toda la fase
experimental.
Al Laboratorio de Suelos, Concretos y Pavimentos de la Universidad EAFIT, en especial al

ingeniero Vladimir Rodríguez y al Jefe de Departamento Julián Vidal por su apoyo durante
la fase experimental.
TABLA DE CONTENIDOS
RESUMEN iii
AGRADECIMIENTOS v
TABLA DE CONTENIDO vii
LISTA DE FIGURAS xi
LISTA DE TABLAS xi
1. INTRODUCCIÓN 15
1.1 FIBRA DE VIDRIO 16
1.1.1 Tipos de fibra 16
1.2 JUSTIFICACIÓN 17
1.3 OBJETIVOS 18
1.3.1 Objetivo general 18
1.3.2 Objetivos específicos 18
1.4 ESQUEMA GENERAL 18
2. CONCRETO 19
2.1 CONCRETO COMÚN 19
2.1.1 Cemento 19
2.1.2 Agua 21
2.1.3 Agregado 21
2.2 CONCRETO CON ADICIONES 22
2.2.1 Concreto con partículas minerales 22
2.2.2 Concreto con fibras 25
2.3 CONCRETO CON ADITIVO 28
2.3.1 PLASTIFICANTES 29
2.3.2 SUPERPLASTIFICANTE 29
3. FIBRA DE VIDRIO 35
3.1 TIPOS DE FIBRA DE VIDRIO 35
3.1.1 Vidrio E 35
viii Arango S. y Zapata A.
3.1.2 Vidrio R 35
3.1.3 Vidrio D 36
3.1.4 Vidrio C 36
3.1.5 Vidrio AR 36
3.2 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA FIBRA AR 36
3.2.1 Fusión 37
3.2.2 Fibrado 37
3.2.3 Ensimado 37
3.2.4 Bobinado 38
3.2.5 Secado 38
3.2.6 Transformación final 38
3.3 INCIDENCIA DE LA FIBRA DE VIDRIO EN EL CONCRETO COMÚN 38
3.3.1 Según la longitud de las fibras 38
3.3.2 Según la orientación de las fibras 39
4. CONCRETO CON FIBRA DE VIDRIO 41
4.1 ÁGUILA (2010) 41
4.2 SÁNCHEZ Y SÁNCHEZ (1991) 41
4.3 JIMÉNEZ (2011) 41
4.4 DÍAZ (2008) 42
4.5 VILANOBA (2009) 42
4.6 MUÑOZ (2007) 42
4.6.1 Resistencia a la compresión 43
4.6.2 Resistencia a la flexotensión 44
5. PROGRAMA EXPERIMENTAL 47
5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN 47
5.2 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO 48
5.3 RESULTADOS 49
5.3.1 Trabajabilidad 49
5.3.2 Resistencia a la compresión 50
5.3.3 Resistencia a la tensión 53
5.3.4 Módulo de Elasticidad 55
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 57
BIBLIOGRAFÍA 59
Influencia de la fibra de vidrio en las propiedades mecánicas de mezclas de concreto ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Algunas partículas minerales que se adicionan al concreto (Vilanova, 2009) 22
Figura 2.2. Cenizas volantes (Vilanova, 2009) 23
Figura 2.3. Humo de sílice ( Vilanova, 2009) 24
Figura 2.4. Fibra de fique (Jiménez, 2011) 26
Figura 2.5. Fibra de acero (Mármol, 2010) 27
Figura 4.1. Trabajabilidad de concreto con adición de fibra (Muñoz, 2007) 43
2
Figura 4.2. Resistencia a la compresión [kg/cm ] (Muñoz, 2007) 44
Figura 4.3. Resistencia a la flexotesión [Kg/cm2] (Muñoz, 2007) 44
Figura 5.1. Asentamiento de las mezclas 50
Figura 5.2. Resistencia a la compresión para 7 y 28 días 53
Figura 5.3. Resistencia a la tensión para 7 y 28 días 54
Figura 5.4. Módulo de elasticidad 56
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1. Compuestos del cemento Portland (NTC 31) 20

Tabla 2.2. Características físicas de la fibra de fique (Jiménez, 2011) 26
Tabla 2.3. Características físicas de la fibra de fique (Jimenez, 2011) 26
Tabla 2.4. Usos y consideraciones prácticas de plastificantes (Tecnología y construccion, 2006) 29
Tabla 3.1. Propiedades mecánicas de la fibra de vidrio (Muñoz, 2007) 37
3
Tabla 4.1. Tabla mezcla de referencia para 1 m 43
Tabla 5.1. Dosificación de la mezcla de referencia 48
Tabla 5.2. Asentamiento de las mezclas 49
Tabla 5.3. Resistencia a la compresión para 7 días 51
Tabla 5.4. Resumen de la resistencia a la compresión para 7 días 51
Tabla 5.5. . Resistencia a la compresión para 28 días 52
Tabla 5.6. Resumen de la resistencia a la compresión para 28 días 52
Tabla 5.7. Resistencia a la tensión para 7 días 54
Tabla 5.8. Resistencia a la tensión para 28 días 54
Tabla 5.9. Módulo de elasticidad a 28 días 55
1.INTRODUCCIÓN
El concreto, material indispensable para la ejecución de las construcciones más

importantes del planeta, es considerado de gran importancia en el desarrollo de la
comunidad, por ende es estudiado cautelosamente por laboratorios enfocados en los
desarrollos ingenieriles de mayor alcance mundial.
En la gran mayoría de los procesos constructivos que se usan actualmente en Colombia se

encuentran comprometidas mezclas de concreto, las cuales se componen generalmente de
una mezcla de cemento, aire, agua y uno o más conglomerantes; los conglomerantes
pueden ser de varios tipos entre los cuales se encuentra, los calcáreos, bituminosos, áridos
finos o gruesos (que son las grava o arenas). Adicionalmente, el concreto puede incluir
adiciones y/o aditivos dependiendo de un objetivo; entre estos existen colorantes,
retardantes, fluidificantes, impermeabilizantes en el caso de los aditivos y elementos como
fibras, minerales y polímeros en el caso de las adiciones. El proceso de elaboración de
concreto comienza cuando el cemento se hidrata con agua, a partir de este momento es
donde se inician reacciones químicas que provocan el endurecimiento de la mezcla; al final
se logra un material con consistencia en forma de piedra (Mejía, 2009).
La mayoría de las investigaciones sobre el concreto han hecho énfasis en estudiar las
propiedades mecánicas del material; a partir de estos estudios se ha determinado que el
concreto presenta propiedades que ayudan al material a comportarse ante unos esfuerzos
determinados de manera positiva y ante otros esfuerzos no presenta buenos resultados.
Por ejemplo, el concreto ha demostrado comportarse de óptima manera ante esfuerzos de
compresión, pero a la hora de someterlo a esfuerzos de tensión, muestra deficiencias.
Durante años se han realizado proyectos investigativos enfocados a mejorar la capacidad a
tensión del concreto. El aumento de la capacidad a tensión se ha obtenido al incluir
elementos a las mezclas de concreto; entre estos elementos se encuentra la fibra de vidrio
(Muñoz, 2007; Sánchez y Sánchez, 1991).
Entre los problemas más agravantes que comprometen la poca resistencia a la tensión del
concreto se encuentra la fisuración, que son pequeñas grietas que se forman en la mezcla
del concreto de manera interna o superficialmente, lo cual depende del fenómeno de la
fisuración que ocurra. Adicionar porcentajes de fibras de vidrio a las mezclas de concreto
puede evitar que ocurra este tipo de fenómeno.
Otra de las cualidades que se puede mejorar en las mezclas de concreto al adicionar
pequeños porcentajes de fibra de vidrio es la ductilidad, característica de la cual carece el
concreto común.
Mejorar el comportamiento a tensión en las mezclas de concreto con aplicación de fibra de

vidrio disminuye la fisuración por retracción del concreto, fenómeno que ocurre en las
mezclas debido a los cambio de temperatura del material mientras pasa de estado líquido a
sólido. La disminución de la fisuración por retracción se refleja en cualidades como
16 Arango S. y Zapata A.
durabilidad, mayor flexión y aumento de ductilidad en elementos estructurales compuestos
de concreto (Susetyo, 2009).
1.1FIBRA DE VIDRIO
La fibra de vidrio es un material compuesto consistente en fibras continuas o discontinuas
de vidrio embebidas en una matriz plástica, este compuesto es utilizado y producido en
gran cantidad por las siguientes propiedades (Muñoz, 2007):
- Es fácilmente hilable en fibras de alta resistencia.
- Es fácilmente disponible y se puede aplicar económicamente para producir plástico

reforzado con vidrio utilizando una gran variedad de técnicas de fabricación de materiales
compuestos.
- Cuando está embebida en una matriz plástica produce un compuesto con muy alta
resistencia específica.
- Cuando está unida a varios plásticos se obtienen materiales compuestos químicamente

inertes muy útiles en una gran variedad de ambientes corrosivos.
1.1.1 Tipos de fibra:

Existen básicamente 5 tipos de fibra vidrio, los cuales tienen las siguientes características
principales (Muñoz, 2007):
- Vidrio E: Es el más comúnmente usado en la industria textil, como primera evolución

industrial en el tema de las fibras.
- Vidrio R: De alto desempeño mecánico en relación a fatiga, temperatura y humedad,

pedido para sectores como la aviación, espacio y armada.
- Vidrio D: De características dieléctricas, usado como material permeable a ondas

electromagnéticas.
- Vidrio C: De características anticorrosivas, utilizado en capas de materiales que necesitan

dicha protección.
- Vidrio AR: Desarrollado especialmente para reforzar el concreto, ofrece una alta
resistencia para compuestos alcalinos durante el sacado, además de brindar una alta
resistencia a la tensión, será este tipo de fibra la utilizada en el análisis práctico.
Influencia de la fibra de vidrio en las propiedades mecánicas de mezclas de concreto 17
1.2JUSTIFICACIÓN
Las mezclas de concreto con adiciones de fibra de vidrio han sido usadas en el mundo
occidental, pero en Colombia no se ha logrado aún un uso generalizado de este tipo de
adición. En investigaciones realizadas a lo largo de la historia se ha logrado muy buenos
resultados en cuanto a la mejora de las propiedades mecánicas de tensión del concreto
(Muñoz, 2007; Águila, 2010; Sánchez y Sánchez, 1991).
El éxito de las investigaciones mencionadas impulsa la realización de este proyecto, en

donde se desea analizar el comportamiento de mezclas de concreto con fibra de vidrio
utilizando materiales locales.
Las mezclas con adiciones de fibras se componen de los mismos materiales que contiene
el concreto común, con una modificación en las cantidades de finos y gruesos, y
adicionándoles porcentajes de fibra en diferentes presentaciones. En estudios realizados se
han investigado diferentes clases de fibras usadas para mejorar las propiedades mecánicas
de las mezclas de concreto, entre las cuales se encuentran fibras de acero, sintéticas, de
vidrio, naturales procesadas y no procesadas. El concreto reforzado con fibras se ha usado
en diferentes tipos de elementos como por ejemplo en vigas, columnas, muros
estructurales, pisos industriales, concretos lanzados, pasadores de pavimentos rígidos y en
reparación de concretos. Otro énfasis entre los estudios de mezclas de concreto con
adición de fibras es la técnica de mezcla y la colocación de la fibra, ésto dependiente de la
fibra adicionada (Jiménez, 2011).
En mezclas de concreto con adición de fibra de vidrio se encuentran fibras enteras que son
colocadas en las mezclas de manera de costura de hilo o “vaivén", y otras donde se
combina con el resto de los componentes un porcentaje determinado de fibras cortadas en
unos dimensiones específicas. El segundo método es el más aplicado en la actualidad
(Sánchez y Sánchez, 1991).
Actualmente en Norte-América, algunos países de Sur-América, Europa y parte occidental

de Asia se usa este tipo de mezclas de concreto con adiciones de fibra de vidrio para la
elaboración de prefabricados, usados en construcción de casas de 1 y 2 pisos, enchapes
de edificios, morteros de piso, morteros lanzados, losas para evitar retracción del concreto,
(Díaz, 2008).
Otros usos diferentes a la construcción es la elaboración de monumentos u obras artísticas

elaboradas en concreto; esto se debe a que el material ofrece muy buen acabado final y
permite altos módulos de elasticidad que permiten realizar diseños atrevidos de formas
angulosas y esbeltas, que el concreto común no puede soportar y adicionándole fibra de
vidrio es posible.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general

Analizar el comportamiento mecánico de mezclas de concreto común con inclusión de
fibras de vidrio.
1.3.2 Objetivos específicos

- Realizar y analizar una mezcla de referencia.
- Definir el porcentaje de fibras que se va a incluir en cada muestra.
- Realizar mezclas con diferentes porcentajes de fibra inducido y medir la resistencia a la

compresión.
- Realizar mezclas con diferentes porcentajes de fibra inducido y medir la resistencia a la

tensión.
- Realizar mezclas con diferentes porcentajes de fibra inducido y medir el módulo de

elasticidad.
- Comparar las mezclas con porcentaje de fibra de vidrio incluido, con la mezcla de
referencia, para analizar los cambios encontrados.
1.4 ESQUEMA GENERAL
El desarrollo de la investigación se expone en este informe en seis capítulos. En el segundo

capítulo se muestran las características del concreto común, concreto con adiciones y
concreto con aditivos. En el capítulo tres se exponen las características principales de la
fibra de vidrio, tipos de fibra de vidrio e incidencia de la fibra de vidrio en el concreto común.
En el capítulo cuatro se muestra el concreto con adición de fibra de vidrio. En el capítulo
cinco se describe la etapa experimental del proyecto, donde se describen los ensayos
realizados durante dicha fase, de igual manera se presentan los resultados obtenidos, los
cuales son analizados en este mismo capítulo. Finalmente, en el capítulo seis se concluye y
se hace una serie de recomendaciones.
2. CONCRETO
El concreto básicamente es una mezcla de pasta y agregados, donde la pasta se compone

de cemento y agua, encargándose por medio de una reacción química, de aglutinar los
agregados que son arena y grava. Al mezclar la pasta con el agregado se obtiene una
masa endurecida parecida a una roca, adquiriendo una alta resistencia a la compresión. El
concreto es el material más utilizado en el medio de la construcción debido a sus
propiedades mecánicas como la resistencia a la compresión y características como la
durabilidad, impermeabilidad, aislante térmico, entre otras. El concreto al utilizarse junto con
el acero forma el concreto reforzado (u hormigón armado), un material compuesto capaz de
resistir esfuerzos de tensión y compresión.
A continuación se mencionan las características de los componentes del concreto común y

cómo es posible obtener concretos con mejor desempeño al incluir adiciones y/o aditivos.
2.1 CONCRETO COMÚN

El concreto común está compuesto por cemento, agua y agregados. Generalmente entre el
25% hasta el 40% lo componen el cemento, el agua y el aire que queda introducido en esta
pasta; y entre el 60% hasta el 75% lo componen los agregados gruesos y finos (Jiménez,
2011).
Las principales características de los componentes del concreto común se presentan a

continuación.
2.1.1 Cemento
El cemento es un material que se obtiene a partir de materias primas que son abundantes
en la naturaleza, tales como la piedra caliza, arenas silíceas, esquistos y mineral de hierro,
entre otros. Para poder producir el cemento es necesario un complejo proceso industrial el
cual consiste en varias moliendas para alcanzar un alto grado de finura, cocción a elevadas
temperaturas en hornos especiales, control estricto en todo el proceso y por último,
cuidados ambientales necesarios para evitar la contaminación de las zonas adyacentes a la
industria procesadora de la materia prima.
De las características más sobresalientes del cemento se destaca que al mezclarse con
cierta cantidad de agua, forma una pasta aglomerante que tiene propiedades adhesivas y
cohesivas. Lo anterior le permite, junto a los agregados, formar el material compuesto
llamado concreto u hormigón, el cual es el material más usado en el medio de las
construcciones. La función principal del cemento en dicha mezcla es otorgarle a la misma
fluidez y lubricación en estado fresco y la resistencia adecuada una vez que el concreto se
encuentre en estado sólido (Abdev y Blanco, 2002).
En el mercado Colombiano existen varios tipos de cemento los cuales poseen ciertas
características que los diferencian entre sí. El tipo o clase de cemento más utilizado en
nuestro medio es el cemento Portland (Abdev y Blanco, 2002).
En la fabricación del cemento Portland se utiliza como materia prima la cal, la sílice, la
alúmina y el óxido de hierro, los cuales son sometidos en un horno a altas temperaturas
hasta alcanzar un estado de equilibrio químico en donde se forman escorias (o clinker), las
cuales posteriormente se muelen obteniendo de este modo el cemento. Los principales
componentes del cemento Portland se presentan en la Tabla 2.1 (Neville y Brooks, 1998).
Tabla 2.1. Compuestos del cemento Portland (NTC 31).
Compuesto Fórmula química Abreviatura
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato bicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
El Clinker Portland es el componente del cemento que se presenta de manera granulada;

está constituido básicamente de silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio. Éste se
logra gracias a la cocción de sus componentes hasta el punto en que ocurre una fusión
parcial de una mezcla proporcionada y homogenizada con los materiales indicados
debidamente seleccionados (NTC 31).
El Clinker Portland con adición de sulfato de calcio es la materia prima componente del
cemento Portland (NTC 31). En algunos casos se puede adicionar al cemento Portland
otros productos, siempre y cuando no alteren las propiedades del cemento. La Norma
Técnica Colombiana 31 (NTC 31), recomienda que en el caso de usar productos
adicionales, éstos deben ser pulverizados de manera simultánea con el Clinker Portland.
El cemento Portland está compuesto en su gran mayoría por silicato bicálcico (C2S) y
silicato tricálcico (C3S); estos dos componentes forman entre el 70% y 80% del cemento y
son los encargados de aportar la resistencia. El silicato tricálcico fragua y obtiene la
resistencia inicial entre las 24 horas y los 7 días, el cual genera endurecimiento y aporta la
resistencia en el día siete. El silicato bicálcico obtiene su resistencia de manera más lenta,
generalmente la obtiene entre los 7 y 28 días, pero puede continuar obteniendo resistencia
por periodos de 12 meses. A diferencia de los silicatos el aluminato tricálcico tiene
hidratación veloz y es el encargado de generar altas temperaturas en el material
compuesto, pero solo contribuye a la resistencia las primeras 24 horas (Jiménez, 2011).
2.1.2 Agua
La función principal del agua en la mezcla es otorgarle a la misma trabajabilidad, lubricación
y resistencia. Para lograr que este componente cumpla con estas funciones dentro de la
mezcla la cantidad de agua debe ser calculada de la manera más exacta posible, pues al
concreto no debe faltarle ni sobrarle agua, ya que las mezclas elaboradas podrían quedar
muy secas y poco trabajables o muy fluidas y altamente segregables. Debido a esto es que
la cantidad de agua y de los demás componentes del concreto, se calcula a través del
diseño de mezcla inicial.
El agua influye de manera notoria en la resistencia de las mezclas de concreto: a mayor

agua menor es la resistencia obtenida. Por lo anterior, en los casos en que se requiere
mezclas con alta trabajabilidad es conveniente adicionar aditivos plastificantes o
superplastificantes que dan trabajabilidad a la mezcla sin necesidad de aumentar la
cantidad de agua. La cantidad de agua introducida en la mezcla generalmente se mide con
la relación agua-cemento, la cual es la cantidad de agua requerida por volumen unitario de
concreto que requiere el cemento, contenido en ese mismo volumen, para lograr producir
una pasta lo suficientemente hidratada, que obtenga una fluidez que permita la lubricación
adecuada de los agregados de la mezcla cuando ésta se encuentra aún en un estado
plástico y obtenga la resistencia deseada en estado sólido (Jimenez, 2011).
No sobra hacer la recomendación que el agua usada en la mezcla debe ser de uso potable,
por lo tanto, si se usa agua no potable o contaminada esta podría alterar los resultados
finales de la mezcla elaborada. Al igual que el agua no potable tampoco es recomendable
usar agua proveniente del mar sin hacerle un tratamiento previo, esto se debe a que su
salinidad altera la resistencia del concreto y corroe el acero de refuerzo.
Por tales motivos es muy importante realizar estudios de la calidad del agua que se va usar
en una mezcla para evitar posibles retrasos y pérdidas monetarias y de tiempo en los
proyectos realizados (Abdev y Blanco, 2002).
2.1.3 Agregado
El agregado es otro componente procedente de origen natural: consta de fragmentos o
granos pétreos que provienen de rocas. El agregado se puede clasificar en dos tipos según
el tamaño de los granos que lo componen, agregado grueso y agregado fino (Abdev y
Blanco, 2002).
Las arenas o agregados finos pueden ser naturales o manufacturadas; el tamaño de éstas
puede ser un máximo de 4.76 mm. Los agregados gruesos son las partículas más grandes,
de un tamaño mayor a 4.76mm Los agregados gruesos deben tener una proporción entre
los más pequeños, intermedios y grandes, para obtener una granulometría muy buena
(Jiménez, 2011).
Los agregados finos y gruesos constituyen aproximadamente entre el 60% al 75% del
volumen total del concreto. La resistencia mecánica de éstos debe ser la adecuada, los
componentes no deben contener materiales que puedan causar deterioro del concreto
(Jiménez, 2011).
Por ende la calidad del agregado es muy importante, pues cumple ciertas funciones dentro
de la mezcla. Estas funciones, entre otras, son la reducción de costos y aporte de
resistencia a la mezcla. Para garantizar su calidad, es necesario hacerle al agregado una
serie de estudios normativos como son la granulometría, peso específico, absorción,
partículas en suspensión, entre otros. Estos ensayos de laboratorio son muy importantes
para poder clasificar el material dependiendo sus características y así mismo poder realizar
y diseñar una buena mezcla de referencia, ya que para ésta poder garantizar un buen
diseño y obtener buenos resultados es sumamente importante saber con qué tipo y que
características tienen los agregados que la componen (Abdev y Blanco,2002).
2.2 CONCRETO CON ADICIONES

Para el mejoramiento de las propiedades del concreto se han adelantado varias
investigaciones, que incluyen en la mezcla de concreto común otros materiales en forma de
partículas, fibras, granos y pequeños trozos (Muñoz, 2007). Son muchos los materiales
utilizados para mejorar las propiedades del concreto común tales como partículas minerales
(cenizas volantes, humo de sílice y puzolanas) y fibras (de carbono, acero, polímeros, fique,
entre otras).
2.2.1 Concreto con partículas minerales

Las partículas minerales adicionadas al concreto por lo general son materiales inorgánicos
que divididos generan mejoramiento en las propiedades o características del concreto. Las
partículas pueden ser cenizas volantes, humo de sílice, puzolanas, entre otras. La figura 2.1
presenta las partículas minerales más usadas en el concreto, como cenizas volantes,
bentonita, humo de sílice, cal, puzolanas, entre otras (Vilanoba, 2009).
Figura 2.1. Algunas partículas minerales que se adicionan al concreto (Vilanova, 2009).
Cenizas Volantes
Las cenizas volantes son residuos sólidos recogidos a partir de polvos producidos por
gases de combustión. Al incluirlos en el concreto mejoran la impermeabilidad y la
trabajabilidad, disminuyen la resistencia inicial y aumentan la resistencia final.
Son un polvo fino como lo muestra la figura 2.2, constituido por partículas esféricas
pequeñas: los diámetros de estas partículas oscilan entre 1 y 150 micras, siendo más
comunes las cenizas con diámetros menores a 20 micras, constituidas principalmente por
dióxido de silicio (SiO2) reactivo y trióxido de aluminio (Al2O3), más conocido como dióxido
de silicio.
Existen dos tipos de cenizas volantes que pueden utilizarse con el concreto, se conocen
simplemente como: cenizas clase F, que es la más general y la cual proviene del residuo
quemado del carbón bituminoso y clase C, que proviene del residuo quemado el carbón
sub-bituminoso.
Debido a la forma esférica de sus partículas, las cenizas volantes también reducen el calor
de hidratación y mejoran la durabilidad del hormigón, aunque pueden retrasar el desarrollo
de las resistencias iniciales, lo cual puede llevar a la utilización de aditivos acelerantes para
compensar ese efecto. Es importante saber que si se utiliza con elevados porcentajes de
residuo no quemado puede generar manchas negras en el acabado del hormigón
(Vilanova, 2009).
Figura 2.2. Cenizas volantes (Vilanova, 2009).
Humo de sílice
El humo de sílice es un subproducto que se recoge de los hornos eléctricos que producen
silicio y ferro silicio a partir del cuarzo. Su uso en el concreto aumenta la resistencia ya que
1 kg de humo de sílice equivale de 3 a 5 kg de cemento; también protege el acero de
refuerzo ya que reduce el PH del concreto en ambientes de alta carbonatación (Águila,

2010).
Al igual que las cenizas volantes, el humo de sílice está compuesto por partículas esféricas
pequeñas de diámetros promedio menores a 0.5 micras, tal como lo muestra la figura 2.3,
formadas principalmente por sílice muy reactiva que al utilizarse como adición en la mezcla
de hormigón actúa proporcionándole al hormigón altas resistencias y una gran durabilidad.
Las características del humo de sílice hacen que las mezclas de hormigón requieran
grandes cantidades de agua, por lo que el uso de superplastificantes, que son reductores
de agua de alto rango, es imprescindible.
Una vez el humo de sílice entra en proceso de hidratación genera una matriz muy densa:
entre 100000 y 50000 micro esferas por cada grano de cemento.
El humo de sílice tiene la posibilidad de ser utilizado de dos formas: formar parte de la
mezcla de concreto como adición a la matriz o ser combinado con el cemento debido al
tamaño tan pequeño de sus partículas. Generalmente se recomienda usarse entre el 3%y
el 10% del contenido de cemento en ambos casos o formas de uso (Vilanova, 2009).
Figura 2.3. Humo de sílice ( Vilanova, 2009).
Puzolanas
El término Puzolana originalmente se refiere a las cenizas de origen volcánico o

sedimentario que se adicionan al concreto, pero comúnmente se refiere a todos los
materiales inorgánicos –naturales o artificiales– que pueden mezclarse con la cal a
temperatura ambiente para formar compuestos similares a los que se originan en la
hidratación del cemento Portland (Soriano, 2007).
Las puzolanas en el concreto mejoran la resistencia a la compresión del concreto además

de brindarle una protección ante los agentes químicos agresivos, las puzolanas deben estar
compuestas principalmente por SiO2 y Al2O3 reactivas.
Además de un alto contenido de sílice, sus características son alta superficie específica y
estructura amorfa; sus partículas son esféricas y sus diámetro medio esta alrededor de una
micra. Se presenta en el mercado de varias formas: seco densificado, en polvo o
suspendido en agua (Soriano, 2007).
2.2.2 Concreto con fibras

Las fibras que se incluyen en el concreto son materiales fibrosos o poliméricos que se
adicionan a la mezcla de concreto común, aportando a ésta propiedades mecánicas y que
influyen en sus características principales (Águila, 2010). Entre las fibras más comúnmente
utilizadas están las fibras de carbono, fibras de fique, fibras de vidrio y fibras de acero.
Fibras de carbono
La fibra de carbono es un compuesto no metálico de tipo polimérico, cuya materia prima es

el PAN (poliacrilonitrilo). Para su fabricación está acompañada de un dispersante (resina
por lo general). Una vez está conformada la fibra, tiene altas propiedades mecánicas y muy
baja densidad.
Para la fabricación de la fibra de carbono se necesitan varias etapas: polimerización, hilado,

oxidación, carbonización y tratamiento superficial, lo cual incide en un elevado costo.
Las altas propiedades mecánicas que presentan las fibras de carbono se deben en gran
parte al alto grado de orientación de los cristales a lo largo del eje de las fibras,
dividiéndose en dos, las de alto módulo de elasticidad y las de bajo módulo de elasticidad.
La fibra de carbono, debido a su pequeño diámetro y a su alto rango elástico, proporciona

al concreto un incremento en las propiedades mecánicas como resistencia a la tensión y
resistencia a la flexión, todo esto con una baja densidad pero con un alto costo para la
producción de estas fibras, debido a lo complejo que son los procesos anteriormente
mencionados (Águila, 2010).
Fibras de fique
El fique es una planta nativa del trópico americano, inicialmente hallada en Colombia y
Venezuela, luego expandida hacia las Antillas y oriente de Brasil. De las hojas de esta
planta se extrae fibra textil conocida como fique.
Las hojas de fique están compuestas por filamentos, que a su vez están compuestos por
fibrillas que están unidas entre sí por una goma. Estas fibrillas se unen y entrelazan en los
extremos formando la fibra de fique, como se muestra en la figura 2.4 (Jiménez, 2011).
Figura 2.4. Fibra de fique (Jiménez, 2011).
Las tablas 2.2 y 2.3 presentan las características físicas y propiedades físicas de la fibra de
fique.
Tabla 2.2. Características físicas de la fibra de fique (Jiménez, 2011).

ATRIBUTOS OBSERVACIONES
Longitud 80 a 120 cm
Color Habano
Brillo Opaco
Textura Dura
Absorción al calor Superficial
Absorción a la humedad Mala
Punto de fusión No se funde
Efectos ante los álcalis Resistente
Efectos antes los ácidos Mala
Resistencia a la luz solar Regular
Efectos de los oxidantes Variable
Elongación 3.50%
Resistencia (100 g de fibras) 26 kg
Tabla 2.3. Características físicas de la fibra de fique (Jimenez, 2011).

Propiedad Promedio Mínimo Máximo
Resistencia a la tensión (MPa) 305.15 200.00 625.20
Módulo de Elasticidad (GPa) 7.52 5.50 25.50
Porcentaje de elongación a la fractura (%) 4.96 3.20 5.70
Fibras de acero
Las fibras de acero son elementos de pequeña relación longitud - diámetro, diseñadas para
mezclarse lo mejor posible con la mezcla de concreto, y de este modo proporcionar al
concreto propiedades diferentes a las de una mezcla común. Dichas propiedades están
relacionadas con el aumento de la resistencia a la tensión, manejabilidad o trabajabilidad
una vez estén incluidas en la mezcla y un aumento del módulo de elasticidad de la mezcla
con la fibra adicionada.
Las fibras de acero presentan una reducción en fisuración por retracción, alta resistencia al
fuego, a la abrasión y protección al elemento de concreto ante impactos, entre otras
propiedades.
Las fibras de acero pueden estar hechas de acero al carbono o acero inoxidable, también
se encuentran en el mercado con revestimientos de zinc o galvanizadas, siendo estas
últimas menos costosas, además presentan resistencia a la corrosión.
Estas fibras se clasifican en alambres estirados en frio, láminas cortadas, extractos

fundidos, conformados en frio y acerrados en bloques de acero. Además de estos grupos
de clasificación se pueden encontrar de varias formas: rectas, onduladas, corrugas,
conformadas en las puntas, dentadas, entre otras como lo muestra la figura 2.5.
Figura 2.5. Fibra de acero (Mármol, 2010).

Fibras de vidrio
La fibra de vidrio nace desde la industria textil como solución a algunos problemas que
presenta el concreto al ser sometido a tensión, a flexión o cuando la retracción ocasiona
fisuras, además de problemas relacionados con la impermeabilidad y ataques químicos.
La fibra de vidrio incluye dentro de sus propiedades baja densidad, funciona muy bien como
material dieléctrico, de alto desempeño mecánico en relación a fatiga, temperatura y
humedad, con propiedades anticorrosivas, todo esto dependiendo de sus presentaciones y
grupos de uso.
La fibra de vidrio es el tema central de esta investigación, es por esta razón que en el
siguiente capítulo se describirá y se hará una exploración más amplia sobre la fibra de
vidrio y sus propiedades para reforzar el concreto.
2.3 CONCRETO CON ADITIVO

Los aditivos son químicos que se agregan al concreto en la etapa de mezclado para
modificar algunas de las propiedades de la mezcla. Los aditivos no deben ser considerados
como un sustituto de un buen diseño de mezcla, de buena mano de obra o del uso de
buenos materiales (Tecnología y construcción, 2006).
Entre las razones más comunes para usar aditivos en el concreto se encuentran:
- Incrementar la trabajabilidad, sin modificar el contenido de agua de la mezcla.
- Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
- Así mismo, efectuar una combinación de lo anterior.
- Ajustar el tiempo de fraguado, tanto para retardarlo como para acelerarlo.
- Reducir la segregación
- Mejorar la bombeabilidad.
- Acelerar el desarrollo de la resistencia a edades tempranas.
- Incrementar la resistencia.
- Mejorar la durabilidad y reducir la permeabilidad.
- Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.
- Compensar las pobres propiedades del agregado.

Los principales tipos de aditivos usados en la construcción se pueden clasificar en

categorías de acuerdo con su efecto en plastificantes, superplastificantes, inclusores de
aire, acelerantes y retardantes (Tecnología y construcción, 2006).
2.3.1 PLASTIFICANTES
Cuando se agregan a una mezcla de concreto, los plastificantes (agentes reductores de
agua) son absorbidos en la superficie de las partículas de los aglomerantes, haciendo que
se repelan entre sí, lo cual da como resultado una mejora en la trabajabilidad y proporciona
una distribución más uniforme de las partículas del aglomerante a través de la mezcla.
Los principales tipos de plastificantes son los ácidos lignosulfónicos y sus sales, los ácidos
carboxílico hidroxilados y sus sales, y modificaciones de ambos (Tecnología y construcción,
2006).
La tabla 2.4 presenta los principales usos y consideración prácticas de plastificantes.
Tabla 2.4. Usos y consideraciones prácticas de plastificantes (Tecnología y construccion, 2006).

PLASTIFICANTES
USOS CONSIDERACIONES PRACTICAS
Algunos plastificantes contienen un
Incrementan la manejabilidad del concreto retardador y pueden causar
con un contenido de agua dado problemas si se aplican en dosis
mayores.
Algunos plastificantes contienen
Pueden reducir el requisito de agua de una
cloruros que pueden incrementar el
mezcla de concreto para una trabajabilidad
peligro de corrosión del acero de
en aproximadamente 10%.
refuerzo.
La adición de un plastificante a la mezcla Cuando se usa el plastificante para

posibilita alcanzar una resistencia dada con aumentar la trabajabilidad, hay una
un menor contenido de cemento. relación directamente proporcional
con respecto a la contracción y
fluencia.
Pueden mejorar la bombeabilidad
2.3.2 SUPERPLASTIFICANTE
Los superplastificantes son aditivos químicamente distintos de los plastificantes normales y
aunque su acción es casi la misma, es más notable. Generalmente los superplastificantes
son compuestos químicos como formaldehido de melamina sulfonatada, formaldehí-do
naftaleno sulfonatado y lignosulfonatos modificados.
La tabla 2.5 presenta los usos y consideraciones prácticas generales de superplastificantes.

Tabla 2.5 Usos y consideraciones prácticas de superplastificantes (Tecnología y construcción,

2006).
SUPERPLASTIFICANTES
Cuando se usan para producir
En elementos de concreto donde se concreto fluido puede esperarse una
encuentren áreas de refuerzo pérdida rápida de trabajabilidad y, por
congestionado tanto, éstos deben ser agregados
justo antes de la colocación
Deben diseñarse mezclas especiales
para los superplastificantes y su uso
En donde una consistencia autonivelante debe ser cuidadosamente controlado.
facilita la colocación El efecto de un superplastificante
puede desaparecer tan rápido como
en 30 minutos después del mezclado.
Los superplastificantes tienen un

costo unitario relativamente alto
Para concreto de alta resistencia,
disminuyendo la relación agua/cemento Al igual que en el plastificante,
como resultado de reducir el contenido de cuando se usan para aumentar la
agua en 15-25%. trabajabilidad hay una relación
directamente proporcional con
respecto a la contracción y fluencia
2.3.3 INCLUSORES DE AIRE
Un agente inclusor de aire es aquel que introduce aire en forma de pequeñas burbujas
distribuidas de modo uniforme a través de toda la pasta de cemento, llevando a mejorar la
impermeabilidad del concreto.
Los tipos de inclusores de aire más usados contienen sales de resinas de madera, grasas y
aceites animales y vegetales, e hidrocarburos sulfonatados.
La tabla 2.6 muestra los principales usos y consideraciones prácticas de los inclusores de
aire:
Tabla 2.6. Usos y consideraciones prácticas de inclusores de aire (Tecnología y construcción, 2006).
INCLUSORES DE AIRE
La inclusión de aire puede reducir la
resistencia del concreto y la
sobredosis puede causar una pérdida
importante de la resistencia.
Generalmente un 1% de aditivo
En donde se requiera una resistencia inclusor de aire puede causar una
mejorada del concreto endurecido contra los pérdida de resistencia de 5%. Por lo
daños causados por congelación y deshielo. tanto, es importante que las mezclas
sean especialmente diseñadas para
la inclusión de aire y que el
porcentaje de aire incluido durante la
construcción sea debidamente
controlado.
Puesto que las dosis son pequeñas,
se requiere de despachadores
especiales y un control muy exacto.
Para una trabajabilidad mejorada, en Diferentes tipos y fuentes de cemento
especial, en mezclas gruesas o pobres pueden dar como resultado la
introducción de otras cantidades de
aire para la misma dosis y
proporciones de la mezcla.
Un cambio en el contenido del
cemento, granulometría o en las
proporciones de las fracciones de
finos de arena normalmente alterará
Para reducir la segregación, sobre todo
el volumen de aire incluido.
cuando una mezcla tiene un déficit de finos
La cantidad de aire incluido puede
depender de la fuente y
granulometría de la arena en el
concreto.
Las mezcladoras de acción forzada
transportan volúmenes más grandes
Para evitar la permeabilidad del concreto, de aire que otros tipos.
generalmente en losas de cubiertas El incremento de la temperatura
ambiente tiende a reducir el volumen
de aire incluido
2.3.4 ACELERANTES
Los acelerantes tienen como función principal hacer que se acelere la reacción química del
cemento y el agua, y, de este modo, acelerar la tasa de fraguado y a la vez la ganancia
temprana en la resistencia del concreto.
Entre los tipos principales de acelerantes están el cloruro de calcio, el formiato de calcio,
ceniza de sosa, cloruro de potasio y varios materiales orgánicos. El cloruro de calcio parece
ser el único predecible, de modo razonable, en su desempeño, pero tiende a promover la
corrosión del acero en el concreto.
Los aceleradores de concreto lanzado reaccionan casi instantáneamente, causando rigidez,

fraguado rápido y endurecimiento rápido del concreto lanzado.
A continuación se puede ver los principales usos y consideraciones prácticas de

acelerantes:
Tabla 2.7. Usos y consideraciones prácticas de acelerantes (Tecnología y construcción, 2006).

ACELERANTES
Ciertos acelerantes pueden
Cuando se requiere de fraguado rápido y incrementar la contracción por
altas resistencias tempranas (por ejemplo, secado, el agrietamiento y la fluencia.
en la profundización de pozos). Pueden causar menores resistencias
a flexión.
Muchos acelerantes en base de
cloruros promueven la corrosión del
acero de refuerzo.
Cuando se requiere la reutilización rápida de El cloruro de calcio no debe usarse
moldes o de cimbras. en concreto reforzado, estructuras
para retener agua, concreto
preesforzado, concreto curado a
vapor.
La sobredosis con estos materiales
Cuando el colado del concreto tenga lugar puede causar un retraso marcado.
bajo condiciones muy frías. Consideraciones Los aceleradores trabajan más
prácticas efectivamente a bajas temperaturas
ambientales
2.3.5 RETARDANTES
La función de los retardantes como aditivos es disminuir la velocidad de la reacción química

del cemento y el agua conduciendo a tiempos más largos de fraguado y ganancia de
resistencia iniciales más lentas.
Los retardadores más comunes son los ácidos carboxílicos hidroxilados, bórax, lignina,
azúcar y algunos fosfatos.
En la tabla 2.8 se puede observar los principales usos y consideraciones prácticas de los
retardantes en el concreto.
Tabla 2.8. Usos y consideraciones prácticas de retardantes (Tecnología y construcción, 2006).

RETARDANTES
Para evitar juntas frías debido a la duración Los retardantes con frecuencia
de la colocación. incrementan la contracción plástica y
el agrietamiento por asentamiento
Cuando el concreto debe transportarse plástico.
durante un largo tiempo
3.FIBRA DE VIDRIO
Como se mencionó anteriormente, la fibra de vidrio es un material compuesto de baja

densidad consistente en fibras continuas o discontinuas de vidrio embebida en una matriz
plástica (Muñoz, 2007). Estas fibras se utilizan en el concreto para disminuir la fisuración
por retracción y mejorar características como su capacidad a tensión y ductilidad.
Al hacer fluir vidrio fundido a través de una pieza con pequeños agujeros llamada
espinerette se obtiene la fibra de vidrio como material fibroso, que luego de solidificarse
tiene la flexibilidad para ser usado como fibra.
La fibra de vidrio tiene como propiedades un buen aislamiento térmico, inmunidad a ácidos,
resistencia a altas temperaturas, resistencia a la flexión y a la tensión. Adicionalmente, sus
materias primas y fabricación son de bajo costo (Águila, 2010).
La fibra de vidrio es fácilmente hilable en fibras de alta resistencia y cuando es embebida

en una matriz plástica adquiere una alta resistencia específica.
A continuación se describen brevemente los diferentes tipos de fibras de vidrio, las

propiedades mecánicas del tipo de fibra AR (tipo usado en esta investigación) y cómo
influye la fibra de vidrio en el comportamiento del concreto común.
3.1 TIPOS DE FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio se divide en cinco tipos: E, R, D, C y AR.
3.1.1 Vidrio E
Este tipo fibra es el más comúnmente usado desde principios del siglo XX. Su investigación
es debida a sus propiedades dieléctricas, su bajo costo, la buena impermeabilización que
se adquiere cuando se mezcla en matrices cementantes y su baja densidad. La fibra de
tipo E, Inicialmente se usó sólo en barnices o resinas sintéticas, para efectos de la industria
textil (Muñoz 2007).
3.1.2 Vidrio R
La fibra de vidrio tipo R fue creada para satisfacer algunas necesidades de la aeronáutica,
exigiéndole a la fibra de vidrio propiedades mecánicas más altas, relacionadas con la fatiga,
la humedad y las altas temperaturas. Encontró sus mayores utilidades en la fabricación de
pisos para aviones debido a su baja densidad, recubrimiento de rotores de alta resistencia,
tanques de combustible por su alta impermeabilidad y alta resistencia, etc. Expandiéndose
así, a otros sectores de la industria del entretenimiento, deportes, recreación, entre otras
(Muñoz 2007).
3.1.3 Vidrio D
Las fibras de vidrio tipo D presentan unas características dieléctricas superiores, diseñadas
para tener cierta permeabilidad ante ondas electromagnéticas, presenta pocas pérdidas
eléctricas. Son muy usadas para la fabricación de ventanas electromagnéticas y tarjetas de
circuitos impresos eléctricos (Muñoz 2007).
3.1.4 Vidrio C
Las fibras de vidrio tipo C tienen como uso el recubrimiento de materiales que se ven
afectados por la corrosión. Este tipo de fibra se presenta en el mercado como “mats” o
mantas, en rollos de varios calibres y espesores; por lo general se utilizan para el
recubrimiento de tuberías (Muñoz 2007).
3.1.5 Vidrio AR
Este tipo de fibra fue desarrollado especialmente para reforzar el concreto debido al alto
contenido de óxido de zirconio, el cual ofrece una resistencia contra los compuestos
alcalinos que se forman con el secado del concreto, mejorando la resistencia a tensión del
concreto, sus propiedades impermeables y reduciendo la retracción en el fraguado. Usado
para modulaciones ligeras, paneles de piso y recubrimientos (Muñoz 2007). La fibra de
vidrio tipo AR es la utilizada en esta investigación.
3.2 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA FIBRA AR

La baja resistencia a tensión del concreto, luego de posicionarse como uno de los
elementos más importantes de la construcción en todo el mundo, ha sido la problemática a
resolver por numerosos estudios e investigaciones. Esta carencia ha sido el camino de
investigación de la ciencia de los materiales compuestos, a través de muchos años. Una de
las más conocidas soluciones es la de reforzar el concreto con barras de acero en las
zonas de tensión, conociéndose como concreto reforzado; éste proporciona inconvenientes,
aumentando las secciones y el peso de los elementos, incrementando los tiempos de
construcción debido al armado del acero e incrementando también la mano de obra y así el
costo total de los elementos.
Una posible solución a estos problemas llegó con la inclusión de fibras a la mezcla del
concreto, que en primera instancia se dio con fibras de asbesto, llamando la mezcla
asbesto-cemento, brindando un incremento en las propiedades mecánicas y un
aligeramiento de los elementos (Muñoz 2007).
Luego de que la búsqueda pasara por numerosos materiales, tanto orgánicos como
inorgánicos, como asbesto, carbono, nylon, entre muchos otros, fue el vidrio quien presentó
la mejor relación costo beneficio para su utilización. Varios intentos sobre la fibra de vidrio
tipo E fracasaron al ser la fibra atacada por agentes alcalinos luego de ser incluidas a la
mezcla de concreto y principalmente a morteros, lo que llevó a incrementar los estudios e
investigaciones para encontrar esa fibra de vidrio resistente a estos agentes, como lo fue la
fibra de vidrio tipo AR.
La fibra de vidrio tipo AR llega luego de que en 1967 el doctor A.J. Majundar, del Building
Research Establishment del Reino Unido, comenzara a estudiar los vidrios con contenido
de zirconio, hasta que logró incluir este tipo de vidrio en la fabricación de las fibras
obteniendo excelentes resultados en los ambientes extremos que propician los cementos
por sus agentes alcalinos (Muñoz, 2007). La tabla 3.1 presenta las propiedades mecánicas
más representativas de la fibra de vidrio tipo E y tipo AR, tipos de fibra comúnmente usadas
como adiciones para reforzar el concreto.
Tabla 3.1. Propiedades mecánicas de la fibra de vidrio (Muñoz, 2007).
Vidrio E Vidrio D Vidrio R Vidrio AR

Densidad 2.6 2.14 2.56 2.68
Resistencia a la tensión
(MPa) 3400 2500 4400 3000
Módulo elástico (MPa) 72 55 86 72
Resistencia a la ruptura (%) 4.5 4.5 5.2 4.3
La fibra de vidrio pasa por las siguientes etapas para su fabricación y producción (Aguila,
2010):
3.2.1 Fusión
Primero se muelen y se mezclan las materias primas, que son arena, carbonato de sodio,
piedra caliza y cristal reciclado; esta mezcla se llama vitrificante y es introducida en un
horno a una temperatura alrededor de 1550°C.
3.2.2 Fibrado
Al salir por el horno el vidrio queda en estado líquido, es allí donde se hace pasar por los
agujeros un elemento hecho de aleaciones de platino llamado hilera, que le dan la forma de
fibra. La fibra se mantiene en la hilera a unos 1250°C, hasta que la gravedad hace que la
fibra pase a diámetros menores del milímetro. Luego de estar fibrado se produce un rápido
enfriamiento del vidrio por radiación y por pulverización de agua fría, como resultado se
obtienen filamentos con diámetros entre 14 micras y 20 micras, dependiendo de la
orientación de las fibras y del requerimiento de éstas.
3.2.3 Ensimado
Luego del proceso de fibrado no existe una cohesión entre los filamentos desnudos al salir
de la hilera, lo que no permite que trabajen unidas con flexibilidad, ni le permite ser
resistente a la abrasión, como tampoco a agentes químicos. Para corregir los problemas
anteriores y agregar las propiedades mecánicas requeridas, es necesario agregar a los
filamentos desnudos un revestimiento de un material compuesto por agentes químicos
llamado Ensimaje, el cual se aplica a los filamentos al salir de la hilera a una temperatura
entre los 60°C y los 120°C, en cantidades entre el 0.5% y el 5% para su aplicación.
Luego de este ensimaje se unen los filamentos convirtiéndose en fibras de presentación

comercial mediante unos peines con gargantas especiales. Este proceso fuera de unir los
filamentos, proporciona a la fibra resistencia contra la abrasión, elimina las cargas
electrostáticas de la unión de los filamentos, facilita la trabajabilidad de los filamentos y
rigidiza la fibra.
3.2.4 Bobinado
Este proceso consiste simplemente en estirar la fibra controlando la velocidad de la
bobinadora, bobinando la fibra y acumulándola para su disposición comercial.
3.2.5 Secado
Luego del bobinado, la fibra pasa por diferentes tipos de secado para retirar el exceso de
agua, lo que conlleva a terminar el proceso de ensimaje al aplicarle un tratamiento térmico
necesario para obtener sus propiedades y características.
3.2.6 Transformación final

En este proceso se realizan las operaciones necesarias para dejar la fibra en el formato
adecuado para su etapa comercial, según sus especificaciones y lista para ser usada en
concretos y morteros.
3.3 INCIDENCIA DE LA FIBRA DE VIDRIO EN EL CONCRETO COMÚN

Las propiedades mecánicas de una mezcla compuesta de concreto obedecen a varias
características diferentes a las propias características de las fibras, como la longitud de la
fibra y su orientación.
3.3.1 Según la longitud de las fibras

Cuando el elemento es sometido a un esfuerzo, la fibra y la matriz de concreto reaccionan
con una deformación, es allí donde la longitud juega un papel importante a la hora de
evaluar la transmisión de las cargas entre matriz y fibra. Existe una longitud crítica para
aumentar la resistencia y la rigidez del elemento, la cual depende del diámetro de la fibra,
de la resistencia a la tensión y de la resistencia en la unión fibra-matriz (Muñoz, 2007),
como se observa en la ecuación 3.1.
(3.1)
Lo más común en fibra de vidrio es que esta longitud crítica sea del orden de 1 mm, lo que
representa entre 20 y 150 veces el diámetro.
Las fibras con longitudes mayores a 15 veces la longitud crítica se llaman fibras continuas,
y las fibras con menor longitud que la crítica se llaman fibras cortas o discontinuas (Muñoz,
2007).
3.3.2 Según la orientación de las fibras

Para la orientación de las fibras existen dos situaciones extremas: para las fibras continuas
se genera una orientación de alineación paralela de los ejes de las fibras, mientras que
para las fibras cortas se puede dar un alineamiento al azar o alinearse parcialmente
(Muñoz, 2007).
Normalmente se usan fibras discontinuas y orientadas a azar para reforzar el concreto,

logrando un módulo de elasticidad compuesto, según la ecuación 3.2.:
(3.2)
Donde K es el coeficiente de eficiencia de la fibra (entre 0.1 y 0.6), E es el módulo elástico

y V es volumen. Los subíndices f y m corresponden a fibra de vidrio y matriz,
respectivamente.
El módulo elástico de este compuesto es directamente proporcional al volumen de la fibra.
Se sabe que el estado fibroso en pequeños diámetros de un material posee características

de alta resistencia, comparado con el material macizo. Debido a sus diámetros y
características las fibras se dividen en tres: los whiskers, las fibras y los alambres. Los
whiskers son mono cristales que debido a su pequeño diámetro no presentan defectos y
poseen una altísima resistencia, los alambres de mayor diámetro se ven aplicados en
materiales poliméricos y el acero.
4. CONCRETO CON FIBRA DE VIDRIO
Esta investigación está enfocada en identificar y apreciar el comportamiento de algunas

propiedades de mezclas de concreto común comparadas con mezclas de concreto con fibra
de vidrio, a partir de materiales utilizados en Colombia.
Dichas propiedades como la resistencia a la tensión, fisuración debido a la retracción,

permeabilidad, entre otras, han generado una serie de investigaciones interdisciplinarias
buscando subsanar tales deficiencias. En esta investigación se partió de resultados de
investigaciones previas, tales como: Muñoz (2011), Águila (2010), Sánchez y Sánchez
(1991), Jiménez (2011), Díaz (2008), Abdev y Blanco (2002), Vilanoba (2009), y Soriano
(2007). A continuación se describen brevemente los temas tratados por dichos autores,
pero ilustrando especialmente en este capítulo los resultados obtenidos por el trabajo de
Muñoz (2011), al coincidir con los tipos de prueba de este proyecto y coincidir también en
las dosificaciones usadas.
4.1 ÁGUILA (2010)

Esta investigación tuvo como objetivo estudiar la aplicación de fibras de vidrio, carbono y
aramida sobre estructuras de concreto, con el fin de caracterizar las propiedades de las
fibras desde su fabricación y componentes, hasta la influencia que presentan en el
concreto. En la parte práctica se realizaron ensayos de tensión, compresión y flexotensión,
todo esto en concretos de alta resistencia. Este estudio encontró que para incrementar la
resistencia a la tensión del concreto, el tipo de fibra de vidrio AR es el más efectivo,
después de hacer las pruebas también con el tipo E y tipo CE.
4.2 SÁNCHEZ Y SÁNCHEZ (1991)

Se llevó a cabo un amplio programa experimental con el fin de predecir el comportamiento
mecánico del concreto a corto y largo plazo, con la inclusión fibra de vidrio AR proveniente
de diferentes tipos de fabricación, además se analizaron los resultados con materiales
jóvenes y envejecidos. Los autores encontraron que la longitud de las fibras inferiores a 2.5
cm, no son las más eficientes para incrementar la resistencia a la tensión, recomendando
longitudes superiores a 2.5 cm, además encontraron que el tipo de fibra de vidrio AR sufre
de una fragilización con la edad, que induce una disminución en la resistencia. En el corto
plazo se encontró que la adición de arena con el fin de reducir la retracción del concreto,
hace que disminuya la resistencia a la tensión aproximadamente un 20%.
4.3 JIMÉNEZ (2011)

En este proyecto se realizaron ensayos de resistencia a la compresión, tensión y flexión,
para determinar el comportamiento del concreto con la inclusión de fibra de fique, en
porcentajes entre 1% y 1.5% respecto al volumen total de la mezcla. Los resultados se
compararon con una mezcla de referencia (sin fibras) con una resistencia a la compresión
de 28 MPa, encontrando una disminución en la resistencia a compresión pero un
incremento en la resistencia a la tensión. Jimenez (2011), también recomienda utilizar fibra

de fique de longitudes entre 2 cm y 5 cm, para una mejor manejabilidad.
4.4 DÍAZ (2008)

Para la realización de esta Tesis Doctoral se desarrollaron trabajos experimentales que
permitieron evaluar la influencia de 5 diferentes aditivos y adiciones en morteros especiales
reforzados con fibra de vidrio, como superplastificantes, aireantes, metacaolín, humo de
sílicie y resinas arcílicas, con materiales jóvenes y envejecidos mediante la inmersión en
agua caliente. Se comprobó que la inclusión de agentes químicos como metacaolín, humo
de sílicie y resinas arcílicas, no son efectivas para minimizar la fragilización y el deterioro de
las fibras de vidrio.
4.5 VILANOBA (2009)

Este trabajo de investigación tuvo como finalidad estudiar el comportamiento de las
propiedades mecánicas del hormigón autocompactante. Se realizó con diferentes tipos de
mezcla y con diferentes tipos de adiciones como cenizas volantes, filler calizo, humo de
sílice, escoria de alto horno entre otras. Lo anterior realizado por medio de pruebas de
resistencia a la tensión, compresión y flexotensión. Se obtuvieron mayores resistencias a
tensión en los hormigones elaborados con adición de filler calizo que en los elaborados con
cenizas volantes cuando la resistencia a compresión es mayor de 40 MPa.
4.6 MUÑOZ (2007)

El objetivo principal de este proyecto era estudiar la influencia de la fibra de vidrio en el
concreto al incorporarla a la mezcla. Se realizaron ensayos comparativos entre una mezcla
de referencia y mezclas con diferentes porcentajes de fibra. Se analizaron propiedades
como ductilidad, resistencia a compresión y resistencia a la flexotensión, en porcentajes de
fibra de vidrio correspondiente al 0.03%, 0.5%, 1% y 1.5%.
La investigación de Muñoz (2007) se realizó con una dosificación en la mezcla de

referencia, adecuada para alcanzar resistencias cercanas a los 28 MPa, las cuales se
asemejan a las de este proyecto de grado; es por esto que se harán unos breves análisis a
su trabajo para luego tener herramientas de comparación.
A continuación se describen los resultados obtenidos por Muñoz (2007) en cuanto a

trabajabilidad, resistencia a la compresión y resistencia a la flexotensión. Además se
presenta la dosificación de la mezcla de referencia utilizada para dichos ensayos. La tabla
4.1 muestra la dosificación de la mezcla de referencia, donde H-25 es el código de la
mezcla para 28 MPa.
3
Tabla 4.1. Tabla mezcla de referencia para 1 m
MATERIAL H-25
Cemento (kg) 25.5
Agua (l) 14.72
Grava (kg) 39.28
Gravilla (kg) 37.87
Arena (kg) 63.12
Para un concreto común de 28 MPa se presenta la figura 4.1, que muestra la trabajabilidad
del concreto (medida mediante un ensayo de cono de Abrams) al adicionar fibra de vidrio
en porcentajes de 0.03, 0.5, 1.0 y 1.5. En la figura HP significa hormigón patrón o mezcla
de referencia.
(c
m)
Figura 4.1. Trabajabilidad de concreto con adición de fibra (Muñoz, 2007)
Se puede observar que entre más se adiciona fibra de vidrio a la mezcla de concreto, se
reduce considerablemente el asentamiento, siendo más agudo en la mezcla con 1.5% de
fibra de vidrio, reduciéndose al 36.8% del asentamiento registrado en la mezcla de
referencia.
4.6.1 Resistencia a la compresión

La figura 4.2 muestra el aumento de la resistencia a la compresión con el tiempo. Se
observa un comportamiento muy similar para las mezclas con fibras y la mezcla de
referencia (H25 es la identificación que da el autor para la mezcla de referencia de 28
MPa). Aunque la mezcla con 1.5% de fibra presenta una resistencia a la compresión mayor
que la mezcla de resistencia para todas las edades, el incremento en resistencia es

mínimo, lo que indica que las fibras no aportan significativamente al incremento en la
resistencia a la compresión.
Resistencia a la compresión
2
Figura 4.2. Resistencia a la compresión [kg/cm ] (Muñoz, 2007)
4.6.2 Resistencia a la flexotensión

La resistencia a la flexotensión o flexotracción que se muestra en la figura 4.3, es quizá uno
de los ensayos más importantes, ya que a partir de éste se puede correlacionar
directamente el comportamiento a flexión y tensión de los elementos, dicha resistencia es la
que se quiere intentar incrementar con la inclusión de la fibra de vidrio. En la figura 4.3 HF
es el código de la mezcla de sometida a flexotensión.
2
Figura 4.3. Resistencia a la flexotensión [Kg/cm ] (Muñoz, 2007)
La figura 4.3 muestra como aumenta la resistencia a la tensión hasta llegar a los 4.5 MPa a
los 28 días en la mezcla con el mayor porcentaje de fibra de vidrio. Teniendo en cuenta que
la mezcla de referencia presentó una resistencia a la tensión de 3.74 MPa los 28 días, se
evidencia un incremento de la resistencia del 20% del concreto con 1.5% de fibra respecto
a la resistencia de la mezcla de referencia.
5. PROGRAMA EXPERIMENTAL
Esta investigación es de tipo experimental y está enfocada en determinar la influencia de la

fibra de vidrio en mezclas de concreto.
Para tal fin se analizó el comportamiento de mezclas con inclusión de diferentes cantidades
de fibra de vidrio. Los resultados de resistencia a la compresión, resistencia a la tensión y
módulo de elasticidad de las mezclas se compararon con los valores de una mezcla de
referencia (sin adición de fibra de vidrio).
5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este proyecto de grado es de tipo experimental. Se buscó analizar el comportamiento de
una mezcla de concreto cuando se le incluyen diferentes porcentajes de fibra de vidrio.
Para tal fin se realizó una mezcla de referencia (sin inclusión de fibra) y mezclas con adición
de diferentes porcentajes de fibra de vidrio: 0.5, 1.0, 1.5, 2.0 y 2.5% del peso total de la
mezcla. Los resultados de resistencia a la compresión y a la flexión y de trabajabilidad para
las mezclas con fibras se compararon con los resultados de la mezcla de referencia.
Las características principales para esta investigación son las siguientes:
-Una mezcla de referencia o control, en la cual se basan las comparaciones.
-Una serie de mezclas a las cuales se les varió el porcentaje de fibra de vidrio inducida,
pero siempre conservando la misma dosificación de la mezcla de referencia.
-Realización de ensayos de laboratorio para medir la resistencia a la compresión, esto

mediante la falla de cilindros. Este ensayo se realizó tanto a los elementos compuestos por
la mezcla de referencia y a las diferentes mezclas con introducción de fibras de vidrio.
- Realización de ensayos de laboratorio para medir la resistencia a la tensión, esto

mediante la falla de vigas. Este ensayo se realizó tanto a los elementos compuestos por la
mezcla de referencia y a las diferentes mezclas con introducción de fibras de vidrio.
-Realización de ensayos de laboratorio para medir el módulo de elasticidad, esto mediante

los cilindros de muestras. Este ensayo se realizó tanto a los elementos compuestos por la
mezcla de referencia y a las diferentes mezclas con introducción de fibras de vidrio.
5.2 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
Como primera fase del estudio se realizó la recolección de información de investigaciones

similares anteriores, investigación general del concreto y sus componentes y estudio de
normas.
Posteriormente se definió la mezcla de referencia buscando una resistencia a la compresión

entre 21 y 28 MPa y un asentamiento entre 18 y 20 cm. Para alcanzar las características
definidas para la mezcla de referencia fue necesario realizar diferentes mezclas con
diferentes dosificaciones, con el fin de determinar cuál era la más propicia para esta
investigación.
En la mezcla se buscó un asentamiento alto debido a que diversos investigadores han

encontrado una disminución de la trabajabilidad al incluir la fibra de vidrio; es por esto que
se buscó un asentamiento de 18 – 20 cm. Naaman (2006) recomienda disminuir la cantidad
de agregado grueso o aumentar la cantidad de agua para obtener mayores asentamientos;
sin embargo,en esta investigación se optó por el uso de un aditivo plastificante de nombre
Eucon de la empresa Toxement que permitió aumentar la trabajabilidad sin necesidad de
aumentar la cantidad de agua, y, por lo tanto, mantener alta la resistencia.
La dosificación final de la mezcla de referencia por metro cúbico se presenta en la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Dosificación de la mezcla de referencia
MATERIAL CANTIDAD
AGUA (l) 235
CEMENTO (kg) 460
ARENA (kg) 759
TRITURADO (kg) 892
ADITIVO (kg) 4.65
Una vez definida la mezcla de referencia se procedió con la búsqueda e investigación de

que empresas en el medio y en la ciudad de Medellín principalmente, usan materiales como
la fibra de vidrio como adición a mezclas de concreto y consecución de los materiales
necesarios.
Para saber claramente cuanta cantidad de fibra de vidrio se iba usar durante la etapa
experimental se estudió que cantidades de porcentajes de fibras de vidrio se han inducido a
las mezclas en estudios anteriores. Los porcentajes más recomendados oscilaban entre el
0.5% hasta el 2.0%, por lo cual se resolvió realizar cinco muestras con diferente porcentaje
de fibra, las cuales iban variando su porcentaje en múltiplos de 0.5% hasta el 2.5%. El
porcentaje de fibra de vidrio inducido se tuvo en cuenta respecto al peso total de la mezcla,
tal como lo han hecho en investigaciones previas (Muñoz, 2008; Sánchez y Sánchez,
1991).
En la elaboración de las mezclas de concreto con diferentes porcentajes de adición de fibra

de vidrio se tuvo en cuenta para los ensayos de laboratorio lo siguiente: de cada mezcla se
realizaron 6 cilindros para fallar a la compresión (3 cilindros a fallar a los 7 días y 3 cilindros
a fallar a los 28 días). Para obtener resultados de resistencia a la tensión se elaboraron 2
vigas para cada muestra, una para fallar a los 7 días y otra a los 28 días. Para obtener el
módulo de elasticidad se elaboró un cilindro para cada muestra, para fallar a los 28 días.
Luego de obtener los resultados de las muestras se realizó el análisis de los resultados,
conclusiones y recomendaciones del proyecto.
5.3 RESULTADOS
A continuación se presenta los resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio tanto
para la mezcla de referencia ( M-REF), mezcla con adición de 0.5% de fibra de vidrio (M-
0.5), mezcla con adición de 1% de fibra de vidrio (M-1), mezcla con adición de 1.5% de fibra
de vidrio (M-1.5), mezcla con adición de 2% de fibra de vidrio (M-2) y mezcla con adición de
2.5% de fibra de vidrio (M-2.5). Se presentan los resultados de los ensayos de
trabajabilidad, resistencia a la compresión, resistencia a la tensión y módulo de elasticidad.
5.3.1 Trabajabilidad
La trabajabilidad o la manejabilidad de las mezcla se analizó según el asentamiento que

presentó la mezcla de concreto cuando se adicionó la fibra de vidrio en los porcentajes
estudiados; la tabla 5.2 y la gráfica 5.1 así lo muestran.
Tabla 5.2. Asentamiento de las mezclas
TABLA DE DOSIFICACION DE MEZCLAS

FIBRA CEMENTO ADITIVO TRITURADO ARENA ASENTAMIENTO
CODIGO
(%) (kg) (kg) (kg) (kg) (cm)
M-REF 0 460 4.41 892 759 19.7
M-0.5 0.5 460 4.41 892 759 18.0
M-1 1 460 4.41 892 759 14.0
M-1.5 1.5 460 4.41 892 759 11.0
M-2 2 460 4.41 892 759 7.0
M-2.5 2.5 460 4.41 892 759 3.0
25
20
Asentamiento (cm)
15
10
0
M-REF M-0.5 M-1 M-1.5 M-2 M-2.5
Código de la muestra
Figura 5.1. Asentamiento de las mezclas.
De la tabla 5.2 y de la figura 5.1 se puede observar que a medida que se adiciona fibra de
vidrio a la mezcla se pierde la trabajabilidad, llegando a un límite al 2.5% con un
asentamiento de 3 cm. Esta disminución se debe al aumento de agentes sólidos en la
mezcla. El asentamiento de la muestra con mayor adición de fibra de vidrio logró solo el
15.22% respecto al asentamiento de la muestra de referencia, valor que indica que con
dicho porcentaje es casi imposible trabajar la muestra de concreto con adición.
5.3.2 Resistencia a la compresión
El comportamiento de la resistencia a la compresión de las mezclas realizadas se presenta

en las tablas 5.3 a 5.6. Las tablas 5.3 y 5.4 presentan los resultados obtenidos a los 7 días;
las tablas 5.5 y 5.6 muestran los resultados obtenidos a los 28 días.
En las tabla 5.4 y 5.6 se presenta el promedio de los 3 cilindros fallados para cada muestra
a los 7 y 28 días aproximadamente. Adicionalmente se presenta la relación de la resistencia
a la compresión de cada mezcla (f’c) con respecto a la resistencia a la compresión de la
mezcla de referencia (f’c-ref).
El equipo empleado para obtener la resistencia a la compresión fue una prensa hidráulica
CONTROLS modelo C3D/E serie 83060952 calibrada en marzo 23 de 2013 y una balanza
electrónica con capacidad para 50 kg, modelo XK3100-A7, calibrada en diciembre 11 de
2012.
Tabla 5.3. Resistencia a la compresión para 7 días
RESITENCIA A LA COMPRESIÓN PARA 7 DÍAS

RESULTADO
CODIGO MUESTRA PROMEDIO (MPa)
(MPa)
M1-REF 19.6
M-REF M2-REF 19.0 19.27
M3-REF 19.2
M1-0.5 20.3
M-0.5 M2-0.5 20.0 19.97
M3-0.5 19.6
M1-1 18.9
M-1 M2-1 18.7 18.87
M3-1 19.0
M1-1.5 20.4
M-1.5 M2-1.5 19.7 19.90
M3-1.5 19.6
M1-2 19.3
M-2 M2-2 18.4 18.63
M3-2 18.2
M1-2.5 12.1
M-2.5 M2-2.5 11.9 12.10
M3-2.5 12.3
Tabla 5.4. Resumen de la resistencia a la compresión para 7 días
RESUMEN RESISTENCIA A
COMPRESIÓN 7 DIAS (MPa)
MUESTRA COMPRESION fć/fć-ref (%)
M-REF 19.3 100.0

M-0.5 20.0 103.6
M-1 18.9 97.9
M-1.5 19.9 103.2
M-2 18.6 96.7
M-2.5 12.1 62.8
Tabla 5.5. . Resistencia a la compresión para 28 días.
RESITENCIA A LA COMPRESIÓN PARA 28 DÍAS

RESULTADO PROMEDIO
CODIGO MUESTRA
(MPa) (MPa)
M4-REF 30.5
M-REF 30.50
M5-REF 30.5
M4-0.5 29.8
M-0.5 29.95
M5-0.5 30.1
M4-1 30.7
M-1 30.60
M5-1 30.5
M4-1.5 28.9
M-1.5 29.15
M5-1.5 29.4
M4-2 25.8
M-2 25.95
M5-2 26.1
M4-2.5 14.4
M-2.5 14.30
M5-2.5 14.2
Tabla 5.6. Resumen de la resistencia a la compresión para 28 días
RESUMEN RESISTENCIA A
COMPRESIÓN 28 DIAS (MPa)
MUESTRA COMPRESION Fć/Fć-ref (%)
M-REF 30.5 100.0
M-0.5 30.0 98.2
M-1 30.6 100.3
M-1.5 29.2 95.6
M-2 26.0 85.1
M-2.5 14.3 46.9
La gráfica 5.2 presenta la resistencia a la compresión tanto a los 7 y a los 28 días para las
diferentes mezclas realizadas.
35.00
30.00
25.00
Compresión (MPa)
20.00
15.00 28 dias
7 dias
10.00
5.00
0.00
M-REF M-0.5 M-1 M-1.5 M-2 M-2.5
Figura 5.2.Resistencia a la compresión para 7 y 28 días.
La resistencia a la compresión luego de la adición de la fibra de vidrio tuvo un

comportamiento similar a la resistencia de la mezcla de referencia para adiciones de fibra
de vidrio de 0.5%, 1% y 1.5%. Al aumentar el porcentaje de fibra adicionado se presentó
una caída en la resistencia (porcentajes de fibra del 2 y 2.5), siendo mayor a los 28 días. Se
puede notar una caída importante en la resistencia a la compresión para la mezcla con
adición de 2.5% de fibra de vidrio, obteniendo un 53% menos de resistencia que la muestra
de referencia; esto puede ser causado debido al exceso de fibras que no permiten un buen
recubrimiento de cemento de los agregados gruesos. Con la adición del 2% se nota una
caída de resistencia a compresión en un 15% que posiblemente es causado por el mismo
exceso de fibras en la mezcla.
5.3.3 Resistencia a la tensión

Los resultados de los ensayos a tensión se presentan en las tablas 5.7 y 5.8 para 7 y 28
días respectivamente. El comportamiento obtenido es el esperado: un incremento de la
resistencia al aumentar el porcentaje de fibra. Las tablas 5.7 y 5.8 presentan la relación de
la resistencia a tensión de cada mezcla (T’c) con respecto a la resistencia de la mezcla de
referencia (T’c-ref).
El quipo empleado para obtener la resistencia a la tensión sobre las vigas de concreto fue
una prensa hidráulica marca CONTROLS calibrada en marzo 23 de 2013 y una balanza
electrónica con capacidad para 50 kg, modelo XK3100-A7, calibrada en diciembre 11 de
2012.
Tabla 5.7. Resistencia a la tensión para 7 días.

RESISTENCIA A LA TENSIÓN PARA 7 DÍAS
CODIGO MUESTRA RESULTADO (MPa) Ʈć/Ʈć-ref (%)
M-REF V1-REF 3.15 100.0
M-0.5 V1-0.5 2.84 90.12
M-1 V1-1 3.17 100.6
M-1.5 V1-1.5 3.60 114.3
M-2 V1-2 3.75 119.0
M-2.5 V1-2.5 4.70 149.2
Tabla 5.8. Resistencia a la tensión para 28 días.

RESISTENCIA A LA TENSION PARA 28 DÍAS
CODIGO MUESTRA RESULTADO (MPa) Ʈć/Ʈć-ref (%)
M-REF V2-REF 3.60 100.0
M-0.5 V2-0.5 3.96 110.0
M-1 V2-1 4.02 111.7
M-1.5 V2-1.5 4.41 122.5
M-2 V2-2 4.83 134.2
M-2.5 V2-2.5 4.92 136.7
La gráfica 5.3 muestra el comportamiento a la flexión.
5
Tensión (MPa)
3
TENSION A 7 DIAS
2 TENSION A 28 DIAS
0
M-REF M-0.5 M-1 M-1.5 M-2 M-2.5
Figura 5.3. Resistencia a la tensión para 7 y 28 días.

La resistencia a la tensión presentó el comportamiento esperado, aumentando la resistencia

a medida que se iba adicionando la fibra, tanto a los 7 como a los 28 días. La mezcla con
un 2.5% de fibra presentó una ganancia de resistencia a la tensión a los 28 días del 36.66%
con respecto a la mezcla de referencia; la mezcla con un 1% de fibra presentó una
ganancia de 11.66%.
Entre mayor cantidad de fibra mayor es la ganancia de resistencia a la tensión. Sin

embargo, se debe tener en cuenta que incluir fibra afecta la trabajabilidad (disminuye el
asentamiento), y, para los porcentajes de fibra del 2.0 y 2.5%, se disminuye la resistencia a
la compresión con respecto a la mezcla de referencia.
5.3.4 Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad fue medido en el laboratorio de de Suelos, Concretos y

Pavimentos la Universidad EAFIT. La tabla 5.9 presenta los resultados obtenidos.
Los equipos empleados para obtener el módulo de elasticidad fueron un compresómetro

modulo elástico marca Controls, dial deformación vertical marca RAMBOLD de 0.001 mm -
#22, dial deformación horizontal CONTROLS de 0.001 mm - #18, prensa hidráulica ELE y
calibrador pie de Rey marca Mitotoyo.
Tabla 5.9. Módulo de elasticidad a 28 días.

MÓDULO DE ELASTICIDAD A 28 DÍAS
CODIGO MUESTRA RESULTADO (MPa) Eć/Eć-ref (%)
M-REF M2-REF 21164 100.0
M-0.5 M2-0.5 27180 128.4
M-1 M2-1 24721 116.8
M-1.5 M2-1.5 20810 98.3
M-2 M2-2 16330 77.2
M-2.5 M2-2.5 7747 36.6
La figura 5.4 muestra el comportamiento del módulo de elasticidad en las muestras de

concreto con adición de fibra de vidrio.
30000
Módulo de elasticidad (MPa)

25000
20000
15000
módulo de elasticidad
10000
5000
0
M-REF M-0.5 M-1 M-1.5 M-2 M-2.5
Figura 5.4. Módulo de elasticidad.
El módulo de elasticidad presentó el comportamiento esperado en las diferentes mezclas

hasta agregar el 1% de fibra de vidrio logrando un aumento del módulo elástico en un 16%
en cuanto al resultado hallado en la mezcla de referencia, con la adición de 1.5% y 2% el
resultado hallado es menor al módulo elástico conseguido en la mezcla de referencia por lo
tanto no es conveniente usar adición de fibras para concretos que exijan módulo de
elasticidad alto, y con la adición del 2.5% el modulo no logra ni un 36% del hallado en la
mezcla de referencia, esto se debe a su poca resistencia a compresión por lo tanto este
resultado es bastante bajo y malo.
6.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este proyecto se estudió el efecto de adicionar diferentes porcentajes de fibra de vidrio a

una mezcla de concreto diseñada para tal fin. Se estudiaron los parámetros de
trabajabilidad, resistencia a la compresión, resistencia a la tensión y módulo de elasticidad.
Para el estudio de los parámetros mencionados anteriormente se realizó una mezcla de

referencia de concreto convencional sin ninguna adición de fibra de vidrio. A partir de esta
mezcla de referencia se compararon el resto de las mezclas con adición de fibra de vidrio.
En la mezcla de referencia se usó un aditivo plastificante (Eucon, de la empresa Toxement)
para darle mayor manejabilidad a las mezclas realizadas manteniendo una relación agua
cemento que permitiera una buena resistencia a la compresión. Los porcentajes de fibras
usados durante la fase experimental del proyecto fueron 0.5%, 1.0%, 1.5%, 2% y 2.5% del
peso total de la mezcla de concreto.
Para obtener los resultados de los ensayos se realizaron mezclas de concreto con las
mismas características del diseño de la mezcla de referencia. Para los ensayos de
compresión y módulo de elasticidad se extrajeron muestras de cilindros, y para el ensayo a
tensión se extrajeron muestras en vigas. La única variación que tuvieron las muestras para
realizar los ensayos fue el porcentaje de fibra de vidrio inducido.
La metodología utilizada para la realización de este proyecto permitió encontrar un

porcentaje adecuado de adición de fibra de vidrio para trabajar de manera adecuada
adiciones de fibra en mezclas de concreto que soliciten una mayor resistencia a la tensión,
sin alterar la resistencia a la compresión ni el módulo de elasticidad. En el caso estudiado
se determinó que el porcentaje de fibra de vidrio más adecuado para adicionarle a las
mezclas de concreto es del 1%, valor que representa en la mezcla en cuanto al ensayo a
tensión una mejora de 11.66% con respecto a la mezcla de referencia; en cuanto a la
compresión continua manteniendo la misma resistencia que la mezcla de referencia; y en
cuanto al módulo de elasticidad hay una pequeña mejora del 16%, valores que en todos los
casos aportan positivamente a la mezcla. Por otro lado el asentamiento de la mezcla de
concreto durante la etapa de colocación con este porcentaje del 1.0% de fibra corresponde
una mezcla trabajable que puede garantizar homogeneidad y trabajabilidad en la etapa de
colocación. Al realizar las mezclas se observó que a medida que la mezcla contiene más
fibra, durante la etapa de mezclado en el trompo mezclador mecánico es más difícil
homogenizar la mezcla, obteniendo una consistencia alta y provocando dificultades en el
proceso de mezclado.
Durante la manipulación de la fibra de vidrio y de las mezclas con contenido de ésta, se

recomienda usar guantes, camisa con manga larga y protector de boca y nariz, esto debido
a que la fibra de vidrio provoca un brote y rasquiña inmediata cuando se junta con la piel
humana.
También se recomienda que al igual que una mezcla normal de concreto, los cilindros y
vigas compuestas por las mezclas con adición de fibras de vidrio sean curados en un
tanque con agua para generar hidratación a las mezclas durante el tiempo previo a la falla.
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diferentes tipos de cemento y adiciones en las propiedades mecánicas del hormigón
autocompactante, tesis de doctorado Madrid, Universidad politécnica de Madrid

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INFLUENCIA DE LA FIBRA DE VIDRIO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE

SAMUEL ARANGO CORDOBA

JHON ANDERSON ZAPATA

ASESOR: ANA BEATRIZACEVEDO J. MSc, PhD.

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL

También se realizó un estudio conceptual recopilando toda la información existente en

A nuestras familias por ser incondicionales en nuestro proceso universitario de pregrado y

A la Universidad EAFIT y profesores que contribuyeron a nuestro proceso formativo, en

A la profesora Ana Beatriz Acevedo por su gran apoyo y acompañamiento durante el

Al Laboratorio de Suelos, Concretos y Pavimentos de la Universidad EAFIT, en especial al

Tabla 2.1. Compuestos del cemento Portland (NTC 31) 20

El concreto, material indispensable para la ejecución de las construcciones más

En la gran mayoría de los procesos constructivos que se usan actualmente en Colombia se

Mejorar el comportamiento a tensión en las mezclas de concreto con aplicación de fibra de

- Es fácilmente hilable en fibras de alta resistencia.

- Es fácilmente disponible y se puede aplicar económicamente para producir plástico

- Cuando está unida a varios plásticos se obtienen materiales compuestos químicamente

1.1.1 Tipos de fibra:

- Vidrio E: Es el más comúnmente usado en la industria textil, como primera evolución

- Vidrio R: De alto desempeño mecánico en relación a fatiga, temperatura y humedad,

- Vidrio D: De características dieléctricas, usado como material permeable a ondas

- Vidrio C: De características anticorrosivas, utilizado en capas de materiales que necesitan

El éxito de las investigaciones mencionadas impulsa la realización de este proyecto, en

Actualmente en Norte-América, algunos países de Sur-América, Europa y parte occidental

Otros usos diferentes a la construcción es la elaboración de monumentos u obras artísticas

1.3.1 Objetivo general

1.3.2 Objetivos específicos

- Definir el porcentaje de fibras que se va a incluir en cada muestra.

- Realizar mezclas con diferentes porcentajes de fibra inducido y medir la resistencia a la

- Realizar mezclas con diferentes porcentajes de fibra inducido y medir la resistencia a la

- Realizar mezclas con diferentes porcentajes de fibra inducido y medir el módulo de

1.4 ESQUEMA GENERAL

El desarrollo de la investigación se expone en este informe en seis capítulos. En el segundo

El concreto básicamente es una mezcla de pasta y agregados, donde la pasta se compone

A continuación se mencionan las características de los componentes del concreto común y

2.1 CONCRETO COMÚN

Las principales características de los componentes del concreto común se presentan a

Tabla 2.1. Compuestos del cemento Portland (NTC 31).

Compuesto Fórmula química Abreviatura

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S

Silicato bicálcico 2CaO.SiO2 C2S

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A

Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF

El Clinker Portland es el componente del cemento que se presenta de manera granulada;

El agua influye de manera notoria en la resistencia de las mezclas de concreto: a mayor

2.2 CONCRETO CON ADICIONES

2.2.1 Concreto con partículas minerales

Figura 2.2. Cenizas volantes (Vilanova, 2009).

refuerzo ya que reduce el PH del concreto en ambientes de alta carbonatación (Águila,

Figura 2.3. Humo de sílice ( Vilanova, 2009).

El término Puzolana originalmente se refiere a las cenizas de origen volcánico o

Las puzolanas en el concreto mejoran la resistencia a la compresión del concreto además

2.2.2 Concreto con fibras

La fibra de carbono es un compuesto no metálico de tipo polimérico, cuya materia prima es

Para la fabricación de la fibra de carbono se necesitan varias etapas: polimerización, hilado,

La fibra de carbono, debido a su pequeño diámetro y a su alto rango elástico, proporciona

Figura 2.4. Fibra de fique (Jiménez, 2011).

Tabla 2.2. Características físicas de la fibra de fique (Jiménez, 2011).

Tabla 2.3. Características físicas de la fibra de fique (Jimenez, 2011).